Universidad Autónoma Metropolitana 

  
Unidad Azcapotzalco  
División de Ciencias Básicas e Ingeniería 
  
   
Practica 3
“Tratamientos Térmicos y Durezas”
 
  
UEA: Laboratorio de Ingeniería de Materiales 
Grupo: CMA02
Trimestre: 23-I
 
Profesore: Doctore Yolotzin Medina Velázquez
Ayudante: Karen Guadalupe Gutiérrez Suarez
Ayudante: David Estrada Hernández

Alumno: Granados González Juan Carlos

Resumen.
En el laboratorio de Ingeniería de los Materiales; en la parte de tratamientos térmicos, se
nos hizo la entrega de las probetas, después de revisarlas se procedió a remojar las probetas
en alcohol, agua y nital, terminando ese proceso, se procedió a ver las probetas en el
microscopio.
Después de terminar con los tratamientos térmicos, pasamos a medir la dureza de cada
probeta en el durómetro y con eso se finalizó la práctica.
Objetivos.
 Reconocer la influencia de la microestructura en las propiedades mecánicas de los
metales.
 Determinar la relación entre la dureza y el tamaño de grano en muestras de acero.
 Reconocer las características microestructurales y propiedades generales de los
aceros al carbono.
 Reconocer la importancia de los tratamientos térmicos para el control de la
microestructura y las propiedades de los aceros.
 Analizar el efecto que sobre la microestructura y propiedades de aceros al carbono
tienen los tratamientos térmicos de: recocido, normalizado, templé y temple-
revenido.
Introducción.
Tratamientos Térmicos.
Sin duda, los aceros son de las aleaciones más importantes en la industria, por su variedad
de composiciones y las diversas aplicaciones. En particular, los aceros al carbono
constituyen un grupo de aleaciones que se emplean intensamente. El conocimiento de las
diferentes fases, su composición, sus formas y distribución constituyen las diferentes
microestructuras. Por otro lado, el reconocimiento de la relación entre esta y sus
propiedades es de fundamental importancia para las diferentes aplicaciones. Por ello, la
descripción del diagrama de fases de los aceros al carbono es de gran importancia para todo
especialista que trabaje con estos materiales (Figura 1).
La posibilidad de tener un acero, sin cambiar su composición, pero para diferentes
aplicaciones se basan en la manipulación que se puede hacer de su microestructura.
Cambiando ésta en todo su volumen o simplemente en la superficie. Esto se logra a través
de Tratamientos Térmicos, Tratamientos Mecánicos, Tratamientos Termo-mecánicos o
Tratamientos Termoquímicos. Los Tratamientos Térmicos son procesos de calentamiento a
temperaturas y tiempos determinados y enfriamientos a rapideces determinadas con el fin
de reducir el efecto de deformaciones plásticas, o controlar por dispersión la resistencia
mecánica o mejorar la maquinabilidad. Los Tratamientos Simples de los aceros al carbono
son: Recocido, Normalizado, Temple y Revenido. En la Fig. 2, se tiene una gráfica,
temperatura vs. tiempo, que indica, en forma esquemática, las temperaturas y los tiempos
requeridos en los tratamientos mencionados. En la Fig. 2, se muestra el DEF del acero y las
regiones para cada tratamiento. Recocido: consiste básicamente en llevar el acero arriba de
las líneas A3 y Acm hasta la homogenización de la microestructura seguido de un
enfriamiento lento generalmente dentro del horno, elimina tensiones internas. Normalizado:
El acero se lleva también a temperaturas por arriba de las líneas A3 y Acm con enfriamiento a
rapidez media, fuera del horno al aire, además de eliminar tensiones internas y distribuye
uniformemente al carbono. Temple: El acero se lleva a la zona de la austenita hasta su
homogenización y se enfría drásticamente, con ello se aumenta la dureza y resistencia
mecánica. Revenido: Se aplica al acero después de templado y consiste en calentar por
debajo de la línea A1 por diferentes tiempos seguido de enfriamientos lentos o semi-
rápidos, logrando disminuir la dureza y aumentar la tenacidad.

Dureza y Tamaño de Grano.

Sabemos que en condiciones normales de uso y obtención los metales y aleaciones tienen
estructura cristalina, la cual no se observa en forma directa. La observación con
microscopios ópticos y electrónicos de la superficie de estos materiales, previa preparación,
indica que están formados por un conglomerado de pequeñas piezas, llamadas granos. Cada
grano es un cristal, con la matriz o red correspondiente al elemento o compuestos que
componen al material. Las características de estos granos (forma, tamaño, composición y
distribución) dependen del proceso de obtención (colada, polvos, etc.), y tratamientos
posteriores tales como, deformación plástica o permanente, tratamientos térmicos
(recocido, envejecimiento por precipitación, etc.), termoquímicos (carburización,
nitruración, etc.), termo-mecánicos y otros. Generalmente, después de estos procesos la
microestructura de los materiales cambia y con ello varias propiedades. En particular
cambian sus propiedades mecánicas (dureza, módulo de cedencia, resistencia a la tensión,
etc.). Estudios experimentales de los cambios microestructurales han mostrado la relación
entre las propiedades y la microestructura obtenida. Como ejemplo, se ha observado en
muestras de un mismo material, pero con diferentes tamaños promedio de grano la dureza
es diferente. 

El tamaño de grano es una de las mediciones microestructurales cuantitativas más

comunes para metales y aleaciones. Numerosos procedimientos han sido desarrollados para
estimar el tamaño de grano, estos procesos están sintetizados en detalle en la norma ASTM
E112. Algunos tipos de tamaño de grano son medidos y cada tipo presenta problemas
particulares asociados con la revelación de los límites o bordes de grano, de manera que
puede obtenerse un rango exacto. Los principales métodos para la determinación del
tamaño de grano recomendados por la ASTM (American Society for Testing Materials)
son: 

• El método de comparación, que es un método de prueba y error en el que se

encuentra un patrón que coincide con la muestra en estudio y entonces se
designa el tamaño de grano del metal por el número correspondiente al número
índice del patrón mixto; se tratan de manera semejante, en cuyo caso se
acostumbra a especificar el tamaño de granos en términos de dos número que
denota el porcentaje aproximado de cada tamaño presente. El método de
comparación es más conveniente y bastante preciso en muestras de granos de
ejes iguales. Para determinar el índice adimensional ASTM del tamaño de grano
n. Donde este índice resulta de contar el número de granos N que se tienen en
una micrografía a 100X de dimensiones 25.4mm x 25.4mm del material, en la
cual se satisface la ecuación: N = 2 n – 1, aquí N se mide en # granos / mm2 , de
donde n = -2.9542 + ln (N). Este índice se evalúa directamente utilizando la
transparencia y las fotografías de la carpeta. En una Tabla anotar el índice
medido. 

• El método planimétrico, que es el método más antiguo para medir el tamaño de

grano de los metales. El cual consiste en que un circulo de tamaño conocido
(generalmente 19.8 mm f, 5000 mm2 de área) es extendido sobre una
microfotografía o usado sobre una pantalla de proyección. Se cuenta el número
de granos que están completamente dentro del circulo n1 y el número de granos
que interceptan el circulo n2 para un conteo exacto los granos deben ser
marcados cuando son contados lo que hace lento este método. 

• El método de intercepción, es más rápido que el método planimétrico debido a

que la microfotografía o patrón no requiere marcas para obtener un conteo
exacto. El tamaño de grano se estima contando por medio de una pantalla
dividida de vidrio, o por fotomicrografía o sobre la propia muestra, el número de
granos interceptados por una o más líneas rectas. Los granos tocados por el
extremo de una línea se cuentan solo como medios granos. Las cuentas se hacen
 por lo menos en tres posiciones distintas para lograr un promedio razonable. La
longitud de líneas en milímetro, dividida entre el numero promedio de granos
interceptados por ella da la longitud de intersección promedio o diámetro de
grano. Este método se recomienda especialmente para granos que no sean de
ejes iguales.

Para evaluar el Número de Dureza Rockwell o NDR (RHN, en inglés) utilizar el Durómetro
Rockwell, el cual mide la dureza por el método de identación que es la resistencia de un
material a ser penetrado. El ensayo de dureza Rockwell constituye el método más usado
para medir la dureza debido a que es muy simple de llevar a cabo y no requiere
conocimientos especiales. Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen de la
utilización de distintas combinaciones de penetradores y cargas, lo cual permite ensayar
prácticamente cualquier metal o aleación. Hay dos tipos de penetradores: bolas esféricas de
acero endurecido (templado y pulido) de 1/16, 1/8, ¼ y ½ in (1.588, 3.175, 6.350, y 12.70
mm), y penetrador cónico de diamante con un ángulo de 120° +/- 30´y vértice redondeado
formando un casquete esférico de radio 0.20 mm (Brale), el cual se utiliza para los
materiales más duros. 

El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la base de la

máquina. Se le aplica una precarga menor de 10 kg, básicamente para eliminar la
deformación elástica y obtener un resultado mucho más preciso. Luego se le aplica durante
unos 15 segundos un esfuerzo que varía desde 60 a 150 kgf a compresión. Se desaplica la
carga y mediante un durómetro Rockwell se obtiene el valor de la dureza directamente en la
pantalla, el cual varía de forma proporcional con el tipo de material que se utilice. También
se puede encontrar la profundidad de la penetración con los valores obtenidos del
durómetro si se conoce el material.
 
Para no cometer errores muy grandes el espesor de la probeta del material en cuestión debe
ser al menos diez veces la profundidad de la huella. También decir que los valores por
debajo de 20 y por encima de 100 normalmente son muy imprecisos y debería hacerse un
cambio de escala. 

El cambio de escala viene definido por tablas orientativas, puesto que no es lo mismo
analizar cobre que acero. Estas tablas proporcionan información orientativa sobre qué
escala usar para no dañar la máquina o el penetrador, que suele ser muy caro.
Desarrollo Experimental.
Tratamientos Térmicos.
Material y equipo:

• Probetas de acero 10-45

• Alcohol
• Agua
• Nital
• Secadora
• Microscopio

1. Primero se nos hizo la entrega de las probetas de acero 10-45.

2. Después se procedió a poner cada probeta en alcohol, nital y agua.

3. Cada probeta fue sumergida primero en alcohol, después en agua y por último en
nital durante 4seg.
 4. Una vez terminando de sumergir la probeta, le ponemos alcohol para limpiarla y la
secamos con la secadora.

5. Como ultimo las probetas pasaron al microscopio y se observó, la cantidad de

Ferrita y Perlita que tenia cada una de las probetas.

Dureza y Tamaño de Grano.

Material y Equipo:
 • Probeta de acero 10-45.
• Lamina de tamaño de granos.
• Mufla.
• Pinzas.
• Durómetro Rockwell.

1.1. Primero colocamos el identador correcto al durómetro.

1.2. Una vez colocado el identador colocamos el probador de dureza para empezar a
calibrar el durómetro y colocamos el durómetro en la simbología correcta.

1.3. Colocamos el peso en el durómetro.

1.4. Ya con el durómetro calibrado, con la simbología en HRC y el peso correcto,
hacemos la primera perforación en el probador de dureza.

1.5. Acercamos la prueba el identador hasta que nos aparezca que el identador ya está en
la posición correcta para empezar a medir la dureza.
1.6. Nos aseguramos de que todo este correcto y empezamos medir la dureza de las
probetas.

Resultados.

Tratamientos Térmicos.

Foto 1. Acero 10-45 “Temple y Revenido” 300°, ampliación 50x4s.

Foto 2. Acero 10-45 “Temple y Revenido” 600°, ampliación 50x4s.

Foto 3. Acero 10-45 “Normalizada”, ampliación 50x4s.

Foto 4. Acero 10-45 “Recocido”, ampliación 50x4s.

Foto 5. Acero 10-45 “Temple”, ampliación 50x4s.

Foto 6. Acero 10-45 “Testigo”, ampliación 50x4s.

Dureza y Tamaño de Grano.

Foto 7. Acero 10-45 “Normalizada”.

 Foto 8. Acero 10-45 “Recocido”.

Foto 9. Acero 10-45 “Revenido” 300°.

Foto 10. Acero 10-45 “Revenido” 600°.

Foto 11. Acero 10-45 “Temple”.

 Foto 12. Acero 10-45 “Testigo”.

Análisis de Resultados.
Tratamientos Térmicos.
• En la foto 1 se observa la probeta de Temple y Revenido a 300° y su
microestructura en una ampliación de 50x4s.

• En la foto 2 se observa la probeta de Temple y Revenido a 600° y su

microestructura en una ampliación de 50x4s.

• En la foto 3 se observa la probeta Normalizada y su microestructura en una

ampliación de 50x4s.

• En la foto 4 se observa la probeta de Recocido y su microestructura en una

ampliación de 50x4s.

• En la foto 5 se observa la probeta de Temple y su microestructura en una ampliación

de 50x4s.

• En la foto 6 se observa la probeta Testigo y su microestructura en una ampliación de

50x4s

Dureza y Tamaño de Grano.

 • En la foto 7 se observa la probeta de Acero 10-45 “Normalizada”. Con una dureza
de 80.9 HRB.

• En la foto 8 se observa la probeta de Acero 10-45 “Recocido”. Con una dureza de

76.4 HRB.

• En la foto 9 se observa la probeta de Acero 10-45 “Revenido” 300°. Con una dureza
de 43 HRC.

• En la foto 10 se observa la probeta de Acero 10-45 “Revenido” 600°. Dureza de

25.6 HRC.

• En la foto 11 se observa la probeta de Acero 10-45 “Temple”. Dureza de 42.1 HRC.

• En la foto 12 se observa la probeta de Acero 10-45 45 “Testigo”. Dureza de 13.1

HRC.

Conclusión.
Se pudo observar en la práctica los cambios que presento cada una de las probetas, la
diferencia de perlita y ferrita que obtuvo cada una de ellas, también se comparó y observo
la diferencia de una probeta de acero y una de cobre, al igual que se analizo y se hizo el
proceso de remojar la parte pulida de la probeta en el nital, cada una de las probetas tuvo
diferente tiempo de remojado en el nital, para que se pudiera llevar a cabo el análisis
microestructural.
En la parte de la dureza se observó el durómetro universal tipo Rockwell de escala C, que
es la que se debe de utilizar para los aceros la HRC, esta escala contiene un tipo de
identador de punto, el cual le hizo una marca a nuestra probeta, el identador que se uso era
de punta de diamante, también se coloco las precargas hasta la de 150kgr, para la
perforación de nuestras probetas.
Referencias.
ZwickRoell, 01 de agosto del 2021, Ensayo de dureza Rockwell,
https://www.zwickroell.com/es/sectores/metales/normas-para-metales/ensayo-de-
dureza-rockwell-iso.

Mecánica de la Moto, 05 de julio del 2022, ¿Qué es la dureza de un material?,

https://mecanicadelamoto.com/blog/que-es-la-dureza-de-un-material.

C. de la Raperi, 27 de octubre del 2020, Ensayos de dureza de los materiales,

https://www.infinitiaresearch.com/noticias/ensayos-dureza-materiales.
Marco Caruso, 15 de febrero del 2023, Ensayo de dureza, https://www.struers.com/es-
ES/Knowledge/Hardness-testing#.

Ing. Dante Jesús Cajero Medina, 25 de mayo del 2022, Efectos del recocido subcrítico en la
dureza y tamaño de grano del acero AISI 12L14,
https://ciateq.repositorioinstitucional.mx/jspui/bitstream/1020/604/1/
CajeroMedinaDanteJ%20MMANAV.pdf.

Husteel Industry Group, 30 de junio del 2022, La diferencia entre recocido, normalizado,
revenido y templado de tubos de acero sin costura,
https://www.husteel-group.com/es/events/differences-between-annealing-normalizing-
tempering-and-quenching-of-seamless-steel-pipes.html.

Cuestionario.
TRATAMIENTOS TERMICOS.
1. Define al conjunto de aleaciones denominadas aceros al carbono.
El acero al carbono es un tipo de acero que contiene acero como su nombre lo indica, cuando el
hierro esta aleado con el carbono se le llama acero al carbono, aunque el principal componente es el
carbono también se encuentra aleado con otros elementos como el hierro y el manganeso, la
proporción de carbono y tratamiento térmico del acero son los que determinan sus propiedades,
también es conocido como acero maleable, esto quiere decir que es flexible y puede tomar cualquier
forma. Está considerado como de alta resistencia y baja aleación.

2. ¿Cuáles de los tratamientos le proporciona la mayor dureza acero? y ¿Cuál la

menor? ¿Se puede dar alguna explicación para esta diferencia?
Tratamiento térmico temple: En este tratamiento se calienta el acero a una temperatura un poco
superior que la crítica superior Ac y se enfría rápidamente. Se suele utilizar para aumentar la
resistencia y la dureza del acero.

El recocido es un proceso de tratamiento térmico utilizado para reducir la dureza, aumentar la

ductilidad y ayudar a eliminar las tensiones internas. El recocido por recristalización se aplica a los
metales trabajados en frío, para obtener la nucleación y el crecimiento de nuevos granos sin cambio
de fase.

La principal diferencia entre el templado y el recocido y normalizado en el proceso es que la

velocidad de enfriamiento es rápida, el propósito es obtener la estructura de martensita. La
estructura martensítica es una estructura desequilibrada obtenida por el acero después del temple.

3. ¿Qué efecto en la microestructura tendrán los tratamientos térmicos de

Recocido?
El recocido es un proceso de tratamiento térmico utilizado para reducir la dureza, aumentar la
ductilidad y ayudar a eliminar las tensiones internas. El recocido por recristalización se aplica a los
metales trabajados en frío, para obtener la nucleación y el crecimiento de nuevos granos sin cambio
de fase.

4. ¿Porque es necesario el Tratamiento Térmico de Revenido después del

Tratamiento de Temple?
La dureza máxima de un grado de acero obtenida mediante temple proporciona una solidez
limitada. El revenido reduce la dureza del material y aumenta la solidez. El revenido permite
adaptar propiedades de los materiales (relación dureza/resistencia) para una aplicación específica.

5. ¿Los tratamientos térmicos se aplican exclusivamente a los aceros? Ejemplifica.

Se aplica a los aceros que han sido trabajados en caliente o frío o han sufrido tratamientos
defectuosos, para volverlos a su estado normal.

Los tratamientos térmicos se realizan en un horno en el que las piezas metálicas se calientan a alta
temperatura en una atmósfera gaseosa controlada y elegida en función de las propiedades que se
desea modificar: dureza superficial, ductilidad, resistencia al desgaste, aspecto estético, etc.

DUREZA.
1. ¿Qué es la dureza?
La dureza es una magnitud especifica de la materia que caracteriza la deformación local,
concentrada en un pequeño volumen de su superficie exterior de un material o bien caracteriza la
resistencia que opone un material al tratar de ser rayado o penetrado por otro.

2. ¿Qué se mide en el ensayo de dureza?

Una evaluación que permite determinar la resistencia de un material a la deformación permanente
mediante la penetración de otro material más duro.

Es un método de medición de la diferencia de profundidad de indentación remanente producida por

el indentador.

3. Con cuales propiedades mecánicas se relaciona la dureza.

La Dureza está relacionada con las propiedades elásticas y plásticas de un material.

Las propiedades mecánicas de un material son aquellas que afectan a la resistencia mecánica y a su

capacidad cuando se les aplica una fuerza. Es decir, las propiedades mecánicas son aquellas que
posee un material relacionadas con sus posibilidades de transmitir y resistir fuerzas o
deformaciones.

4. ¿Qué tipos ensayos de dureza se emplean?

Los tipos comunes de pruebas de dureza incluyen Rockwell (profundidad de indentación o
indentación no recuperada), Knoop / Vickers y Brinell (área de sangría). La prueba de Rockwell es
el método más comúnmente usado en virtud de los resultados rápidos generados y se usa
típicamente en metales y aleaciones.
 5. ¿En qué materiales se aplica cada uno de los ensayos de dureza?
 Ensayo de dureza Martens

En este tipo de prueba, las superficies son rayadas con un cono de diamante impulsado por una
fuerza fija, por lo que resulta apta para sustancias más resistentes. La dureza de los materiales se
calcula midiendo la anchura de la raya producida por la punta del diamante.

 Ensayo de dureza Brinell

El ensayo de dureza Brinell se puede emplear con materiales extremadamente blandos y con
metales férricos, siempre que su superficie no sea esférica o cilíndrica. El objeto indectador es una
pequeña bola de acero (1-10 mm) que se aplica con una carga de una fuerza determinada para cada
tipo de material. La dureza se obtiene midiendo el diámetro de la huella con una lupa microscópica.

 Ensayo de dureza Vickers

En esta ocasión, el penetrador es una pirámide de diamante cuadrangular con un ángulo de 136°
entre las caras opuestas. Esto hace que se pueda emplear sobre superficies esféricas y materiales de
mayor dureza que los ensayos Brinell. El resultado final se consigue dividiendo la fuerza empleada
entre el área de la marca producida por la indectación.

 Ensayo de dureza Rockwell

Es el estudio más común para definir la dureza de los metales por su sencillez y facilidad de uso.
Los ensayos de dureza Rockwell se realizan con una máquina que mide la profundidad de la
penetración sobre la superficie de la muestra, dejando una huella más pequeña que el resto de los
procedimientos. Para los materiales blandos se emplea como indectador una bola templada de
acero, mientras que para los duros se utiliza un cono de diamante de 120°.

6. ¿Cuál es la diferencia entre el ensayo de dureza y el ensayo de micro dureza?

El ensayo de dureza se utiliza principalmente para ensayar piezas pequeñas, capas gruesas. El
ensayo de micro dureza utiliza reducidas cargas <0,2 kgf que crean indentaciones muy pequeñas en
las probetas (método más común: Vickers).

7. Explicar a qué se debe la alta dureza de los materiales de grano fino.

Entre mayor cantidad de Carbono exista, habrá una mayor cantidad de granos perlíticos los cuales
propiciarán un incremento en la dureza y propiedades mecánicas. Entre menos porcentaje de
Carbono, se crearán granos ferríticos los cuales están relacionados directamente al incremento de la
ductilidad.

8. ¿Cuáles son las condiciones de la superficie del material para aplicar la

medición de dureza?
Los requisitos de la superficie dependerán de la carga aplicada y la dureza del material; si el
material es más blando, requerirá un pulido mayor. Consulte los requisitos de preparación en la
sección sobre Cómo realizar un ensayo de dureza, y encuentre un método de preparación adecuado
para el material en el e-metalog.

9. ¿La dureza se evalúa directamente del material sin ninguna preparación

preliminar?
Por lo general, un ensayo de dureza consiste en presionar un objeto (penetrador) con unas medidas
y una carga concretos sobre la superficie del material a evaluar. La dureza se determina al medir la
profundidad de penetración del penetrador o bien midiendo el tamaño de la impresión dejada por el
penetrador.

10. Menciona tres métodos para determinar el tamaño de grano promedio de un

material.
 COMPARACIÓN
Dentro de las normas ASTM se encuentra una tabla donde el tamaño de grano está representado por
un rango que va desde 1 hasta 8, donde el rango 1-4 representa al grano grueso y de 5-8 al grano
fijo. Entonces se mira en el microscopio el material a 100x y se compara la imagen que se ve tras él
con el de la tabla y se deduce que tamaño es.

 INTERCEPCIÓN
Es más rápido que el planimétrico debido a que no hay que marcar la microfotagría para tener un
resultado exacto, sino que este método se usa mediante una pantalla dividida de vidrio o por una
microfotografía sobre la muestra que se tiene y se cuentan son los granos que son interceptados por
una o más líneas rectas, los que son tocados por el extremo se les denomina granos medios.
Para determinar el tamaño de grano se divide el tamaño de la línea, en milímetros por el promedio
de la cantidad de granos, en tres posiciones diferentes, para obtener el diámetro promedio de grano.
Se recomienda su uso en granos que no tengan la misma dirección.

 PLANIMÉTRICO
Es el primer método creado para medir el tamaño de grano en los metales y es lento. Consiste en
usar un círculo, cuyo tamaño se conoce previamente y cuya área normalmente puede ser de
5000mm2. El círculo se extiende sobre una microfotografía o se coloca sobre un proyector,
seguidamente se cuentan los granos que están completos dentro del primero circulo y el número de
granos que interceptan el circulo 2; se van marcando al ser contados.

11. ¿Es posible establecer la relación entre la dureza y el tamaño de grano? ¿Cuál?
¿Esta misma relación se puede establecer para otros materiales metálicos y
aleaciones?
Un material con un tamaño de grano grande tiene menor resistencia, menor dureza pero una mayor
ductilidad. No se corresponde con una propiedad física definida. La dureza depende del tipo y
magnitud de las fuerzas de enlace y aumenta en forma semejante a la resistencia.

12. ¿El método de medición de dureza por identación se aplica a materiales

cerámicos y poliméricos?
La prueba de materiales según la ingeniería de procesos de Friedrich Mohs (1773 a 1839,
mineralogista y geólogo) es reconocida y ampliamente aplicada, especialmente en la industria de la
porcelana y la cerámica. Esto se basa en el conocimiento de que los materiales más duros pueden
rayar los materiales más blandos. La escala de dureza de Friedrich Mohs es una definición
"relativa" y no asigna valores físicos exactos como voltios, newtons o lux al mineral. La escala de
dureza se refiere a una comprensible y representativa suavidad - o dureza - que exhibe un mineral o
un material que contiene un mineral. En la representación de las durezas de la cerámica, la
especificación de la "dureza de Mohs" se considera un parámetro de evaluación aplicable y ha sido
aceptada internacionalmente. La dureza según Mohs representa así una característica de calidad
significativa de la porcelana y la cerámica.