Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Unidad de Aprendizaje: Taller de materiales I

Docente: M.C. Manuel Sergio Caballero Hernández

Producto Integrado de Aprendizaje (PIA)

Alumno: Matrícula: Carrera:

Jorge Eduardo Leal Alvarado 1636467 IMT

Grupo: 001 Hora: Lunes N2

Ciudad Universitaria, San Nicolás de los Garza, Nuevo León, a 03 de Mayo de 2020.
Microdureza
La dureza se define como la resistencia al rayado de la superficie lisa de un mineral.
Una superficie blanda se raya con más facilidad que una dura; de esta forma un
mineral duro, como el diamante, rayará uno blando, como el grafito, mientras que la
situación inversa nunca se producirá.
➢ Ensayos de microdureza
Los ensayos de microdureza son de gran uso práctico en metalografía y permiten
efectuar determinaciones en materiales en donde no pueden emplearse otros
métodos.
En este tipo de ensayos la penetración es del orden algunos micrones, por lo que
pueden ensayarse chapas y láminas extremadamente delgadas, o superficies
tratadas en las que el espesor del tratamiento es muy delgado como es el caso de
las superficies carburadas o nitruradas, así como también los recubrimientos por
electrodeposición.
En los ensayos de microdureza se utilizan aparatos que aplican cargas que pueden
variar de 0,01 kg a 2 kg.
También existen aparatos con los que se puede hacer micro y macro Vickers, con
cargas que pueden variar desde 0,3 a 30 kg.

Microdureza Vickers
Se emplea el penetrador piramidal Vickers y la dureza se determina por la ecuación
precedente, solo que en este caso, por la gran sensibilidad del método, la constante
se toma con mayor exactitud (2 sen(68º) = 1,85436).

Aplicando cargas de 0,3 kg la profundidad de penetración puede ser de 3 o 4μ en

los materiales más duros, por lo que se puede ensayar piezas con espesores de 30
a 40μ. Con menores cargas los espesores ensayar pueden ser de 10 o 20μ.
 Penetrador Vickers

Medición de la impronta de Vickers

Este ensayo se diferencia de los estudiados en la magnitud de la superficie afectada
por el ensayo. En los ensayos de dureza Brinell, Vickers, Rockwell afectan
usualmente a la superficie ocupada por varios granos o compuestos. Por contra, el
ensayo de microdureza puede afectar sólo a un grano monofásico, o compuesto
homogéneo. En cualquier caso, si la huella ha afectado a uno o varios granos es
una cuestión que queda despejada en el proceso de medición de la huella y
comprobación de su ubicación.
El ensayo se inicia, localizando con el objetivo del microscopio la zona donde se
desea aplicar la carga y medir la microdureza. Una vez seleccionada esta zona, se
sustituye el objetivo por el penetrador, coincidiendo el eje de la pirámide del mismo
con el eje óptico del microscopio. La carga se aplica durante un tiempo dado,
eliminándose a continuación y sustituyendo de nuevo el penetrador por el objetivo
micrométrico para poder medir las diagonales de la huella piramidal marcada sobre
el metal.
 Representación visual de las siguientes fases
Ferrita Austenita

Dureza Brinell: 90HB Dureza Brinell: 300HB

Perlita Cementita

Dureza Brinell: 220HB Dureza Brinell: 200HB

 Bainita superior Bainita inferior

Dureza Rockwelll: 40-60 Rc Dureza Rockwell: 40-60 Rc

Ledeburita

Dureza Brinell: 80-100HB

Norma ASTM E-3
Esta norma se emite bajo la designación fija E-3; el número inmediatamente
después de la designación indica el año de adopción o, en el caso de la revisión, el
año de la última revisión. Un número entre paréntesis indica el año de la última
reprobación, Un superíndice (e) indica un cambio editorial desde la última revisión
o reaprobación.
El objetivo principal de los exámenes metalográficos es revelar los componentes y
la estructura de los metales y sus aleaciones mediante un microscopio electrónico
óptico de luz o de barrido. En casos especiales, el objetivo del examen puede
requerir el desarrollo de menos detalles que en otros casos, pero, en casi todas las
condiciones, la correcta selección y preparación del espécimen es de gran
importancia.

Norma ASTM E-112

Estos métodos de prueba de determinación del tamaño de grano promedio en
materiales metálicos son primariamente procedimientos de medición y, debido a sus
bases puramente geométricas, son independientes del metal o aleación
concerniente.
La medición del tamaño de grano hoy día es posible realizarla con rapidez y alta
exactitud al utilizar la aplicación para medición de tamaño de grano conforme ASTM
E-112 de Clemex Technologies.
Las rutinas prediseñadas permiten la medición de granos oscuros con fases en las
fronteras, granos duplex con inclusiones, granos elongados con fronteras oscuras,
granos incompletos, granos claros con fronteras oscuras, granos sólidos con varios
niveles de gris y granos con varios colores.
Las mediciones relacionadas son, área, longitud, medición directa ASTM-E112,
promedio de área, método Heyn ASTM-E112 y más.
Es necesario tener un microscopio metalográfico, una cámara digital y software
Clemex Vision Lite para instalar el módulo de aplicación de tamaño de grano ó
también con Vision PE.
 Retícula para la medición de tamaño de
grano

Norma ASTM E-45

Estos métodos de ensayo se refieren a cuatro macroscópica y cinco métodos
microscópicos de prueba (manuales y análisis de imágenes) para describir el nivel
de inclusiones de acero y procedimientos para expresar los resultados de la prueba.
Inclusiones se caracterizan por su tamaño, forma, concentración y distribución en
lugar de la composición química. Aunque las composiciones no son identificadas,
los métodos microscópicos colocan inclusiones en una de varias categorías
relacionadas con la composición- (sulfuros, óxidos y silicatos, quedando esta última
como un tipo de óxido).
Los métodos de ensayo macroscópicas evaluar las áreas superficiales más grandes
que los métodos de prueba microscópicas y porque el examen es visual o en
aumentos bajos, estos métodos son los más adecuados para la detección de
inclusiones más grandes. Métodos macroscópicos no son adecuados para la
detección de inclusiones menor que aproximadamente 0,40 mm (1 / 64 pulg) De
longitud y los métodos no discriminan inclusiones por tipo.
Se emplean los métodos de ensayo para caracterizar microscópicas inclusiones que
se forman como resultado de la desoxidación o debido a la solubilidad limitada en
acero sólido (inclusiones indígenas). estos niveles de gravedad de inclusión del tipo
de métodos de ensayo microscópicas y tipos basados en el tipo morfológico, es
decir, por tamaño, forma, concentración y distribución, pero no específicamente por
la composición. Estas inclusiones se caracterizan por tipo morfológico, que es, por
tamaño, forma, concentración y distribución, pero no específicamente por la
composición. Los métodos microscópicos no están diseñados para evaluar el nivel
de inclusiones exógenas (los de escoria atrapado o refractarios).
Norma ASTM E-407
Esta práctica abarca las soluciones y procedimientos químicos que se utilizarán en
metales de grabado y aleaciones para el examen microscópico.
Es un método de ataque de una muestra de metal para revelar su microestructura.
En una escala microscópica, el metal se compone de muchos granos que pueden
variar de forma y tamaño. Elementos de aleación en el metal a veces se separan en
partículas microscópicas de formas distintas. Esta microestructura puede ser
inspeccionada por el montaje, la sección transversal y pulido según la norma ASTM
E-3, seguido por la aguafuerte según la norma ASTM E-407.
Especifica qué productos químicos de ataque (por lo general ácidos) y los trámites
necesarios para revelar la microestructura de los diferentes tipos de metales. De
acero de carbono tiene varias estructuras, tales como ferrita, perlita y martensita en
función de cómo se distribuye el carbono en el material.
Las diferencias en las microestructuras son importantes porque pueden ayudar a
determinar si un material se ha sometido a los productos químicos corrosivos, es
más suave o más duro en la superficie, se ha deformado, fue soldado
correctamente, o se ha sobrecalentado. Los resultados de la microestructura se
expresan en imágenes de esta misma, junto con un pie de figura para el significado
de la estructura.
Equipos en la metalografía
Cortadora abrasiva de alta resistencia - Automático
Base de fundición de aluminio con sistema de refrigeración de recirculación.
Campana de FRP, ventana de visualización grande, apertura lateral amplia para
componentes largos. Manguera de limpieza, cierre de seguridad incluido.
Capacidad de corte hasta 110 mm de diámetro
➢ Motor de 7,5 HP, motor trifásico
➢ Automatización Hidráulica
➢ Acción de corte automática - Movimiento 'Z' e 'Y'
➢ Velocidad de rotación de la flecha 2800 rpm
➢ Diámetro de rueda. 12 "/ 14" máx.
➢ Tamaño de la máquina 1020 X 1260 X 1030
Soporte: 1320 X 1270 X 810
➢ Mesa de corte en T, Mordaza de acción

Pulidora / Esmeriladora de velocidad variable

➢ Gabinete FRP con cubierta de mesa rígida
resistente a la corrosión
➢ Pulidora de discos (discos opcionales de
10" y 12 ").
➢ Motor de 0,5 CV de CA
➢ Cuenco de lavado resistente a la corrosión
➢ Sistema de drenaje de flujo libre
➢ Chorro de agua flexible con válvula de
control
➢ Disco de aluminio de 8 "de diámetro
(intercambiable)
➢ Anillo de retención S.S (Tipo de prensa)
Banda de sujeción
➢ Alimentación: 230 V / 50Hz (1 + N + E)
Prensa de montaje neumática automática
Calentador de alta velocidad, indicador de
presión de lectura directa, temporizador con
alarma al final del ciclo. Apto para laboratorios
con un número moderado de muestras. La
automatización ofrece una intervención manual
reducida y una consistencia mejorada.
Para montar la muestra en un molde de plástico
para una preparación conveniente
➢ Cambio de moldes fácil 1 1/4 ", 1 1/2" dia y 2 "dia
➢ Calentador de 1200 Watts
➢ Sistema de refrigeración por agua
➢ 1 Dimension: 490 X 620 X 520 mm

Microscopio de Fase Invertida PTIS-NIM

El PTI-NIM es el microscopio de fase invertida en línea superior y tiene un sistema
óptico infinito que ofrece excelentes funciones ópticas combinada con una
estructura de soporte estable debido a la etapa de diseño avanzado para la
operación cómoda.
La unidad es ampliamente utilizada en laboratorios metalúrgicos, así como en los
laboratorios de enseñanza para el análisis metalográfico y de las estructuras de
aleación de fase.
Componentes y especificaciones:
➢ Trinocular con inclinación de 30 grados.
➢ Boquilla Quíntupla.
➢ Ocular interpupilar 48-75 mm de alto punto de
➢ Extra ancha ocular campo EW10 × / 20.
➢ Los objetivos del Plan acromáticos 4X, 10X,
20X, 40X.
➢ Grueso y fino coaxial centrándose ajuste.
➢ Trazo grueso 37.7mm por rotación.
➢ Trazo fino de 0,2 mm por rotación.
➢ Kohler iluminación de lámpara halógena de
30 W, 6 V.
➢ Azul, amarillo, verde y filtros de vidrio
esmerilado.
➢ Polarización adjunto.
➢ Etapa normal de 160 × 250 mm.
Preparación metalográfica (Norma ASTM E-3)
Para la preparación metalográfica es necesario obtener una muestra del metal que
se va analizar, en dado caso que la muestra sea muy grande para poder ser
encapsulada se debe de seccionar con una cortadora abrasiva, ya que esta evitará
que la pieza se caliente por la fricción de la hoja de corte y llegue a cambiar las
propiedades que tenga.

Corte o seccionamiento de muestras

Dicho anterior mente, la muestra debe de tener un tamaño considerable lo más libre
de deformaciones y/o alteraciones microestructurales para poder ser encapsulada,
y para esto es necesario seccionar la muestra.
Si nuestra muestra presenta una alta dureza esta se deberá cortar con un disco
suave, y en caso que la muestra presente una baja dureza se cortará con un disco
duro, adicionado con un aglutinante duro.

Encapsulado o montaje de muestras

Una vez obtenida la muestra seccionada se deberá encapsular, y para esto es
necesario utilizar nuestra prensa de montaje neumática, ya sea automática, o
manual.
En nuestro caso el tipo de encapsulado que usaremos es el de “Calor y presión”, en
el cual utilizaremos Baquelita para el encapsulado.

Desbaste burdo y fino

Ya teniendo el encapsulado con la muestra se debe de desbastar para eliminar las
deformaciones estructurales originadas durante el proceso de corte. Utilizamos una
lija, que está compuesta de papel o tela con adhesivo y partículas abrasivas de SiC
o Al2O3.
En caso de ser un desbaste burdo se utiliza una lija de 60-500 partículas metálicas.
En caso de ser un desbaste fino se utiliza una lija de 600-4000 partículas metálicas.
Para desbastar es necesario girar el encapsulado con un ángulo de 90° para
eliminar la mayor deformación posible.
Pulido
Finalizando el desbastado se deberá de pulir para seguir eliminando cualquier tipo
de deformación y/o alteración microestructural originada durante el desbaste,
dejando un acabado espejo libre de rayaduras.
Para realizar el pulido es necesario un paño, que es una sección de tela y/o polímero
en forma circular con agregado de un abrasivo.

Ataque de muestras
La finalidad de atacar las muestras es para revelar la estructura y las fases
presentes en el material a analizar, mediante la oxidación superficial.
En este caso se utiliza un ataque por solución.
En dado caso que sigan apareciendo deformaciones superficiales se debe de pulir
la superficie de nuevo, hasta que se eliminen las rayaduras, obteniendo el acabado
espejo.

Observación o interpretación de microestructuras

Zoom x10
Zoom x100
Metalografía de campo

Es una técnica no destructiva, consiste en imprimir los relieves del material (granos,
maclas, carburos, grietas etc.) de la superficie de cualquier aleación o metal
mediante un acetato celuloso, obteniendo una imagen la cual al interpretar nos
permite obtener información acerca de su integridad física determinando el estado
microestructural del objeto inspeccionado.

Ventajas

✓ La técnica se puede aplicar en el sitio.

✓ La técnica puede ser utilizada como un monitor de la calidad de un
componente.
✓ La técnica es no destructiva.
✓ La metalografía in situ puede ser un monitor de los cambios micro
estructurales en un componente durante su vida como por ejemplo reactores
químicos, válvulas de presión, turbinas, intercambiadores de calor y
materiales sometidos a creep.
✓ La metalografía puede complementar una técnica no destructiva como por
ejemplo el ensayo de ultrasonido.

Metalografía no destructiva

➢ Metalografía mediante microscopio portátil

➢ Metalografía mediante réplicas

Algunos ejemplos de metalografía de campo son:

➢ Desbaste
➢ Esmerilado
➢ Pulido mecánico o electrolítico
➢ Revelado de la microestructura
➢ Observación con microscopio portátil
Metalografía de réplicas

➢ Desbaste
➢ Esmerilado
➢ Pulido mecánico o electrolítico
➢ Revelado de la microestructura.
➢ Observación en campo
➢ Obtención y acondicionamiento de una réplica de la microestructura.
➢ Procesado de la réplica en el laboratorio

Revelado de la microestructura

Para el revelado de la microestructura se aplican procedimientos similares a los

analizados para el trabajo en laboratorio. La principal limitación está relacionada
con la aplicación de la técnica de réplicas.

Para obtener una réplica de buen contraste es necesario aplicar un reactivo que
genere un relieve que pueda ser copiado. Los reactivos que producen coloreado
pueden ser aplicados pero la microestructura debe ser observada en campo.
Análisis de falla

El análisis de falla es una disciplina

compleja mediante la cual se determina
la causa raíz de una falla física en un
componente. Para conocer el origen de
la rotura es necesario recolectar toda la
información posible acerca de cómo se
produjo la falla y realizar una serie de
ensayos que nos puedan conducir a
saber el motivo de la rotura.

El análisis de falla está diseñado para:

1. Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza)
2. Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla)
3. Determinar la causa raíz (el diseño, defecto o cargas que llevaron a la falla)
4. Recomendar métodos de prevención de la falla

Principios básicos para analizar una falla

1. Localizar el origen de la falla

2. No presuponer una causa determinada
3. No realizar ensayos destructivos sin un análisis previo cuidadoso

Ensayos que se realizan para determinar la causa de falla:

➢ Dureza
➢ Análisis Químico
➢ Metalografía
➢ Macrografía
➢ Fractografía
Causas más comunes de fallas

1. Inadecuado control o protección ambiental

2. Condiciones no previstas de operación
3. Tratamientos térmicos incorrectos
4. Material inadecuado
5. Errores de diseño/Deficiencia en el diseño
6. Mantenimiento inadecuado
7. Errores de fabricación
8. Mal uso o abuso

Etapas de un análisis de fallas

Etapa inicial: Consiste en no hacer nada, solamente pensar, estudiar la evidencia,

hacer preguntas detalladas acerca de las partes, el equipo, las circunstancias de la
falla y tomar nota de las respuestas. No destruir evidencias. Inicialmente el analista
se reúne con el personal involucrado (ingenieros de mantenimiento, de proceso,
etc.) para discutir el problema.

Es responsabilidad del analista realizar preguntas relevantes concernientes a la

pieza:

1. Proceso involucrado
2. Tipo de material, sus especificaciones forma, dimensiones y técnicas de
proceso.
3. Parámetros de diseño
4. Condiciones de servicio
5. Registros de mantenimiento
6. Frecuencia de falla
7. Secuencia de eventos que precedieron a la falla, etc.
Análisis de resultados de fallas, conclusiones y recomendaciones

En esta etapa se combina toda la información (antecedentes y resultados de los

ensayos) y se discute la causa más probable de falla.

➢ En las conclusiones se resume el modo de fractura y la causa de la falla.

➢ En las recomendaciones se presentan puntos de vista acerca de posibles
soluciones del problema.

Análisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF)

Es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño

de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de
eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

Objetivos principales del AMEF

1. Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas

con el diseño y manufactura de un producto.
2. Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema.
3. Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que
ocurra la falla potencial.
4. Analizar la confiabilidad del sistema. Documentar el proceso.
Inclusiones no metálicas en los aceros

Las inclusiones no metálicas son compuestos

metálicos (Fe, Mn, Al, Si, Ca) con los no
metales (O, S, C, H, N). Inclusiones no
metálicas forman fases separadas. Las fases
no metálicas que contienen más de un
compuesto (por ejemplo, diferentes óxidos,
óxido de sulfuro) se llaman complejos
inclusiones no metálicas (espinelas, silicatos,
oxisulfuros, carbonitruros)

A pesar de pequeño contenido de inclusiones no metálicas en el acero (0,01-0,02%)

ejercen un efecto significativo sobre las propiedades del acero, tales como:

➢ Resistencia a la tracción
➢ Deformabilidad (ductilidad)
➢ Dureza
➢ Resistencia a la fatiga
➢ Resistencia a la corrosión
➢ Soldabilidad
➢ Pulido
➢ Maquinabilidad

Hay tres etapas de la formación de inclusiones

1. La nucleación: En esta etapa los núcleos de nueva fase se forman como

resultado de la sobresaturación de la solución (líquido o sólido de acero) con
los solutos (por ejemplo, Al y O) debido a la disolución de los aditivos de
desoxidación (o de desulfuración de reactivos) o enfriamiento de la de metal.
El proceso de nucleación se determina por la tensión superficial en el acero
inclusión-líquido frontera. Cuanto menor es la tensión superficial, se requiere
la sobresaturación más baja para la formación de los nuevos núcleos de fase.
2. Crecimiento: Crecimiento de una inclusión separada continúa hasta que el
equilibrio químico se consigue (sin sobresaturación). Crecimiento de las
inclusiones en acero sólido es proceso muy lento, por lo tanto, un cierto nivel
de sobresaturación de no equilibrio puede ser retenido (por ejemplo,
martensita)
3. La coalescencia y aglomeración: Movimiento del acero fundido debido a la
convección térmica o agitación forzada hace que las colisiones de las
inclusiones, lo que puede resultar en su coalescencia (fusión de inclusiones
líquidas) o aglomeración (fusión de inclusiones sólidas). El proceso de
coalescencia/aglomeración es impulsado por el beneficio energético
obtenido a partir de la disminución de la superficie límite entre la inclusión y
el acero líquido. Inclusiones con mayor energía superficial tienen una mayor
oportunidad de fusionar cuando chocan.
Pruebas no destructivas

Se denomina así a cualquier tipo de

prueba practicada a un material que
no altere de forma permanente sus
propiedades físicas, químicas,
mecánicas o dimensionales. Los
ensayos no destructivos implican un
daño imperceptible o nulo. Los
diferentes métodos de ensayos no
destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales como ondas
electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas,
capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño
considerable a la muestra examinada.

La amplia aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en materiales se

encuentra resumidas en los tres grupos siguientes:

1. Defectología: Permite la detección de discontinuidades, evaluación de la

corrosión deterioro por agentes ambientales; determinación de tensiones;
detección de fugas.
2. Caracterización: Evaluación de las características químicas, estructurales,
mecánicas y tecnológicas de los materiales; propiedades físicas (elásticas,
eléctricas y electromagnéticas); transferencias de calor y trazado de
isotermas.
3. Metrología: Control de espesores; medidas de espesores por un solo lado,
medidas de espesores de recubrimiento; niveles de llenado.
Tipos de pruebas no destructivas

Este tipo de pruebas se puede dividir en:

1. Pruebas no destructivas a nivel superficial: Proporcionan información sobre

el estado de la superficie del material a examinar.

Las pruebas no destructivas superficiales son:

➢ Inspección Visual (VT): consiste en visualizar con atención la pieza a veces

con la ayuda de algún dispositivo óptico como una lupa, espejo, etc. Esta
prueba no destructiva es la que se utiliza con mayor frecuencia por su
sencillez y el mínimo equipo que se requiere para realizarla.
➢ Líquidos penetrantes (PT): este tipo de prueba está basado en el principio de
la capilaridad. Consiste en la aplicación de un líquido sobre la superficie
limpia de la pieza a examinar. Este líquido se introducirá en las grietas que
pudiera tener el material.
➢ Partículas Magnéticas (MT): basada en el fenómeno físico del magnetismo,
se utiliza en materiales ferromagnéticos. Su objetivo es encontrar
discontinuidades tanto a nivel superficial y bajo ciertas condiciones,
ligeramente subsuperficiales.
➢ Electromagnetismo (ET): la medición registrada en las pruebas
electromagnéticas se basa en los campos magnéticos generados e inducidos
al material examinado. El método más utilizado es el de corrientes de Eddy,
porque permite identificar distintas condiciones de materiales tanto metálicos
como no metálicos.
2. Pruebas no destructivas de volumen: A diferencia del grupo de pruebas anterior,
las pruebas no destructivas de volumen brindan información sobre el estado de los
materiales a niveles más profundos. Es decir, interno y subsuperficial.

Entre ellas se encuentran:

➢ Radiografía Industrial (RT): Su funcionamiento consiste en la aplicación de

rayos X y rayos Gamma. Con esta radiación se obtienen imágenes que nos
determinan la presencia de discontinuidades en los materiales.
➢ Ultrasonido Industrial (UT): esta prueba no destructiva se basa en la
transmisión de ondas de sonido dentro del material. Estas ondas viajan a
través de los materiales, y regresan al transductor del dispositivo de
ultrasonido. Por medio de la interpretación de las imágenes generadas en la
pantalla del instrumento se puede determinar la sanidad del material.
➢ Emisión Acústica (AE): esta prueba no destructiva es de las más recientes.
Detecta micro-movimientos al interior de los materiales, que dan cuenta de
la presencia de defectos como grietas, fracturas, corrosión o deformaciones.
➢ Rayos infrarojos: también conocida como Termografía infrarroja, esta prueba
no destructiva se basa en la detección de zonas frías o calientes. Para ello
se analiza la parte infrarroja del espectro electromagnético. Para llevar a cabo
esta prueba se utilizan cámaras que muestran imágenes infrarrojas
(termogramas), así se detectan daños en los materiales.