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Metalurgia de Polvos

Es una tecnologa de
procesamiento de metales en
la que se producen partes a
partir de polvos metlicos

En una manera simplificada podemos


decir que el proceso consiste de
comprimir los polvos para darles la
forma deseada y luego se calientan
(sinterizado) para ocasionar la unin
de las partculas en una masa dura y
rgida.

La compresin, llamada prensado, se


realiza en una maquina tipo prensa cuya
herramientas se disean especficamente
para
la
parte
a
producir.
Las
herramientas,
que
consisten
generalmente en un dado y uno o ms
punzones, pueden ser costosas y es por
esto que la MP es ms adecuada para
niveles medios o altos de produccin.
El
tratamiento
trmico,
llamado
sinterizado se realiza a una temperatura
por debajo del punto de fusin del metal.

Las consideraciones que hacen de la


metalurgia de polvos un proceso
importante son:
Las partes de PM se pueden producir
masivamente en forma neta o casi neta,
eliminando o reduciendo la necesidad de
procesos posteriores (como maquinados).
Los procesos de la PM implican muy poco
desperdicio de material, cerca del 97% de los
polvos iniciales se convierten en producto. Esto
se compara favorablemente con los procesos
de fundicin en los cuales las coladas,
alimentadores y mazarotas son material de
desperdicio en cada ciclo de produccin.

Debido a la naturaleza del material inicial en la


PM, se pueden hacer partes con un nivel
especifico de porosidad. Esta caracterstica se
presta a la produccin de partes de metal
poroso,
como
rodamientos
y
engranes
impregnables con aceite (lubricados), as como
filtros.
Ciertos metales que son difciles de fabricar por
otros mtodos, se pueden formar por metalurgia
de polvos. El tungsteno es un ejemplo: los
filamentos de tungsteno que se usan en las
lmparas incandescentes se manufacturan con
tecnologa de PM, debido a que tiene un alto
punto de fusin para fabricarse por fundicin.

Ciertas
combinaciones
de
aleaciones
metlicas y cermets que no se pueden
producir por otros mtodos se pueden hacer
por PM.
La PM se compara favorablemente con la
mayora de los procesos de fundicin en lo
que se refiere al control dimensional de los
productos. Las tolerancias rutinarias que se
pueden lograr son de 0.005 pulg (
0.13mm).
Los mtodos de produccin de PM se pueden
automatizar para hacer mas econmica la
operacin.

Limitaciones y Desventajas
1) Alto costo del equipo y de las herramientas
2) Alto costo de los polvos metlicos
3)Dificultades en el almacenamiento y manejo de polvos
metlicos (tales como degradacin del metal a travs del
tiempo)
4)Limitaciones en la forma de las partes (no se pueden
hacer pieza con una geometra complicada por que no es
posible expulsarlas), debido a que los polvos metlicos
no fluyen fcilmente en direccin lateral dentro del dado
durante el prensado, y las tolerancias deben permitir que
la parte pueda expulsarse del dado despus del prensado
5) Las variaciones en la densidad del material a travs de
la parte pueden ser un problema, especialmente para
partes de geometra compleja.

La mayora de las piezas hechas por


metalurgia de polvos son de 2.2 kg.
Ejemplos de piezas que se pueden
producir.

Materiales metlicos que se utilizan


en la PM
Las aleaciones de hierro, acero y
aluminio constituyen el mayor tonelaje
de metales que se usan en la PM. Otros
metales incluyen cobre, nquel y metales
refractarios como el molibdeno y el
tungsteno. Los carburos metlicos como
el carburo de tungsteno se incluyen
frecuentemente dentro del campo de la
metalurgia de polvos; sin embargo estos
materiales son cermicos.

El panorama de la tecnologa
moderna incluye no solamente la
produccin de partes, sino tambin
la preparacin de los polvos iniciales.
El xito en la metalurgia de polvos
depende en gran parte de las
caractersticas de los polvos iniciales.

Caracterizacin de los Polvos


Metlicos
Un polvo se puede definir como un solido
dividido en partculas finas.
CARACTERISTICAS GEOMETRICAS.
La geometra de los polvos individuales se
puede definir mediante los siguientes
atributos:
1) tamao de las partculas y su distribucin
2) forma y estructura interna de las partculas
3) rea superficial

Tamao de las partculas


Se dispone de varios mtodos para obtener datos
sobre el tamao de las partculas. El mtodo mas
comn usa cribas de diferentes tamaos de malla.
Se usa el termino numero de malla para referirse al
numero de aberturas por pulgada lineal de la criba.
Un numero de malla 200 significa que hay 200
aberturas por pulgada lineal.
Como la malla es cuadrada, la cuenta es la misma
en ambas direcciones, y el numero total de
aberturas por pulg2 es 2002 = 40,000. En
consecuencia, un numero alto de malla indica
menor tamao de partcula.

Las partculas se separan hacindolas pasar


a travs de una serie de cribas de tamaos
progresivamente menores de malla. Los
polvos se colocan sobre una criba de un
cierto numero de malla y esta se hace vibrar
(en un tamizador) para que las partculas
pequeas que caben en las aberturas caigan
a la siguiente criba. La segunda criba se
vaca en la tercera y as sucesivamente, de
manera que las partculas se seleccionen de
acuerdo a su tamao. Si pasan por malla
200, decimos que el tamao de partcula es
200.

Equipo para separar tamaos de


partculas

Fig. II.13. Tamizador.

Fig. II.14. Tamiz.

Suponiendo que la dimensin limitante de


la partcula es igual a la abertura de la
criba, tenemos:
Sobre le rango de los tamaos comunes de
malla en la MP, una aproximacin cercana
de la relacin precedente es:
PS = tamao de partcula, pulg; MC =
numero de malla, aberturas por pulg
lineal; y tw = grueso del alambre de la
malla, pulg.

El mtodo de cribado tiene un limite


practico superior de MC = 400
(aproximadamente) debido a la
dificultad de hacer mallas tan finas y
a la aglomeracin de los polvos tan
finos. Otros mtodos para medir el
tamao de las partculas son por
microscopia y tcnicas de rayos x.

Fig. II.10. Malla 120.

Fig. II.11. Malla 325.

Fig. II.12. Fondo.

Molino de martillos

Forma de las partculas y


estructura interna
La forma de los polvos metlicos
puede catalogarse en varios tipos,
algunos se ilustran en la figura.

Una forma simple y til de medir la


forma es la relacin del aspecto,
entre la dimensin mxima y mnima
de una partcula dada. La relacin del
aspecto para una partcula esfrica
es 1.0, pero para un grano acicular
puede ser 2 o 4.
Se requieren tcnicas microscpicas
para determinar las caractersticas
de la forma, como las que se
muestran a continuacin.

Anlisis Granulomtrico.
Ejemplo de tres rangos de granulometras. En la
figura se muestra el aspecto de las aleaciones en
polvo de Ni3Al y NiAl para las tres diferentes
granulometras evaluadas.
Ni3Al (fraccin gruesa, 56-83 m)

Ni3Al (fraccin media 41-56 m)

Ni3Al (fraccin fina <38 m)

NiAl (fraccin gruesa 56-83 m)

NiAl (fraccin media 41-56 m)

NiAl (fraccin fina <38 m)

Se puede observar de la figura que


las
partculas
muestran
caractersticas propias de polvos
metlicos obtenidos por procesos de
trituracin, como bordes afilados y
geometra irregular.

Cualquier volumen de polvos sueltos


contiene poros entre las partculas. Estos
se llaman poros abiertos, porque son
externos a las partculas individuales.
Los poros abiertos son espacios dentro
de los cuales puede penetrar un fluido
como agua, aceite o un metal fundido.
Adems hay poros cerrados, que son
vacios internos en la estructura de una
partcula individual. Tal como se observo
en la figura anterior para una partcula
esponjosa.

Friccin interparticular y
caractersticas de flujo
La friccin entre las partculas afecta la
disposicin del polvo a fluir fcilmente y a
compactarse firmemente.
Una manera comn de poder medir la
friccin interparticular es a travs del
ngulo de reposo, el cual es el ngulo
formado por un montn de polvo cuando
este se vaca a travs de un embudo
angosto, tal como se muestra en la figura
18.4

Los ngulos mas grandes indican


mayor friccin entre partculas. Los
tamaos de partcula mas pequeos
generalmente
muestran
mayor
friccin y un aumento en el ngulo
de reposo. Las formas esfricas
producen
la
menor
friccin
interparticular, porque al desviarse
de la forma esfrica, se incrementa
la friccin entre las partculas.

Por otro lado, otra manera de calcular la friccion


interparticular es midiendo del flujo (flujo de las
partculas), una medida comn del flujo es el
tiempo requerido para que una cierta cantidad
de polvo (en peso) fluya a travs de un embudo
de tamao estndar. Los tiempos menores de
flujo indican mayor facilidad de flujo y menor
friccin interparticular.
En el prensado (compactado), la resistencia a
fluir incrementa las variaciones de densidad en la
parte compactada; estos gradientes de densidad
son generalmente indeseables.
Por ejemplo, se puede formar una mayor
densidad cerca del embolo de la prensa.

Compactado, densidad y
porosidad
Las caractersticas de compactado dependen
de dos medidas de densidad. Primero, la
densidad real, que es la densidad del volumen
verdadero del material. Esta podra ser la
densidad del material si los polvos se fundieran
en una masa solida. Segundo, la densidad
volumtrica es la densidad de los polvos en el
estado suelto despus de vaciado: este incluye
el efecto de los poros entre la partculas.
Debido a los poros, la densidad volumtrica es
menor que la densidad real.

El factor de empaquetamiento es la densidad


volumtrica dividida entre la densidad real. Los
valores tpicos de factor de empaquetamiento
para los polvos sueltos fluctan entre 0.5 y 0.7.
El factor de empaquetamiento depende de la
forma de la partcula y de la distribucin de los
tamaos de la partcula. Si estn presentes
polvos de varios tamaos, los polvos mas finos
se ajustaran entre los intersticios de los
grandes, que de otra manera podran ser
tomados por el aire, resultando as un factor de
empaquetamiento mas alto.
Porosidad + factor de empaquetamiento = 1.0

Debemos observar que la presin


extrema que se aplica durante la
compactacin, incrementa en gran
medida el empaquetamiento de los
polvos a travs del rearreglo y
deformacin de las partculas.

PRODUCCION DE POLVOS
METALICOS

Prcticamente cualquier metal puede reducirse a la


forma de polvo. Hay tres mtodos principales para
producir comercialmente polvos metlicos, cada uno
de los cuales implica consumo de energa para
incrementar el rea superficial del metal. Los mtodos
son:
1) atomizacin
2)qumicos
3) electrolticos
Ocasionalmente se usan mtodos mecnicos (molinos
de bolas, martillos, mordazas. etc) para reducir el
tamao de los polvos; sin embargo, estos mtodos se
asocian mas comnmente con la produccin de polvos
cermicos

Atomizacin
La atomizacin implica la conversin de un metal
fundido en una nube de pequeas gotas que se
solidifican formando polvos. Es el mtodo mas
verstil y popular para producir polvos metlicos
en la actualidad, y aplicable a casi todos los
metales, aleaciones o metales puros.
Dos mtodos se basan en la atomizacin con gas,
en los cuales se utiliza una corriente de gas a alta
velocidad (aire o gas inerte) para atomizar el metal
liquido. En la parte (a) de la figura el gas fluye a
travs de una boquilla de expansin, succionando
el metal liquido de la fusin que se encuentra
debajo y rocindolo en un recipiente. Las gotitas se
solidifican en forma de polvo.

(b), el metal fundido fluye a travs de una boquilla y se


atomiza inmediatamente por chorros de aire (gas). Los
polvos metlicos resultantes se recolectan en una cmara
situada debajo.
El mtodo que se ilustra en la parte (c) es similar al (b),
excepto que se utiliza una corriente de agua a alta
velocidad en lugar de aire. Este se conoce como atomizado
por agua y es el mas comn de los mtodos de atomizado,
particularmente apropiado para metales que funden
despus de 2900 F (1600 C). El enfriamiento es mas
rpido y la forma del polvo resultante es mas irregular que
esfrica.
La desventaja de usar agua es la oxidacin en la superficie
de las partculas. Una reciente innovacin usa aceite
sinttico en lugar de agua para reducir la oxidacin. En
ambos procesos de atomizado con aire o agua, el tamao
de las partculas se controla en gran parte por la velocidad
de la corriente de fluido; el tamao de partcula esta en
relacin inversa con la velocidad.

Varios mtodos se basan en el


atomizado centrifugo. Una versin es
el mtodo de disco rotatorio,
mostrado en la parte (d) de la figura,
donde se vaca una corriente de
metal liquido en un disco que gira
rpidamente y que roca el metal en
todas direcciones pulverizndolo.

La reduccin qumica comprende una


serie de reacciones qumicas que reducen
los compuestos metlicos a polvos
metlicos elementales. Un proceso comn
consiste en la liberacin de los metales de
sus xidos mediante el uso de agentes
reductores como hidrogeno o monxido de
carbono. El agente reductor se produce
para combinarlo con el oxigeno del
compuesto y libera el elemento metlico.
Por este mtodo se producen polvos de
hierro, de tungsteno y de cobre.

En la electrolisis se prepara una celda


electroltica en la cual la fuente del
metal a pulverizar es el nodo. El
nodo se disuelve lentamente por la
accin del voltaje aplicado, se mueve
a travs del electrolito y se deposita
en el ctodo. El deposito se retira, se
lava y se seca, obtenindose un polvo
metlico de alta pureza. Esta tcnica
se usa para obtener polvos de berilio,
cobre, hierro, plata, tantalio y titanio.

Mezclado y combinacin de
polvos
Combinacin
se
refiere
al
intermezclado de polvos de la misma
composicin
qumica,
pero
posiblemente con diferente tamao
de partcula. Esto con el fin de
reducir la porosidad del producto.
Mezclado se refiere a la mezcla de
polvo de distintas composiciones
qumicas
(ejemplo.
Fe-Al)
o
FeAl+NiAl.

Mezclado y Combinacin de
Polvos

Compactacin
En la compactacin los polvos secos, los cuales se
pueden recubrir con un lubricante o aglutinante
seco, se compactan mediante la aplicacin de alta
presin a los polvos para darles la forma requerida.
El mtodo convencional de compactacin es el
prensado, en el cual punzones opuestos aprietan
el polvo contenido en un dado. Los pasos en el
ciclo de prensado se muestran en la figura 16.9. A
la parte despus de prensada se le llama
compacto verde, el termino verde significa que la
parte no esta completamente procesada (sin
adhesin permanente) o compactado fresco.

La densidad tambin es una funcin de la forma de la


partcula: un polvo esfrico se compacta con una
densidad mayor que un polvo de forma irregular. En el
curso del prensado, se expulsa el aire que hay entre las
partculas, y stas se deslizan una contra otra y contra
la superficie de la herramienta de compactacin.
Las presiones elevadas locales causan deformacin
local o fractura, y el compacto adquiere una resistencia
en crudo, la resistencia se eleva al aumentar la presin.
Otra fuente de la resistencia en crudo es el entrelazado
mecnico, especialmente con partculas de forma
irregular, por lo que la resistencia en crudo es menor
para los polvos esfricos, aunque se empacan ms
densamente. Si ninguno de estos mecanismos est
disponible, se agregan agentes aglutinantes que se
evaporan en el curso del sinterizado. Por supuesto, la
resistencia en crudo es menor cuando el polvo est
recubierto con un lubricante.

La presin que se aplica en la compactacin


produce inicialmente un reempacado de los
polvos en un arreglo mas eficiente, elimina
los puentes que se forman durante el
llenado, reduce el espacio de los poros e
incrementa el numero de puntos de contacto
entre las partculas. Al incrementarse la
presin,
las
partculas
se
deforman
plsticamente, ocasionando que el rea de
contacto interparticular aumente y entren en
contacto partculas adicionales. Esto viene
acompaado de una reduccin posterior del
volumen de los poros.

Moldeo por inyeccin


Cuando la proporcin del aglutinante
o de otro lquido es suficientemente
alta para permitir el desplazamiento
relativo de partculas individuales
dentro de una matriz lquida, la
mezcla
adquiere
propiedades
reolgicas
adecuadas
para
el
procesamiento mediante tcnicas de
formado plstico.

El moldeo por inyeccin de polvo fino 20llm) es posible


para piezas de pared muy delgada (de 0.5 a 5 mm). El polvo
se combina con cera o con un polmero termoplstico, desde
25% hasta 40%, y se inyecta a una temperatura desde 1 35
hasta 200C, a presiones desde 1 00 hasta 1 40 MPa, en
moldes en mquinas estndar de moldeo por inyeccin. El
enfriamiento en el molde fija la forma. La contraccin o
sinterizado es grande, pero formas complejas, incluso
agujeros transversales, se pueden producir en todos los
materiales, abarcando aleaciones de metal refractario. El
polmero
debe
eliminarse
por
calentamiento
(desaglutinacin) en una atmsfera protectora; esto puede
tomar mucho tiempo y el suavizado causa alguna prdida de
la forma. La contraccin es amplia, hasta de 20%
linealmente. Una mejor retencin de la forma se asegura con
un aglutinante de acetal, el cual se puede descomponer
qumicamente a baja temperatura.

Sinterizado
El sinterizado establece
enlaces metalrgicos.

los

A
temperaturas
mayores
(superiores a O.5Tm pero, por
lo general, en el rango del
trabajo en caliente, alrededor
de 0.7 a las O.9Tm), ocurre el
sinterizado.
El
compacto
contiene partculas del material
muy cercanas entre s. La
energa del sistema disminuir,
reduciendo el rea superficial
total; en otras palabras, la
fuerza de accionamiento para
el sinterizado es la energa
superficial que se reduce al unir
partculas adyacentes (Fig. 11-

Para comenzar, los enlaces interatmicos


se
establecen
entre
superficies
adyacentes, los cuellos crecen por el
movimiento de tomos de la superficie y
de la masa de las partculas hacia ellos.
El flujo plstico o viscoso tambin puede
ocurrir y esto, junto con una mayor
difusin masiva, reduce el tamao de los
poros (Fig. 11-9b). De esta manera, el
volumen se contrae y la densidad se
incrementa (Fig. 11-9a).

Sinterizado en fase lquida


El proceso se acelera cuando uno de
los constituyentes se funde y
envuelve
al
constituyente
con
temperatura de fusin ms elevada.
Un lquido que moja las partculas
slidas ejerce presin capilar que
mueve y presiona fsicamente a las
partculas al parejo para una
densificacin mejor.

Los aditivos lubricantes reducen la


friccin entre partculas, y la que hay
entre ellas y la pared del molde.
Los aglutinantes (como la cera o los
polmeros termoplsticos) se agregan
polvos que de otra manera no
podran desarrollar una resistencia
adecuada en crudo.

Acabado
La
densidad
a
menudo
se
mantiene
intencionalmente baja para preservar la porosidad
interconectada para cojinetes, filtros, barreras
acsticas y electrodos de bateras, o cuando los
componentes se van a infiltrar.
1. El reimpactado en fro (acuado o labrado) del
compacto sinterizado eleva su densidad y mejora
las tolerancias dimensionales. Al resinterizar el
compacto represando (Fig. 11-10) se consigue una
mayor densificacin y el perfeccionamiento de la
resistencia.
Con frecuencia se realiza el tratamiento trmico.

2. La impregnacin de un compacto
sinterizado de porosidad interconectada
puede obtenerse mediante la inmersin en
aceite caliente. La accin capilar distribuye
el aceite; la aplicacin de vaco ayuda al
proceso.
3. La infiltracin es la impregnacin con un
metal (por ejemplo, Cu para partes
ferrosas), llevada a cabo por inmersin en
el metal fundido, o al colocar el metal de
infiltracin en forma de una lmina arriba o
debajo del compacto en un horno; de
nuevo, la accin capilar llena los poros.

PRODUCTOS DE LA METALURGIA DE
POLVOS
2. Los cojinetes se pueden fabricar de manera que combinen la resistencia a la carga
y al desgaste de un componente con la funcin lubricante de otro. Algunos
ejemplos son los cojinetes de hierro o de bronce impregnados con aceite
"permanentemente lubricados", los cojinetes rellenos de plstico, los cojinetes de
hierro rellenos de plomo y los prensados con grafito (hablando estrictamente, todos
ellos se deben considerar como compuestos).
3. Una aplicacin pequea pero importante es en los implantes quirrgicos (como en
la Fig. 1 -5). Una aplicacin establecida desde hace mucho tiempo es el relleno de
dientes con amalgamas dentales. Estos implantes representan el sinterizado
transitorio con fase lquida a temperatura ambiente, en el cual una aleacin de AgSn se amalgama con Hg ; el mercurio se consume en la reaccin.
4. Algunos metales slo se pueden producir mediante la metalurgia de polvos. El
berilio se prensa en caliente al vaco. El tungsteno se sinteriza y se forja en
caliente, en la preparacin para el trefilado de alambre para filamentos de
lmparas incandescentes; la contaminacin controlada con pequeas cantidades
de elementos aleantes (por ejemplo, 0.5% Ni) acelera el sinterizado.
5. En la industria elctrica, los contactos deben ser buenos conductores y tambin
resistir el desgaste. El tungsteno o molibdeno (aadindoles de 25 a 50% de plata
o cobre), o el carburo de tungsteno (aadindoles de 35 a 55 % de plata) cumplen
los requisitos. Las escobillas consisten en grafito aglutinado que contiene de 20 a
97% de cobre o plata.

6. Las aplicaciones magnticas incluyen materiales magnticamente suaves


como el Fe, Fe3Si, Fe-50Ni, los cuales, debido a su suavidad mecnica, son
difciles de maquinar, pero se producen fcilmente en la forma final por medio de
la metalurgia de polvos. Entre los imanes permanentes, los alnico (Fe-AI-Ni-Co)
se pueden sinterizar en vez de fundir para la forma final. Slo la metalurgia de
polvos es adecuada para los imanes alargados, extremadamente poderosos, de
un solo dominio, los cuales consisten en partculas de R COs (donde R es una
tierra rara como Sm). La compactacin ocurre mientras el polvo se orienta en un
campo magntico.
7. En las aleaciones endurecidas por dispersin, una resistencia elevada en
caliente se asegura con la presencia de xidos estables finamente distribuidos,
los cuales evitan la migracin y el deslizamiento de la frontera de grano. A
menudo, el xido se produce por oxidacin interna despus que el compacto de
polvo de los metales constituyentes se ha fabricado [por ejemplo, los
componentes de nquel disperso en torio para motores a reaccin (TD), con 2%
Th02, los electrodos de cobre con almina dispersa para soldadura y el polvo
sinterizado de aluminio (SAP), hasta con 14% de Al 203] .
8. Cantidades cada vez mayores de aceros para herramienta se fabrican por
medio de la metalurgia de polvos. Tales herramientas de acero de alta velocidad
tienen una distribucin del carburo mucho ms fina, y el contenido de ste
puede aumentar ms all de los lmites encontrados en los aceros producidos

9. Las herramientas, las matrices y los materiales


resistentes al desgaste ms importantes son los
carburos cementados. Los polvos de carburo de
tungsteno (WC) se muelen con cobalto, de manera
que cada partcula se recubre con el metal.
Despus del prensado, el sinterizado por fase
lquida establece una densidad completa. Algunas
veces la forma final se determina al esmerilar un
compacto presinterizado, que luego se acaba por
sinterizado. Los polvos con partculas de 1 a 5 m
se sinterizan para herramientas y matrices . Al
incrementarse el contenido de cobalto de 3 a 15%,
la dureza disminuye pero la ductilidad se eleva; los
componentes de la matriz sometidos a esfuerzos
de flexin suelen contener hasta 30% de cobalto.

10. Los carburos cementados pertenecen a la clase


ms amplia de cermets (compuestos de cermicometal) que, por definicin, incluyen materiales
metlicos de friccin para trabajo pesado como:
aleaciones de Cu-Sn o Cu-Zn con Si0 2, Al203
embebidos, etc; elementos de combustible nuclear
con U02 disperso en aluminio o acero inoxidable;
compuestos metal-no metal (como los contactos
elctricos y las escobillas que contienen grafito), y
el diamante aglutinado con metal (por lo general
cobre y de 15 a 20% de estao). Con frecuencia el
trmino se utiliza junto con las herramientas de
corte. Los miembros ms nuevos de la familia son el
TiC aglutinado con una aleacin de Ni-Mo o con 50 a
60% de aglutinante de acero para herramienta.