Ingeniería de Ciencia y Los Materiales

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN………………….……………………………………………………………….…………………………………..2

OBJETIVO......................................................................................................................................3

FUNDAMENTO TEORICO..............................................................................................................4

PROCEDIMIENTO…………….…………………………………………………………………………………………………..16

CÁLCULOS Y RESULTADOS…………………………………………….……………………………………………………….19

CONCLUSIONES……………………..……..……………………………………………………………………………………….26

BIBLIOGRAFÍA………….……………..……………………………………………………………………………………………..27

Metalografía Cuantitativa 1
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INTRODUCCIÓN

Entre las disciplinas que se encargan del estudio de estructuras en materiales encontramos la

Metalografía. Numerosos requerimientos son utilizados como información concerniente a la

preparación mecánica de varios materiales, mediante el estudio microscópico. El propósito de

la preparación de muestras metalograficas, es producir una superficie pulida que represente

una microestructura especifica que pueda ser observada a través del microscopio.

En esta parte serán discutidos los aspectos físicos del desbaste y pulido, los diferentes tipos de

cortadoras metalográficas, las operaciones para realizarla y sus constituyentes además la

determinación del tamaño de grano de materiales poli cristalinos es una de las más

importantes mediciones estereológicas que pueden efectuarse, dada la influencia tan

importante del tamaño de grano en el comportamiento y las propiedades de los metales.

Hablaremos también acerca del ataque químico que es la parte en donde la muestra

metalografía será sometido a un reactivo (para el acero de construcción nital) que nos va

permitir observar la forma de grano en el microscopio metalográfico. Su microestructura y

poder identificar sus componentes. Existen varios métodos para determinarlo, entre los que se

cuentan: El método planimétrico de Jeffries y el método del intercepto de Heyn. También

existen patrones estándar que pueden ser colocados en el microscopio de manera que pueda

determinarse, directamente sobre la muestra, el número ASTM de tamaño de grano.

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OBJETIVOS:

Objetivos Generales:

 Comprender el concepto de metalografía.

 Aprender un proceso mecánico para la preparación de probetas metalografías.

 Conocer y aplicar el concepto de grano ASTM de tamaño de grano.

Objetivos Específicos:

 Realizar un análisis completo sobre microestructuras

 Aprender un proceso mecánico para la preparación de probetas metalografías.

 Medir el tamaño de grano de una muestra metálica (ACERO) atreves de los distintos

métodos cuantitativos

 Interpretar los resultados obtenidos y saber escoger el método más adecuado para la

determinación de los valores señalados.

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FUNDAMENTO TEÓRICO

En la metalografía uno de sus grandes usos es la

determinación del tamaño de grano de materiales poli

cristalinos es una de las más importantes mediciones

que pueden efectuarse dada la influencia tan

importante del tamaño de grano en el comportamiento

y las propiedades de los metales. En los aceros se verá

diferente materiales microscópicamente expuestos

como granos debido a su cristalización, por ejemplo:

• FERRITA

Es una solución sólida de pequeñísimas cantidades de C en Feα.

C, es de 0,025% de C. Debido a que este valor es despreciable, se considera a la ferrita como

Feα casi puro. También puede disolver bajas cantidades de Si, P y otras impurezas (en aceros al

carbono), y Ni, Mn, Cr, Al, N, etc. (en aceros aleados).

En la microestructura se presenta de las siguientes maneras.

Como elemento que acompaña a la perlita: ferrita proeutectoide o libre.

a) En aceros con < 0,40% C

Aparece en forma de granos mezclados entre los de perlita. Las áreas oscuras, en las imágenes

a, b y c, de la Fig. V.1, son de perlita y las claras de ferrita.

b) En aceros con 0,40 % < C > 0,80 %

Aparece en forma de redes rodeando a los granos de perlita.

Dentro de la perlita: ferrita eutectoide. Como una matriz sobre la que se disponen en forma

más o menos ordenada, láminas de cementita.

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Perlita + ferrita

Figura. 1

• CEMENTITA

Es el compuesto metaestable CFe3, con 6,67% C. Cristaliza en un sistema ortorrómbico de

grandes dimensiones, 4,5 x 5 x 6,7 A.

Las formas en que se presenta son las siguientes:

a) En aceros con C > 0.8 % (hiperectectoides)

La cementita proeutectoide aparece en forma de retículos, rodeando a los granos de perlita. En

la observación metalográfica, se puede confundir con la ferrita. Para reconocerlas se debe pulir
la probeta con abrasivos en fondo de goma. Esto desbasta las partes duras pero no las blandas;
las primeras, lisas por ser menos atacadas por los reactivos químicos, reflejarán la luz del
microscopio (si la iluminación es vertical) llegando al ocular. En cambio, las partes blandas más
atacadas por el reactivo, más rugosas, reflejarán la luz incidente fuera del microscopio y del ojo
del observador. Como la cementita es muy dura y la ferrita muy blanda, la primera se verá clara,
iluminada, mientras que la última se verá oscura. Sin embargo, cuando la ferrita aparece en
forma reticular, no es atacada por el reactivo. Por lo tanto, cuando se observa una red blanca
con un ataque común, no se puede determinar si es ferrita o cementita.

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Para ello se realiza un ataque diferencial, con picrato de sodio en caliente (60º C) durante media
hora. Si la retícula se ve clara, es de ferrita y se trata de un acero hipoeutectoide. Si la retícula se
ve oscura el acero es hipereutectoide ya la fase es cementita, corresponden al mismo acero de
1,2 % de C normalizado. En la primera, la probeta fue atacada con Nital 2 (ácido nítrico al 2% en
alcohol). Se observa la red blanca de cementita, pues se conoce el porcentaje de carbono y el
tratamiento térmico que tuvo. De no tener estos datos, el ataque con picrato de sodio revelará
una imagen como si fuera un negativo de la primer fotomicrografía: cementita oscura y perlita
clara.

b) Dentro de la perlita

En este caso se llama cementita perlítica o eutectoide. Tiene la apariencia de láminas insertas
en una matriz de ferrita.

En la Fig. 2, se observan glóbulos de cementita dispersos en una matriz blanca de ferrita, en un

acero SAE 1064.

Glóbulos de cementita

Figura. 2

• PERLITA

Es un constituyente formado por láminas intercaladas de cementita y ferrita, Fig. V.2, cuya
composición química es 0,8 % C y 99,2 % Fe (12,4 % CFe3 y 87,6 % Fe). Aparece siempre que

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haya un enfriamiento lento, por debajo de los 720º C. Según la velocidad de enfriamiento estas
láminas aparecen más o menos separadas. Dentro de su normal lentitud, a mayor velocidad de
enfriamiento, menor distancia interlaminar.

Hoy en dia existen varios métodos para determinarlo entre los que se encuentran: El método
planimétrico de Jeffries y el método del intercepto de Heyn

Las propiedades de los metales y aleaciones se encuentran relacionadas con el tamaño de los
granos y de las cantidades de las fases presentes en su microestructura, de ahí la importancia
de conocer y aplicar las técnicas para determinar el tamaño de grano y de los porcentajes de
cada fase presente en una microestructura

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REACTIVOS DE ATAQUE

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FRACCION VOLUMEN (PORCENTAJE DE CAMPO)= FV

Uno de los datos más importantes que ub metalurgista requerirá en metalografía cuantitativa
es la fracción de volumen de algunos o todos los constituyentes de la aleación. La fracción en
peso y volumen son usualmente cantidades.

La medida cuantitativa de la fracción en volumen de una fase en una aleación puede ser
obtenida desde el azar en plano bidimensional de varias formas. Una de las formas involucra
medida de área, otra la medida de intercepción de líneas y una tercera el conteo de puntos

Plano patrón bidimensional

% campo=fv x100

Donde todos los puntos que caen sobre una fase son P0 y los puntos de toda la red son PT.

Fv = P0/ PT

En un análisis lineal; se basa en la intercepción de líneas

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Fv = L0/ LT

L0= sumatoria de las distancias interceptadas por la fase

LT= sumatoria de las longitudes trazadas

Análisis superficial; se basa en la medición de áreas

Fv = A0/ AT

A0= sumatoria de las áreas de la fase

AT= sumatoria de las áreas totales

CALCULO DE TAMAÑO DE GRANO:

El tamaño de grano tiene considerable

influencia en las propiedades mecánicas de los
metales y aleaciones, por eso es de gran interés
conocerlo. Así pues, podemos entender que la
realización de los diferentes tratamientos
térmicos tenga como principal objetivo obtener
el tamaño de grano deseado. Resulta evidente
que dicho tamaño de grano es inversamente
proporcional al número de granos presentes en
la muestra.

CÁLCULO TEÓRICO DEL TAMAÑO DE GRANO

El tamaño de grano se expresa, según norma ASTM, mediante el número G obtenido de la

expresión:

Número de granos / pulg2 a 100X = 2G-1

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Donde G es el número de tamaño de grano de uno a ocho; este método se aplica a metales
que han recristalizado completamente.

Según el mismo criterio, se considera:

Grano grueso cuando G < 5 (diámetro de grano 62 micras)

Grano fino cuando G > 7 (diámetro de grano 32 micras)

Podemos hacernos una idea del tamaño de grano, según el índice G si observamos la siguiente
figura:

TAMAÑO DE GRANO

Una de las mediciones microestructurales cuantitativas más comunes es aquella del tamaño de
grano de metales y aleaciones. Numerosos procedimientos han sido

desarrollados para estimar el tamaño de grano, estos procesos están sintetizados en detalle en
la norma ASTM E112.Algu nos tipos de tamaño de grano son medidos, tamaño de grano de la
ferrita y tamaño de grano de la austenita. Cada tipo presenta problemas particulares asociados
con la revelación de estos bordes de manera que puede obtenerse un rango exacto. Los
principales métodos para la determinación del tamaño de grano recomendados por la ASTM
(American Society for Testing and Materials) son:

• Método de Comparación

• Método de Planimétrico

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• Método de Intersección

MÉTODO DE COMPARACIÓN

Mediante el método de prueba y error se encuentra un patrón que coincide con la muestra en
estudio y entonces se designa el tamaño de grano del metal por el número correspondiente al
número índice del patrón mixto; se tratan de manera semejante, en cuyo caso se acostumbra
especificar el tamaño de granos en términos de dos números que denota el porcentaje
aproximado de cada tamaño presente. El método de comparación es más conveniente y
bastante preciso en muestras de granos de ejes iguales.

El número de tamaño de grano "n" puede obtenerse con la siguiente relación: N=2n -1

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MÉTODO PLANIMÉTRICO

Es el más antiguo procedimiento para medir el tamaño de grano de los metales. El cual consiste
en que un circulo de tamaño conocido (generalmente 19.8 mm f, 5000 mm2 de área) es
extendido sobre una rnicrofotografia o usado como un patán sobre una pantalla de proyección.
Se cuenta el número de granos´ que están completamente dentro del círculo n1 y el número de
granos que interceptan el circulo n2 para un conteo exacto los granos deben ser marcados
cuando son contados lo que hace lento este método.

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MÉTODOS DE INTERCEPCIÓN

El método de intercepción es más rápido que el método planimétrico debido a que la

microfotografía o patrón no requiere marcas para obtener un conteo exacto. El tamaño de
grano se estima contando por medio de una pantalla dividida de vidrio, o por fotomicrografía o
sobre la propia muestra, el número de granos interceptados por una o más líneas restas. Los
granos tocados por el extremo de una línea se cuentan solo como medios granos. Las cuentas se
hacen por lo menos entres posiciones distintas para lograr un promedio razonable. La longitud
de líneas en milímetro, dividida entre el número promedio de granos interceptados por ella da
la longitud de intersección promedio o diámetro de grano. El método de intersección se
recomienda especialmente para granos que no sean de ejes iguales.

MÉTODO SNYDER-GRAFF

Adecuado para aceros aleados, es muy sensible a pequeñas diferencias en el tamaño de grano.
El método consiste en medir los granos cortados por una línea de 0.005 pulgadas (0.127mm) al
tamaño natural.

En la práctica se trazan líneas, considerando el aumento, si el aumento es 100, la longitud de la

línea será 100x 0.127=12.7mm. Se hacen 10 determinaciones con líneas situadas al azar y la
media aritmética de número de granos cortados por cada uno es el índice de tamaño de grano.

Según el método comparativo ASTM:

Nº ASTM 1-5 grano grueso

Nº ASTM 5-8 grano fino

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Según el método de Graff-Snyder:

Menos de 8 grano basto

9 – 11 ligeramente basto

12 – 15 moderadamente fino

De 15 a más grano muy fino

Interpretación Lineal (Hilliard)

Hillard ha inventado un particular, rápido y novedoso método para determinar el equivalent e N

de la ASTM, por medio de los números de líneas cortadas.

L = Lt / (Ni x M)

Donde:

Ni: Número de granos cortados por la circunferencia

Lt: Longitud de la circunferencia por el número de veces utilizado

L: Diámetro o tamaño de grano

M: Aumento empleado

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PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Materiales

- Acero de construcción de 1/2’’

- Lija al agua #100, #240, #360,
#600, #800, #1000, #1200, #1500

- Agua destilada
- Paños para el pulido final
- Alumina
- Reactivo NITAL
- Microscopio Metalográfico

- Maquina que mide las durezas del materiales Durómetro (Rockwell)

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PROCEDIMIENTO
 Empezar a lijar con la lija #100 para obtener un solo plano en las caras de la probeta.
 Lijar con los siguientes números de lijas por un intervalo de 15 min cada lija girando la
cara un ángulo de 90 grados.

 Pulir en el paño las caras de la probeta para observar su superficie en el microscopio.

 Realizar el ataque químico con alumina y neutralizarlo con alcohol.
 Observar la granulometría en el microscopio.

 Realizar la prueba de dureza

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 Analizar datos

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CALCULOS Y RESULTADOS

 SIN TRATAMIENTO TERMICO

 SIN ATAQUE QUIMICO
 CARA A

X50

X100

OBSERVACION: observo unas manchas negras que fueron causadas porque se quemo
la probeta por usar la lijadora.

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 CARA B

X100

X200

OBSERVACION: Observo quemaduras alrededor de mi probeta y también líneas que de seguro

fueron ocasionadas por la tela de la pulidora.

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 CON ATAQUE QUIMICO

 CARA A

X50

X100

OBSERVACION: En primer lugar, observo granos de ferrita y perlita en una proporción casi
parecida pero también veo quemaduras por parte del ataque químico.

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 CARA B

X100

X200

OBSERVACION: al igual que en la cara A, observo granos de ferrita y perlita en una proporción
casi parecida pero también veo quemaduras por parte del ataque químico.

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 CON TRATAMIENTO TERMICO

 CON ATAQUE QUIMICO
 CARA B

X50

X200

OBSERVACION: después del tratamiento térmico en este caso el normalizado, observo que los
granos de ferrita aumentaron por lo cual hare su respectivo conteo de granos a continuación.

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DETERMINACION DEL TAMAÑO DE GRANO POREL METODO DE GRAFF-SYNDER

HAREMOS EL CONTEO DE GRANOS DE LA FERRITA EN LA CARA B

ANTES DEL TRATAMIENTO TERMICO

Cara B aumento x200

9 9

10

10

8
10

Ahora hallamos la media aritmética de los números de granos cortados:

10+10+9+9+8+10+9+9+9+8
N= = 9.1
10

Eso nos quiere decir que según este método tenemos un grano ligeramente basto.

Hallando d:
𝐿𝑡 127
d= = = 13.956 um
𝑁𝑀 9.1

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DESPUES DEL TRATAMIENTO TERMICO

6
6
6

5
6
6
7

Ahora hallamos la media aritmética de los números de granos cortados:

5+6+6+6+6+6+6+7+5+6
N= =6
10

Eso nos quiere decir que según este método tenemos un grano basto.

Hallando d:
𝐿𝑡 127
d= = = 21.167 um
𝑁𝑀 6

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Conclusiones

 En el lado A SIN ATAQUE- Debido a la presencia de alumina podemos observar la

presencia manchas negra en formas redondearas.

 En el lado B SIN ATAQUE- observamos que el lijado fue adecuado ya que no se pudo ver
las manchas como el lado A

 El tiempo de ataque debe ser lo más exacto posible, ya que un tiempo de ataque corto
no revelará completamente su estructura, y un ataque demasiado largo puede hacer
creer que la condición de la superficie es mejor de lo que en realidad es.

 Antes de un ataque químico debe pasar por el paño con alumina para tener un buen
pulido y el ataque sea mejor.

 En el lado A CON ATAQUE- Se observó la presencia de granos formados por la perlita,

ferrita y cementita gracias al reactivo NITAL.

 En el lado B CON ATAQUE- Se observó que lo granos formado eran más oscuro a causa
de que se estuve con más presencia el reactivo Nital y no se neutralizo con el alcohol.

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Bibliografía

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materiales”, MDC Machine S. A. Argentina, pág. (30-88).

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procedures for irons and steels. ASM International.

 Askeland, D.R. & Phulé, P.P., 2004. Ciencia e ingeniería de los materiales. 4ª ed.
International Thompson editores, S.A.

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