ACTUALIZACIÓN Y SISTEMATIZACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PARA

LA EMPRESA PISOS Y ENCHAPE MARGRES-COOPALUSTRE UBICADO EN EL

MUNICIPIO DE VILLA DEL ROSARIO NORTE DE SANTANDER

Walter Cerpa Parra

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
SAN JOSÉ DE CÚCUTA
2016
ACTUALIZACIÓN Y SISTEMATIZACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PARA
LA EMPRESA PISOS Y ENCHAPE MARGRES-COOPALUSTRE UBICADO EN EL
MUNICIPIO DE VILLA DEL ROSARIO NORTE DE SANTANDER

WALTER CERPA PARRA CÓD. 1090185

Proyecto de grado modalidad trabajo dirigido presentado para obtener el título de ingeniero
electromecánico

MSC MEIMER PEÑARANDA CARRILLO

DIRECTOR

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
SAN JOSÉ DE CÚCUTA
2016
 Contenido

Pág.
Introducción ............................................................................................................................. 10
1. Problema ........................................................................................................................... 12
1.1 Título ...............................................................................................................................12
1.2 Planteamiento del problema ............................................................................................12
1.3 Formulación del problema ..............................................................................................13
1.4 Objetivos .........................................................................................................................13
1.4.1 Objetivo general ...................................................................................................... 13
1.4.2 Objetivos específicos .............................................................................................. 13
1.5 Justificación ....................................................................................................................14
1.6 Delimitaciones ................................................................................................................15
1.6.1 Delimitación espacial .............................................................................................. 15
1.6.2 Delimitación temporal ............................................................................................. 15
1.6.3 Delimitación conceptual.......................................................................................... 15
1.7 Alcances y limitaciones ..................................................................................................16
1.7.1 Alcance .................................................................................................................... 16
1.7.2 Limitaciones .................................................................................................................16
2 Marco de referencia............................................................................................................... 18
2.1 Antecedentes ...................................................................................................................18
2.2 Marco conceptual ............................................................................................................21
2.3 Marco teórico ..................................................................................................................23
2.3.1 Plan de mantenimiento. ........................................................................................... 23
2.3.2 Objetivo del mantenimiento. ................................................................................... 23
2.3.3 Tipos de mantenimiento. ........................................................................................ 24
2.3.4 Disposición interna................................................................................................. 26
2.3.5 Orden y limpieza. .................................................................................................... 27
2.3.6 Lubricación. ............................................................................................................ 28
2.3.7 Elementos que conforman el proceso de lubricación ............................................. 28
2.3.8 Grasa ....................................................................................................................... 31
 2.3.9 Cojinetes .................................................................................................................. 32
2.3.10 Lubricación de cojinetes ....................................................................................... 33
2.3.11 Selección de lubricante ......................................................................................... 34
2.3.12 Computador como herramienta de mantenimiento ............................................... 34
2.3.13 Motores eléctricos ................................................................................................. 35
2.3.14 Contactor ............................................................................................................... 38
2.3.15 Relé de sobrecarga térmico ................................................................................... 40
2.3.16 Interruptor automático magnetotérmico ................................................................ 41
2.4 Marco legal .....................................................................................................................41
3 Diseño metodológico ............................................................................................................ 44
3.1 Tipo de investigación ......................................................................................................44
3.4 Actividades metodológicas .............................................................................................44
3.5 Recolección de la información ........................................................................................46
3.5.1 Fuentes primarias. ................................................................................................... 46
3.5.2 Fuentes secundarias. ................................................................................................ 48
4. Análisis general. ................................................................................................................... 49
4.1 Plan de mantenimiento ....................................................................................................52
4.1.1 Instrucciones del fabricante. .................................................................................... 52
4.1.2 Protocolo genérico de mantenimiento. .................................................................... 52
4.2 Desarrollo de mantenimiento ..........................................................................................53
4.2.1 Reductores ............................................................................................................... 54
4.2.2 Característica en las placas de los motores ............................................................. 56
4.2.3 Factor de servicio (SF) y Tipo de aislamiento (class insul) ................................... 59
4.2.4 Parámetros de control en los accesorios eléctricos ................................................. 60
4.3 Análisis cuantitativo ........................................................................................................64
4.4 Formatos..........................................................................................................................68
4.4.1 Orden de trabajo ...................................................................................................... 68
4.4.2 Ficha técnica. ........................................................................................................... 69
4.4.3 Inventario de equipos. ............................................................................................. 69
4.5 Codificación ....................................................................................................................70
4.6 Implementación de software para la administración de mantenimiento .........................72
Conclusiones ............................................................................................................................ 81
Recomendaciones ..................................................................................................................... 83
Referencias ............................................................................................................................... 84
Anexos ..................................................................................................................................... 86
 Lista de tablas

Pág.

Tabla 1. Factor de servicio….…………………………………………………………………..60

Tabla 2. Norma IEC 61439 1-2…………………………………………………………………..62

Tabla 3. Porcentaje del diagnóstico cuantitativo…………………………………………...…….65

Tabla 4. Porcentaje de calificación………..………….…………………………………………..66

Tabla 5. Diagnostico cuantitativo del mantenimiento……………………………………………66

Tabla 6. Identificación de áreas…………………………………………………………………..71

Tabla 7. Identificación del equipo………………………………………………………………..71

Tabla 8. Identificación de línea……………………………………………………………...……71

 Lista de figuras

Pág.

Figura 1. Decisión sobre el tipo de mantenimiento……………………………….………..……..28

Figura 2. Proceso de lubricación…………………………………………………………..…..….30

Figura 3. Rodamiento……………………………………………………………………….…....34

Figura 4. Chumaceras…………………………………………………………………………….35

Figura 5. Motor asíncrono……………………………………………………….……………….37

Figura 6. Motor síncrono………………………………………………….……………………...38

Figura 7. Contactor……………………………………………………………………………….39

Figura 8. Relé sobre carga térmico……………………………………………………………….40

Figura 9. Automático relé magnetotérmico…….……………………………………………...…41

Figura 10. Protocolo genérico de mantenimiento……………………………………..………….53

Figura 11. Placa reductor rossi……………………………………………………………………54

Figura 12. Posición de montaje STM……………………………………………………………..55

Figura 13. Posición de montaje SEW…………………………………………………….………55

Figura 14. Posición de montaje ROSSI…………………………………………………………...55

Figura 15. Placa motor eléctrico……………………………………………………………....….56

Figura 16. Inicio sesión software para gestión de mantenimiento………………………………..73

Figura 17. Menú principal…………………………………………………………………….….73

Figura 18. Registro de sección……………………………………………………………..……..74

Figura 19. Registro de componentes………………………………………………………...……74

Figura 20. Registro de equipos…………………………………………………………...………76

Figura 21. Registro de ordenes……………………………………………….…………….....….77

Figura 22. Programa de mantenimiento…………………………………………………………..79

Figura 23. Cierre de sesión…………………………………………………...……………….….79

 Lista de anexos

Pág.

Anexo A. orden de trabajo.

Anexo B. ficha técnica.

Anexo C. ficha de inventario.

Anexo D. tabla COVENIN.

Anexo E. evidencia de divulgación del proyecto en la empresa Pisos y Enchapes Margres.

Anexo F. evidencia de divulgación a la comunidad educativa.

Anexo G. Proyecto actualización del plan de mantenimiento preventivo.

Anexo H. Extrusora línea 1 banda1.

Anexo I. Extrusora línea 1 banda2.

Anexo J. Extrusora línea 1 banda3.

Anexo K. Extrusora línea 1 banda4.

Anexo L. Extrusora línea 1 banda5.

Anexo M. Extrusora 1.

Anexo N. Extrusora línea 1 mezcladora.

Anexo O. Extrusora línea 1 multi-alambres.

Anexo P. inspección de equipos.

 10

Introducción

Generalmente muchas empresas en sus líneas de producción ante cualquier evento, anomalía
o falla que pueda presentar una máquina, sencillamente se resuelve desmontando o retirando la
pieza a reemplazar sin llevar un protocolo o un historial de los trabajos realizado en la misma que
pueda soportar futuras referencia en cuanto a repuesto o datos que puedan generar una estadística
de lo pueda estar sucediendo realmente con la máquina; esto es de suma importancia en aquellas
maquinas criticas de las líneas de producción las cuales son de vital importancia para la imagen y
la credibilidad de la empresa en un mercado representativo y competitivo. Una parada en una línea
de producción significa altos índices económicos que pueden ser representados de la siguiente
manera:

Costo de indisponibilidad

Mala calidad del producto debido a un rendimiento bajo del equipo

Imagen negativa de la empresa

Costos extras para reorganizar la producción

Un plan de mantenimiento es el conjunto de actividades a realizar para prolongar la vida útil

del equipo. Esto nos lleva a la idea de que el mantenimiento inicia en el proyecto de la máquina.
En efecto para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es imprescindible
empezar actuar en la especificación técnica entre la cuales la documentación técnica, puestas en
marchas e instalación. Dentro de sus misiones se encuentra las acciones preventivas, correctivas y
una vigilancia permanente o periódica.
 11

Para el desarrollo del proyecto el cual se ejecutara en la empresa Pisos y Enchapes Margres, se
realizara una actualización y sistematización del plan de mantenimiento el cual debido a la gran
cantidad de máquinas que se encuentra en las diferentes áreas de producción se ha vuelto tedioso
valorar la información o el estado de cada una de las mismas, controles de mantenimiento,
inspecciones de rutina, niveles de lubricación, y aspectos propios de construcción de la máquina
que se deben tener en cuenta en su instalación.

La actualización y sistematización del plan de mantenimiento tendrá como objetivo principal

mantener una información verídica del estado actual de cada una de las maquinas en sus diferentes
áreas, de tal modo que las funciones de inspecciones, lubricación y demás tareas queden
programadas en sus distintas áreas de producción por el personal operativo; conocer los
componentes mecánicos necesarios y las referencias para realizar mantenimiento. De esta manera
se busca aumentar la eficiencia de las líneas de producción, la cual estará representada en la
calidad de los productos terminados, las fechas de entrega, aumento de credibilidad en un mercado
nacional e internacional. Un producto de excelente calidad demuestra una organización en su
departamento de mantenimiento.
 12

1. Problema

1.1 Título

Actualización y sistematización del plan de mantenimiento para la empresa Pisos y Enchape

Margres-Coopalustre ubicado en el municipio de Villa del Rosario Norte de Santander.

1.2 Planteamiento del problema

Margres es una empresa perteneciente a la cooperativa de construcción el palustre la cual

cuenta con una variedad de máquinas tanto eléctricas como mecánica que formas todo el proceso
de fabricación de productos arcilla, en su planta se puede apreciar la calidad maquinaria utilizada
para el proceso y una completa línea de producción en gres reconocida a nivel nacional por la
excelente calidad de sus productos y gracias a la exigencias y estándares establecidos por la
empresa.

Actualmente la empresa tiene un plan de mantenimiento desactualizado puesto que se ha

incrementado el número de maquinaria y cambio de la misma para los procesos, también se ha
vuelto tedioso llevar registro de las actividades de mantenimiento realizadas y cambio de
repuestos, pues se está archivando las diferentes acciones de mantenimientos. Esta problemática
se ha venido presentando debido al número de máquinas utilizadas en las líneas de producción y
demás áreas, llevar un mantenimiento de forma física se hace un poco tedioso o complicado, por
tanto puede provocar paradas innecesarias y afectar a los activos de la empresa, en caso de ser
correctivo el costo del mantenimiento serian significativo y a su vez prolongado y extensa la
pérdida de tiempo, como consecuencia directamente sería afectada la línea de producción.
Teniendo en cuenta todos estos inconveniente para conocer los estados actuales de cada una de
las maquinas mecánicas- eléctricas, se plantea implementar un plan de mantenimiento
sistematizado.
 13

1.3 Formulación del problema

¿Implementando una sistematización de las fichas técnicas e información de cada una de las
maquinas mecánicas y eléctricas puedo obtener un ordenamiento y control sobre el plan de
mantenimiento?

1.4 Objetivos

1.4.1 Objetivo general

Actualizar y sistematizar el plan de mantenimiento para la empresa Piso y Enchapes Margres-

Coopalustre ubicado en el municipio de Villa del Rosario Norte de Santander.

1.4.2 Objetivos específicos

Recopilar toda la información que halla en la empresa para realizar una selección de la
documentación que aporten al desarrollo del proyecto

Realización de una inspección visual para conocer el área en que se encuentra cada uno de los
equipos.

Actualizar el plan de mantenimiento para cada una de la maquinas mecánicas y eléctricas

Implementación de software para el diseño de la base de datos y pruebas de funcionamiento

de software.

Divulgar los avances del proyecto a la comunidad educativa

 14

1.5 Justificación

Sistematizando todo los formatos e información de las maquinas eléctricas y mecánicas

existente en la línea de producción y aquellas que forma parte del área de mantenimiento, se puede
crear un banco de datos en el cual se conozca el estado real de las mismas, su ubicación,
características (suma importancia esta información para conocer si la posición de trabajo en que
se encuentra la maquina mecánica o eléctrica es la recomendada por el fabricante) y por tanto se
puede ejecutar la acción de mantenimiento.

El costo total de una parada de equipo es la suma de los costos del mantenimiento que incluye
mano de obra, repuestos, materiales, combustible y lubricantes. El costo de indisponibilidad que
incluye el costo de pérdida por producción (en cuantas horas no laboradas) debido a: mala calidad
del trabajo, falta de equipos, costos por emergencia, costos extras para reorganizar la producción,
costos por repuestos de emergencia y también se incluye las penalidades en el comercio e imagen
de la empresa; esto quiere decir que la evaluación del costo de indisponibilidad representa un
costo bastante significativo.

Con el diseño de un banco de datos de las maquinas eléctricas y mecánicas se facilita conocer
ante una parada de mantenimiento o ante un evento inesperado el historial de fallas y de
mantenimiento realizado, descripciones y costos; también brindar información sobre aquellas
maquinas críticas en la línea de producción(es decir aquella máquinas de especial cuidado y las
cuales sus repuestos o accesorios son importados y no se encuentran en la región). La ejecución
de este proyecto como pasantes brinda un gran aporte a la experiencia laboral; desde la estructura,
hasta la ejecución, conocer la importancia del departamento de mantenimiento en el desarrollo
productivo, cuidado de los activos y crecimiento de la empresa.

Otro de los aspectos más importantes que se busca con la terminación del proyecto es darle
tratamiento a una observación de mejora realizada en la auditoria por parte del organismo nacional
 15

INCONTEC, en la norma ISO 9001 en su versión del año 2008.

1.6 Delimitaciones

1.6.1 Delimitación espacial

El desarrollo del proyecto se realizara en dos entornos; las instalaciones de la empresa pisos y
enchapes Margres-Coopalustre ubicada en el municipio de Villa del Rosario, Norte de Santander
y las universidad Francisco de Paula Santander. El del plan de mantenimiento se realizara a todas
las maquinas mecánicas- eléctricas, no a instalaciones ni a los tableros de control de las mismas,
ni a instalaciones eléctricas. El diseño del banco de datos incluirá equipos utilizados para hacer
mantenimiento los cuales pueden ser agregados o desagregados según el caso, innovación o
cambio de tecnología.

1.6.2 Delimitación temporal

El tiempo estipulado para el desarrollo del proyecto está comprendido en el II semestre del
2016, sin embargo, llegado el caso, se presente inconvenientes en la empresa o fuera de la misma
(paros, crisis económicas, accidentes laborales etc.) que puedan afectar el avance del proyecto, se
extenderá hacia el I semestre del 2017.

1.6.3 Delimitación conceptual

Banda transportadora

Mezcladora

Extrusora
 16

Molino de matillo

Zaranda cilíndrica

Horno colmena

1.7 Alcances y limitaciones

1.7.1 Alcance

La realización del proyecto abarca todo el proceso en cuanto al desarrollo del plan de
mantenimiento, con el cual se buscar dar satisfacción a la necesidad de la empresa. Sin embargo
se espera que el programa para incluir tanto la base de datos y la interfaz, se logre en el plazo de
tiempo determinado (5 meses), puesto que realizar una base de datos (debido a la cantidad de
máquinas mecánicas- eléctricas es grande)y la complejidad del mismo, se vuelve tedioso. Dado
por terminado el proyecto se espera tener un alto porcentaje de control para gestionar de manera
oportuna ante cualquier evento que suceda en cualquiera de sus áreas y las líneas de producción,
así continuar con la operación. La realización del proyecto no incluye la ejecución del plan de
mantenimiento, puesto que se busca realizar para la empresa la construcción de las fichas técnicas
en cada área y diseño de la base de datos, no montajes, ni reparación de equipos que se encuentren
en línea de producción o en almacén como respaldo.

1.7.2 Limitaciones

El tiempo estipulado para el desarrollo del proyecto este comprendido en el II semestre del
2016, en caso ideal que no ocurra algún evento que pueda afectar lo programado sea de tipo interno
o externo.
 17

Dificultad en la toma de datos para los equipos (maquinas eléctricas- mecánicas) según las
áreas, ya que las producciones son continuas y la mayoría de máquinas no tienen placa ni
especificaciones, incluyendo la línea amarilla (maquinaria pesada). Las inspecciones y toma de
datos de los motores se realizaran con la herramienta existente en la empresa. (Tacómetro, pinzas
amperimetrica)
 18

2 Marco de referencia

2.1 Antecedentes

Uno de los aspectos más importante para la actualización y sistematización del plan de
mantenimiento es encontrar en otros trabajos o estudios aspectos relevantes que puedan brindar
información, progreso que sirva para mejorar los planteamientos y procesos para el desarrollo
del proyecto. A continuación se muestras ejemplares relaciónanos:

G. A. sierra Álvarez, (2004).programa de mantenimiento preventivo para la empresa

metalmecánica industria AVM S.A. (tesis de grado para optar título de ingeniero
mecánico).Universidad Industrial de Santander, Bucaramanga, Colombia.
http://tangara.uis.edu.co/biblioweb/tesis/2004/112490.pdf

Resumen: se realiza en primer lugar el diagnóstico de la función de mantenimiento en industrial

S.A, describiendo las fortalezas y debilidades al respecto. Posteriormente se elaboró el modelo
para la administración del mantenimiento en la empresa. Este modelo cuenta con un Sistema de
información que permite llevar el mantenimiento de una manera organizada y controlada. Durante
la implementación se realizó el inventario y codificación de los equipos, seguidamente se
determine el índice de criticidad para cada uno de ellos. Con base en los equipos críticos se diseñó
el programa de mantenimiento preventivo que está conformado por el mantenimiento autónomo,
las inspecciones periódicas, ajustes de menores y las actividades de lubricación por equipo. Al
final se presenta los indicadores de mantenimiento que permiten evaluar el desempeño del
programa y realizar los ajustes y correcciones pertinentes.

A. Figueroa Pérez, H. R. Torres Castrejón, I. A García Zarate, J. Sánchez Santillán, M. A.

Sumano, (2009) diseño de un plan de mantenimiento preventivo como estrategia de trabajo en el
área de material rodante del S.T.C. (tesis de grado para obtener título ingeniero
 19

industrial).Universidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería y Ciencias Sociales y

Administrativas, México, D.F. http://tesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/3748/1/I2.1109.pdf

Resumen: análisis histórico de mantenimiento permitirá verificar si las medidas tomadas para
corregir las fallas has sido adecuada y así poder realizar e implantar con seguridad el programa de
mantenimiento. Los planes convencionales de reparar cuando se produzca la avería ya no funciona.
Debido a que fueron validas tiempos atrás, pero ahora se es más consiente no esperar a que se
produzca falla e intervenir, por esta razón se ha tomado la decisión de implantar proceso de
prevención mediante un adecuado programa de mantenimiento.

J.J. Riera Chávez. (2012). Diseño e implementación de un sistema de mantenimiento industrial

asistido por computador para la empresa Cubiertas del Ecuador Kubiec S.A. en la planta Esthela
(proyecto previo para la obtención del título de ingeniero mecánico). Departamento de ciencia de
la energía, Sangolqui, Ecuador. http://repositorio.espe.edu.ec/bitstream/21000/5974/1/T-ESPE-
034434.pdf

Resumen: mediante este proyecto se realizó el diseño y la implementación de un sistema de

mantenimiento industrial asistido por computador para la empresa Cubierta del Ecuador KUBIEC
S.A. en la planta esthela. La planta no tiene un sistema de mantenimiento planeado, por lo que es
indispensable la realización de presente proyecto. Con el sistema de mantenimiento preventivo y
correctivo se logró mejorar la productividad de la panta en un 20%, se disminuyó el tiempo de
entrega de los productos. Se estableció procedimientos para realizar las acciones de mantenimiento
en las diversas maquinarias de la planta. Todo esto se consiguió con la cooperación del personal
operario, quienes tienen mucho conocimiento sobre el funcionamiento de las máquinas.

J.M. Alba Suarez, D.A. Corredor Méndez. (2014). Plan de mantenimiento para motores
eléctricos en la planta de producción Cerámica Italia S.A. (tesis de grado para obtener el título de
ingenieros electromecánicos). Universidad Francisco de Paula Santander, Cúcuta, norte de
Santander.
 20

Resumen: En este proyecto se recopiló, clasificó e ilustró la mayor cantidad de información

sobre los temas de: plan de mantenimiento, norma covenin 2500-93, diseño de imágenes en
sketchup, macros de Excel y skf que son los encargados de la evaluación predictiva de los motores
de la planta e Igualmente, se diseñó la interfaz para la aplicación en visual Basic Excel 2010, así
como los respectivos formatos para la correcta aplicación del plan de mantenimiento en 4 áreas de
la planta de producción; una vez terminada se generó un sistema de alarmas en el cual se podría
observar el estado de cada motor de la planta desde que fue instalado hasta que se haya cumplido
el tiempo de uso establecido por el jefe de mantenimiento eléctrico y electrónico o en uno de los
casos el estipulado por el fabricante.

R.A.Mojica Sánchez. (2010). Plan de mantenimiento preventivo para la línea de producción de

baldosa en la planta Baldosines Torino S.A. (Monografía de grado para obtener el título de
especialista en gerencia de mantenimiento). Universidad Industrial de Santander, Bucaramanga,
Santander.

Resumen: la siguiente monografía tiene como fin generar el plan de trabajos preventivos sobre
los equipos de producción de baldosa de terrazo en grano mármol para la empresa Baldosines
Torino S. A. El estudio inicia con una presentación detallada del plan de mantenimiento en la
empresa donde se indica los objetivos, el organigrama dentro de la empresa, las políticas de trabajo
y los procedimientos a utilizar para los trabajos de mantenimiento preventivo y correctivo,
también habla de los requisitos y políticas para los trabajos contratados por el departamento.
Posteriormente se realiza la codificación de los equipos y el análisis de criticidad que determinara
el tipo de mantenimiento adecuado en cada máquina, consecutivamente se realiza el cronograma
de lubricación y limpieza de equipos y los planos de ubicación de los puntos a lubricar al tiempo
que se generó los formatos de chequeo y revisiones para generar las rutas de inspección sobre la
maquinaria del proceso productivo. Con las rutas de lubricación, limpieza y de inspección definida
se procedió a generar el cronograma de trabajos preventivo y de recambios sobre la maquinaria
que complementara los trabajos necesarios para garantizar la disponibilidad optima de la
producción. Se generan unas recomendaciones a la empresa a cerca de los trabajos necesarios para
garantizar el plan de mantenimiento preventivo sobre los equipos productivos.
 21

2.2 Marco conceptual

Banda transportadora: Una cinta transportadora o transportadora de banda es un sistema de

transporte continuo formado por una banda continua que se mueve entre dos tambores. Debido al
movimiento de la banda el material depositado sobre la banda es transportado hacia el tambor de
accionamiento donde la banda gira y da la vuelta en sentido contrario. En esta zona el material
depositado sobre la banda, es vertido fuera de la misma debido a la acción de la gravedad y/o de
la inercia. Existen muchos tipos de banda, sin embargo se puede realizar la siguiente clasificación:

Sistema tensado.

Tensor de husillo, para longitudes hasta 50 m

Tensor de carro

Tensor de contrapeso, para longitudes mayores a 50 m

Trazado.

Horizontales

Inclinadas (ascendentes o descendentes)

Mezcladora: Es una maquina utilizada durante el proceso de molienda en húmedo para la

preparación de arcillas mediante el paso de la arcilla a través de la separación que resulta de acercar
o alejar los dos cilindros que giran en contrasentido a diferente velocidad angular (rpm) y que
provocan una malaxado o maceración de la arcilla con lo cual se reducen las dimensiones de los
granos de arcilla que por allí pasen para conformar más adelante la pasta de manera que el riesgo
de parada en la extrusora por taponamiento de la boquilla, se reduzca al mínimo.
 22

Extrusora: Es una maquina mecánica utilizada en procesos para crear objetos con sección
transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección
transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos
manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas con materiales
que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de
cizallamiento. También las piezas finales se forman con una terminación superficial excelente.

Molino de martillo: El molino de martillos contiene una serie de discos, montados sobre un
eje horizontal, que lleva en su periferia una serie de pequeños martillos (unos cuatro por disco),
los cuales tienen libertad para oscilar en torno a un eje. La parte superior de la caja tiene una tolva
de alimentación y la placa de ruptura. El material que se quiere fraccionar se desliza lentamente
sobre dicha placa, donde es golpeada por los martillos en rápido movimiento giratorio, y queda
finamente fragmentada; los fragmentos giran hacia la parte inferior y son lanzados contra una
rejilla. La capacidad de un molino de martillos es muy grande.

Zaranda cilíndrica: Es una maquina cilíndrica que está compuesta de una especie de cajón
(armazón) que cuenta con tejidos metálicos (tamices). El tejido de diámetro más grande es el
superior y el de menor diámetro (tamaño de malla) es el inferior. El marco (cajón) de la zaranda
está montado sobre resortes y está atravesado, transversalmente, por un eje excéntrico, con una
polea (en un extremo) al que se acopla un motor a través de correas trapezoidales. El eje cuenta,
además, con un volante de contrapeso. El movimiento del eje, y el contrapeso del volante hacen
que vibre todo el marco de la zaranda. Este eje se encuentra apoyado por dos rodamientos
lubricados con aceite. El tejido metálico está inclinado respecto de la horizontal y el material a
clasificar ingresa al piso superior y debido a la vibración e inclinación del tejido metálico el
material va avanzando y si es de tamaño inferior al tamaño de la malla pasa al piso más abajo. El
material que no pasa sale por el extremo del tejido opuesto al que entro. De esta forma se consigue
separar el material.
 23

Horno colmena: También conocidos como hornos redondos, bóveda o de llama Invertida, son
hornos cerrados, intermitentes y cilíndricos de tiro natural o forzado con punto de descarga de
gases o chimenea. La alimentación del material seco se realiza por una o dos puertas laterales de
forma manual. Una ventaja de estos hornos es que el combustible y sus residuos no están en
contacto inmediato con el producto debido a la pared separadora “Cortafuego” y conductora de
gases del hogar u hornilla. La bondad de esta ventaja radica en que la coloración de los productos
presenta tonalidades rojizas muy homogéneas, además, la distribución vertical de temperaturas
típica de este horno permite una diferencia de calidades en los productos cocidos, es así como en
la parte superior del endague se obtiene un producto homogéneamente oscuro que por sus
características y tonalidades adquiere un mayor valor en el mercado.

2.3 Marco teórico

2.3.1 Plan de mantenimiento.

El plan de mantenimiento está basado en diseñar un procedimiento, ciertas actividades, donde

se planea una estrategia, la cual esta comprende los diferentes procedimientos, recursos y la
duración necearía para ejecutar el mantenimiento. El mantenimiento es la acción de tener un
aparato, una maquinaria, un producto, entre otros en buen estado, dando restauraciones en cada
determinado tiempo, evitando la degradación del mismo.

2.3.2 Objetivo del mantenimiento.

El objetivo del mantenimiento es tener esa confiabilidad que sus equipos estén funcionando en
óptimas condiciones los cuales se ven reflejadas en la disponibilidad de servicio ante un proceso
y conservar los bienes productivos en condiciones seguras preestablecidas de operación. Otro
aspecto importante en la acción del mantenimiento es evitar realizar paradas en procesos
inoportunos debido al mal funcionamiento de las máquinas, esto significa una pérdida de dinero
 24

y genera gastos extra, por lo cual se busca disminuir la gravedad de fallas y prolongar la vida útil
de las máquinas.

2.3.3 Tipos de mantenimiento.

Existen diferentes tipos de mantenimiento de los cuales se diferencia entre sí por el carácter
de las tareas que concluyen, sin embargo nos centraremos en los mantenimientos que satisfaga la
necesidad en la empresa y en la cual se aplica para el desarrollo productivo.

Mantenimiento correctivo: básicamente este tipo de mantenimiento consiste en la reparación

del daño, una vez producido. Este mantenimiento es utilizado en muchas industrias donde el lema
es producir a toda máquina, deteniéndose solo cundo se presenta una falla o deterioro en la misma
lo que significa sobrepasar los límites de supervivencia de los elementos, lo cual reduce la vida
útil de las máquinas y expone a los trabajadores a sufrir accidentes y enfermedades profesionales.
Tratándose de una producción en serie, una interrupción en la cadena origina la paralización total
de la fábrica. Este mantenimiento tiene característica muy aplicable en la industria pues existen
todo un conjunto de equipos en la planta que se consideran no mantenibles desde un punto de
vista preventivo, y en los cuales en mucho más económico aplicar una política puramente
correctiva.

Ventajas

No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de análisis.

Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos. (Navarro, 2011)

Inconvenientes
 25

Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la producción.

Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la necesidad de un “stock”

de repuestos importante.

Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para reparar.

Aplicaciones

Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total de las acciones
preventivas.

Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no afectan de forma importante a la

producción.

Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción en la mayoría de las industrias.

Mantenimiento preventivo: es la conservación planteada de la fábrica y el equipo, producto

de inspecciones periódicas, que revela las condiciones defectuosas. El primer objetivo del
mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las
incidencias antes que ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como
cambio de piezas desgastadas que puede ser producida por factores internos o externos, cambios
de aceite, lubricantes entre otras. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo
antes de que estos ocurran.

Ventajas

Importante reducción de paradas imprevistas en equipos.

 26

Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relación entre
probabilidad de fallos y duración de vida.

Inconvenientes

No se aprovecha la vida útil completa del equipo.

Aumenta gastos (inversión) y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la

frecuencia de las acciones preventivas.

Aplicaciones

Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a desgaste seguro.

Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.

2.3.4 Disposición interna.

Es la parte de producción encargada del planeamiento y distribución del equipo, los materiales
y del personal, en función del espacio que requiere para sus funciones y de los métodos de trabajo
empleados. Algunas de las pautas para llevar a cabo de la disposición interna son:

Definir el tipo de trabajo que se va a efectuar.

Precisar las necesidades del equipo, maquinaria, herramientas, manejo de materiales, elementos
de seguridad y equipos auxiliares.

Decidir la disposición interna definitiva

 27

Figura 1. Decisión sobre el tipo de mantenimiento

Fuente: (Navarro, 2011)

.
2.3.5 Orden y limpieza.

Es la parte de producción que se ocupa de la limpieza de las áreas, aseo periódico de máquinas
y equipos, la ubicación correcta de herramientas y materiales, retiro, tratamiento y disposición de
los desechos. Algunas ventajas y por ende resultado de este factor son:

Reducción de los costos de operación

Aumentos de la producción

Mejora del control de la producción

 28

Aprovechamiento del espacio

Disminución de accidentes

Bienestar de los trabajadores

2.3.6 Lubricación.

La lubricación es una de las tareas más importantes en la conservación de la maquinaria; es el

cimiento para construir confiabilidad, y está presente en todos los programas de mantenimiento de
cualquier industria. Para que un programa de confiabilidad tenga éxito, debe estar construido sobre
las sólidas bases que brinda una adecuada lubricación, pero más que centrarnos sólo en la
aplicación del lubricante, se deben tomar en cuenta todos los elementos que conforman el proceso
de lubricación. Con frecuencia se entiende como lubricación la actividad de aplicar el lubricante a
la maquinaria y cambiar el lubricante cuando se cree que ya no cumple con su función. Las tareas
de lubricación deben ser consideradas con una óptica diferente. El lubricante tiene
fundamentalmente dos funciones diferentes:

Proteger la maquinaria

Servir como vehículo de información acerca de las condiciones de operación de la maquinaria

y la presencia de las causas de falla de esta. (Corona, 2013)

2.3.7 Elementos que conforman el proceso de lubricación

De acuerdo al componente seleccionado, existen dos métodos de lubricación:

Lubricación por aceite

 29

Lubricación por grasa

Es importante comprender la necesidad y los métodos para la selección adecuada y así recorrer
un largo camino hacia la mejora de los programas de lubricación y la fiabilidad de la maquinaria
lubricada.

Figura 2. Proceso de lubricación

Fuente: (Alexandra, 2015)

Proceso de lubricación: La lubricación es un proceso en el cual cada uno de sus componentes

debe ser tomado en cuenta y darle cabal seguimiento para que el lubricante pueda cumplir con la
función que le es encomendada. Un lubricante bien seleccionado, almacenado de manera correcta,
manipulado adecuadamente, aplicado a la maquinaria en forma limpia, conservado dentro de la
máquina dentro de los objetivos de contaminación, y monitoreado correctamente por medio del
análisis de lubricante hasta el momento de su disposición final, deberá por fuerza darnos un buen
resultado, cumpliendo, y en la mayoría de los casos, excediendo las expectativas de desempeño,
lo que al final se reflejará en una alta disponibilidad y confiabilidad de la maquinaria, reduciendo
a su vez los costos y ampliando la vida de la maquinaria y el lubricante mismo.
 30

Recepción y almacenamiento: La siguiente etapa es la adecuada recepción del lubricante.

Debe diseñarse e implementarse un programa de control de calidad en la recepción que confirme
que el producto que se está recibiendo es el correcto, comparado contra lo que se especificó y
adquirió. Además de las características físicas, químicas y de desempeño del lubricante, para las
cuales se requiere efectuar pruebas de análisis de aceite, debe revisarse que la presentación sea la
especificada, el envase esté en buenas condiciones, los sellos herméticos, la cantidad correcta,
verificar la documentación, etc.

Luego que el producto se ha verificado, debe almacenarse siguiendo las mejores prácticas. El
almacenamiento del lubricante debe ser de tal forma que preserve las características del lubricante
de forma que cuando se aplique a la maquinaria le brinde todo su potencial y protección.
Dependiendo de la presentación en que se recibe el lubricante, deben diseñarse las áreas de
almacenamiento de tal manera que se evite la contaminación del producto. Los contaminantes que
amenazan al lubricante en almacenamiento son el agua, las partículas y la temperatura.
Adicionalmente, el área de almacenamiento debe incorporar medidas de seguridad y ecología,
sistemas de control de inventarios, equipo para el manejo de materiales, equipo de contención de
derrames, y otras características básicas para conservar el lubricante en buenas condiciones y que
el personal lleve a cabos sus tareas en un entorno seguro. (vision industrial, 3013)

Manejo y aplicación: Como tercer elemento del proceso de lubricación, se debe prestar
especial atención al manejo del lubricante y su aplicación a la maquinaria. Hay gran variedad de
equipos modernos para aplicar el lubricante correctamente a la maquinaria, desde contenedores
portátiles de diferentes capacidades hasta carros de filtración completos, que además son un
importante apoyo para lograr las metas de control de contaminación del lubricante.

Las actividades de manejo y aplicación del lubricante a la maquinaria deben hacerse evitando
que se contamine, sin abrir la máquina para introducirlo, aplicando lubricante filtrado, de manera
que todas sus características para lubricar y proteger la maquinaria lleguen con todo su potencial
 31

a los componentes de la máquina. Para ello, es posible que deban hacerse algunas modificaciones
sencillas a la maquinaria que permitirán cumplir con este objetivo y entrenar al personal para la
ejecución de las tareas con la nueva configuración y prácticas optimizadas. (Corona, 2013)

2.3.8 Grasa

Una grasa lubricante, es un material semifluido formado por un agente espesante, un aceite base
y una serie de aditivos. La naturaleza y porcentaje de los componentes de la grasa depende mucho
de las aplicaciones para las cuales va estar destinada. Veamos algunas características que
caracteriza la calidad de las grasas lubricantes:

Aceite base 75-96%

Aceite mineral

Aceite sintético

Aceite vegetal

Espesantes 3-25%

Jabones metálicos simples

Jabones metálicos complejos

Espesantes con base no jabonosa

Espesantes inorgánicos
 32

Las grasas son lubricantes que tienen que quedar en su lugar, manteniendo un aceite disponible
para cuando una pieza (cojinete, rodamiento, eje, etc.) lo requiera. Para esto podemos considerar
que es una esponja, esta se encuentra saturada en aceite y sentado en el cojinete o mazo esperando
que la pieza absorba el aceite que necesite. La grasa tiene que ser resistente a la fuerza de gravedad
(la dureza de la grasa se llama consistencia), fuerzas centrifuga, presiones etc. En este sentido la
grasa es muy diferente a un aceite, el cual tendría que ser demasiado espeso para mantenerse en su
lugar. El uso más extendido de las grasas en el de la lubricación en cojinetes que son elementos
críticos de los equipos usados en acerías, minería, construcción y transporte. Estas son las
industrias que en forma significativa determinan la estabilidad económica de un país.

2.3.9 Cojinetes

Un cojinete es la cámara de soporte para un una pieza rotatoria (un eje que rota dentro de un
cojinete) o uno que se mueve linealmente en algunos caso pueden restringir de cierta manera el
movimiento. Existen dos tipos de cojinetes los cuales pueden ser planos o de rodamiento. Los
rodamientos planos se basan en el movimiento de deslizamiento entre un elemento estacionario y
otro móvil; los rodamientos tienen esferas o rodillos que dan cabida al movimiento entre piezas
estacionarias y móviles. En cualquiera de los casos para prolongar la vida de servicio es esencial
contar con una película lubricante que separe la superficie en movimiento.

Los cojinetes planos que resisten pesos perpendiculares a sus ejes de rotación se denominan
chumaceras (cojinete muñón). Los rodamientos que soportan cargas similares se denominan
cojinetes radiales. Cualquiera de estos tipos que soporta peso paralelos a sus ejes se denomina
cojinetes de empuje, esos pueden ser auto lubricados o lubricarse externamente con aceite o grasa.
En general se prefiere la grasa para cargas de impacto a las altas temperaturas o, cuando se
requieren, buenas propiedades adhesivas a la superficie y buenas propiedades de sellamiento.
 33

Figura 3. Rodamiento
Fuente. (Sistema de Blblioteca SENA, 2013)

2.3.10 Lubricación de cojinetes

La manera de lubricar un cojinete depende de las condiciones que afectan la capacidad de este
en desarrollar una película fluida, que permite soportar la carga y que pueda separar las superficies
del cojinete y del muñón. Si dicha película no se produce ocurre un contacto metal con metal lo
que produce desgaste. Si la película lubricante se produce con suficiente presión para separar las
superficies, se da origen a una lubricación hidrodinámica o lubricación de película fluida total.

La lubricación en estas condiciones (cuando entran en aspereza) depende de la naturaleza de

las superficies que se tocan, de la descomposición de los productos lubricantes presente o de los
aditivos de acción superficial que forman una película delgada y suave sobre la superficie de metal
y que previene la adherencia de uniones metálicas para reducir la fricción.
 34

Figura 4. Chumaceras
Fuente. (maquinados en caucho y plastico Macaplast S.A.S, 2016)

2.3.11 Selección de lubricante

La escogencia entre lubricación de aceites o grasas depende de la relación de la velocidad del

muñón (cojinete) a velocidad. Las velocidades más lentas del muñón requieren viscosidad más
alta, mientras que las velocidades altas necesitan de un aceite cuerpo liviano. Los cojinetes
diseñados para marchas de baja velocidad tienen generalmente una tolerancia relativamente
amplia entre el eje y el alojamiento, mientras que los cojinetes de alta velocidad tienen una
tolerancia mucho más pequeña.

2.3.12 Computador como herramienta de mantenimiento

Se debe tener una visión clara del mantenimiento y la manera como el computador será útil en
el proyecto. Veamos cómo dicha máquina prestará una invaluable ayuda para control en el
departamento de mantenimiento. La creciente necesidad de mejorar la productividad, de tomar
decisiones rápidas y acertadas, de manejar un volumen amplio de información y de evaluar ágil y
eficientemente el funcionamiento de equipos y personal en el área de mantenimiento, hace que las
empresas adopten recursos tecnológicos de alta eficiencia e implanten una organización de
mantenimiento que garantice una confianza absoluta. Por todo lo anterior, el computador se hace
 35

necesario, ya que su implantación provee al departamento de mantenimiento, de una poderosa

capacidad para procesar datos.

El uso del computador mejorará la labor del personal de mantenimiento, reducirá el tiempo
muerto de los equipos, hará más exacta la información, identificará rápidamente las variaciones,
apoyará la planeación, organización, ejecución y control; reducirá los costos y se podrán realizar
análisis detallados y estadísticos que antes no eran factibles. (sena, 1991)

2.3.13 Motores eléctricos

Un motor eléctrico es una máquina que para producir el movimiento deseado resulta capaz de
transformar la energía eléctrica propiamente dicha en energía mecánica, todo logrado a través de
diferentes interacciones electromagnéticas. Los motores eléctricos satisfacen una amplia gama de
necesidades de servicio, desde arrancar, acelerar, mover, o frenar, hasta sostener y detener una
carga. Estos motores se fabrican en potencias que varían desde una pequeña fracción de caballo
hasta varios miles, y con una amplia variedad de velocidades, que pueden ser fijas, ajustables o
variables. Atendiendo al tipo de corriente utilizada para su alimentación, estos se clasifican en:

Motor de corriente continúa

Motor de corriente alterna.

Para el desarrollo del proyecto centraremos la atención en los motores de corriente alterna,
puesto que son los más utilizados para el proceso y desarrollo industrial en sus diferentes etapas.
Generalmente las cargas industriales en su naturaleza eléctrica son de carácter reactivo a causa de
la presencia principalmente de los equipos. Este carácter reactivo obliga que junto al consumo de
potencia activa (KW) se suma el de una potencia llamada reactiva (KVAR), las cuales en conjunto
determinan el comportamiento operacional de los equipos y motores. Esta potencia reactiva ha
 36

sido tradicionalmente suministrada por la empresa de electricidad, aunque puede ser suministrada
por la propia industria.

La potencia reactiva, la cual no produce un trabajo físico directo en los equipos, es necesaria
para producir el flujo electromagnético que pone en funcionamiento elementos como lámparas,
equipos de soldadura, motores entre otros cuando la cantidad de estos equipos es apreciable los
requerimientos de potencia reactiva también se hacen significativos, lo cual produce una
diminución exagerada del factor de potencia. Un alto consumo de energía reactiva puede ser
producido por:

Gran número de motores.

Un mal estado físico de la red eléctrica y de los equipos.

Una sub utilización de la capacidad instalada en equipos electromecánicos, por una mala
planificación y operación en el sistema eléctrico de la industria.

Para evitar que los equipos no presente problemas durante su funcionamiento, la industria
controla el consumo de energía reactiva a través de un cargo por demanda, es decir por capacidad
suministrada, factor donde se incluye el consumo en KVAR. Generalmente la mayoría de motores
que se encuentran en funcionamiento están configurado para trabajar a 440v. Otra manera de
evitar pérdidas y corregir el factor de potencia seria implementado motores síncronos, sin
embargo no es una solución muy económica para la empresa.

Motor asíncrono: El funcionamiento del motor asíncrono de inducción se basa en la acción

del flujo giratorio generado en el circuito estatorico sobre la corriente inducida por dicho flujo en
el circuito del rotor. El flujo giratorio creado por el bobinado estatorico corta conductores del rotor,
 37

lo que genera fuerzas electromagnéticas inducidas. Suponiendo cerrado el bobinado rotorico es

de entender que sus conductores serán recorridos por corrientes eléctricas.

Figura 5. Motor asicrono

Fuente. (Vandelvira, 2011)

La acción mutua del flujo giratorio y las corrientes existentes en los conductores del rotor
origina fuerzas electrodinámicas sobre los propios conductores que arrastran al rotor haciéndolo
girar. La velocidad de rotación del rotor en los motores asíncronos de inducción es siempre inferior
a la velocidad de sincronismo (velocidad del flujo giratorio). Para que genere una fuerza
electromotriz en los conductores del rotor ha de existir un movimiento relativo entre los
conductores y el flujo giratorio. La diferencia entre la velocidad del flujo y del rotor se llama
deslizamiento. (Vandelvira, 2011)

Motor síncrono: los motores síncronos son un tipo de motor eléctrico de corriente alterna el
cual gira con una velocidad de giro constante y depende de la frecuencia de la tensión de la red
eléctrica a la que es conectado y por el número de pares de polos del motor, siendo conocida esta
velocidad como velocidad de sincronismo. El estator consta de una carcasa y un circuito magnético
 38

constituido generalmente por unas láminas de acero y un bobinado trifásico similar a un asíncrono
alimentado en corriente alterna trifásica para producir un campo giratorio. El rotor tiene unos
imanes o bobinas de excitación recorridas por una corriente continua que crean unos polos norte y
sur intercalados, a diferencia de los motores asíncronos giran sin deslizamiento a la velocidad del
campo giratorio. (Avendaño, 2008)

Figura 6. Motor síncrono

Fuente. (Mora, 2003)

2.3.14 Contactor

Es un mecanismo cuya misión es la de cerrar unos contactos, para permitir el paso de la corriente
a través de ellos. Esto ocurre cuando la bobina del contactor recibe corriente eléctrica,
comportándose como electroimán y atrayendo dichos contactos.

Contactos principales: 1-2, 3-4, 5-6, tiene por finalidad abrir o cerrar el circuito de fuerza o
potencia.
 39

Contactos auxiliares: 13-14, se emplean en el circuito de mando o maniobras. Por este motivo
soportan menos intensidad que los principales.

Circuito electromagnético: Consta de tres partes; el núcleo en forma de E el cual es fijo, la

bobina, la armadura, es la parte móvil.

Figura 7. Contactor
Fuente. (Gama materiales Electricos S.R.L, 2012)

Elección del Contactor: Cuando se va a elegir un contactor, hay que tener en cuenta entre otros
factores los siguientes:

Tensión de alimentación de la bobina: Esta puede ser continua o alterna, siendo esta ultima
la más habitual, con tensiones de 12V, 24V, o 220V.

Número de veces que el circuito electromagnético va abrir y cerrar: Podemos necesitar un

contactor que cierre una o dos veces al día, o quizás otro que este continuamente abriendo y
cerrando sus contactos. Hay que tener en cuenta el arco eléctrico que se produce cada vez que esto
ocurre y el consiguiente deterioro.
 40

Corriente que consume el motor de forma permanente: El valor correspondiente del

consumo no supere la capacidad máxima permitida por el Contactor.

2.3.15 Relé de sobrecarga térmico

Es un mecanismo que sirve como elemento de protección del motor. Su misión consiste en
desconectar el circuito cuando la intensidad consumida por el motor, supera durante un tiempo
corto, a la permitida por este, evitando que el bobinado se queme. Esto ocurre gracias a que consta
de tres láminas bimetálicas con sus correspondientes bobinas calefactoras que cuando son
recorridas por una determinada intensidad, provocan el calentamiento del bimetal y la apertura del
relé. La velocidad de corte no es tan rápida como en el interruptor magnetotérmico. Se debe
regular, a la Intensidad Nominal del motor, para el arranque directo. Esta intensidad deberá venir
indicada en la placa de características del motor.

Elección del relé térmico: Para la elección de este mecanismo hay que tener en cuenta el
tiempo máximo que puede soportar una sobre intensidad no admisible y asegurarnos que la
intensidad del receptor este comprendida dentro del margen de regulación de la intensidad del relé.

Figura 8. Relé de sobrecarga térmico

Fuente. (Gama materiales Electricos S.R.L, 2012)
 41

2.3.16 Interruptor automático magnetotérmico

Un interruptor magnetotérmico, interruptor termo magnético o llave térmica, es un dispositivo

capaz de interrumpir la corriente eléctrica de un circuito cuando ésta sobrepasa ciertos valores
máximos.

Figura 9. Automático magnetotérmico

Fuente. (distribuidor electrico.com, 2011)

Su funcionamiento se basa en dos de los efectos producidos por la circulación de corriente en

un circuito: el magnético y el térmico (efecto Joule).El dispositivo consta, por tanto, de dos partes,
un electroimán y una lámina bimetálica, conectadas en serie y por las que circula la corriente que
va hacia la carga. No se debe confundir con un interruptor diferencial o disyuntor. Al igual que los
fusibles, los interruptores magnetotérmico protegen la instalación contra sobrecargas y
cortocircuitos.

2.4 Marco legal

Dentro de la normatividad de la Universidad Francisco de Paula Santander, en el acuerdo 065

del 26 de agosto de 1996, el artículo 140 establece las modalidades de trabajo de grado, en
 42

concordancia con el ANEXO 1°, acuerdo 069 de 5 septiembre de 1997, el cual reglamenta el
artículo 140 del estatuto estudiantil de la universidad francisco de Paula Santander, acuerda en su
artículo 2° adoptase para todos los efectos académicos y legales las siguientes definiciones básicas
respecto de cada una de las modalidades de trabajo de grado, donde menciona en el ítem G el
modelo de trabajo desarrollado, ‘’trabajo dirigido.’’

COVENIN 2500-093. (Comisión venezolana de normas industriales). Esta norma contempla

un método cuantitativo para la evaluación del sistema de mantenimiento en empresas, para
determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al mantenimiento mediante
análisis y calificación de los siguientes factores:

Organización de la empresa.

Organización de mantenimiento.

Planificación de mantenimiento.

Mantenimiento rutinario.

Mantenimiento correctivo.

Mantenimiento preventivo.

Mantenimiento por avería.

Personal de mantenimiento.

Apoyo logístico.

Recursos.
 43

COVENIN 3049-093. (Comisión venezolana de normas industriales). Esta norma establece el

marco conceptual de la función del mantenimiento a fin de tender a la unificación de criterios y
principios básicos de dicha función. Su aplicación está dirigida a aquellos sistemas en operación,
sujetos a acciones de mantenimiento.

NTC (norma técnica colombiana) 2050, 110-3, examen, identificación, instalación y uso de los
equipos.

IEC (comisión internacional de electrotécnica) 61439-1/3 conjunto eléctrico para baja tensión.

ICFES (instituto colombiano para el fomento de la educación superior), serie APRENDE A

INVESTIGAR, modulo 3, recolección de la información, tercera edición.
 44

3 Diseño metodológico

3.1 Tipo de investigación

Basados en el concepto de tipos de investigación del libro Metodología de la Investigación, el

tipo de investigación aplicado para este proyecto es descriptiva, pues se busca especificar las
propiedades, características y los perfiles de los elementos (maquinas mecánicas y eléctricas) que
componen el proceso. Todo esto se realiza para recoger información (diseño) que sea de apoyo
al desarrollo del plan de mantenimiento. (Lucio, 2006)

3.4 Actividades metodológicas

El éxito del proyecto dependerá de los parámetros a desarrollar en el plan de mantenimiento

sistematizado, para esto se proponen las siguientes actividades y metodologías las cuales se
ejecutan según el cronograma programado.

Actividad. Recopilación de toda la información que halla en la empresa para realizar una
selección de la documentación que aporten al desarrollo del proyecto.

Metodología. Buscar todos los documentos guardados en la empresa para revisar los historiales
existentes, entre los documentos pasantías realizadas anteriormente (proyecto de actualización del
plan de mantenimiento preventivo 2014 (ver anexo G), diseño del plan de mantenimiento
preventivo de la maquinaria pesada, hornos y secaderos) y los manuales de algunas máquinas (por
ejemplo manuales de maquinaria pesada, extrusora y mezcladora). Esta documentación reposa
en los archivos de la empresa. La información de algunos equipos construidos en la empresa, se
obtuvo a través de la entrevista con el personal del área, adicionalmente para otros equipos la
información se recopilo de páginas web de los fabricantes entre otras (ver referencia). Estos datos
 45

servirán para la actualización de la ficha técnica de cada máquina para ser almacenada en la base
de datos.

Actividad. Realización de una inspección visual para conocer el área en que se encuentra cada
una de los equipos.

Metodología. Inspección visual de los equipos en cada una de las áreas para conocer las
condiciones de funcionamiento (Ver anexo P y B), tomar las respectivas recomendaciones e
instrucciones necesarias para llevar la información a la actualización de las fichas técnicas (Ver
figura 11 y 15). De la misma manera se realizó en todas las áreas.

Actividad. Actualización del plan de mantenimiento para cada una de la maquinas mecánicas
y eléctricas.

Metodología. La actualización de fichas técnicas teniendo en cuenta las modelos planteados

para realizar las tareas que se deben ejecutar (página 52). Debido a la cantidad de máquinas y
equipos que conforman cada una de las áreas, se elige una línea de un área para evidenciar la
actualización del plan de mantenimiento. La información completa de todas las máquinas y
equipos en cada una de las áreas, quedan en los archivos de la empresa y en la base de datos. Ver
anexos H-O

Actividad. Implementación de software para el diseño de la base de datos y pruebas de

funcionamiento del software.

Metodología. Para el desarrollo de esta actividad se tiene en cuenta cada uno de los parámetros
encontrados en la recolección de datos y parámetros establecidos por la empresa, se creó una base
de datos que relaciona cada una de los datos necesarios y brinde la información en la hoja de vida
de cada equipo. El diseño de visualización de pantalla y la interfaz es intuitivo (entendible, que
 46

no necesite de tanto conocimiento, amigable con el usuario) para la persona encargada. Terminado
el programa se realizan simulaciones con el banco de datos para verificar el funcionamiento.
Cualquier error, adición u optimización de visualización de pantalla será corregido. (Ver manual
de instrucciones o página 73)

Actividad. Realizar la divulgación de los avances del proyecto a la comunidad educativa.

Metodología. Terminado el proceso se programara una fecha para la presentación del proyecto
a la comunidad educativa explicando el funcionamiento, los beneficios para la empresa y la
estructura de desarrollo. Así mismo se indicara una fecha para presentar ante el jefe del
departamento de mantenimiento. Las dudas y demás inquietudes que puedan surgir de los
participantes se responderán en el transcurso de la presentación. (Ver anexo F)

3.5 Recolección de la información

Una vez inicia el desarrollo del proyecto se plantea un conjunto de ideas para obtener
información que sea relevante y ante todo forme parte de proyecto de una manera objetiva la
información que se recolecte. La clasificación de datos e información se clasifica en dos clases de
fuentes que veremos a continuación.

3.5.1 Fuentes primarias.

Este tipo de información hace referencia al contacto directo con el objeto de análisis. Este
método es sumamente en un alto rango muy importante puesto que la información que se requiere
para el desarrollo del proyecto se recoge directamente en cada área de la empresa. Si analizamos
detenidamente podemos ver la relación que existe entre la fuente primaria y el análisis cualitativo
que se puede realizar para el desarrollo del proyecto; además este método para recolección de
 47

información tiende a complementar de manera objetiva el proceso de diseño e información de las

fichas técnicas.
Para obtener la información que se requiere en la recolección de datos necesario de cada
maquinaria, se realizaron una serie de pregunta al personal operativo en cada área de manera
verbal. Esta información aunque suene simple, es importante puesto que en la mayoría de
máquinas que no se tiene algún manual, estos datos complementan la información necesaria para
las recomendaciones, como las instrucciones técnicas. Las siguientes preguntas fueron realizas
en cada área que forma el proceso de producción para la recolección de información:

¿Existe una estructura organizacional del departamento de mantenimiento?

¿Existe mantenimiento rutinario?
¿Tipos de falla que generalmente presenta la maquina?
¿Característica principales de la maquina?
¿Tipo de mantenimiento realizado en la maquina?
¿Tipo de mantenimiento necesario en la maquina?
¿Frecuencia de realización del mantenimiento?
¿Horas de trabajo de la maquina?
¿Capacidad de la maquina?
¿Observaciones que cree necesarias realizar?
¿Lubricación?

A continuación, el personal encargado de las áreas y a quienes se les hizo las preguntas antes
mencionadas en la empresa Pisos y Enchapes Margres.

Área de molienda: Pedro Alexander Cañas

Área de extrusión y producción: Luvi Camargo, Ing. Alexander Cañas
Área hornos: Álvaro Pérez
Área de secados artificiales: Juan Jaimes
Área de línea amarilla: Ing. Jesús Elías Quintero
Supervisor de mantenimiento: Ing. Jesús Elías Quintero
Operario de mantenimiento: Luis Mosquera
 48

Soldador: Bryan Suarez, Lucas Camargo, francisco Lizcano, Ernesto Velandia.

Eléctricos: Edwin puerto, Luis Mosquera.

Mecánica industrial: Luis enrique Mosquera, Orlando Beltrán
Mecánicos diésel: Jairo Camargo, Breidy Suarez, Arturo Ortiz.

3.5.2 Fuentes secundarias.

Antes de iniciar con el desarrollo del proyecto se recolecta información de los trabajo antes
realizados y demás registros que puedan evidenciar el proceso de crecimiento por mantener un
plan de mantenimiento en la planta, conocer algunas limitantes y otros factores que se puedan ir
cambiando con el transcurso del tiempo y gracias a la necesidad de innovar; y así obtener nuevos
resultados.
 49

4. Análisis general.

Teniendo en cuenta cada etapa del proceso que conforma la elaboración de los diferente
productos fabricados en la empresa pisos y enchapes Margres, se ha recopilado información y
algunos antecedentes de proyectos antes realizado para hacer selección de la información que
pueda ser de utilidad para el desarrollo del proyecto. Para dar inicio y tener una idea general se
realiza un inventario de todas las maquinas mecánicas y eléctricas incluyendo la maquinaria
pesada. Una vez reunida esta información se clasifica las áreas, las cuales quedan definidas de la
siguiente manera:

Área 1 taller mecánico.

Área 2 molienda.

Área 3 extrusión.

Área 4 secados artificiales.

Área 5 hornos.

Área 6 línea amarilla.

Área 1. Taller mecánico.

El área de taller mecánico es el lugar más importante del departamento de mantenimiento,

puesto que en él donde se planea, organiza y dirige todas las acciones necesarias para realizar la
acción de mantenimiento de los equipos que forma parte de las líneas de producción y todas
aquellas que forman parte de la empresa.
 50

El área de taller mecánico en la empresa pisos y enchapes Margres cuenta con un 80% de
equipos y herramienta necesarias para atender ya sea programado en un calendario anual el tipo
de acción a realizar en las maquinas mecánicas-eléctricas como atender cualquier alarma no
estimada antes y durante la producción. Todas las estructuras en su mayoría son fabricadas en la
empresa.

Área 2. Molienda

El área de molienda es la primera etapa en el proceso de fabricación (si miramos desde el

origen, sería la extracción desde la mina de arcilla) de cualquier producto en gres en la empresa
pisos y enchapes Margres. La arcilla que anteriormente ha sido explotada es llevada a un cajón
alimentador en el cual dosifica según la línea seleccionada (L1 y L2) para luego pasar a un molino
de martillo en donde se tritura y luego de ser transportados por un elevador de canjilones y algunas
bandas transportadora es tamizado para luego ser transportado a un silo de almacenamiento.

Área 3. Extrusión.

Esta área está encargada de preparación de la mezcla y darle forma al producto deseado; el
material puede provenir de cualquiera de las líneas de producción según la elección del fabricado.
La arcilla que anteriormente ha sido tamizada es dosificada y transportada a un mezclador al cual
se le adiciona un porcentaje de agua y amasa para luego pasar a la extrusora, en ella se extrae
cualquier residuo de aire que puede ser creado al momento de compactar la mezcla por medio de
una bomba de vacío y así evitar burbujas de aire en la masa. El producto pasa por una cortadora
primaria la cual ajusta una medida para luego darle forma al producto terminado en esa área por
medio de una cortadora segundaria o multi-alambre.

Área 4 secados artificiales.

Existen dos métodos en los que se puede realizar este proceso:

 51

Secado natural: El material es estibado es zonas determinadas en donde no se tiene un control

del flujo de aire, ni la temperatura. El material se encuentra en unos espacios abiertos pero
techados, lo que prolonga el tiempo de secado del producto y no garantiza una buena calidad del
producto luego de terminar el proceso de cocción.

Secado artificial: el material es estibado en cámaras de secados donde la ventilación y la

temperatura son controladas. Estas cámaras cuentan con 6 ventiladores y uso ductos en el cual
ingresa aire caliente extraído desde los hornos por medio de una turbina que distribuye el aire
según lo requiera los hornos.

Área 5 hornos.

El área está conformada por 6 hornos tipo colmena de llama invertida También conocidos como
hornos redondos, con punto de descarga de gases a chimenea. Horno 1 y 2 a la chimenea 1, el
horno 3 y 4 a la chimenea 2, el horno 5 y 6 a la chimenea 3. Las dos turbinas que extraen el aire
caliente de los hornos para ser utilizadas en los secaderos artificiales están interconectadas. La
alimentación del material se realiza por una o dos puertas laterales de forma manual. En cada una
de las puertas se coloca una termocupla para monitorear la temperatura.

Área 6 línea amarilla.

Esta área la conforma toda la maquinaria pesada utilizada para el transporte de material en
volúmenes y pesos grandes. También hace parte las maquinas utilizada para la extracción de
material desde la mina, cargue y descargue hacia los centros de acopio donde se extraen las
muestras y determinar en qué producto puede ser utilizada ofreciendo una excelente calidad.
Algunas de ellas son:

Motoniveladora
 52

Montacargas

Retroexcavadora

Mini cargadores

4.1 Plan de mantenimiento

Una vez inspeccionado cada área, se determina los factores tanto externos como internos que
pueden afectar la vida útil de las maquinas mecánicas-eléctricas y su desempeño. Para actualizar
el plan de mantenimiento se van a mencionar las formas para realizar las tareas que se deben
ejecutar en todas las instalaciones.

4.1.1 Instrucciones del fabricante.

Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los fabricantes en los

diferentes equipos que componen la planta no es más que recopilar toda la información existente
en los manuales de operación y mantenimiento de estos equipos y darle al conjunto un formato
determinado, es decir el conjunto de tareas de carácter preventivo que es necesario realizar, de
esta manera el fabricante garantiza la prolongación y vida útil del equipo.

4.1.2 Protocolo genérico de mantenimiento.

Los protocolos genéricos de mantenimiento son el conjunto de tareas que se deben realizar en
el equipo sin tener en cuenta cual sea el fabricante, lo más importante es mantener en
funcionamiento el equipo que forma parte del proceso. Para realizar este protocolo se debe ser
muy cuidadoso y conocer muy bien el equipo, y así, determinar las tareas que se deben realizar.
 53

Una clave para el desarrollo de este protocolo es hablar con el personal del área productivo
y recolectar toda la información posible para elaborar todo un conjunto de tareas que permita
un mantenimiento adecuado al equipo. Este método fue un modelo clave para la elaboración de
las fichas técnicas en las diferentes áreas de la empresa Pisos y Enchape Margres.

Figura 10 protocolo generico mantenimiento

(renovetec, 2013)

4.2 Desarrollo de mantenimiento

Para el desarrollo del mantenimiento en las diferentes áreas que forman parte de las líneas de
producción vamos a ver desde el punto de vista mecánico y eléctrico algunas de los cuidados que
se debe tener en las instalaciones de los equipos, centraremos en lo motores eléctricos y tableros
de control puesto que en casi todas las áreas se encuentran presente. No se mencionan todo,
puesto que en los anexos se puede apreciar (fichas técnicas), en el punto de observaciones e
instrucciones técnicas las tareas y precauciones que se deben tener para el buen funcionamiento
del equipo. Estos parámetros e instrucciones fueron desarrollados durante la realización del
 54

proyecto y teniendo en cuenta los modelos antes mencionados y aportes desde el punto de vista
del ingeniero encargado del mantenimiento.

4.2.1 Reductores

La mayoría de los motores eléctricos que están en las líneas de producción requieren reductores
con diferentes características según la necesidad del equipo. La instalación de los reductores en
cada motor antes de ser instalados, se analiza la placa característica para conocer los valores
nominales a las cuales puede ser sometido.

Figura 11 Placa reductor rossi

(ROSSI, 2013)

Posición de montaje: la posición de montaje identifica la forma constructiva del reductor y

como se debe instalar para su correcto funcionamiento; en este caso vemos en la placa
característica la nomenclatura B3. Cada fabricante diseña según sus especificaciones y normas
(DIN, IEC, ISO 9001, CE, ATEX etc.) la posición de montaje de sus reductores, alguno de ellos
son:
 55

Figura 12. Posicion de montaje Figura 13. Posicion de montaje

(STM, 2012) (SEW, 2016)

Figura 14. Posicion de montaje

(ROSSI, 2013)

Potencia nominal: la potencia nominal del motor que este acoplado al reductor no debe exceder
la potencia nominal que puede soportar el reductor, pues tendría graves consecuencias y por
ende la vida del reductor seria minina. Lo mismo puede suceder si las RPM del motor son mayores
que las permitidas por el reductor, sus engranes se destruirán.
 56

Relación de transmisión: es la relación que existe entre la velocidad angular RPM en la

entrada, y la velocidad angular a la salida en RPM.

4.2.2 Característica en las placas de los motores

Los motores eléctricos son la maquina capaz de producir el movimiento que se necesita para
mover una cargar gracias a que transforma la energía eléctrica en energía mecánica la cual se
acopla por medio de una brida al reductor y compensar la velocidad angular del motor en un gran
torque para el reductor. A continuación veremos las características de la placa de un motor y la
gran importancia que se debe conocer y tener en cuenta al momento de realizar la instalación.

Figura 15. Placa de motor electrico

Machine: número de motor.

Frame: modelo del armazón, estructura.

Hp, kW: potencia del motor.

Rpm: velocidad angular del motor.

 57

Eficiencia: capacidad de cumplir adecuadamente una función potencia salida/potencia entrada

= potencia útil/ potencia teórica

Voltaje: diferencia potencial eléctrica permitido entre dos puntos (según la configuración de
conexión)

Amperios: unidad de intensidad de corriente eléctrica (según la configuración de conexión)

Duty: es una característica de la IEC, la cual define el tipo de trabajo del motor; por ejemplo:

S1-servicio continuo: funcionamiento con cargas constantes de una duración suficiente para
que se establezca el equilibrio térmico.

S2-servicio temporal o corta duración: funcionamiento con carga constante en un tiempo

determinado sin llegar alcanzar el equilibrio térmico, seguido de un periodo de reposo suficiente
para alcanzar nuevamente la temperatura ambiente.

S3-Secuencia de ciclos de funcionamiento idénticos, Funcionan de manera intermitente pero

no tienen tiempo suficiente para alcanzar la temperatura ambiente.

S4-servicios intermitentes periódicos: funciona en una sucesión de ciclos iguales, compuesto

por periodos de cargas constantes incluyendo arranques sobre la temperatura

S5- servicios intermitentes periódicos: Servicio intermitente con flujo del arranque y del
frenado sobre la temperatura.

S6, S7 Y S8-servicios intermitentes o periódicos ininterrumpido:

S9-servicios con variaciones no periódicas de carga y velocidad.

S10- servicio con cargas constantes diferentes.

 58

IP: (international protection) es un sistema de codificación para indicar los grados de

protección proporcionados por la envolvente contra acceso a las partes peligrosas, contra la
penetración de cuerpos solidos extraños, contra la penetración de agua y para suministrar una
información adicional unida a la referida protección. Este código esta formado por dos números
de una cifra cada uno, situados inmediatamente después de las letras IP y son independiente uno
del otro.
El número que va en primer lugar, normalmente denominado como la primera cifra
característica indica la protección de las personas contra el acceso a partes peligrosas, limitando
o impidiendo la penetración de una parte del cuerpo u objeto, garantizando la penetración del
equipo contra cuerpos solidos.La primera cifra Indica el grado de protección dado por el
encerramiento a las partes de la máquina que se encuentran en su interior, contra el ingreso de
elementos sólidos. Se encuentra en el intervalo de 0 a 6. A medida que va aumentado el valor de
la cifra, este indica solido que la envolvente deja penetrar menor.

IP 0: sin protección.

IP 1: no permite el paso de cuerpos solidos mayores de Ø 50 mm.

IP 2: no permite el paso de cuerpos solidos mayores de Ø 12.5mm.

IP 3: no permite el paso de cuerpos solidos mayores de Ø 2.5mm.

IP 4: no permite el paso de cuerpos solidos mayores de Ø 1mm.

IP 5: permite la penetración de polvo donde no sea nocivo para el funcionamiento de la

máquina.

IP 6: no permite la entrada de polvo, totalmente estanco.

 59

El número que va en segundo lugar, normalmente denominado segunda cifra característica,

indica la protección del equipo en el interior de la envolvente contra efectos perjudiciales debido
a la penetración de agua. Esta cifra esta graduada de forma similar a la primera, desde 0 hasta 8.
A medida que va aumentando su valor, la cantidad de agua que intenta penetrar en el interior de
la envolvente es mayor y también se proyecta en más direcciones.

IP X0: sin protección.

IP X1: protegida contra la caída vertical de gotas de agua.

IP X2: protegida contra la caída de gotas de agua con una inclinación máxima de 15°.

IP X3: protegida contra la lluvia fina, pulverizada. El ángulo máximo considerado es de 60°.

IP X4: protección contra el agua proyectada desde cualquier dirección. Es la protección que se
considera para lluvias fuertes y salpicaduras.

IP X5: protegida contra chorros de agua lanzada sobre la envolvente desde cualquier dirección.

IP X6: protegida contra chorros de agua lanzada sobre la envolvente desde cualquier dirección
en condiciones de ensayo más severas.

IP X7: protección contra los efectos de inmersión pasajera o temporal.

IP X8: protección contra la inmersión prolongada o permanente.

4.2.3 Factor de servicio (SF) y Tipo de aislamiento (class insul)

Cuando un motor esta dimensionado para operar como máximo a su capacidad nominal
(potencia de placa o teórica) de manera continua, se dice que el factor de servicio se expresa como
 60

un multiplicador el cual se aplica a la potencia de placa para indicar la carga que puede llevar en
condiciones nominales de servicio. Normalmente en algunos motores no aparece esta
información, eso no quiere decir que no tiene factor de servicio, simplemente se asume que el
valor del factor de servicio es 1. El factor de servicio en una de la característica que me indica el
tipo de aislamiento que tiene el motor y la máxima temperatura que puede soportar. Para ver la
diferencia de afectación y ventaja que tiene el factor de servicio, se realiza el siguiente cuadro
comparativo.

AUMENTO MAXIMO PERMISIBLE SOBRE 40°C

temperatura maxima permitida en °C
DESCRIPCION DEL
clase de aislamiento
MOTOR
B F H
factor servicio 1.0 80 105 125
temperatura maxima del punto
120 145 165
mas caliente
factor servicio 1.15 90 115 135
temperatura maxima del punto
130 155 175
mas caliente
Tabla 1. Factor de servicio

Rodamientos: referencia de los rodamientos delanteros y la parte trasera del motor. Algunas
veces tienen la misma referencia. Es normal que la referencia del rodamiento delantero sea mayor
diámetro.

4.2.4 Parámetros de control en los accesorios eléctricos

Los parámetros de control son aquellos requisitos mínimo que se deben cumplir para el correcto
funcionamiento de los accesorios eléctricos en los tableros de control (recordemos que el nombre
‘de tableros’ se utiliza para identificar la baja tensión, celdas identifica la media tensión) en los
diferentes equipos de las distintas áreas que forma parte de las líneas de producción.Teniendo en
cuenta algunos parámetros y normas tanto nacionales e internacionales, los accesorios eléctricos
que se instalan en la empresa como mínimo cumplen con los respectivos requerimientos para el
 61

control de sus equipos. Estos accesorios eléctricos en su mantenimiento única y exclusivamente

se deben realizar las siguientes acciones:

Inspección de los bornes: mucha veces por el efecto de vibración los tornillos de sujeción se
suelta y se pierde el contacto, por tanto antes de sujetarlo también se debe inspeccionar que no
esté sulfatado o sucio debido al grado de contaminación por el área; a pesar que se encuentra en
un tablero sellado, siempre ingresa un pequeña cantidad de polvo arcillosos que evita el buen
contacto en los bornes, de ser así se desconecta y se pasa el seguro en el totalizador para aislar el
sistema, se procede a marcar el área para que ninguna otra persona ajena a la operación pueda
tener acceso. Ahora se procede a limpiar y sujetar los cables. No se utiliza líquidos inflamables.

Inspección del riel omega: inspección en los rieles que todos los accesorios eléctricos se
encuentre ajustado. Un efecto que ocasiona la salida del contacto –riel es la vibración, otro factor
aunque es muy raro es que el accesorio presente falla en la base de unión al riel

Criterio de selección de un contactor:

Numero de maniobras.

Tipo de carga.

Corriente de empleo: corriente que un contactor puede operar y está definida para la tensión
nominal, la categoría de empleo y la temperatura ambiente.

Corriente térmica: corriente que puede soportar el contactor en condición cerrado por un
mínimo de 8 horas, sin que su temperatura exceda los límites dados por las normas.

Cuando se adquiere un accesorio eléctrico, lo primero que se puede observar es si el producto

tiene un estándar de calidad, por ejemplo si es nacional tendrá el sello INCONTEC (instituto
colombiano de normas técnicas y certificación), si el producto es de otro lugar tendrá u certificado
 62

como la IEC (comisión internacional de electrotécnicas), IEEE (instituto de ingeniería eléctrica

y electrónica), ANSI (instituto nacional americano de estándares), entre otros. Para el análisis
hecho a los parámetros de control en los accesorios eléctricos hemos tenido en cuenta la norma
IEC 61439 1-2 las cual se actualiza la norma y elimina completamente esta dualidad de la norma
60439-3 sustituyéndola por el concepto de cuadro “conforme”, es decir cualquier cuadro que
cumpla las verificaciones de diseño impuestas por la norma misma.

Tabla 2. Norma IEC 61439 1-2

(norma, 2014)

Con este fin, la norma introduce tres tipos de verificación distintos pero equivalentes
(verificación de diseño) de los requisitos de conformidad de un cuadro; se trata de:
 63

- verificación mediante pruebas en laboratorio (anteriormente denominada pruebas de tipo y

ahora verificación mediante pruebas)

- verificación mediante cálculo (empleando algoritmos antiguos y nuevos)

- verificación mediante el cumplimiento de las normas de diseño (análisis y consideraciones

independientes de las pruebas; verificación mediante criterios físicos/analíticos o deducciones de
diseño).

Las diferentes características (sobre temperatura, aislamiento, corrosión, etc.) pueden

garantizarse empleando cualquiera de estos tres métodos; puede utilizarse uno u otro
indiferentemente para garantizar la conformidad. Debido a que no siempre es posible elegir uno
de los tres métodos, la Tabla de la norma indica cuál de los tres tipos de verificación puede
utilizarse para cada característica

Otras de las normas que se ha tenido en cuenta para las generalidades en los tableros de control,
respecto a los accesorios eléctricos ha sido la NTC 2050 (norma técnica colombiana), código
eléctrico colombiano en su artículo 110-3 examen, identificación, y uso de los equipos. Estos son
los parámetros o requisitos en las instalaciones eléctricas de los accesorios:

Examen. Al evaluar un equipo, hay que tener en cuenta las siguientes consideraciones:

-Si es adecuado para su instalación y uso según lo establecido en este código. La adecuación
de un equipo para un uso determinado se puede identificar mediante una descripción rotulada o
suministrada con un producto que permite identificar la adecuación de ese producto para un uso,
entorno o aplicación específicos. La adecuación de un equipo se puede demostrar por un
certificado o un rótulo.

-Su resistencia mecánica y su durabilidad, incluida la calidad de la protección que proporcionan

a otros equipos las partes diseñadas para encerrarlos y protegerlos.
 64

- El espacio para los bucles de cables y las conexiones.

- El aislamiento eléctrico.

- Los efectos del calentamiento en condiciones normales de uso y también en condiciones

anormales que puedan presentarse durante el servicio.

- Los efectos de los arcos eléctricos.

- Su clasificación por tipo, tamaño, tensión, capacidad de corriente y uso específico.

- Otros factores que contribuyan a la salvaguardia de las personas que utilicen o que puedan
entrar en contacto con el equipo.

Instalación y uso. Los equipos certificados o rotulados se deben instalar y usar según las
instrucciones incluidas en el certificado o en el rótulo.

4.3 Análisis cuantitativo

Para diagnosticar el estado actual de la empresa pisos y enchapes Margres, se implementa un

análisis cuantitativo de acuerdo a la norma COVENIN 2500-93, permitiendo evaluar los sistemas
de mantenimiento, teniendo en cuenta parámetros tanto de planeación, programación y control.

El objetivo de implementar esta norma no es ver la parte negativa de organización del

mantenimiento en la empresa, por lo contrario es analizar los resultado obtenidos, y restructurar
nuevos procedimientos que puedan generar de una manera sencilla resultados que a mediano o
largo plazo se puedan ver la prolongación de la vida en los equipos, y además en eficiencia de
horas de trabajo. El protocolo genérico de mantenimiento es uno de los métodos sencillos con
resultados excelente.
 65

Los siguientes criterios son los recomendados por la norma para la ponderación del principio
básico:

- El evaluador debe mantener una entrevista con el sector dirigente de la empresa con el objeto
de efectuar un análisis de los aspectos cualitativos recogidos en los distintos principios básicos.

- En el contacto inicial no debe profundizarse en el análisis, por lo tanto no debe considerarse

los posibles deméritos, limitando la investigación a los aspectos contemplados en el principio
básico.
- si de este primer contacto se desprende que existe el principio básico aun desconociendo su
eficiencia real en la práctica, el evaluador asignara la puntuación completa correspondiente
dependiendo del valor respectivo.

-Si en la entrevista inicial se deduce la no existencia del principio básico el evaluador

procederá a evaluarlo en cero puntos, en consecuencia no será necesario entrar en el análisis de
los posibles deméritos del principio básico. Una vez realizado la evaluacion cuantitativa en cada
uno de los factores antes mecionados, se procede a dar el valor porcentual obtenido.

PUNTUACION
NUMERO AREA
PORCENTUAL %
I Organización de la empresa 90
Organización de
II 87,5
mantenimiento
Planificación de
III 85
mantenimiento
IV Mantenimiento rutinario 38
V Mantenimiento correctivo 78
VI Mantenimiento preventivo 88
VII Mantenimiento por avería 86
VIII Personal de mantenimiento 80
IX Apoyo logístico 85
X Recursos 89,33
PORCENTAJE PUNTUAL GLOBAL 79,2
Tabla 3. Porcentaje del diagnóstico cuantitativo
 66

La puntuación porcentual.
= (total obtenido / total obtenible)*100
La puntuación porcentual global.
= (suma todos los total obtenido / suma todo los total obtenible) *100
Veamos los porcentajes de calificación para el diagnóstico cuantitativo.

PORCENTAJE % CALIFICACIÓN
0-40 Grave
41-60 Mejorable
61-75 Regular
75-89 Buena
90-100 Excelente

Tabla 4. Porcentajes de calificación

DIAGNOSTICO CUANTITATIVO DEL MANTENIMIENTO EN LA

EMPRESA PISOS Y ENCHAPES MARGRES
100
90
PORCENTAJES %

80
70
60
50
90 87,5 85 88 86 85 89,33
40 78 80
30
20 38
10
0
Organiza Organiza Planifica Manteni Manteni Manteni Personal
Manteni
ción de ción de cion de miento miento miento de Apoyo
miento Recursos
la manteni manteni correctiv preventi por manteni logistico
rutinario
empresa miento miento o vo averia miento
I II III IV V VI VII VIII IX X
GRAVE 0 0 0 38 0 0 0 0 0 0
MEJORABLE 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
REGULAR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
BUENA 0 87,5 85 0 78 88 86 80 85 89,33
EXCELENTE 90 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Tabla 5. Diagnostico cuantitativo del mantenimiento

 67

Una vez realizado la evaluación del sistema de mantenimiento se pueden ver los resultados
obtenidos, permitiendo resaltar algunos aspectos negativos que muy seguramente van mejorando
para lograr una capacidad de gestión completa en lo que respecta al mantenimiento.(ver anexo D)

La empresa no cuenta con el personal suficiente para cubrir todas las actividades de
mantenimiento por tanto se le esta dando prioriad a los equipos criticos y afectan directamete la
linea de produccion.

El mantenimiento rutinario es el área que más presenta falla debido a la poca información
existente y precisa que pueda permitir las tareas rutinarias en las fichas técnicas presentes de las
maquinas mecánica- eléctricas, puesto que el plan de mantenimiento se está basando en los
parámetros de mantenimiento preventivo, correctivo y por avería, omitiendo algunos criterios
importantes. Este fenomeno presente en este factor tambien en un lazo de afectaciones
consecuencia de la poca capacitacion del personal operativo.

No existe un medio de almacenamiento de información respecto a las actividades de

mantenimiento y no cuenta con los medios adecuados para el procesamiento de la información, a
fin de ser puesta a disposición de las personas que deben manejarla.

No existe un inventario técnico de los diferentes equipos, maquinaria y herramienta necesaria

para ejecutar las tareas de mantenimiento, identificando los procedimientos de ejecución para cada
uno de ellos.

No existe una motivación e incentivos por parte de la empresa al desempeño de las labores por
parte del personal.

La doble función de personal de mantenimiento afecta las tareas programadas, de modo que
centra la atención en primera instancia a la línea de producción, desplazando las demás tareas.
 68

4.4 Formatos

Para la actualización de las fichas técnicas de toda la maquinaria mecánica-eléctrica, la

empresa en sus políticas de calidad ha diseñado los formatos necesarios para realizar cualquier
registro de información respectiva al departamento de mantenimiento. Cualquier información que
se desee agregar o desagregar se debe realizar un oficio y decidir la viabilidad de los
cambios.Teniendo en cuenta las normas y los protocolos realizado por la empresa, se toma la
información necesaria para actualizar y sistematizar el plan de mantenimiento. Entre la
información de formatos estandarizados, podemos encontrar los siguientes:

4.4.1 Orden de trabajo

Las ordenes de trabajo son un formato clave que guarda la imformacion necesaria para crear
un historial que puede ser registrado en la hoja de vida del equipo.(ver anexo A) Este formato
contiene la siguiente información:

El primer cuadro, fecha, responsable de ejecución,( si es interno o externo), nombre del equipo,
código del equipo y actividad a realizar.

El segundo cuadro, la descripción de la falla.

Tercer cuadro, diagnóstico.

Cuarto cuadro, el trabajo que se debe realizar.

Quinto cuadro, la descripción de repuesto con su referencia y el número de unidades.

Sexto cuadro, la descripción del trabajo realizado y el personal requerido.

Firma del líder de mantenimiento y quien realiza el mantenimiento.

 69

Este formato se puede visualizar en los anexos A

4.4.2 Ficha técnica.

La ficha tecnica define todos aquellos parametros del equipo incluyendo las ordenes de trabajo
y las instrucciones que se puedan agregar o desagregar según el criterio del supervisor.(ver anexo
B) Este formato contiene la siguiente información:

En el primer cuadro, la sección, nombre del equipo, código del equipo, datos técnicos y la
respectiva foto del equipo.

En el segundo cuadro, los componentes eléctricos.

En el tercer cuadro, los componentes mecánicos.

En el cuarto cuadro, tipo de lubricación que utiliza el equipo.

En el quinto cuadro, funcionamiento del equipo.

En el sexto cuadro, las recomendaciones y las observaciones.

En el séptimo cuadro, las instrucciones técnicas del equipo.

4.4.3 Inventario de equipos.

Este formato está diseñado para conocer todos los equipos que forman parte de la planta y a
los cuales deben realizarse el mantenimiento correspondiente(ver anexo C). Este formato está
compuesto por las siguientes secciones:

Área, allí se incluyen todos los equipos perteneciente a esta área.

 70

Sección, si dado el caso hay más de una sección se describe según las iniciales dada a la línea.

Número, si existes más equipos con las mismas características, debe incluir el número de
equipos.

Iniciales del equipo.

Código generado, el código dado a cada máquina o equipo.

Nombre del equipo.

4.5 Codificación

La codificación de los equipos de la empresa se realiza de la siguiente manera según lo

establecido para el sistema de mantenimiento en gestión de calidad de los diferentes equipos
definiendo las áreas de proceso, localización, y cantidad.

WW-XX-YY-00

WW = Los dos primeros caracteres corresponden a la identificación de la etapa del área o

proceso. (Explotación, extrusión, molienda, quemas, etc.)

XX= Los dos segundos caracteres corresponden al número o nombre de línea

YY= Iniciales del equipo

OO = Estos dos últimos dígitos corresponden al número consecutivo asignado a esta maquina
 71

Nombre, marca, modelo, serial de la máquina o equipo, y la demás información que considere
necesaria. Así mismo, se registra toda la información referente a los equipos identificados en la
hoja de vida de cada equipo. Veamos cómo se codifican las áreas:

IDENTIFICACION DE AREAS

NUMERO DE AREA NOMBRE DEL AREA CARACTERES

1 taller mecánico TM
2 molienda MO
3 extrusora EX
4 hornos HO
5 secados artificiales SA
6 línea amarilla LA

Tabla 6. Identificación de áreas

IDENTIFICACION DE EQUIPO

NOMBRE DEL AREA NOMBRE EQUIPO CARÁCTER

banda alimentadora l3 y l4 BA
cajón alimentador CA
molienda
tornillo sinfín TS
zaranda l3 y l4 ZA

Tabla 7. Identificación de equipo

Para identificar el número de línea se debe tener en cuenta las siguientes áreas:

IDENTIFICACION DE LINEA

NOMBRE DEL AREA NOMBRE LINEA CARÁCTER

línea 1 L1
linea2 L2
molienda
línea 3 L3
línea 4 L4
línea 1 L1
extrusora
línea 2 L2

Tabla 8. Identificación de línea

 72

Las otras áreas no cuentan con líneas adicionales por tanto se procede a dar el carácter de las
iniciales del equipo y por último el consecutivo asignado al equipo. Con el propósito de no extender
las codificaciones, y no alargar los significados de los caracteres, ningún proceso lleva código, solo se
necesita es la identificación del equipo. Este método facilitara la búsqueda de cualquier información
específica sobre el equipo o maquina en el software y actualizar. Existen equipos que a pesar de no
pertenecer directamente, proporciona un proceso a cada línea por tanto luego de los caracteres que
identifique el área, tendrán el carácter del equipo. Veamos la identificación de estos equipos en la figura
6.

4.6 Implementación de software para la administración de mantenimiento

El software implementado para la gestión de mantenimiento está diseñado con los parámetros
necesarios para conocer toda la información necesaria de los equipos, y siempre presentando
sentido de pertenencia hacia la empresa. El entorno del software está basado en un tipo de
programación desarrollo web (entorno), php (programación orientada a objetos) y angular (es un
framework de JavaScript de código abierto en torno a la programación declarativa para generar
interfaces de usuario).una vez instalado el software, el procedimiento para acceder es el siguiente:
Se visualiza una pantalla en el cual se debe ingresar los datos del usuario para iniciar sesión,
luego procedemos a dar clic en ingresar y se visualizara el entorno del programa.
 73

Figura 16. Inicio sesión software para gestión de mantenimiento

Una vez ingresado los datos, se puede ver el menú del lado izquierdo. Se recomienda en
usuarios hacer el registro la persona que será el administrador, por defecto hemos incluido
admin@margres.com.

Figura 17. Menú principal

Para crear un nuevo usuario, damos clic en la pestaña crear un nuevo usuario y seguidamente
ingresamos los datos solicitados, luego clic en crear y tenemos un usuario creado. Si deseas borrar
un usuario, simplemente das clic en el icono de borrar.

El siguiente paso sería crear las secciones, para este caso tenemos 6 áreas, damos clic en la
opción registrar sección y escribimos el nombre de la sección.
 74

Figura 18. Registro de sección.

En el menú vemos una ventana que se llama tipos de componentes, y teniendo en cuenta la
estructura de las fichas técnicas, existe una variedad de componente, los cuales pueden ser
registrados para complementar la información necesaria de cada equipo.

Figura 19. Registro de componentes

Para registrar damos clic en la opción registrar tipo de componente, damos el nombre del
componente y clic en crear.

La opción de equipos es una de las ventanas principales en la cual va aparecer la información

de todos los equipos que se registren. Cada equipo tiene unas opciones q aparecen en frente de
cada nombre dado en las cuales se puede borrar la información, editar y visualizar. En la parte
 75

superior derecha aparece la opción de registrar el equipo, aparecerá la siguiente ventana en la cual
registramos toda la información. Para agregar componente solo necesitamos seleccionar los
componentes que forma parte del equipo para que sean agregados al registro.

Selecciona una foto del equipo en formato jpg.

Ingresa el código asignado al equipo.

Selección del área a la cual pertenece el equipo.

Los datos técnicos se pueden agregar o desagregar n veces.

Se define los tipos de lubricación que necesita el equipo.

Breve descripción del funcionamiento del equipo.

Recomendaciones y observaciones realizadas al equipo.

 76

Figura 20. Registro de equipos

Se agregan las instrucciones técnicas necesarias con la frecuencia que se debe realizar. Damos
clic en registrar y tenemos lista toda la información del equipo registrado.

La opción órdenes permite realizar un registro de cada operación realizada en los equipos,
llevando un consecutivo y toda la información necesaria y detallada. Veamos cada uno de los
parámetros necesarios para registrar un orden de trabajo.
 77

Figura 21.1. Registro de órdenes

Cada orden de trabajo registrada estará enlazada con el historial de mantenimiento en general,
el cual permite visualizar detalladamente cada uno de los parámetros registrados y realizados. En
el historial de mantenimiento se debe completar seleccionando posible causa del daño, tiempo de
parada y algunas observaciones si fuese el caso. Damos clic en guardar. Si desea ver el reporte en
Excel damos clic en reporte.
 78

Figura 21.2. Registro de órdenes (continuación)

La opción mantenimiento permite visualizar cada una de las instrucciones técnicas registradas
en los equipos. La visualización del programa de mantenimiento se puede observar mensual,
semanal, o diaria. También se puede visualizar las instrucciones técnicas de un equipo en
particular, simplemente en la opción equipo, el nombre del equipo o en la opción código, el código
del equipo asignado, damos clic en cargar y se visualizara el programa de mantenimiento del
 79

equipo filtrado. Si se desea ver la programación de los otros meses, damos clic en las flechas que
indica menor < o mayor >.

Figura 22. Programa de mantenimiento

Para cerrar sesión, damos clic en la ventana admin seguidamente clic en log out.

Figura 23. Cierre sesión

Las siguientes puntuaciones describe la ventaja que tiene la aplicación del software para realizar
el plan de mantenimiento en la empresa Pisos y Enchapes Margres:
 80

 Para el diseño del software se puede evidenciar la fácil comprensión en su estructura para
introducir la información necesaria, (amigable con el usuario) registrar y editar el protocolo
de mantenimiento de cada equipo según las áreas al que pertenece.

 Una de las grandes ventajas que tiene, es generar reporte en Excel, los cuales pueden ser
utilizados para presentación de resultados a lo largo del calendario anual de mantenimiento.

 Las opciones de generar en pdf para realizar impresión, permite agilizar y archivar de
modo rápido la información para gestionar cualquier evento o alarma relacionado con
mantenimiento.

 Toda la información con respecto a la generación de órdenes de trabajo están entrelazados

con el historial, por tanto si se quiere conocer detalladamente esta información, tan solo
dar clic en la opción órdenes aparece los consecutivos y en el historial aparece el número
de registro de la orden.

 Visualización de las instrucciones técnicas en modo mensual, semanal, o diaria.

 Conclusiones

La actualización del plan de mantenimiento permitió realizar un ordenamiento de los equipos

en todas sus áreas, también la información técnica necesaria para organizar el plan de
mantenimiento.

La implementación del plan de mantenimiento basado en protocolo genérico y las

instrucciones del fabricante son los métodos que más se ajustaron al desarrollo del plan de
mantenimiento (no aplica análisis de falla) en la empresa Pisos y Enchapes Margres.

Las recomendaciones y observaciones en cada ficha técnica fueron realizadas teniendo en

cuenta varios parámetros, tales como proceso, espacio, cuidados del operador (incluido los EPP),
caso de falla y emergencia. Estos parámetros en la hoja de vida de los equipos permitieron conocer
en detalle la gran importancia al momento de realizar cualquier acción sobre el mismo.

La implementación de sistematizar el plan de mantenimiento, permitió tener información

actualizada de los equipos en todas las líneas de producción incluido el área de taller mecánico,
fácil acceso a la misma, así conocer cualquier detalle desde su historial, hasta los costos de
realización de cualquier trabajo hecho en el equipo. Anteriormente la información de
mantenimiento se registraba de manera física y solo algunos equipos tenían registros.

El diseño del software permitió llevar un historial en las ordenes de trabajo realizas, con toda
la información necesaria para ejecutar cualquier acción de mantenimiento en los equipos, sea
interno o externo

La implementación de la actualización y sistematización del plan de mantenimiento en la

empresa Pisos y Enchapes Margres cumple con la observación de mejora realizada por parte del
organismo nacional ICONTEC en una auditoria en cumplimiento de la norma ISO 9001 en su
versión 2008 la cual será evaluada en la siguiente auditoria que se realizara en la segunda semana
del mes de diciembre del 2016.
 Con los resultados obtenidos en el historial de mantenimiento respecto a costos se puede
diseñar gráficos, donde se visualice el costo de mantenimiento que ha generado cada equipo y
determinar si es viable o no el tipo de mantenimiento, o si realmente el equipo debe ser retirado
de la línea de producción.

De acuerdo a los resultados obtenidos en evaluación de la norma COVENIN 2500-93, el

mantenimiento rutinario forma parte del plan de mantenimiento, por tanto debe ser implementado
y ejecutado en todas las áreas de la empresa Pisos y Enchapes Margres. El omitir las tareas de
mantenimiento rutinario en un tiempo no muy prolongado se convierte en problema para los
equipos, produciendo fallas hasta llevarlo a correctivos que se deben realizar. Estos factores son
los que elevan el valor de mantenimiento en la máquina y acorta la vida útil de la misma.
 Recomendaciones

Cualquier cambio que se realice en los equipos, en cualquier área, se recomienda ingresar la
información al software gestión de mantenimiento para tener actualizada la hoja de vida. Las
órdenes de trabajo deben realizarse e imprimir desde el programa para guardar la consecutiva y
demás información.

Se recomienda que el acceso al software sea de pocas personas, puesto que se trata de un banco
de datos donde se archiva toda la información de los activos de la empresa.

Dentro del programa de mantenimiento existen instrucciones técnicas que pueden ser
desarrolladas por parte del operador. Se recomienda capacitar al personal de cada área para ejecutar
estas tareas de mantenimiento rutinarias, en cualquier momento podrán ser evaluadas por el
supervisor o jefe de mantenimiento.

Hacer inspecciones de seguridad por parte de los coordinadores de cada área de trabajo para
valorar la importancia, análisis y control de condiciones peligrosas cuando se ejecuta algún
trabajo; sea de mantenimiento o producción, que permitan minimizar la probabilidad de ocurrencia
de alguna lesión, daños o interrupciones del trabajo.

Realizar capacitaciones de seguridad y salud en el trabajo para brindar conocimiento

especializado en prevención que ayuden a los operarios y trabajadores evitar accidentes en la
empresa, contribuyendo de esta manera a crear una cultura de seguridad preventiva.
 Referencias

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http://www.visionindustrial.com.mx/industria/operacion-industrial/lubricacion-cimiento-
de-la-confiabilidad
Anexos
 Anexo A. orden de trabajo

GM-F-01-5
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO FECHA VERSION
21/07/2014 1
MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO
Página 1 de 1
DE EQUIPOS

ORDEN DE TRABAJO No.

Fecha:
Responsable Ejecutor
Nombre Ejecutor
Nombre equipo/máquina:
Código
Mantenimiento Correctivo
Solicitado por:
Interno____ Externo____ Aprobado por:
Sección
Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Locativo
Descripción de la falla

Diagnóstico

Trabajo a realizar

Repuestos
Cantidad Descripción Cantida Descripción
d

Descripción trabajo realizado

Personal Utilizado
Nombre y apellido Horas Hombre

Hora Inicio: Hora Fin:

Observaciones (eventualidades presentadas, eventuales retrasos, etc.)

Líder de Mantenimiento Realizó

 Anexo B. ficha técnica

GM-F-01-2
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
FECHA
VERSION 2
19/01/2015
MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y
Página 88 de 121
CORRECTIVO DE EQUIPOS

HOJA DE VIDA DEL EQUIPO

SECCION: EQUIPO: CODIGO

DATOS TECNICOS

FOTO

COMPONENTES ELECTRICOS

COMPONENTES MECANICOS

LUBRICACIÓN

FUNCIONAMIENTO

RECOMENDACIONES Y OBSERVACIONES
.

INSTRUCCIONES TECNICAS
INSTRUCCIÓN TECNICA FRECUENCIA
Anexo C. ficha inventario de equipo.

GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO DE EQUIPOS

INVENTARIO DE EQUIPOS

AREA SECCION NUMERO INICIALES EQUIPO CODIGO GENERADO NOMBRE EQUIPO

MOLIENDA CA 1 TV MO-CA-TV-01 TOLVA
MOLIENDA CA 1 CR MO-CA-CR-01 CAJA REDUCTORA
MOLIENDA CA 1 MT MO-CA-MT-01 MOTOR 5 HP
MOLIENDA CA 1 BT BANDA PLANA
MOLIENDA CA 2 CR MO-CA-CR-02 CAJA REDUCTORA
MOLIENDA L1 1 BT MO-L1-BT-01 BANDA TRANSPORTADORA
MOLIENDA L1 2 BT BANDA TRANSPORTADORA
L1 3 BT BANDA TRANSPORTADORA
MOLIENDA L1 1 MT MO-L1-MT-01 MOTOR ELECTRICO 3 HP
MOLIENDA L1 1 CR MO-L1-CR-01 CAJA REDUCTORA
MOLIENDA L1 1 ML MO-L1-ML-01 MARTILLO TRITURADOR DE 8 MAZOS
MOLIENDA L1 2 MT MO-L1-MT-02 MOTOR ELECTRICO 50 HP
MOLIENDA L1 1 EL MO-L1-EL-01 ELEVADOR DE CANGILONES
MOLIENDA L1 3 MT MO-L1-MT-03 MOTOR 5 HP Y CAJA REDUCTORA
MOLIENDA L1 1 ZR MO-L1-ZR-01 ZARANDA
MOLIENDA L1 2 CR MO-L1-CR-02 CAJA REDUCTORA
MOLIENDA L1 4 MT MO-L1-MT-04 MOTOR ELECTRICO
Anexo D. tabla COVENIN
Anexo E. Evidencia de divulgación del proyecto en la empresa
Anexo F. Evidencia de divulgación del proyecto a la comunidad educativa
Anexo G. proyecto de actualización del plan de mantenimiento preventivo 2014
Anexo H. Extrusora línea 1 banda1
Anexo I. Extrusora línea 1 banda2
Anexo J. Extrusora línea 1 banda3
Anexo K. Extrusora línea 1 banda4
Anexo L. Extrusora línea 1 banda5
Anexo M. Extrusora 1
Anexo N. Extrusora línea 1 mezcladora
Anexo O. Extrusora línea 1 multi-alambres
Anexo P. inspección de equipos