DRENAJE GRAVITACIONAL ASISTIDO POR VAPOR SADG

YENNY DANIELA DUEÑAS ANTOLINEZ

COD: 2144098

UNIVERSIDAD INDUSRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS

ESCUELA DE INGENERÍA DE PETRÓLEOS

BUCARAMANGA

2018
DRENAJE GRAVITACIONAL ASISTIDO POR VAPOR

YENNY DANIELA DUEÑAS ANTOLINEZ

Trabajo de Recobro Mejorado

Ing. M. Sc. Samuel Fernando Muñoz Navarro

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS

ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS

BUCARAMANGA

2018
CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 7
2. OBJETIVOS ............................................................................................................................. 9
2.1 OBJETIVO GENERAL............................................................................................................. 9
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS................................................................................................ 9
3. CONCEPTO Y ANTECEDENTES ............................................................................................. 10
3.1 DRENAJE GRAVITACIONAL ASISTIDO POR VAPOR SAGD .................................................. 10
3.2 RESEÑA HISTÓRICA ........................................................................................................... 11
4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ............................................................................................... 14
5. ETAPAS DEL PROCESO ......................................................................................................... 17
5.1 SELECCIÓN DE ÁREA PILOTO ............................................................................................. 18
5.1.1 permeabilidad ............................................................................................................ 18
5.1.2 Espesor Neto .............................................................................................................. 18
5.1.3 saturación de aceite ................................................................................................... 18
5.1.4 Gas en solución .......................................................................................................... 18
5.1.5 movilidad del crudo ................................................................................................... 19
5.1.6 conductividad térmica de la roca ............................................................................... 19
5.1.7 Acuífero activo ........................................................................................................... 19
5.1.8 Intercalaciones de arcilla ........................................................................................... 19
4.1.9 capa de gas ................................................................................................................. 19
5.2 DISEÑO DE POZOS ............................................................................................................. 20
5.2.1 Control de Arena ........................................................................................................ 22
5.3 FASE DE INICIALIZACIÓN ................................................................................................... 23
5.4 FASE DE DESARROLLO ....................................................................................................... 24
5.5 FASE DE MEJORAMIENTO ESAGD ..................................................................................... 24
6. CRITERIOS DE SELECCIÓN.................................................................................................... 26
7. TIPOS O FORMAS DE APLICACIONES................................................................................... 29
8. FACILIDADES DE SUPERFICIE ............................................................................................... 30
8.1 Remoción de Crudo ...................................................................................................... 30
8.2 Tanques de Almacenamiento para Dilbit...................................................................... 30
8.3 Enfriamiento y Separación ........................................................................................... 31
8.4 Remoción de agua ......................................................................................................... 31
8.5 Tratamiento de Agua .................................................................................................... 31
8.6. Peras de Pozos ............................................................................................................. 31
8.7 Líneas de Flujo............................................................................................................... 31
9. MECANISMOS DE OPERACIÓN ............................................................................................ 33
 9.1 FASE DE ARRANQUE .......................................................................................................... 33
9.2 FASE DE CRECIMIENTO..................................................................................................... 33
9.3 CÁMARA DE VAPOR .......................................................................................................... 33
9.3.1 Etapa de crecimiento vertical de la cámara ............................................................... 34
9.3.2 Etapa de expansión lateral............................................................................................. 34
9.3.3. Etapa de declinación ................................................................................................. 34
9.4 CONTROL DE LA TRAMPA DE VAPOR ................................................................................ 36
9.5 DESCRIPCIÓN DE LA CÁMARA DE VAPOR ......................................................................... 36
9.5.1 Teoría de Butler ......................................................................................................... 36
9.5.2 Teoría de Tandean ..................................................................................................... 37
10. PROBLEMAS OPERACIONALES ........................................................................................ 39
10.1 CANALIZACIÓN DEL VAPOR ............................................................................................. 39
10.2 ARENAMIENTO ................................................................................................................ 39
10.3 DAÑOS DE TUBERÍAS Y EQUIPOS POR ABRASIÓN .......................................................... 40
10.4 FORMACIÓN DE EMULSIONES ........................................................................................ 40
10.5 PÉRDIDAS DE ENERGÍA.................................................................................................... 40
11. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO ...................................................................... 41
11.1 VENTAJAS TÈCNICAS ....................................................................................................... 41
11.1.1 Para el uso de pozos horizontales contra los pozos verticales: ............................... 41
11.1.2 En cuanto a la operación del proceso: ..................................................................... 41
11.3 ......................................................................................................................................... 41
11.2 VENTAJAS ECONÓMICAS................................................................................................. 42
11.3 VENTAJAS AMBIENTALES ................................................................................................ 42
11.4 DESVENTAJAS Y LIMITACIONES ...................................................................................... 42
12. CAMPOS DE APLICACIÓN ................................................................................................ 43
12.1 CAMPO SENLAC............................................................................................................... 43
12.2 CAMPO LAK RANCH ........................................................................................................ 44
12.3 CANADÁ .......................................................................................................................... 46
12.3.1 Proyecto “UTF” ........................................................................................................ 46
12.4 PROYECTO EN EL CAMPO TÍA JUANA.............................................................................. 48
13. CONCLUSIONES ............................................................................................................... 49
14. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................. 50
LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Total de reservas de petróleo en el mundo ........................................................... 8

Figura 2. Proceso SAGD......................................................................................................... 11
Figura 3.Proceso THSF frente de vapor............................................................................... 12
Figura 4. Proyecto UTF ........................................................................................................... 12
Figura 5. SAGD con pozos perforados desde superficie ................................................... 13
Figura 6. Sección transversal de la cámara de vapor ........................................................ 15
Figura 7. Dos tipos de flujo existen durante el proceso; Drene de la cima o techo de la
cámara de vapor y drene a los costados de la cámara de vapor. .................................... 16
figura 8. Método SAGD, dos pozos horizontales paralelos por uno se inyecta vapor y
por el otro se produce aceite pesado.................................................................................... 16
Figura 9. Etapas del proceso SAGD. .................................................................................... 17
Figura 10. Crecimiento de la cámara de vapor ................................................................... 20
Figura 11. Configuración típica de pozos SAGD ................................................................ 22
Figura 12. Control de la inyección de vapor y de la producción de bitumen en las
secciones horizontales. ........................................................................................................... 23
Figura 13. Comportamiento de la tasa de retorno en el durante la fase de inicialización
.................................................................................................................................................... 25
Figura 14. Diagrama para la selección del SAGD. ............................................................. 26
Figura 15. Esquema de las principales áreas de la central de procesamiento SAGD. 30
Figura 16. Diagrama del proceso SAGD completo superficial .......................................... 32
Figura 17. Diagrama de SAGD subsuperficial..................................................................... 32
Figura 18. Cámara de vapor................................................................................................... 34
Figura 19. Proceso a escala de poro .................................................................................... 35
Figura 20. Mecanismo del proceso SAGD. .......................................................................... 35
Figura 21. Descripción de la cámara de vapor según Butler. ........................................... 37
Figura 22. Ubicación de la frontera de no flujo. ................................................................... 38
Figura 23. Vista superior del piloto Senlac........................................................................... 44
Figura 24. Vista lateral del pozo Lak Ranch ........................................................................ 45
Figura 25. Campos de aceite pesado en Canadá .............................................................. 46
Figura 26. Ubicación del proyecto UTF ................................................................................ 47
LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Parámetros operacionales. ..................................................................................... 18

Tabla 2. Screening técnico SAGD ......................................................................................... 27
Tabla 3. Propiedades del campo Senlac .............................................................................. 43
Tabla 4. Propiedades del campo Lak Ranch ....................................................................... 45
Tabla 5. Parámetros del UTF ................................................................................................. 47
Tabla 6. Campo tía Juana....................................................................................................... 48
 1. INTRODUCCIÓN
La merma del suministro de petróleo, los altos precios de la energía y la
necesidad de restituir las reservas, están incentivando a las compañías
petroleras a invertir en yacimientos de petróleo pesado. Los petróleos pesados
y viscosos presentan desafíos en el análisis de fluidos y obstáculos para la
recuperación, que están siendo superados con la nueva tecnología y las
modificaciones de los métodos desarrollados para los petróleos
convencionales.1
A pesar de que el petróleo pesado es menos valioso, más difícil de producir y de
refinar que los petróleos convencionales, las compañías cada día están más
interesadas en extraerlo. Esto se debe a que primero, hay más tecnologías que
permiten actualmente explotarlo de una forma rentable. Y segundo es que estos
recursos de petróleo pesado son cuantiosos. El total de los recursos de petróleo
en el mundo es aproximadamente 9 a 13 trillones de barriles. El petróleo
convencional representa sólo el 30% aproximadamente de ese total,
correspondiendo el sobrante a pesado, extrapesado y bitumen. (Figura 1)

Total de reservas de petróleo

en el mundo

25% 30%

30% 15%

petróleo convencional petróleo pesado

Arenas petrolíferas y bitumen petróleo extrapesado

 1Alboudwarej, Hussein, et al. La importancia del petróleo pesado. Schlumberger Oilfield Review.
Otoño de 2006., p. 38.
Figura 1. Total de reservas de petróleo en el mundo

Total de reservas de petróleo

en el mundo

25% 30%

30% 15%

petróleo convencional petróleo pesado

Arenas petrolíferas y bitumen petróleo extrapesado

Fuente: Schlumberger (2006)

Debido a la necesidad de extracción del petróleo pesado, los países han

invertido en nuevas tecnologías e infraestructura para no dejar atrás sus
reservas. Para superar los desafíos que conlleva la explotación del petróleo
pesado, los ingenieros han desarrollado diversas tecnologías y métodos de
recuperación, incluidas combinaciones de perforación de pozos horizontales,
inyección de químicos y agua, levantamiento artificial y aplicación de calor en
sitio. Los operadores de las arenas petrolíferas del oeste de Canadá están
logrando éxito comercial en la producción de petróleo extra pesado y bitumen
mediante el proceso de drenaje gravitacional asistido por vapor (SAGD).

La segregación gravitacional asistida por vapor (SAGD) es una técnica que

emplea como único mecanismo de producción de petróleo el drenaje
gravitacional, mientras aprovecha de manera combinada los mecanismos de
conducción y convección del calor proporcionado por una cantidad de vapor que
es inyectado a la formación que contiene crudo pesado. Debido a la diferencia
de densidades, el vapor tenderá a ascender hasta el tope de la formación,
mientras que el crudo y el condensado se movilizan en sentido contrario. En este
documento se analizará el funcionamiento del método SADG, así como la
descripción de los procesos y mecanismos de operación. Los criterios de
selección y algunos campos de aplicación en el mundo
 2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Conocer el método de drenaje gravitacional asistido por vapor así como sus
diferentes procesos, mecanismos utilizados y criterios de selección para la
aplicación del mismo.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Conocer el mecanismo de operación del método SAGD
 Entender las etapas que se llevan a cabo en el desarrollo del método
 Analizar las ventajas y desventajas de la aplicación del método
 Estudiar los diferentes problemas operacionales que se dan a lo largo
del proceso
 Investigar acerca de las aplicaciones del método SAGD en varios
campos del mundo.
 3. CONCEPTO Y ANTECEDENTES

3.1 DRENAJE GRAVITACIONAL ASISTIDO POR VAPOR SAGD

El proceso de drenaje gravitacional asistido con vapor (SAGD) es una de las
técnicas emergentes para la recuperación de crudo pesado, y bitumen que
mejores resultados ha reportado, llegando a alcanzar en los mejores casos
factores de recobro cercanos al 70%.
El método SAGD emplea pares de pozos horizontales paralelos, perforados uno
por encima del otro en el mismo plano vertical. Durante las operaciones SAGD,
el vapor se bombea en el pozo superior y se fuerza a drenar la formación
formando un volumen sobre el que actúa el vapor, denominado “cámara de
vapor.” A medida que la cámara de vapor se expande hacia arriba y lateralmente,
la viscosidad del petróleo en el frente existente entre éste y el vapor se reduce y
el petróleo se vuelve más móvil. La fuerza de gravedad hace que la mezcla de
petróleo móvil y vapor condensado fluya en sentido descendente, a lo largo del
límite entre el vapor y el petróleo, hacia el pozo horizontal inferior desde el cual
puede ser bombeado a la superficie.2

 2
FARRUKH, Terry, et al. Preparándose para las áreas del petróleo pesado. Schlumberger Oilfield
Review. Diciembre, 2014, vol.26 no 2., p. 4.
Este método de recobro fue desarrollado inicialmente como alternativa para la
extracción de arenas bituminosas de Athabasca (Alberta Canadá) las cuales se
caracterizan por presentar fluidos con viscosidad mayor a 10000 cp. Los
proyectos más exitosos están ubicados en esta misma zona y son, Foster, Creek,
Cristina Lake, Suncor FIrebav Y Mackay River.3

Figura 2. Proceso SAGD

Fuente: DORADOR Y GONZÁLEZ (2014)4

3.2 RESEÑA HISTÓRICA

La historia del proceso SAGD comienza con el proyecto piloto bajo la dirección
del Dr. Roger M. Butler llamado Imperial Oíl Limiter. Este piloto consistió de un
pozo inyector vertical y un pozo horizontal productor cercano a la base de la
formación en una configuración similar a la presentada en la figura 3, Este
proceso es hoy conocido como Toe to Heel Steam Flooding (THSF).

 3
TRIGOS, E. Evaluación técnica de la factibilidad de implementar un proceso SAGD en un
yacimiento de crudo pesado. Bucaramanga 2010. Trabajo de grado (ingenieros de petróleos).
Universidad Industrial de Santander. Facultad de Ingenierías Fisicoquímicas. Escuela de
Ingeniería de Petróleos.

4
DORADOR RODRÌGUEZ, Elma; GONZÁLEZ GUTIÉRREZ, Ingrid; Nuevas tecnologías aplicadas a SAGD para
mejorar la recuperación de hidrocarburos. México 2014. Trabajo de grado (ingeniero petrolero).
Universidad Autónoma de México.
Figura 3.Proceso THSF frente de vapor

Fuente: TRIGOS (2010)5

El primer piloto SAGD que resultó exitoso se desarrolló en la provincia de Alberta
en Canadá conocido como UTF debido a que tres pozos horizontales fueron
perforados desde túneles como se muestra en la figura 4. Y posteriormente los
grandes resultados dieron lugar a que años después se realizaran dos campañas
de perforación con el fin de obtener la información necesaria para extender la
aplicación del método a escala comercial. Este proyecto llevó a las demás
compañías extender la aplicación de la técnica a campos con características
similares. En 1995 CS Resources desarrolla el primer proyecto a escala
comercial en el campo Senlac en Saskatchewan (Canadá). Diseñado para
manejar una capacidad de 5000 Bbls/día.
Figura 4. Proyecto UTF

Fuente: TRIGOS (2010)6

Posteriormente, la implementación de modernas prácticas de perforación
horizontal permitió que los pozos comenzaran a ser perforados desde superficie

5
TRIGOS, Op, cit., p, 26.
6
Ibíd., p. 27.
(ver figura 4) con equipos que permitieron llevar la técnica SAGD a formaciones
un poco más profundas

Figura 5. SAGD con pozos perforados desde superficie

FUENTE: TRIGOS (2010)7

En Venezuela se aplicó la primera prueba piloto en 1997, en el campo Tía Juana
ubicado en el Occidente del País. En ese momento la producción tuvo resultados
no esperados (700Bbl/día), luego de 5 años de desarrollo se obtuvo un 50% de
factor de recuperación, dando un aval mundial de lo importante que es la
aplicación de SAGD como método de recuperación para crudos pesados.

7
Ibíd., p. 28.
 4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
La Segregación Gravitacional Asistida por Vapor SAGD, es una técnica que
emplea como único mecanismo de producción de petróleo el drenaje
gravitacional, aprovechando de manera combinada los mecanismos de
conducción y convección del calor, proporcionado por una cantidad de vapor que
es inyectada a una formación que contiene crudo pesado. Debido a la diferencia
de densidades, el vapor tenderá a ascender hasta el tope de la formación,
mientras que el crudo y el condensado se movilizarán en sentido contrario.
La idea básica del proceso es la inyección de vapor cerca del fondo del
yacimiento, este vapor por densidad sube a la parte superior del yacimiento, y el
condensado junto con el petróleo al cual se le redujo su viscosidad cae al fondo
debido a la gravedad, los cuales son producidos, mientras el bitumen es drenado
a la superficie, el espacio poroso que inicialmente estaba saturado con petróleo
es ocupado por el vapor (Figura 5)
Figura 6. Sección transversal de la cámara de vapor

Fuente: BUTLER, R. M. (1998). 8

En el SAGD, la transferencia de energía a la formación y al petróleo ocurre por

la condensación del vapor en los límites de la cámara de vapor. El calor latente
liberado por el vapor, se transfiere a la formación principalmente por conducción.
Por tal motivo el flujo de vapor condensado (agua caliente) y petróleo ocurre en
dirección perpendicular a la dirección del flujo de calor por conducción.
El método de drene gravitacional asistido por vapor (SAGD) funciona para los
petróleos extrapesados. En el sistema SAGD se perfora un par de pozos
horizontales paralelos, situándose un pozo a unos 5 ó 7 m [16 a 23 pies] por
encima del otro (Figura 7). El vapor inyectado en el pozo superior calienta el
petróleo pesado, reduciendo su viscosidad. La gravedad hace que el petróleo
movilizado fluya en sentido descendente, hacia el productor horizontal inferior.
La comunicación inicial se establece entre el inyector y el productor mediante
inyección de vapor, vapor cíclico o inyección de solvente. Al inicio de la
implementación del método SAGD, el vapor es inyectado por los dos pozos,
tanto el productor como el inyector, a lo que se le denomina fase de pre-
calentamiento, para establecer el flujo del fluido en los dos pozos, Este
procedimiento toma aproximadamente 3 meses.

8
Butler, R. M. (1998). Distinguished Author Series: SAGD Comes of AGE! JOURNAL OF
CANADIAN PETROLEUM.
Figura 7. Dos tipos de flujo existen durante el proceso; Drene de la cima o
techo de la cámara de vapor y drene a los costados de la cámara de vapor.

Fuente: MONTER (2010).9

El factor de recuperación estimado para este método oscila entre 50 y 70%. No
obstante, la estratificación de la formación puede incidir significativamente en la
recuperación SAGD. El método SAGD se utiliza en muchos campos de Canadá,
incluyendo los campos Christina Lake y MacKay River.

Figura 8. Método SAGD, dos pozos horizontales paralelos por uno se inyecta
vapor y por el otro se produce aceite pesado.

9
MONTER, Francisco. Segregación gravitacional asistida por vapor, proceso SAGD (steam assisted
gravity drainage). México 2010. Trabajo de grado (ingeniero petrolero). Universidad Autónoma de
México.
Fuente: MONTER (2010)
El pozo productor se debe perforar cercano a la base de la formación.
Generalmente el pozo inyector se ubica a una distancia de entre 12 y 30 pies
del productor de acuerdo con las condiciones de movilidad que se presenten. La
longitud de los pozos horizontales dependerá de la geología buscando que el
área atravesada presente continuidad geológica, pues de lo contrario se pueden
presentar problemas en el crecimiento de la cámara de vapor. La duración
normal del proceso oscila entre cinco y ocho años, a partir de ese tiempo se
considera la implementación de una nueva fase llamada mejoramiento del
proceso o ESAGD. 10

5. ETAPAS DEL PROCESO

Figura 9. Etapas del proceso SAGD.

• Movilidad
• Conductividad de la roca Formatted: Indent: Left: 0.42", Hanging: 0.14", Tab
• Permeabilidad
Selección área • Acuífero activo • Espesor neto stops: 0.56", List tab + Not at 1"
• Intercalaciones de arcilla • Saturación de aceite
piloto Formatted: Indent: Left: 0.42", Hanging: 0.14", Tab
• Capa de gas • Gas en solución
stops: 0.56", List tab + Not at 1"
Formatted: Space After: 3.05 pt
Diseño de
pozos Formatted: Space After: 3.05 pt

Start-up
Formatted: Space After: 3.05 pt

Formatted: Space After: 3.05 pt

10
TRIGOS, Op, cit., p, 31. Formatted: Space After: 3.05 pt

Fase de
desarrollo
5.1 SELECCIÓN DE ÁREA PILOTO
La selección del área donde se aplicará el proceso de SAGD debe estar respaldada
por una buena caracterización del yacimiento, incluyendo análisis de registros,
corazonamiento, estudios sísmicos y evaluación del screening de aplicación. En la
tabla 1 se muestran ciertos parámetros con los que debe cumplir un yacimiento para
la aplicación del método.11
Tabla 1. Parámetros operacionales.
parámetro Valor
API 10-21°
Profundidad 500-3000ft
Kn >500 mD
Kv >250 m D
Espesor >50 ft
Hneto/Hbruto >90%
H shale <3 pies
Espesor del acuífero <3 pies

Fuente: M. DUSSEAULT12
5.1.1 permeabilidad
La variación de la permeabilidad en el yacimiento tiene un gran efecto en el proceso,
debido que este tiene como base el drenaje gravitacional en el cual la permeabilidad
de la formación tiene un fuerte control sobre la producción.
5.1.2 Espesor Neto
En espesores menores a 45 ft no es posible la ubicación de los dos pozos paralelos
y por consiguiente no se generará la cámara de vapor.
5.1.3 saturación de aceite
Es recomendable que no existan zonas con altas saturaciones de agua ya que
pueden actuar como ladronas de energía y disminuir el factor de recobro. Lo anterior
debido a que el SAGD en vez de realizar un empuje del petróleo utiliza el
intercambio de calor entre fluidos para lo que necesita aprovechar la energía.
5.1.4 Gas en solución
Es importante la presencia de cierta cantidad de metano en el yacimiento, ya que
este ayuda a controlar el flujo en dirección vertical favoreciendo el crecimiento de la

11
Ibíd., p 32.
12
DUSSEAULT, Maurice. Diplomado en crudos pesado. Módulo V. “gestión proyectos para el desarrollo de
campos de crudo pesado y nuevas tecnologías”. Bucaramanga 2008.
cámara de vapor. En caso de que se presente un pobre contenido de este gas se
recomienda la inyección de este por pozos adicionales al patrón.
5.1.5 movilidad del crudo
En la mayoría de yacimientos de crudo pesado el hidrocarburo presenta movilidad,
es decir, la viscosidad no es tan alta (< 10.000 cP), para los cuales la técnica SAGD
no es exitosa, a causa de que en estos yacimientos no solo influyen las fuerzas
gravitacionales sino que también las fuerzas viscosas, por lo cual, el vapor inyectado
se expande hacia el overburden, canalizando el vapor, presentando pérdidas de
energía y formación de emulsiones, lo cual hace que la cámara de vapor, la cual es
el principio físico de la técnica SAGD no se genere. Sin embargo, es posible aplicar
el método en crudos pesados móviles pero modificando los parámetros de diseño.13
5.1.6 conductividad térmica de la roca
Se necesita que las rocas de la formación de interés posean una alta conductividad
térmica para que se presente un intercambio homogéneo de calor entre el vapor
inyectado y el crudo del yacimiento. Una formación con baja conductividad térmica
representa grandes costos de energía lo cual afecta la viabilidad financiera del
proyecto.
5.1.7 Acuífero activo
Desde el punto de vista económico, el influjo de agua aumenta los costos porque
se requiere calentar un exceso de agua debido a que para controlar la entrada de
agua se debe mantener una relación entre la caída de presión y la distancia vertical
entre el pozo productor y el nivel de agua lo que implica una mayor presión de
inyección y así poder mantener la presión de la cámara.
5.1.8 Intercalaciones de arcilla
Los shales tienden a fracturarse con el aumento de la temperatura, por lo tanto si
tenemos una formación con espesor menor a un metro es posible aplicar el método
ya que estas se fracturarán y permitirá que exista continuidad entre pozos.
En la siguiente figura se muestra la variación de la cámara de vapor según el
contenido de arcillas, en donde en las arenas superiores al 20% de contenido de
arcillas no hubo una buena propagación en la cámara de vapor. En cambio con una
capa delgada no se presentaron inconvenientes
4.1.9 capa de gas
La presencia de la capa de gas limita en crecimiento de la cámara de vapor.

13
TRIGOS, Op, cit., p, 33.
 Figura 10. Crecimiento de la cámara de vapor

Fuente: Ito & Suzuki.14

5.2 DISEÑO DE POZOS

Una vez que un operador determina que una formación de arenas petrolíferas es
candidata para la explotación mediante métodos SAGD, los ingenieros
normalmente perforan numerosos pares de pozos horizontales (un productor y un
inyector) desde una sola localización de pozos múltiples. Cada pozo posee una
profundidad medida variable entre 1 400 y 1 600 m [4 600 y 5 200 pies] que incluye
entre 800 y 1 200 m [2 600 y 3 900 pies] de sección horizontal en la zona productiva.
Con sujeción a las especificaciones del operador, los pozos de producción se
posicionan por encima y tan cerca de la base de la formación como sea posible, y
los pozos de inyección se emplazan en sentido paralelo y a unos 5 a 6 m [16 a 20
pies] por encima de los productores con un desplazamiento de no más de 2 m [6
pies] respecto del plano vertical que contiene el productor.
La separación correcta entre las secciones horizontales de los dos pozos es crucial
para asegurar una máxima recuperación y eficiencia. Si los dos pozos están muy
juntos uno con respecto al otro, en la mayoría de los casos el vapor sólo alcanzará
el talón del pozo productor, lo que se traducirá en una recuperación ineficiente,
pérdida de producción y una rentabilidad deficiente de los activos. Si los pozos se
encuentran muy alejados entre sí, puede suceder que la producción se demore
varios meses, mientras se crea una cámara de vapor de grandes dimensiones.15

Primero, se perfora un pozo de producción, utilizando herramientas MWD y de

perforación direccional convencionales. Luego, se perfora un pozo de inyección

14
ITO & SUZUKI. Numerical simulation of tje SAGD process in the Haingiston Reservoir. JCPT 1996., p 14.
15
SCHLUMBERGER, Op, cit., p, 6-7.
utilizando herramientas direccionales convencionales hasta que los trayectos de
ambos pozos comienzan a converger. Esto se produce generalmente cuando el
pozo inyector y el pozo productor se encuentran separados por una distancia de
aproximadamente 10 m [33 pies] y el pozo inyector se encuentra dentro de los 120
a 150 m [390 a 490 pies] del asentamiento en la zona productiva. Esta proximidad
del pozo de inyección con respecto a la tubería de revestimiento del pozo de
producción produce una interferencia magnética que vuelve imprecisas a las
herramientas MWD convencionales basadas en mediciones magnéticas. 5

La evolución de la tecnología de la perforación de pozos direccionales ha sido un

factor clave en la implementación comercial del proceso SAGD. Dos pozos
horizontales se perforan a profundidades verticales entre 90 y 600 (m), con una
separación vertical entre ellos de 4 a 7 (m) y hasta 1,000 (m) de desplazamiento
horizontal. Debido a sus profundidades verticales someras, algunos de estos pozos
requieren una perforación desviada desde la superficie. Típicamente, el pozo
productor se perfora primero y se coloca lo más cercano posible al fondo del
yacimiento. En 1993, se desarrolló la tecnología para perforar pozos horizontales
paralelos. El primer par de pozos SAGD se perforó utilizando tecnología de
orientación magnética, que se refiere a la medición de la posición relativa de un
pozo respecto a otro. Éste determina la distancia y orientación del pozo que está
siendo perforado (inyector) respecto al pozo de referencia (productor). La
determinación está basada en la medición de la firma magnética del pozo objetivo
o de referencia, que puede ser inducido y medido por diversos métodos. Los pozos
SAGD deben ser diseñados para soportar los ambientes severos de este proceso.6
La integridad y confiabilidad deben estar balanceadas con los requerimientos para
minimizar los costos. El diseño típico de los pozos SAGD se muestran en la figura
10. 16

La tubería de revestimiento intermedia es la principal barrera para aislar el ambiente

del fondo del pozo, separando la superficie, mientras que la integridad del liner de
producción es crucial para evitar la producción de arena. Por lo tanto, la selección
del cemento adecuado es crítica, para tales condiciones de temperatura y para la
tubería de revestimiento diseñado (selección del acero y de las conexiones).
Los diseños de la terminación de los pozos pueden variar ente operadoras e incluso
entre los mismos proyectos. La industria aún está en una fase de evaluación, y se
han utilizado distintas configuraciones de terminación. De cualquier manera, la
tendencia general es permitir la inyección de vapor o producción de bitumen en dos
o más puntos a lo largo del pozo horizontal. Como se muestra en la figura 10, el
diseño típico en una terminación son sartas duales, paralelas o concéntricas, con
flujo a través tubería de producción o espacio anular.

La naturaleza no consolidada de las areniscas, en la cual se realiza la mayoría de

los proyectos SAGD, hace necesario el control de arena en ambos pozos. La
utilización de liners ranurados es el método de control de arena más utilizado. Esta
preferencia está influenciada probablemente por los bajos costos de los liners

16
DORADO & GONZÁLEZ, Op. Cit., p 29.
ranurados, además de las investigaciones que han mejorado su diseño y
comportamiento. De cualquier manera, se están aplicando en yacimientos con más
retos y plantea más problemas operativos.

Figura 11. Configuración típica de pozos SAGD

Fuente: DORADOR & GONZÀLEZ (2014)17

5.2.1 Control de Arena

La mayoría de los operadores utilizan liners ranurados para controlar la arena en la
sección horizontal del pozo productor en el proceso SAGD. Los liners ranurados se
fabrican cortando una serie de ranuras longitudinales, normalmente entre 0.30 a
0.46 mm o 0.012 a 0.018 in de ancho con una longitud aproximada de 50 a 70 mm
o 2 a 2.75 in. El ancho de la ranura se selecciona, de acuerdo a la distribución del
tamaño de grano de la formación, para restringir la producción de arena y permitir
la entrada de fluidos a la tubería. El diseño del liner debe balancear los
requerimientos de retención de arena, área de flujo y capacidad estructural.

17
DORADOR & GONZALEZ. Op, cit., p, 28.
Figura 12. Control de la inyección de vapor y de la producción de bitumen en las
secciones horizontales.

Fuente: SCHLUMBERGER (2014)

Cuando un operador termina un pozo de inyección SAGD ver figura 11 (derecha)

con múltiples sartas de tubería de producción y una tubería de revestimiento corta
(liner) ranurada, se puede inyectar vapor (flechas rojas) en el espacio anular
existente entre la tubería de revestimiento y la tubería de producción, tanto en la
punta como en el talón del pozo, para contribuir a la obtención de un perfil de
inyección más uniforme a lo largo de la sección horizontal. Un pozo de producción
terminado con sartas de tubería de producción duales y un liner ranurado (izquierda)
permite que el condensado de vapor y el bitumen controlados por la fuerza de
gravedad (flechas verdes) ingresen de manera más uniforme en el espacio anular
existente entre la tubería de producción y la tubería de revestimiento, a lo largo de
la sección horizontal. Un controlador de realimentación proporcional, derivativo e
integral (PID) (no mostrado) monitorea la diferencia de temperatura ente los fluidos
inyectados y los fluidos producidos, o subenfriamiento, a través de la tubería flexible
instrumentada del pozo de producción (línea roja) y regula las tasas de inyección
acorde a un valor de subenfriamiento objetivo. 7

5.3 FASE DE INICIALIZACIÓN

La fase de inicialización o start-up de este método, tiene como finalidad alcanzar la
comunicación entre pozos y se puede desarrollar de dos maneras: inyectando un
solvente previo a la inyección de vapor o circulando vapor simultáneamente por el
pozo productor e inyector, esta forma es la más usada y es conocida como
precalentamiento. Esta etapa se define como el periodo de tiempo transcurrido entre
el momento en el cual se inicia la circulación de vapor en ambos pozos hasta el
instante en que se detiene la inyección en el pozo productor.
En esta fase, se circula vapor en ambos pozos inicialmente hasta que se establece
una comunicación de calor entre ellos. Esto requiere dos sartas de tubería de
producción en cada pozo: una para inyectar y la otra para producir. Si la tubería de
revestimiento de producción no tiene el diámetro suficiente para acomodar las dos
sartas, se puede inyectar o producir a través del espacio anular; aunque, esto no
sea aconsejable, debido a que puede provocar una serie de problemas operativos.
Cuando el vapor alcance a irrumpir, la circulación se detiene y el vapor solamente
se inyecta en el pozo superior a una presión constante, ligeramente debajo de la
presión de fractura, debido a que no se necesita fracturar a la formación para
distribuir el vapor.
En general, la fase de inicialización es lenta y los gastos de aceite alcanzados
durante este periodo son bajos, siendo directamente proporcional al espaciamiento
vertical entre el pozo inyector y productor. El método más ampliamente utilizado es
la circulación de vapor en ambos pozos durante 90 días.

5.4 FASE DE DESARROLLO

La fase de desarrollo se refiere al proceso de SAGD como tal, en esta etapa se
forma la cámara de vapor. El paso de la fase de inicialización a desarrollo, ocurre
naturalmente cuando el yacimiento se ha calentado suficientemente para que el
aceite o bitumen adquiera movilidad, lo cual se evidencia en una reducción
constante del fluido producido en el pozo inyector, hasta llegar al punto donde no
se produce fluido por este pozo. Es común no esperar hasta que el retorno en el
inyector sea del 0% para frenar la circulación en el productor, sino que éste se frene
cuando el retorno empiece a decrecer. La selección del tiempo de conversión se
basa en encontrar la máxima tasa de retorno para la cual se obtenga un
calentamiento uniforme de la formación, es decir, encontrar el tiempo o la tasa de
retorno a partir de la cual no se ve afectada la producción. Una vez hecha la
conversión es importante hacer un seguimiento continuo al comportamiento de la
producción, de modo que se puedan realizar modificaciones a las condiciones
operacionales en el momento oportuno.
5.5 FASE DE MEJORAMIENTO ESAGD
Consiste en aplicar un diferencial de presión entre cámaras de vapor adyacentes
(generalmente, disminuyendo la presión en uno de los pozos), logrando con esto
que el vapor contacte las zonas que no han sido barridas, mejorando la eficiencia
de barrido hasta en un 20%.
Figura 13. Comportamiento de la tasa de retorno en el durante la fase de
inicialización

Fuente: G. PARMAR, L. ZHAO and J. GRAHAM18

18
G. PARMAR, L SHAO and J. GRAHAM. “Start- up of SAGD Wells: History Match, wellbore design and
opetraton”. Canadian International Petroleum Conference 2007.
 6. CRITERIOS DE SELECCIÓN
En la siguiente figura se muestran los parámetros a tener en cuenta en un proceso
SAGD.

Figura 14. Diagrama para la selección del SAGD.

Fuente: MONTER (2010)19

19
MONTER, Op, cit., p, 56.
Para desarrollar las condiciones de operación mínimas e ideales, Rodríguez20
investigó cómo afecta una serie de factores al desarrollo del proceso de SAGD, de
manera tal que estableció las condiciones mínimas e ideales bajo las cuales, SAGD
resulta eficiente

Tabla 2. Screening técnico SAGD

TECNOLOGÍA SAGD
PARÁMETRO CONDICIONES MÍNIMAS CONDICIONES IDEALES
DE OPERACIÓN DE OPERACIÓN
Profundidad 200 a 3700 ft 200 a 1600 ft
Tipo de roca Arenisca Arenisca
Espesor >45 >45 60-100 ft
Saturación de agua <40% <20%
Gravedad API @ 60°F <20° <15°
Viscosidad @ Tyto >100 Cp >1000 Cp
Permeabilidad K >780 md >3000 md
Kv/Kh* >0,25 >0,5
Porosidad >20% >30%
Continuidad Buena Excelente
Zona específica de interés
Contenido de arcillas <10% 0%
Capa de gas p.a No existente
acuífero p.a No existente
Contacto de agua n.c No existente
*para Kj>1500 mD
p.a= posiblemente aplicable si la zona de interés tiene más de 75 pies de
espesor y el espeso del acuífero o del casquete de gas no excede el 20% del
espesor de la zona.
n.c = no conveniente, pero se podría aplicar si el espesor del contacto no es
mayor al 10% del espesor de la formación y la capa inferior e gruesa y no
reactiva al agua

Además de los parámetros sugeridos por Rodríguez, Salcedo D’Heureux et al21.

Mencionan los siguientes parámetros, basados en resultados de simulaciones, que
llevarían a cabo un proyecto SAGD rentable.

20
Rodríguez, E. Orjuela, J., Feasibility to Apply the Steam Assisted Gravity Drainage (SAGD) Technique in the
Country’s Heavy Crude-Oil Fields. CT&F Ciencia, Tecnología y Futuro, vol. 2, núm. 5, diciembre, 2004.
21
SALCEDO D’HEUREUX, V et al. Drenaje gravitacional asistido por vapor. Venezuela (2013).
Arenas continuas con espesores mayores a 15 m o 49 pies para viscosidades de
hasta 10,000 cP. Si se tienen crudos con viscosidades menores, es aceptable
espesores de hasta 10 m o 33 pies.
 Permeabilidades mayores a 1 D.
 Saturación de aceite alta, mayor a 80%.
 Porosidad alta, mayor a 30%.
 Densidad API menor a 20°.
 Presión media del yacimiento menor a 1,000 𝑙𝑏𝑝𝑔2.
 Profundidad menor a 1371.6 m o 4500 pies.
 Evitar la presencia de casquetes de gas y acuíferos, tanto en la cima como
en la base del yacimiento. En caso de que existieran, deben tener un espesor
menor a 1 m, incluso se podría aceptar espesores de hasta 2 m. De igual
forma, si están asociados a arenas con espesor mayor a 20 m, el proyecto
puede ser rentable si las capas de agua y gas son aún más delgadas.
 No deben existir capas de lutitas de gran continuidad y poco espesor (menor
a 2 metros).
 Debe haber una capa impermeable en la cima de la formación.
 El contenido de arcillas hinchables en la formación menor a 10%.
 Evitar la presencia de fallas y fracturas.
 7. TIPOS O FORMAS DE APLICACIONES
Debido a la eficiencia que tiene la implementación de pozos horizontales para la
explotación de un yacimiento petrolero y su gran avance tecnológico se han
propuesto diferentes arreglos para el sistema SAGD. Algunos de estos métodos
están propuestos para reducir la cantidad de vapor para elevar la temperatura,
tratan de hacer más eficiente el proceso básico del SAGD propuesto por su
creador el Dr. Roger Butler.
Algunas de las variaciones más importantes del SAGD son:
 ES SAGD (SAGD - Expansion con solvente), (Expanding solvent - SAGD)
 SW-SAGD (SAGD - Pozo simple), (single well- SAGD) • XSAGD (SAGD -
Cruzado), (Cross-SAGD)
 SAS (Vapor Alternado con Solventes), (Steam Alternating Solvent) • Fast-
SAGD (SAGD- Rápido)
 LP-SAGD (Presión Baja) (Low pressure) y HP-SAGD (Presión Alta) (High
Pressure) 58
 Multi-Drene SAGD (Multi-drain SAGD)}
 8. FACILIDADES DE SUPERFICIE
La producción de los pozos, consiste en agua, crudo, vapor y gases, que son
tratados en un separador presurizado, y el bitumen (crudo) es limpiado en las
instalaciones superficiales. Estas instalaciones, están constituidas de la planta de
SAGD y las peras, y se dividen generalmente en las siguientes áreas de proceso
(figura 15).

Figura 15. Esquema de las principales áreas de la central de procesamiento SAGD.

Modificado de: DORADO & GONZALEZ.(2014)

8.1 Remoción de Crudo

En esta área, los fluidos producidos incluyendo al bitumen y el agua del yacimiento
son separados en distintos pasos. Debido a que la densidad del bitumen y del agua
es casi la misma, se añade al bitumen un hidrocarburo que puede actuar como un
diluyente. La mezcla de diluyente y bitumen, que es llamada dilbit, es menos densa
y menos viscosa que el bitumen, por lo que la separación se hace utilizando a la
gravedad. Se añaden tratamientos químicos especiales para ayudar a la separación
de agua y dilbit en una proporción razonable.

8.2 Tanques de Almacenamiento para Dilbit

El bitumen tratado (dilbit) es almacenado en tanques en esta área y enviado a una
terminal para ser transportado al mercado.
8.3 Enfriamiento y Separación
Los gases y vapor producidos de los pozos, se enfrían en la planta de separación y
enfriamiento, para condensar el agua, la cual es enviada a un área de desaceitado.
El gas metano remanente es enviado a los generadores de vapor, para ser usado
como gas combustible.

8.4 Remoción de agua

Se deben eliminar todos los contaminantes del agua producida del yacimiento y del
bitumen, antes de que puedan ser reciclados para producir vapor. Cualquier crudo
libre que no se haya separado del agua y la planta de remoción de aceite es
removido utilizando un proceso llamado Flotación de Microburbujas, y a través de
filtros de remoción de aceite. Esta agua es entonces enviada al área de tratamiento
de agua para una eliminación de los sólidos disueltos tales como magnesio y
carbonatos.

8.5 Tratamiento de Agua

En esta área, la fuente de agua viene de ríos o lagos, y es también llamada agua
de reposición, ésta es filtrada y tratada removiendo cualquier sólidos para alimentar
los generadores de vapor. Además, el agua de la planta de desaceitado, que puede
aún contener partes disueltas tales como calcio, magnesio y sílice, debe ser
removida para prevenir la formación de sólidos en las tuberías y generadores de
vapor. Se utilizan filtros y unidades de intercambio de iones para eliminar estas
impurezas del agua, la cual ya puede ser utilizada como agua de alimentación para
las calderas.

8.6. Peras de Pozos

Esta es la base del área de inyección de vapor. Cada pera tiene muchos pares de
pozos (pozo productor e inyector) debajo. A través del cabezal, se inyecta el vapor
a los pozos que va hacia distintas áreas en el yacimiento. El bitumen que se
produce, resultado de esta inyección, es bombeado a través del pozo productor y
recolectado en tanques en la superficie.

8.7 Líneas de Flujo

Estas tuberías están entre las instalaciones centrales de procesamiento de SAGD
y las peras de pozos, y a través de estas tuberías se bombea el vapor generado en
la planta hacia las peras. Además, los líquidos producidos, incluyendo bitumen,
agua y gases, son enviados a través de estas líneas a la central de procesamiento.
Finalmente, se presenta un diagrama de todo el proceso SAGD.
Figura 16. Diagrama del proceso SAGD completo superficial

Fuente: MONTER (2010)

Figura 17. Diagrama de SAGD subsuperficial.

Fuente: MONTER (2010)

 9. MECANISMOS DE OPERACIÓN
El proceso SAGD tiene dos fases distintas: la fase de arranque o circulación, y la
operación normal de SAGD o fase de crecimiento; aunque también se puede
considerar como otra etapa la declinación del proceso.

9.1 FASE DE ARRANQUE

En esta fase se circula vapor en ambos pozos inicialmente hasta que se establece
una comunicación de calor entre ellos. Esto requiere dos sartas de producción una
para inyectar y otra para producir. El proceso dura aproximadamente 90 días.
9.2 FASE DE CRECIMIENTO
Esta fase es realmente el inicio del proceso SAGD: la cámara de vapor ha alcanzado
la cima de la formación y el pozo productor, registra los gastos de producción más
altos. En esta fase es esencial controlar las temperaturas de los fluidos producidos,
para evitar que el vapor fluya junto con los fluidos producidos; este mecanismo es
conocido como Trampa de Vapor, y su función es mantener la temperatura en la
cabeza del pozo unos cuantos grados por debajo del punto de saturación del vapor,
asegurando que la mayor cantidad de vapor inyectado se mantenga dentro de la
cámara.
Esta fase dura cuantos años sean necesarios, para que así se pueda obtener la
máxima recuperación de crudo.
Finalmente, la declinación del proceso consiste en una serie de operaciones
dirigidas a reducir la cantidad de vapor inyectada y utiliza diseños operativos para
maximizar la recuperación.

9.3 CÁMARA DE VAPOR

La cámara de vapor es el volumen del yacimiento en el cual existe vapor móvil durante
un periodo de tiempo extenso, la temperatura de las rocas asciende hasta el punto
en el cual el vapor saturado puede sostenerse en las condiciones de presión del
yacimiento. La cámara de vapor se encuentra normalmente en la porción superior
de la arena de un yacimiento, entre el pozo inyector de vapor y el productor; la
presión dentro normalmente se mantiene constante durante todo el proceso.
Figura 18. Cámara de vapor

Fuente: DORADOR& GONZÀLEZ (2014)

Durante el desarrollo de la cámara de vapor se originan tres etapas:

9.3.1 Etapa de crecimiento vertical de la cámara
También conocida como incremento de potencial. Ocurre desde la inyección del
vapor en el yacimiento hasta que este llega a la cima del mismo.
9.3.2 Etapa de expansión lateral
Se caracteriza por un gasto de producción que se mantiene estable. Se inicia desde
el momento en que la cámara llega a la cima del yacimiento y comienza a
expandirse solamente hacia los lados, hasta abarcar la longitud horizontal del pozo
productor.

9.3.3. Etapa de declinación

En esta fase el gasto de producción comienza a disminuir. Se inicia en el momento
en que la cámara de vapor llega al final de la longitud horizontal del pozo productor
y finaliza cuando la altura de volumen de crudo entre los pozos comienza a decrecer
con lo que disminuye de igual manera la velocidad de drene, hasta llegar a un
proceso no rentable; una vez alcanzado este punto se concluye que el proyecto ha
finalizado.
El vapor fluye a través de la arena dentro de la cámara hasta alcanzar la interface
bitumen-vapor, donde se condensa y el calor liberado se transmite por conducción
a la arena bituminosa fría por lo cual es calentado el aceite que se encuentra cerca
de la superficie de condensación, permitiendo a su vez que tanto el aceite como los
condensados sean drenados por gravedad hacia el pozo productor.

Figura 19. Proceso a escala de poro

Fuente: DORADOR& GONZÀLEZ (2014)

En resumen: ( ver figura 20)
 El vapor se condensa en la interface
 El aceite y el condensado son drenados hacia el pozo productor
 El flujo es causado por la gravedad
 Crecimiento de la cámara de vapor hacia arriba y hacia los lados

Figura 20. Mecanismo del proceso SAGD.

 9.4 CONTROL DE LA TRAMPA DE VAPOR
Evitar el escape del vapor en el proceso SAGD es crítico para asegurar la eficiencia
de la energía y la rentabilidad del proyecto. El control de la trampa de vapor es
normalmente utilizado como un control operacional para reducir o prevenir que el
vapor salga de la misma zona de vapor en el yacimiento
El control de la trampa de vapor generalmente se logra ajustando el gasto de salida
de los fluidos del pozo productor, de tal manera que la temperatura de los fluidos
producidos se mantenga por debajo de la temperatura de saturación del vapor.

9.5 DESCRIPCIÓN DE LA CÁMARA DE VAPOR

9.5.1 Teoría de Butler

En este modelo analítico para describir procesos de drenaje gravitacional asistido
por vapor SAGD planteado por el DR. Roger Butler, el autor tiene en cuenta una
serie de simplificaciones y principios básicos para describir el comportamiento de la
cámara de vapor los cuales se presentan a continuación:

 Si se inyecta vapor por encima pero cerca de un pozo productor perforado en la

base de la formación, el vapor tiende a ascender hacia el tope de la formación
mientras el condensado y el aceite caliente descenderán l pozo productor, por
efecto de la diferencia de densidades.
 El aceite y el condensado deben ser removidos continuamente por el pozo
productor para que el espacio dejado por estos líquidos sea ocupado por el vapor
inyectado permitiendo la expansión de la cámara.

 Si los líquidos no son removidos rápidamente la tendencia del vapor a fluir

directamente por el pozo productor se reducirá y posiblemente se eliminara, puesto
que se minimizará la caída de presión y los fluido únicamente se moverán por
gravedad

 La superficie de condensación se encuentra inclinada θ grados con respecto a la

horizontal

 El aceite fluye paralelo a la superficie de condensación dejando atrás una región de

vapor

 Es posible ubicar el pozo inyector a una distancia corta del productor ya que la
cámara de vapor se extenderá gradualmente y drenará una gran área, esto teniendo
en cuenta que cuando se drenan los liquido, el espacio que ellos dejan es ocupado
por el vapor.

 La producción de fluidos se representa únicamente por efecto gravitacional

 El vapor se condensa en la interface de drenaje o superficie de condensación.

 La cámara de vapor se extiende en dirección horizontal infinitamente hasta alcanzar
un barrido total del yacimiento.

 La máxima expansión de la cámara de vapor en dirección vertical está dada por la

diferencia entre el espesor de la formación y la altura de pozo productor (con
respecto a la base de la formación)

 La presión en la cámara se mantiene constante y es igual a la presión de inyección

del vapor en la cara de la formación.

 La cámara de vapor se encuentra a una temperatura igual a la temperatura del

vapor inyectado y el aceite a la temperatura del yacimiento.

 La temperatura del aceite en la interface de condensación o drenaje es igual a la

temperatura del vapor.

 A medida que nos alejamos de la cámara de vapor, la temperatura va

disminuyendo progresivamente hasta alcanzar la temperatura del yacimiento.

Figura 21. Descripción de la cámara de vapor según Butler.

Fuente: Butler.

9.5.2 Teoría de Tandrean

Esta teoría fue desarrollada por el Dr. Butler como complemento a su modelo
básico, involucra las mismas suposiciones con la diferencia que en la teoría original
se considera que la capa de vapor se expande infinitamente, en esta nueva visión
se incorpora un frontera de no flujo que limita el crecimiento de la cámara de vapor.
La frontera de no flujo se ubica en la distancia horizontal correspondiente a la mitad
de la separación entre pares de pozos. Si se tiene en cuenta que típicamente la
separación entre pares de pozos corresponde a tres veces el espesor de la
formación-, entonces se puede decir que la frontera de no flujo se ubica a una
distancia equivalente a tres medios del espesor de la formación.
Figura 22. Ubicación de la frontera de no flujo.
 10. PROBLEMAS OPERACIONALES
La naturaleza de las arenas petrolíferas que contienen petróleo pesado genera otros
problemas de perforación. El bitumen y la arena de la formación se adhieren al
arreglo de fondo de pozo, provocando un incremento del esfuerzo de torsión
(torque) de la sarta de perforación. Además, cuando el bitumen llega a la superficie,
a menudo tapona las zarandas vibratorias (temblorinas) del equipo de tratamiento
de lodo, y si la arena se separa del bitumen, puede formar capas que bloqueen el
flujo en la línea de retorno. El empleo de solventes en el sistema de lodo permite
disolver el bitumen, pero también puede producir derrumbes inaceptables en el
pozo.22

Los métodos de recuperación térmica también presentan desafíos para el

aislamiento zonal. Durante las operaciones SAGD, las temperaturas de fondo de
pozo habitualmente alcanzan 275°C [530°F]. Estas temperaturas elevadas hacen
que la tubería de revestimiento del pozo se expanda, lo que impone esfuerzos en el
revestimiento de cemento circundante. Para reducir estos esfuerzos y mantener la
integridad del pozo, el cemento utilizado para el aislamiento debe poseer un
coeficiente de expansión térmica similar al de la tubería de revestimiento.

Entre los principales problemas potenciales y limitaciones del proceso SAGD se

encuentran:
 Problemas de arenamiento
 Perdidas de calor
 Formación de emulsiones
 Altos cortes de agua
 Cambios continuos en los parámetros operacionales
 Diminución de la producción en las etapas maduras del proceso
 Altos costos operacionales
 Inconvenientes de la perforación de pozos horizontales

10.1 CANALIZACIÓN DEL VAPOR

Este es el problema que mayor causa preocupación en un proceso SAGD, ya que
implica el colapso de la cámara de vapor y deja zonas del yacimiento sin barrer, lo
puede ocasionar el fracaso del proyecto y la perdida de la inversión.
Si la porción del yacimiento donde se ubicaron los pozos presenta
heterogeneidades en sus propiedades es posible que la cámara de vapor solo barra
las zonas de mayor permeabilidad, por lo que en estos casos se aconseja propiciar
la formación de varias capas de vapor a lo largo de un pozo en lugar de una sola
cámara, para esto es necesario que la longitud del pozo sea suficiente.

10.2 ARENAMIENTO
Este problema se acentúa en la mayoría de los casos puesto que generalmente los
yacimientos de crudo pesado son someros y poco consolidados. El problema radica
en que si el proyecto presenta alta producción de condensado puesto que este

22
SHLUMBERGER, 2014.
arrastra a su paso gran cantidad de arena. Generalmente, el arenamiento trae
consigo tapones de arena, falla en la tubería de revestimiento y daños en la tubería
y equipos por abrasión.

10.3 DAÑOS DE TUBERÍAS Y EQUIPOS POR ABRASIÓN

Las ranuras del liner utilizado en este proceso, pueden aumentar de tamaño por la
abrasión. Dicho agrandamiento causa un debilitamiento en las paredes de la
tubería, el cual unido a cargas axiales anormalmente altas pueden ocasionar la
ruptura de la tubería de revestimiento y posterior pérdida de pozo.
Para evitar el arenamiento en los pozos es necesario completar estos con liner
ranurado, puesto que el taponamiento con arena implica una reducción de la
longitud neta productora lo cual se ve reflejado en la disminución de las tasas de
producción.

10.4 FORMACIÓN DE EMULSIONES

La formación de emulsiones no es favorable para el proceso, ya que al aumentar
la viscosidad del fluido producido se reduce la tasa de producción.

10.5 PÉRDIDAS DE ENERGÍA

Las pérdidas de calor y los altos cortes de agua están relacionados directamente
con la geología de las formaciones adyacentes a la zona de interés, si esta está
entre formaciones arcillosas o cuerpos de agua, los cuales actúan como ladrones
de calor es recomendable que los pozos no se perforen muy cerca a estos, la
ubicación optima se determina con un análisis de sensibilidad mediante simulación
numérica.

Los acuíferos activos suelen actuar como ladrones de energía y son generadores
de altos cortes de agua.
 11. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO

Numerosas ventajas se obtienen del uso de SAGD en la recuperación de crudos

pesados y arenas bituminosas. En comparación con los métodos térmicos
convencionales ofrece una serie de ventajas técnicas, económicas y ambientales
las cuales han hecho al proceso más atractivo y rentable para la industria petrolera
11.1 VENTAJAS TÈCNICAS
11.1.1 Para el uso de pozos horizontales contra los pozos verticales:
El área de drene se incrementa permitiendo obtener reservas que no podrían ser
producidas de alguna otra manera.
Una mejor disposición y eficiencia para manejar formaciones con aceite, de poco
espesor y de gran continuidad lateral, con capas de gas, o acuíferos.
Capacidad para la inyección y producción ortogonal de fluidos, lo que resulta en un
mayor crecimiento, mejor eficiencia de barrido, la reducción del proceso de
canalización del vapor, reducción del número de pozos requeridos en el desarrollo
del campo, mejor factor de recuperación en menor tiempo, la reducción al mínimo
de los puntos ciegos, entre otros.
Menor caída de presión por unidad de longitud, lo que reduce las posibilidades de
conificación de agua, minimizando el daño a la formación.
Facilita el transporte de los fluidos a la superficie.
11.1.2 En cuanto a la operación del proceso:
Baja presión de inyección, la cual ayuda a preservar la integridad del campo de
aceite.
Mayor movilidad del aceite. Una vez que el aceite entra en contacto con el vapor, el
aceite permanece caliente y fluye hacia el pozo de producción. Esto no es posible
en las inyecciones convencionales de vapor en donde el aceite desplazado tiende
a enfriarse en el camino a la producción.
11.3 En lo que respecta a la producción de arena
Cuando se compara contra los métodos convencionales de recuperación térmica,
se observa que minimiza este problema debido a que:
No se requiere el fracturamiento de la formación para conseguir la distribución del
vapor; por lo que las presiones de inyección de vapor pueden ser bajas.
Debido a que no existe un proceso de empuje del vapor, las velocidades bajas de
los fluidos pueden ser manejadas sin provocar daño.
Los esfuerzos térmicos en el pozo son minimizados mediante los ciclos de
calentamiento y enfriamiento. Desde un punto de vista instrumental, el uso de
cubiertas de acero inoxidable, y liners ranurados en ambos pozos, proporciona un
control eficiente en la producción de arena.

11.2 VENTAJAS ECONÓMICAS

 Las principales ventajas del proceso son reducir costos y hacerlo más rentable, pero se
tienen otras ventajas que son:
 Longitudes horizontales en el rango de los 1,000 m a los 1,500 m, cuyas perforaciones
pueden costar hasta tres o cuatro veces más que un pozo vertical, pero cuya producción
puede ser de diez veces la producción de un pozo vertical.
 Los pozos se perforan en una misma localización, lo que reduce significativamente los
costos de perforación y las instalaciones superficiales.
 Dependiendo en la profundidad y presión del intervalo productor, la mayoría de los
proyectos SAGD no requiere Sistemas Artificiales de Producción para llevar el fluido a
la superficie.
 Debido a la ausencia de producción de arena, las operaciones de mantenimiento no
son necesarias, reduciendo costos y tiempo.

11.3 VENTAJAS AMBIENTALES

El hecho de que un pozo horizontal reemplace la producción de muchos pozos verticales reduce la
necesidad de perforar muchos pozos para explotar el campo; además, los pozos pueden ser
perforados desde un mismo lugar, generando menores perturbaciones en el suelo, minimizando la
necesidad de instalaciones, y generando un menor impacto ambiental.

11.4 DESVENTAJAS Y LIMITACIONES

La mayor limitación del proceso SAGD es su manejo de altas cantidades de vapor, particularmente
para los intervalos de poco espesor y baja calidad, donde las pérdidas de calor debido a la capa
impermeable son grandes. Asimismo, el manejo de estos requerimientos de vapor necesita una
enorme fuente de agua dulce, un problema que muchas veces se convierte en un obstáculo.
Además, como en la mayoría de los procesos de inyección de vapor, los esfuerzos se ven limitados
por las profundidades de los pozos, impuestos por la presión crítica de vapor. Nuevas Tecnologías
Aplicadas a SAGD para Mejorar la Recuperación de Hidrocarburos. Algunas otras desventajas son
que la transferencia de calor en la cámara de vapor hacia el aceite es solamente por conducción, se
necesita controlar la producción de arena, existe una producción o corte de agua caliente, hay
cambios frecuentes en el régimen de producción y altos costos operativos, un deterioro de la
producción en las última etapas.
 12. CAMPOS DE APLICACIÓN

12.1 CAMPO SENLAC

En el campo Senlac (Saskatchewan, Canadá) la compañía operadora CS Resource,
llevo a cabo una prueba piloto del proceso SAGD sobre un área piloto que abarca
30 millones de barriles del OOIP total del estimado en 110 millones de barriles,
provenientes de la formación Dina Cumming, bajo la cual se encuentra ubicado un
acuífero de fondo activo de espesor menor a 49 pies. Las propiedades del
yacimiento se presentan en la tabla 3.
Para el desarrollo del proyecto se perforaron tres pares de pozos horizontales de
1640 ft de longitud con una separación de 440 ft entre cada par. Los pozos
productores se ubicaron a 33 pies de la base de la formación para evitar problemas
relacionados con el acuífero como las pérdidas de energía.
Los pozos inyectores se perforaron sobre los productores con una separación
vertical entre 10 y 20 pies.
El acuífero se usó como fuente de agua para lo cual se perforaron seis pozos
captadores que alimentaban tres generadores con capacidad de 50MBTU/h.

Tabla 3. Propiedades del campo Senlac

Propiedades campo Senlac

Profundidad 2460 ft
Espesor 27-49 ft
Permeabilidad 5-10 D
Temperatura 84°F
Viscosidad 5000 cp
API 13°
Soi 85%
Acuífero si

Fuente: EDMUNDS
Figura 23. Vista superior del piloto Senlac.

La fase de precalentamiento se inició en febrero de 1996 y tuvo una duración de

dos meses, luego de esto se hizo a conversión total a SAGD, inyectando a una tasa
de 1250 Bbl/día por pozo y calidad del vapor del 80%.
El pozo productor A1 produjo inicialmente a una tasa de 1300 BPD, luego de un
problema de arenamiento se modificaron los problemas operacionales y finalmente
la tasa se estabilizó a 700 BOPD
En el pozo A2 también se presentó un problema de arenamiento por lo que se
efectuó una limpieza en julio de 1997 sin embargo el problema continuó lo que
conllevó a instalar un Liner ranurado en los pozos y finalmente se logró estabilizar
la producción a 500 BOPD.
En los pozos A3 se siguió el mismo procedimiento que en el A2 y la producción se
estabilizó en 630 BOPD.

Debido a los problemas de arenamiento y la baja producción presentada en los

pares A2 Y A3, se decidió perforar en septiembre un cuarto par de pozos en medio
de estos dos, instalando desde el inicio liner ranurado para el control de arenas y
reduciendo la longitud horizontal a 1476 ft con lo cual se superaron los problemas
de arenamiento de los otros pozos.

En enero de 1998, 22 meses después de haber iniciado el proyecto se había

inyectado 2.6 millones de barriles de vapor y se habían recuperado 800000 barriles
de aceite, o que se traduce en una relación acumulada de vapor aceite de 3.25.

12.2 CAMPO LAK RANCH

OOIP: 100 MSTB
Área: 800 Acres
Descubierto en 1910
Estuvo produciendo por métodos primarios desde 1920-1957. En este tiempo la
producción acumulada fue de 2000 barriles.
En el año 2000 se implementa un piloto SAGD de un par de pozos.
El pozo productor se perforó a una profundidad de 1050 pies, con longitud horizontal
de 1810 pies y 10 pies sobre este se perforó el pozo inyector de 1973 pies de
longitud horizontal.

En enero de 2001 se inició la fase de precalentamiento, circulando vapor de 95%

de calidad a bajas tasas y dos meses después se dio la fase de desarrollo donde
se inyectó vapor a una tasa de 7000 Bbl/día, 500 psi y 500°F. se alcanzó una
producción promedio de 27 BOPD.

Tabla 4. Propiedades del campo Lak Ranch

Propiedades Lak Ranch

Profundidad 1000 ft
Espesor 25-100 ft
Figura 24. Vista lateral del pozo Lak
Permeabilidad 789 mD
Ranch
Temperatura 84°F
Viscosidad 3300 cp
API 19°
Soi 65%
porosidad 0,22

Posteriormente, durante la etapa de producción, se presentaron problemas en el

tratamiento de fluidos, puesto que la alta calidad del vapor ocasionaba que las gotas
de agua estuvieran muy dispersas y en consecuencia se formara una emulsión muy
difícil de romper. Para solucionar este inconveniente, se disminuyó la calidad del
vapor a 89% pero como consecuencia aumentó el corte de agua.
Los problemas presentados se reflejaron en una pobre respuesta de producción,
recuperando solo 5364 barriles de crudo en 6 meses, habiendo inyectado 126000
barriles de vapor. Co estos datos se obtiene un SOR de 23.4, muy por encima del
límite económico.

12.3 CANADÁ
Se estima que Alberta, Canadá, alberga el mayor volumen de bitumen crudo en
sitio, alrededor de 400 000 millones de m3 [2.5 trillones de barriles]. Los depósitos
ricos en bitumen, también llamados areniscas petrolíferas o areniscas bituminosas,
se localizan en tres áreas:
1. Athabasca
2. Cold Lake 75
3. Carbonate Trangle
Estos depósitos situados en el Noroeste de Alberta comprenden las formaciones
Wabiskaw y McMurray.

Figura 25. Campos de aceite pesado en Canadá

12.3.1 Proyecto “UTF”

Instalaciones Subterráneas de Prueba (The Underground Test Facility) La UTF fue
iniciada en 1984 por AOSTRA, después conocida como ADOE y actualmente el
AERI, La UTF está localizada aproximadamente a 60 km Noroeste del Fort
McMurray, Alberta, Canadá.

Se perforó un pozo de 10 pies (3.05 m.) con una profundidad de 200 pies (213.36
m.). La longitud promedio del HW es de 200 pies (60.96 m.), la distancia entre el
pozo inyector y el pozo productor es de 16 pies

Tabla 5. Parámetros del UTF

Propiedades UTF
Profundidad 400- 600 ft
Espesor 45-60 ft
Permeabilidad 15-12 D
porosidad 35%
Viscosidad 5000 cp
API 8°

Figura 26. Ubicación del proyecto UTF

12.4 PROYECTO EN EL CAMPO TÍA JUANA
Se encuentra en la formación Legunillas
Espesor promedio total de 85.34 pies
El primer pozo LSE5085-5080 ha estado en producción desde Diciembre 15 de
1997, con una producción promedio de aceite de 700 BOPD, 50 % agua. Las
expectativas eran del orden de 300 BOPD con un pico de producción de 700 BOPD
después de un año, lo que demostró que el proyecto fue mejor de lo que se pensaba.
La relación vapor-aceite fue de 0.8 B/B lo que es una relación excelente comparada
con otros proyectos SAGD en el mundo.

Tabla 6. Campo tía Juana

Propiedades UTF
Profundidad 400- 600 ft
Espesor 45-60 ft
Permeabilidad 2D
porosidad 38%
Viscosidad 10000 cp
API 9-11°
 13. CONCLUSIONES

 Debido a que el aceite pesado, extrapesado y bitumen conforman

aproximadamente un 70% de los recursos petróleos totales del mundo. se
necesita de métodos de recuperación de aceite pesado que sean muy
eficientes, poco costosos y que no dañen al yacimiento, por lo que SAGD
podría sustituir a otros métodos al mejorar los resultados
 La mayoría de las características geológicas de la formación influyen en el
proceso SAGD debido a que definen la forma y tamaño de la cámara de
vapor, tales características son el espesor de arena, las propiedades
petrofísicas, la presencia de un acuífero, casquete de gas y
heterogeneidades en la formación.
 SAGD es un método que involucra distancias cortas entre los pozos por lo
que usa de forma más eficiente el vapor inyectado permitiéndole calentar
yacimientos más grandes con una menor cantidad de vapor.
 Para realizar una adecuada aplicación del método y que resulte eficiente, se
deberá tener un buen conocimiento de la geología y sobre todo realizar
numerosos estudios de núcleos, contar con registros geofísicos, análisis de
los esfuerzos, etc. Debido a que la permeabilidad de la roca juega un papel
importante para el proceso, ya que para que exista el drene gravitacional
debemos tener condiciones propicias en la roca que permitan el paso de
forma vertical del hidrocarburo precalentado a través de los poros.
 Este método podría sustituir otros métodos de recuperación que no generan
producción, que son muy costosos y que además dañan el yacimiento. Dado
que las reservas mundiales demuestran que se tiene gran cantidad de aceite
pesado es suma importancia desarrollar este tipo de métodos para ayudar a
los campos en el mundo donde se tienen grandes yacimientos con aceite
pesado de forma segura y rentable
 Parámetros como la viscosidad del crudo, permeabilidad de la formación,
tasa de inyección de vapor, presión de producción y ubicación del pozo
productor son los factores de mayor impacto sobre el proceso SAGD.
 14. BIBLIOGRAFÍA

Anguiano, A. (2009). Metodología para el aseguramiento de flujo de crudo pesado

(tesis de pregrado). Universidad Nacional autónoma de México, México D.F,
México.
Hernández, J. (2016). Drenaje gravitacional asistido por vapor (SAGD) como
método de recuperación mejorada de aceite (tesis de pregrado). Universidad
autónoma del Carmen, C.D del Carmen, Campeche, México.
Sánchez, J. (2013). Prueba piloto de la inyección cíclica de vapor en un campo de
la región sur (tesis de pregrado). Universidad Nacional Autónoma de México, México
D.F, México.
Alcalá, U. (2016). Aplicación de los procesos térmicos en la recuperación de crudos
pesados. Recuperado de
https://informationandtruth.wordpress.com/2016/12/01/aplicacion-de-los-procesos-
termicos-en-la-recuperacion-de-crudos-pesados/
Rodríguez, A, Palma, J, Muñoz, S. (2016, enero-junio). Drenaje gravitacional
asistido con vapor SAGD, aplicado a yacimientos de crudos pesados. Fuentes (14),
p. 35-42.
Bailey, W, Freeman, M, y otros. (Diciembre de 2014). Preparándose para las áreas
de petróleo pesado. Schlumberger Oilfield Review (26). Recuperado de
//www.slb.com/~/media/Files/resources/oilfield_review/spanish14/sum14/composit
e.pdf
Rodríguez, E., Orjuela, J., Feasibility to Apply the Steam Assisted Gravity Drainage
(SAGD) Technique in the Country’s Heavy Crude-Oil Fields. CT&F Ciencia,
Tecnología y Futuro, vol. 2, núm. 5, diciembre, 2004, pp. 7-22.
Edmunds N. R & GITTINS S. D. effective Application of Steam Assited Gravity
Drainaje of Bitumen to Long Horizontal Well Pairs. JCPT 93-06-05, 1993.
FARRUKH, Terry, et al. Preparándose para las áreas del petróleo pesado.
Schlumberger Oilfield Review. Diciembre, 2014, vol.26 no 2., p. 4.
TRIGOS, E. Evaluación técnica de la factibilidad de implementar un proceso SAGD
en un yacimiento de crudo pesado. Bucaramanga 2010. Trabajo de grado
(ingenieros de petróleos). Universidad Industrial de Santander. Facultad de
Ingenierías Fisicoquímicas. Escuela de Ingeniería de Petróleos.

DORADOR RODRÌGUEZ, Elma; GONZÁLEZ GUTIÉRREZ, Ingrid; Nuevas

tecnologías aplicadas a SAGD para mejorar la recuperación de hidrocarburos.
México 2014. Trabajo de grado (ingeniero petrolero). Universidad Autónoma de
México.
Butler, R. M. (1998). Distinguished Author Series: SAGD Comes of AGE! JOURNAL
OF CANADIAN PETROLEUM.
MONTER, Francisco. Segregación gravitacional asistida por vapor, proceso SAGD
(steam assisted gravity drainage). México 2010. Trabajo de grado (ingeniero
petrolero). Universidad Autónoma de México.
DUSSEAULT, Maurice. Diplomado en crudos pesado. Módulo V. “gestión proyectos
para el desarrollo de campos de crudo pesado y nuevas tecnologías”. Bucaramanga
2008.
ITO & SUZUKI. Numerical simulation of tje SAGD process in the Haingiston
Reservoir. JCPT 1996.

Rodríguez, E. Orjuela, J., Feasibility to Apply the Steam Assisted Gravity Drainage
(SAGD) Technique in the Country’s Heavy Crude-Oil Fields. CT&F Ciencia,
Tecnología y Futuro, vol. 2, núm. 5, diciembre, 2004.

SALCEDO D’HEUREUX, V et al. Drenaje gravitacional asistido por vapor.

Venezuela (2013).