Materiales para la Fabricación de Resortes.

A continuación se va a comparar la información sobre los principales materiales que se

utilizan para la fabricación de resortes helicoidales de compresión. Para ello se agrupará
en una tabla toda la información que sea relevante, donde cada fila corresponderá a un
autor de la bibliografía. Los espacios en blanco que puedan aparecer significan que este
autor no proporciona la información correspondiente.
Alambre de resorte estirado en frio (ASTM A227, SAE 1066).
Este acero se usa para fabricar resortes de uso general más barato y se debe utilizar sólo
donde la duración, exactitud, y la deflexión no sean muy importantes, es decir, adecuado
para carga estática pero no para fatiga o impacto. Se suelen emplear aceros de 0.5% a
0.65% de C, con Mn al 0.1% y Si al 0.3%. El alto límite de elasticidad que poseen es
debido en parte a su composición, y en parte a la elevada acritud con que el material queda
después del estirado. Los muelles se fabrican por simple enrollamiento y generalmente
sin tratamiento posterior. Su calidad es bastante baja.
Alambre de cuerda de piano (ASTM A228; SAE 1085)
Este es el mejor, el más tenaz y el más empleado de todos los materiales para fabricar
resortes pequeños. Presenta la mayor resistencia a la tensión y puede soportar mayores
esfuerzos ante cargas repetidas que cualquier material para resortes. La composición de
este acero es: de 0.6 a 1% de C, 0.6 a 15 de Mn. En el proceso de fabricación se hace
pasar el material por un horno continuo y a la salida del cual hay un baño de plomo
fundido.
Alambre de resorte revenido en aceite (ASTM A229; SAE 1065)
Éste es un acero para resortes de uso general que se emplea para elaborar muchos tipos
de resortes de espiras, cuando el coste del alambre de piano resulta excesivo y cuando se
necesitan tamaños mayores. No adecuado para cargas de choque o impacto. Su
composición es similar al acero estirado en frio pero su proceso de fabricación varía.
Antes del último trefilado, el alambre se hace pasar por un horno continuo y a la salida se
templa en un baño de aceite. Luego se hace pasar el material por otro horno para eliminar
tensiones y finalmente se le da un trefilado para que la superficie quede limpia y brillante.
Tienen mayores tenacidades y alargamientos que los anteriores.
Acero al cromo-vanadio (ASTM A232; SAE 6150)
Ésta es la aleación más popular de acero para construir resortes en condiciones que
implican esfuerzos más elevados que los materiales anteriores y para cuando es necesario
resistencia a la fatiga y alta durabilidad. También sirve para cargas de choque o de
impacto. Se utilizan ampliamente para fabricar resortes de válvulas de motores de
aviones.
Acero al Cromo – Silicio (ASTM A402; SAE 9254)

Esta aleación constituye un material excelente para fabricar resortes sometidos a

esfuerzos elevados y cargas de impacto que requiere larga vida. Excelente para
aplicaciones donde se dan altas temperaturas.
Acero inoxidable tipo cromo – níquel (ASTM A313; SAE 30302).

Adecuado para aplicaciones donde se tiene cargas de fatiga. Alta resistencia a la

corrosión. Mejor facilidad de conformado, pero la resistencia es menor. Es estirado en
frio y su relajación a temperaturas elevadas es mucho menor que la de los aceros
mencionados anteriormente. Se fabrica alambre de acero inoxidable con resistencias
comparables al alambre de cuerda de piano o mejores.

Referencia.
MARTÍNEZ LÓPEZ, E. (2013) Cálculo de resortes helicoidales de compresión.
Universidad Politécnica de Cartagena, Departamento de Ingeniería Mecánica. Cartagena,
España.101 p.