LOIACONO FRANCISCO 7°A

PROCESO
PRODUCTIVO
CUCHILLOS

SISTEMAS MECÁNICOS 7°A

INSTITUTO INDUSTRIAL
PABLO TAVELLI
Creado por: Francisco Loiacono

Fecha de entrega 2/6/2020

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ÍNDICE:

INGENIERÍA BÁSICA:

Introducción…………………………..…………………………………..3

Descripción general del proceso……………………………………….4

Descripción técnica del proceso……………………………………….5

Principales equipos con variables……………………………………...8

Principales normas del proceso……………………………………..…9

Intervención de normas en etapas del proceso……………..……….11

DIAGRAMAS:

Diagrama de bloques…………………………………………………..12

Diagrama simplificado de equipos…………………………….………13

Diagrama de flujo de procesos……….…………………….…………14

Diagrama de instrumentación de equipos…………………………...15

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INGENIERÍA BÁSICA

Los cuchillos son utensilios utilizados para realizar cortes en diversos materiales. Son
fabricados para durar y mantener su filo, ya que esta es una de
INTRODUCCIÓN: las características que separa un buen cuchillo de uno de mala
calidad.

Los cuchillos pueden hacerse prácticamente de cualquier material, sólo que en la

actualidad se utiliza el acero inoxidable para evitar la corrosión y mantener la dureza y
la forma. Incluso, se utilizan aleaciones con níquel para mejorar considerablemente las
propiedades y características de este tipo de utensilios.

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Descripción General del Proceso

La fabricación es simple y consta de los siguientes pasos simplificados:

 La lámina de aleación ingresa al taller en donde se verifican sus especificaciones,

como el espesor, tipo de aleación, tamaño, cantidad, etc.

 Una vez comprobadas las características se realiza el corte según el modelo del
cuchillo e inmediatamente la hoja es enderezada y rectificada.

 Luego la lámina pasa a ser templada, un proceso de los mas complejos dado que
exige un extricto manejo de las temperaturas para lograr que el acero sea cerca
de unas 7 veces mas resistente que al comienzo del proceso, sometiendolo a
altas temperaturas y su posterior enfriamiento.

 La hoja pasa a ser pulida por diferentes abrasivos que le dan textura mate o
brillante, según el uso al que se los adecuará.

 Finalmente se les adiciona un mango, el cual puede estar compuesto por

madera, polímeros o incluso forjado. Estos son troqueleados o torneados según
las especificaciones técnicas del diseño y se lo ensambla a la hoja con remaches.

 Los excesos de acero que sobresalen son lijados para obtener un perfecto
acabado.

 Por último, la pieza pasa al afilado cuyo ángulo debe ser exacto para garantizar la
durabilidad del filo.

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Descripción técnica del proceso

● Primero se desenrolla la materia prima de las bobinas y se colocan en la cinta

transportadora. Estos materiales son láminas de acero inoxidable, que es una aleación
de hierro con carbono aunque se la suele combinar con níquel y cromo para aumentar
su filo y la durabilidad.

● Luego la materia prima es cortada por una prensa con un troquel(400Tn) según el
tamaño del cuchillo que se quiere fabricar.

● Se procede a tratar el metal térmicamente, el templado de la pieza con lo que se logra

que adquiera dureza y resistencia. Este proceso también disminuye la tenacidad y
aumenta la fragilidad. Estos recortes se introducen a un horno (1200°C por 2horas)
Luego se colocan las piezas en un congelador que funciona a base de nitrógeno líquido
(-49°C por 2 horas) consiguiendo un “acero duro frío”.

● A continuación se sitúa las hojas en una afiladora de correa que pule la parte posterior
de la cuchilla. Una manguera rocía agua fría manteniendo el acero frío y duro,
simultáneamente a la lijadora que le agudiza el filo y suaviza la parte posterior.

● Un brazo robótico toma las piezas por succión con unas pinzas de vacío trasladándolas a
una afiladora con forma de rodillos. Aunque en la fabricación de
cuchillos de mayor porte se utilizan brazos mecánicos con pinzas normales que no dejan
caer a la pieza y la transportan hacia la lijadora, la cual tarda más tiempo que en los
casos de cuchillos convencionales.

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● Posteriormente comienza el formado de la espiga lo que corresponde a la zona del

mango del cuchillo, para esto se utiliza un martinete neumático y se sigue con la hoja
del cuchillo para lo cual se realizan una serie de procesos pertenecientes al forjado,
tales como: estampado, estirado, matrizado, enderezado, devastado.

Allí se colocan los mangos prefabricados y se los adecuan a la espiga, la cual mantiene el
peso y equilibrio del cuchillo volviéndolo mucho más fácil de usar y su manipulación no
resulta incómoda o dispareja.

Se remacha una o dos veces y se lija la parte posterior de la espiga que sobresale del
mango si es que es de madera, hasta que ambos queden unificados a la misma altura;
por el contrario si se tiene un mango de polímero previo a juntar ambas partes se le
debe adicionar un pegamento que asegure la firmeza de la cuchilla para que no se
desprenda y ocurra un accidente.

● Muchas veces también el producto pasa por un láser el cual copia sobre la
parte inferior de las cuchillas el logo o nombre del fabricante quemando el acero
para conservar la marca y asegurar su conservación.

● Descarburización el carbono se desplaza hacia la superficie del material

calentado, produciéndose la consiguiente oxidación y por tanto su pérdida para
procesar tenedores y cuchillos, y un laminador transversal para procesar cucharas
y tenedores.

● Como paso adicional se somete al producto terminado a un testeo de filo y

resistencia, en algunos casos hasta se corrobora que el ángulo del filo sea exacto
a 15° o 16° según se desee.

● Otro paso adicional del ciclo sería el empaquetamiento, transporte y

comercialización del producto.

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Fases resumidas de cuchillo en proceso

Producción en serie de cuchillas.

Fase de lijado de la cuchilla con brazo robótico

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PRINCIPALES EQUIPOS CON VARIABLES

A:
Este es el primer proceso de transformación por el cual pasa el material,
como ya se ha mencionado, el troquel de la prensa ejerce una fuerte presión
con un separador con la forma predeterminada del cuchillo cortándo la pieza
que cae a un depósito en la parte inferior(base) del mecanismo. La fuerza de
corte que realiza la maquina en forma vertical es variable y oscila entre las
400 y 450 toneladas. Un motor impulsa el volante de inercia que acumula
energía y mediante un cigüeñal mueve el pistón que es el que se mueve con
el punzón.Las variables involucradas en este proceso se pueden considerar
como la presión que realiza la prensa, la velocidad y frecuencia con la que
realiza los golpes, se pueden medir con un velocímetro y analíticamente.

PROCESO DE TEMPLADO
B:
En este esquema del horno de temple se puede observar la fase de calentamiento en el
proceso de templado de los cuchillos a una temperatura no mayor a 1200 grados
centígrados, las variables que se observan son la entrada de aire y combustible que
forman el flujo de gases, aunque tambien se podría considerar el flujo de temperaturas
dentro de las cámaras de cocción. La mufla sirve para que el calor no se ejerza
directamente sobre la pieza, puede ser de ladrillos refractarios y distribuye el calor
uniformemente sobre toda la piezaz. En el horno se lo deja reposar antes de enfriarlo
aproximadamente un 20% o 25% del tiempo que estuvo calentándose como fase de
permanencia. Las temperaturas que se alcanzan puede determinarse con termómetros.
En estas dos etapas las variables que se consideran son la temperatura e intercambio de
calor, el flujo de sustancias y gases y el tiempo que se lo deja dentro de los artefactos.

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PRINCIPALES NORMAS DEL PROCESO

A continuación, se mencionan una serie de recomendaciones estandarizadas ISO adjudicadas al

ámbito industrial, las cuales se clasifican según la etapa productiva del proceso en la que intervienen.
Estos tipos de sistemas se fundamentan en la idea de que hay ciertos elementos que todo sistema de c
alidad debe tener bajo control, con el fin de especificar que los productos y / o servicios se fabriquen
en forma  consistente y a tiempo sin que ocurran inconvenientes, ya sea en la parte humana como en
el material y la maquinaria, para producir la menor cantidad de pérdidas posibles en la empresa.

ISO 9001:2000 trata sobre los Requisitos de los Sistemas de Gestión de Calidad
 ISO 9004:2000, refiere a recomendaciones para llevar a cabo las mejoras de calidad las características
más importantes y novedosas de esta serie son: La orientación hacia el cliente; la gestión integrada; el
énfasis en el proceso de negocios; la actualización de la mejora
continua; la medición de la satisfacción del Cliente.
Las ISO 14000 que sí refieren a la gestión ambiental de las organizaciones.

Los estándares que promueven las Normas ISO 14000 están diseñados para proveer un modelo eficaz 
de Sistemas de Gestión Ambiental ,facilitar el desarrollo comercial y 
económico mediante el establecimiento de un lenguaje común en lo que se refiere al 
medio ambiente y promover planes de gestión ambiental estratégicos en la industria.

No fijan metas para la prevención de la contaminación ni se involucran en el desempeño
ambiental un nivel mundial, sino que establecen herramientas y sistemas enfocados a los
procesos de producción de una empresa u otra organizacion, y de las externalidades que
de ellos derivaron al medio ambiente.

Los responsables de la seguridad e higiene deben saber que hacer en cada caso, como hacerlo, como

conseguir que lo hagan los demás y, sobre todo, que se busque la
calidad. Una buena prevención de los riesgos profesionales, la evaluación en un profundo
conocimiento de las causas que los motivan y en las posibilidades que hay a nuestro alcance para prev
enir los problemas, evitar consecuencias muy negativas para el perfecto
desarrollo de la vida laboral .

Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:
mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados; mayor calida
d y tiempos de respuesta más cortos; aumenta la vida útil de los equipos;
genera cultura organizacional; reducción en las pérdidas y producciones defectuosas.

Los accidentes del trabajo son la consecuencia final de las formas de obrar y de
las condiciones de trabajo que no respetan las exigencias de la seguridad.
Las causas que inciden en la producción del accidente son: Factores humanos; Factores

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 Técnicos y del ambiente. Estos factores causan el accidente una vez producido el
disfuncionamiento en cualquiera de ellos.
Las consecuencias son tan limitadas que el nivel de riesgo es irrelevante, cualquiera que sea la probabil
idad de que ocurra .

Las consecuencias posibles son las peores, la probabilidad con que ocurra es tan baja 
que el riesgo es prácticamente descartado .

El análisis de los riesgos potenciales puede proporcionar la información que se necesita para eliminar
causas de accidentes o riesgos a la salud de las personas que interactúan con la maquinaria y/o
equipo, para que especifique las precauciones, el equipo, las herramientas y los dispositivos o
condiciones que debe proporcionarse y/o usarse, y la base para procedimientos seguros para la
operación que son necesarios en el adiestramiento, las instrucciones para el trabajo, y una supervisión
eficiente. El análisis de riesgos puede ser un instrumento de importancia para la formación y
orientación de actitudes convenientes en seguridad.

Los riesgos en la maquinaria y el equipo.

La maquinaria y equipo en general se refiere a todas las maquinas que intervienen en el proceso de
producción, y sus auxiliares que pueden presentar peligros intrínsecos como; filos cortantes,
accesorios de gran volumen y peso, conexiones de equipo eléctrico peligrosas, etc. Y extrínsecos
como; mal estado, falta de señalización de las características operativas, reglas de mantenimiento y
mala disposición de las áreas de trabajo. Las protecciones deben formar parte integrante de cualquier
máquina en su etapa de diseño, teniendo en cuenta todos los factores ergonómicos o de cualquier
otra índole relacionados con la misma consiguiendo una máquina tan segura como sea posible.

Una persona puede lesionarse por una máquina como resultado de la proyección de una pieza de
trabajo; la proyección de los elementos de la propia máquina; entrar en contacto con una pieza de
trabajo en movimiento de la máquina; ser enganchado y arrastrado como consecuencia de llevar ropa
suelta; entrar en contacto con piezas calientes; superficies estáticamente cargados; puntos de
operación desprovistos de protecciones; partes móviles, engranajes, poleas de guardas protectoras;
transmisión mecánica, engranajes, ejes, correas, en general desprotegidas; y en motores eléctricos:
hilos desnudos, motores sin hilo a tierra, llaves sin protección y otros.
El principio fundamental de protección, es que las máquinas deben estar provistas de un dispositivo
adecuado que elimine o reduzca el peligro, antes de que el trabajador pueda acceder al punto o zonas
de peligro. En las maquinas que no sea posible su utilización se optará por adoptar otros métodos de
seguridad como prevención intrínseca, técnicas de protección, formación e información. La
electricidad, además de su gran utilidad como fuente de energía es potencialmente una importante
fuente de riesgo. Por estos riesgos eléctricos se utilizan muchos instrumentos de protección como
fusibles, puesta a tierra, disyuntores, termo magnéticas, paradas de emergencia, materiales aislantes;
además de la formación y precaución como considerar que los elementos eléctricos están conectados
al menos que se demuestre lo contrario, evitar el deterioro de los cables, asegurarse de que no hayan
materiales o personas en lugares inadecuados que puedan ocasionar accidentes a la hora de energizar
un instrumento, equipo o maquinaria, utilizar los elementos de protección personal cuando sea
necesario, evitar el ingreso de personas que desconozcan los riesgos en cada sección, etc.

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Intervención de normas en etapas del proceso:

 La gestión de Calidad aparece al final de la cadena productiva debido a que se define como el

testeo de las cualidades específicas para las que fue fabricado el elemento, en este caso la
cuchilla. Pasa por pruebas como la de dureza, resistencia, filo, durabilidad del filo, fijación del
mango, etc.

 Actualización de la mejora continua, está presente en todas las etapas debido a que siempre
se tiende a mejorar las tecnologías y los métodos que agudicen la productividad y efectividad
de la producción, algunos ejemplos pueden ser la manipulación de la cuchilla por un brazo
mecánico que solo requiere un poco de mantenimiento y vuelve más rentable y segura la tarea
de lijar, pulir y afilar; o la utilización del troquelado antes que un yunque y martillo lo que sería
mucho más inseguro y tedioso.

 Gestión ambiental, se puede dar muchas veces en industrias verdes que utilizan como materia
prima elementos clasificados de acero inoxidable desechado transportado desde las
chatarrerías y luego fundido y moldeado; en este caso se pueden utilizar de la misma manera
los recortes restantes del primer proceso en el que se le da la forma a la pieza.

 Los riesgos en la maquinaria y el equipo, también tiene que presentarse en cada parte del
proceso debido a que es fundamental la protección de los elementos de trabajo, la prevención
de accidentes y el daño de la maquinaria evitando el retraso de la producción. Estos métodos
de evasión de riesgos pueden ser el constante mantenimiento de los aparatos, la supervisión
humana, la adecuada señalización y el uso específico para el que fue diseñado con los
materiales indicados, el uso de protecciones eléctricas y no superar cargas de volumen, tensión
o peso que puedan dañar la estructura, etc. También se consideran los daños al trabajador por
parte del dispositivo, por lo que se toman medidas como el uso de indumentaria específica,
distanciación apropiada, jaulas de seguridad, el uso de grúas o cintas transportadoras para
evitar lesiones y lentitud en la producción.

 Riesgos eléctricos: son impredecibles y se debe tener mucha cautela en este asunto, debido a
que un mal uso puede dañar toda la red, la maquina o al operario. Su uso también es
imprescindible para todas las etapas del ciclo, por ende se toman precauciones como ya se
mencionaron de dispositivos de corte automático de tensión, maquinaria adecuada para la
instalación, que la red tenga una caída de tensión, etc. En el caso de la refrigeración por
nitrógeno líquido, aunque no es tóxico y no hay grandes cantidades, si así fuera y ocupase el
espacio del oxígeno podría llegar a ser riesgoso respirarlo, pero casi no es probable, así que se
decidió evitar la categoría de riesgos químicos.

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DIAGRAMA DE BLOQUES

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DIAGRAMA SIMPLIFICADO DE EQUIPOS

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DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS

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DIAGRAMA DE INSTRUMENTACIÓN
DE EQUIPOS

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