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MATERIA:
“PROCESOS DE FABRICACION”

REPORTE TECNICO
Procesos de Cambio de Forma y Acabados
Superficiales

DOCENTE:
“Ing. Manuel Ángel Rosales Montiel”

NOMBRE DE LOS INTEGRANTES:

CESAR ALEXIS ROBLES AVILES
DANNA PAOLA PONCE ENDER
JUAN MANUEL MEZA HERBERT
KARLA LIZBET CRUZ FELIPE
TERESA DE JESUS AVILES CASTILLO
GRUPO:
4”C”

PERIODO:
“FEB-JUL 2023”
Tantoyuca, Ver.,20 de MAYO 2023
REPORTE TÉCNICO. INGENIERIA INDUSTRIAL
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE TANTOYUCA.
1
INTRODUCCIÓN.

Estos procesos utilizados para cambiar nuestra materia son conocidos como
procesos de cambio de forma son de diversos tipos y cada uno tiene un enfoque
distinto para transformar una pieza o materia prima en un producto final, dentro de
estos procesos caben mencionar que se encuentran los procesos de embutido,
forjado, prensado, estirado, cizallado, extrusión, troquela y rechazado, de manera
general estos procesos se encargan de dar forma a diversas piezas, y han sido
utilizados desde ya hace varios años para formar nuestras herramientas
modernas, y casi todos los objetos metálicos que usamos en nuestra vida diaria
así como a grandes maquinas o instrumentos que son usados en la industria por
ello la importancia de conocer en que consiste cada uno y el proceso que se debe
llevar acabo para poder realizarlo de una manera correcta ya es imprescindible
tener en cuenta de qué material se trata y cuál es su estructura atómica.

En muchas de las empresas elaboradoras de productos derivados del hierro y el

acero además de contar con una buena planeación y el diseño del producto que
se desea elaborar, se debe de contar con ciertas especificaciones para definir el
proceso de fabricación adecuado. Dependiendo del cambio que se le quiera
realizar, este proceso puede variaren el cambio de forma del material en el cual
ocurre una transformación física de la materia prima.
De igual manera el proceso pude variar de acuerdo con el tipo de materia prima o
pieza que se está procesando pues esta va sufriendo transformaciones que lo va
aproximando cada vez al producto deseado, son las diversas técnicas que se usan
en el proceso las que dan la calidad, así como la originalidad a nuestro producto.

También están los acabados superficiales, una superficie perfecta es un concepto

hipotético, ya que cualquier superficie real por perfecta que parezca, siempre
presentará irregularidades; se originan a causa de los diferentes procesos de
fabricación, lo que resulta con una serie de desviaciones en sus diferentes
medidas. Como se comprenderá, el producto perfecto no es posible. Por ello, se
plantearon reglas con las cuales poder controlar cuánto puede una cierta superior
presenta imperfecciones o las características que debe presentar; tal es el
caso de la ISO- 1302.

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ÍNDICE.

Introducción………………………………………………………………2
Proceso de cambio de forma…………………………………………4
Forjado……………………………………………………………4
Prensado………………………………………………………4
Estirado…………………………………………………………5
Cizallado………………………………………………………5
Doblado………………………………………...……………5
Extrusión……………………………………………………6
Embutido……………………………………………………6
Troquelado…………………………………………………7
Desprendimiento de viruta por
maquinado convencional y CNC……………………………………7
Acabados superficiales………………………………………………9
Rectificado………………………………………………………9
Pulido……………………………………………………………10
Bruñido…………………………………………………………10
Lijado……………………………………………………………11
Tamboreo………………………………………………………12
Esmerilado……………………………………………………13
Galvanoplastia…………………………………………………17
Pintura…………………………………………………………19
Conclusión……………………………………………………………22
Referencias……………………………………………………………23

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3. Proceso de cambio de forma.
3.2 Formado mecánico.

Forjado.

El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión

indirecta y es probablemente el método más antiguo de formado de metales.
Involucra la aplicación de esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de
fluencia del metal. En este proceso de formado se comprime el material entre dos
dados, para que tome la forma deseada
Estampar, comprimir o martillear metal, habitualmente caliente, entre estampas,
para conformar piezas en basto.
El primer paso para forjar una pieza esta se somete a una alta temperatura, con la
finalidad de poder manipular el material, como se observa en la imagen.
Por consiguiente, se vierte la mezcla en unos dados, para así poder adoptar la
forma del objeto que se desea fabricar.

Prensado.

Aplicar grandes fuerzas, con o sin una pieza, o forzarla dentro de otra; o para
mantener dos piezas comprimidas una contra otra, mientras se calientan, se
adhieren o estratifican.

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Estirado.

Este es esencialmente un proceso para la producción de formas en hojas de

metal. Las hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman
plásticamente hasta asumir los perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en
frío y es generalmente el menos usado de todos los procesos de trabajo.
Alargar un material, para eliminar retorcimientos, endurecer, reducir espesor o
conformar sobre horma.

Cizallado.

Dividir en dos chapa, varilla o redondos, colocando material en el ángulo agudo

formado por dos cuños que se deslizan uno respecto a otro.

Doblado.
El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado
ángulo. Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90
grados), cerrados (menores a 90°) o rectos. Durante la operación, las fibras
externas del material están en tensión, mientras que las interiores están en
compresión. El doblado no produce cambios significativos en el espesor de la
lámina metálica.
Doblar metal en chapa sobre hormas rectas para obtener pliegues agudos.

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Extrusión.

La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es

forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección
transversal. Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos.
Obligar al metal, frío o caliente, a pasar por hileras para obtener perfiles continuos
de sección transversal prefijada.

Embutido.

La embutición es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas

huecas con forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este proceso permite
obtener piezas de formas muy diversas y es una técnica de gran aplicación en
todos los campos de la industria.
Aplicar grandes fuerzas, con o sin una pieza, o forzarla dentro de otra; o para
mantener dos piezas comprimidas una contra otra, mientras se calientan, se
adhieren o estratifican.

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Troquelado.
El proceso de troquelado se define al conjunto de operaciones con las cuales sin
producir viruta sometemos una lámina plana a ciertas transformaciones a fin de
obtener una pieza de forma geométrica propia.
Es una operación en la cual se cortan láminas sometiéndolas a esfuerzos
cortantes, desarrollados entre un punzón y una matriz, se diferencia del cizallado
ya que este último solo disminuye el tamaño de lámina sin darle forma alguna. El
producto terminado del troquelado puede ser la lámina perforada o las piezas
recortadas.
Aplicar grandes fuerzas a la pieza, por impacto, para conformar o atravesar chapa,
haciendo que un troquel, solo o en combinación con otro, conforme el metal o
produzca un agujero en la chapa interpuesta.

3.3. Desprendimiento de viruta por maquinado convencional y CNC.

El mecanizado por arranque de viruta es un proceso de mecanizado que consiste
en separar material de una pieza fabricada previamente, normalmente por
fundición, forja, laminación o por pulvimetalurgia.
El nombre de esta técnica se debe a que el material es arrancado o cortado con
una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta consta,
generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en
cada pasada.
Las virutas se diferencian entre sí, dependiendo de la herramienta con que se esté
mecanizando.
Procesos de mecanizado por arranque de viruta.
En el mecanizado por arranque de viruta se dan tres tipos de procesos:
Desbaste: eliminación de mucho material con poca precisión; es un proceso
intermedio que se utiliza para acercarse a las dimensiones finales de la pieza en
un corto periodo de tiempo. Requiere alta velocidad de avance y de corte.
Acabado: eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final cuyo
objetivo es el de dar el acabado superficial que se requiera a las distintas
superficies de la pieza. Se utiliza pensando en tener una superficie con poca
rugosidad. Velocidad de avance baja y velocidades de corte altas.
Rectificado o super acabado: Se utiliza para un buen acabado superficial y
medidas muy precisas. Las velocidades tanto de corte como de avance son muy
altas, desprendiendo partículas por abrasión.

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En el proceso de fabricación de piezas por arranque de viruta se pueden
conseguir exactitudes del orden de micras, proporcionando además con unos
acabados superficiales excelentes.
Según la definición que acabos de hacer de la técnica de arranque de viruta,
queda claro que una de las propiedades más importantes del material de la pieza
que se desea mecanizar es la maquinabilidad, que se define como la capacidad
de arrancar material de una pieza con un útil de corte o, en otras, la habilidad de la
palabra material para ser mecanizado.
El proceso de arranque de la viruta se realiza mediante la penetración de una
herramienta de corte, realizando un movimiento relativo entre la pieza que se
desea mecanizar y la herramienta.
El arranque de la viruta se produce debido a que el filo de la herramienta produce
una deformación elástica en el material, provocando grandes tensiones en la parte
del mismo que se convertirá en viruta. Se supera el límite de fluencia del material
provocando la rotura y separación de la capa a causa de la deformación plástica
sufrida.
Proceso mediante el cual se remueve metal para dar forma o acabado a una
pieza. Se utilizan métodos tradicionales como el torneado, el taladrado, el corte, y
el amolado, o métodos menos tradicionales que usan como agentes la electricidad
o el ultrasonido.

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4. Acabados superficiales.

4.1. Rectificado.
El rectificado es una operación de mecanizado en la que una herramienta llamada
muela arranca virutas cortas y delgadas obteniendo superficies con un grado de
terminación superficial, exactitud de forma geométrica y precisión dimensional
generalmente superiores alas obtenida mediante el torneado, el cepillado o el
fresado.
El proceso de rectificado utiliza una herramienta
abrasiva (muela) y se lleva a cabo en una máquina
llamada rectificadora. Suele utilizarse en la etapa
final de fabricación, tras el torneado o fresado, para
mejorar la tolerancia dimensional y el acabado
superficial del producto.
El rectificado es un proceso de remoción de virutas
que utiliza una herramienta abrasiva constituida de
granos abrasivos individuales de cuarzo, carburo de
silicio o corindón y un aglutinante y se lleva a cabo
en una máquina llamada rectificadora.
Un abrasivo son partículas duras y con aristas
afiladas que se aglutinan en forma de discos o
piedras abrasivas, para que al contacto con la
superficie de una pieza éstas remuevan poco
material y se obtenga un acabado superficial fino.
el proceso de rectificado tiene la capacidad de producir una amplia variedad de
geometrías en las piezas, precisión dimensional, y acabados superficiales finos.

Debido a su gran dureza, los abrasivos se usan en procesos de acabado para

metales, aleaciones tratadas térmicamente, en cerámicos, vidrios, corte de tramos
de barras, formas estructurales, albañilería, remoción de puntos de soldadura,
etcétera.
El tipo de material abrasivo de la muela se selecciona en función del material de
pieza el rectificado:
• Óxido de aluminio (Al2O3), para el rectificado de aceros.

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 • Carburo de silicio (SiC), también denominado carborundum, para el
rectificado de metales no férricos, cerámicas, fundiciones, etc.
• Nitruro de boro cúbico (CBN), por lo general se usa para el rectificado a alta
velocidad de férricos de alta dureza, aleaciones termo-resistentes,
herramientas de corte,
• Diamante, para el rectificado a alta velocidad y precisión de cerámicas y
metal duro.
• Según las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos
de rectificadoras, existiendo una amplia gama de máquinas rectificadoras
en el mercado, siendo las más destacadas las siguientes: Planeadoras
Universales.
• Especiales.
• Cilíndricas de exteriores, de interiores y sin centros.

4.2. Pulido.
El lapeado es un proceso de terminación de una superficie por medio de la
remoción de material a través de partículas abrasivas disueltas entre la superficie
de trabajo y el útil el cual nos permite conseguir mucha precisión en el acabado
superficial, conocida como rugosidad.
El pulido es un método de acabado que implica el uso de material abrasivo para
alisar superficies. El proceso elimina los defectos de los cuerpos de los objetos
metálicos y los vuelve reflectantes y brillantes.

4.3. Bruñido.
El bruñido es actualmente un proceso productivo de fabricación utilizado para
mejorar la geometría del orificio y la rugosidad en las piezas. El bruñido elimina
tensiones residuales causadas por el taladrado, escariados y rectificado interior.
El proceso de bruñido o rectificado cruzado es un proceso de arranque de material
con abrasivo que produce orificios precisos en tiempos muy cortos. Es una
alternativa más precisa y económica que el rectificado interior, el torneado,
escariado o el bruñido por rodillos.

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4.4. Lijado.

El lijado es un proceso que generalmente se realiza para la fase de acabados de

productos, en diferentes sectores (construcción, automovilístico, etc.). Este
proceso busca alisar, pulir, abrillantar o limpiar una superficie mediante el uso de
un abrasivo denominado lija.

Con el lijado, lo que se pretende es dar uniformidad a las distintas superficies

sobre las que se trabaja. De este modo, en operaciones posteriores la pintura
tendrá una buena adherencia y un brillo exento de irregularidades en la pintura
como rayados, surcos y ondulaciones
Se puede lijar a mano o con máquinas lijadoras, las maquinas son útiles cuando
las superficies a pulir son grandes, pero con el lijado a mano se puede llegar a los
rincones y uniones.
Hay varios tipos de lijas, que son usadas cuando se trabaja a mano, como las de
Lija gruesa. se utilizan para iniciar el trabajo sobre superficies muy rugosas,
oxidadas o para eliminar la pintura adherida, antes del lijado definitivo. Lija
mediana es eficiente para mejorar el acabado de una superficie que ha sido
previamente tratada con lija gruesa. Una vez que se ha quitado la pintura o el
óxido, o cuando las arrugas se han alisado un poco. Lija fina consigue una
terminación suave sobre las superficies
También para este proceso se usan lijadoras las cuales se clasifican de la
siguiente manera:
Las lijadoras industriales (muchas con tecnología CNC) y las de pedestal cubren
una aplicación y un mercado diferente que va más allá del propósito de este
artículo. Por lo tanto, vamos a concentrarnos específicamente en los modelos
portátiles y de banco, que son los que están al alcance tanto del profesional como
del aficionado, ya sea que se guarden en un maletín o se instalen en un taller

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 Pasos por seguir para realizar un acabado
superficial en madera con una lijadora orbital
1.Elegir el papel lija adecuado para el
proyecto que se va a realizar
2.Asegurar el material con prensas
3.Cerciorarse de que el cable no interfiera
en tu área de trabajo
4.Encender la lijadora y comenzar a lijar con
movimientos circulares hasta llegar al
acabado deseado
Asegurarse de llevar siempre el equipo
necesario

Tamboreo.
Al tamboreo también se le conoce como frotación. Es el proceso de limpieza de
partes metálicas pequeñas con la ayuda de un abrasivo. El procedimiento consiste
en introducir las piezas metálicas en el tambor y hacerlo girar sobre los muñones
las partes que se desean limpiar se empacan ajustadamente en el tambor.

Se puede decir que el tamboreo es una operación de acabado de metales ya que

elimina una gran cantidad de metal y produce superficies limpias. Debido a que se
trata de un proceso de remoción de metal no se puede utilizar en la limpieza de
componentes que tengan esquinas porque las redondea

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4.5. Esmerilado.
El esmerilado. Es la operación de ajuste que se realiza frotando suavemente una
superficie abrasiva o pulidora, contra otras superficies planas o curvas ya
trabajadas con limas, rasquetas y máquinas herramienta.
Las superficies pulidoras suelen ser más blandas que las que hay que trabajar;
pero se cargan con granos y polvo de sustancias muy duras, llamadas abrasivos,
y también materiales esmerilantes.
El esmerilado elimina el material utilizando
partículas abrasivas fijas que producen virutas
del material de la muestra. El proceso de
creación de virutas con un grano abrasivo
cortante produce una deformación mínima en la
muestra a la vez que logra una elevada tasa de
eliminación.El esmerilado puede hacerse a
mano y a máquina, sobre materiales en estado
natural o endurecidos por el temple, la
cementación, etcétera.
En el comercio, esos granos se designan con
número convencionales
(de 100 a 600), que indica la cantidad de
agujeros por pulgada cuadrada de los tamices
utilizados para separar y clasificar los materiales
esmerilantes. Existen, además, abrasivos en
polvo muy fino, casi impalpable, que se utilizan
en forma de pasta, o adheridos a telas y
papeles, en la fase de acabado.
Se usa polvo esmeril y piedras esmeril
Usos de la esmeriladora de banco

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Como usar una esmeriladora de banco
1. Enciende la esmeriladora

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 2. Sujetar firmemente el metal con ambas manos y colocarlo sobre el
portaherramientas y muévelo suavemente hacia la piedra esmeril hasta que
toque el borde.

3. Sumergir la pieza de metal en el tarro de agua para enfriarla.

Moler, cortar, moldear y afilar

1. Muele una pieza de metal. Mueve el metal hacia adelante y hacia
atrás a través de la amoladora hasta que se acabe la pieza de metal.
Sostener el metal contra la amoladora en un lugar fijo durante mucho
tiempo hará que se caliente y podría dañar la pieza

2. Corta a través de una pieza de metal.

Sostén el metal en el portaherramientas y gíralo suavemente hasta que la
amoladora toque el punto que quieres cortar.

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Sigue girando la pieza de metal hasta que se parta al medio. Asegúrate de
sostener cada extremo. Cuando termines, sumerge ambos extremos en agua.

3. Moldea una pieza de metal.

Haz que la pieza de metal toque la amoladora en el punto donde quieras doblarlo.
Realiza un movimiento hacia adelante y hacia atrás, de la misma forma que lo
harías si quisieras moler una parte.
Cuando observes que el metal se vuelve anaranjado, estará lo suficientemente
caliente para retirarlo de la amoladora. Utiliza ambas manos para doblar el metal y
darle la forma que desees. Cuando termines de moldearlo, sumérgelo en agua.

4. Afila una cuchilla de metal.

Coloca la pieza en el portaherramientas y asegúralo firmemente con ambas
manos.
Empuja suavemente la cuchilla en la amoladora, inclínalo con cuidado hacia arriba
o abajo para que la amoladora corte el metal y de este modo se forme un borde
puntiagudo y afilado. Realiza el mismo movimiento hacia adelante y hacia atrás,
friccionando la cuchilla a lo largo de la amoladora para evitar cortarla o calentarla
demasiado

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4.6. Galvanoplastia

La galvanoplastia es el proceso en el que, por medio de la electricidad,

se cubre un metal sobre otro a través de una solución de sales metálicas
(electrólisis) con el objetivo de aumentar sus propiedades superficiales, aumentar
su resistencia a la corrosión y al ataque de sustancias químicas e incrementar su
resistencia a la fricción y al rayado, es decir, se confieren a las piezas,
propiedades diferentes a la de los materiales base.
Los procesos de galvanoplastia se dividen en dos: electroformación de
láminas para moldes y revestimientos de protección o decoración. Para el
primer caso, los metales de más uso son el estaño y el cromo, y para el
segundo caso, el níquel, el cobre y la plata.
Típicamente, estos son metales o aleaciones de metales unidos a otros
sustratos metálicos.

En este proceso se deposita un metal sobre otro, se hace dimanar una corriente
eléctrica de las placas sumergidas (ánodos) hacia el objeto que se ha de
galvanizar, a través de una solución de sales metálicas (electrólisis). Los ánodos
son del mismo metal que la electrólisis y se disuelve en ella lentamente. Los iones
de metal son atraídos por los objetos que se galvanizan y se despojan aquí de sus
cargas eléctricas y se depositan sobre sus superficies. Plata, níquel, cobre y zinc
son los metales más generalmente utilizados en este proceso. Con este acabado

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se obtiene: Resistencia Mecánica Resistente a la corrosión Resistente a la
abrasión.
Para este proceso se usa una máquina de galvanizado. El
proceso electrolítico es aquel en el que, a través de una
corriente eléctrica, se descompone una sustancia sólida
en disolución en un fluido, para su uso posterior. La
galvanoplastia aprovecha este proceso electrolítico para
recubrir cuerpos sólidos con una capa metálica, para su
protección ante la corrosión y el desgaste. Por regla
general, este proceso se hace de manera industrial,
sumergiendo la pieza que se va a someter a proceso, a
modo de cátodo, en una cuba llena de baño electrolítico
junto con un ánodo para que el proceso sea completado.
El depósito de material se hace de manera general, en
una gran superficie de la pieza sometida a proceso.

Utilización del proceso.

El proceso electrolítico es usado en una gran cantidad de

ámbitos empresariales:
• Industria pesada
• Automoción
• Joyería
• Electrónica
• Artes graficas
• Decoración

Pasos para realizar el proceso

El proceso galvanoplástico se compone de varios pasos que garantizan su
eficacia:
1) Limpieza: la zona de trabajo es escrupulosamente limpiada, con un proceso
inicial de abrasión y pulido mecánico; y un desengrasado químico con
productos específicos, incluyendo un proceso de desengrasado electrolítico
2) Cálculo de parámetros: tras la medición exhaustiva de la zona de trabajo y
la valoración de daños, un proceso completamente informatizado calcula
los parámetros precisos necesarios para el sistema
3) La electrolisis: en este paso, se escoge el fluido necesario para el rellenado
de material de la zona afectada y se aplica con los parámetros
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 anteriormente obtenidos hasta que el proceso termina, es decir, hasta que
la avería desaparece.

4) El acabado final: tras la reparación de la zona de trabajo, se limpia y se le

da el acabado final puliendo la zona hasta dejarla en las condiciones de
trabajo normales

4.7. Pintura

La pintura es uno de los más habituales y fáciles de aplicar. Prácticamente todas

las tecnologías aceptan perfectamente el pintado. De todas formas, al aplicar la
pintura en los prototipos, resalta cualquier imperfección superficial, por lo que es
recomendable para obtener un acabado perfecto, usar tecnologías que tengan un
buen acabado. Siempre se pueden pulir los prototipos para minimizar estas
imperfecciones o los propios saltos de capa de las tecnologías de prototipado. Una
vez solucionado el problema, basta con indicar el RAL elegido y obtendremos
piezas con acabado real.

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La pintura es uno de los más habituales y
fáciles de aplicar. Prácticamente todas
las tecnologías aceptan perfectamente el
pintado. De todas formas, al aplicar la
pintura en los prototipos, resalta cualquier
imperfección superficial, por lo que es
recomendable para obtener un acabado
perfecto, usar tecnologías que tengan un
buen acabado. Siempre se pueden pulir
los prototipos para minimizar estas imperfecciones o los propios saltos de capa de
las tecnologías de prototipado. Una vez solucionado el problema, basta con indicar
el RAL elegido y obtendremos piezas con acabado real.
La protección que pretendemos realice la pintura sobre los metales es la de evitar
la oxidación y corrosión, y sabiendo que estos fenómenos se inician por la
superficie de las piezas cuando están en contacto con distintos agentes
(aire y agua), parece claro que, si conseguimos una separación efectiva de ellos,
se habrá alcanzado el objetivo buscado. Pues bien, este efecto que se denomina
barrera es lo que realiza la pintura, naturalmente esto implica impermeabilidad y
adherencia. La impermeabilidad será tanto mayor cuanto lo sea el espesor de la
capa de pintura.
Para este proceso se usa compresores para pintar, o pistolas de pintura, además
de pinturas, esmaltes, barnices, etc.…

Los pasos para conseguir este acabado son:

1. Limpieza
La base para un modelo pintado eficaz y duradero requiere de técnicas
minuciosas de acabado post procesamiento.
Primero, quita todo el material de soporte del modelo mediante una estación
WaterJet
Remoja el modelo en una solución de hidróxido de sodio al 2 % diluido en agua
por aproximadamente 30 minutos
Vuelve a enjuagar el modelo en la estación WaterJet para eliminar todos los
residuos
Deja que el modelo se seque por completo
Limpia todas las superficies con un paño que no suelte pelusa más alcohol
isopropílico (>90 %)
2. Pintura base

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Se recomienda usar pintura base en los modelos para ayudar a que se adhiera el
pigmento y para emparejar las texturas de la superficie. En el caso que se ilustra
aquí, primero se usó un espray automático de pintura base mate para el color
neutral base de fondo.
Rocía una capa pareja de pintura base en todas las superficies del modelo
Deja que la pintura base se seque por completo
Material utilizado: espray de pintura base para automóviles
3. Uso de colores fuertes
Usar colores fuertes es una técnica que simplifica la pintura al aplicar diferentes
pinturas de colores en áreas grandes a modo de base para las capas siguientes.
Pinta áreas de color sólido con brochas.
4. Capas de colores
Pintar cada sección de color con diferentes tonos y tipos de color agrega
profundidad y dimensión.
5. Resaltar los detalles
La apariencia de un modelo se puede mejorar al agregar contraste de color y
definición. Esta técnica requiere oscurecer las áreas sombreadas, así como
resaltar las superficies reflectantes.
Pinta las superficies superiores con colores ligeros y claros, y define los bordes
con tonos oscuros y opacos Frota pigmento o crema de enchapado
6. Envejecido y pátina
Se puede lograr una apariencia gastada y agujereada con algunas técnicas poco
convencionales. En este ejemplo, se raspó, rayó y escarbó el modelo con varias
herramientas (con mucho cuidado para no destruir los detalles importantes). Crear
un efecto envejecido también se puede conseguir al aplicar una leve salpicadura
de pintura o manchas.
Crea marcas de daños o envejecido al raspar el modelo con varias herramientas
Seca el pigmento del modelo con una brocha seca, para crear áreas manchadas
Añade manchas al untar la brocha en el pigmento y salpicarla sobre el modelo,
puedes pasar el pulgar por las cerdas de la brocha
7. Acabado
Se recomienda sellar el modelo pintado para proteger la superficie pintada y
conseguir el brillo deseado. En este ejemplo, se roció el brazo con un acabado
mate claro. Se usó una brocha para pintar el acabado brillante más grueso de las
uñas y de las áreas sangrientas de la armadura. Rocía el modelo con una capa
transparente de acabado
Pinta un acabado brillante para lograr detalles de apariencia húmeda Materiales
utilizados:
Recubrimiento transparente de barniz en aerosol o laca

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CONCLUSION.
Existen procesos de cambio de forma de diversos tipos, esto es debido
a la variedad existente en los aceros o materiales que se desean transformar,
cabe mencionar que estos procesos han impulsado a la mayoría de los
avances tecnológicos que hoy en día conocemos y de los cuales gozamos
muchas comodidades, por ello es importante conocer su aplicación, así como su
adecuado uso para cada material. Estos procesos de cambio de forma también
han marcado un gran impacto en las diferentes industrias productoras, en la
elaboración de diversos tipos de máquinas o herramientas que a su vez facilitan
los procesos de elaboración de sus productos. Estos procesos utilizados para
cambiar nuestra materia son conocidos como procesos de cambio de forma son
de diversos tipos y cada uno tiene un enfoque distinto para transformar una pieza
o materia prima en un producto final.
Hablando de acabados superficiales podemos concluir que son de vital
importancia ya que si estos no se hacen de la manera correcto se le resta tiempo
de vida a algún objeto o material. Siendo conscientes de la importancia de un
buen acabado superficial, caemos en la conclusión de que no solo al diseñador le
debe importar el acabado final de las piezas para el buen funcionamiento de estas
en su diseño, sino también al ingeniero de manufactura, al de calidad y todo aquel
que intervenga en la línea de producción, además no solo en la industria
manufacturera es importante el acabado superficial, sino también en otras áreas
de la ingeniería.

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BIBLIOGRAFÍAS.

DeGarmo, E. P. Black, J. T. y Kohser, R. A. (1994). Materiales y procesos de

fabricación. Vol. 1 (2a. ed.). Barcelona, España, Editorial Reverté. Recuperado de
https://elibro.net/es/ereader/itsta/171240?

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Recuperado de https://elibro.net/es/ereader/itsta/54333?

REPORTE TÉCNICO. INGENIERIA INDUSTRIAL

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE TANTOYUCA.
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