ENVASE DE HOJALATA

 Historia Del Envase De Hojalata

 El Mercado Mundial
 El Envase De Hojalata En Argentina
 Nuestra Industria
 Proceso de Fabricación
 Estructura De La Hojalata
 Usos
 Ventajas y Desventajas
 La Hojalata y El Medio Ambiente
 Problemática y Desafíos

 Historia Del Envase De Hojalata

El nacimiento del envase de metal paradójicamente está asociado a los deseos de
expansión de la humanidad, bien sea militar o expedicionarias; en largas travesías
la buena alimentación es primordial para mantener la moral y evitar enfermedades.

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Desde hace miles de años, los hombres se enfrentan con la necesidad de
conservar los alimentos. Generalmente, estos se descomponen con rapidez. Para
preservarlos por largos períodos de tiempo y evitar que los pueblos pasaran
hambre durante los largos meses de invierno, se introdujo la costumbre de
secarlos, salarlos o ahumarlos.
En 1795, Francia estaba en guerra y en consecuencia, sus militares y la población
civil sufrían de un racionamiento de alimentos. Los soldados ganaban batallas en
Europa, pero en las trincheras eran diezmados por el escorbuto y otras
enfermedades, ya que sus dietas consistían principalmente de carne asada y pan,
alimentos que no podían mantenerse frescos durante los movimientos militares.
El Directorio, gobierno francés compuesto por cinco hombres que se conformó
después del “reinado del terror” de la Revolución Francesa, comprendió que, para
solucionar este grave problema, era indispensable la conservación de alimentos en
buen estado por mayor tiempo. Así, surgió la idea de ofrecer un premio de 12.000
francos al ciudadano que desarrollara un método que tuviera éxito en la
preservación de los alimentos para transportarlo durante las campañas.
El mismo Napoleón dijo que un ejército viaja en su estómago; él había aprendido a
través de las duras experiencias que tuvo: escorbuto y hambre habían desactivado
más soldados que el combate mismo.
En 1795, el inventor francés Nicolás François Appert se puso a trabajar para
resolver el problema. Sabía que el biólogo italiano Lazzaro Spallanzani había
demostrado que la carne no se descomponía si se la hervía durante un rato y
después se la conservaba herméticamente cerrada. Nicolás Appert, oriundo de
París, quién había trabajado como confitero, cocinero, cervecero, fabricante de
encurtido y vinatero, tenía una idea: ¿Por qué no ponía la comida en botellas como
el vino y hervía estas botellas?
Durante los próximos 15 años Nicolás Appert trabajó en su idea, había observado
que los alimentos cocinados en cazuelas abiertas e introducidos en frascos de
vidrio que posteriormente eran sellados con corcho, duraban un poco más; en
base a esto llegó a su teoría de que si colocaba alimentos después de una cocción
parcial en botellas de vidrio, tapadas con corcho sujeto con alambres, y estas
botellas se sometían a un calentamiento en agua hervida por un largo tiempo, se
podía extender la vida del alimento indefinidamente. Aunque nunca supo explicar
por qué su método alargaba la duración de los alimentos, su sistema representó el
comienzo de la industria de conservas.
La teoría de Appert fue demostrada por las muestras que él mismo sometió a
viajes. Las muestras de Appert se enviaron al mar durante cuatro meses y diez
días: perdices, algunas verduras, y salsas; cuando abrió, se saborearon dieciocho
tipos diferentes de comidas en conservas, Appert escribió, “Todos habían retenido
su frescura, y ni una sola substancia había sufrido el menor cambio al mar”.
En 1810 Appert ganó el premio y el mismo Emperador Napoleón Bonaparte le
entregó los 12,000 francos; posteriormente publica el libro: “El arte de conservar
durante varios años todas las sustancias animales y vegetales”.
El ejército francés empezó a experimentar con el suministro de comida en
conservas para sus soldados, pero el lento proceso de envasado del alimento y el
incluso más lento desarrollo de los medios de transporte evitaron que se enviasen
grandes cantidades a las tropas francesas; terminó la guerra antes de que el
proceso pudiera ser perfeccionado.

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Desafortunadamente para Appert, la fábrica que había construido con el dinero de
su premio fue incendiada en 1814 por los soldados aliados que invadieron Francia.
Aunque cosecha un importante éxito no registró en patente su hallazgo, ya que
antepuso a los intereses económicos personales, la ayuda que su descubrimiento
puede aportar a toda la población diezmada por la guerra y el hambre; de ahí su
gran talla moral.
En los inicios del siglo XIX Inglaterra estaba viviendo el desarrollo del maquinismo
que da a su industria el impulso que le asegura la hegemonía económica y
financiera. Por otro lado y pese a haber perdido su gran colonia de América del
Norte que se había independizado en 1783, en cierta medida por la ayuda de los
franceses, su extensa red de bases coloniales en los cinco continentes, dedicadas
más al comercio que a la posesión territorial, había propiciado la mayor flota
mercante del mundo, protegida por una poderosa marina de guerra. Mientras, la
Europa continental se desangraba en las guerras napoleónicas.

Envases de hojalata del siglo XIX

En 1810 Peter Durand presenta al registro una patente que llamó “Método para
preservar alimentos por largo tiempo en vasos de cristal, cerámica, metales ó
materiales apropiados”. Su Majestad Jorge III se la concede, por la preocupación
de que las tropas de Napoleón ampliaran el alcance de sus marchas al disponer de
más nutritivas y duraderas provisiones.
En la patente Durand explica en que consiste este vaso de hojalata; se trata de un
cilindro cerrado por ambos extremos, hecho de hierro recubierto de estaño cuyas
piezas se unen por soldadura. Este nuevo material (hojalata) presenta varias
ventajas frente al cristal usado por Appert: ligereza, no se quiebra por su
resistencia mecánica, fácil conducción del calor, resistencia a la corrosión frente a
otros metales…y así se convierte en el auténtico padre del envase metálico y de la
industria que lo fabrica.
Durand, posteriormente vende su patente por 1000 libras a Bryan Donkin y John
Hall, dueños de la fundición de hierro ‘Dartforl’, quienes comienzan a fabricar latas
hechas de hierro cubiertas con estaño.
Hay que hacer una acotación con el ingeniero Bryan Donkin, ya que también fue
contratado en 1802 por los hermanos Fourdriniers para hacer modificaciones al
diseño de la máquina de fabricación de papel de Louis-Nicolas Robert; y su huella
en el mundo del empaque continúa!!, ya que en 1813 junto al impresor Richard
Mackenzie Bacon obtiene la patente para la máquina de impresión poligonal, en la

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cual los “caracteres” se colocan en un prisma rotacional; también trabajó en un
sistema de impresión a dos colores para evitar la falsificación de estampillas.
Regresando a nuestra historia de los envases de hojalata…después de un año de
experimentos en 1813 Donkin y Hall enviaron, en carácter de prueba, latas de
alimentos al ejército y la marina de Gran Bretaña. Las latas consumidas en las
Guarniciones de las Islas Occidentales y en la isla de Santa Elena (irónicamente
donde Napoleón fue encarcelado y desterrado por los británicos) estaban en
condiciones satisfactorias. Para el año 1818 la Marina Real de su Majestad ya
consumía 24.000 envases anuales.
Este es el momento en el debemos decir que la hoja de hierro recubierta de
hojalata estaba esperando el momento y el lugar oportuno para hacer su grandiosa
aparición porque si la hojalata no hubiese existido, los descubrimientos de Nicolás
Appert sobre la conservación de los alimentos difícilmente hubieran tenido una
aplicación práctica de forma generalizada en el mundo industrializado de mediados
del siglo XIX y principios del XX. Pero estaba allí ya lista para unir su desarrollo al
del envase metálico.
El hombre primitivo conoció y utilizó el estaño antes que el hierro; el motivo puede
ser las menores temperaturas que el estaño necesita para fundirse, lo cual
facilitaba su obtención. Se conocen objetos estañados con antigüedad de miles de
años antes de Cristo y en la Biblia se menciona este metal. El mundo antiguo
consideraba ornamentos y joyas los objetos de hierro estañados por inmersión.
Los orígenes de la hojalata se remontan a la Baja Edad Media. Hay constancia que
en el año 1240 en Bohemia (Alemania) ya se usaba para hacer utensilios, que
eran muy apreciados por sus propiedades anticorrosivas. Pero hay que esperar al
siglo XIV, para que comience la evolución del producto, hasta llegar a la forma en
que es conocido en nuestros días, al sumergir planchas de hierro en estaño
fundido.
En la región de Dresde y en el siglo XVII, se desarrolló una importante industria
basada en el estañado, dedicada principalmente a la exportación. Entre los países
receptores de esta hojalata estaba Inglaterra, que curiosamente era donde se
obtenía el estaño.
En 1665, Andrés Yarranton estableció la primera fábrica de hojalata continua en
Inglaterra. La producción de hierro cambió de forjada a método laminado en
1697. Su fabricación industrial se inició en Inglaterra (sur de Gales) en 1720 con
Capel y Jhon Hanbury. En ese momento, las principales aportaciones fueron la
laminación mecánica del acero y su decapado.
Progresivamente esta tecnología se extendió por Europa y el Nuevo Mundo. El
procedimiento de fabricación consistía en la inmersión de láminas de acero en
baños de estaño fundido y recibía el nombre de hojalata “coke” ó de “inmersión en
caliente”.
Las primeras latas para conservas eran cilíndricas y completamente elaboradas a
mano; se cortaba un pedazo oblongo de hojalata y se encorvaba soldando los
extremos, de esta forma obtenían un cuerpo cilíndrico; entonces se cortaban dos
pedazos circulares (discos) uno para el fondo de la lata en el cual se doblaban los
bordes para soldarlo con el cuerpo y el otro disco sería la tapa; este tipo de latas
es conocido como “lata 3 piezas”. En el momento que se llenaba la lata con el
alimento se colocaba el otro disco en la parte superior de la lata, pero este disco
tenía un pequeño agujero que permitía la salida del aire mientras se hervía la lata.
Con la lata todavía caliente se sellaba la lata con una gota normalmente de plomo
fundido; por supuesto que residuos de plomo caían dentro del alimento, pero en

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ese momento no le preocupaba mucho. Un buen artesano podía fabricar hasta 60
latas por día.
Desde finales del siglo XV el mundo estaba viviendo un gran intercambio comercial
y de gran curiosidad que fomentaba las expediciones de nuevos mundos: sur de
África, América, Australia, Ártico, Antártico. Con el correr del tiempo los alimentos
enlatados ganaron rápidamente aceptación entre la gente. En 1815 el explorador
Ruso Von de Otto Kotzebue, el que oyó hablar de un “descubrimiento hecho
últimamente en Inglaterra” qué parecía “demasiado importante para no hacer uso,”
y llevó carnes en conservas en sus viajes exploratorios. Él estaba encantado
porque las “cajas de estaño” mantenían su contenido en condición excelente.
El contraalmirante inglés y explorador del Ártico Eward Parry, durante sus
expediciones de los años 1819, 1824 y 1826, comprueba que los contenidos de
estos envases “proporcionaban una gran nutrición en un pequeño volumen”. De
estas expediciones se recuperaron, en 1911, dos latas, una con sopa de arvejas y
otra con carne bovina, las que al ser llevadas a Inglaterra y consumidas no
mostraron efectos negativos. Igualmente, en 1939 se rescataron dos latas, una
que contenía 4 libras de ternera cocida y otra con dos libras de zanahoria, las que
fueron abiertas por los síndicos de un museo londinense. El contenido de ambas
latas conservaba el gusto, aspecto, cualidades nutritivas e incluso la vitamina D.
En 1845 partió de Inglaterra, la cuarta y última expedición del capitán Sir John
Franklin hacia el Ártico. Franklin y los 128 miembros de la tripulación murieron al
quedar atrapados en el hielo cerca de la isla del Rey Guillermo en el Ártico
canadiense. En 1981, un equipo de científicos canadienses realizó una serie de
estudios científicos sobre las posibles causas de muerte, y una de ellas era el
envenenamiento por plomo proveniente de las soldaduras de las latas de
conservas.
Hubo que esperar algunos años – hasta 1830 – para que los iniciales alimentos
enlatados, apareciesen en las tiendas inglesas ya de forma habitual. Las primeras
utilizaciones de la hojalata para la elaboración de envases comerciales fueron para
contener galletas y bizcochos, inicialmente de hojalata desnuda – sin decorar -.
Pasaron más de treinta años -concretamente en el año 1866 – hasta que se
presentaron en el mercado los primeros envases decorados.
Los ingleses que inmigraron a América trajeron su conocimiento recién descubierto
con ellos. El envase metálico fue introducido en Norteamérica en el año 1817,
como medio de conservación de alimentos. Uno de ellos fue Thomas Kensett, que
bien podríamos llamar el padre de la industria de la fabricación de latas en los
Estados Unidos. En 1812 él estableció una pequeña planta sobre los muelles de
Nueva York y fue el primero en envasar en los Estados Unidos ostras, carnes,
frutas y verduras herméticamente selladas. Kensett comenzó su operación usando
frascos de vidrio, pero siendo esto costoso, frágil y complicado para transportar,
pronto cambia a la lata. El presidente James Monroe en 1825 le concede la
patente estadounidense para conservar el alimento en “los recipientes de lata”.
Otro fue William Underwood que en 1822 inició en Boston una compañía de
condimentos utilizando inicialmente tecnologías de envasado en frascos de vidrio;
en 1836 también cambia los envases de vidrio por latas.
El incremento de consumo de alimentos enlatados solamente tenía un
inconveniente y era ¿cómo abrir estás latas? Pudiéramos decir que primitivamente
se inicia el concepto de “easy open”; en eso apareció en escena Ezra J. Warner en
1858, con su patente, la cual consistía en una mezcla de bayoneta con una hoz;
antes de esta herramienta la sugerencia para abrir las latas era el uso de martillo y

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cincel ó en su defecto un disparo de fusil; este abrelatas nunca llegó a ser de uso
doméstico por lo peligroso que era. Posteriormente sería mejorado en 1870 por
William Worcester Lyman con su abrelatas de rueda de giro.
En 1866, J. Osterhoudt en Nueva York desarrolla un primer envase que puede
abrirse con la ayuda de una llave engarzada en una lengüeta. Este invento sería
muy aplicado posteriormente en las conservas cárnicas.
Entre los años 1846 y 1850 con los aportes de Allen Taylor y Henry Evans, se
realizan mejoras en la producción de latas, aumentando de 6 latas por día a 60
latas por día.
En 1856 Gail Borden patentó su invento de leche condensada en lata, y con ello
ayudó a disminuir la tasa de mortalidad infantil que era por entonces muy elevada.
No obstante, la lata de hojalata gozó de un desarrollo más bien discreto hasta el
año 1861. Nuevamente un conflicto militar va a poner de manifiesto la gran utilidad
del nuevo sistema de conservación de alimentos e impulsar avances significativos
en el desarrollo de esta tecnología; en esta oportunidad le tocó al nuevo mundo,
cuando los veintitrés Estados norteños de la Unión, le declaran la guerra a los
once sureños de la Confederación. Nuevamente la lata estaba preparada para los
nuevos requerimientos que se afrontaban. Gail abrió dos plantas de leche
condensada en latas para poder cubrir la demanda y frecuentemente los soldados
utilizaban el invento de Warner para abrir las latas de alimentos.
La demanda de comida enlatada crecía enormemente durante las guerras. Las
guerras a gran escala del siglo XIX, como la Guerra de Crimea, la Guerra Civil
Estadounidense y la Guerra Franco-Prusiana, introdujeron el consumo de comida
enlatada entre las clases trabajadoras, permitiendo que las compañías
envasadoras ampliaran sus negocios para satisfacer la demanda militar de
alimentos no perecederos, permitiendo la producción en masa y la venta en
mayores mercados civiles tras los conflictos bélicos.
Hacia finales del siglo XIX, se desarrolló en envase agrafado, engatillado o
engargolado, (crimping and hook); el paso importante aportado por la nueva
técnica fue formar unos ganchos en disposición inversa, de manera que se
pudieran enlazar en los bordes a unir del cuerpo. Una vez unidos, se soldaban
empleando un soldador manual. Daban mayor rigidez y seguridad a la costura;
este procedimiento permitía obtener envases de forma no cilíndrica y aumentar la
producción de la latas llegando hasta los 500 envases por minuto.
Este tipo de envases agrafados fueron considerados para productos como, aceite,
pinturas, productos químicos en general, así como algunos alimentos que no
requieren de tratamiento térmico para su conservación como galletas y harinas.
En 1861, Pellier en Francia obtuvo una patente de una máquina – engatilladora-
que era capaz de preparar los extremos a soldar, plegando los mismos y formando
unos ganchos que una vez unidos y apretados se soldaban con una aleación
estaño-plomo en el exterior.
Inicialmente fueron los propios fabricantes de alimentos los que se fabricaban sus
envases, pero poco a poco fueron apareciendo fabricantes de latas propiamente
dichos. A ello contribuyó el desarrollo de máquinas específicas con un cierto grado
de complejidad. Así en 1883 la empresa Norton Brothers Company de Chicago
inventó una formadora de cuerpos (bodymaker) semiautomática, con una
soldadora de la costura lateral incorporada, llegando a alcanzar una capacidad de
producción de 40 cuerpos/minuto. En menos de una década este equipo fue
mejorado y ya fue capaz de rebasar los 100 cuerpos/minuto. La firma Norton

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Brothers fue creada en 1868 en Toledo (Ohio); inicialmente era una envasadora de
vegetales que se fabricaba sus propios envases. Fue creciendo y especializándose
en fabricación de los mismos, acabando por montar fábricas dedicadas
exclusivamente a este mercado.
Las investigaciones de Louis Pasteur en Francia en 1860, sobre un nuevo método
para eliminar los microorganismos que pueden degradar con el paso del tiempo el
vino, la cerveza, o la leche, consistían en elevar la temperatura del líquido a 44°C
durante un corto tiempo; sus resultados habían dado origen a un nuevo proceso
que actualmente garantiza la seguridad de numerosos productos alimenticios del
mundo; había nacido la “Pasteurización”. Luego se comprobó que a temperaturas
más altas, era posible destruir las bacterias de descomposición de los alimentos,
permitiendo además reducir los tiempos de proceso.
Esto llevó a Isaac Salomón en los Estados Unidos en 1861 a agregar cloruro de
calcio al agua del proceso, con lo cual era posible llegar hasta los 115 ºC en baño
abierto, lo que permitió la reducción del tiempo de pasteurización de 6 horas a 1
hora.
El proceso de llenado de latas con alimentos (conservas) se realizaba
manualmente; la lata tenía un orificio de aproximadamente 4 cm en un extremo,
por el cual se introducían el alimento; en este momento comenzaba la etapa de
pasteurización o esterilización, según la temperatura y tiempo requerido por el
alimento, y se introducía la lata en un baño de agua caliente, cuando aún salía
vapor de la lata se tapaba el orificio con una pieza soldada. Al finalizar el proceso
se almacenaban las latas en cuarentena para verificar la efectividad del proceso y
rechazar las latas “abombadas”, signo que el proceso de esterilización no había
sido satisfactorio, lo cual sucedía con regularidad!
Uno de los cambios más radicales en la fabricación de latas para conservas estaba
por llegar, debido a que el contacto entre metal y metal, como el que se producía
en los cierres agrafados, no era totalmente hermético. Ya había desarrollos en
Europa para la utilización de un sello de goma o caucho entre las tapas y el cuerpo
de las latas; aunque la idea era buena había que perfeccionarla; se empezaron a
utilizar distintos materiales derivados del caucho hasta que en 1896, en los
Estados Unidos, Charles Ams patenta un compuesto de sellado de caucho y
goma, y en 1897 junto a su socio Julius Brenzinger patenta una máquina que
aplica el compuesto sellante a las tapas y las une al cuerpo de la lata doblando dos
veces y aplastando las pestañas de forma similar al agrafado. Este proceso ahora
se conoce como “sertido” ó “double seam” y nacen las Latas Sanitarias ¡!!
Para completar el desarrollo de la lata sanitaria, solamente faltaba mejorar las
debilidades de la hojalata ante ciertos productos agresivos que corroían el metal;
los fabricantes de latas buscaron ayuda en la industria química, y en el año de
1868 se empezaron a utilizar en los Estados Unidos los primeros barnices
interiores.
A nivel de los procesos de esterilización, un salto cualitativo fundamental, fue la
aparición en 1880 en el mercado del “autoclave”. Consistía en un recipiente que se
cerraba herméticamente durante el proceso. Su gran aporte era subir la presión y
temperatura de forma significativa, pero además con la posibilidad de ser
reguladas a voluntad. La presión interior del envase y la exterior, se equilibraban
mejor.
Hacia finales del siglo XIX, la humanidad ya disponía del conocimiento para
conservar los alimentos al eliminar los microorganismos patógenos que los
degradan; estos procesos de pasteurización y esterilización, solamente estaban

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esperando el envase en donde realizar el proceso, y aquí fue donde la lata de
hojalata que estaba totalmente consolidada hacia inicios del siglo XX tomó ventaja
sobre el vidrio al ser un mejor conductor del calor, más liviano y más productivo.
Deseo hacer una acotación importante: hoy en día en nuestras casas, aunque
están llenas de latas, el mejor sistema de conservación de alimentos es el
refrigerador o nevera; y aunque se desarrolló hacia 1911, su costo en ese
momento era alrededor de 1000 USD (el doble del costo de un vehículo Ford T);
las neveras se masificaron hacia 1927. Por lo tanto, el desarrollo de las latas de
conserva a mediados del siglo XIX permitió poder almacenar por largo tiempo los
alimentos y estar preparados en caso de pérdidas de cosechas, ampliar la dieta y
por ende la mejor nutrición de la población. Poco a poco muchos otros problemas
tuvieron que ser resueltos, hasta dominar completamente la técnica del envasado
de alimentos, pero el camino ya estaba marcado y en los siguientes años se
avanzó muy rápidamente.
En los inicios del siglo XX, el desarrollo de las latas continuó. En Europa se
desarrollaron una variedad de geometrías de latas: rectangulares, ovales,
oblongas, piramidales que representaban los gustos refinados de la Europa de
principio de siglo y le daban un toque de distinción a las tradicionales latas
cilíndricas. De esta forma comenzó una identificación de las formas con los
productos, por ejemplo, las sardinas con las latas rectangulares, los mejillones con
la lata oval.
Hasta los momentos no hemos hablado sobre la decoración ó identificación de las
latas. Hacia mediados del siglo XIX, la decoración de las latas se realizaba a
mano, bien sea pintándolas con pincel o adhiriendo una etiqueta; en algunos casos
se realizaba un troquelado en alto o bajo relieve del metal (“embossing”). En
Londres alrededor de 1860 Robert Barclay realiza las primeras pruebas de
transferencia de tinta desde un papel a una lámina de hojalata y para 1875 la
compañía Barclay & Fry inició la decoración de latas para galletas por el proceso
de lithografía Offset.
En el verano de 1914 se inicia la primera guerra mundial y nuevamente las latas de
conservas van a tener un lugar predominante; los soldados requerían de comida
barata y altamente calórica en enormes cantidades; se llegó a hablar de 70
millones de soldados que participaron en dicha guerra durante cuatro años. Casi
20 años después nuevamente el mundo entra en guerra hasta el año de 1945; se
estima que participaron más de 100 millones de soldados. Que mejor empaque
para transportar todas esas raciones de guerra que las latas!

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Con la finalización de las guerras mundiales, los objetivos dejan de ser los altos
volúmenes de producción, y se retoman las mejoras y las innovaciones. El éxito
logrado para conservar por mucho tiempo los alimentos en un envase de hojalata,
permitió desarrollar nuevas tecnologías tanto en los materiales como en la
tecnología de fabricación: las latas de aerosol (1945), bebidas carbonatadas en
latas de hojalata (1948), y las primeras latas de aluminio (1958), desarrollo de latas
2 piezas (1960-1970).
A nivel de la hojalata, ésta se venía produciendo por el proceso de inmersión del
acero en estaño fundido; este proceso dejaba inconvenientes como pérdida de
estaño y discontinuidad de la película de estaño aplicada. En 1930 se desarrolló el
proceso de estañado por deposición electrolítica, garantizando un cubrimiento de
estaño de mejor calidad.
En los años 1960 los conocimientos sanitarios comprobaron la incidencia negativa
del plomo en el organismo y se comenzó a cuestionar el uso de las soldaduras con
aleaciones estaño-plomo en latas para conservas. En 1970 se encontró una
solución ingeniosa que permitía seguir utilizando los actuales formadores de
cuerpos (body makers) incorporando un equipo de soldadura eléctrica por punto y
así cambiar el sistema de costura agrafada (entrelazado de dos ganchos) y
soldada por aleación estaño-plomo por una costura solapada y soldada
eléctricamente, pero las aplicaciones con electrodos fijos de cobre limitaban la
velocidad de trabajo ya que los electrodos se ensuciaban con el estaño. Una
empresa suiza Soudronic, comenzó a construir soldadoras donde los electrodos
fijos de cobre fueron sustituidos por un hilo de cobre continuo que se desplazaba a
la misma velocidad que el envase a soldar; hoy en día ésta es la tecnología
generalizada en la fabricación de latas de tres piezas.
En las últimas décadas del siglo XX, los esfuerzos estuvieron enfocados en
terminar de corregir el principal inconveniente de las latas: ¿cómo la abro? A pesar
que había una serie de dispositivos accesorios para abrir las latas, no siempre los
teníamos a la mano cuando las necesitábamos.
En 1956 Mikola Kondakow en Canadá desarrolla un sistema de apertura (pull tab)
para botellas y en 1962 Ermal Cleon Fraze hace lo mismo para las latas de
bebidas: desarrolla una tapa con una lengüeta precortada que al tirar de la argolla
se desprendía de la tapa (ring pull) y dejaba una ranura en forma de gota de agua
por la cual se vertía el contenido de la lata; había nacido la tapa de fácil apertura! y
luego se expandió hacia los demás usos de latas.
En los años 60 y 70 del siglo XX la evolución en la fabricación de latas dio un
nuevo gran paso: el desarrollo de las latas de dos piezas elaboradas por un
proceso de embutición; primero para las latas de aluminio y luego para las de
hojalata. Este proceso que requiere de aleaciones especiales en los metales, ha
reducido los costos al aumentar las velocidades de fabricación porque no se
requiere doblar y soldar una lámina para formar el cuerpo, sino que por procesos
continuos de embutición partiendo de un disco se obtiene el fondo y el cuerpo de la
lata de forma simultánea.
Hoy estamos acostumbrados a ver cientos si no miles de productos empacados en
distintos tipos de latas. La lata de hojalata tiene más de 200 años, y se mantiene
completamente vigente, más aún cuando hablamos del medio ambiente, ya que es
uno de los materiales más fáciles de separar en los basureros o rellenos sanitarios
por su propiedad magnética. 

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 El Envase De Hojalata En Argentina

 Se instala en Buenos Aires la primera planta productora de envases de

hojalata.
 1954 - Se desarrolla en Argentina, el primer envase de hojalata para
aerosoles de América Látina

 Nuestra Industria

 Transforma y procesa alrededor de 120 mil toneladas anuales de hojalata

en establecimientos radicados en todo el país.
 Aporta a la economía nacional con una facturación anual de más de US$
250 millones.
 Genera más de 2000 puestos de trabajo en forma directa y con un efecto
indirecto, a lo largo de la cadena productiva, de más de 5000 empleos.

 Proceso de Fabricación
La hojalata fundamentalmente es una lámina de acero recubierta de estaño por
ambas caras.
ACERO BASE

Es el cuerpo de la hojalata y el que determina sus características. La selección del

tipo de acero con el que fabrica la hojalata lo define el uso final a que la misma
vaya destinada. Se emplean varios tipos básicos de acero para su fabricación,
como son el MR, MC o L. Son aceros con una cantidad de carbono entre 0.05 a
0.12 % y manganeso de 0.30 a 0.6%. El azufre no debe sobrepasar el 0.05%.
Además, pueden contener pequeñas cantidades de fósforo, silicio… Mas adelante
resumiremos en forma de cuadro la dureza de este acero en función de su
utilización 

En su obtención se distinguen las siguientes fases: 

–         Fabricación de planchas
–         Laminado en caliente
–         Laminado en frío
–         Recocido
–         Skin-Pass

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A) Fabricación de planchas. Sigue el procedimiento común de obtención de un
acero en una Siderurgia. Hay dos opciones: Proceso por colada continua o en
lingoteras. En la figura nº 1 se aprecia un esquema general del proceso hasta la
finalización de la plancha.

Figura nº 1: Fabricación de planchas de acero

En el caso de fabricación en lingotes, una vez fundido el acero y formados los
lingotes se procede al laminado de los mismos para convertirlos en planchas que
reciben el nombre de “slab”. Esta operación se efectúa en trenes de laminación
reversibles. Algunos tipos presentan también rodillos laterales que trabajan
simultáneamente las cuatro caras del lingote, eliminando la operación de girar
sobre su eje el mismo durante esta etapa.
El producto final de esta operación, la plancha o “slab”, tiene de 125 a 230 mm de
espesor, el ancho aproximado de la hojalata que finalmente se desea obtener y
una longitud que depende del tamaño del lingote.
El procedimiento de colada continua elimina estas diferentes etapas, desarrollando
todo el proceso de manera ininterrumpida.
B) Laminado en caliente. Es el siguiente paso. Normalmente hay una etapa
intermedia, que consiste en enfriar y almacenar las planchas, hacer un proceso de
selección, una preparación de la superficie (escarpado) y un recalentamiento de la
plancha a la temperatura conveniente para el laminado. En el esquema nº 2 se
indican las diferentes etapas de este proceso.

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 Figura nº 2: Proceso de laminado en caliente

El tren de laminación en caliente, reduce la plancha a una banda continua de unos

2 mm de espesor. Este tren normalmente se compone de dos secciones, una de
desbaste y otra de acabado. Puede ser de tipo continuo o reversible, dependiendo
de la capacidad de la instalación, etc.
Al final de este proceso el, material se termina en forma de bobinas.
C) Laminado en frío.  Estas bobinas (coils) producidas deben ser decapadas y
lubricadas antes de proceder a su laminación en frío.Dicha operación se suele
efectuar en una sucesión de tanques que contienen ácido sulfúrico diluido caliente.
Después son lavadas, secadas y lubricadas con aceite de palma u otro lubricante
adecuado para la laminación en frío. La línea de decapado va provista
normalmente de una cortadora circular que corta los bordes, asegurando así que
estos son adecuados para la reducción o laminación en frío, fijando así además el
ancho máximo de la hojalata que se obtendrá. En la figura nº 3 se presenta un
esquema de esta fase.

Figura nº 3: Laminado en frío, recocido y “skin-pass” del acero base

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El laminado en frío se puede hacer en trenes continuos (tándem) o reversibles.
Durante esta reducción se utilizan lubricantes y refrigerantes, y el espesor
resultante es muy cercano al final deseado en el caso de hojalata simple reducida.
D) Recocido. La bobina obtenida es de un material muy duro y sujeto a fuertes
tensiones y necesita un tratamiento adecuado para darle la maquinabilidad
necesaria.  Este tratamiento se llama recocido y puede hacerse de forma continua
o en hornos de campana. Ver esquema nº 3. En ambos casos es indispensable
eliminar los residuos de los agentes lubricantes y enfriadores usados
anteriormente, siendo el método empleado para ello, consecuente con el tipo de
recocido que se haga, normalmente se emplean medios electrolíticos. 
E) Skin-pass.  A continuación, viene la operación de templado- tratamiento
superficial o acabado, denominado “skin-pas” o “temper rolling”. Se hace por medio
de una reducción o laminación, sin lubricante y muy ligera, que no suele exceder
del 2% en espesor. Ver esquema nº 3.
Esta etapa da una superficie lisa, mejora la forma e induce en el material la
ductibilidad necesaria. En el caso de hojalata doble reducida se sustituye la
operación de templado por una segunda reducción de calibre o segundo laminado
de aproximadamente el  33%, usando esta vez lubricante superficial. 
Es práctica corriente preparar las bobinas previamente a la operación de estañado.
Consiste principalmente en  cortar los bordes y eliminar  las secciones de baja
calidad o de calibre fuera de especificaciones.
LINEA DE ESTAÑADO
Actualmente el sistema usado para depositar una fina capa de estaño es el
electrolítico. Antiguamente se utilizó otro por inmersión en baños de estaño
fundido- hojalata coke – que por su alto consumo de estaño quedó obsoleta.
Existen varias formas de proceder en la fabricación de hojalata electrolítica.
Básicamente se trata de hacer pasar la bobina de chapa negra ya preparada,  a
través de un baso – electrolito –   de sales de estaño que incorpora varios aditivos.
El estaño se toma de unos electrodos  inmersos en el baño.
Simplificando mucho el proceso se pueden distinguir las siguientes etapas: Ver
figura nº 4

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 Figura nº 4: Línea de estañado electrolítico

– Desbobinado y Preparación de las bobinas de chapa negra: Alimenta de forma

continúa a la línea, cortando el principio y fin de cada bobina y soldándolas.
Dispone de un sistema de almacenaje de banda que permite acumular una cierta
cantidad de ella, que alimenta la línea mientras se efectúa el cambio y empalme de
bobina. 
– Desengrasado: Elimina los elementos residuales en la superficie de la banda:
restos de lubricantes, agentes enfriadores, etc. Se consigue por medio de baños
químicos.
– Lavado: Limpia los restos de la operación de desengrasado por medio
de chorros de agua y/o vapor.
– Decapado: Elimina el óxido de hierro adherido a ambas caras de la bobina y
deja la superficie preparada para recibir el estaño.
– Estañado: Aplica el estaño por ambas caras, existen varios procedimientos de
aplicación, proceso acido y proceso alcalino o básico, este último a su vez
presenta dos opciones, líneas halógenas horizontales y líneas alcalinas verticales.
Las mas comunes son las que utilizan el proceso acido. Los electrolitos son su
parte más delicada. 
– Refusión del estaño: Tiene por objeto dar un acabado brillante a la hojalata, ya
que la simple electo-deposición del estaño produce una superficie micro-rugosa de
aspecto mate. En esta operación se produce una capa de aleación hierro-estaño,
intermedia entre el acero base y el estaño superficial en cada cara, que aumenta la
resistencia de la hojalata a elementos corrosivos.

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– Pasivación: Fundamentalmente consiste en formar una capa de óxido crómico y
de estaño. Los métodos empleados son varios, químicos o electro-químicos,
diseñados cada uno de ellos para obtener características especiales. Esta capa
protectora ayuda a evitar la oxidación, no solo durante la fabricación, sino también
en operaciones sucesivas, como puede ser el barnizado. Tiene una importancia
decisiva en la correcta adhesión de los barnices a la hojalata. Los diferentes
tratamientos de pasivación, producen diversas formas de ataque o manchado al
estar sujeta la hojalata al contacto con productos corrosivos o con compuestos
azufrados.
– Aceitado: En ella se aplica un lubricante a la superficie de la hojalata. Este
lubricante tiene por objeto, no tanto proteger la hojalata en sí, sino la pasivación y
para no contrarrestar las propiedades de esta es muy ligera, por lo que el método
de aplicación más comúnmente usado es por electro-deposición, aunque puede
hacerse por aspersión o inmersión.  El lubricante más empleado es dioctil sebacate
con una carga de 0.005 gms/m2.
– Corte y embalaje: La línea finaliza con la confección de bobinas si el suministro
es de esta manera, o el corte en hojas. En este segundo caso la instalación es
más compleja pues supone un proceso de selección y separación de material
defectuoso.

 ESTRUCTURA DE LA HOJALATA
El estaño usado en la protección del acero base es de gran pureza, con mas del
99.80 % de estaño y menos de 0.04 % de antimonio, arsénico, bismuto cobre y
otros metales.
La hojalata no solo está formada por el acero base y dos finas capas de estaño en
ambas caras. Ya hemos hablado de la formación de unas zonas de aleación
hierro-estaño, de la pasivación y el aceitado. Por tanto, su estado final es como se
refleja en la figura n º 5:

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 Figura nº 5: Sección de la hojalata
La hojalata electrolítica puede producirse en varios acabados, aunque tres son los
más usuales. A) Brillante, que es el mas común. B) Mate, o piedra, que consiste en
estañar acero base con una superficie rugosa y después no refundir el estaño y C)
La misma opción B pero refundiendo el estaño, lo que da un acabado brillante pero
no reflectante.
DUREZA
Un dato básico para la selección de la hojalata correcta para cada aplicación es su
dureza. Realmente se trata de la dureza del acero base empleado en su
fabricación. Las hojalatas tipo “doble reducida” tienen mayora dureza que las
“simple reducida”.
La dureza se evalúa en la escala HR 30T. En general las hojalatas más blancas se
emplean para envase embutidos o componentes sujetos a embutición profunda.
Las más duras tienen su principal aplicación en la formación de cuerpos de
envases cilíndricos. En el cuadro siguiente se hace un resumen general de los
diferentes tipos de hojalata clasificados por su dureza.

Figura nº 6: Grados de dureza y utilizaciones de la hojalata

 
 USOS 

Los envases de hojalata generalmente son de tres piezas (cuerpo, fondo, tapa) y
se utilizan principalmente para el envasado de alimentos procesados o en
conserva, pinturas, lacas, lubricantes, aceites y aditivos automotrices, así como
productos en aerosol.

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 Es fundamental conocer las características del producto a envasar (acidez,
contenido de agua, etc.) para poder seleccionar el tipo de barniz interior (laca) que
se empleará para la protección del producto.

VENTAJAS  DE LA HOJALATA
Entre otras se pueden enumerar:
–         Calidad de presentación: Por su acabado metalizado y brillante, confiere al
embalaje una agradable presencia.
–         Idoneidad para la fabricación de botes: Sus propiedades de dureza,
elasticidad, conductibilidad del calor, etc. hacen que sea el material más apropiado
para este destino.
–         Resistencia a la corrosión: La protección del estaño, la convierte en el
material metálico más barato del mercado que tiene altas propiedades anticorrosivas.
–         Ligereza: La extrema delgadez que pueden presentar sus paredes, permite
obtener envases de un peso muy liviano. Esto es una clara ventaja al eliminar peso
muerto en su manipulación y transporte.
–         Cerrado: Sus propiedades mecánicas facilitan el proceso industrial de
engatillado, permitiendo un cierre perfecto, con una tecnología al alcance de cualquier
usuario.
–         Esterilización: Su excelente resistencia  a las presiones externas o internas,
así como su buena conducción del calor, facilitan cualquier tipo de proceso de
esterilización.
–         Impermeabilidad: Es un material totalmente impermeable, constituyéndose en
una magnifica barrera a cualquier tipo de contaminación externa.

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Bibliografía y Webliografía:

Mundo Latas .com: http://www.mundolatas.com

Envapack: La Historia de la Hojalata del Imperio Romano a nuestros
días: http://www.envapack.com/la-historia-de-la-hojalata

http://www.cafemya.org

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