SEGUNDO PARCIAL PLANTAS DE CONVERSIÓN TÉRMICA

PRESENTADO POR:

ANDRES FELIPE ANGARITA COTES

PRESENTADO A:
ING. IVÁN CANEVA RINCÓN

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA MECÁNICA
X SEMESTRE
BARRANQUILLA- ATLANTICO
2020
7. ¿EN QUÉ SE DIFERENCIA UN GAS REAL DE UN GAS IDEAL?
Para un gas ideal la variable "z" siempre vale uno, en cambio para un gas real, "z"
tiene que valer diferente que uno.
La ecuación de estado para un gas ideal, prescinde de la variable "z" ya que esta
para un gas ideal, vale uno. Y para un gas real, ya que esta variable tiene que ser
diferente de uno, así que la formula queda de esta forma:
( p .V =z . n . R . T )
La ecuación de van der Waals se diferencia de las de los gases ideales por la
presencia de dos términos de corrección; uno corrige el volumen, el otro modifica
la presión.

La ecuación de van der Waals, fue presentada en 1873 como un

perfeccionamiento semiteórico de la ecuación de gas ideal. La ecuación de estado
de van der Waals es:
P=R . T /(v −b)−a/v ²
La constante b es la corrección por el volumen ocupado por las moléculas, y el
término a/v² es una corrección que toma en cuenta las fuerzas de atracción
intermolecular. Como podría esperarse en el caso de una ecuación generalizada,
las constantes a y b se evalúan a partir del comportamiento general de los gases.
En particular estas constantes se evalúan observando que la isoterma crítica pasa
por un punto de inflexión en el punto crítico, y que la pendiente es cero en ese
punto.
Los gases reales, a presiones y temperaturas cercanas a las ambientales, actúan
como gases ideales.

8. ¿CÓMO SE DETERMINA LA CONSTANTE GASEOSA DE UN GAS,

TENIÉNDOSE LA CONSTANTE UNIVERSAL DE LOS GASES?
La constante gaseosa de un gas (R u), se determina a partir de la siguiente
ecuación:
Ru= M gas R
Donde M gas , es la masa molecular del gas.

9. ¿CÓMO SE DETERMINA EL VOLUMEN ESPECÍFICO DE UN GAS TENIÉNDOSE EL

VOLUMEN DE UN KILOMOL EN CONDICIONES NORMALES?
V
El volumen específico de un gas es: v= , donde V es el volumen del gas y m la masa del
m
gas. Con lo anterior, si reemplazamos el valor de n en la ecuación de estado de los gases
ideales tenemos:
m V RT RT
PV =nRT → PV = RT → P = → v=
M m M PM
Debido que se encuentra en condiciones normales tenemos que:
 atm L
v=
( 8.20∗10−5
)
mol K
( 273 K )
=2.24∗10−5
m3
g g
(
( 1 atm ) 1000
mol)
10. ¿CÓMO SE DETERMINA LA DENSIDAD DE UNA MEZCLA GASEOSA AL DARSE ELLA EN
FRACCIONES VOLUMÉTRICAS?
Considerando que tenemos una mezcla de gases ideales. Entonces para cada gas su
ecuación de estado será: P.V =N . Ru.T ; donde R = Ru/M y N = m/M;
P
ρ=
P. V =m. R . T ;  P=ρ .R.T ; R .T (1)
Como la Fracción Molar es igual a la Fracción Volumétrica en una mezcla de gases ideales
Ni V i
y i= =
Entonces. N V (2);
Ni Vi
La presión parcial viene dada como:
pi= ( ) ( )
N
⋅P=
V
⋅P
; i
p = yi⋅P (3)
La presión parcial de un gas, en atmósferas, en una mezcla sería aproximadamente la
presión de dicho gas si se eliminaran repentinamente y sin que hubiese variación de
temperatura todos los demás componentes de la mezcla.
La presión total de la mezcla será igual a la suma de todas las fracciones parciales de los
gases que intervienen en la mezcla.
P=∑ pi (4)
De lo cual la densidad de una mezcla gaseosa al darse ella en fracciones volumétricas se
determina como se muestra en la ecuación (1).

16. ¿POR QUÉ LA CAPACIDAD CALORÍFICA A PRESIÓN CONSTANTE ES MAYOR QUE LA

CAPACIDAD CALORÍFICA A VOLUMEN CONSTANTE?
A un proceso a volumen constante y mecánicamente reversible. No se obtiene ninguna
implicación para el gas ideal. Se define que la energía interna de un gas aplicando la
primera Ley de la termodinámica
dU =dQ=C v dT Ec (1)
Para un cambio finito,
∆ U =Q=∫ C v dT
Puesto que la energía interna y la CV de un gas ideal son funciones exclusivamente de la
temperatura y volumen, para un gas ideal, ΔU siempre puede calcularse con s CvdT, sin
importar la clase de proceso que provoca el cambio.
Por otro lado, a un proceso a presión constante donde no hay flujo y que es
mecánicamente reversible. Se define que la entalpía de un gas aplicando la primera Ley de
la termodinámica como:
dH =dQ=C p dT Ec (2)
y
∆ H =Q=∫ C p dT
Dado que la energía interna de un gas ideal depende sólo de !a temperatura, la entalpía y
Cp dependen únicamente de la temperatura. Lo anterior resulta evidente de la definición:
H=U + PV , o H=U + RT para un gas ideal.
Las expresiones para dUy dHjunto con la definición de entalpía implican una relación
simple entre Cp y CV para el gas ideal; puesto que
dH =dU + RdT Ec (3)
Remplazando las ecuaciones (1) y (2) en la ecuación (3)
C p dT=C v dT + RdT
C p=C v + R
Esta ecuación noimplica que Cp y Cv sean constantes para un gas ideal, sino que cambian
con la temperatura de modo que su diferencia es igual a la constante R. por tal motivo la
capacidad calorífica a presión constante es mayor que la capacidad calorífica a volumen
constante.

17. EXPLIQUE CÓMO SE DETERMINA MEDIANTE TABLAS DE CAPACIDADES CALORÍFICAS

MEDIAS LA CANTIDAD DE CALOR, NECESARIO PARA CALENTAR UNA MASA ARBITRARIA
DE GAS EN LOS LÍMITES DE TEMPERATURA DE T1 °C A T2 °C.
Para determinar la cantidad de calor es necesario hacer un promedio de las respectivas
capacidades caloríficas de T1 y T2, luego se realiza el producto con la masa arbitraria y con
la temperatura media T = (T1+T2)/2 y finalmente obtenemos la cantidad de calor de este
gas.

La mecánica básica examina algunas formas de energía tales como la energía potencial
gravitacional y la energía cinética lineal. En la electromagnética se introducen algunas
formas de energía adicionales, asociadas con los campos eléctricos y magnéticos. Para el
químico estudiar las fuerzas atómicas y nucleares de enlace es sumamente importante. La
termodinámica relaciona estas otras formas de energía y describe el cambio de la energía
en diversos tipos de sistemas, en término de las interacciones de las fronteras del sistema.
Una de las leyes de la termodinámica más importante conduce a un principio general de
conservación de la energía. La ley que se basa en este principio de conservación se llama
primera ley de la termodinámica.

Al analizar el proceso de calentamiento de un gas a presión constante nos topamos con el

caso que simultáneamente se suministra determinada cantidad de calor, varía la
temperatura y en consecuencia también la energía interna del sistema y se realiza un
diferencial de trabajo. Lo mismo ocurre en otros procesos cuando al cuerpo de trabajo se
le suministra calor y simultáneamente se realiza el trabajo.

Con base en la ley de la conservación de la energía podemos afirmar lo siguiente: la

diferencia entre la energía calórica suministrada al cuerpo y el trabajo por él realizado no
desaparecen sin dejar huella sino que se gasta la adhesión de la energía interna por la
siguiente expresión:
dQ−dL=dU

Esta afirmación se llama primer principio de la termodinámica y la igualdad anterior es su

expresión matemática.

De tal manera, el primer principio de la termodinámica es un caso particular de la ley

general de la conservación y transformación de la energía aplicable a los procesos
caloríficos (térmicos).
De lo anterior se tienen que cuando el diferencial del trabajo es mayor que el diferencial
del calor la magnitud del diferencial de energía interna es negativa de tal manera, si el
cuerpo realiza trabajo mayor que la cantidad de calor que se le ha suministrado, entonces
la energía interna de este cuerpo disminuye.
19. ESCRIBA LA ESENCIA DE LA PRIMERA LEY DE LA TERMODINÁMICA Y
ESCRIBA SU EXPRESIÓN MATEMÁTICA.
La termodinámica relaciona las distintas formas de energía y describe el cambio
de la energía en diversos tipos de sistemas, en término de las interacciones de las
fronteras de los mismos. Una de las leyes de la termodinámica más importante
conduce a un principio general de conservación de la energía. La ley que se basa
en este principio de conservación se llama primera ley de la termodinámica. Al
analizar el proceso de calentamiento de un gas a presión constante nos topamos
con el caso que simultáneamente se suministra determinada cantidad de calor,
varía la temperatura y en consecuencia también la energía interna del sistema y
se realiza un diferencial de trabajo. Lo mismo ocurre en otros procesos cuando al
cuerpo de trabajo se le suministra calor y simultáneamente se ha de realizar
trabajo. Esta ley se expresa como:
E∫ ¿=Q – W ¿
Esta afirmación se llama primer principio de la termodinámica y la igualdad
anterior es su expresión matemática.

Cambio en la energía interna en el sistema = Calor agregado (Q) - Trabajo

efectuado por el sistema (W).

De lo anterior se tienen que cuando el diferencial del trabajo es mayor que el

diferencial del calor la magnitud del diferencial de energía interna es negativa de
tal manera, si el cuerpo realiza trabajo mayor que la cantidad de calor que se le ha
suministrado, entonces la energía interna de este cuerpo disminuye. Notar que el
signo menos en el lado derecho de la ecuación se debe justamente a que W se
define como el trabajo efectuado por el sistema. En otras palabras: La energía no
se crea ni se destruye solo se transforma. (Conservación de la energía). De tal
manera, el principio de la termodinámica es un caso particular de la ley general de
la conservación y transformación de la energía aplicable a los procesos caloríficos
(térmicos).

20. ESCRIBA LA EXPRESIÓN PARA EL CALOR QUE PARTICIPA EN CADA

UNO DE LAS CUATROS PRINCIPALES PROCESOS TERMODINÁMICOS.
Se tiene que los cuatro principales procesos termodinámicos son: a presión
constante (isobárico), a volumen constante (isocórico), a temperatura constante
(isotérmico) y adiabático.
Ya que la presión es constante, se tiene que:
dW = PdV
W = P.
De la primera ley de la termodinámica tenemos que:
Q – W = = CV, Q = W + Cv
Entonces:
Q = Cv + P (para proceso isobárico)
Para un proceso isocórico:
dW = PdV (por ser un proceso a v = Cte)
W=0
De la primera ley de la termodinámica tenemos que:
Q – 0 = CV
Entonces:
Q = CV
Para un proceso isotérmico se tiene que:
PV = Cte
P.V = P1 * V1 = C
Además:
dW = PdV
W = C Ln
Ya que C = P1 – V1 se llega a:
W = P1 * V1Ln
De la primera ley de la termodinámica tenemos que:
Q – W = = CV T0
Entonces:
Q = P1 * V1Ln
Para un proceso adiabático. Debido a que no hay flujo de calor a través de los
límites de la frontera, se tiene que la expresión para el calor que participa en este
proceso es:
Q=0

26. ¿CUÁL ES LA ESENCIA DE LA SEGUNDA LEY DE LA TERMODINÁMICA?

La mecánica básica examina algunas formas de energía tales como la energía
potencial gravitacional y la energía cinética lineal. En la electromagnética se
introducen algunas formas de energía adicionales, asociadas con el campo
eléctrico y magnético. Para el químico estudiar las fuerzas atómicas y nucleares
de enlace son sumamente importantes. La termodinámica relaciona estas otras
formas de energía y describe el cambio de la energía. En diversos tipos de
sistemas, en término de las interacciones de las fronteras del sistema. Una de las
leyes de la termodinámica más importante conduce a un principio general de
conservación de la energía. La ley que se basa en este principio de conservación
se llama primera ley de la termodinámica.
La segunda ley de la termodinámica postula la existencia de estados de equilibrio
estable. Todo sistema que tenga ciertas restricciones especificadas y que tenga
un límite superior para su volumen puede alcanzar, partiendo de cualquier estado
inicial, un estado de equilibrio estable sin que haya un efecto neto sobre los
alrededores. Al examinar un proceso cíclico se utilizan 2 postulados:
Para cualquier cuerpo de trabajo la entropía es una función de estado. El calor de
no puede pasar directamente de un cuerpo frío a otro directamente. El conjunto de
estos 2 postulados constituye una de las formulaciones del segundo principio de la
termodinámica. Como conclusión de estos postulados se estableció que en un
motor térmico de accionamiento periódico no se puede transformar en trabajo todo
el calor suministrado de la fuente caliente al cuerpo de trabajo. La segunda ley de
la termodinámica postula que no se puede trasladar calor de una fuente fría a una
fuente caliente si no se suministra trabajo del exterior.
La segunda ley es extremadamente útil para el ingeniero de las siguientes
maneras:
 Proporciona los medios para medir la calidad de la energía.
 Establece los criterios para determinar el funcionamiento “ideal” de los
equipos ingenieriles.
 Determinar la dirección de los procesos.
 Establece los estados de equilibrio final para los procesos espontáneos.

En la naturaleza hay procesos que suceden, pero cuyos procesos inversos no.
Para explicar esta falta de reversibilidad se formuló la segunda ley de la
termodinámica, que tiene dos enunciados equivalentes:
 Enunciado de Kelvin - Planck: Es imposible construir una máquina
térmica que, operando en un ciclo, no produzca otro efecto que la absorción
de energía desde un depósito y la realización de una cantidad igual de
trabajo.
 Enunciado de Clausius: Es imposible construir una máquina cíclica cuyo
único efecto sea la transferencia continua de energía de un objeto a otro de
mayor temperatura sin la entrada de energía por trabajo.

27. DÉ ALGUNAS FORMULACIONES DE LA SEGUNDA LEY DE LA TERMODINÁMICA.

El contenido de la segunda ley de la termodinámica. En términos más o menos sencillos
diría lo siguiente: "No existe un proceso cuyo único resultado sea la absorción de calor de
una fuente y la conversión íntegra de este calor en trabajo". Este principio (Principio de
Kelvin-Planck) nació del estudio del rendimiento de máquinas y mejoramiento tecnológico
de las mismas. Si este principio no fuera cierto, se podría hacer funcionar.

28. ¿CUÁL ES LA RELACIÓN ENTRE LA VARIACIÓN DE LA ENTROPÍA Y LA CANTIDAD DE

CALOR SUMINISTRADA EN EL PROCESO ISOTÉRMICO?
Si un gas ideal, que tiene parámetros iniciales p0, v0, t0 de resultas de algún proceso pasó
al estado con parámetros p, v, t, entonces, como se ve de la ecuación 1, la variación de la
entropía estará unívocamente determinada por los parámetros iniciales y finales y no
dependerá del tipo de proceso, pues en la ecuación 1 no entran las características del
proceso, por ejemplo, el indicador de la politropía (m a) la capacidad calorífica (c) del
proceso dado.
T P
s−s 0=c p ln −R ln
T0 P0 (1)
En consecuencia, la entropía de un gas ideal es una función de estado, y su valor
unívocamente se determina por los parámetros del gas y por la elección del punto de
origen del cálculo (punto de origen, de referencia). El sistema de coordenadas en cuyos
ejes se trazan la entropía y la temperatura, se llama "diagrama t, s " (figura 2).

Figura 2. Diagrama t, s para el gas ideal.

Sea el estado p0, v0, t0 el punto de origen de cálculo y en él s = 0. Para cualquier otro
estado con parámetros p, v, t corresponde un único punto en el diagrama t, s cuya
entropía se determina de las ecuaciones (2) y (3).

T v T P
s=c v ln +R ln s=c P ln −R ln
T0 v0 (2) T0 P0 (3)

En el diagrama t, s se pueden representar los procesos reversibles. El proceso isotérmico

se representa por una recta horizontal; el proceso adiabático por una recta vertical; los
procesos isocoro y politrópica, por curvas logarítmicas correspondientemente a las
expresiones (4), (5) y (6).

T2
s 2 −s 1 =c P ln
Proceso isobaro T1 (4)
T
s 2 −s 1 =c P ln 2
Proceso isocoro T1 (5)
v P
s 2 −s 1 =c v ln 2 =R ln 2
Proceso isotérmico v1 P1 6)

Estas curvas son tanto más empinadas, cuanto menor es la capacidad calorífica del gas en
el proceso (fig. 1). El área debajo de la línea de variación de estado en el diagrama t, s.
corresponde al calor suministrado, pues
2
Q 1−2 =∫ Tds
1 (7)
Las propiedades de la entropía se establecen en base al ejemplo del gas ideal. En la
termodinámica se adopta como postulado que para cualquier cuerpo físico la entropía es
una función de estado. De esto, en particular se corrige que cada punto en el diagrama ts
corresponde a un único estado no sólo del gas ideal sino de cualquier cuerpo físico.

29. ¿A QUÉ ES IGUAL EL RENDIMIENTO TÉRMICO DEL CICLO DE CARNOT?

Primero que todo recordaremos los dos enunciados que constituyen el principio de Carnot
para posteriormente entender su eficiencia:
La eficiencia térmica de una máquina térmica irreversible es siempre menor que la
eficiencia térmica de una máquina térmica totalmente reversible que funciona entre los
mismos dos depósitos de calor.
Las eficiencias térmicas de dos máquinas térmicas totalmente reversible que funciona en
entre los mismos dos depósitos de calor son iguales.
La ecuación que fundamenta la eficiencia térmica de Carnot es:
Tl
η=1−
Th
La eficiencia térmica dada por la ecuación anterior se llama eficiencia de Carnot y según el
principio de Carnot esta es la máxima eficiencia que cualquier máquina térmica puede
tener al funcionar entre depósitos térmicos con temperaturas tl y th. Para mejorar la
eficiencia de una máquina térmica totalmente reversible, es necesario elevar el valor de la
temperatura th o disminuir el valor de la temperatura tl o ambas cosas a la vez. Las
maquinas reales son menos eficientes que las máquinas térmicas reversibles. Las
instalaciones usuales que producen potencia, tienen eficiencias térmicas que oscilan entre
10% y 40% de estos valores, estos son pequeños en comparación con 100%, sin embargo
en la adecuación de la eficiencia, indican que las eficiencias reales no se deben comparar
con el 100%, sino con un valor teórico más bajo. Para lograr altas eficiencia térmica en las
maquinar reales, la segunda ley indica que la temperatura del th deberá ser tan alta como
se pueda, y que las irreversibilidades deberán mantenerse en sus valores prácticos más
bajos.

30. ¿POR QUÉ EL RENDIMIENTO DEL CICLO DE CARNOT NO PUEDE SER IGUAL A LA
UNIDAD?
La eficiencia térmica del ciclo de Carnot es función de las temperaturas del depósito y del
sumidero, por lo que:
Tl
ηCarnot =1−
Th
El enunciado de kelvin y Planck establece que es imposible construir una máquina térmica
cuyo único efecto sea el intercambio de calor con una sola fuente inicialmente en
equilibrio y la producción de trabajo neto, por lo cual toda máquina térmica debe expulsar
parte del calor que se le suministra a otro sistema que se halle a una temperatura inferior.
Entonces el término ( ThTl ) de la eficiencia de Carnot siempre tendrá un valor en el
intervalo de cero a uno, con lo cual se puede entonces demostrar que ninguna máquina
térmica puede tener una eficiencia de 100%.
37. REPRESENTE EN EL DIAGRAMA PV EL CICLO IDEAL DE UN MOTOR DE
COMBUSTIÓN INTERNA CON SUMINISTRO DE CALOR A VOLUMEN
CONSTANTE, A PRESIÓN CONSTANTE ASÍ COMO CON SUMINISTRO MIXTO
DE CALOR.
A pesar de que el motor de combustión no funciona de acuerdo con un ciclo
termodinámico el concepto del ciclo sigue siendo un expediente muy útil
para mostrar los efectos de los cambios en las condiciones de operación,
para indicar el rendimiento máximo y para comparar un tipo de motor de
combustión con uno respecto a otro.
Cuando en un ciclo hipotético se presupone que el fluido motor es aire
solamente, se le conoce como un ciclo de aire normal. Se considera, que el
calor es suministrado directamente al ciclo o rechazado por él se ignoran las
pérdidas de calor, en tanto que el poder calorífico del aire, se estima como
constante.
El ciclo Otto. Se puede trazar un ciclo hipotético para el motor Otto (así
como para el motor común EC diésel), a partir de un diagrama PV. Los
procesos de compresión y dilatación vienen a ser idealmente, procesos
isoentrópicos. La combustión y la "fuga" del escape que se verifican casi a
volumen constante en el motor, ahora, para el ciclo propuesto se consideran
como procesos a volumen específico constante. En los diagramas PV y TS,
se observan los mismos procesos que son:
ab: compresión isoentrópica
bc: aportación de calor a volumen constante
cd: dilatación isoentrópica
da: rechazo de calor a volumen constante

Figura 4. Diagrama P-v Otto Diagrama T-s

Otto
Para este ciclo, por unidad de peso de aire se tiene:
QArev=c p (T c −T b )
QRrev=c v (T a −T d )

Como las relaciones de compresión y de expansión son iguales:

En este caso, rv, es la relación de expansión o dilatación del ciclo. (Una relación
de volúmenes):

Pero esto último también es la relación de compresión puesta que el émbolo

volverá a recorrer sus mismos pasos al completar d ciclo.
El valor de k no es constante, dado que disminuye con la temperatura, tanto para
los gases reales como para los perfectos, se obtendrán varios valores del
rendimiento térmico para cada valor de rv. Más aún, se podrá seleccionar para el
ciclo un fluido con un valor k mayor que el del aire.
El ciclo Diesel. Es posible trazar un ciclo teórico para el motor Diesel, a partir del
diagrama PV. En el ido ideal, los procesos de compresión y dilatación vienen a ser
procesos isoentrópicos; el periodo de combustión se toma como proceso presión
constante; la salida de los gases de escape se hace como proceso a volumen
específico constante. En la figura se muestran los diagramas PV y TS para este
ciclo idealizado:
ab: compresión isoentrópico
bc:, adición de calor a presión constante
cd: expansión isoentrópica
da: rechazo de calor a volumen constante para este ciclo

Figura 5. Diagrama P-v Diesel Diagrama T-s

Diesel

Para este ciclo:

Llamando a Tc/Tb la relación de carga L y sustituyendo se tiene:

Esta ecuación es diferente para el ciclo Diesel y para el ciclo Otto, solamente por
el término en el paréntesis rectangular que siempre es mayor que la unidad. Por lo
tanto, el rendimiento del ciclo Diesel es menor que el del ciclo Otto, cuando se
hace la comparación con la misma relación de expansión y para el mismo medio
motor.
El ciclo Otto era independiente de la carga, el del ciclo Diesel aumenta
progresivamente a medida que la carga
disminuye y llega a ser igual al del ciclo
Otto en el límite de cero carga.
El ciclo Otto permite la expansión más
completa y obtiene la eficiencia más alta,
porque todo el calor es suministrado antes
que el proceso de expansión se inicie. En el
ciclo Diesel dado la última parte del calor es
suministrada al fluido que tiene una
dilatación relativamente pequeña, después
del rechazo.
Esta comparación es importante porque el
motor diésel real usa altas relaciones de
compresión, en tanto que el motor ECH
está titado a relaciones relativamente bajas
por las restricciones impuestas por la
detonación.
El ciclo real es el que refleja las condiciones
efectivas del motor y, cuando se representa
en undiagrama P-v, se ednomina diagrama
indicdor.como se ilustra en la figura.

Figura 6. Ciclo real del

motor diagrama P-v
39. REPRESENTE EN LOS DIAGRAMAS PV Y T S EL CICLO PRINCIPAL DE
UNA INSTALACIÓN DE VAPOR DE FUERZA, SI EL ESTADO INICIAL ES
VAPOR SOBRECALENTADO Y DÉ LAS EXPLICACIONES NECESARIAS.
En la práctica, es deseable que el contenido de humedad en una instalación
termoeléctrica se mantenga por debajo del 10% en el extremo de baja presión de
la turbina. Además, al aumentar la temperatura promedio a la cual se suministra
el vapor aumentará la eficiencia del ciclo. El aumento de la eficiencia del ciclo
mediante la elevación de la temperatura del fluido que entra en la turbina y la
eliminación del problema de la humedad en la turbina se pueden lograr de forma
simultánea mediante la adición de un sobre calentador al ciclo de vapor simple. El
proceso de sobre calentamiento lleva una temperatura mayor en la entrada de la
turbina sin que aumente la presión máxima del ciclo. Después de que el vapor
saturado abandonada caldera, el fluido pasa a través de otra sección de entrada
de calor, en donde la temperatura aumenta, teóricamente, a presión constante. El
vapor sale del sobre calentador a una temperatura restringida sólo por los efectos
de carácter metalúrgico. La bomba de alimentación eleva la presión del agua
hasta la presión de trabajo y suministra el agua a la caldera, donde la temperatura
se eleva hasta la temperatura de ebullición, y ebulle hasta convertirse en vapor
saturado.

En el sobre calentador el vapor alcanza la T de trabajo, este vapor sobrecalentado

ingresa a la turbina donde se expande, realizando un trabajo, luego el vapor
agotado entra al condensador donde se condensa cediendo el calor latente de
vaporización al agua de enfriamiento.

Fig. 3. Diagrama T vs S.

En el diagrama el área sombreada en el diagrama Ts representa el trabajo neto

adicional y el área debajo de la curva 3-3’ representar calor agregado en la sesión
del sobre calentador, observe que la temperatura promedio a la cual suministra
calor durante el proceso 3-3’ es mayor que la temperatura existente durante el
proceso adición de calor en la sección de la caldera, mientras que la temperatura
de condensación sigue siendo la misma.

Con base en un análisis de la máquina de Carnot cabe esperar que la eficiencia

del ciclo haya aumentado. El otro punto importante es que la calidad del estado 4’
es considerablemente mayor que la del estado 4. Por tanto, el problema de la
humedad de la turbina se ha atenuado.

40. ¿CUÁL ES LA INFLUENCIA DE LOS PARÁMETROS INICIALES Y FINALES DEL VAPOR EN

LA EFICIENCIA TÉRMICA DEL CICLO PRINCIPAL DE UNA INSTALACIÓN DE VAPOR DE
FUERZA?
El rendimiento térmico de una instalación de vapor se ve afectada por los parámetros
iniciales de la siguiente manera. El valor del rendimiento térmico crece al elevarse los
parámetros iniciales del vapor, la temperatura y la presión, así como al bajar la presión
final. Para elevar el rendimiento térmico del ciclo se emplea el recalentamiento
intermedio del vapor. En la figura 7 en forma punteada se muestra el ciclo con presión
supercrítica inicial del vapor y con recalentamiento intermedio del vapor. El vapor se
expande isoentrópicamente hasta determinada presión intermedia y de nuevo se
recalienta por la isobara hasta la temperatura inicial, después de lo cual se expande
isoentrópicamente hasta la presión final. El recalentamiento intermedio del vapor baja su
humedad final.

FIGURA 7. Ciclo de instalación de turbina de

vapor en el diagrama T vs S.
La expresión para el rendimiento térmico
obtiene el siguiente aspecto:
i 1−i 2 −( i 4 −i 3 )
ηt =
i 1−i 3 −( i 4 −i 3 )
Si no se considera el trabajo de la bomba,
tenemos:
i 1 −i2
ηt ≈
i 1−i3
46. ¿QUÉ GÉNEROS DE COMBUSTIBLE SE EMPLEA PARA EL QUEMADO
EN LAS INSTALACIONES DE CALDERA?
Combustible se llama la sustancia carburante quemada a propósito para obtener
calor. No toda sustancia, que en la combinación química con el oxígeno
desprende calor puede llamarse combustible.
El combustible es en sí una sustancia de origen orgánico, prioritariamente de
origen vegetal; la energía química de esta sustancia durante la oxidación se
convierte en calor de los productos gaseosos de la combustión. La fuente de
energía química del combustible es la energía solar acumulada.
De acuerdo con el estado físico, el combustible se divide en estado sólido líquido y
gaseoso.
 Combustible sólido: la antracita (carbón de antracita), la hulla (carbón
mineral, carbón de piedra), el lignito (carbón lignitoso, carbón pardo), la
turba, la leña, el carbón esquistoso, los desechos de aserraderos, los
desechos de la producción agrícola (paja, cáscaras), etc.
 Combustible líquido: El petróleo sus diferentes derivados como la
gasolina, la querosina, la ligroina, variedades de aceites y el producto
residual de la elaboración del petróleo (el mazut). En las instalaciones de
calderas no se emplean el petróleo crudo en calidad de combustible. En los
hogares de las calderas de vapor se quema el mazut (fuel oil, aceite solar).
 Del procesamiento de combustible sólido se obtienen combustibles líquido
sintético y resina carburante, así como aceites.
 Combustibles gaseosos: gas natural, extraído de las entrañas de la tierra,
gas de petróleo, de entubación, desecho gaseosos de la producción
metalúrgica (gas de coque, gas de alto horno), gas de craqueo, así como
gas de gasógeno (gas de generador, gas de aire) que se obtienen
artificialmente de combustible sólido en unas instalaciones generadoras
especiales. En lo que se refiere a los recursos energéticos del mundo
(exceptuándose las reservas de madera y la hidroenergía), al combustible
nuclear le corresponden el 95.6% y al combustible orgánico solo el 4.4% de
las reservas generales.

45. ESCRIBA LA ECUACIÓN DE STEFAN-BOLTZMAN PARA LA

IRRADIACIÓN TÉRMICA DE UN CUERPO.
La capacidad de radiación por m2 de superficie de un cuerpo calentado en 1
segundo a temperatura T se calcula por la fórmula de Stefan – Boltsman
4
T
E=ξCo ( )
100
Co = constante de radiación del cuerpo absolutamente negro
 = Grado de negrura del cuerpo radiante igual a la razón de su capacidad de
radiación y la capacidad de radiación del cuerpo absolutamente negro.
C
ξ=
Co

47. ¿CUÁL ES LA COMPOSICIÓN ELEMENTAL DE UN COMBUSTIBLE?

Combustible se llama a la sustancia carburante quemada a propósito para obtener
calor. No toda sustancia que en la combinación química con el oxígeno desprende
calor. El combustible es en sí una sustancia de origen orgánico, prioritariamente
de origen vegetal; la energía química de esta sustancia durante la combustión se
convierte en calor. De los productos gaseosos de combustión. La energía o mejor,
la fuente de energía química del combustible es la energía solar acumulada. De
acuerdo con el estado físico, el combustible se divide en sólido, líquido y gaseoso.
Un combustible sólido podemos mencionar la antracita, el lignito, la leña, el carbón
etc. Como combustible líquido tenemos el petróleo, sus diferentes derivados como
la gasolina la querosina, variedades de aceite y el producto residual de la
elaboración del petróleo que es el mazut. En las instalaciones de caldera no se
emplea petróleo crudo en calidad de combustible. En los hogares de las calderas
de vapor se quema mazut. Como combustible gaseoso tenemos el gas natural
extraído de las entrañas de la tierra, gas de petróleo, desechos gaseosos de la
producción metalúrgica etc. En lo que se refiera a los recursos energéticos del
mundo el combustible nuclear le corresponden aproximadamente 96% y al
combustible orgánicos sólo 4% de la reserva en generales. La composición
elemental del combustible sólido y líquido en la forma o aspecto en que ingresa
para la combustión en los hogares o a los motores de combustión interna y otros
aparatos especiales se les llama composición de trabajo.

En el caso general, en la composición del combustible (sólido o líquido) entra el

carbono C, el hidrógeno H, el oxígeno O, el nitrógeno N y azufre volátil S v, así
como impurezas minerales no carburantes como la ceniza A y la humedad W.
Para la masa de trabajo del combustible se da la siguiente igualdad:
Ct + Ht + Ot + Nt + S t+ A t+ Wt = 100%
Donde el índice “t” nos indica de trabajo. La característica del combustible en
cuanto a la composición de su masa de trabajo es muy inestable pues para una
misma clase de combustible en función del método de extracción, transporte y
almacenamiento el contenido de azufre, cenizas y humedad puede variar
considerablemente. Una característica química más estable del combustible es la
composición de su masa orgánica, que se determina como la suma de los
elementos carbono hidrógeno y oxígeno y nitrógeno los cuales se repiten en todo
los combustibles y que caracteriza su misma naturaleza orgánica.
Co+ Ho + Oo + No = 100%
Donde el índice “o” indica que la composición porcentual másica de los diferentes
elementos está referida a la masa orgánica. La humedad contenida en el
combustible junto con las cenizas se llama lastre y se simboliza por la letra L t.
A t + Wt = L t
El lastre baja considerablemente el valor del combustible disminuyendo su calor
de combustión. La humedad en el combustible es perjudicial por el hecho de que,
primero: para su vaporización durante la combustión se gasta calor y segundo:
disminuye la cantidad relativa de sustancia carburante en el combustible. La
existencia, la presencia de cenizas no sólo baja el calor de combustión sino que
dificulta considerablemente el proceso de combustión en el hogar y su operación
(explotación).
En las especies naturales de combustible sólido fósil se haya azufre de tres
variedades azufre orgánico, ligado con otros elementos del combustible carbono y
hidrógeno nitrógeno y oxígeno bajo la forma de combinaciones orgánicas
complejas; azufre piritoso bajo la forma de pirita, que es el sulfuro de hierro; azufre
sulfúrico bajo la forma de sales de ácido sulfúrico.

Los sulfatos son en sí óxidos fuertes de azufre, por eso el azufre que se halla en
ellos no puede arder. El azufre orgánico y piritoso que está presente en el
combustible arde formando anhídrido sulfuroso. El azufre orgánico y el azufre
sulfuroso forman juntos azufre volátil carburante de tal manera, el contenido total
de sufren el combustible es:
Stot = So +Sp + Ssulf = Sv + Ssulf
Por consiguiente, en la parte carburante del combustible entra sólo azufre volátil;
el azufre restante no participa en la combustión y puede ser referido al lastre que
es la ceniza del combustible.
Por cuanto la masa orgánica, debido a la ausencia en ella de azufre no da una
idea suficientemente correcta sobre las propiedades térmicas del combustible, por
tanto se adopta el concepto de masa carburante para la cual, se tiene la siguiente
expresión:
 Cc + Hc + Oc + Nc + Scv = 100%
Donde el índice “c” indica que la composición porcentual de los diferentes
elementos está referida a la masa carburante. La denominación masa carburante
tiene un carácter convencional porque en realidad sus elementos carburantes son
sólo el carbono, el hidrógeno y el azufre. El carbono es el componente
predominante de los combustibles sólidos y líquidos; en los combustibles se
contiene carbono comúnmente de 50% hasta 95% mientras que el contenido de
hidrógeno consigan los límites del 1% al 11% y el del azufre de 0% al 8%. La
masa carburante se puede caracterizar como el combustible que no contiene
ceniza y se halla en estado absolutamente seco. La determinación de la
composición de la masa de trabajo del combustible por la composición de su masa
carburante se realiza de acuerdo a la fórmula:
Ct = Cc( 1 – (Lt//100))
Para el combustible que contiene gran cantidad de humedad (lava, la leña) en
algunos casos es cómodo utilizar el concepto de masa seca, que caracterizara la
composición de un combustible absolutamente seco por medio de la suma de los
elementos. Presenta la siguiente ecuación:
Cs + Hs + Os + Ns + S s+ As = 100%
Donde el índice “s” indica que la composición porcentual de los diferentes
elementos está referida a la masa seca.
En lo que se refiere a los recursos energéticos del mundo (exceptuándose las
reservas de madera y la hidroenergía), al combustible nuclear le corresponden el
95.6% y al combustible orgánico solo el 4.4% de las reservas generales.

48. ¿Qué es combustible convencional?

El combustible convencional es un término comúnmente usado para describir los
combustibles fósiles tales como el petróleo, el carbón y el gas natural, los cuales se
formaron hace millones de años, a partir de restos orgánicos de plantas y animales
muertos. Durante miles de años de evolución del planeta, los restos de seres que lo
poblaron en sus distintas etapas se fueron depositando en el fondo de mares, lagos y
otros cuerpos de agua. Allí fueron cubiertos por capa tras capa de sedimento. Fueron
necesarios millones de años para que las reacciones químicas de descomposición y la
presión ejercida por el peso de esas capas transformasen a esos restos orgánicos en gas,
petróleo o carbón.

Los combustibles convencionales o fósiles son recursos no renovables ya que no se

reponen por procesos biológicos como por ejemplo la madera. En algún momento, se
acabarán, y tal vez sea necesario disponer de millones de años de una evolución y
descomposición similar para que vuelvan a aparecer.

49. ¿CÓMO SE OBTIENE LA COMPOSICIÓN ELEMENTAL DE LA MASA DE TRABAJO DE UN

COMBUSTIBLE A PARTIR DE LA MASA ORGÁNICA DE DICHO COMBUSTIBLE?
La determinación de la composición de la masa de trabajo del combustible por la
composición de su masa carburante se realiza de acuerdo con la fórmula:
100  ( A t  W t )
Ct Cc
100
Para el combustible que contiene gran cantidad de humedad (la turba, la leña, algunos
desechos vegetales) en algunos casos es cómodo utilizar el concepto de masa seca, o sea
caracterizar la composición de un combustible absolutamente seco por medio de la suma
de sus elementos:
C S , H S , O S , N S , S S , AS

En este caso
C S  H S  O S , N S  S S  A S  100%
Donde el índice “s” indica que la composición porcentual de los diferentes elementos está
referida a la masa seca.
A una humedad del combustible de trabajo Wt, la fórmula de conversión del contenido
porcentual de carbono, en la masa de trabajo al contenido porcentual de carbono en la
masa seca, tiene el siguiente aspecto:
100
C S Ct
100  W t
50. ¿QUÉ VENTAJAS TIENE EL COMBUSTIBLE GASEOSO FRENTE AL COMBUSTIBLE
LÍQUIDO Y SÓLIDO?
La principal ventaja que poseen los combustibles gaseosos es que se encuentran ya listos
y/o preparados para la realización del proceso de combustión, es decir solamente tienen
que combinarse con la cantidad de aire necesaria (estequiométrica) para la iniciación de
este proceso que convierte la energía térmica en energía mecánica, pues como la
combustión se realiza en la fase gaseosa no hay la necesidad de consumir trabajo en la
preparación de este tipo de combustible, como ocurre en los casos de los combustibles
líquidos que necesitan ser atomizados y en de los sólidos que hay que pulverizarlos.
Otra ventaja radica en que los combustibles gaseosos arden a un no muy grande exceso
de aire, formando productos de combustión completa sin humo ni hollín lo que lo hace
menos contaminante que los demás tipos de combustibles. La formación de carbonilla o
de cualquier sedimento sólido es casi nula por lo que la vida útil de los aceites lubricantes
es mayor, además que no existe corrosión al no tener al azufre tanto como impureza
como en los productos de la combustión. Los combustibles gaseosos son cómodos para
transporte por gasoductos a grandes distancias y permite por los medios más sencillos
realizar el quemado en instalaciones de los más diferentes diseños y potencias.

56. ¿DE QUÉ ELEMENTOS CONSTA LA INSTALACIÓN DE CALDERAS?

Una instalación de caldera consta de las unidades de caldera y de los dispositivos
(aparatos) auxiliares.
UNIDAD DE CALDERA. Incluye la propia caldera, que es un intercambiador de calor. El
sobrecalentador de vapor, el economizador acuoso, el calentador de aire, la estructura del
hogar, así como el revestimiento, los ductos de gas, la armazón y los accesorios.
LA CALDERA DE VAPOR: elemento principal de la unidad de caldera y es en sí un
intercambiador de calor a través de cuya superficie metálica ocurre la transmisión de calor
de los productos de la combustión del combustible al agua para la obtención de vapor
saturado. La productividad de vapor de una caldera se determina por medio de la
cantidad de kilogramos o de toneladas de vapor, producido en una hora, se simboliza por
medio de la letra D y se mide en kg/h o ton/h o en kg/s.
EL SOBRECALENTADOR DE VAPOR: El sobrecalentador es intercambiadores que tienen
como objeto recalentar el vapor que ya ha hecho un cierto trabajo en la turbina, esta
transferencia de calor aumenta Su energía y su volumen; es preferible recalentar y no
tratar de elevar bastante la temperatura inicial debido a los inconvenientes de pérdidas
térmicas y tecnología de materiales.
EL ECONOMIZADOR ACUOSO: sirve para el calentamiento del agua de alimentación que
entra en la caldera por medio del calor de los productos de la combustión. Y el hecho de
elevar la temperatura del agua incrementa la eficiencia de la unidad al eliminar el uso del
combustible adicional para esta operación.
ECONOMIZADORES Y CALENTADORES DE AIRE: Está destinado para el calentamiento del
aire que entra al hogar mediante el calor de los gases de escape. Para aprovechar la mayor
cantidad posible del calor de los gases de combustión se acostumbra a instalar un equipo
de recuperación en donde quiera que los ahorros en la operación de la caldera prometan
la justificación de los costos de instalación. Un economizador no es más que un
intercambiador de calor convenientemente colocado. Este instrumento funciona como un
recuperador de calores residuales (también se puede usar el calor extraído por el
condensador) y se llama economizador cuando calienta el agua de alimentación y se le
denomina calentador de aire cuando calienta el aire para la combustión. El economizador
permite aumentar la capacidad de una caldera ya instalada o reducir el tamaño de la
caldera en su diseño. Se pueden obtener unos ahorros hasta del 1% por cada 16° C. su uso
sólo se justifica si el costo del combustible es bajo, sí el trabajo de la unidad es por
temporadas o si la unidad está diseñada como equipo auxiliar.
CÁMARA DE COMBUSTIÓN: Espacio en la que se quemarán combustible propiamente
dicho.
QUEMADORES: Son los directos responsables de hacer la mezcla de aire combustible y
por ende mantener la llama.
CASCO Y SOPORTES: Es el cuerpo, apoyo y aislante de la caldera y contiene todos los
demás componentes.
HAZ DE TUBOS: Estos son los verdaderos racimos de tubos y constituyen el punto real de
intercambio de calor entre los humos de la combustión y el fluido a calentar ya sea esta
agua o mercurio en el caso centrales termoeléctricas de altísimas presiones.
BAFLES PARA DEFECCIÓN: Son láminas metálicas que se usan para alternar el sentido de
flujo del fluido externa (agua o humos según sea el caso) y conseguir entonces una mejor
eficiencia en el intercambio de calor, al ser los dos flujos perpendiculares.
DISPOSITIVOS AUXILIARES
DISPOSITIVO DE PREPARACIÓN DEL COMBUSTIBLE: dependiendo del combustible hay
trituradoras, secadores, molinos, alimentadores y ventiladores.
DISPOSITIVO PARA LA ELIMINACIÓN DE LA CENIZA Y ESCORIA: consta de accesorios
hidráulicos y mecanismos.
DISPOSITIVO PARA LA PREPARACIÓN DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN: Consta de las
bombas de alimentación para el suministro de agua a la unidad de caldera bajo presión y
de la tubería.
DISPOSITIVO DE TIRO Y SOPLADO: se encarga del suministro de aire al hogar y del
movimiento de los productos de la combustión en los tubos y en la salida de los mismos.
EQUIPO DE CONTROL TÉRMICO Y DE REGULACIÓN: Consta de instrumentos de control y
medición y automáticos, que aseguran el funcionamiento continuo y coordinado de
diferentes elementos de la instalación de caldera para la generación de vapor de
parámetros dados en la cantidad necesaria.

Instalación de caldera de baja productividad.

Una idea general acerca de la estructura de la instalación de una caldera se puede
apreciar en la figura, donde podemos observar los siguientes elementos:
Vagoneta. Rejilla.
Tolva. Mecanismo de empuje de
combustible.
Parrilla. Hogar.
Caldera. Sobrecalentado.
Tubo de sobrecalentado. Tubo de vapor para el usuario.
Trampas de polvo y ceniza. Economizador acuoso.
Tubo de agua de alimentación al economizador Calentador de aire.
acuoso.
Ventilador. Bomba de alimentación.
Chimenea. Boca de chimenea.
Carril. Manhall.
Solera. Tolva de ceniza.
 Tolva de escoria. Vagoneta.
57. ¿CUÁL ES LA FUNCIÓN DEL SOBRECALENTADOR DE VAPOR?
Los sobrecalentadores reciben el vapor saturado procedente del domo y tiene
como función elevar la temperatura por encima de la T de saturación
correspondiente a la presión que se encuentra este, es decir sobrecalentar el
vapor. En los sobrecalentadores, el vapor sufre una pequeña caída de presión
como consecuencia de la fricción que se opone a su flujo por los tubos que lo
componen.
El uso del vapor en un estado sobrecalentado es muy deseable, pues proporciona
varias ventajas, entre otras:
 Aumenta la eficiencia de las máquinas, especialmente de las turbinas, ya
que las reciprocantes tienen limitado el sobrecalentamiento que admiten.
 Limita la corrosión y las pérdidas térmicas en las tuberías conductoras,
pues no se producen condensaciones de vapor.
 Se elimina el peligro de que se produzcan golpes de agua en las máquinas,
que pueden acarrear grandes consecuencias.
 Si se opera en un ciclo de potencia, con aumentos de la temperatura se
incrementa la eficiencia del ciclo.
Los sobrecalentadores de vapor pueden colocarse en diferentes puntos de las
calderas, pero siempre en una zona en que los gases estén a altas temperaturas.
Las posiciones típicas de colocación son:
 Entre los haces de la caldera, generalmente detrás del primero.
 En la zona o eje convectivo detrás del festón.
 En el horno, entre las pantallas de agua o colgando del techo.
Los sobrecalentadores de vapor, de acuerdo al modo de admisión de calor
(transferencia de calor de los gases al vapor) se clasifican en 3 tipos:
 Sobrecalentadores convectivos: son aquellos que reciben la gran
mayoría de calor por convección pues dada la temperatura a la que se
encuentran los gases cuando llegan a ellas, el calor que puede ser
trasmitido por radiación es demasiado bajo. Estos se encuentran colocados
de tal forma que no ven en ningún momento las llamas del horno. Los
sobrecalentadores convectivos pueden utilizarse en todos los tipos de
calderas, desde las más pequeñas hasta las más grandes.
 Sobrecalentadores radiantes: son aquellos que reciben la gran mayoría
de calor por radiación pues están directamente expuestos a las llamas del
horno, no obstante como los gases calientes también están en contacto con
ellos, se transfiere un poco de calor por convección pero esto resulta
insignificante. Los S. Radiantes pueden ser colocados de dos formas:
colgando del techo o cubriendo las paredes del techo y del horno.
 Sobrecalentadores mixtos: son los que reciben cantidad equivalente de
calor por radiación y convección, para lograr esto se colocan inmediatos a
la salida del horno, generalmente detrás del festón.

1- Sobrecalentador
mixto vertical.
2- Sobrecalentador
convectivo vertical.
3- Sobrecalentador
convectivo horizontal.
4- Atemperador.
Sobrecalentadores convectivos en calderas radiantes.

58. ¿CUÁLES SON LAS FUNCIONES DEL ECONOMIZADOR ACUOSO Y DEL

CALENTADOR DE AIRE?
El economizador acuoso sirve para el calentamiento del agua de alimentación
que entra a la caldera por medio del calor de los productos de la combustión, que
salen de la caldera.
Con los gases que salen de la caldera, hacia la chimenea, escapa una
considerable cantidad de calor, cuya utilización en la misma caldera ya no es
posible. Para aprovechar este calor en lo que sea posible, se hacen pasar los
humos por el economizador, éste consiste, esencialmente en un sistema de
tubos, por cuyo interior circula el agua de alimentación, y que está rodeado por los
gases cuyo calor se pretende recuperar. El agua entra fría por la parte por la parte
inferior del economizador y sale caliente por la parte superior. La economía de
combustible que estos dispositivos permiten alcanzar, llega hasta el 30%.

Aparte de la ya mencionada economía de combustible los economizadores

presentan las siguientes ventajas:

Al alimentar la caldera con agua caliente, se reducen las variaciones en la chapa

de ésta, con evidente beneficio para su conservación.
El calentamiento de agua provoca y favorece la precipitación de lodos e
incrustaciones que, de otra forma, se depositarían en la caldera.
Al calentarse el agua, pierde gran parte del aire en disolución, lo cual reduce el
peligro de oxidaciones y corrosión.
La gran cantidad de agua contenida en el economizador permite hacer frente a las
sobrecargas momentáneas en la central.
El economizador debe estar ubicado lo más próximo que sea posible, a la caldera,
evitando cualquier entrada de aire frío del exterior. Cuando se instala en
combinación con calentadores de aire debe montarse el economizador más
cercano a la salida de humos del hogar.
Ente las desventajas de la instalación de economizadores, pueden citarse:
 Aumento del capital necesario.
 Aumento del espacio requerido.
 Provocan pérdidas en el tiro, lo que hace indispensable, casi siempre, el tiro
mecánico forzado.

El calentador de aire está destinado para el calentamiento de aire que entra al

hogar mediante el calor de los gases de escape. Los calentadores de aire se
utilizan para el calentamiento previo del aire de combustión, recuperando parte del
calor de los gases que van a la chimenea, es decir, de los gases de escape. El
empleo del aire precalentado en la combustión tiene, entre otras, las siguientes
ventajas:
 Conservación de la energía.
 Mejor combustión.
 Quemar con éxito combustible de baja calidad.
 Aumento del rendimiento.
 Aumento de la capacidad.
El aire caliente, al ser introducido en el hogar aumenta la temperatura de esté y,
por consiguiente, aumenta también la transmisión de calor radiante a la caldera.

Los calentadores de aire se construyen en tres tipos generales:

 Calentadores tubulares: en la figura siguiente se
representa un calentador tubular de aire a
contracorriente. Los gases calientes entran en los
tubos por la parte superior y salen por la parte inferior.
El aire frío entra por la parte inferior derecha, fluye
lamiendo la superficie externa de los tubos y sale por
la parte superior derecha, tal como se indica en la
figura. El curso del aire se dirige por medio de
tabiques horizontales, con lo que se consigue la
máxima transmisión del calor.

 Calentadores de placas: un calentador de placas de la Foster-Wheeler. El

aire se inyecta por los pasos entre las placas, por la parte inferior y llega a
la superior después de varios cambios de dirección y atravesando cuatro
veces el calentador, en dirección perpendicular a la corriente descendiente
de gases de combustión. Cada par de placas tienen bordes soldados para
hermeticidad y son fáciles de desmontar y limpiar.

 Calentadores regenerativos: en la figura de abajo se puede ver un

calentador de este tipo construido por la firma Ljungström. Consiste en un
laberinto metálico en forma de tambor que gira lentamente, de forma que,
alternativamente, es calentado por los gases y enfriado por el aire de
combustión. En funcionamiento normal, los gases que van a la chimenea
ascienden a través de la parte del rotor, a ellos destinada, y calienta las
planchas. Al girar el rotor, esta
sección pasa a la zona de aire y
cede el calor almacenado al aire,
que actúa de refrigerante. El
laberinto metálico, está diseñado de
 Calentador regenerativo de la Ljungström. De .lLjungström.

tal forma que presenta la máxima superficie y ofrece la mínima resistencia

al paso de aire y de los gases. Puesto que los elementos del rotor son
calentados y enfriados continuamente, se puede trabajar a temperaturas de
540° C, mientras que con los otros tipos de calentadores, el límite es de
unos 450° C. Otra de las ventajas de este tipo de calentador es que ocupa
mucho menor espacio que los demás calentadores, por lo que resultan muy
apropiados en grandes instalaciones, donde el factor espacio tiene gran
importancia.

59. ¿CÓMO SE REALIZA EL TIRO EN LA INSTALACIÓN DE CALDERA?

CUÁLES PROCEDIMIENTOS DE TIRO CONOCE USTED?
El tiro provee la presión diferencial en el hogar para asegurar el flujo de gases. Sin
tiro, se producirá una estratificación en el proceso de combustión muere por falta
de aire. El tiro empuja o impulsa el aire y los gases resultantes de la combustión a
través de la caldera y por el interior de la chimenea. El tiro vence la resistencia al
flujo presentada por las obstrucciones de tubos, paredes del hogar, bafles
(directores), compuertas y revestimientos de chimenea (y también escoria).

"El tiro natural" se produce por una chimenea por lo que la caldera evacua los
gases. El aire frío admitido por el hogar (por medio de las compuertas de entrada)
empuja para desplazar los gases calientes más ligeros del hogar (por diferencia de
densidad). Así, los gases calientes suben (como los globos, por efecto chimenea)
produciendo el tiro natural.

El tiro mecánico se produce artificialmente por medio de ventiladores de tiro

inducido (aspirado) o forzado (soplado). La chimenea es necesaria incluso en las
instalaciones de tiro mecánico para ventilar los productos de combustión de
manera que no sean dañinos para los alrededores.

Los ventiladores de tiro inducido impulsan los productos de la combustión de una

caldera y los dirigen a la chimenea para su descarga a la atmósfera. el ventilador
de tiro forzado toma aire de la atmósfera y lo entrega a través de conductos y
precalentadores de aire a los quemadores, e incluso los introduce directamente en
el hogar, dependiendo del tamaño de la caldera y su disposición. Los ventiladores
de tiro forzado producen alguna presión de aire y, si la envolvente de la caldera no
es estanca, los gases del hogar pueden escapar a la sala de calderas a través de
juntas o grietas no estancas. En las plantas calentadas por carbón, la sala de
calderas puede comenzar a estar cubierta por carbón inquemado y cenizas. Esto
puede ser una penalización para la operación con una presión positiva en el hogar
(sobrepresión). En un hogar en depresión (presión negativa), el ventilador de tiro
inducido crea unas condiciones de vacío parcial en el hogar y el aire atmosférico
penetra en él a través de juntas defectuosas o grietas de la cubierta del hogar.
Esto reduce la eficiencia o rendimiento de combustión introduciendo exceso de
aire en el hogar. Para hacer menores los efectos de las fugas se usa el tiro
equilibrado en los sistemas grandes de calderas; esto mantiene un ligero vacío en
el hogar del orden de 0,1" (0,25 cm) vacío en columna de agua.
El control automático de tiro es la regulación automática de ventiladores y
compuertas para aumentar o disminuir el caudal de aire para mantener la presión
del vapor constante en la caldera a medida que cambia la carga, y también para
mantener buenas condiciones de combustión. Los dispositivos para controlar tiro,
velocidad de ventilador y posición de compuerta frecuentemente emplean
diagramas. Los cambios de aire o presión de vapor actúan los diafragmas
sensibles para abrir o cerrar contactos eléctricos, válvulas accionadas por fluidos o
válvulas de vapor que controlan la velocidad del ventilador o posición de la
compuerta.

Esquemas de ventilador centrífugo curvado hacia atrás tiro forzado.

Trayectoria de las partículas sólidas golpeadas por los álabes de los ventiladores
centrífugos para tiro inducidos.

66. ¿QUÉ TIPOS DE HOGARES MECÁNICOS CONOCE USTED Y CUÁL ES EL

CAMPO DE SU APLICACIÓN DE ACUERDO CON EL GÉNERO DEL
COMBUSTIBLE Y LA PRODUCTIVIDAD DE VAPOR DE LA UNIDAD DE
CALDERA?
El hogar es el principal elemento de la unidad de caldera y sirve para quemar el
combustible por el método más económico y para transformar la energía química
de aquel en calor. En el hogar ocurren los fenómenos de combustión del
combustible, la transmisión de parte del calor de los gases a la superficie de
calentamiento que se encuentran en la zona de combustión y también la parte de
recolección y captura determinante de residuos de hogar.

En los hogares mecánicos de capa, la mecanización del proceso de hogar abraca

el suministro del combustible, su desplazamiento a lo largo de las parrillas y
eliminación de escoria a la tolva de escorias (parrillas de cadena) o los mismos
procesos y complementariamente el atizaje mecanizado (parrillas inclinadas
empujadoras y parrillas con listón de atizaje). La mecanización del proceso de
hogar eleva considerablemente el rendimiento económico de la utilización del
combustible, baja los gastos de la instalación de calderas y facilita el trabajo del
fogonero.

 Hogar con parrilla de 1. Cadena sinfín.

cadena: Representa en sí una 2. Ruedas dentadas.
3. Cojinetes en la bancada.
hoja sinfín con barrotes 4. Árboles.
superpuestos, colocados 5. Baos.
6. Barrotes.
sobre varillas transversales o 7. Rueda de tornillo sinfín.
sobre baos, los cuales están 8. Tornillo sinfín.
sujetos a dos o más cadenas.
El esquema de una parrilla de
cadena para el quemado de
carbón se muestra en la figura
7.

 Hogar con parrilla de

cadena ciega: Se utiliza
para el quemado de
carbones y se ilustra en la
figura 8. La combustión en
la parrilla de cadena es de
fase, o sea, transcurre de
tal manera que en cada
momento de tiempo en la
parrilla tiene lugar todas las
fases de la combustión.

1. Tolva de carga 2. Compuerta sectorial

3. Compuerta para regular el espesor de la 4. Panel lateral
capa de combustible
5. Boca de horno 6. Bastidor de la parrilla
7. Polea conducida 8. Desalojador deHoja
escoria
de la parrilla
9. Tolva para sedimento 10. Canal entradaEntrada
de airede aire
11. Estrella conductora Cuba
Pantalla anterior
 Hogar de cuba y Pantalla lateral
cadena: Este se Pantalla posterior
muestra en la figura 9. Panel de enfriamiento
Eliminador de escoria
Está destinado para el Soplador de zona
quemado de turba en
pedazos con
 humedad de hasta 50% para calderas tanto de media como de gran
potencia (hasta 200 ton/h).
A diferencia de otro tipo de hogares de capa, los hogares con parrilla de cadena
sirven para el quemado de los más diversos combustibles: de los moderadamente
húmedos y cenicientos, por ejemplo la turba, hasta aquellos como la antracita.

 Hogar con parrilla de listón de atizaje: Es también un ejemplo del diseño

de hogar con movimiento forzado del combustible. El hogar con listón de
atizaje se utiliza para el quemado de carbones pardos, así como de
carbones de
piedra con
desprendimiento
de volátiles mayor
de 25% en
unidades de
caldera con
productividad
mayor de hasta 20
ton/h.

Varillas articuladas Motor eléctrico

Palanca Piñón cilíndrico y
estrella
Reductor Listón de atizaje
Cuba de encendido
 Hogar de parrilla de
cadena para carbones y astillas de leña.
 Hogar de cuba y cadena para la turba en pedazos.
 Hogar de parrilla inclinada empujadora para carbones pardos.
 Hogares con suministro inferior del combustible.

60. Escriba la ecuación del balance térmico del grupo de caldera. ¿Cuál pérdida en el
balance tiene el mayor valor?
Qt  Qit = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6
Ecuación del balance térmico de 1 kg o 1 m3 de combustible quemado, donde:
Qt: calor disponible de 1 kg de combustible sólido o líquido, o 1m3 gaseoso, en
condiciones normales.
Qit: calor inferior de combustión del combustible.
Q1: calor empleado útilmente en la caldera, en el sobrecalentador y en el economizador.
Q2: pérdida de calor de los gases de escape.
Q3: pérdida de calor debido a la combustión química incompleta.
Q4: pérdida debido a la combustión mecánica incompleta del combustible.
Q5: pérdida de calor por medio de todos los elementos de la unidad de caldera al medio
circundante.
Q6: pérdida con el calor físico de las escorias.

La pérdida de mayor valor es la de Q2 (gases de escape) ya que su porcentaje está entre 4

y 8% cuando se utilizan sobrecalentadores, economizadores y calentadores de aire, y
aumentan del 8 al 30 % cuando no se utilizan.

67. ¿QUÉ COMBUSTIBLE SE QUEMA EN LOS HOGARES DE LA CÁMARA?

Lignitos, Se caracteriza por elevada humedad, alto desprendimiento de volátiles y un
relativamente bajo calor de combustión. La mayor parte de los lignitos extraídos ingresa a
las centrales termoeléctricas ubicadas en inmediaciones de los yacimientos, pues en
traslados distantes puede auto-encenderse.
 Hulla, Carbón mineral o Carbón de piedra. También se emplean en la energética,
especialmente los de alto contenido de ceniza. La hulla de bajo contenido de
ceniza y alto de calor de combustión y, en consecuencia, con poco peso por unidad
de calor, es económicamente rentable consumirla donde falte combustible.
 Hulla de gas. Se emplea en la energética, por cuanto no son muy adecuadas para
otros consumidores debido a su elevado contenido de azufre.
 Carbón de antracita. Se caracterizan por su alto contenido de carbono y bajo
contenido de hidrógeno y volátiles. El papel de antracita como combustible
energético paulatinamente baja debido a lo limitado de sus reservas.
 Mazut a fuel – oil. Es un producto residual de la destilación del petróleo. En la
energética se utilizan los mazuts de alta viscosidad y de alto contenido de azufre
(St>1%). El mazut de petróleo de alta capacidad no se emplea en la energética.
 Gas natural. Es un género de combustible de alta eficiencia. El elevado calor de
combustión, la ausencia prácticamente de azufre y cenizas determinan su
utilización ante todo para usos domésticos, calderas de calefacción y empresas
industriales, ubicadas cerca de las ciudades y en las centrales térmicas de
calorificación. Cuando aumenta el gasto de gas para las necesidades domésticas,
incluso las centrales eléctricas urbanas pasan a consumir mazut (fuel - oil).

68. ¿QUÉ TIPOS DE HOGARES DE CÁMARA SE EMPLEAN PARA EL QUEMADO DE

COMBUSTIBLE PULVERIZADO, LÍQUIDO Y MOLIDO?
Los tipos de hogares de cámara para el quemado de dichos combustibles son:
 Hogar de cámara para polvo de carbón para caldera de dos tambores.
 Hogar de cuba y molino con eliminación de salida de escoria.
 Hogar para el quemado de turba fresada natural.
 Hogares de turbulencia o de ciclón (quema de combustible desmenuzado o polvo
ordinario).
 Hogares para el quemado de combustible líquido.
69. ¿QUÉ TIPOS DE MOLINOS SE EMPLEAN PARA LA TRITURACIÓN DEL COMBUSTIBLE?
Existen dos clases:
 De bolas de marcha lenta (18-25 rpm). Durante la rotación del tambor las bolas
(diámetro de 30-40 mm) suben y luego caen, moliendo el combustible tanto por el
efecto del choque como por la frotación. Se utilizan tanto en carbones duros y
blandos, su desventaja radica en elevado gasto específico de energía eléctrica.

Figura. Molino de Bolas de Marcha lenta

El molino de un hogar de cuba-molino es de marcha rápida representa en si un cuerpo
cilíndrico blindado interiormente, en el cual está ubicado el árbol-rotor giratorio con
paletas batidoras oscilantes

 Molinos de martillos: consta de un rotor y un cuerpo blindado por dentro. El rotor

de molino está dotado de unos martillos batidores que están fijados en unos
sujetadores de batidores de ebullición libre (pesos de los martillos 8Kg y gira
1000rpm).

70. ¿QUÉ PROCESOS CARACTERÍSTICOS TRANSCURREN EN LA UNIDAD DE CALDERA

DURANTE LA TRANSFORMACIÓN EN ELLA DEL AGUA EN VAPOR SOBRECALENTADO?
NOMBRE LAS SUPERFICIES DE CALENTAMIENTO, EN LAS CUALES OCURREN ESTOS
PROCESOS.
En la caldera de circulación natural el movimiento del fluido motor se da por un circuito
cerrado. Este movimiento se produce por una diferencia de densidad entre el agua (en el
colector) y el vapor (en los tubos de la pantalla). Los procesos que se dan en la caldera en
el transcurso entre agua líquida y vapor son: 1. el agua de suministro ingresa al
economizador (o precalentador de agua) para aprovechar parte del calor de los gases de
escape. 2. el agua pasa al tambor para iniciar la circulación natural o forzada por los tubos
de la parrilla. 3. ahora el agua pasa por los tubos de la parrilla y se convierte en una
mezcla (líquido-vapor) y retorna el vapor al tambor donde se desprende. 4. el vapor
proveniente del tambor pasa a la sección de sobrecalentamiento adonde alcanza la
temperatura de trabajo y se dirige a los consumidores.
Las superficies de calentamiento son: Economizador de agua y los elementos de
evaporación, formados en lo fundamental por las pantallas del hogar y el festón y
recalentador de vapor.
76. ¿QUÉ ES PRESIÓN CRÍTICA Y VELOCIDAD CRÍTICA DEL FLUJO DE VAPOR?
Presión crítica: es la mínima presión que se debe aplicar para llevar a cabo la licuefacción a
la temperatura crítica
Velocidad crítica es aquella velocidad por debajo de toda turbulencia es amortiguada por
la acción de la viscosidad del fluido.

77. ¿CUÁL ES EL PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UNA TURBINA ACTIVA?

Turbinas activa: Son aquellas en que el fluido no sufre ningún cambio de presión a través
de su paso por el rodete. La presión que el fluido tiene a la entrada en la turbina se reduce
hasta la presión atmosférica en la corona directriz, manteniéndose constante en todo el
rodete. Su principal característica es que carecen de tubería de aspiración. La principal
turbina de acción es la Turbina Pelton, cuyo flujo es tangencial. Se caracterizan por tener
un número específico de revoluciones bajo (ns<=30). El distribuidor en estas turbinas se
denomina inyector.
79. ¿CUÁL ES EL PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UNA TURBINA
REACTIVA?
Turbinas de reacción: Son aquellas en el que el fluido sufre un cambio de
presión considerable en su paso por el rodete. El fluido entra en el rodete con una
presión superior a la atmosférica y a la salida de éste presenta una depresión. Se
caracterizan por presentar una tubería de aspiración, la cual une la salida del
rodete con la zona de descarga de fluido. Estas turbinas se pueden dividir
atendiendo a la configuración de los álabes. Turbinas reactivas la cámara de
conducción generalmente tiene forma de un espiral y proporciona una entrega
uniforme del agua al distribuidor a lo largo de la circunferencia. Este tipo de turbina
aprovecha la energía estática y dinámica del agua, emplean tanto la presión como
la velocidad del agua.

80. ¿EN QUÉ SE DIFERENCIA UNA TURBINA DE CONDENSACIÓN DE UNA

TURBINA DE CALORIFICACIÓN?
Turbinas de condensación: son las de mayor tamaño, utilizadas en centrales
térmicas. La presión de descarga puede ser inferior a la atmosférica debido a la
condensación del vapor de salida.
Turbinas de calorificación: se utilizan como expansoras para reducir la presión
del vapor generando al mismo tiempo energía. Descargan el vapor a una presión
aún elevada, para ser utilizado en procesos industriales

85. ¿CÓMO SE REALIZA LA FISIÓN DEL NÚCLEO ATÓMICO DEL URANIO?

En las centrales nucleares modernas se emplea en calidad de combustible nuclear
el uranio U235, ósea uranio con un peso atómico de 235. El uranio natural que
posee un peso atómico de 235 y no participa directamente en la reacción nuclear,
contiene solamente 0,7% de U235 (precisamente el U235 se fisiona por medio de los
neutrones lentos, es combustible nuclear). En el uranio enriquecido el contenido
de U235 se lleva a hasta 3,5% lo que eleva el gasto en combustible nuclear.
Además de la fisión nuclear de los núcleos con los neutrones tiene lugar la
reacción de
captura de los
neutrones de
U238. A resultas
de cadenas de

transformaciones de U238, se forma Pt239 un nuevo isótopo radioactivo que también

se divide por los neutrones lentos y pueden servir de combustible nuclear.

86. ¿POR QUÉ DURANTE LA FISIÓN DEL NÚCLEO DEL URANIO SE

DESPRENDE CALOR?
La fisión nuclear es la base del desarrollo de la energía nuclear, cuando un núcleo
de uranio 235 es bombardeado con neutrones, aun de baja energía, se produce
una violenta inestabilidad que hace que el núcleo se divida en dos fragmentos
aproximadamente iguales. Una reacción nuclear en cadena es posible porque
aparte de los dos fragmentos liberados se emiten neutrones y en este caso
particular del uranio 235 los neutrones son suficientes como para causar una
nueva fisión. El fenómeno de la fisión del uranio fue descubierto en Berlín por
Hahn y Strassmann en 1939,que llevados por una evidencia químicas, como la
producción de BARIO, sospecharon de la posibilidad de la división del núcleo de
uranio en dos partes aproximadamente iguales, ellos comunicaron estos
resultados a una colega, Lise Meitner que se escapa de Alemania a Suecia por las
persecuciones, con su sobrino Otto Frisch discuten las implicaciones del
experimento y prevén que unas de las consecuencias es la gran cantidad de
energía liberada en el proceso de fision, Meitner y Frisch sugirieron que la energía
liberada durante la reacción era del orden de 200 Mev.
Fig. 17. Esquema del proceso de fisión de un átomo de uranio.

El núcleo de uranio 235 absorbe un neutrón térmico, produciéndose un núcleo de

uranio 236, este núcleo se fisiona y se separa en dos fragmentos, además se
emite dos neutrones estos fragmentos son de Xe-140(Xenon) y de Sr-
94(Estroncio).Cuando ocurre una fisión nuclear, además de la liberación de una
gran cantidad de energía y la aparición de varias partículas, se producen algunos
neutrones. Los neutrones producidos en la fisión tienen energía cinética grande,
ya que su velocidad promedio aproximada es de 20.000 km/seg, es decir casi un
7% de la velocidad de la luz. La cantidad de neutrones que se producen en la
fisión no puede predecirse de antemano exactamente, ya que en algunas fisiones
no se produce ninguno, mientras que en otras se producen uno, dos y hasta cinco
o seis neutrones: la emisión de neutrones en una fisión nuclear es lo que se llama
un proceso aleatorio o probabilístico. La cantidad promedio de neutrones que se
produce en cada fisión inducida depende mucho de la velocidad del neutrón que la
indujo. En promedio se producen 2,4 neutrones por cada fisión inducida por un
neutrón "lento", es decir cuya velocidad es aproximadamente 2.200 m/seg. Se
podría estimar que, en promedio, cuando tienen lugar 1.000 fisiones se producen
2.400 neutrones. (El caso se parece a encontrar, por ejemplo, cuántos puntos
totalizará un jugador en 1000 tiradas de un dado que tiene como máximo 6 puntos
en una de sus caras: esto no se puede precisar con exactitud, pero seguramente
el resultado no estará lejos de 3.500, ya que en promedio sacará 3,5 puntos por
tirada.)

87. ¿CÓMO TRANSCURRE EL PROCESO DE TRABAJO EN UN REACTOR?

En centrales atómicas la energía térmica que sirve para producir el vapor, se
desprende efectuándose la fisión de los núcleos que sufren los átomos de una
materia que se llama combustible nuclear. En calidad del combustible nuclear
sirve en lo fundamental el uranio natural enriquecido 238U en mezcla con uranio
235
U. Los más dominados son reactores energéticos moderados y refrigerados por
agua (reactores agua-agua). Un reactor semejante tiene cuerpo metálico en el que
se sitúan unas cajas. Cada caja representa por si una camisa metálica en la cual
se encuentran montadas unas barras cilíndricas. Esta últimas en su lugar están
formadas por una vaina de paredes finas fabricada de zirconio y llena de uranio.
Estas barras son elementos combustibles.
A través del cuerpo del reactor, es decir, a través de las cajas con elementos
combustibles se hace circular con ayuda de bombas un portador de calor (agua)
que se calienta a cuenta del calor que se desprende como resultado de la reacción
de desintegración del combustible nuclear.

Los núcleos de los átomos de uranio 235U tienen la capacidad de fisionarse

espontáneamente. Los fragmentos de desintegración vuelan a una velocidad
enorme (2*104 Km/s). A costa de transformación de la energía cinética de estas
partículas en la térmica en los elementos combustibles se libera una gran cantidad
de calor. Sólo los neutrones son capaces de atravesar la vaina metálica del
elemento combustible. Al caer en los elementos combustibles vecinos aquellos
provocan la fisión de los núcleos de 235U en éstos y proporcionan la reacción
nuclear en cadena.

El agua, siendo portador de calor, desempeña al mismo tiempo el papel del

moderador de neutrones, puesto que los neutrones rápidos tienen poca
probabilidad de ser capturados por los núcleos de 235U en éstos y proporcionan la
reacción nuclear e cadena.

El agua, siendo portador de calor, desempeña al mismo tiempo el papel del

moderador de neutrones, puesto que los neutrones rápidos tienen poca
probabilidad de ser capturados por los núcleos de 235U. Para mantener la reacción
en cadena se necesitan los neutrones moderados (térmicos), cuya velocidad no
supera 2 Km/s. Precisamente, el papel doble del agua en un reactor energético
moderado y refrigerado por agua (reactor agua-agua). Un reactor de esta índole
se llama también reactor de neutrones térmicos (lentos).

Las vasijas del reactor se usan para alojar los elementos de combustible en una
planta nuclear donde tiene lugar la reacción en cadena de la fisión nuclear. Los
elementos más comunes a la mayoría de tipos de reactor son vasijas o recipientes
del reactor. Véase la figura 18.

Los reactores se clasifican generalmente según el tipo de refrigerante utilizado

para extraer el calor de la reacción de fisión nuclear. Los más comunes son el
reactor de agua presurizada, el reactor de agua de ebullición, el reactor de agua
pesada, el reactor refrigerado por gas y reactor refrigerado por un metal (sodio)
Fig. 18. Partes internas de los reactores. (a)Del tipo de agua en ebullición (BMR);
b) Del tipo de agua presurizada (PWR).

88. ¿DE QUÉ ELEMENTOS CONSTA UNA INSTALACIÓN DE TURBINA GAS?

Una turbina de gas, es una turbomáquina motora, cuyo fluido de trabajo es un gas.
Como la compresibilidad de los gases no puede ser despreciada, las turbinas de
gas son turbomáquinas térmicas. Comúnmente se habla de las turbinas de gas
por separado de las turbinas ya que, aunque funcionan con sustancias en estado
gaseoso, sus características de diseño son diferentes, y, cuando en estos
términos se habla de gases, no se espera un posible cambio de fase, en cambio
cuando se habla de vapores sí.

Las turbinas de gas son usadas en los ciclos de potencia como el ciclo Brayton y

en algunos ciclos de refrigeración. Es común en el lenguaje cotidiano referirse a
los motores de los aviones como turbinas, pero esto es un error conceptual, ya
que éstos son turborreactores los cuales son máquinas que, entre otras cosas,
contienen una turbina de gas.

La operación básica de la turbina de gas es similar a la máquina de vapor, excepto

que en lugar de agua se usa el aire. El aire fresco de la atmósfera fluye a través
de un compresor que lo eleva a una alta presión. Luego se añade energía
dispersando combustible en el mismo y quemándolo de modo que la combustión
genera un flujo de alta temperatura. Este gas de alta temperatura y presión entra a
una turbina, donde se expande disminuyendo la presión de salida, produciendo el
movimiento del eje durante el proceso. El trabajo de este eje de la turbina es
mover el compresor y otros dispositivos como generadores eléctricos que pueden
estar acoplados. La energía que no se usa para el trabajo sale en forma de gases,
por lo cual tendrán o una alta temperatura o una alta velocidad. El propósito de la
turbina determina el diseño que maximiza esta forma de energía. Las turbinas de
gas se usan para dar potencia a aeronaves, trenes, barcos, generadores
eléctricos, e incluso tanques.

Una instalación de turbina gas consta de: compresor de aire, turbina de gas,
generador de corriente eléctrica, bomba de combustible, motor de arranque,
cámara de combustión

Figura 19. Esquema de una instalación de turbina de gas

94. DESCRIBA EL ESQUEMA TÉRMICO BÁSICO DE UNA INSTALACIÓN DE

TURBINA CON TOMAS REGENERATIVAS DE VAPOR Y DESAIREADOR Y
REPRESENTE SU PROCESO TÉRMICO EN EL DIAGRAMA I-S.
Para elevar la economía de las instalaciones de turbina de vapor se emplea
recalentamiento regenerativo del agua de alimentación. La organización de las
tomas de vapor para regeneración del agua de alimentación ejerce influencia en la
construcción de la turbina de vapor y en las medidas de su parte corriente. El
empleo de precalentamiento regenerativo del agua de alimentación eleva el
rendimiento del ciclo de la instalación de turbina de vapor ITV. En las turbinas de
vapor modernas de alta presión se prevén varias (entre 5 – 7) tomas de vapor de
las etapas intermedias. Las turbinas de presión superalta y supercrítica el número
de tales tomas alcanza 8 y hasta 9. El vapor tomado de las etapas intermedias de
las turbinas suele ingresar a los precalentadores, donde se condensa y sede su
calor para el calentamiento del agua de alimentación. En las turbinas de presión
media, el número de tomas constituye entre 2 y 4.
Analizaremos el esquema térmico
básico de una instalación de turbina de
2 tomas de vapor, la cual utiliza un
calentador cerrado para la etapa de alta
y uno abierto para la etapa de baja (Ver
Figura).

La

potencia de la turbina y los parámetros del

vapor fresco en el cálculo y en el diseño
siempre son conocidos. La presión del vapor
de desecho es establecida por la fábrica en
base a su experiencia y a los requisitos en
cuanto a economía presentados a la turbina en
correspondencia con la temperatura del agua
de enfriamiento que ingresa al condensador.

95. ¿CÓMO VARIA LA PRESIÓN DEL VAPOR EN LOS ESCALONES DE UNA

TURBINA AL DISMINUIR EL GASTO DE VAPOR A TRAVÉS DE ELLA?
La variación del gasto de vapor a través de la turbina provoca redistribución de las
presiones y de los saltos térmicos en sus etapas. Flugel estableció la dependencia
analítica entre el gasto y las presiones en las etapas de la turbina. En forma
general esta dependencia para las velocidades del vapor en las toberas menores
que las críticas se expresa por medio de la ecuación:

G T 10 ( p 1 − p 2 )
√ √
2 2

=
Go T 1 ( p 10 − p 20 )
2
[Ec. 1.]
2

Aplicable sólo para el grupo de etapas. Aquí G 0 y G son los gastos de vapor a
través de la turbina correspondientemente en el régimen de cálculo y en el
régimen considerado; T10, T1 son las temperaturas absolutas
correspondientemente en el régimen considerado; p 10, p1 son las presiones
delante de las toberas de la primera etapa o de cualquier etapa correspondiente
en el régimen de cálculo y en le régimen considerado; p 20, p2 son las presiones
después de los álabes motrices de la última etapa o de cualquier etapa
correspondientemente en el régimen considerado.

Para la turbina de vapor la relación T 10 /T 1 comúnmente es cercana a la

√
unidad. Por eso se suele emplear la ecuación 1 en la siguiente forma:
G ( p1 −p2 )
√
2 2

=
G0 ( p 10 − p 20 )
2 2
[Ec. 2.]
Para turbinas que funcionan con vacío profundo, se puede despreciar los
miembros p20 y p2 en vista de su pequeñez. Entonces para la turbina de
condensación se puede escribir:
G p1
=
G 0 p 10 ó
p 1=
( GG ) p
0
[Ec. 3.]
10

De la ecuación 3 se analiza que para la turbina de condensación la presión del

vapor antes de las toberas de cualquier etapa varía directamente proporcional a la
variación del gasto de vapor. Al determinarse las presiones en las etapas la
ecuación 3 a diferencia de las ecuaciones 1, 2 y 3 con suficiente precisión pueden
emplearse en los cálculos de la turbina o de un grupo de etapas (no menos de
tres). Ha de tomarse también en consideración que estas ecuaciones son
aplicables para aquellos casos en que las áreas de todas las secciones de paso
de la turbina considerando o de un grupo de sus etapas se conservan invariables.

La ecuación 3 indica que la presión en la etapa varía directamente proporcional al

gasto de vapor. De tal manera, la variación de las presiones en las etapas de la
turbina de condensación con vacío profundo en dependencia del gasto se
representa por medio de un haz de rayos que parten del origen de coordenadas.
En la (Fig. 23, a) se muestran las líneas de variación de las presiones para cuatro
etapas intermedias de una turbina de condensación. En los puntos a 1, a2, a3 y a4
están señaladas las presiones del vapor para el régimen de cálculo (económico)
de la turbina, y en los puntos a1’, a2’, a3’, y a4’ para el régimen máximo.

La variación de la presión en la etapa de La turbina con contrapresión o con vacío

desmejorado en dependencia del gasto de vapor se determina por medio de la
ecuación 1 o aproximadamente por la ecuación 2. Si estas ecuaciones para
diferentes G (gasto) a p2 = p20 const se resuelven respecto de p1 se obtiene:

T1 G 2

ó
p 1=
√( )( )
T 10 G 0
( p 102 − p 202 )+ p 2 2

G 2
p 1=
√( G0 )( p 102− p 202 )+ p 22
[Ec. 4.]
Si para diferentes valores de G se calcula las presiones en las etapas de la turbina
por medio de una de las ecuaciones indicadas y se construye las gráficas de la
dependencia de p1 respecto de G, se obtiene una familia de líneas curvas con
origen en el punto b (Fig. 41, b). En esta gráfica están trazadas las curvas de
variación de las presiones sólo para cuatro etapas de la turbina. En los puntos b 1,
b2, b3 y b4 están dadas las presiones de cálculo, y en los puntos b 1’, b2’, b3’, y b4’
las presiones a Gmáx.

Frecuentemente en los cálculos hay que determinar el gasto de vapor a través de

la turbina o de un grupo de etapas a presión inicial invariable para contrapresiones
variables. Entonces, resolviendo la ecuación 1 o la ecuación 2 respecto de G, se
obtiene:
2 2 2 2
G=G 0
√( T 10 ( p1 − p2 )
)
T 1 ( p 102− p20 2 ) ó
G=G 0
√ ( p1 − p 2 )
( p 102− p 202 ) [Ec. 5.]

Si se supone, acorde con la condición adoptada, que p 1 = p10 = const, entonces

para diferentes presiones p2 por medio de una de las ecuaciones señaladas se
puede calcular G. La dependencia de G respecto de p 2 para la turbina de
condensación está representada por la curva a 0c0, para la turbina con
contrapresión por la curva a 0c0. La recta c0c en la (Fig. 23, b) indica el gasto
logrado límite de vapor Glim a través de la turbina al disminuirse la contrapresión.
En este gasto de vapor a través de la turbina en la sección de salida de las
toberas o de los álabes motrices de la última etapa de la turbina se establece la
presión crítica pcr. Por eso a todas las contrapresiones menores que la presión
crítica pcr, el gasto de vapor a través de la turbina permanece constante.

Por medio de la ecuación 1 o la ecuación 2 se puede determinar cualquier

magnitud, por ejemplo la presión en la etapa o el gasto de vapor a través de la
turbina o de un grupo de etapas al recalcular la turbina para diferentes regímenes.
En la (Fig. 23, c) la línea curva ac 0 muestra la variación de la presión del vapor en
la cámara de sobrecarga para gastos de vapor a través de la turbina que varían de
cero a G0. la variación del gasto de vapor de G 0 a Gmáx ocurre al elevarse la
presión en la cámara de sobrecarga por la línea c 0c. La presión del vapor en la
cámara de sobrecarga al aumentar el gasto de vapor de cero a G 0 se eleva de p2
a ps0, mientras que al aumentar el gasto de G 0 a Gmáx la presión del vapor en la
cámara de sobrecarga crece de pso a ps máx. El máximo gasto de vapor a través de
la turbina constituye
Gmáx, al cual se logra
la máxima potencia
de la turbina. El
gasto de vapor a
través de la válvula
de derivación
constituye Gder. A
través de las etapas
de la turbina hasta la
cámara de
sobrecarga a potencia máxima el gasto de vapor es igual a G min.
Fig. 23. Gráficas de la variación de la presión del
vapor en las etapas de la turbina en dependencia del gasto G.

101. QUÉ ES EL GRADO DE REGENERACIÓN, DE QUE DEPENDE Y CÓMO

SE DETERMINA SU MAGNITUD EN UNA ITG?
Existe una serie de métodos para elevar la eficiencia (la economía) de una ITG,
uno de ellos es el del empleo de la regeneración (recuperación) donde se utiliza el
calor de los gases de desecho de la turbina para el calentamiento del aire que
entra a la cámara de combustión. Para ello, el aire después del compresor 1(Fig.
27 a) se pasa a través del regenerador 2. Al mismo regenerador 2, después de la
turbina de gas 4, se dirigen los gases de escape, que mediante intercambio
térmico ceden parte de su calor al aire y luego se expulsan a la atmósfera. El aire
calentado luego ingresa por medio común a la cámara de combustión 3.

Examinemos el ciclo con regeneración en el diagrama T-s (Fig. 27 b). Las líneas
en la figura simbolizan: 3-4--- compresión del aire en el compresor; 4-5---
calentamiento del aire en el regenerador a p=const.; 5-1--- suministro de calor en
la cámara de combustión a p=const.; 1-2--- expansión en la turbina; 2-6 ---
extracción de calor de los gases de desecho en el regenerador a p=const.; 6-3---
extracción isobárica de calor con los gases que salen a la atmósfera (cierre
convencional del ciclo). El área rayada a-4-5-b representa en el diagrama T-s la
cantidad de calor q1 recibido por 1 Kg de aire en el regenerador, y el área d-6-2-e
representa la cantidad de calor cedido por 1 Kg de gas al aire. Ellos serán,
evidentemente, iguales bajo la condición de la ausencia de pérdidas al medio
circundante. El calor de los gases de desecho de la turbina se utilizaría
completamente en el caso de que el aire en el regenerador se pudiera calentar
hasta T2, es decir, hasta la temperatura con la cual el gas sale de la turbina. Esta
cantidad de calor q2 en el diagrama T-s se puede representar por medio del área
a-4-5’-c, donde T’5 = T2.

La relación q1 / q2 = área a-4-5-b / área a-4-5’-c = R se llama relación de

regeneración, de recuperación.

En otras palabras se llama grado de regeneración a la relación de la cantidad de

calor realmente trasmitido al aire en el regenerador, con aquella cantidad de calor
que podría ser trasmitida en el calentamiento del aire hasta la temperatura de los
gases que salen de la turbina.

La forma de calcular R, expresando q 1 y q2 por medio de los parámetros del ciclo

es la siguiente:

R = (T5 – T4) / (T2 – T4).

De la ecuación anterior se colige que el grado de regeneración en una ITG

depende en gran parte de la temperatura con que salen los gases de la turbina y
del tipo de intercambiador de calor que se utilice como regenerador ya que en este
dispositivo es que se realiza el intercambio térmico, teniendo en cuenta también, la
cantidad de gas de desecho que va a circular por él.

Figura 27. Instalación de turbina

de gas con regeneración
102. DESCRIBA EL ESQUEMA Y EL CICLO DE UNA ITG CON COMPRESIÓN
BIESCALONADA Y ENFRIAMIENTO INTERMEDIO DEL AIRE Y
CALENTAMIENTO BIESCALONADO DE GAS.
De la termodinámica se sabe que el trabajo gastado en la compresión del gas en
igualdad de las demás condiciones será el menor si el proceso se realiza
isotérmicamente. Pero en la práctica es imposible de realizar tal compresión en el
compresor.

A fin de aproximar el proceso al isotérmico y con lo mismo disminuir el trabajo

gastado, se emplea la compresión escalonada con enfriamiento del aire después
de cada escalón en enfriadores de aire intermedios. Es evidente que cuanto más
escalones con enfriadores haya tanto más próximos al isotérmico deviene el
proceso de compresión. Sin embargo, la instalación en este caso: será más
compleja y costosa y además aumentaran las pérdidas a costa de las resistencias
hidráulicas complementarias en el tracto de aire. Por eso en una ITG se suele
emplear la compresión biescalonada, y muy rara vez la compresión triescalonada
y mayores.

Fig. 28. ITG con compresión

escalonada y enfriamiento
intermedio del aire
En la (Fig. 28 a, b) respectivamente
se muestran el esquema y el ciclo
de una ITG con compresión
biescalonada del aire y con
regeneración (recuperación). El aire
atmosférico se succiona al
compresor k1 (véase Fig. 28 a) y se comprime hasta la presión P*; su
temperatura durante esto aumenta T 3, a T*4. Luego el aire se dirige al enfriador de
aire EA, donde se enfría a presión constante hasta la temperatura T 3, y luego
ingresa al compresor K2, en el cual se comprime hasta la presión P 4; su
temperatura se eleva hasta T4. Después de esto, el aire pasa por el regenerador
R, donde se calienta de T4 a T5 e ingresa a la cámara de combustión CC.

Los productos de la combustión de la CC a temperatura T 1 y presión P1 se dirigen

a la turbina T, y después de la expansión en ella hasta P 2, T2 a través del
regenerador R salen a la atmósfera.

En el diagrama T – S (Fig. 28 b) el proceso de compresión del aire en el

compresor K1considerandose las perdidas internas se representan por medio de
la línea 3-4*, y en el compresor K2 se representa por la línea 3 *-4. El enfriamiento
del aire en el enfriador de aire se expresa por la línea 4 *-3*. Todos los restantes
procesos se realizan del mismo modo que en una ITG con regeneración.

Fig. 29. ITG con

combustión
escalonada

La elevación de la
eficiencia
(economía,
rendimiento
económico), la
disminución del
gasto especifico
de gas, y por
consiguiente el aumento de la potencia unitaria puede ser logrado también con la
combustión escalonada del combustible en las cámaras de combustión, ubicadas
en serie por el curso del gas entre las turbinas. En este caso el proceso de trabajo
disponible de la turbina. En la (Fig. 29 a, b) se muestran respectivamente el
esquema y el ciclo de una ITG con regeneración y combustión biescalonada del
combustible (calentamiento intermedio del gas).

El aire del compresor K (véase Fig. 29 a) pasa a través del regenerador R y a

presión P4 y temperatura T5 ingresa a la primera cámara de combustión CC1. De
esta los productos de la combustión con temperatura T 1 y a presión P1 se dirigen a
la primera turbina T1 donde se expanden hasta P *2 y T*2. Los gases trabajados en
la T1 ingresan a la segunda cámara de combustión CC2, en la cual a costa de la
combustión complementaria del combustible su temperatura se eleva hasta T *1.
Debido al gran coeficiente de exceso de aire en la CC1 el combustible en la CC2
se quema sin suministro (alimentación) complementaria de aire. Los productos de
la combustión de la CC2 ingresan a la segunda turbina T2 en la cual se expanden
hasta P2 y T2 y luego a través del regenerador R se expulsan a la atmósfera.

El ciclo de la instalación se muestra en el diagrama T-s en la (Fig. 29 b). Las

líneas representan: 3-4---compresión del aire en al compresor K; 4-5---
calentamiento del aire en al regenerador R; 5-1--- suministro de calor en la primera
cámara de combustión CC1; 1-2*--- expansión del gas en la primera turbina T1; 2 *-
1*--- suministro de calor en la segunda cámara de combustión CC2; 1 *-2---
expansión del gas en la segunda turbina T2; 2-6 --- cesión de calor del gas en el
regenerador R; 6-3--- extracción de calor con el gas de desecho a la atmósfera
(cierre convencional del ciclo).
109. DESCRIBA EL ESQUEMA DE UNA ITG DE TIPO CERRADO. INDIQUE
SUS VENTAJAS, DESVENTAJAS, CAMPOS DE EMPLEO Y PERSPECTIVAS
DE DESARROLLO.
El esquema básico de una ITG cerrada se muestra en la (Fig. 30). Como se puede
ver, el gas desechado en la turbina 3 después del regenerador 12 no se expulsa a
la atmósfera, como en la ITG de tipo abierto; sino que se envía al enfriador 4. Allí
él se enfría hasta la temperatura inicial del ciclo T 1; entre tanto su presión baja
hasta p1. El enfriador 4 representa en sí un intercambiador térmico de tipo
superficial, en el cual agua común y corriente sirve de medio enfriador. Desde el
punto de vista de la termodinámica, el enfriador 4 desempeña el papel de receptor
de calor. El gas enfriado ingresa luego al compresor 5, donde se comprime desde
la presión p1 hasta la presión p 2, a costa de lo cual su temperatura se eleva de T 1 a
T2. Después del compresor 5 el gas se dirige al regenerador 12, en el cual se
calienta hasta la temperatura T 3; su presión, debido a las pérdidas hidráulicas,
bajo un tanto desde p2 hasta p3.

En las ITG cerradas en lugar de cámara de combustión se instala el calentador 1,

en el cual el fluido motor (gas o aire) pasa dentro de los tubos. Por fuera estos
tubos se calientan a costa del calor que se desprende durante la combustión del
combustible en el hogar de las calderas de vapor. Gracias a la afinidad el
calentador de las ITG cerradas a veces se llama también “caldera de aire”. En el
calentador 1 la temperatura del fluido motor crece bruscamente hasta T 4, en
cambio la presión, a costa de las pérdidas hidráulicas, baja hasta p 4. Con estos
parámetros el gas ingresa a la turbina 3, donde, realizando trabajo, se expande
hasta la presión p5; su temperatura entre tanto cae hasta T 5. La turbina 3 gira al
compresor 5, y la parte de exceso de su potencia la entrega para el accionamiento
del generador eléctrico 2.

Puesto que la temperatura del gas de desecho es aún lo suficientemente alta,

después de la turbina él se dirige al regenerador 12, donde cede parte del calor
para calentar el gas que se mueve del compresor 5 al calentador 1. Y sólo
después del regenerador el gas con los parámetros T 6 < T5, p6 < p5 de nuevo
ingresa al enfriador 4. Luego el ciclo de nuevo se repite.
No es difícil notar que en la ITG cerrada circula una misma cantidad ponderal de
fluido motor, si no se toma en cuenta la fuga de gas insignificante en magnitud del
circuito a través de diferentes estanqueidades, fuga que se suple automáticamente
del acumulador de alta presión 8.

La potencia de la instalación se regula variándose la presión del gas en su circuito,

conservándose prácticamente invariables las relaciones de elevación de la
presión, así como la menor y la mayor temperatura del gas. Por consiguiente, sin
variaciones permanecen los saltos térmicos en la turbina y en el compresor, así
como los triángulos de velocidades y los rendimientos internos de las turbo
máquinas.
Analicemos este método de regulación. Al aumentar la carga, disminuye el número
de revoluciones de la turbina 3, a resultas de los cual el regulador centrífugo 6
desplaza al órgano regulador hacia abajo (véase Fig. 30). Con el mismo él
comunica al acumulador de alta presión 8 con el circuito de la ITG. Entre tanto la
presión del gas que circula en el circuito, y por consiguiente el gasto ponderal de
éste aumentar.
El helio, que posee mejores propiedades termo físicas que el aire, pero es mucho
más costoso y se distinguen por la inmensa fluidez. Sin embargo, la circunferencia
de que el helio al pasar por el reactor atómico no se torna radioactivo es decisiva
en lo que atañe a su utilización en calidad de portador térmico en las instalaciones
atómicas con reactores gaseosos.
Se realizan trabajos para construir ITG cerradas que funcionen conjuntamente con
reactores atómicos de elevadas temperaturas enfriados por gas, Se ha establecido
que las ITG de este tipo son de gran perspectiva, pues tiene ventajas sustanciales
en comparación con las instalaciones atómicas de turbina de vapor. Así, ellas son
más económicas, más compactadas y requieren inversiones de capital
considerablemente menores. Pero se presentan algunos problemas técnicos no
resueltos para la construcción de ITG atómicas.
Junto con las ventajas anotadas las ITG cerradas en comparación con las
instalaciones de tipo abierto se distinguen por lo complejas y voluminosas. Junto
con la cámara de combustión de pequeñas dimensiones tienen una voluminosa
“caldera de aire”, conmensurable, a la misma potencia de las instalaciones, con la
caldera de vapor. Además, en la ITG suplementariamente aparece el enfriador de
aire, cuya superficie de enfriamiento también es conmensurable con la superficie
del condensador de la instalación de turbina de vapor. Por las causas señaladas
las ITG cerradas no
han hallado amplia
difusión. Su campo
de empleo se limita
en lo fundamental al
funcionamiento con
mazut y con
combustible sólido:
hulla y turba. Las ITG
de tipo cerrado más
conocidas las produce la firma suiza “Esher-Viss”, que se ha especializado en esta
área

Fig. 30. Esquema básico de una ITG Cerrada.

110. ¿CUÁLES SON LAS PRINCIPALES PARTICULARIDADES DE LAS

TURBINAS DE GAS EN COMPARACIÓN CON LAS TURBINAS DE VAPOR?
En cuanto al diseño y al principio de funcionamiento la turbina de gas es análoga a
la turbina de vapor. En su parte corriente (de flujo) también la expansión del fluido
motor (del gas) transformación de energía térmica en energía cinética del flujo de
gas, la cual luego se transforma en trabajo mecánico de rotación del rotor de la
turbina de gas.
Las instalaciones de turbina de gas (ITG) tienen una serie de ventajas
sustanciales en comparación con las instalaciones de turbina de vapor (ITV): 1º)
son mucho más compactas: en lugar de la inmensa y complicada caldera de vapor
el combustible se quema en una cámara pequeña, ubicada cerca de la turbina de
gas; además, en la ITG no hay instalación de condensación; 2º) son más sencillas
en cuanto a la construcción (diseño) y el servicio; 3º) son de menor gasto de
metales y otros materiales para la misma potencia; 4º) son más baratas en cuanto
al costo; 5º) casi no requieren agua para el enfriamiento.
Las ITG ceden ante las ITV: 1º)
en cuanto a potencia, tanto
unitaria (potencia en una unidad)
como también de toda la
instalación en su conjunto; al
presente, hay instalaciones de
turbina de vapor con potencia de
hasta 800.000 kw y más, en
cambio la potencia de una ITG
llega sólo a 100.000 kw; 2º) las
ITG son menos durables en
funcionamiento; 3º) son más
exigentes en cuanto a las clases
de combustible empleadas. Así, el problema de la utilización de combustible sólido
en las ITG hasta el presente todavía se encuentra en estudio de elaboración, y el
empleo de mazuts pesados está ligado con muchas complicaciones tanto del
diseño como de la explotación (operación) de las instalaciones.

111. ¿CÓMO SE REGULA LA POTENCIA DE UNA ITG?

Durante la explotación de las TIG, considerable parte del tiempo les corresponde
funcionar a cargas parciales, y a las instalaciones de transporte frecuentemente
les toca trabajar con números variables de revoluciones. Partiéndose de esto, es
necesario asegurar en todos los regímenes de funcionamiento a) la más elevada
posible economía de la ITG; b) la temperatura de los gases antes de la turbina que
no supere la magnitud admisible en cuanto a condiciones de fiabilidad y de
durabilidad del aparato de alabes; c) un proceso de combustión estable en la
cámara de combustión sin rupturas de la flama, d) regímenes sin pompage de
funcionamiento de los compresores.
En todos los casos la variación de la potencia útil de la ITG en final de cuentas se
logra variando el gasto de combustible quemado. Para ello antes de ingresar a la
cámara de combustión el combustible pasa a través del regulador de alimentación
de combustible, que se halla bajo acción del regulador de velocidad. Pero en
dependencia de cómo se realiza el propio proceso de regulación, se distinguen
dos métodos principales de regulación cualitativa y cuantitativa.

La regulación cualitativa, se efectúa mediante la variación de la temperatura de

los gases antes de la turbina a una pequeña variación del gasto de aire
comprimido. En este caso al bajar la carga el regulador de velocidad, actuando
sobre el regulador de alimentación de combustible, disminuye la cantidad de
combustible que ingresa a la cámara de combustión. Como resultado aumenta el
coeficiente de exceso de aire y disminuyen la temperatura y la presión del gas, lo
que lleva a la disminución de la relación de elevación de la presión  y del salto
térmico HT utilizado en la turbina. Pero de las ecuaciones de trabajo útil, se ve que
al disminuir  y HT disminuye el trabajo útil especifico l1, y por consiguiente,
también la potencia de la ITG. En la regulación cualitativa tiene lugar una
variación, pequeña en magnitud, de los gastos de aire comprimido por el
compresor y de gas a través de la turbina, a consecuencia de lo cual debido a la
desviación del régimen de funcionamiento respecto al régimen de cálculo, bajan
los rendimientos de las turbomáquinas.

La regulación cualitativa es el método más sencillo de asegurar en

funcionamiento de la ITG en cualesquiera regímenes. Se emplea este método o
procedimiento principalmente en instalaciones monoárboles sencillas, que
funcionan con número constante de revoluciones. Su falla consiste en que en
cargas parciales la economía de la ITG disminuye bruscamente a resultas de la
considerable disminución de la temperatura del gas antes de la turbina, y también
debido a la disminución del rendimiento de las turbinas. Por ejemplo, en una ITG
con relación de elevación de la presión  = 5 y a temperatura inicial T 1 = 920 K, al
disminuir la carga hasta 50 % de la nominal el rendimiento efectivo disminuye
aproximadamente en 20% en comparación con aquel valor que se obtuvo a carga
plena.

112. ESTABLECER UNA ANALOGÍA ENTRE UNA CENTRAL

TERMOELÉCTRICA Y UN CICLO RANKINE Y EXPLIQUE LA FUNCIÓN DE
CADA UNA DE SUS PARTES MEDIANTE SU REPRESENTACIÓN EN UN
DIAGRAMA TERMODINÁMICO.
En vez de condensar hasta un vapor de baja calidad, el proceso de condensación
se lleva a cabo de tal manera que el vapor húmedo que sale de la turbina se
condensa hasta líquido saturado a la presión de salida de la turbina. El proceso
de comprensión lo efectúa en este caso una bomba para líquidos, la cual
comprime isentropicamente él líquido que sale del condensador hasta la presión
deseada en el proceso de adicción de calor. Este modelo de ciclo de potencia de
vapor recibe el nombre de ciclo Rankine. El ciclo básico se presenta en forma
esquemática en un diagrama Ts en la figura, por tanto, el ciclo ideal de un ciclo de
potencia de vapor de Rankine simple consiste en:
 Compresión isentrópica en una
bomba.
 Adicción de calor a presión
constante en una caldera.
 Expansión isentrópica en una
turbina.
 Extracción de calor a presión
constante en un condensador.

Fig. 1. Diagrama TS de un ciclo de

Rankine con sobrecalentamiento.
En la (Fig. 1) el área sombreada en el diagrama Ts representa el trabajo neto
adicional y el área debajo de la curva 3-3’ representar calor agregado en la sesión
del sobre calentador, observe que la temperatura promedio a la cual suministra
calor durante el proceso 3-3’ es mayor que la temperatura existente durante el
proceso adición de calor en la sección de la caldera, mientras que la temperatura
de condensación sigue siendo la misma. El otro punto importante es que la
calidad del estado 4’ es considerablemente mayor que la del estado 4. Por tanto,
el problema de la humedad de la turbina se ha atenuado.

El ciclo práctico de trabajo de centrales eléctricas de turbinas de vapor es el ciclo

ideal de vapor de Rankine en el cual el suministro y extracción del de calor se
efectúan a presión constante del cuerpo de trabajo; mientras que en una central
eléctrica real el suministro de vapor ya no se realiza a presión constante, sino que
se presentan pérdidas en los diferentes dispositivos que forman la instalación,
tales como: bombas, válvulas, ductos, en la turbina, etc.

En el proceso de trabajo ideal, el trabajo de un kilogramo de vapor en la turbina

corresponde a la caída de calor disponible H o = i0 – icon.ad (Figura 6). En el proceso
real, a causa de las pérdidas de energía, en la turbina sólo se utiliza una parte de
la caída de vapor disponible Hi = i0 – icon.

i0, icon.ad : entalpía inicial y final del trabajo del

vapor en el proceso ideal de trabajo de la turbina,
en kJ/kg
icond : entalpía final del vapor en el proceso real
de trabajo de la turbina.
Fig. 2. Proceso convencional de trabajo de una turbina de condensación en
el diagrama i-s

113. SE TIENE UNA CENTRAL ELÉCTRICA DE CONDENSACIÓN.

DESARROLLE UN CONJUNTO DE ÍNDICES QUE PERMITAN EVALUAR LA
EFICIENCIA DE OPERACIÓN DE LA MISMA.
La relación de la cantidad de energía aprovechada útilmente en cualquier proceso,
respecto a la cantidad de energía invertida en el mismo, se denomina eficiencia
(rendimiento) del proceso que se analiza. Así, el rendimiento de la caldera es la
relación de la cantidad de calor que contiene el vapor generado por ésta,
descontando la cantidad de calor que llega a ella con el agua de alimentación,
respecto a la cantidad de calor liberado por el combustible quemado. Entonces, se
denomina rendimiento de la central termoeléctrica a la relación de la cantidad de
energía eléctrica generada por la central respecto a la cantidad de energía
liberada por el combustible quemado. En la composición de una central eléctrica
de condensación elemental (CEC) encontramos las instalaciones de
turbogeneradores y de caldera, bombas (para el condensado y de alimentación) y
las tuberías de vapor y de agua que unen estos grupos.

Las CEC se construyen de acuerdo con el principio de bloque. En este esquema

todo el equipo del dueto de vapor-agua forma un sistema autónomo, que tiene
comunicaciones transversales ni por agua ni por vapor con los bloques vecinos.
En este sistema se requeriría un generador de vapor de reserva para cada turbina,
y por ende, la potencia de vaporización general de la sala de calderas aumentaría
en 1,5 veces en el caso doble-bloque (dos generadores de vapor para una turbina)
y dos veces para el caso monobloque (generador de vapor y una turbina). Lo que
llevaría aparejado un aumento sustancial en las inversiones de capital. Debido a
que lo anterior no se hace, no se tiene generadores de vapor en reserva, hay que
tener en los sistemas energéticos una reserva elevada de potencia energéticas
resultando menos costoso que el generador de vapor de vapor de cada bloque, la
ventaja del sistema de bloque consiste en la sencillez de las comunicaciones de
tuberías, en la menor cantidad de accesorios, en la independencia de funciones
del bloque respecto de los bloques vecinos.

El rendimiento de la central termoeléctrica es la relación de la cantidad de energía

generada (si se determina el rendimiento bruto) o cedida (si se determina el
rendimiento neto) respecto a la cantidad de energía que contiene el combustible
quemado en la central. Del mismo modo que el rendimiento de la turbina de vapor
se obtenía mediante la multiplicación del rendimiento térmico por el otro interior, y
por el mecánico, el rendimiento de la central termoeléctrica se obtiene
multiplicando el rendimiento de la caldera por el de la conducción de vapor y por el
grupo turboalternador:
central=C ·CV · A
El rendimiento de la turbina de vapor tiene en cuenta la perdida de calor en el
recorrido desde la caldera hasta la turbina. Ordinariamente es de 0,98–0,99 %,
por tanto el rendimiento de la caldera depende del tipo de combustible quemado y
de la perfección de la propia caldera, y el del turbogenerador, de su potencia y de
los parámetros iniciales y finales del vapor, el rendimiento de la central
termoeléctrica depende de todos estos factores y oscila entre límites muy amplios.
Sin embargo, en el rendimiento de la central eléctrica, al igual que en el de la
turbina, influyen más que nada los parámetros iniciales del vapor. Así, por
ejemplo, como término medio, el rendimiento bruto de la central termoeléctrica de
condensación varía según los parámetros iniciales del vapor en la siguiente forma:
Parámetro Alto
Bajos Medianos Extra-elevados
s s
Bruto
 central 0,15 0,25 0,30 0,35
El rendimiento de las centrales eléctricas modernas de alta presión es, pues, del
doble que el de las centrales eléctricas de baja presión construidas en la URSS en
los años del primer plan quincenal.

Los gastos de energía eléctrica en servicios auxiliares propios de la central vienen

a ser de 10% de la energía generada, y con los parámetros de vapor enumerados
los valores netos del rendimiento quedan en 0,135, 0,225, 0,27 y 0,315
respectivamente.

Las cifras mencionadas se refieren a las centrales eléctricas de condensación.

Por supuesto que para centrales generadoras de vapor son considerablemente
superiores y aumenta a medida que disminuye la cantidad de vapor que llega al
condensador.
El bloque energético desarrolla una potencia Ne, gastando para ello un potencia
para el accionamiento de los mecanismos de necesidades propias Nnp . Y
quemando en 1 seg. B kg de combustible.
El rendimiento neto del bloque es igual a:
nb 1=¿
t
La magnitud BQ 1 = Qb1 es el gasto por segundo de calor para el bloque.
n
En condiciones de explotación  b1 se calcula para la contabilidad para un
determinado período de tiempo: para un turno, para un día, para un mes, para un
trimestre, para un año. Por ejemplo, para un año:
¿
Para el calculo por medio de esta ecuación, compuesta de acuerdo con el balance
directo de energía, se necesitan las mediciones de E y Enp (por medio de
contadores), y también de Baño. Este último con suficiente precisión se puede
medir sólo en caso de utilizarse combustible gaseoso. En cuanto a los
combustibles sólido y líquido, la medición de su gasto teniéndose depósitos
intermedios presentan serias dificultades. Además, el calor de combustión del
t
combustible sólido Q 1 , como ya se señaló anteriormente, varía junto con la
variación del contenido de ceniza y de humedad. Por eso el gasto de combustible
se determina calculando gv por medio del balance inverso.

Por medio de las indicaciones de los instrumentos se determina el gasto de agua

de alimentación Daa , la potencia de vaporización (productividad de vapor) del
generador de vapor Dv.s. y los parámetros del vapor y del agua. Por medio de
estos datos se puede determinar la cantidad de calor captado por el generador de
vapor, el cual tomándose en consideración el calor del agua de purga (agua de
barrido), es igual a:
Q 1=Dv . s .(io−ia . a .)+ Dpurga is . i.+ Dpurga
Donde: Dpurga=Da. a .−Dv . s . es el gasto de agua de purga.
Las pérdidas de calor Q2, Q3, Q4, Q5 y Q6 se determinan, como se describió
anteriormente, y por medio de estos datos se determina el gasto de combustible
para el generador de vapor:
B=¿
Tal procedimiento para determinar el gasto de combustible se llama balance
inverso, la expresión se puede escribir de la siguiente manera:

Luego se tiene:
Ne
=
Qe e rendimiento eléctrico de la instalación de turbina.
La magnitud e depende de la magnitud  de la turbina, así como de los
parámetros iniciales del vapor, de la presión en el condensador, de la temperatura
del precalentamiento regenerativo y del sobrecalentamiento intermedio.
La elevación de la temperatura inicial aumenta el rendimiento del ciclo e influye
proporcionalmente en la magnitud del rendimiento relativo interno del cilindro de
baja a costa de la disminución de la humedad final del vapor en el caso de que no
haya sobrecalentamiento intermedio. Al presente, la temperatura inicial del vapor
fresco alcanza 540 – 560oC.
La elevación de los parámetros iniciales del vapor y el sobrecalentamiento
intermedio incrementan la caída térmica (salto térmico) real del vapor en la turbina
hi y, por consiguiente, bajan el gasto de vapor para la turbina y a través del último
escalón de la turbina, manteniéndose la misma potencia. El aumento de hi facilita
la solución del problema de la elevación de la potencia unitaria de la unidad de
turbina.
Un medio sumamente efectivo para elevar e es el precalentamiento regenerativo
del agua de alimentación, el cual no exige inversiones de capital suplementarias
considerables, pero de una gran ganancia en el rendimiento (hasta un 15%).

El esquema de una CEC simple incluye un grupo de caldera con recalentador, un

turbo grupo, un condensador y una bombas que hacen pasar el condensado
desde el condensador hasta el generador de vapor.
La perfección de una CTE determina su rendimiento, el cual se puede evaluar
desde diferentes aspectos:
 Se puede determinar la eficiencia de la central, sin considerar los consumos
de energía para sus necesidades internas, como los motores eléctricos que
utilizaría para unidades auxiliares, teniendo en cuenta la cantidad de
energía eléctrica Eprod que produce el generador en kilojulios y el gasto Qc
del calor en la central al mismo tiempo en kilojulios. De esta manera,
conseguiremos el rendimiento bruto.

Donde B es el gasto de combustible al mismo tiempo en kilogramo, qri es calor

liberado, al quemar el combustible en Kj/kg.

El rendimiento térmico del ciclo según el cual funciona la central también

desempeña un papel determinante en la magnitud del rendimiento de la CEC.
Las pérdidas principales de calor de la CTE se concentran en el condensador
donde se condensa el vapor agotado de la turbina. La presencia de tomas de
enfriamiento hace que el calor se transmita al medio ambiente lo que determina
una magnitud relativamente baja del rendimiento térmico.
La cantidad de vapor que se extraiga de la turbina y no se haga pasar por el
condensador sino que se envía a un precalentador regenerador hace que
disminuyan las pérdidas y aumente la eficiencia.
La cantidad de vapor gastada en el grupo de caldera se reduce a costo del
recalentamiento regenerativo, puesto que a la caldera se le suministra agua ya
calentada y esta asegura el crecimiento de la eficiencia del ciclo de igual manera
el número de etapas también es altamente influyente.

Entonces como índices que permitan evaluar la eficiencia tenemos:

 La cantidad de energía producida.
 El gasto de calor en la central.
 El gasto de combustible.
 El calor generado al quemar el combustible.
 El rendimiento térmico del ciclo.
 La presencia de torres de enfriamiento.
 El número de etapas de recalentamiento, entre otros.
Figura 3. Esquema térmico de una central eléctrica de condensación elemental.

114. SE TIENE UNA PLANTA TÉRMICA CUYA GENERACIÓN DE VAPOR SE

DESARROLLA A PARTIR DE CALDERAS ACUOTUBULARES QUE
TRABAJAN CON PETRÓLEO. MUESTRE MEDIANTE UN DIAGRAMA DE
FLUJO LA ORGANIZACIÓN DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE Y EXPLIQUE
SU OPERACIÓN.

Fig. 3. Esquema del sistema de mazut de una central termoeléctrica

De todos los combustibles líquidos en los generadores de vapor sólo se utiliza

petróleo. Su preparación se limita a: calentamiento, limpieza mecánica y
atomización.

En los tanques de almacenaje (1) el petróleo se calienta por medio de serpentines

de vapor (2) hasta una temperatura determinada cercana a 70°C. En estos
tanques transcurre además la separación del agua la cual sedimenta en la parte
inferior del tanque extrayéndose con las bombas de drenaje (Fig. 3).

De los tanques el petróleo pasa por las tuberías (3) a través de filtros (4) y llega a
las bombas de petróleo (5), pasando después por los calentadores (6) y por
nuevos filtros para una limpieza secundaria. Posteriormente el petróleo se calienta
de nuevo y llega a la línea principal para de ahí dirigirse a los quemadores (7)
donde se pulveriza.

El gasto de petróleo se regula con un regulador (8) y se mide con un flujométro

(9). En el esquema se muestra además las válvulas de cuña (10) y las válvulas de
no retorno (11). En los filtros el petróleo se libera de partículas sólidas que si no
son extraídas pueden bloquear los orificios del quemador.

Para evitar las pérdidas de calor, y por lo tanto dificultades en la circulación del
petróleo, las tuberías se aíslan convenientemente. Incluso las tuberías de vapor
se instalan a veces junto a las de petróleo para que no exista posibilidad alguna de
que este deje de fluir.

115. EXPLIQUE MEDIANTE UN DIAGRAMA LAS CARACTERÍSTICAS DEL

SISTEMA REGENERATIVO DE CALENTAMIENTO DE AGUA DE UNA
CENTRAL TERMO-ELÉCTRICA.
Ya antes se anota que el conducto de vapor-agua es un eslabón importantísimo
de una CTE de turbina de vapor. Se muestra en la figura el esquema del conducto
de vapor agua de instalaciones con sistema regenerativo de calentamiento de
agua. El precalentamiento de agua con calor de vapor de toma se llama pre-
calentamiento regenerativo. El vapor tomado participa en la generación de
energía eléctrica pero no está ligado con las pérdidas de calor en la fuente fría
(Condensador). El calor del vapor tomado, cedido al agua de alimentación eleva
la temperatura de ésta y con lo mismo baja el gasto de combustible en el
generador de vapor (Entre 12-14% ahorro de combustible).

Los pre-calentadores 8, que se encuentran del lado acuoso bajo la presión de

condensado, se llaman pre-calentadores de baja presión. Los
precalentadores 10, que se hallan del lado acuoso bajo la presión total de la
bomba de alimentación, se llaman pre-calentadores de alta presión.

En los pre-calentadores regenerativos de superficie, el agua comúnmente se

calienta hasta una temperatura, que es en 2-5°C menor que la temperatura de
saturación del vapor calentador. Por eso cuanto mayor se requiera la
temperatura de pre-calentamiento del agua, tanto mayor debe ser la presión del
vapor tomado con el fin de elevar la temperatura de saturación y en consecuencia
también la temperatura del agua.

116. SE TIENE UNA PLANTA TÉRMICA QUE ÉSTA FORMADA POR TRES
CALDERAS DIFERENTES, PERO QUE PRODUCEN VAPOR DE IGUALES
PRESIÓN Y TEMPERATURA, AUNQUE CON DIFERENTES EFICIENCIAS
TÉRMICAS ¿CÓMO ORGANIZAR LA OPERACIÓN DE LAS MISMAS PARA
UNA DEMANDA D SI OCURRE QUE D1 + D2 + D3 = D?
La distribución de la carga entre calderas que trabajan en paralelo es de gran
importancia para la economía del trabajo de la estación y del sistema.
Frecuentemente trabajan en paralelo calderas de distintas capacidades, con
eficiencias diferentes, tanto brutas como netas. Distribuir correctamente la carga
entre ellas de manera de lograr un consumo mínimo de combustible, no resulta
simple.
En principio la carga, se puede distribuir a partir de tres criterios: Proporcional a la
carga nominal de las calderas; De acuerdo con los valores de sus eficiencias
brutas o netas y finalmente por el principio de la igualdad de los “incrementos
relativos” del consumo de combustible.
La distribución de carga de acuerdo al último criterio es la forma más correcta, con
lo que se logra la máxima economía de combustible en la estación. Por
incremento relativo del consumo de combustible, para un valor dado de carga, se
define a la primera derivada del consumo de combustible con respecto a la carga
de la caldera, o sea:
dB
b 
dD
No debe confundirse Δb con el valor absoluto del consumo de combustible para
generar energía eléctrica, ya que por ejemplo puede presentarse el caso en que
η1 > η2 y para tal rango de carga resulta que Δb1 > Δb2. La distribución óptima de
carga entre calderas que trabajan en paralelo, es decir, la distribución más
económica, corresponde a aquella para la cual los incrementos relativos del
consumo de combustible de todas las calderas son iguales, es decir:
db1 dB2 dB
  ......  n
b1  b2  .......  bn O dD1 dD2 dDn
O sea, la distribución óptima de carga entre calderas que trabajan en paralelo
corresponde a aquélla para la cual los incrementos relativos de consumo de
combustible son iguales para todas las calderas. La distribución de las calderas
para cubrir con la demanda, se hace en paralelo debido a los gastos y condiciones
de presión y temperatura por cumplir.
El efecto de la eficiencia en cada una de las calderas nos representan un aumento
en el consumo de combustible y un aumento en el cuidado y mantenimiento de la
misma, si esta es mínima, y si la eficiencia es mayor nos representa tener un
menor cuidado de ella si en algún momento la demanda disminuyera y esta se
pudiera cubrir con dos calderas, las evaluadas serían las que tienen mayor
eficiencia.

117. SE TIENE UNA PLANTA TÉRMICA DADA. PROPONGA UN SISTEMA

RACIONAL DE RECUPERACIÓN DE CONDENSADO PARA LA MISMA.
En las plantas térmicas es de mucha importancia la recuperación del condensado,
para luego recircular el agua con la ayuda de una bomba.
En las centrales termoeléctricas, en la mayoría de las veces se utiliza el sistema
de suministro de agua por recirculación a causa del agotamiento de los recursos
hídricos y de su costo de tratamiento. En las centrales eléctricas con
instalación de condensación se utiliza cada vez más los sistemas de
recirculación con refrigerantes artificiales.

Como fluido que absorbe calor, esto debido al poco recurso hídrico con que se
cuenta.
Donde hay grandes recursos hídricos se toma agua de río, de un lago o se
construye un estanque artificial para el agua de enfriamiento. En algunos casos
se construyen torres de enfriamiento para enfriar el agua del proceso de
condensación.

Un sistema de condensado para una planta debe constar con los siguientes
elementos: condensador de superficie acuoso 1, bomba de condensado 2,
calentadores de agua 3, (de baja y de alta), desairador 4, eyector 5 (uno o dos
etapas) y tanque de alimentación de agua (circuito de vapor-agua).

El circuito del agua de enfriamiento: tenemos bomba de circulación,

estanque o se toma del río agua del arriba y se tira agua abajo, si ninguno de
estos resulta se utiliza una torre de enfriamiento (esta agua no se trata
químicamente).
118. EXPLIQUE LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS DE
CALENTAMIENTO DE PETRÓLEO PARA PLANTAS TÉRMICAS DE
CALDERAS ACUOTUBULARES.
De todos los combustibles líquidos en los generadores de vapor solo se utiliza el
petróleo. Su preparación se limita a calentamiento, limpieza mecánica y
pulverización. En los tanques de almacenaje el petróleo se calienta por medio de
serpentines de vapor, hasta una temperatura determinada a los 70 0C; en esos
tanques transcurre además la separación del agua la cual sedimenta en la parte
inferior del tanque extrayendo con las bombas de drenaje de los tanques. El
petróleo, pasa por las tuberías a través de los filtros y llega a las bombas de
petróleo pasando después por los calentadores y por nuevos filtros para una
limpieza secundaria.

Posteriormente el petróleo se calienta de nuevo y llega a la línea principal para de

ahí dirigirse a los quemadores, donde se pulveriza el gasto de petróleo se regula
con un regulador y se mide con un flujómetro. En los filtros el petróleo se libera de
partículas sólidas que si no son extraídas pueden bloquear los orificios del
quemador. En la sección de las bombas se instalan filtros gruesos y la descarga
filtros más finos que provocan una mayor caída de presión.

Para evitar las pérdidas de calor, y por lo tanto dificultades en la circulación del
petróleo las tuberías se aíslan convenientemente. Las líneas de petróleo se
conectan a los tanques con una línea de retorno que evita su estancamiento y por
lo tanto su enfriamiento.
El calentamiento del petróleo se realiza para disminuir su viscosidad lo que aligera
su filtrado, transporte y pulverización. Los petróleos de caldera son generalmente
muy viscosos y dejan de fluir a temperaturas relativamente altas (20 a 40 0C).
Frecuentemente el petróleo se calienta hasta 70 0C o 90 0C dependiendo de su
marca, los petróleos parafínicos son particularmente muy viscosos y requieren ser
calentados a mayores temperaturas a veces hasta 105 a 130 0C.
119. SE TIENE UNA CALDERA ACUOTUBULAR PARA UNA PLANTA
TÉRMICA. EXPLIQUE EL CIRCUITO DE AGUA DE DICHA CALDERA SI LA
MISMA ES DE 3 TOMAS O TAMBORES. AUXÍLIESE DE UN DIAGRAMA.
La caldera de la figura consta de dos o más tambores. El de la parte
superior es el tambor de vapor y es de la parte inferior es el tambor para lodos.
Los tambores adicionales reciben diversos nombres. Los que están bajo el nivel
del agua en evaporación son llamados “tambores ahogados”. Aparte de los
nombres y los tipos según el fabricante estas calderas son conocidas conforme
al número de tambores que tiene; y así, hay calderas de dos tambores, tres
tambores, cuatro tambores, etc.
Los tambores de la parte superior están soportados por una armadura de acero
estructural; los de la parte inferior por los tubos generadores que se
conectan con los tambores superiores. Cuando se le pone ladrillos al horno u
hogar hay que asegurarse de que se permita el movimiento libre de los
tambores oscilantes.
Algunos tipos más pequeños de calderas estacionarias y de grandes calderas
marinas tienen los tambores de la parte inferior sujetados a zapatas corredizas
para soportarla caldera. En estos tipos el tambor de vapor está apoyado en los
tubos generadores que permite que se mueva.
Los soportes corredizos, que están lubricados con grasas, permiten la expansión
térmica de los tambores de la parte inferior. Las modernas calderas de
tubos doblados de alta presión se diseñan generalmente con muros de agua,
sobrecalentadores, economizadores y a veces, con precalentadores de aire.

120. SE TIENE UNA CALDERA ACUOTUBULAR PARA UNA PLANTA

TÉRMICA. EXPLIQUE EL CIRCUITO DE AGUA DE DICHA CALDERA SI LA
MISMA ES DE DOS DOMOS O TAMBORES. AUXÍLIESE DE UN DIAGRAMA.
Las calderas de dos domos están formadas por domos interconectados mediante
tubos curvos.
Los tubos tiene la función de conducir el agua hasta las zonas de transferencia de
calor, estas reciben el nombre de tubos descendentes, y después de conducir la
mezcla agua - vapor hasta el domo superior para su separación, estas reciben el
nombre de tubos ascendentes.
Los tubos dan diferentes giros y toman diversas formas, esto da gran flexibilidad al
diseño del generador de vapor por el cual, además, puede ser dotado de paredes
de agua en el horno.
Los domos acumulan el agua y el vapor. Los domos inferiores reciben el nombre
de domos de fango, pues en ellos se acumulan los lodos de donde son extraídos
para ser expulsados de la caldera, estos domos están completamente llenos de
agua.
Los lodos son las sales que acompañan el agua las que por tener mayor peso se
acumulan en los puntos más bajos. Los domos superiores contienen agua y vapor,
pero solamente de uno de ellos se extrae el vapor para el sistema consumidor.
Las calderas acuotubulares pueden ser equipadas con sobrecalentadores de
vapor con gran facilidad y por lo general suministran el vapor sobrecalentado,
además, el límite al sobrecalentamiento está dado por la resistencia de los tubos
pues no hay límites para su superficie, por lo que pueden alcanzar los máximos
sobrecalentamientos permisibles en la actualidad. Estas calderas también pueden
tener calentadores de aire y economizadores.
La circulación del agua y los gases en estas calderas es mucho más compleja. La
circulación del agua y los gases en estas calderas es natural mientras que los
giros de los gases se logran mediante deflectores de material refractario colocados
entre las fluserias; los gases pueden dar varios pases barriendo los tubos, tanto
longitudinal como transversalmente.
La caldera de dos domos, es una caldera muy difundida, se utilizó en centrales
termoeléctricas a principios de siglo, permite la colocación de paredes de agua y
economizadores y calentadores de aire.

121. EXPLIQUE EL CIRCUITO DE AIRE PARA UNA CALDERA

ACUOTUBULAR DE UNA CENTRAL TERMOELÉCTRICA MEDIANTE UN
DIAGRAMA.
Para las calderas con productividad inferior de 160T/H se instala un ventilador
soplador, y para las calderas de una productividad de hasta 120T/H un aspirador
de humo.
Para las calderas con mayor productividad se instalan dos aspiradores de humo y
dos ventiladores sopladores.

Fig. 4. Corte de un calentador de

dos secciones.

En la siguiente figura se representa el

corte de un aspirador de humo axial
de dos etapas para una caldera de
950T/H su productividad de es de 870
m3/H, con una presión de 3720 N/m 2 y
una temperatura de los gases de
100ºC, para esta caldera se instala
dos de estos aspiradores de humo.

El máximo rendimiento para una

instalación de aspiradores de tubos es
alrededor del 80% para el
accionamiento se utiliza un motor
eléctrico de una velocidad de una
potencia de 1700Kw y una velocidad
de rotación de 490 r.p.m.10

El tipo de ventilador ejerce gran

influencia sobre el carácter de la curva
de caída de potencia; cuando las
paletas del ventilador están dobladas
hacia delante son más económicos para cargas parciales, esta ventaja se
mantienen también cuando se utilizan dispositivos guías.

122. EXPLIQUE LAS CARACTERÍSTICAS DEL HORNO DE UNA CALDERA

ACUOTUBULAR QUE QUEMA PETRÓLEO MEDIANTE UN DIAGRAMA.
Las paredes de los hornos de los generadores de vapor potentes, que
queman petróleo, se encuentran cubiertos con los tubos evaporativos, formando
las paredes de agua.

El piso del horno es inclinado para permitir la circulación de la mezcla de agua y

vapor por los tubos del fondo, y éstos se encuentran recubiertos con material
refractario para mejorar las condiciones de la combustión y preservar los tubos de
recalentamiento pues ellos se encuentran sometidos a una alta radiación.

Los quemadores se distribuyen generalmente en dos o más filas en una pared o

en dos paredes opuestas. El número de quemadores se escoge, en lo
fundamental, de manera de tener la posibilidad de regular la carga desconectando
parte de ellos ya que los quemadores utilizados generalmente en las calderas
estacionarias, con sección de salida auto regulable, trabajan mal a cargas bajas.
La velocidad del aire en la sección más estrecha de la aspillera del quemador es
del orden de los 20 ó 35 m/s. La profundidad mínima del horno para una
distribución horizontal de los quemadores debe ser mayor de 3m para
quemadores pequeños (200 a 250 Kg/h) y de 4m para las mayores (500 a 1000
Kg/h).

Los quemadores no deben situarse demasiada cerca de las paredes laterales,

para evitar que lleguen a ellas gotas de petróleo sin evaporar. La distancia del eje
de los quemadores hasta las paredes laterales debe ser mayor de 1,5 a 2m tal
requerimiento debe complementarse también para la distancia entre el eje de la
fila más baja de quemadores y el fondo.

Los hornos para combustible líquido son mucho más sencillos que los de carbón.
Los mecheros, como se ve en la (Fig. 5), se colocan generalmente en una o más
filas horizontales, estando la hilera inferior cerca del fondo para obtener llama de
gran longitud. No se deberán colocar cerca de las paredes laterales, para evitar
una intensa erosión en los refractarios. Cuando el hogar es de refractarios, la
forma suele ser rectangular, y las paredes laterales y posteriores van refrigeradas.

Fig. 5. Equipo auxiliar y horno para petróleo.

123. EXPLIQUE MEDIANTE UN DIAGRAMA EL CIRCUITO DE HUMOS DE UNA
CALDERA ACUOTUBULAR DE MAZUT PARA UNA CENTRAL
TERMOELÉCTRICA.
El proceso de combustión transcurre simultáneamente con una transferencia de
calor. En una zona no lejana del horno termina la combustión, por eso durante el
siguiente recorrido de los gases por el horno su temperatura disminuye en virtud
de la sesión de calor.

A la salida del horno la temperatura de los gases ha disminuido hasta 1000 a 1200
ºC de forma que las partículas de ceniza conducidas por la corriente gaseosa
puedan solidificarse.

La primera superficie de transferencia después del horno es el sobrecalentador

semiradiante en el que se transmite calor tanto por radiación como por convección
puesto que los gases circulan con relativa alta velocidad y posibilita la
transferencia convectiva.

Posteriormente los gases de la combustión pasan por el sobrecalentador

convectivo, aquí los gases en virtud de la cesión de calor poseen una temperatura
más baja pero han aumentado en velocidad al estrecharse el conducto.

Después de transcurrir por el circuito sobrecalentador, los gases se enfrían de

manera que al cambiar de dirección para descender por el conducto vertical su
temperatura es de 500 a 600ºC. Allí los gases que detectan en primera instancia
los tubos del economizador y posteriormente el calentador de aire luego abandona
en el generador de vapor a 120ºC – 150ºC, y antes de ser lanzados a la atmósfera
a través de la chimenea se hacen pasar por una instalación especial llamada
precipitador de cenizas y por el ventilador de tiro inducido.

124. EXPLIQUE MEDIANTE UN DIAGRAMA DE CALDERA LAS

CARACTERÍSTICAS DE LAS SUPERFICIES RADIANTES DE UNA CALDERA
DE UNA CENTRAL TERMOELÉCTRICA.
Las superficies de generación de vapor de caldeo se diferencian unas de otras
en las calderas de sistemas diferentes, pero, como regla, disponen, en lo
fundamental, de una cámara de combustión y perciben el calor por emisión,
o sea, radiación.
Las pantallas de las calderas con circulación natural que funcionan con
rarefacción en el hogar, se construyen de tubos lisos con diámetros
interiores de 40 – 60 mm. Las cortinas representan en sí una serie de tubos
elevadores verticales conectados en paralelo y unidos entre sí mediante
colectores. Ordinariamente el huelgo entre los tubos es de 4 – 6 mm.
Ciertos tubos de cortina se introducen directamente en el colector de
caldera y no tienen colectores superiores especiales. Cada panel de
cortinas junto con los tubos que se bajan que salen fuera de los límites del
revestimiento del hogar, forma un contorno de circulación independiente.
Los tubos de la cortina trasera en el lugar de la salida de los productos de
combustión del hogar se apartan, formando 2 ó 3 filas. Una semejante
derivación de los tubos se llama festoneada; el último permite aumentar la sección
para dar paso a los gases, reducir su velocidad y previene el atascamiento de los
huelgos entre los tubos por las partículas de cenizas, fundidas y endurecidas
durante el enfriamiento, que se arrastran por los gases del hogar.
En los generadores de vapor de gran potencia además de las cortinas de
paredes se emplean unas cortinas adicionales que dividen el hogar en unas
secciones separadas. Estas cortinas se iluminan con llamas por dos lados y se
llaman las de alumbrado doble. Estas perciben dos veces más de calor que las
de paredes. Las cortinas de alumbrado doble, al aumentar la percepción de calor
general en el hogar, permiten reducir las dimensiones de éste.
1. quemador de 2. Parte radiante
polvo de carbón inferior
3. Parte radiante 4. pantallas
media
5. 6.
Sobrecalentador Sobrecalentador
de v primario de vapor
secundario
7. Paquete de 8. Paquetes del
salida del sobrecalentador
sobrecalentador de v. Secundario
de v. primario.
9. Economizador
acuoso

Fig. 6. Unidad de caldera.

125. EXPLIQUE MEDIANTE UN DIAGRAMA DE CALDERA LAS

CARACTERÍSTICAS DE LAS SUPERFICIES RECUPERATIVAS DE UNA
CENTRAL TERMOELÉCTRICA.
En un generador de vapor después que los gases han cedido calor en el horno,
las superficies de caldera y sobrecalentadores de vapor, su temperatura es tal que
se tendría una diferencia de temperatura muy pequeña si se pretendiera continuar
transfiriendo calor al agua en ebullición o al vapor. Esto hace que si se diseña un
equipo para continuar extrayéndoles calor, su superficie tendría que ser muy
grande y su costo inicial excesivamente elevado; sin embargo, es una realidad que
esos gases, a pesar de su baja temperatura, aún tiene una gran cantidad de
energía que es preciso extraerle para incrementar la eficiencia del generador de
vapor y disminuir sus costos de operación.
¿Cómo resolver esta dificultad?
La solución de este problema en la actualidad tiene una sola vía, que consiste en
la utilización de "equipos recuperadores de calor". Los equipos recuperadores de
calor, llamados así por la función que realizan son dos:

 Economizadores: Son calentadores de agua; en ellos los gases calientes

ceden su calor al agua de alimentación de la caldera y, como el agua entra
relativamente fría, se logra una diferencia de temperaturas adecuada que
hace que la superficie de transferencia requerida sea de una magnitud y
costo inicial no demasiado grande.
 Calentadores de aire: Son equipos en los cuales los gases calientes
ceden calor de aire para la combustión; al igual que en el caso de aire para
la combustión; al igual que en el caso anterior, como el aire está frío se
logra una diferencia de temperatura que permite la construcción de un
equipo cuya superficie y costo inicial no son demasiado elevados.

Los equipos recuperadores, ambos, incrementan la eficiencia térmica del

generador de vapor. Para dar idea de su efectividad basta decir que logran
incrementos de 1% en la eficiencia por cada 16 ºC de temperatura que reduzcan a
los gases. Ahora bien, no obstante el hecho de lograr incrementos de la eficiencia,
la instalación de equipos recuperadores no siempre se justifica. Tal decisión debe
ir precedida de un análisis económico en que se demuestre la disminución de los
costos totales con su instalación, pues hay elementos a favor y en contra; veamos
estos elementos:

La instalación de equipos recuperadores disminuye los costos totales mediante el

incremento de la eficiencia térmica de operación. La instalación de equipos
recuperadores aumenta los costos por:

 Aumento del costo inicial por la instalación de equipos adicionales.

 Aumento del costo de operación por incrementos de la potencia
demandada por el tiro inducido, al incrementarse la resistencia en el
conducto de gases.
 Aumento de la potencia demandada por la bomba de alimentación y el tiro
forzado, al incrementarse las resistencias del sistema contra el cual operan.

El uso de equipos recuperadores de calor permite alcanzar las máximas

eficiencias en los generadores de vapor, los cuales en la actualidad pueden
sobrepasar el 90%.

La instalación de equipos recuperadores de calor logra además un alargamiento

de la curva de eficiencia, lo que proporciona un aumento de la capacidad con un
mínimo costo adicional de combustible; esto permite incrementar la capacidad de
una caldera, o bien reducir el tamaño de la unidad durante su diseño.

Otra manera
Tras fijar el volumen del hogar, la disposición del mismo y su superficie de
absorción por radiación, es necesario añadir ciertas superficies de convección
para reducir la salida de los humos hasta que nos dé el rendimiento deseado. Para
este fin se utilizan los recalentadores, los economizadores y los calentadores entre
otros.
En las calderas de calefacción y fuerza, la superficie añadida adopta la forma de
tubos hervidores conectados a la caldera, se hace que los gases a través de estas
superficies por medio de deflectores que proporcionen corriente cruzada y
velocidades máximas de 760 m/min. Normalmente, la temperatura de escape de
los gases oscila entre 329 y 400 oC.

La situación del recalentador se deberá considera en relación con la temperatura

final deseada. Elevado recalentamiento requiere proximidad al hogar y superficie
adecuada, mientras que si el recalentamiento es bajo hay más elasticidad en la
colocación del recalentador. Estos pueden ser de posición media o superior.
Los Economizadores se construyen en tubos de acero, para resistir las altas
presiones. Para aprovechar espacio, a la superficie tubular se le da generalmente
la forma de serpentín continuo, con piezas de empalme que unen los elementos
horizontales.
El agua de alimentación entra por un extremo del colector inferior y se distribuye
por cada uno de los circuitos de los tubos paralelos. Los últimos tubos se
empalman a la caldera formando el serpentín de tubo continuo.
Las piezas de las juntas suelen ser de acero forjado. Las empaquetaduras son de
material blando como la cranita. Para soportar los tubos y para limitar el paso de
los humos tan sólo a la porción recta de aquellos, se colocan placas tubulares de
fundición. La cubierta exterior es de paneles desmontables de plancha, de acero
aislados
Los calentadores de aire son dispositivos destinados al caldeamiento previo de
este, estos se construyen según tres estilos generales: Tipo tubular, Tipo de
placas y Tipo regenerativo.

Fig. 7. Esquema y detalle de un economizador de serpentín

126. CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DE DISEÑO DE LOS
DIFERENTES CALENTADORES DE AIRE USADOS EN LAS PLANTAS
TÉRMICAS. MUESTRE DIAGRAMAS.
Los calentadores de aire son dispositivos destinados al caldeamiento previo de
este, estos se construyen según tres estilos generales:
 Tipo tubular.
 Tipo de placas.
 Tipo regenerativo.

En la (Fig. 8) vemos uno tubular. La construcción es de tubos de acero de 3 a 10

m de altura, de 2½ a 3 pulgada de diámetro y con espesor del número 10 al 14 (de
3,5 a 2 mm), son los más empleados. Estos tubos se colocan verticalmente y se
mandarían en las placas tubulares superior e inferior. Para la mejor distribución
del aire, se colocan los tubos al tresbolillo, y la anchura del calentador de aire se
hace que corresponda con la del hogar. La separación entre tubos viene a ser
igual al diámetro de los mismos o algo menos. Los gases calientes circulan por el
interior de los tubos en sentido opuesto al del aire. Los paneles, al menos en un
lado del calentador, son desmontables de modo que los tubos queden accesibles
y puedan desmontarse. Al igual que en el economizador, si los humos invierten su
recorrido en el fondo del precalentador, se coloca una tolva para hollín en la parte
inferior de la caja. En la figura pueden verse unos tabiques de dirección en los
conductos de aire, que son necesarios en especial en la entrada, porque el aire al
doblar un ángulo tiene tendencia a ir hacia el lado más alejado, y estos tabiques lo
distribuyen mejor. El fin de la sección inferior es el de localizar la corrosión y
facilitar la limpieza. Únicamente esta sección inferior va equipada con sopladores
de vapor para el hollín.

Los calentadores de aire de placas se construyen

de modo que el aire absorbe el calor de los
humos al ser lanzado a través del calentador a
gran velocidad y barriendo una placa cuya cara
opuesta es barrida por los humos. La
transmisión, por tanto, se lleva a cabo por
conducción.- El aire se inyecta por los pasos
entre placas, por la parte superior y llega a la
superior con varios cambios de dirección y
atravesando cuatro veces el calentador en
dirección perpendicular a la corriente
descendente de humos. Cada par de placas tiene
bordes soldados para hermeticidad y son fáciles
de desmontar y limpiar. El barrido de los gases
suele hacer innecesarios los sopladores de
hollín. Este tipo de calentador de aire ha sido
muy popular, pero hoy se usan cada día más los
calentadores tubulares, probablemente porque
son más fáciles de montar y cuestan menos.
 Fig. 8. Corte de un calentador de dos
secciones

Los calentadores de tipo regenerativo se basan

en otro principio y tienen distinta forma que los
anteriores. Hay un rotor movido por un pequeño
motor de 3 o 4 HP con engranaje de reducción; el
rotor gira a 3 revoluciones por minuto y consume
normalmente 1,5 caballos de vapor. Como se ve
en la (Fig. 9), el cojinete superior es de guía y de
empuje. El extremo inferior del árbol lleva otro
cojinete de guía; ambos cojinetes son de bolas y
sumergidos en aceite. El corte-vista indica un
sector por encima y por debajo del rotor, que es
fijo y separa las secciones de humos y de aire. El rotor lleva varias
empaquetaduras radiales que rozan contra las placas de fondo y de techo e
impiden la entrada de los humos en el sector de aire. Estos nuevos cierres han
disminuido los escapes de aire para la misma diferencia de presión entre las
cámaras de humos y aire en una mitad, de modo que en las mismas condiciones
de funcionamiento las fugas en este calentador no son mayores que en los de los
tipos tubular y de placas. Los elementos del rotor son planchas con grandes
ondulaciones entre hojas onduladas, siendo perpendiculares ambas ondulaciones.
Este tipo de calentador de aire se construye en la actualidad para instalaciones a
muy baja temperatura. Comprende de 3 a 5 secciones verticales para localizar la
corrosión en la sección inferior (gas frío).

Fig. 9. Calentador de aire Ljungstrom con soporte central y motor para el

rotor

127. CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DE DISEÑO DE LOS

CALENTADORES DE AGUA DE BAJA PRESIÓN USADOS EN LAS
CENTRALES TERMOELÉCTRICAS. MUESTRE DIAGRAMAS.
En las centrales eléctricas de la antigua URSS se habían adoptado los esquemas
de regeneración con desaireador como se muestra en la (Fig. 10), donde junto con
los calentadores superficiales funcionan también un calentador mezclador-
desaireador. Los calentadores acoplados en sentido de al corriente de agua
después de la bomba de alimentación, se llaman calentadores de alta presión
(c.a.p). Los calentadores dispuestos entre las bombas de condensado y de
alimentación se denominan calentadores de baja presión (c.b.p).
 Fig. 10. Esquema del
calentamiento regenerado del
condensado del agua de
alimentación con calentadores
superficiales y desaireador.

Constructivamente los
calentadores regeneradores
superficiales se hacen con
planchas tubulares o con tubos
colectores.

Con plancha tubular se hacen

generalmente los calentadores
para el agua con una presión
inferior a 70 bares. Así pues,
todos los c.b.p se hacen con
planchas tubulares.

Un calentador regenerador de plancha tubular (c.b.p) como el que se muestra en

la (Fig. 11) está constituido por el cuerpo cilíndrico vertical, a cuya parte inferior va
unida con una brida la plancha tubular y sobre ésta la tapa con las cámaras de
agua.

En la plancha tubular están mandrilados tubos en forma de U, intercalados en el

armazón que los protege contra las vibraciones. Fundamentalmente se utilizan los
tubos de latón
de 13. 16 y 19
mm de diámetro
con un espesor 1- Cámara de agua.
2- Placa tubular.
de la pared de 3- Sistema de tubos.
0.75-1.5 mm. 4- Tubuladura de suministro de vapor de
En la entrada calefacción.
del vapor se 5- Armazón del sistema de tubos.
6- Cuerpo.
establece una 7- Mamparos del sistema de tubos.
chapa
protectora para
evitar la erosión
de los tubos por
la caída de
gotas sobre
ellos.

Fig. 11. Calentador superficial regenerador con placa tubular.

El agua a calentar se suministra a uno de los racores de la cámara de agua, pasa
por los tubos a otra sección de la misma y se desvía por el segundo racor. El
vapor de calefacción se suministra por el racor situado en la parte superior del
cuerpo del calentador, baña los tubos por el exterior, y haciendo varios pasos,
conforme a la disposición de los mamparos directrices, se condensa. El
condensado de calefacción se acumula en la parte inferior del cuerpo y se evacúa
por el racor inferior.

129. CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DE DISEÑO DE LOS

DESAIREADORES USADOS EN LAS PLANTAS TÉRMICAS. MUESTRE
DIAGRAMAS.
Para el funcionamiento normal del aparato productor de vapor de la central
eléctrica, para disminuir sustancialmente la corrosión de los materiales
estructurales, lo que tiene especial importancia para las CTE con los esquemas de
circuito único, hace falta una desaireación altamente eficaz del agua en el canal de
condensado de alimentación de agua. Además de los procedimientos de la
desaireación examinados en los condensadores y de la aspiración a que se
somete la mezcla de vapor y aire desde los calentadores regeneradores, se
emplea habitualmente un escalón más de desaireación-alimentación especial. La
destinación de su elemento principal (el desaireador), consiste en eliminar los
gases que se condensan, los cuales, en función del tipo de la CTE, pueden ser
CO2, O2, productos gaseosos de la fisión de combustible nuclear.

Los desaireadores son intercambiadores de calor del tipo mezclador, los cuales
sirven simultáneamente en calidad de uno de los escalones en el calentamiento
desde la toma de turbina. Examinemos la estructura de un desaireador. En el
cuerpo del desaireador a diferentes niveles se ubican las bandejas horizontales 5,
20 y 1. Siendo parcial del condensado principal; que llega a través de la
tubuladura 2, el condensado pasa sucesivamente a través de los orificios en las
bandejas y cae por debajo de la hoja 16. Durante grandes consumos de
condensado, su nivel en la bandeja 5 sube y por encima de los bordes del tubo 6
en la sección 7 el condensado cae en la bandeja 20. El vapor de calentamiento 9
entra en el desaireador a través del racor, pasa por debajo de la hoja 16, a través
de sus orificios, formando por encima de la
hoja una capa estable de vapor. El exceso
de vapor de calentamiento a través del tubo
11 se dirige al espacio entre las bateas,
separado del vapor que calienta, mediante
el cierre hidráulico 10, baña los chorros
corrientes del condensado, se condensa y
los calienta. El vapor que aquí se forma, se
evacua a través del racor 4. El agua de
alimentación desaireada se vierte por
encima del umbral 17 de la hoja 16 y por el
tubo de empalme (racor) 15 entra en el
depósito de acumulación. Para calentar el
condensado se emplea el vapor formado
en el CalAP sucesivo (con respecto al agua) que llega a través de la tubuladura 14
hacia la caja 13. Además, por medio de la tubuladura se suministra adicionalmente
el vapor desde los vástagos de las válvulas de la turbina.

Fig. 12. Estructura del desaireador. 1- cuerpo; 2- suministro del condensado principal; 3- suministro
del vapor de la tubería de recirculación de las bombas de alimentación; 4- salida del vapor formado
en el desaireador; 5, 18 y 20 - bandejas; 6 - tubo de rebose; 7 - vaciado de éste; 8 - suministro del
agua desde las empaquetaduras de las bombas; 9 - suministro del vapor de calefacción; 10 - cierre
hidráulico; 11 y 12 - salida del vapor y del agua sobrantes; 13 - caja; 14 - racor de suministro del
vapor formado en el desaireador; 15 - salida del agua de alimentación; 16 -hoja de burbujeo; 17 -
su umbral; 18 - suministro de vapor de los vástagos de las válvulas.

130. SISTEMAS DE ABLANDAMIENTO DE AGUA PARA PLANTAS

TÉRMICAS. EXPLIQUE SUS CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN Y
DIAGRAMA.
Los sistemas de ablandamiento de agua son los siguientes:
 Ablandamiento de agua por precipitación: fuera de la solución de los
compuestos que producen la dureza del agua, el método más utilizado fue
el de ablandamiento a la cal, método seguido por el sistema de
ablandamiento por zeolita. Hoy día este método se denomina método de
carbono, a causa de que el carbonato de calcio precipita fuera del agua.
 El proceso de ablandamiento frío por cal y sosa: trata agua bruta con
cal, hidróxido de calcio y sosa o carbonato sódico, para reducir
parcialmente la dureza. El proceso de ablandamiento caliente por cal y
sosa: opera a 200 F (100 C) y más, utiliza vapor como fuente térmica. El
calor produce una reacción química más rápida.
 El proceso de ablandamiento por zeolita: usa una sustancia de tipo
arenoso que puede ser de origen natural o sintético. Esta sustancia se
dispone en el interior de un dispositivo como si fuera lecho filtrante. La
zeolita tiene la propiedad de intercambio básico. Cuando el agua dura pasa
a través de un lecho de zeolita, los compuestos cálcicos y de magnesio
pasan a la zeolita y son sustituidos por el sodio de la zeolita. El bicarbonato
cálcico se convierte en bicarbonato de sodio y el sulfato de magnesio se
convierte en sulfato de sodio. Estos compuestos sódicos no forman
incrustaciones; de este modo el intercambio iónico ablanda el agua al
liberarla de sus compuestos duros.
 Intercambio iónico: utiliza intercambiadores iónicos nuevos y más
versátiles en el tratamiento de agua. Está basado en el principio de que las
impurezas que se disuelven en el agua se disocian en partículas cargadas
positiva y negativamente, conocidas como iones. Estos compuestos o
impurezas se denominan electrolitos, los iones positivos se denominan
cationes y los negativos aniones, los cationes emigran al electrodo negativo
y los aniones al electrodo positivo.
 Figura 13. Tipos
de ablandadores
de agua. a)
Ablandador
común frío por
cal; b)
Ablandador
calienta por cal.

131.
SISTEMAS
DESMINERALIZACIÓN DE AGUA PARA PLANTAS TÉRMICAS DE ALTA
PRESIÓN. EXPLIQUE SUS CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN.
Los sistemas más utilizados para obtener agua en condiciones adecuadas para la
alimentación de las calderas son:
 Tratamiento por procedimiento químico.
 Tratamiento por procedimiento térmico.
 Desmineralización por membrana eléctrica.

Tratamiento por procedimiento químico. Consiste en añadir al agua que se

trata, determinadas sustancias que produzcan la precipitación de las materias
incrustantes, los procedimientos más utilizados son:

 Proceso de la cal-sosa: consiste en añadir cal (hidróxido de calcio) para

eliminar la dureza temporal (retirar carbonos de magnesio y calcio), y sosa
(carbonato sódico), para la eliminación de la dureza permanente (sulfatos,
cloruros y nitratos), pudiéndose separar posteriormente los compuestos que
se forman por filtración.
 Proceso de la permutita (silicatos hidratados de aluminio y sodio):
consiste en absorber el calcio y el magnesio de las aguas, permutándolas
con el aluminio y el sodio. Con este sistema no se forman precipitados y
cuando la permutita se vuelve inerte, puede generarse mediante un lavado
de salmuera (cloruro sódico) que restituye el sodio de la permutita. En otros
casos se utilizan permutitas artificiales (egolitas) las cuales soportan altas
temperaturas y la acción de los ácidos, el agua entra por un distribuidor de
tubos en la parte alta, fluye en forma descendente a través de un lecho de
zeolita y partículas de cuarzo, que separa las materias en suspensión y se
extrae por el haz de tubos de la parte inferior. Para la generación se lava
previamente, luego se inyecta a la salmuera para regenerar el sodio perdido
y por último se enjuaga para quitar el exceso de sal; todo esto se controla
por medio de una sola llave de varios pasos.
  Tratamiento por procesos térmicos: Este procedimiento consiste en
destilar el agua en vaporizadores y así obtener agua casi pura.
 Desmineralización por membrana eléctrica: Consiste en retirar aniones y
cationes de minerales disueltos en el agua, a través de láminas delgadas
(cambiadores de iones) que se ubican entre placas eléctricas y que
reducen el nivel de sales. Cada una de estas láminas deja pasar solo un
tipo de carga de estos iones y entre ellas existen acumuladores que
recogen el agua y se retira por el cabezal.

132. CIRCUITO DE VAPOR PARA CALDERAS ACUOTUBULARES DE

PETRÓLEO DE PLANTAS TÉRMICAS DE ALTA PRESIÓN. EXPLIQUE SUS
CARACTERÍSTICAS MEDIANTE DIAGRAMAS.
S es el recalentador por radiación que envuelve el hogar; C es un recalentador por
convección; D es un calderín situado en un punto conveniente fuera del hogar; la
bomba de alimentación está representada en P; el economizador en E y el
calentador de aire en A.
Se usa una bomba de circulación de vapor para extraerlo del calderín y lanzarlo a
través de los recalentadores de radiación y de convección, montados en serie,
hasta los puntos J y K, tras los cuales una parte del vapor se destina al consumo y
el resto se devuelve al calderín. El vapor recalentado que ha pasado por J y K
vuelve al calderín, Cede su recalentamiento y produce una cantidad adicional de
vapor saturado. El agua de alimentación es introducida por la bomba, pasando
previamente por el economizador y luego entra en la línea de vapor donde tiene
lugar alguna evaporación; entonces la mezcla de vapor y agua entra en el
calderín por encima del nivel de agua del mismo. Tan sólo una pequeña parte del
vapor procedente del recalentado por convección pasa a la corriente principal de
vapor de consumo, volviendo el restante al calderín.

En estas calderas de alta presión, el vapor se genera en recipientes no expuestos

directamente al calor del hogar, conteniendo los tubos sólo vapor denso y seco.

133. MUESTRE UN DIAGRAMA Y EXPLIQUE LAS CARACTERÍSTICAS DE UN

SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CONDENSADO PARA UNA PLANTA
TÉRMICA.
En las plantas térmicas es de mucha importancia la recuperación del condensado,
para luego recircular el agua con ayuda de una bomba. En las centrales
termoeléctricas, en la mayoría de las veces se utiliza el sistema de suministro de
agua por recirculación, a causa del gran agotamiento de los recursos ácueos de
toda una serie de países, y también por las condiciones que se plantean de
protegerla naturaleza.

En las centrales eléctricas con instalaciones de condensación, se utilizan cada

vez más los sistemas de recirculación con refrigerantes artificiales. Para este caso
es de mucha importancia el uso de los condensadores de vapor y el uso de las
torres de enfriamiento, también hay que pensar en un depósito para almacenar el
agua recuperada. A continuación veamos los diferentes tipos de condensadores
existentes.

Fig. 14.
Esquema de
principio de
una
instalación
de

condensación. 1. Tubería de vapor. 2. Condensador. 3. Bomba de

circulación. 4. Bomba de condensado. 5. Eyector de aire.

En las instalaciones de turbinas de vapor se emplean los siguientes tipos de

condensadores:

Condensador de superficies acuosas: su principal ventaja consiste en la

conservación del condensado para la alimentación de las calderas. Están
formados por un recipiente de forma comúnmente cilíndrica, dentro del cual están
localizados los tubos condensadores.
Condensadores aéreos: en ellos el condensado también se conserva, pero son
más voluminosos, pues tienen coeficiente de traspaso de calor menores desde la
superficie de enfriamiento hacia el aire. El campo de empleo de estos
condensadores es muy limitado. Se emplean en regiones donde no hay fuentes de
aprovisionamiento del agua.
Condensadores mezcladores: debido a la perdida de condensado con el agua
de enfriamiento no se emplean en instalaciones modernas. La ventaja de ellos,
consiste en obtener un vacío más profundo para una temperatura dada de agua
de enfriamiento. El vapor de desecho de loa turbina ingresa al condensador
contactando directamente con el agua de enfriamiento.

De acuerdo con la construcción del condensador también podemos distinguir

varios tipos:
 De acuerdo con el uso del agua de circulación: Los condensadores
suelen ser de una, de dos, de tres, y de cuatro vías (pasos corrientes. En
los condensadores de dos vías el torrente de agua de circulación cambia el
sentido en 180º en una de las cámaras acuosas.
 De acuerdo con la ubicación de sus tabiques: los condensadores se
ejecutan dobles y sencillos. Los condensadores dobles además de
tabiques horizontales en las cámaras acuosas tienen también tabiques
 verticales, dividiendo así el flujo de enfriamiento en dos tubos paralelos
autónomos. La ventaja de los condensadores dobles consiste en la
posibilidad de limpiarlos durante el funcionamiento de la turbina.
 De acuerdo con el curso del vapor y con la succión del aire: los hay de
flujo central de vapor. En el condensador con flujo ascendente y de flujo
central de vapor. En el condensador con flujo ascendente del vapor, el
vapor de desecho de la turbina se dirige a su parte inferior. La succión del
aire se da en la parte superior. En el condensador con flujo central de
vapor, la succión de la mezcla vapor-aire se efectúa a través de un tubo
instalado en la parte central a lo largo del condensador.

134. CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTALES DE LAS TRAMPAS DE VAPOR.

ESQUEMAS
Generalmente se utilizan seis tipos de trampas de vapor esta se instalan antes de
los motores primarios:
 En las vueltas ascendentes o en los cabezales verticales de las líneas de
vapor.
 En los extremos de los tendidos de líneas.
 En donde quiera que se necesite drenaje.
 En la descarga del extremo de retorno de los intercambiadores.

Trampa de vapor de flotador: un flotador

metálico va unida a una válvula. Cuando el
flotador sube, la válvula se abre para
descargar el condensado. Cuando el flotador
baja, la válvula se cierra. A veces debe abrirse
la válvula que ésta en la parte superior para
sacar el aire. Para hacer esta válvula
completamente automática, se agrega una
trampa termostática en la salida para ventilar
el aire. Tales válvulas se llaman "de flotador" y "termostáticas".

Trampa termostática: un fuelle metálico se llena con

un líquido volátil. Cuando el vapor calienta el fuelle, el
líquido se expande, la cual hace que la válvula se
asiente. La presencia del condensado más frío
ocasiona que el fuelle se contraiga y se abra la
válvula, lo que permite un ligero vacío en los fuelles.
Esto hace que la presión atmosférica comprima más
el fuelle.

Trampa de oscilación: una trampa de oscilación tiene dos válvulas. La contigua a

la atmósfera permite que la trampa se llene. Cuando el cuerpo está lleno, la
gravedad inclina la trampa y cierra la ventila. La válvula de vapor abre y la presión
interior de la trampa se iguala con la presión de la caldera. La gravedad permite
que el condensado fluya hacia la caldera.
Estas trampas normalmente reciben condensado de una o más trampas de
flotador o termostáticas. Las trampas de oscilación o basculantes deben montarse
a mayor altura que la línea del nivel de agua de la caldera. Algunas han sido
diseñadas para accionar un inyector y se usan para calderas alimentadoras.

Trampas del tipo de cuchara vertical: en este caso se usa una cuchara vertical
en lugar del flotador. Cuando la trampa está llena de aire, la cuchara se encuentra
abajo y la válvula está abierta, lo que permite que el aire escape en el primer
arranque. El flujo entrante de condensado llena parcialmente el cuerpo y va
llenando la cuchara, con ello la hunde y abre la
válvula.

Cuando entra el vapor, el condensado es forzado

hacia arriba a través del tubo y hacia fuera a
través de la válvula, hasta que la cuchara se
vacía y sube, lo cual hace que la válvula se
cierre. Después de eso, la válvula no soltaría aire
a no ser que esté equipada con una ventila para
aire, como se muestra, o con una ventila
termostática de aire que trabaje
automáticamente.

Trampa de cuchara invertida: una cuchara invertida va

unida a una válvula de descarga en la parte superior del
cuerpo de la trampa. Una pequeña ventila de aire está en
la parte superior de la cuchara. Una mezcla entrante de
agua, vapor y aire es separada. El aire entra a la cuchara,
se fuga por la ventila y se junta en la parte superior de la
trampa. El condensado sella la cuchara, que cuando está
llena de vapor sube y cierra la válvula para repetir el ciclo.
Si se necesita una mayor descarga de aire, se usa una
ventila termostática en la parte superior de la trampa para
que pase el aire y se selle contra el vapor.

Trampa de impulso: dos orificios en una

válvula hueca están balanceados por la presión
que hay en un cilindro superior. Esta presión
está controlada por un poco de condensado
que pasa a través de los orificios en tándem. Un
cambio en la temperatura del condensado, lo
que acciona la válvula para que se abra.
135. ESQUEMA DE ARRANQUE PARA UNA
CALDERA ACUOTUBULAR DE UNA PLANTA TÉRMICA. EXPLICAR ADEMÁS
LA CURVA DE ARRANQUE DE LA CALDERA CONSIDERANDO QUE LA
MISMA TIENE UNA PRESIÓN DE 68 BARES.
El encendido de una caldera es una operación de gran importancia y repercusión
para su explotación segura y propagada; durante el mismo los diferentes
elementos sufrirán un proceso de calentamiento, el cual, de no ser bien
controlado, podrá provocar tensiones adicionales que producen roturas.

Fig. 20.
Principales elementos que intervienen en el encendido de una caldera. Fig. 21. Curva de encendido de una
caldera.

Los elementos que tienen mayor peligro durante el encendido son los metálicos,
especialmente el domo, los colectores y las tuberías de vapor de gran espesor. El
peligro radica en que si el calentamiento es muy brusco, producto de los
espesores de estos elementos, se provocan diferencias de temperatura en sus
superficies exterior e interior, que crean tensiones adicionales, que se suman a las
producidas por la presión interior que están sometidos y pueden sobrepasar la
resistencia del material y hacerlo fallar. La velocidad de crecimiento de la
temperatura en las partes metálicas está determinada por la velocidad de
incremento de la presión durante el arranque; por ello los fabricantes para cada
caldera estipulan como una norma la razón de incremento de la presión.

La duración del encendido de una caldera depende de su potencia, pero por lo

general demora entre 2 y 5 horas. Los pasos que se deben dar para el encendido
de una caldera colocada en un sistema centralizado son:

 Se abren las válvulas de drenaje 1 y 2 con el fin de permitir cierta limpieza y

la salida de cualquier agua acumulada.
 Se abren las válvulas de purga de aire 3 y 4; la primera colocada en el
domo y la segunda a la salida del sobrecalentador.
 Se chequea que estén bien cerradas las válvulas de incomunicación 5 y6.
 Se abre la válvula 7 de la línea de agua de alimentación y comienza a
llenarse la caldera. Se recomienda que el agua este a 60° – 80°C. Una vez
que ha salido cierta cantidad de agua se cierran las válvulas 1 de drenaje y
la caldera se llena hasta que alcanza un nivel ligeramente inferior al normal
de operación, ya que cuando comience la ebullición se incrementará por el
volumen que desplacen las burbujas de vapor.
  Se ponen en funcionamiento los ventiladores de tiro inducido o de tiro
natural, para realizar una limpieza del conducto de gases y evitar que
puedan quedar acumulado gases que provoquen una explosión cuando se
enciendan los quemadores.
 Se encienden el primer quemador, se conecta el tiro forzado, y comienza el
calentamiento; deberá hacerse por la carta de régimen, lo que poseerá la
curva de presión contra tiempo que deberá seguirse. El incremento de la
presión se deberá controlar mediante el consumo de combustible.
 Cuando por la válvula de purga de aire 3 comience a salir vapor se espera
un cierto tiempo para garantizar que en el domo no queden aire y se
cerrará.
 Se continúa el incremento de la presión, y por lo tanto de la temperatura de
los diferentes elementos y se expulsa vapor por la válvula de drenaje de
aire 4 a la salida del sobrecalentador. El primer vapor que pasa por el
sobrecalentador ayuda a evaporar el condensado que haya podido quedar
en él y posteriormente inicia su calentamiento progresivo.
 Durante el encendido debe realizarse en dos o tres ocasiones extracciones
por las válvulas de drenaje 1; esto para la necesaria uniformidad del
calentamiento.
 A una presión aproximada de 5 atm. se abre ligeramente la válvula 5 y se
permite que el vapor escape por la 2, con el objetivo de calentar la línea de
suministro al cabezal.
 A una presión ligeramente inferior a la del cabezal se abren completamente
las válvulas 5 y 6 y se cierran las 4 y 2, lo que deja interconectada la
caldera. Esta operación se hace a una presión menor para evitar que si la
caldera se interconecta a una presión superior que la que tiene el cabezal,
su presión podría caer bruscamente y producirse una intensificación de la
evaporación producto de su capacidad acumuladora y verse afectado su
régimen de circulación. Se recomienda que la presión de la caldera sea de
1 a 2 atm. menor que la del cabezal.
 Conectada ya la caldera al cabezal se incrementará el combustible según la
carga que deba tomar para satisfacer la demanda de los consumidores.

136. SE TIENE UNA PLANTA TÉRMICA CON UNA CALDERA ACUOTUBULAR

DE PRESIÓN ALTA. EXPLIQUE LAS CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS
DE LOS SOPLADORES DE HOLLÍN Y SU ESQUEMA DE OPERACIÓN.
La eliminación de la ceniza de las superficies de transferencia durante la
operación del generador de vapor se realiza fundamentalmente mediante equipos
conocidos con el nombre de sopladores.
En este caso la limpieza se efectúa a partir de chorros de vapor, aire o agua, que
se suministran periódicamente mediante toberas. Los sopladores que se utilizan
tanto para las superficies convectiva como radiantes son muy semejantes. El eje
del aparato es accionado por un motor eléctrico a través de un reductor y
mediante una guía y una leva recibe un movimiento de avance de manera que la
boquilla, que posee dos toberas diametrales, se utiliza en el horno. Cuando el
movimiento de avance termina, el eje comienza a girar y la leva presiona el
vástago de la válvula de vapor, comenzando el suministro a las toberas, que
trazan un círculo con los chorros. La limpieza efectiva en un diámetro de 2 a 2.5
m, durando el proceso de 0,5 a 1,0 minutos, pasado lo cual se cierra la válvula y la
boquilla retorna a su posición inicial mediante el giro inverso del eje. De esta forma
se protege el soplador de la posibilidad de un recalentamiento. Los sopladores
trabajan con vapor saturado sobrecalentado, con temperaturas de hasta 400 ºC y
presiones de 10 a 15 atmósferas. El gasto de vapor requerido es de 4 a 6 T/h.
Los sopladores para las superficies convectiva son muy parecidos al anterior, pero
en este caso el tubo de soplado se encuentra situado permanentemente en el
conducto, recibiendo sólo un movimiento giratorio. Esto es posible porque se
instalan en zonas donde la temperatura es inferior a 75 ºC. El tubo posee dos filas
de toberas, a una distancia una de otra de acuerdo al paso de los tubos de la
superficie de transferencia. Al girar el tubo de soplado, los chorros trazan un
cilindro que en un radio de un metro logran una limpieza efectiva.

137. SE TIENE UNA PLANTA TÉRMICA QUE GENERA ENERGÍA ELÉCTRICA

SEGÚN EL ESQUEMA DE UN CICLO RANKINE. EXPLIQUE UN CONJUNTO
DE 8 MEDIDAS OPERACIONALES QUE CONTRIBUYAN AL AHORRO DE
COMBUSTIBLE DE LA MISMA.
 El aumento de los parámetros, es decir, la P y T, contribuye al aumento del
rendimiento y disminuye el gasto de combustible en un 14%.
 Recalentamiento intermedio lo reduce en un 4% el consumo de
combustible.
 Calentamiento regenerativo del agua de alimentación.
 El equipo de control térmico y regulación automática.
 Dispositivos de hogar.
 Buena mezcla de combustible y aire (acceso de aire) para la formación de
combustión completa.
 Dispositivo de preparación de combustible.
 Tener un buen tratamiento al agua que servirá de alimentación al generador
de vapor.

138. SE TIENE UNA CENTRAL TERMOELÉCTRICA CON UNA CALDERA

ACUOTUBULAR QUE OPERA A UNA PRESIÓN DE 90 KG/CM 2. EXPLIQUE
LAS CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y OPERACIONALES DE LOS
CALENTADORES DE AIRE.
Un gran paso fue la aparición de la caldera
acuotubular horizontal de secciones que propició la
creación de unidades de caldera de dimensiones
relativamente pequeñas, con potencias de
vaporización en amplios límites, y que solucionó en
principio el problema del paso a presión más elevada
del vapor. Un elemento de diseño que distingue a
estas calderas son las cajas (secciones) de acero
estampadas, que tienen resistencia suficiente para el funcionamiento a elevadas
presiones hasta 100 kg-f/cm2.

Fig. 22. Caldera acuotubular horizontal de secciones.

Los calentadores regeneradores se suministran en conjunto con las turbinas; no
se prevén calentadores de reserva. Los calentadores se eligen según el paso de
condensado principal o de agua de alimentación a través de ellos. Cuando el
consumo de agua calentada es grande se instalan dos o tres hilos paralelos de
calentadores regeneradores.

Para el tipo de central mencionada se utilizan calentadores de tipo regenerativo.

En la (Fig. 23) se aprecia el corte de un calentador regenerativo. Hay un rotor
movido por un pequeño motor de 3 o 4 hp con engranaje de reducción, el rotor
gira a 3 rpm y consume normalmente 1.5 cv. Como se aprecia, el cojinete
superior es de guía y empuje. El extremo inferior del árbol lleva otro cojinete de
guía; ambos cojinetes son de bolas y sumergidos en aceite. En el corte-vista se
indica un sector por encima y otro por debajo del rotor, que es fijo y separa las
secciones de humos y de aires. El rotor lleva varias empaquetaduras radiales que
rozan contra las placas de fondo y de
techo e impiden la entrada de los humos
en sector de aires.

Fig. 23. Calentador de aire Ljungstrom

con soporte central y motor para el
rotor

Estos nuevos cierres han disminuido los

escapes de aire para la misma diferencia
de presión entre las cámaras de humo y
aire en una mitad, de modo que en las
mismas condiciones de funcionamiento
las fugas en este calentador no son mayores que en los de los tipos tubular y de
placa.
Los elementos del rotor son planchas con grandes ondulaciones entre ondas
onduladas, siendo perpendiculares ambas ondulaciones. Este tipo de calentador
de aire se construye en la actualidad para instalaciones en muy bajas
temperaturas.
En funcionamiento normal el humo del hogar asciende a través de la parte del
rotor a él destinada y calienta las planchas. Al girar el rotor esta sección pasa a la
zona de aire y entrega el calor almacenado al aire que hace de refrigerante. Una
comparación a bulto indicaría que un palmo de altura en el calentador regenerativo
equivale a 12 palmos en cualquier otro calentador.
En grandes espacios, donde este es un factor de importancia, se prefiere el
calentador regenerativo. Puesto que los elementos del rotor son calentados y
enfriados continuamente. Se puede trabajar con una temperatura de 540ºC
mientras que en otros, el límite es de 430ºC a 450ºC.
139. EXPLIQUE EL SISTEMA DE PURGAS DE UNA CALDERA DE ALTA
PRESIÓN PARA UNA PLANTA TÉRMICA ¿CÓMO SE MANTIENE EL
RÉGIMEN DE CONTROL QUÍMICO DEL AGUA EN EL DOMO?
Se precisa una conexión u orificio de purga en la parte inferior de las calderas y en
su generatriz más baja para cumplir con tres propósitos:
 Eliminar y evacuar lodos precipitados y restos de escamación. Permitir una
bajada rápida del nivel del agua si se ha elevado con exceso
accidentalmente. Como medida de eliminación de agua del sistema de
calderas de modo que pueda añadirse agua nueva para mantener la
concentración de sólidos en la caldera por debajo del punto en que puede
haber dificultades. Ya que alguna de estas funciones puede realizarse en
condiciones de emergencia, es esencial que las válvulas de purga estén
conformadas con arreglo o especificaciones rígidas. Las válvulas de globo
no están permitidas bajo ningún concepto por lo inherente de su diseño,
debido a la tendencia al remanso o bolsa que se forma, se acumulan
sedimentos.
Las válvulas y los accesorios de purga deberían estar diseñadas para, al menos,
una presión 25 por 100 mayor que la presión admisible en la caldera. Los
accesorios de fundición pueden utilizarse entre la válvula de purga de la caldera
para presiones de 100 psi (7 kg/cm 2) o menos, pero son preferibles los accesorios
de acero. Estos están normalizados por los requisitos ASME para presiones de
más de 250 psi (17,5 kg/m2).
Si la presión excede de 100 psi (7 kg/m 2), se deberían utilizar al menos dos
válvulas de purga (figura 22). Al menos una de estas dos válvulas debería ser de
apertura lenta.

Fig. 24. Válvula de purga en ángulo recto y apertura rápida a colocar donde
se requieren dos válvulas si la presión es mayor de 100 psi (7kg/m 2).
  Para mantener en una magnitud aceptable los sólidos disueltos y en
suspensión, que inevitablemente se acumulan dentro de la caldera, es
necesario realizarse extracciones, las cuales pueden ser continuas o
periódicas, o ambas a la vez.
La regulación de la magnitud de las extracciones se tiene que hacer mediante
válvulas, las cuales sufren un deterioro extremo producto de que el fluido que
manipulan presenta una característica erosiva. Para contrarrestar estas
situaciones se toman algunas medidas.

a) Válvulas para las extracciones periódicas: estas válvulas tienen las

condiciones de trabajo más difíciles, pues manipulan un flujo considerable y al
cerrar deben cortar una corriente de un fluido extremadamente erosivo. Se han
fabricado válvulas de globo, que son las recomendadas para el control de un flujo,
con materiales especiales de alta resistencia, pero han resultado muy caras.
La solución más viable a esta situación consiste en la colocación de dos válvulas
en serie, primera una de cierre rápido y después una de globo.
La operación es de la forma siguiente: primero se abre la válvula de globo y se
coloca en la posición que se desee para que salga el flujo necesario; después se
abre la de cierre rápido y se controla el tiempo que debe permanecer abierta la
extracción. Para cerrar se procede de forma inversa, se cierra primero la de cierre
rápido para cortar el flujo y después la de globo para evitar salideros, pues las de
cierre rápido no garantizan hermeticidad.
El diámetro de las tuberías de extracción oscila entre 25 y 76 mm, y es bueno
conocer que hay válvulas especiales que en un mismo cuerpo tiene las dos
válvulas, la de cierre rápido y la de globo.
Las tuberías que descargan el flujo de la extracción a la tubería recolectora deben
estar inclinadas unos 350, para evitar que el fluido erosione y destruya dicha
tubería.
Nunca debe hacerse una extracción periódica a más de una caldera
simultáneamente; cuando se haga una extracción debe esperarse que esa caldera
se recupere para pasar a la otra.
b) Válvulas para las extracciones continuas: las válvulas para el control de las
extracciones continuas manipulan un fluido menos erosivo que las de las
extracciones periódicas y además un flujo muy inferior; por ello se usa una válvula
graduada especial o una válvula de aguja.

141. DIFICULTADES OPERACIONALES DE LOS SISTEMAS DE

CONDENSADOS. CUIDADOS QUE DEBEN OBSERVARSE EN SU
OPERACIÓN.
En el funcionamiento de las unidades de intercambio calorífico pueden
presentarse algunos problemas, gran parte de los cuales derivan de efectos
originarios en la etapa de fabricación y que se traducen en un incremento de los
costos de explotación y mantenimiento, acompañado en no pocos casos, de una
disminución del tiempo de vida del equipo.
Entre los problemas típicos derivados de deficiencias en la fabricación de un
intercambiador pueden citarse los fallos de soldadura, ocasionados por la
utilización de procedimientos inadecuados para la realización de las
mismas y que se manifiestan en la presentación de grietas y fisuras por
acumulación de tensiones, disminución de las propiedades químicas y mecánicas
del material, aparición de poros, escorias, etc. De gran importancia resultan
también los defectos inherentes a los materiales de construcción utilizados, si
estos no cumplen las especificaciones exigidas en cuanto a características
mecánicas y de composición.
Todos los defectos mencionados pueden acarrear graves consecuencias para la
vida del equipo y, lo que es más importante, para la seguridad de la instalación de
la que la misma forma parte. Es de destacar la dificultad que presenta la detección
de algunos de estos defectos a posteriori, ya que un control exhaustivo supondría
un elevado costo, superior e incluso al del equipo, sin que pueda garantizarse
siempre el éxito de la operación.

En el montaje del equipo ha de ponerse, así mismo, la debida atención,

inspeccionando adecuadamente las líneas y conexiones, comparando el
paralelismo de las bridas, alineación y posibilidad de fugas, existencia de juntas
adecuadas en las uniones, apretado uniforme de los pernos de las bridas,
resistencia de los soportes del intercambiador, etc.
El problema más común en la explotación de un intercambiador es el
ensuciamiento, que puede deberse a una deficiente selección del tipo de aparato
en función de las condiciones operativas, además de la propia naturaleza de los
fluidos implicados en el proceso y que produce como efectos más notables, un
incremento de la perdida de carga, disminución de la eficacia térmica y aumento
de la corrosión, con la aparición local de tipos particulares de la misma, que
pueden incluso llegar a producir la rotura del aparato. En las operaciones de
puesta en servicio y parada deben tomarse las debidas precauciones para evitar
problemas que pudieran ocasionar el deterioro del equipo, fundamentalmente en
sus partes más débiles.
En toda instalación comercial donde un condensador de superficie sirva a un
turbo-alimentador, encontramos los fenómenos de la diferencia de temperatura,
variación del vacío en función de la estación del año y baja temperatura en el pozo
de condensado.
En grandes instalaciones condensadoras, la elevación de temperatura del agua
puede ser tan pequeña como de 3 a 9 C con un salto térmico de 6 a 11 C entre
el condensado y el agua de salida. Además, habrá una pequeña caída de
temperatura entre la del vapor de escape que entra en el condensador y la del
pozo de condensado.
Teniendo en cuenta que muchas centrales térmicas que usan condensadores
toman su agua de circulación de ríos o lagos cuyas temperaturas fluctúan según
las estaciones del año, es evidente que el vacío que se obtiene también variará
siendo máximo con el agua más fría.
Es aconsejable separar del agua de alimentación las impurezas que luego
pudieran atascar los tubos del condensador.
Se usan bombas verticales y horizontales indistintamente. La bomba de corriente
axial es una
última
adaptación que
permite
colocarla a la
vista del
personal de
servicio,
pueden usarse
tubos de acero
de fundición o
túneles de
hormigón para
las
canalizaciones
de toma y
descarga,
según las
condiciones locales. Fig. 25. Dificultades operacionales de los sistemas de
condensados.
En toda instalación comercial donde un condensador de superficie sirva a un
turboalimentador, encontramos los fenómenos de la diferencia de temperatura,
variación del vacío en función de la estación del año y baja temperatura en el pozo
de condensado.

En grandes instalaciones condensadoras, la elevación de temperatura del agua

puede ser tan pequeña como de 3 a 9 C con un salto térmico de 6 a 11 C entre
el condensado y el agua de salida. Además habrá una pequeña caída de
temperatura entre la del vapor de escape que entra en el condensador y la del
pozo de condensado.

Teniendo en cuenta que muchas centrales térmicas que usan condensadores

toman su agua de circulación de ríos o lagos cuyas temperaturas fluctúan según
las estaciones del año, es evidente que el vacío que se obtiene también variará
siendo máximo con el agua más fría.

Es aconsejable separar del agua de alimentación las impurezas que luego

pudieran atascar los tubos del condensador.

Se usan bombas verticales y horizontales indistintamente. La bomba de corriente

axial es una última adaptación que permite colocarla a la vista del personal de
servicio, pueden usarse tubos de acero de fundición o túneles de hormigón para
las canalizaciones de toma y descarga, según las condiciones locales.
BIBLIOGRAFÍA

 MOTORES TÉRMICOS – TURBINAS DE VAPOR; Conferencias, Ing. Iván

Caneva Rincón; Universidad del Atlántico 1996.
 MOTORES TÉRMICOS – TURBINAS DE GAS; Conferencias, Ing. Iván
Caneva Rincón; Universidad del Atlántico 1996.
 http://educativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio//4750/4930/ht
l/5_rendimiento_mecnico.html
 http://www.cec.uchile.cl/~roroman/pag_2/CARBU/carburad.htm
 http://www.mecanicavirtual.org/inyeccion_directa1.htm
 http://es.wikipedia.org/wiki/Motor_de_combusti
%C3%B3n_interna_alternativo
 http://es.wikipedia.org/wiki/Motor_de_combusti%C3%B3n_interna
 http://www.uamerica.edu.co/motores/d1/pages/dies_iny_1.htm
 https://www.swe.siemens.com/spain/web/es/energy/oil_gas/Documents/Turbinas
%20de%20vapor%20Industriales.pdf
 http://fluidos.eia.edu.co/hidraulica/articuloses/maquinashidraulicas/turbinas_gas/ind
ex.html
 http://www.turbinasdegas.com/
 GENERADOR DE VAPOR. Dr. Angel Rubio Fernández.
 CENTRALES ELECTRICAS. ENCICLOPEDIA CEAC DE ELECTRICIDAD.
Dr. José Ramírez Vásquez. Ediciones CEAC. Perú.
 CENTRALES TERMOELECTRICAS. V. Ya. Rizhkin. Primera y Segunda
parte. Editorial Mir Moscú. 1979.
 INSTALACIONES TERMOENERGETICAS DE LAS CENTRALES
ELECTRICAS. D. P. Elizarov.
 CURSO GENERAL DE CENTRALES ELECTRICAS. Conferencias Ing. Iván
Caneva Rincón
 TERMOTECNIA pvT. Conferencias. Ing. Iván Caneva Rincón. Barranquilla,
1996.