República Bolivariana de Venezuela.

Ministerio del Poder Popular para la Defensa.

Universidad Nacional Experimental Politécnica De la Fuerza Armada.
Cumana – Estado (Sucre).

Planes de soldadura

Profesor:
ING. Ángel Meza Ángel Lobaton
C.I: 25997656

Mayo del 2020

 LA SOLDADURA

Soldar es el proceso de unir o juntar metales, ya sea que se calientan las

piezas de metal hasta que se fundan y se unan entre sí o que se calienten a una
temperatura inferior a su punto de fusión y se unan o liguen con un metal fundido
como relleno.

Otro método es calentarlas hasta que se ablanden lo suficiente para poder

unirlas con un martillo a presión.

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos

o más piezas de un material, (generalmente metales termo plásticos), usualmente
logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas
fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al
fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de
soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina
cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí
misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda
(en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el
derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para
formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la

creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica
llamada electrodo, y la pieza a soldar. El electrodo recubierto está constituido por
una varilla metálica a la que se le da el nombre de alma o núcleo, generalmente
de forma cilíndrica, recubierta de un revestimiento de sustancias no metálicas,
cuya composición química puede ser muy variada, según las características que
se requieran en el uso. El revestimiento puede ser básico, butílico y celulósico.
Para realizar una soldadura por arco eléctrico se induce una diferencia de
potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre
ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito. El calor del arco
funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el cual se
deposita y crea el cordón de soldadura.

La soldadura por arco eléctrico es utilizada comúnmente debido a la facilidad de

transporte y a la economía de dicho proceso.
Plasma: Está compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del
polo negativo al positivo, de iones metálicos que van del polo positivo al negativo,
de átomos gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden o
ganan electrones, y de productos de la fusión tales como vapores que ayudarán a
la formación de una atmósfera protectora. Esta misma alcanza la mayor
temperatura del proceso.

Llama: Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que

éste, formada por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por
la combustión del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma
cónica.

Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del material,
donde parte de éste se mezcla con el material de aportación del electrodo,
provocando la soldadura de las piezas una vez solidificado.

Cráter: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad

vendrán dadas por el poder de penetración del electrodo.

Cordón de soldadura: Está constituido por el metal base y el material de

aportación del electrodo y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta
por impurezas que son segregadas durante la solidificación y que posteriormente
son eliminadas, y sobre el espesor, formado por la parte útil del material de
aportación y parte del metal base, la soldadura en sí.

Electrodo: Son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito;
en su extremo se genera el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como
material fundente. La varilla metálica a menudo va recubierta por una combinación
de materiales que varían de un electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos
tiene diversa funciones, éstas pueden resumirse en las siguientes:
 -Función eléctrica del recubrimiento
 -Función física de la escoria
 -Función metalúrgica del recubrimiento

PARA LA SOLDADURA MANUAL POR ARCO ELÉCTRICO SE TIENEN LOS

SIGUIENTES ELEMENTOS:

Máquina de Soldar: Es la parte más importante dentro del soldador. Es un

conjunto de elementos que proporcionan la energía para realizar el trabajo.

Cable de Tierra o Neutro: Cable que va conectado a la pieza donde encontramos

al electrodo.

Cable Porta Electrodo: Cable que sale del bobinado, hacia la pieza.

Porta Electrodo: Donde se ubica el electrodo que utilizaremos para soldar.

Varilla de Soldadura o Electrodo: Es la varilla que realiza la soldadura.

Cable Para Conectar a la Toma de Corriente: El cable de conexión eléctrica,

para que pueda funcionar el soldador eléctrico.

Manija Para Regulación de Amperaje: Se utiliza para regular el amperaje que se

requiera, según las características del trabajo que se vaya a realizar.

Botón de Apagado y Encendido: Es el switch con cual se enciende y apaga el

paso de corriente.

Switch de Alto o Bajo Voltaje: El botón para habilitar la regulación del voltaje y
poder graduarlo con la manija.

Bornes de Conexión de Cables de Tierra y Cable Porta Electrodo: Es un cable

que une el bobinado con las piezas.

Seguro de la Soldadora Eléctrica: Es la parte que sirve para asegurar el

electrodo y se pueda dar de mejor manera la soldadura.

Equipo de protección personal

Está constituido por elementos confeccionados en cuero, y son usados por el

soldador para protegerse de las partículas incandescentes, del calor y de las
irradiaciones.

Guantes: Son de cuero o asbesto y su objetivo es cubrir gran parte del antebrazo,
a fin de proteger del calor excesivo y de las partículas incandescentes. Debe
evitarse tomar piezas muy calientes ya que el cuero se deforma.

Delantal: Es de forma común o con protector para piernas. Su objetivo es proteger

le parte anterior del cuerpo de las proyecciones incandescentes.
Casaca: Se utiliza para proteger especialmente la parte del pecho y los brazos. Su
uso es frecuente cuando se realizan soldaduras en posición vertical, horizontal y
sobre cabeza.

Mangas: Esta vestimenta tiene por objeto proteger solamente los brazos del
soldador. Tiene mayor uso en soldaduras que se realizan en el banco de trabajo y
en posición plana. Existe otro tipo de manga en forma de chaleco que cubre a la
vez parte del pecho del soldador.

Polainas: Este elemento se utiliza para proteger parte de la pierna y los pies del
soldador. Las polainas pueden ser reemplazadas por botas altas y lisas con
puntera de acero.

Máscara para soldar: La máscara de protección está fabricada en fibra de vidrio

o fibra prensada, y tiene una mirilla en la cual se coloca un vidrio neutralizador
llamado Vidrio Inactínico, protegido por otros vidrios protectores transparentes. Se
usa para impedir la acción de las radiaciones del arco eléctrico y además proteger
la cara del soldador.

PLAN DE SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

Supongamos que tenemos un tanque cisterna de hierro, el cual presenta
una filtración por desgaste del metal y queremos soldar para solucionar dicho
problema. El método contamos para hacer la soldadura, es a través de arco
eléctrico. Como sabemos que las planchas tienen cierto desgaste, tenemos que
tomar en cuenta varios factores, que permitan que la soldadura en vez de mejorar
el trabajo, lo que lo valla es a empeorar. Factores como la intensidad de corriente,
el tipo de electrodo, si hay que sustraer parte de las planchas para remplazarlas
por otras, entre otros.

La unión que usaremos es a tope y el tipo de soldadura es soldadura de

cordón. Sabiendo que somos novatos en este área de soldadura, tomaremos en
cuenta que muchas veces, como no sabemos manejar bien la pinza de porta
electrodo, muchas veces lo que hacemos el pegarla directamente del metal, pero
siempre tiene que existir una pequeña distancia entre el metal a unir y el electrodo,
porque si no el electrodo se nos va a pegar del metal, cosa que no queremos, y
dependiendo del manejo que tenga el soldador sobre ella, es la que va a
garantizar una soldadura bien hecha.

Supongamos entonces, que el tanque está presentando filtración y se

quiere soldar para solucionar dicho problema, y que además de esto también
presenta desgaste. Por ejemplo. Si las láminas son de 6cm y el área afectada
presenta un desgaste hasta llegar a 2cm, procedemos con la ayuda de otros
equipos a cortar y extraer la parte afectada y reemplazarla por una en buen
estado. Limpiamos bien la unión de las juntas a soldar y con los implementos de
seguridad ya puestos y la máquina de soldar con una intensidad ya elegida y en
funcionamiento, procedemos a soldar; es importante resaltar que este tipo de
soldadura presenta un tipo de capa llamada escoria, la cual debemos de golpear
para remover y despegar.

Una vez ya terminada nuestra soldadura, se limpia bien todo el área y (a mi

preferencia) se le aplica líquidos que puedan protegerme dicha soldadura de los
factores externos, como el aire, y del agua que contiene dentro.

SOLDADURA POR GAS ACETILENO

Para la soldadura manual con gas combustible se tiene los siguientes
elementos:

Soplete: Es un aparato tubular en el que se inyecta por uno de sus extremos una
mezcla de oxígeno y un gas combustible, acetileno, hidrógeno, etc., que al salir
por la boquilla del extremo opuesto produce una llama de alto potencial calórico,
utilizada para soldar o cortar metales. El operario que maneja el soplete lleva la
cara y las manos protegidas.

Su uso: Es utilizado con regularidad en este oficio para soldar y calentar piezas,
aunque también es requerido a la hora de cortar.

Su función: La función de un soplete es mezclar y controlar el flujo de gases

necesarios para producir una llama Oxigas. Un soplete consiste de un cuerpo con
dos válvulas de entrada, un mezclador, y una boquilla de salida. Mejorando la
versatilidad puede disponer de un equipo de soldadura, y corte solo con el cambio
de algunos elementos sobre un rango común.
También el soplete tiene la función de dosificar los gases, mezclarlos y dar
a la llama una forma adecuada para soldar.

 Los sopletes de soldar se clasifican en dos tipos: el inyector y el mezclador.

Soplete inyector: Este soplete, también conocido como de presión media,

requiere que los gases suministrados sean de una presión superior a 1 psi. En
caso del acetileno, la presión que debe emplearse debe estar entre 1 y 5 psi.
Estos requerimientos se deben a medidas de seguridad.

Soplete mezclador: Este tipo de soplete trabaja con una presión baja de acetileno
(Menor a 1 psi) y el oxígeno que le es suministrado debe tener una presión entre
10 y 40 psi. Ésta puede aumentar dependiendo del tamaño de la boquilla. El
funcionamiento está basado en la unión del acetileno y el oxígeno antes de que
salga por la boquilla del soplete.

Existe una cierta ventaja del soplete tipo mezclador sobre el de tipo inyector, ya
que el primero se ajusta más rápidamente y es menos propenso a los retrocesos
de la llama.

Cilindro de oxígeno: Este gas se suministra al consumidor en cilindros de acero,

sometidos a una presión variable, dependiendo del tipo de cilindro y de la
temperatura de carga, de entre 139 y 207 bares (2015 y 3000 psig), a más o
menos 154 kg/cm  a temperatura de 21 °C.
2

El oxígeno puro no arde ni produce explosión, pero hace que ardan otras
sustancias. Los materiales combustibles arden mucho más rápidamente en una
atmósfera de oxígeno que de aire. El oxígeno forma mezclas explosivas en
determinadas proporciones con acetileno, hidrógeno y otros gases inflamables.

Cilindro de acetileno: El acetileno se envasa en cilindros especiales que están

llenos en su interior de una sustancia porosa. Debido a la inestabilidad del gas, el
cual no puede ser comprimido en su estado natural más allá de 15 lb/pulg , por2

peligro de explosión espontánea, el acetileno se disuelve en acetona, la cual a

presión atmosférica puede absorber más de 24 veces su volumen. Al aumentar la
presión, la capacidad de absorción de la acetona aumenta considerablemente,
fenómeno debido al cual los cilindros se pueden cargar con varios kilos de
acetileno a una presión de carga que puede llegar hasta 250 lb/pulg , 2

generalmente 17,6 kg/cm  a una temperatura de 21 °C.

2

El acetileno quemado con oxígeno puede producir una temperatura de

llama superior (aproximadamente 3.300 °C) a la de cualquier otro gas utilizado
comercialmente. Como es un gas combustible, se inflama fácilmente y en
determinadas proporciones forma mezclas inflamables/explosivas con el aire y
oxígeno.

El rango de inflamación/explosión del acetileno es mayor que el de otros

gases combustibles lo cual representa un mayor peligro

Es un gas incoloro, de un olor característico algo picante. Debido a su

característica algo inestable, resulta peligroso si no es manipulado en forma
cuidadosa.

Reguladores de presión: los reguladores de presión o válvulas reductoras se

requieren tanto para el oxígeno como para el acetileno. Estos dos gases son
suministrados a presiones muy altas para ser empleados directamente en la
operación de corte o soldadura, por lo cual se requiere reducir y controlar la
presión de dichos gases, objetivo que se logra a través de los reguladores.
Manómetros: Todo regulador debe ir equipado con un manómetro de alta presión
(presión del cilindro) y uno de baja presión (presión de trabajo).

Los manómetros de oxígeno de alta presión, deben disponer de tapas de

purga de seguridad para proteger al operador contra la rotura del vidrio, en caso
de producirse una explosión interna. Todo manómetro para oxígeno debe llevar la
indicación: «OXIGENO: no utilizar aceite».

Mangueras: Las mangueras de oxígeno y acetileno deben ser de distintos colores

o identificarse de alguna otra forma para distinguirlas. Para el acetileno se utiliza
normalmente el color rojo y el verde para el oxígeno.

Las conexiones de mangueras llevan generalmente la indicación «OX» para

el oxígeno «ACET» o «GAS» para el acetileno

La tuerca de unión de acetileno tiene una muesca tallada alrededor del

centro, para indicar que el hilo es izquierdo.

Las conexiones para unir la manguera al manguito de los sopletes y

reguladores pueden ser del tipo abrazadera o manguito. En estas conexiones no
deben utilizarse «juntas».

PLAN DE SOLDADURA POR ACETILENO Y OXIGENO

(oxiacetilénica)

Tomando como referencia el problema del tanque cisterna del ejemplo

anterior, pero ahora usaremos la soldadura a través de soplete con gas acetileno y
oxígeno. Estos dos gases son suministrados a presiones muy altas para ser
empleados directamente en la operación de corte o soldadura. A diferencia del
ejemplo anterior que decíamos que con la ayuda de otros equipos procederíamos
a cortar la plancha, con este medio no es así, si no que con el mismo soplete
ajustamos la presión de los gases para proceder a cortar y después la
ajustaremos para poder soldar.
 En primer lugar debemos de asegurarnos de que el flujo de gas de
acetileno, como el de oxigeno estén totalmente cerrados. Contamos con dos
cilindros (uno para el oxígeno y otro para el acetileno) los cuales debemos de
sujetar en posición vertical. En cada cilindro hay una válvula la cual debemos girar
hasta que alcance los 10 Psi, en el caso del oxígeno; y en el caso de acetileno,
debemos girar hasta que alcance los 5 Psi, esta es la presión necesaria para
poder calentar, antes de encender el soplete, debemos de estar atentos de que no
halla materiales inflamables cerca de la zona, además de tener puesto los
materiales de seguridad. Procedemos a girar la llave del soplete de gas acetileno
para poder encenderla con la ayuda de un encendedor, luego giramos un poco
más hasta que el humo se propague, después giramos la llave del oxígeno que se
encuentra en el mango del soplete hasta que se forme un pequeño cono en la
punta del soplete de color azul intenso; esta es la llama que necesitamos para
calentar.

Luego cortamos el arrea dañada con el mismo soplete, reemplazamos por

una lámina nueva y después, soldamos con el mismo soplete.

Una de las ventajas que tiene la soldadura por gases sobre el de arco
eléctrico es que; a diferencia del arco eléctrico este método no requiere de
corriente eléctrica (usando el caso manual) mientras que el de arco eléctrico
requiere de corriente eléctrica. Además que el manejo de soldar por gases es mas
eficiente, que el de arco eléctrico.

En este método, usaremos varillas, en este caso como el metal es hierro,

usaremos varillas de hierro; aunque se puede trabajar con otras varillas,
dependiendo el metal que trabajamos; a diferencia del arco eléctrico, que trabaja
con electrodo.

SOLDADURA TIG

La soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW), o la soldadura TIG

(Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de
tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un
2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C),
acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta
tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en
esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.
Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la
posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente
en la atmósfera.
Características y ventajas del sistema TIG
 No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la
soldadura
 No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte
a través del arco
 Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión
 Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el
área de soldadura es claramente visible
 El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola
y/o el metal de aporte
 Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a
la corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales.

Equipo
 El equipo para sistema TIG consta básicamente de:
 Fuente de poder
 Unidad de alta frecuencia
 Pistola
 Suministro gas de protección
 Suministro agua de enfriamiento
 La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente, el
que está rodeado por una boquilla de cerámica que hace fluir
concéntricamente el gas protector.
 La pistola normalmente se refrigera por aire. Para intensidades de corriente
superiores a 200 A. Se utiliza refrigeración por agua, para evitar
recalentamiento del mango.

Aplicaciones típicas
 Soldeo de la primera pasada de tuberías de aceros aleados, aceros
inoxidables y aleaciones de Níquel.
 Soldeo de equipos de Al, Ti y aleaciones de Ni.
 Soldeo de tubos a la placa de los intercambiadores de calor
Soldeo interno de reactores de urea en acero inoxidable y Ti.

PLAN DE SOLDADURA POR TIG

En primer lugar debemos precalentar la pieza de aluminio, ya que este

material es mucho más sencillo de soldar en el punto en el que está más caliente
que la temperatura ambiente.  Si no esperamos a conseguir esta temperatura,
nuestra soldadura será sólo superficial y muy débil.

La pieza puede ser calentada cuando la colocamos directamente en el

horno, o en su defecto utilizaremos una pistola de gas con la que aplicar el calor
necesario al disipador que sujeta la pieza. Con esto conseguiremos distribuir el
calor por toda la pieza de trabajo.

Luego trataremos de colocar las piezas lo mas apretadas ya que de no

apretar, colocar en orden y tener los suficientemente fuerte el conjunto de piezas,
existirán aberturas entre las uniones.

También tenemos que ajustar la intensidad de corriente. Es recomendable

ajustar la intensidad algo más alto de lo que creemos necesitar, y a continuación ir
rebajando la corriente mediante un pedal.

Al comenzar el proceso de soldadura debemos empezar extendiendo el

electrodo de tungsteno sin pasarse el diámetro de la boquilla de la pistola de
soldadora.

Luego derretimos la pieza de aluminio hasta conseguir un charco lo

suficientemente grande, y después agregaremos lo suficiente en la barra de
relleno para conseguir llena la junto, para seguir con la siguiente porción de
soldadura hasta que toda la junta esté soldada de forma apropiada.

Debemos usar el pedal para bajar el amperaje a la vez que mantenemos el

control del charco, ya que durante la soldadura, el calor va incrementando a lo
largo de toda la pieza.

Por último debemos empujar el líquido, esto lo haremos en el charco creado

por la pistola de soldadura lentamente en dirección hacia donde se encuentra la
junta, al mismo tiempo que vamos rellenando y haciendo movimientos a un ritmo
constante para conseguir mantener el charco a un tamaño similar.

PLAN DE SOLDADURA POR MIG

Supongamos que una bicicleta de aluminio tuvo una fractura en algunos de sus
empates, y que queremos soldarla para seguir en funcionamiento. El método de
soldadura que aplicaremos es el MIG.

Para soldar el aluminio, tenemos que limpiar adecuadamente todo el

material base, eliminando de esta forma toda contaminación por hidrocarburos
posible debido a disolventes de corte o lubricantes, así como el óxido que pueda
tener el aluminio, que debilitaría nuestra soldadura. La temperatura aproximada a
la que el óxido de aluminio funde en la superficie es de 2038 ºC, mientras que el
que se encuentra como metal base debajo, funde a unos 649 ºC. Debido a esto,
cualquier óxido en la superficie del metal base podrá inhibir la penetración del
metal de aporte en la pieza. Para conseguir eliminar los óxidos de aluminio, lo
adecuado será utilizar un cepillo de alambre de acero inoxidable, cepillando
únicamente en una sola dirección y no demasiado enérgicamente para que no se
incrusten los óxidos en la pieza, o en su defecto soluciones decapantes o
disolventes, comprobando que estas han sido eliminadas antes de comenzar a
soldar. OJO, Si utilizamos un cepillo de alambre, este sólo debe ser utilizado para
piezas de aluminio, y no para otro tipo de material como acero al carbono o acero
inoxidable.

También contamos con el riesgo de que los hidrocarburos de aceites o

soluciones de corte puedan entrar en la soldadura, por lo que suelen ser
eliminados con un desengrasante para minimizar dicho riesgo.

Para conseguir disminuir el riesgo de fisuración de la soldadura suele

producirse el precalentamiento de la pieza de aluminio. Esta temperatura no debe
superar los 11o ºC, y debemos usar un indicador de temperatura para prevenir
dicho sobrecalentamiento. Para ayudar a la eficacia del precalentamiento
podemos poner puntos de soldadura tanto al final como al principio de la zona a
soldar.

Como trabajamos con aluminio, debemos usar una técnica de empuje en

lugar de una de arrastre, además si alejamos la pistola fuera  de baño
conseguiremos que se produzca menos contaminación en la soldadura, así como
mejoraremos la cobertura de gas de protección y la acción limpiadora.

La soldadura en el material de aluminio debe ser realizada de forma rápida

y caliente, ya que el aluminio cuenta con una mayor conductividad térmica
respecto a otros materiales como el acero que determinará el uso de unos ajustes
de tensiones, amperajes y velocidades de avance más altos.

En el caso de la soldadura de aluminio suele utilizarse el argón como gas

de protección, debido a su buena acción limpiador y su perfil de penetración.

Lo primero que tenemos que tener en cuenta en este apartado es elegir un

alambre de aluminio que cuente con una temperatura de fusión muy parecida a la
del material base y es que cuanto más nos aproximemos al rango de fusión del
metal, más sencillo va a ser soldar la aleación.

La fisuración del cráter suele causar la gran mayoría de defectos en lo que

respecta a soldadura del aluminio. Esta fisuración suele ser debido al alto valor de
dilatación térmica del aluminio o a las contracciones que aparecen en el momento
que se enfrían las soldaduras. Esta fisuración tiene más riesgo de producirse con
cráteres cóncavos, debido a que la superficie del cráter se contrae
constantemente y se rompe en el momento que se enfría. Debido a esto, debemos
rellenar el cráter para que este quede de forma convexa (es decir, formando un
montículo) . En el momento que se enfría la soldadura, la forma convexa del cráter
será la que compense las fuerzas de contracción.

Después procedemos a ver con cual método soldaremos, si con el método

arco spray o con el método de arco pulsado, y así seleccionar una fuente de
energía

Supongamos que usaremos el método de arco spray aquí suelen utilizarse

equipos de corriente constante (CC), así como de tensión constante (CV).
Funciona mediante un arco spray que toma un chorro diminuto de metal fundido,
para luego pulverizarlo a través del arco desde el alambra hasta llegar al metal
base.

Luego usaremos un espiral independiente en la pistola para soldar la parte

fracturada de la bicicleta de aluminio. Es importante para evitar el calentamiento
del alambre, restringir los finales de la camisa y de esta forma conseguir eliminar
separaciones entre el difusor de gas de la pistola y la camisa.

SOLDADURA MIG
Es un proceso semiautomático o automático que usa una alimentación
continua de alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte para proteger la
soldadura contra la contaminación

Este procedimiento, conocido también como soldadura MIG/MAG, consiste

en mantener un arco entre un electrodo de hilo sólido continuo y la pieza a soldar.
Tanto el arco como el baño de soldadura se protegen mediante un gas que puede
ser activo o inerte. El procedimiento es adecuado para unir la mayoría de
materiales, disponiéndose de una amplia variedad de metales de aportación.

 Descripción del proceso de soldadura MIG/MAG

La soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible es un

proceso en el que el Arco se establece entre un electrodo de hilo continuo y la
pieza a soldar, estando protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte
(proceso MIG) o por un gas activo (proceso MAG).
El proceso puede ser:

Semiautomático: La tensión de arco, la  velocidad  de  alimentación del hilo, la

intensidad  de  soldadura  y el caudal de gas  se regulan previamente. El avance
de la antorcha de soldadura se realiza manualmente.

Automático: Todos los parámetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan

previamente, y su aplicación en el proceso es de forma automática.
Robotizado: Todos los  parámetros de soldeo,  así como las coordenadas de
localización de la junta a soldar, se programan mediante una unidad específica
para este fin. La soldadura la efectúa un robot al ejecutar esta programación.

Este tipo de soldadura se utiliza principalmente para soldar aceros de bajo y

medio contenido de carbono, así como para soldar acero inoxidable, aluminio y
otros metales no férricos y tratamientos de recargue.

Ventajas de soldadura MIG/MAG

Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:
 Se puede soldar en todas las posiciones
 Ausencia de escoria para retirar
 Buena apariencia o acabado (pocos salpicados)
 Poca formación de gases contaminantes y tóxicos
 Soldadura de buena calidad radiográfica
 Soladura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes
 Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad
de operador)
 Alta productividad o alta tasa de metal adicionado (principal ventaja)
 Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y
excelente calidad; en otras palabras, se puede depositar grandes cantidades
de metal (tres veces más que con el proceso de electrodo revestido), con una
buena calidad.

Polaridad: Lo más normal es que en las máquinas de hoy en día se trabaje con
polaridad inversa o positiva (la pieza al negativo y el hilo de soldadura al positivo.
En algunos casos concretos en los que se requiera mayor temperatura en la pieza
que en el hilo se utilizan la polaridad directa o negativa ya que los electrones
siempre van de polo negativo al positivo produciéndose un mayor aumento de
temperatura en este último.

Constitución equipo de soldadura MIG/MAG: Las máquinas del tipo estándar

están formadas por diferentes elementos para poder llevar a cabo la soldadura
MIG/MAG.