Procesos Industriales

Javier Durán
UNIVERSIDAD LIBRE
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
2019

E-mail: jduranr@unilibrebaq.edu.co
 LA SOLDADURA
Proceso de unión entre metales por la acción del calor, con
o sin aportación de material metálico nuevo, dando
continuidad a los elementos unidos.
PROCESOS DE SOLDADURA DE LOS
METALES

HETEROGÉNEA HOMOGÉNEA
O DE ALEASIÓN O AUTÓGENA
SOLDADURA HETEROGÉNEA
 Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o
sin metal de aportación ; o entre metales iguales, pero
con distinto metal de aportación.

Soldadura Soldadura
Blanda Fuerte
 SOLDADURA BLANDA
Se realiza a temperaturas por
debajo de los 400º C. El material
metálico de aportación más
empleado es una aleación de
estaño y plomo, que funde a
230º C aprox.

Aplicaciones :

Electrónica.
Soldaduras de plomo.
Soldadura de cables eléctricos.
Soldadura de chapas de hojalata.
 SOLDADURA FUERTE

❑ Conocida también como dura o amarilla. Alcanza

temperaturas de hasta 800º C.
 Como metal de aportación se suele usar aleaciones de
plata y estaño (conocida como soldadura de plata); o de
cobre y cinc .
 Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión.
 La soldadura se efectúa generalmente a tope, pero
también se suelda a solape y en ángulo.
SOLDADURA HOMOGÉNEA
Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, son de la misma
naturaleza. Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se
denominan autógenas

Soldadura Soldadura Soldadura

por presión por fusión por presión
y fusión
SOLDADURA POR PRESIÓN
 Consiste en limpiar las superficies que hay que unir; y, tras ponerlas en contacto,
aplicar una presión sobre ellas hasta que se produzca la unión.

Por fricción :
Se hace girar el extremo de una de las
piezas y, después, se pone en contacto
con la otra. El calor producido por la
fricción une ambas piezas por
deformación y no por fusión.
SOLDADURA POR FUSIÓN
• Con gases al soplete
• Con arco eléctrico
• Atmosfera Inerte
• Aluminotérmica
 Con gases al soplete
Soldadura oxiacetilénica

El calor aportado en este tipo de soldadura se

debe a la reacción de combustión del acetileno
(C2H2): que resulta ser fuertemente exotérmica,
pues se alcanzan temperaturas del orden de los
3500 °C.
 Con gases al soplete
• Este tipo de soldadura se usa para soldar tuberías
y tubos, como también para trabajo de
reparación, por lo cual sigue usándose en talleres
mecánicos e instalaciones domésticas.
• No conviene su uso para uniones sometidas a
esfuerzos, pues, por efecto de la temperatura,
provoca tensiones residuales muy altas, y resulta
además más cara que la soldadura por arco.
 ZONAS LLAMA DEL SOPLETE
• Zona Fría

• Zona Brillante

• Zona Reductora

• Envoltura exterior de llama

Cilindros
SOLDADURA AL ARCO ELECTRICO
El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se
caracteriza, por la creación y mantenimiento de un arco
eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo, y la
pieza a soldar. El electrodo recubierto está constituido por
una varilla metálica a la que se le da el nombre de alma o
núcleo, generalmente de forma cilíndrica, recubierta de un
revestimiento de sustancias no metálicas, cuya composición
química puede ser muy variada, según las características que
se requieran en el uso.
SOLDADURA AL ARCO ELECTRICO
 Consiste en provocar la fusión de los bordes que se desea
soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco
eléctrico.
 Los bordes en fusión de las piezas y el material fundido que se
separa del electrodo se mezclan íntimamente, formando, al
enfriarse, una pieza única, resistente y homogénea.
 La soldadura por arco eléctrico puede realizarse empleando
corriente continua o alterna. La intensidad de corriente en
amperes puede regularse, según la amplitud y la profundidad
de la soldadura que se vaya a realizar.
SOLDADURA AL ARCO ELECTRICO

Características del electrodo:

-Su parte central es el material aportado

-El revestimiento al quemarse produce gases
protectores del oxigeno y nitrógeno
-El revestimiento produce escoria que protege
al metal
-El revestimiento suministra materiales
desoxidantes, elementos de aleación y hierro
en polvo
SOLDADURA AL ARCO ELECTRICO
RIESGO DE SOLDADURA
 SEGURIDAD AL SOLDAR
Mascara de soldar: Protege los ojos, la cara, el cuello y debe ser
provista de filtros inactínicos de acuerdo al proceso en intensidades de
corriente empleada.

Protección visión, arco electico alcanza los 4000 grados, desprende

radiación visibles y no visibles (rayos ultravioleta e infrarrojos). La
Guantes de cuero: tipo mosquetero con costuras quemadura que produce el arco no es permanente, pero muy dolorosa,
interna, para proteger las manos y muñecas. para evitarla usar lentes (vidrio inactico) y sobre eso mascara
Delantal de cuero: Para proteger de salpicaduras
y exposición a rayos ultravioleta del arco
Polainas y casacas de cuero: cuando es necesario
hacer soldadura en posiciones verticales y sobre
cabeza, deben usarse estos aditamentos para
evitar las severas quemaduras por salpicadura del
metal fundido
Zapatos de seguridad: que cubran los tobillos
Gorro: protege el cabello y el cuero cabelludo,
especialmente cuando se hace soldadura en
posiciones.
ELECTRODO
 ELECTRODO
El electrodo es una varilla metálica que se funde durante el proceso de soldadura y
se solidifica sobre el metal base, aportando el metal suficiente para realizar la unión,
este aporte a de tener propiedades similares a las del metal base o mejores, con el
fin de conseguir una soldadura homogénea. La varilla, llamada núcleo o alma, está
recubierta de una envoltura llamada recubrimiento o revestimiento, quedando la
única zona desnuda en un extremo, que es donde lo ajustaremos a la pinza porta-
electrodos y por donde pasará la corriente eléctrica, que establecerá el arco al poner
en contacto polo positivo con el negativo, o viceversa.
El revestimiento del electrodo como su nombre indica, es la parte que reviste el
núcleo del electrodo, los elementos más comúnmente usados en los revestimientos
son: celulosa, sales de potasio, silicatos de aluminio y de manganeso, ferro
manganeso, silicato de sodio, titanio y rutilo, polvo de hierro y oxido de hierro,
estos funden al mismo tiempo que el núcleo y tiene como misión mejorar las
propiedades metalúrgicas y la calidad del cordón de soldadura.
 ELECTRODO
La función principal del revestimiento del electrodo a la hora de realizar un buen
cordón de soldadura son:
• Actúa como limpiador y desoxidante del material base durante la soldadura.
• Actúa como estabilizador del arco eléctrico y disminuye el chisporroteo.
• Influye directamente en la penetración del cordón de soldadura.
• Rompe las tensiones superficiales de las gotas del metal de aporte, permitiendo
que estas se amalgamen homogéneamente con el material base.
• Forma una capa de escoria que protege el cordón de soldadura caliente de la
oxidación.
• Ayuda a dar la forma al cordón de soldadura.
• Evita el rápido enfriamiento del cordón de soldadura gracias a la protección de la
capa de escoria.
• Permite, por medio de elementos adicionales, obtener un cordón de soldadura con
características especiales.
• Influye en la cantidad de aportación del material de soldadura.
 CLASIFICACIÓN ELECTRODO
Clasificación en función del material del núcleo o el alma
Es lo primero que tenemos que tener claro a la hora de la elección del electrodo, el tipo de
material que vamos a soldar, para así elegir el electrodo adecuado. Si fuésemos a soldar
aluminio, hay electrodos con el núcleo de aluminio, para fundición tenemos el monel entre
otros, bronce, etc. Las características de cada electrodo vienen bien especificadas en la caja y
son diferentes según el fabricante.

Clasificación en función del diámetro

Para elegir el diámetro del electrodo que vamos a usar en el cordón de soldadura, irá en función
de la forma de los bordes y el espesor de las piezas a unir. Usaremos un electrodo de diámetro
pequeño para unir piezas de poco espesor y por lo contrario, utilizaremos electrodos de mayor
diámetro para piezas de espesores mayores, así que podemos decir que se clasifican de la
siguiente manera:
• Delgados: de 1.5 a 3.25 milímetros (mm) de diámetro.
• Medios: de 3.25 a 5 mm de diámetro.
• Gruesos: de más de 5 mm.
 CLASIFICACIÓN ELECTRODO
Clasificación en función de la composición del revestimiento
El revestimiento está compuesto normalmente, por una mezcla de minerales, óxidos de
metales o materias orgánicas, los porcentajes con los que estos materiales participan en el
revestimiento son muy complejos, ya que cada fabricante tiene su secreto. Los más
utilizados son los electrodos de rutilo, básicos, ácidos y los celulosos.
Electrodos de rutilo: El revestimiento de este electrodo está compuesto esencialmente por
un mineral llamado rutilo. Este último está formado por un 95% de bióxido de titanio, un
compuesto muy estable que garantiza una óptima estabilidad del arco y una elevada fluidez
del baño, con un apreciable efecto estético en la soldadura.
Electrodos básicos: El revestimiento de los electrodos básicos está formado por óxidos de
hierro, aleaciones ferrosas y sobre todo por carbonatos de calcio y magnesio a los cuales,
añadiendo el fluoruro de calcio, se obtiene la fluorita, o sea, un mineral adecuado para
facilitar la fusión. Tienen una elevada capacidad de depuración del material base, por lo
que se obtienen soldaduras de calidad y con una notable robustez mecánica.
 CLASIFICACIÓN ELECTRODO
Electrodos ácidos: Los revestimientos de estos electrodos están formados por óxidos de
hierro, aleaciones ferrosas de manganeso y silicio. Garantizan una buena estabilidad del
arco que los hace idóneos tanto para la corriente alterna (CA) como para la corriente
continua (CC). Tienen un baño muy fluido que no permite soldaduras en determinadas
posiciones; además no tienen un gran poder de limpieza en el material base y esto puede
causar grietas.

Electrodos celulosos: El revestimiento de estos electrodos está formado sobre todo por
celulosa integrada con aleaciones ferrosas (magnesio y silicio). El revestimiento gasifica
casi completamente, permitiendo de esta manera la soldadura también en posición
vertical descendiente, lo que no está permitido con otros tipos de electrodo; la elevada
gasificación de la celulosa reduce la cantidad de escorias presentes en la soldadura.
 IDENTIFICACIÓN ELECTRODO (AWS)
A la hora de identificar los electrodos, se ha creado un código internacional, que consiste en una
serie de cifras o dígitos, colocados en lugares visibles de las cajas y en los propios electrodos:
E XX X X
E indica el electrodo de soldadura.
XX indica la resistencia del metal depositado: gama de valores entre 60 y 90 (psi o Ksi).
X indica las posiciones de soldeo:
1 todas las posiciones.
2 solo horizontales.
3 solo vertical descendiente.
X india el tipo de revestimiento:
1 celuloso.
2, 3 y 4 rutilo.
5,6 y 8 básico.
7 acido.
Composición Química
 TIPOS DE SOLDADURAS

Filete Bisel

Relleno Tapón

Escuadra Tipo J

Bisel único Bisel en X

Bisel en V Doble bisel

Tipo U
 TIPOS DE UNIÓN
A tope
Borde

esquina Traslape

Tipo T
POSICIONES DE SOLDADURA
POSICIONES DE SOLDADURA
POSICIONES DE SOLDADURA
Denominación de los tipos de
soldadurac
Tipos de Cordón de soldadura
Tipos de Cordón de soldadura
Tipos de Cordón de soldadura
Tipos de Cordón de soldadura
 DEFECTOS DE LA SOLDADURA
Soldadura quebradiza
Penetración incompleta
Soldadura agrietada
Soldadura porosa
Arco desviado
Salpicadura excesiva
Penetración excesiva
Mal aspecto
Fusión deficiente
Deformación
Socavado
Combadura
DEFECTOS DE LA SOLDADURA
DEFECTOS DE LA SOLDADURA
DEFECTOS DE LA SOLDADURA
DEFECTOS DE LA SOLDADURA
DEFECTOS DE LA SOLDADURA
DEFECTOS DE LA SOLDADURA
 SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
El proceso de soldadura por arco sumergido,
también llamado proceso SAW (Submerged Arc
Welding), tiene como detalle más característico el
empleo de un flujo continuo de material protector
en polvo o granulado, llamado flux. Esta sustancia
protege el arco y el baño de fusión de la
atmósfera, de tal forma que ambos permanecen
invisibles durante la soldadura.
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
Este proceso es bastante versátil; se usa en general para
unir metales férreos y aleaciones, y para recubrir materiales
contra la corrosión (overlay). Además, permite la soldadura
de piezas con poca separación entre ellas. El arco actúa bajo
el flux, evitando salpicaduras y contaminación del cordón, y
alimentándose, si es necesario, del propio flux, que además
evita que el arco se desestabilice por corrientes de aire
 FLUX
El flux, o mejor dicho, los fluxes, son mezclas de compuestos minerales
varios (SIO2, CaO, MnO, etc…) con determinadas características de
escorificación, viscosidad, etc. Obviamente, cada fabricante mantiene
la composición y el proceso de obtención del flux en secreto, pero, en
general, se clasifican en fundidos (se obtienen por fusión de los
elementos), aglomerados (se cohesionan con aglomerantes; cerámicos,
silicato potásico, etc.) y mezclados mecánicamente (simples mezclas de
otros fluxes).
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
Corriente: 200 a 2000 amperes
Grosores: 5 a 40 mm

Ventajas:
- Alta velocidad y rendimiento
- Homogénea
- Buen aspecto
No requiere protecciones
especiales.
 ATMÓSFERA INERTE
Se basa en aislar el arco y el me tal fundido de la
atmósfera, mediante un gas inerte (helio, argón,
hidrógeno, anhídrido carbónico, etc.).
Existen varios procedimientos:
• Con electrodo refractario (método TIG).
• Con electrodo consumible (método MIG y MAG).
 CON ELECTRODO
REFRACTARIO TIG
TIG (tungsten inert gas), Electrodo de tungsteno y
protección gaseosa, utiliza intenso calor con un arco
eléctrico producido por el electrodo de tungsteno no
consumible y la pieza a soldar, donde puede o no
aportarse material.
Se utiliza un gas de protección argón o helio para desplazar
el aire y proteger del oxigeno.
 Soldadura TIG
A diferencia que en las soldaduras de electrodo
consumible, en este caso el metal que formará
el cordón de soldadura debe ser añadido
externamente, a no ser que las piezas a soldar
sean específicamente delgadas y no sea
necesario.
 Soldadura TIG
La inyección del gas a la zona de soldeo se consigue
mediante una canalización que llega directamente a la
punta del electrodo, rodeándolo. Dada la elevada
resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a
3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del
electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Es
conveniente, eso sí, repasar la terminación en punta, ya que
una geometría poco adecuada perjudicaría en gran medida
la calidad del soldado.
 Soldadura TIG
La soldadura TIG se trabaja con corrientes continua y alterna. En
corriente continua y polaridad directa, las intensidades de
corriente son del orden de 50 a 500 amperios. Con esta
polarización se consigue mayor penetración y un aumento en la
duración del electrodo.
Con polarización inversa, el baño de fusión es mayor pero hay
menor penetración; las intensidades oscilan entre 5 y 60 A. La
corriente alterna combina las ventajas de las dos anteriores,
pero en contra da un arco poco estable.
 Soldadura TIG
Como inconvenientes está la necesidad de
proporcionar un flujo continuo de gas, con la
subsiguiente instalación de tuberías, bombonas,
etc., y el encarecimiento que supone. Además,
este método de soldadura requiere una mano
de obra muy especializada, lo que también
aumenta los costes.
 Gases Inertes
Los más utilizados son el argón, el helio, y mezclas
de ambos. El helio, gas noble (inerte, de ahí el
nombre de soldadura por gas inerte) es más usado
en los Estados Unidos, dado que allí se obtiene de
forma económica en yacimientos de gas natural.
Este gas deja un cordón de soldadura más achatado
y menos profundo que el argón.
 CON ELECTRODO
REFRACTARIO TIG

Ventajas:
- No se requiere aporte de material
- No hay salpicaduras, chispas ni emanaciones al no haber
aporte de material
- Soldadura de alta calidad
- Gran visibilidad del área a soldar
- Puede ser automatizado
 CON ELECTRODO
CONSUMIBLE MIG
• MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active
Gas), es este electrodo el alimento del cordón
de soldadura. El arco eléctrico está protegido
por un flujo continuo de gas que garantiza una
unión limpia y en buenas condiciones.
 MIG
En la soldadura MIG, como su nombre indica, el
gas es inerte; no participa en modo alguno en la
reacción de soldadura. Su función es proteger la
zona crítica de la soldadura de oxidaciones e
impurezas exteriores. Se emplean usualmente
los mismos gases que en el caso de electrodo no
consumible
 MAG
En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de
forma activa en la soldadura. Su zona de influencia puede ser
oxidante o reductora, ya se utilicen gases como el dióxido de
carbono o el argón mezclado con oxígeno. El problema de usar
CO2 en la soldadura es que la unión resultante, debido al oxígeno
liberado, resulta muy porosa. Además, sólo se puede usar para
soldar acero, por lo que su uso queda restringido a las ocasiones
en las que es necesario soldar grandes cantidades de material y
en las que la porosidad resultante no es un problema a tener en
cuenta.
 CON ELECTRODO
CONSUMIBLE MIG
El sistema MIG produce un arco eléctrico a través
de un electrodo de metal continuo y la pieza,
donde aquí también se protege con gas inerte,
suministrado de forma externa. El sistema de
alimentación del electrodo es automático y a
velocidad predeterminada, el arco se produce
generalmente a 10 mm de la pieza.
 CON ELECTRODO
CONSUMIBLE MIG
Ventajas:
- El arco es
siempre visible
- La pistola y los
cables son ligeros
- Rapidez de
deposición
- Alto rendimiento
 SOLDADURA ALUMINOTÉRMICA
La soldadura aluminotérmica es un
procedimiento de soldadura utilizado en carriles
de vías férreas. Se basa en el proceso,
fuertemente exotérmico, de reducción del óxido
de hierro por el aluminio, según la fórmula
Fe2O3 + 2Al = Al2O3 + 2Fe + calor
 SOLDADURA ALUMINOTÉRMICA
Utiliza como fuente de calor para fundir los bordes de las piezas a
unir y metal de aportación el hierro líquido y sobrecalentado que se
obtiene de la reacción química se produce entre el óxido de hierro y
el aluminio de la cual se obtiene la alúmina (óxido de aluminio),
hierro y una muy alta temperatura.

La alúmina forma una escoria en la parte superior de la unión

evitando la oxidación. Para efectuar la soldadura se realiza un molde
de arena alrededor de la zona de soldadura y se vierte el metal
fundido en él.
 SOLDADURA ALUMINOTÉRMICA
El óxido de hierro y el aluminio, finamente molidos,
provienen de la porción de soldadura, la cual se
dispone dentro de un crisol situado encima de los
carriles a soldar. Una vez alcanzada la temperatura
adecuada, del orden de los 2000 °C, se produce el
destape del crisol mediante un fusible situado en la
base, y el colado del metal fundido, que llena el
molde.
 SOLDADURA ALUMINOTÉRMICA
Una vez iniciada la reacción el proceso es muy rápido y el
material fundido fluye dentro del molde de manera
estudiada, quedando el acero entre los extremos a soldar
y vertiendo la escoria de corindón en una cubeta.
Cuando se sitúan los moldes para la soldadura los huecos
se rellenan con una pasta selladora, diseñada
especialmente para soportar la temperatura, y así evitar
fugas.
SOLDADURA ALUMINOTÉRMICA
 SOLDADURA POR
FUSIÓN Y PRESIÓN
SOLDADURA POR RESISTENCIA ELÉCTRICA
• El calentamiento se produce al pasar una corriente
eléctrica a través de la unión de las piezas.
Diferentes maneras de realizarse :
• Por puntos
• Por costura
• A tope
 POR PUNTOS
Las piezas -generalmente chapas- quedan
soldadas por pequeñas zonas circulares aisladas
y regularmente espaciadas que, debido a su
relativa pequeñez, se denominan puntos.
 POR PUNTOS
Produce una soldadura en las superficies de
contacto de una unión, por el calor obtenido de
la resistencia al flujo de corriente de soldadura a
través de las piezas de trabajo desde los
electrodos que sirven para concentrar la
corriente de soldadura y la presión en el área de
soldadura.
 Característica:
• Se obtiene la fusión de las superficies
superpuestas mediante electrodos opuestos,
que pueden ser de aleaciones de cobre o
compuestos de metal refractario (más
resistentes al desgaste)
• Los dos electrodos generalmente son
cilíndricos y enfriados interiormente con agua.
Ventajas:
• Se obtiene una soldadura con una resistencia similar a la
del material soldado.
• No se necesita un material de relleno.
• Permite altas velocidades de producción.
• No se requiere gran habilidad del operador.
• Puede ser maquinada y automatizada
Desventajas:
• Se limita a uniones de láminas sobrepuestas de bajo
espesor.
• El costo del equipo es alto
 Aplicaciones:

• En la industria de automóviles.
• Láminas metálicas, normalmente entre 0,5 y 3
mm de espesor.
 POR COSTURA:
La soldadura eléctrica por costura se basa en el
mismo principio que la soldadura por puntos,
pero en este caso las puntas de los electrodos
se sustituyen por rodillos, entre los cuales y,
presionadas por el borde de éstos, pasan las
piezas a soldar.
 Característica
• Los electrodos están
constituidos por dos ruedas o
rodillos de cobre de diámetros
que varían, según el espesor del
material a soldar, de 5 cm a 60
cm o más.
• Las dimensiones son las
mismas que para la soldadura
por puntos
 A TOPE:
 Las dos piezas que hay que soldar se sujetan entre
unas mordazas por las que pasa la corriente
 Las superficies que se van a unir, a consecuencia dela
elevada resistencia al paso de la corriente que circula
por las piezas, se calientan hasta la temperatura
conveniente para la soldadura. En este momento se
interrumpe la corriente, y se aprietan las dos piezas
fuertemente una contra otra.