Fundamentos Teóricos de Deshidratación de Gas

bp Cup Manual regeneración Glicol Pag 1/134
1.FUNDAMENTOS TEORICOS
1.1. DESHIDRATACION DEL GAS
La deshidratación del gas es el proceso mediante el que se remueve vapor de

agua de una corriente de gas para disminuir la temperatura a la que el agua se
condensará de la corriente. Esta temperatura es llamada dew point (punto de
rocío) del gas. La mayoría de contratos de compra de gas establecen un
máximo valor para la cantidad de agua permisible en el gas. Los valores más
típicos en América del Norte son 7lb/MMscf en el sur de los Estados Unidos,
4lb/MMscf en el Norte y 2 a 4lb/MMscf en Cánada. Estos valores
corresponden a temperaturas de dew point de 32F para 7lb/MMcsf, 20F
para 4 lb/MMscf y 0F para 2lb/MMscf.
La deshidratación del gas hasta temperaturas de dew point menores a las que
se presentarán a lo largo de las líneas de flujo del gas, equipos y formaciones
receptoras evitará la formación de hidratos y la corrosión acelerada por el
agua condensada. Los casos en los que se tiene gas con contenido de CO 2 ó H2S
son de especial cuidado teniendo en cuenta que al entrar en contacto con el
agua condensada producirán ácido carbónico y sulfhídrico respectivamente.
La capacidad del gas para retener vapor de agua es reducida a medida que el
gas es comprimido o enfriado. Por lo tanto, el agua puede ser removida del gas
por compresión o enfriamiento de la corriente. Sin embargo, el gas aún está
saturado con agua por lo que cualquier reducción de la temperatura ó
incremento de la presión puede resultar en condensación de agua.
Carlos H Monsalve/Helmer Acosta/ Fredy Pag 1/134

Los sistemas más comunes para la deshidratación del gas son los de
deshidratación con glicol y con lecho sólido. De los dos el más frecuentemente
utilizado es el de deshidratación con glicol. Las unidades de lecho sólido son
usadas cuando se requieren temperaturas de dew point muy bajas.
1.2. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA

El primer paso en la evaluación ó diseño de un sistema de deshidratación de gas
es la determinación del contenido de agua del gas. El contenido de agua del gas
depende de la composición del gas, temperatura y presión. Para gas natural
dulce con un contenido del 70% de metano ó más y pequeñas cantidades de
fondos pesados, la correlación presión-temperatura de McKetta-Wehe,
mostrada en la figura 1.1 puede ser usada. El siguiente es un ejemplo de la
determinación del contenido de agua con el uso de esta correlación.
Ejemplo 1.1 Determinación del contenido de agua en el gas.
Asuma que se desea determinar el contenido de agua de un gas natural con un

peso molecular de 26 que está en equilibrio con una salmuera al 3% y a unas
condiciones de presión y temperatura de 3000psia y 150F respectivamente.
 En la correlación de McKett-Wehe, figura 1.1, ubique en el eje horizontal la

temperatura del gas (150F en el ejemplo).
 Después de ubicar el punto correspondiente a la temperatura del gas suba
hasta cortar la línea de presión establecida (3000psia).
 Finalmente desde este punto de corte desplacese en forma horizontal y lea
el contenido de agua en lb/MMscf. En el caso del ejemplo se lee un contenido
de agua de 104 lb por MMscf de gas húmedo.
 El contenido de agua determinado requiere ser corregido por salinidad y por
peso molecular, para corregir por salinidad vaya a la gráfica de corrección
por salinidad y ubique en el eje horizontal el porcentaje de contenido de sal
en el gas, suba hasta encontrar la línea transversal, desplacese
horizontalmente hacia la izquierda y lea el factor de corrección por

 salinidad (0.93 en el ejemplo) y multiplique el contenido de agua obtenido en
el punto anterior por este factor.
104 lb/MMscf * 0.93 = 96.72 lb/MMcsf.

Figura 1.1. Correlación de Presión y Temperatura de McKetta-Wehe.
(Copiada de Gas Processors Suppliers Association, Engineering Data Book,
10th Edition.)
 Para corregir por peso molecular vaya a la gráfica ubicada en la esquina

superior izquierda de la figura 1.1, ubique en el eje horizontal el peso
molecular del gas, suba hasta cortar la línea correspondiente a la
temperatura y desplacese horizontalmente hacia la izquierda hasta leer el
factor de corrección por peso molecular. Para el caso del ejemplo el factor
es 0.98. Multiplique el valor obtenido en el punto anterior por este factor de
corrección.
96.72lb/MMscf*0.98= 98.4lb/MMscf.
Cuando el gas contiene más del 5% de CO 2 y H2S se debe realizar una

corrección por acidez del gas, las correlaciones de la GPSA pueden ser usadas
para determinar el contenido de agua del gas cuando el contenido de gas ácido
es menor del 40%. Como ejemplo asuma que el gas del ejemplo anterior
contiene 15% de H2S.
El contenido de agua del gas es 94.8lb/MMscf después de haber realizado las

correcciones correspondientes por salinidad y Peso Molecular del gas. El
contenido efectivo de agua en la corriente de gas se calcula de la siguiente
forma:
El gas natural será capaz de retener una cantidad de agua diferente a la que es
capaz de retener el gas ácido, por lo tanto, se debe calcular el contenido de
agua en la fracción ocupada por el gas natural y sumarlo al contenido de agua
en la fracción ocupada por el gas ácido.
 El porcentaje de gas ácido en la mezcla es del 15%, por lo tanto el

porcentaje de gas natural será el porcentaje total (100%) menos el
porcentaje ocupado por el gas ácido (15%), es decir, 85% ó 0.85 en términos
de fracción.
 Multiplique el contenido de agua obtenido (94.8lb/MMscf) por la fracción
que ocupa el gas natural dentro de la mezcla. El resultado obtenido después
de esta operación representa el contenido de agua en libras que hay en un
MMscf de la mezcla gas pero que es retenido en el gas natural.
(0.85)*(94.8lb/MMscf) = 80.58lb/MMscf
 Para hallar el contenido de agua que es capaz de retener el H 2S vaya a la

gráfica de la figura 1.3, ubique en el eje horizontal la presión, suba hasta
cortar la curva de temperatura correspondiente, desplacesé
horizontalmente hacia la izquierda y lea el contenido de agua del H 2S
(400lb/MMscf). Multiplique este valor por la fracción que ocupa el H 2S en la
mezcla y obtendrá el contenido de agua en la mezcla que se encuentra en la
fracción de H2S.
(0.15)(400lb/MMscf) = 60lb/MMscf
Gas Natural H2S
85%
15%
80.58lbs w 60 lbs w
Figura 1.2 Contenido de agua en una mezcla gas natural/gas ácido
 Para obtener el contenido de agua total de la mezcla sume los dos valores
obtenidos.
60lb/MMscf+ 80.58lb/MMscf = 140.58lb/MMscf

Figura 1.3. Contenido efectivo de agua en el H2S (Tomado de Gas Processors

Suppliers Association, Engineering Data Book, 10 th Edition)
1.3 DESCRIPCION DEL PROCESO

Por una diferencia muy amplia, el proceso más comúnmente usado para la
deshidratación del gas natural es hacerlo entrar en contacto con un fluido
hidróscopico como cualquiera de los glicoles. Este es un proceso de absorción,
en el que el vapor de agua en la corriente de gas es disuelto en glicol
relativamente puro. La deshidratación con glicol es relativamente económica
dado que el agua puede ser fácilmente evaporada del glicol mediante la adición
de calor. Este paso es llamado “regeneración” y permite que el glicol sea
reusado en la absorción de agua adicional con un mínimo de pérdidas de glicol.
La mayoría de los procesos de deshidratación son continúos, es decir, tanto el
gas como el glicol fluyen continuamente a través de una vasija (el “contactor” ó
“absorbedor”) en donde entran en contacto y el glicol absorbe el agua
contenida en el gas para después ir al “reboiler” (algunas veces llamado
“reconcentrador”ó “regenerador”) en donde el agua es removida y el glicol
enviado nuevamente al contactor.
Típicamente el glicol y el gas se encuentran en contracorriente en la

contactora. El gas húmedo entra en el fondo de la contactora y hace contacto
con el glicol “rico” (glicol que contiene agua en solución) justo antes de que el
glicol salga de la columna. El glicol encuentra glicol cada vez más pobre (glicol
que contiene menos y menos agua en solución) a medida que asciende a través
del contactor. Cada vez más arriba dentro de la contactora el glicol es capaz
de absorber cantidades adicionales de vapor de agua. El flujo en
contracorriente en el contactor hace posible que el gas transfiera una
cantidad significante de agua al glicol y mantenga el equilibrio con el glicol más
pobre.
El contactor trabaja en la misma forma que una torre estabilizadora de

condensado. A medida que el glicol cae de plato a plato se vuelve más rico en
agua. A medida que el gas asciende se vuelve más pobre en vapor de agua. las
torres contactoras típicamente tienen entre 10 y 12 platos, dependiendo del
punto de rocío (dew point) requerido.
Como con el estabilizador de condensados, las torres contactoras pueden tener

tapas tipo burbuja ó bubbles cap (figura 1.4), platos de válvula, platos
perforados, y empaques regulares o empaques estructurados. Las contactoras
que tienen 12¾” o menos pulgadas de diámetro usualmente utilizan empaque
regular, mientras que las contactoras de mayor diámetro utilizan platos de
tapas tipo burbuja para suministrar un contacto adecuado a ratas de flujo de
gas menores a las de diseño. Los empaques estructurados se están llegando a
ser más comunes en contactoras de gran diámetro.

Figura 1.4. Torre Contactora de Glicol Típica en la que el gas y el líquido se

encuentran en contracorriente.

El glicol puede absorber hidrocarburos pesados líquidos presentes en la

corriente de gas. Por lo tanto, antes de que el gas entre a la contactora debe
pasar a través de un scrubber (separador de condensados) para remover
líquidos e impurezas sólidas que pueden ser arrastrados desde las vasijas que
se encuentran aguas arriba o los condensados depositados en las líneas hacia la
contactora. El scrubber debe estar localizado tan cerca de la contactora como
sea posible.
En flujos más grandes se usan separadores de filtro como scrubbers de

entrada para reducir la contaminación del glicol y por lo tanto incrementar su
vida útil. Debido a su costo, los separadores de filtro no son de uso común en
corrientes menores a 50MMscfd. En unidades pequeñas una sección en el fondo
de la contactora es usada como un scrubber vertical.
El gas seco que sale de la contactora gas/glicol fluye a través de un

intercambiador de calor gas/glicol. En este intercambiador el glicol de entrada
es enfriado para aumentar su capacidad de absorción y disminuir su tendencia
a vaporizarse y perderse en la corriente de gas seco. En algunos sistemas el
gas pasa a través de unintercambiador de calor interno en la contactora en
lugar del intercambiador gas/glicol externo.
El glicol rico “húmedo”que sale de la base de la contactora pasa a través de un

condensador de flujo en la cima de la columna de destilación (still column), su
función será descrita más adelante, hacia un intercambiador de calor
glicol/glicol donde el glicol rico es calentado por el glicol pobre a
aproximadamente 170F a 200F. Después de este calentamiento, el glicol
fluye a un separador que opera a una presión más baja, 35 a 50 psig, donde el
gas que entra con el glicol y cualquier hidrocarburo líquido presentes son
removidos. Este separador condensados/glicol es una vasija de separación
estándar de tres fases para un tiempo de por lo menos 15 a 30 minutos de
retención y que bien puede ser horizontal ó vertical. Es importante calentar el
glicol antes de que fluya a esta vasija para reducir su viscosidad y asegurar una
separación más fácil de los condensados.

El gas que sale del separador glicol/condensados puede ser usado como gas
combustible. En la mayoría de unidades pequeñas este gas es utilizado
directamente para la combustión en los tubos de fuego del rehervidor, y
suministra el calor necesario para reconcentrar el glicol.
El glicol húmedo que sale del separador fluye a través de un filtro de sólidos y
un filtro de carbón para absorber pequeñas cantidades de hidrocarburos que
pueden ser arrastradas en el glicol en circulación. Los filtros de sólidos son
diseñados normalmente para la remoción de sólidos de 5 micrones o más. En
unidades grandes, con caudales mayores de 10 gpm es común que sólo una parte
de la corriente 10% a 50% del flujo total sea pasada a través del filtro de
carbón. Los filtro ayudan a disminuir la formación de espuma en el
reconcentrador.
Luego, el glicol fluya a través de un intercambiador de calor glicol/glicol a la

columna de destilación montada en el reconcentrador, la cual opera a presión
esencialmente atmosférica. A medida que el glicol cae a través del empaque en
la columna es calentado por los vapores que salen de los liquidos en ebullición en
el rehervidor. La columna de destilación trabaja en la misma forma que un
estabilizador de condensados. El líquido que cae está cada vez más y más
caliente. El gas que se separa del líquido es cada vez más vapor de agua con una
pequeña cantidad de glicol. Por lo tanto, a medida que el líquido cae a través de
los empaques se vuelve más pobre en agua. Antes de que los vapores abandonen
la columna de destilación encuentran el condensador de flujo, donde el glicol
rico proveniente de la contactora los enfria, condensando los vapores del glicol
y aproximadamente de un 25% a un 50% del agua que asciende. Esto produce
una corriente de reflujo que minimiza las pérdidas de glicol a la atmósfera a
casi cero. El vapor que sale de la columna de destilación contiene una pequeña
cantidad de hidrocarburos volátiles y normalmente se ventea a la atmósfera en
un lugar seguro. Si es necesario, el vapor de agua puede ser condensado en un
aeroenfriador y enviado al sistema de tratamiento de agua producida para
eliminar cualquier potencial emisión a la atmósfera.
Teniendo en cuenta que hay una gran diferencia entre los puntos de ebullición
del tietrilenglicol (546F) y el agua (212F), la columna de destilación puede ser
relativamente corta (10 a 12 pies de empaque). El glicol líquido en el rehervidor
es calentado a una temperatura aproximada de 340F a 400F para suministrar
el calor necesario para que la columna de destilación opere. Temperaturas muy
altas pueden evaporar una mayor cantidad de agua, pero también pueden
degradar el glicol.
Si se requiere una concentración del glicol pobre muy alta, puede ser necesario
el uso de un sistema de stripping gas. El sistema consiste en tomar una pequeña
cantidad de gas húmedo bien sea de las líneas de gas combustible ó de la misma
contactora e inyectarlo en el rehervidor. Aunque el gas usado como stripping
gas este saturado de agua a sus condiciones iniciales de temperatura y presión,
a presión atmósferica y a la temperatura que existe en el rehervidor el gas
está altamente insaturado y puede ser usado para atrapar el agua presente en
el glicol. Si es necesario el gas puede ser recuperado condensando el agua y
enviando el gas a una unidad de recobro de vapores (VRU).
El glicol pobre fluye desde el rehervidor a un tanque de balance ó surge tank

que puede ser construido como parte integral del rehervidor. Este surge tank
debe ser lo suficientemente largo para permitir la expansión del glicol y
tiempos razonables entre las adiciones de glicol.
Por último. El glicol pobre es bombeado desde el surge tank hacia la torre
contactora para completar el ciclo. Dependiendo del diseño del bombeo, el
glicol pobre debe ser enfriado por los intercambiadores de calor a menos de
200 a 250F antes de que llegue a las bombas.
1.4. HIDRATOS
Muy similares en apariencia al hielo sucio, los hicrocarburos consisten en un

lecho de agua en el que las moléculas de hidrocarburos están envueltas. Son
compuestos químicos cristalinos de hidrocarburo y agua que se derivan de los
llamados caltratos, un término que denota que pueden existir en forma estable
pero que no resultan de verdaderas combinaciones químicas de todas las
moléculas involucradas. Normalmente los hidratos se forman cuando un gas es
enfriado por debajo de su temperatura de formación de hidratos. A presiones
altas estos sólidos se pueden formar a temperaturas superiores a los 32F. La
formación de hidratos es indeseable porque los cristales pueden llegar a
taponar líneas de flujo, chockes, válvulas e instrumentos, además reducen la
capacidad de las líneas o causan daños físicos en ellas. Esto se presenta
especialmente en chockes y válvulas de control, donde hay grandes caídas de
presión y pequeños orificios. Las caídas de presión causan disminución de la
temperatura, y los pequeños orificios son suceptibles a taponamientos si se
presenta formación de hidratos. La formación de hidratos debido a
restricciones de flujo se conoce como congelamiento.
Las dos principales condiciones que promueven la formación de hidratos son (1)
condiciones apropiadas de presión y temperatura del gas, y (2) Temperatura
del gas inferior a la de su dew point cuando hay “agua libre” presente. Para
cualquier composición de gas a una presión determinada hay una temperatura
bajo la cual empieza la formación de hidratos y sobre la cual no se presentará
este problema. A medida que la presión aumenta, la temperatura de formación
de hidratos también aumenta. Si no hay agua libre (agua en estado líquido) no
puede haber formación de hidratos. Condiciones secundarias como altas
velocidades de flujo, agitación de cualquier tipo, y la formación de núcleos
también ayudan a la formación de hidratos.
Los métodos para prevenir la formación de hidratos incluyen adición de calor

para asegurar siempre que la temperatura sea superior a la temperatura de
formación de hidratos, bajar la temperatura de formación de hidratos con la
adición de químicos inhibidores, ó la deshidratación del gas para asegurar que
el vapor de agua no se condensará en agua libre. También es factible diseñar el
proceso de forma tal que si se presenta formación de hidratos, sean
derretidos antes de que se presente teponamiento de equipos.
Antes de diseñar un método de prevensión de formación de hidratos ó de

deshidratación del gas, es conveniente optimizar el sistema. Algunos de los
factores a tener en cuenta son los siguientes: (1)reducción de las caídas de
presión, minimizando la longitud de las líneas y restricciones. (2) Tomar la
caídas de presión a condiciones lo más tibias posibles. (3) Chequear los costos
de instalar aislantes térmicos en las áreas más frías.

1.4.1. Determinación de la Temperatura y Presión para la formación de
Hidratos. Es importante conocer la presión y temperatura del gas producido
en cabeza de pozo para determinar si se puede esperar ó no formación de
hidratos cuando el gas es sometido a expansión en las líneas de flujo. La
temperatura en la cabeza de pozo puede cambiar a medida que cambian las
condiciones de producción ó del yacimiento. Por lo tanto, existen pozos que
inician su producción a condiciones a las que no se espera formación de
hidratos en los equipos aguas abajo y que posteriormente pueden requerir
prevensión de hidratos, ó viceversa.
Si se conoce la composición de la corriente de gas, la temperatura de

formación de hidratos puede ser predecida usando las constantes de equilibrio
vapor-sólido. Esta constante es determinada en forma experimental y es
definida como la razón entre la fracción molar del componente hidrocarburo en
el gas libre de agua y la fracción molar del mismo componente en el sólido.
Existen gráficas para la determinación de las constantes de equilibrio vapor-
sólido a temperatura y presión dadas. Para el nitrogéno y los componentes más
pesados que el butano se asume que la constante es infinita. La determinación
de la temperatura se hace por iteración.
Figura 1.5. Constante de Equilibrio Sólido-Vapor Para el Metano

Si no se conoce la composición del gas es imposible usar el método descrito
anteriormente. La Gas Processors Suppliers Association ha editado gráficas
para determinar la temperatura de formación de hidratos como una función de
la gravedad específica y la presión (gráfica 1.1).
Adicionalmente, es posible calcular la mínima temperatura inicial a la que debe

estar un gas para que un descenso en la presión, que generalmente ocurre entre
los pozos y la CPF, no produzca formación de hidratos. A continuación se
presentan 2 ejemplos que ayudarán a explicar el procedimiento a seguir para
realizar esta determinación.
Ejemplo 1.2 Determinación de la máxima expansión que puede sufrir un gas sin
presentar formación de hidratos.
Asuma que se tiene un gas de gravedad especifica 0.6 a 2000 psia y 100F en
cabeza de pozo, hasta que presión se puede expandir el gas sin presentar
formación de hidratos.

Figura 1.6. Expansión Permisible de un gas natural de gravedad especifica 0.6

sin formación de Hidratos.
 En la figura 1.6 ubique la presión inicial a la que se encuentra el gas (2000

psia).
 Desde el punto ubicado desplacesé horizontalmente hasta cortar la curva de
temperatura inicial del gas (100F).
 Baje hasta encontrar el eje horizontal y lea el valor de la presión final
(1100psia). Esta será la mínima presión a la que puede ser expandido el gas
sin que se presente formación de hidratos.
De igual forma es posible conocer la mínima temperatura inicial que debe tener
un gas para que no se formen hidratos bajo una caída de presión. Se deben
conocer los valores de presión inicial y presión final. Luego, se trazan líneas
perpendiculares a los ejes desde el punto de la escala en el que se ubican los
valores de la presión, el punto de corte entre las dos líneas será la
temperatura inicial que debe tener el gas para no formar hidratos cuando sea
expandido.
1.5.CARACTERISTICAS DEL GLICOL
1.5.1. Tipos de glicol. Los glicoles que se usan en forma más común son:
1. Etilen glicol-Presenta alto equilibrio de vapor con el gas por lo que tiende a
perderse en la fase gaseosa en la contactora. Se usa como un inhibidor de
hidratos cuando puede ser recuperado del gas por separación a
temperaturas inferiores a 50F.
2. Dietilen glicol-Tiene alta presión de vapor, lo que se traduce en grandes
volúmenes de glicol perdidos en la contactora. Tiene además gran
suceptibilidad a descomponerse con la temperatura por lo que se requieren
bajas temperaturas en el rehervidor (315F a 340F), por lo tanto no se
logran las concentraciones de glicol pobre requeridas en la mayoría de las
aplicaciones.
3. Tietrilenglicol-El más común de todos. Se reconcentra a una temperatura de
340F a 400F para obtener una alta pureza. A temperaturas de la
contactora superiores a 120F tiende a tener grandes perdidas de vapor en
el gas. Es posible obtener depresiones en la temperatura del dew point del
gas de hasta 150F si se utiliza stripping gas en la regeneración del glicol.
4. Tetraetilenglicol-Más caro que el tietrilen pero presenta menores perdidas a
altas temperaturas de la torre contactora. Se reconcentra a temperaturas
de 400F a 430F.

Casi todas las unidades de deshidratación de gas emplean tietrilenglicol por las
razones ya indicadas. Normalmente cuando el personal de campo se refiere a
glicol quiere decir tietrilenglicol.
1.5.2. Cuidados con el glicol.
Para la operación continúa de una planta de deshidratación de glicol a la

máxima eficiencia, se requiere que el personal tenga un buen entendimiento de
los principios básicos involucrados, diseño de los equipos, y mantenimientos
preventivos que deben realizarse.
El consumo normal de glicol es de aprox. 0.1 galones de glicol por millón de pies
cúbicos de gas. Si una unidad determinada consume más de esta cantidad,
pueden existir problemas de funcionamiento en las unidades y muy
probablemente altos costos de operación.
La mayor fuente, casi que en el 40% de los casos de problemas de

deshidratación de gas es un diseño y/o dimensionamiento inadecuado del
scrubber de entrada de gas. Desafortunadamente, muchos de los ingenieros de
diseño y supervisores de operación ingoran la parte más importante de los
sistemas de deshidratación de gas o tienden erroneámente a economizar a la
hora de hacer el diseño con las piezas de los equipos.
Cuando la solución circulante de glicol se ensucia generalmente se presentan

problemas de corrosión y operación,por lo tanto para conseguir una larga vida
del glicol, libre de problemas es necesario reconocer estos problemas y saber
como prevenirlos. Algunos de los principales problemas que se presentan con el
glicol son:
a. Oxidación
b. Descomposición térmica
c. Control de ph
d. Contaminación de sal
e. Hidrocarburos
f. Lodo
g. Espuma
a. Oxidación.
El oxigeno penetra al sistema con el gas entrante, atraves de tanques de

almacenamiento sin cobertura y sumideros o atraves de las empaquetaduras de
las bombas. El glicol se oxida fácilmente en presencia del oxigeno y forma
ácidos corrosivos. El primero de ellos es el ácido fórmico, además es
encontrado el ácido acético presente en el glicol oxidado.
Para prevenir la oxidación, las vasijas de proceso abiertas deberán tener un
gas de cobertura para mantener el aire fuera del sistema. Inhibidores de
oxidación tales como la hidrazina pueden ser usados para prevenir corrosión.
b. Descomposición Térmica.
El calor excesivo como resultado de una de las siguientes condiciones

descompondrá el glicol y formara componentes de corrosión:
1. Una alta temperatura del rehervidor por encima de su nivel de

descomposición (400 0F).
2. Una alta rata de flujo caliente usualmente causada por tratar de
operar la unidad por encima de su capacidad de diseño.
3. Sobrecalentamiento localizado causado por depósitos de sal,
componentes de alquitrán sobre los tubos de fuego del rehervidor o por
llama pobre hacia los tubos de fuego.
c. pH
El pH es una medida del contenido de ácido del glicol (un ph inferior de 5

significa que el glicol tiene un carácter ácido) y es una indicación que la
degradación esta ocurriendo, el ph deseado de la solución esta entre 7.0 y 7.5.
Si no se toman medidas adecuadas, el ph continuará decreciendo con la
operación. La rata de corrosión en el equipo incrementa rápidamente con un
decremento en el ph del glicol. Acidos orgánicos resultantes de la oxidación
del glicol, productos de la descomposición térmica o gases ácidos recogidos de
la corriente de gas son los componentes corrosivos que presentan mayores
problemas. Por tanto el ph del glicol deberá ser chequeado periódicamente y
mantenerlo en el lado básico neutralizando los componentes ácidos con bórax,
etanol o aminas u otro químico alcalino. El glicol deberá estar siempre diluido al
menos en proporción de 50:50 con agua destilada antes de determinar su ph,
para conseguir mejores resultados.
El control del ph puede ser alcanzado mediante la adición de una base

neutralizadora tal como bórax , soda o nacap. Etanolaminas, generalmente
trietanolamina son además usados para el control del ph en las unidades. La
adición de estas bases deberá ser hecha con cuidado pues una cantidad de
estas bases resultara en una gran precipitación de un material negro. El
material parece ser un compuesto que se forma como producto de un bajo ph y
contiene grandes cantidades de hidrocarburo. Este compuesto puede bloquear
el flujo en alguna parte del sistema. Por tanto una lenta adición de base sobre
un prolongado periodo incrementara el ph a un nivel deseado sin posibilidades
de contaminar el sistema. Una sobredosis de neutralizante puede además
causar la precipitación de un lodo negro, frecuentemente el cambio de
elementos filtrantes es muy importante durante la adición del neutralizador.
Incremento del ph demasiado rápido o encima de 8 -8.5 podría además causar
espuma en el glicol. La cantidad de neutralizante a ser agregado y la frecuencia
de adición variara de una planta a la otra dependiendo principalmente de las
condiciones de operación. El fabricante del glicol deberá ser consultado sobre
la cantidad de neutralizante sugerida para su glicol.
d. Contaminación con sal
Cuando el diseño de los scrubbers de entrada de gas a la contactora es pobre,

pueden entrar al sistema tanto sal pura como soluciones de sal en agua. Debido
a que tanto la sal como el agua son solubles en el glicol, entran en el sistema de
regeneración provenientes desde la contactora.

Durante el proceso de deshidratación el agua es removida, pero
desafortunadamente las sales permanecen. La presencia de sal es altamente
corrosiva para la mayoría de los equipos de hierro y acero, además puede
ocasionar un problema más serio, la deposición de la sal sobre los tubos de
fuego en el rehervidor.
Como las sales tienen solubilidad limitada en los glicoles, se acumulan en el

sistema hasta que se alcanza la saturación. Esta saturación puede darse a un 4-
5% o más si el contenido de agua en el glicol es alto.
Durante la operación normal de deshidratación, el contenido de agua del glicol

es más alto a medida que está más abajo en la contactora, cerca a la entrada
de gas saturado. La solubilidad de sal en el glicol es también la más alta en ese
punto. Las sales disueltas se concentran cada vez más a medida que el agua es
removida en la sección de deshidratación en el reherbidor y pueden llegar a
cristalizarse allí.
El cloruro de sodio es menos soluble en el glicol concentrado cuando esta

caliente que en el glicol concentrado frío. La pared el tubo de fuego es el sitio
en el que se presentará la cristalización. A medida que las sales se cristalizan
en la solución, se adhieren a la superficie caliente del tubo de fuego formando
una capa resistente al calor similar a la formada por los hidrocarburos pesados.
Como en el caso de los aceites pesados, la temperatura en la superficie del

tubo de fuego aumenta rápidamente, la sal se cristaliza y forma una capa
rugosa y porosa en la que se deposita el glicol y se degrada por la temperatura.
Ya que los aceites siempre traen consigo algo de sal, conformarán una capa
rugosa conteniendo tanto sal como aceites pesados coquificados muy
resistente a la simple remosión con agua. Estos depósitos sólo pueden ser
removidos apropiadamente con sand blasting.
Si la sal está conformada por Calcio ó Magnesio, se presenta una situación

diferente de acuerdo a la solubilidad. Como la mayoría de los minerales, su
solubilidad se incrementa con un aumento en la temperatura. La cristalización

normalmente tendrá lugar en la parte más fría del sistema, el surge tank, y
posiblemente taponará válvulas, accesorios y filtros o mallas.
Además de los problemas ya mencionados la sal tiene naturaleza corrosiva. Si

esta en forma de cloruros, comenzará la corrosión concentrada o pitting.
Eventualmente se encontrarán fallas en el equipo.
En resumen, los depósitos de sal aceleran la corrosión en los equipos, reducen

la trasferencia de calor en los tubos del rehervidor y alteran las lecturas de
gravedad especifica cuando es usado un hidrómetro para determinar la
concentración de agua en el glicol, estos componentes no pueden ser removidos
en una regeneración normal. Por tanto la sal resultante, ya sea en baches o en
niebla fina sólo puede ser prevenida con el uso de un scrubber eficiente aguas
arriba de la planta de glicol. Si la contaminación del glicol llega al punto de
causar fallas en los tubos de fuego del reherbidor, el glicol debe ser cambiado
de forma inmediata.
e. Presencia de Hidrocarburos
Algo de aceite llega con el gas después de que ha pasado por el slug catcher y
los scruber, estos aceites pueden disolverse en el glicol, ó llegar a ser parte de
un sistema de dos fases que se separan muy lentamente.
Los aceites de naturaleza asfáltica tienen una solubilidad limitada en el glicol,

usualmente sólo un pequeño porcentaje se solubiliza. Los de naturaleza
aromática o asfáltica tienen una solubilidad alta, 10-20%.
Los aceites disueltos pueden reducir la capacidad absorción de agua del glicol,
lo que produce valores altos en el dew point del gas tratado ó ratas excesivas
de bombeo de glicol para llegar a los valores deseados. Además en la presencia
de agua pueden producir espumamiento tanto en la torre contactora como en la
unidad regeneradora.
Tanto los aceites disueltos como los no disueltos pueden quemarse en el

reboiler, los aceites pesados no disueltos pueden sedimentarse en las platinas
de la torre contactora causando taponamientos. Los aceites incrementan la
viscosidad del glicol, creando aún más problemas.
La contaminación por aceites pesados resulta de arrastres desde la torre

contactora. Estos aceites se disuelven en el glicol, alcanzan su máxima
solubilidad, y entonces forman un sistema de dos fases.
Si no hay provisiones para la separación de aceites insolubles en el glicol,

permanecerán como una emulsión en el regenerador y lentamente se adherirán
a las paredes externas del tubo de fuego.
Los aceites disueltos se concentrarán en las paredes del tubo de fuego sólo si
el glicol es vaporizado y removido, lo cual no ocurre a las temperaturas
encontradas en el reherbidor. Por lo tanto la mayoría de problemas en el
reherbidor es un resultado del aceite libre arrastrado en el glicol.
Cuando el aceite se adhiere a la superficie del tubo de fuego, produce una

película aislante que empieza a restringir el flujo de calor. Para que la
temperatura en el reherbidor y la destilación continuen debe aumentarse la
temperatura del tubo de fuego.
A medida que la capa de aceite aumenta, la temperatura de la misma aumenta

hasta alcanzar iniciar el proceso de cracking del aceite. Después, en forma muy
rápida la velocidad de deshidratación baja y los tubos de fuego se ponen tan
calientes que comianzan a tornarse de color rojo. Si este proceso no se detiene
a tiempo, los tubos se oxidarán, o se quemarán. Además el consumo de gas
combustibles durante este proceso aumenta produciendo excesivos costos de
operación.
A medida que la capa de aceites se quema, la superficie se vuelve más rugosa y

los líquidos quedan atrapados en los poros y agujeros. Estos líquidos, tanto
aceites como glicoles, se sobrecalientan. Los aceites son crackeados
produciendo hidrocarburos livianos y carbón. El glicol es térmicamente
degradado hasta que baja su peso molecular y se convierte en (dietileno),
aldehidos y ácidos.

Los ácidos promueven la corrosión si no son adecuadamente neutralizados.
El problema predominante en la falla de los tubos de fuego es que los aceites

se coquifican más rápido que lo que el glicol se degrada. Esto se evidencia en la
rápida acumulación de depósitos de carbón y la emisión de gases inflamables
desde los venteos del condensador. Para evitar los problemas con los tubos de
fuego es de carácter obligatorio mantener la contaminación con aceites en los
niveles minímos.
Si el problema es con aceites, la única solución es cambiar el glicol.
El tipo de aceite que causa la contaminación es muy importante. Los aceites

Paráfinicos son más estables al calor que los aceites aromáticos ó los aceites
asfálticos. No hay una concentración especifica que pueda ser usada como guía.
El color no es un indicativo de si el glicol esta bueno o esta malo.
Probablemente el mejor criterio es: si el glicol no es capaz de deshidratar el
gas apropiadamente, se están presentando fallas y el glicol debe ser cambiado.
f. Sedimentos
Una acumulación de partículas sólidas e hidrocarburos alquitranados se forman

a menudo en la solución de glicol. Estos sedimentos están suspendidos en la
circulación de glicol y por periodos de tiempo la acumulación llega a ser lo
suficientemente grande como para asentarse. Esta acción resulta en la
formación de una goma negra abrasiva y pegajosa la cual puede causar erosión
en las bombas, válvulas y otros equipos. Esto generalmente ocurre cuando el ph
del glicol es bajo, el producto se vuelve muy duro y frágil cuando se deposita
sobre las bandejas del absorvedor, columnas de despojo y otras partes del
sistema. Buena filtración de la solución prevendrá el aumento de sedimentos.
g. Espuma
La espuma puede incrementar las perdidas de glicol y reducir la capacidad de
la planta.
La espuma se forma en las bandejas del absorbedor o en la empaquetadura. La

espuma además causa contacto pobre entre el gas y la solución de glicol; por
tanto la eficiencia del secado disminuye. El glicol no forma espuma por si
mismo. Impurezas causan la espuma, particularmente a bajas temperaturas.
Algunos promotores de la espuma son:
1. Hidrocarburos líquidos
2. Inhibidores de corrosión en el campo
3. sales
4. Sólidos finamente divididos , suspendidos en la solución
La excesiva turbulencia a altas velocidades de contacto usualmente propicia la
presencia de espuma en la solución de glicol, ésta condición puede ser causada
por problemas mecánicos o químicos.
La mejor cura para los problemas de espuma es un adecuado cuidado de la

solución de glicol . La medida mas importante en el programa es la limpieza
efectiva adelante del sistema de glicol y buena filtración de la solución
circulante. El uso de antiespumantes no resuelve el problema básico, esto es
solamente un control temporal hasta que los promotores de la espuma pueden
ser determinados y removidos.
El éxito de un antiespumante depende usualmente de como y cuando es este

agregado, algunos antiespumantes cuando se agregan después que la espuma ha
sido generada actúan como un buen inhibidor pero cuando se agrega antes de
la formación de la espuma actúa como un estabilizante lo cual hace el problema
aun peor. La mayoría de los antiespumantes son inactivados dentro de pocas
horas y bajo altas temperaturas y condiciones de presión, su efectividad puede
ser disipada por el calor de la solución de glicol. Por tanto los antiespumantes
deberán ser generalmente agregados continuamente un poco cada vez para
mejores resultados. El uso de una bomba de alimentación de químico ayudara a
medir la exactitud y dará mejor dispersión dentro del glicol.

Los antiespumantes solubles en el agua son algunas veces mas efectivos
diluyéndolos antes de su adición al sistema.
Los antiespumantes con limitada solubilidad deberán ser adicionados vía

succión de la bomba para asegurar la dispersión , el antiespumante puede ser
agregado en trazas de 3 a 4 onzas cuando sea necesitado.
La adición de demasiado antiespumante es usualmente peor que no agregarle,

en conclusión. Excesivas cantidades agudizaran el incremento de espuma .
El siguiente procedimiento puede ser usado para determinar el mejor

antiespumante y la propia dosificación para controlar el problema de la espuma.
No agregue antiespumantes a la planta sin experimentar con ellas en pequeñas

pruebas de espuma, no mezcle antiespumantes cuando haga pruebas, si un
antiespumante no funciona inicie con otra mezcla de glicol par correr la prueba
de espuma en botella. Las muestras para la prueba de espuma deberá ser
tomada del sistema en el punto donde mas ocurra la formación de espuma.
Vierta una cantidad medida de glicol dentro de una botella limpia, agregue 5
ppm de antiespumante, ponga una tapa en la botella y luego agite la muestra
varias veces. (Agite la botella con la muestra de la misma forma cada vez que
realice la prueba para mejores resultados), haga una inspección visual y
estudie:
1. Tipo de burbujas en la espuma, tamaño y consistencia

2. Tiempo requerido para que la espuma alcance una máxima altura y registre la
altura de la espuma.
3. Tiempo requerido por la capa de espuma par restablecer de nuevo el nivel de
liquido.
Continúe agregando el mismo antiespumante en pequeños incrementos par ver si

la espuma puede ser controlada. Después de 200 a 300 ppm de antiespumante
agregado la espuma usualmente llega a ser incontrolable, en este caso el
antiespumante deberá ser descartado.

Cuando haya sido seleccionado el mas efectivo antiespumante mida lentamente
la dosificación recomendada dentro de la planta en el punto donde ocurre la
mayoría de la espuma, el uso de una continua bomba de dosificación usualmente
ayudara a dar mejor control de la espuma.
1.6. CONTROL Y MONITOREO DE LA CORROSION
1.6.1 Potencial de Corrosión en el sistema de regeneración de glicol.

El glicol normalmente no es corrosivo para los equipos hechos de acero
corriente y de acero al carbón. Hay tres posibles mecanismos mediante los
cuales por degradación del glicol ó por fallas del sistema, los equipos,
accesorios y tuberías humectadas por el glicol pueden estar expuestos a la
corrosión pero estos mecanismos son fácilmente monitoreados y las prácticas
de buena operación pueden evitarlos. Los mecanismos de degradación del glicol
son:
 Descomposición térmica.
 Contaminación con sales.
 Acumulación de lodos.
Una mezcla de agua y glicol también puede ser altamente corrosiva en la

presencia de dióxido de carbono.
1.6.2 Monitoreo de la corrosión en el sistema de glicol. La mejor

forma para monitorear la corrosión en el sistema de glicol es medir
rutinariamente los niveles de iones de hierro en el glicol. Cuando se encuentren
niveles superiores a 10 ppm deben revisarse los procedimientos operacionales.
Si los niveles de hierro son altos sin ninguna razón aparente debe estudiarse la
posibilidad de que los iones sean arrastrados desde equipos aguas arriba de las
unidades regeneradoras.
Dado el caso de que no se este haciendo un monitoreo estricto de la corrosión

es posible hacerse una idea clara de las condiciones de las unidades de
regeneración con un chequeo regular del pH del glicol, contenido de sal y
sólidos. Se recomiendan los siguientes limites para el control de calidad.

PH Entre 8.8 y 9.2
Contenido de sal inferior a 500 ppm.
Contenido de sólidos menor a 400 ppm
1.6.3. Control de la corrosión en el sistema de regeneración de
glicol. La metodología seguida para el control de la corrosión depende del
mecanismo mediante el cual esta se presente.
La descomposición térmica del glicol puede ser fácilmente detectada ya que

causa una reducción en el pH del glicol (incremento en la acidez). Generalmente
se desea que el pH del glicol este entre 8.8 y 9.2, para lo cual se agregan
químicos alcalinos como borax ó aminas neutralizantes como MEA. Una revisión
de las condiciones operacionales muy posiblemente revele las causas de la
degradación térmica. Un pH por encima de 9.2 debe ser evitado ya que
incrementa la tendencia a formar espuma del glicol, causando una arrastre del
glicol hacia los equipos aguas abajo de la contactora. Para obtener una
determinación aproximada del pH, la muestra de glicol debe ser diluída en una
relación 50:50 con agua destilada.
La contaminación con sales normalmente está relacionada con el agua que viene
arrastrada por el gas. El grado en el que esto ocurre es realmente muy difícil
de determinar. Si la contaminación con sal excede las 300 a 600 ppm se
crearán depósitos de sal sobre los tubos de fuego, lo que resultará en
corrosión rápida del tubo de fuego. El mejor curso de acción es drenar el glicol
y limpiar el sistema. El glicol contaminado puede o bien ser regenerado o ser
cambiado por glicol nuevo.
Las acumulaciones de hidrocarburos en forma de melcocha ocurren a valores

bajos de pH. Estas acumulaciones pueden causar erosión de las bombas,
válvulas y otros equipos. Un buen control del pH debe evitar estos problemas.
Si el contenido de sólido sobrepasa las 400 ppm debe chequearse el sistema de
filtración.
Si después de revisar los puntos anteriores los problemas de corrosión aún se

siguen presentando, deben encaminarse todos los esfuerzos en el control
químico de la corrosión. Sin embargo, la presencia de químicos puede

incrementar la tendencia a formar espuma, creando más problemas aguas abajo
e incrementando las perdidas de glicol.
Recuerde que el inhibidor de corrosión inyectado en el gas húmedo aguas arriba

de la torre contactora puede ser arrastrado hacia el sistema de regeneración
de glicol. Estos químicos tienden a concentrarse a medida que pasa el tiempo y
a continuar en el glicol después de que se produce la evaporación del agua. las
aminas son usadas usualmente como inhibidores de corrosión pero pueden
producir aumento del pH del glicol si se utilizan grandes cantidades.
1.6.4 Corrosión-Erosión. En la corrosión-erosión los productos de la

corrosión son removidos por la velocidad del fluido exponiendo así cada vez más
metal a las propiedades corrosivas del fluido, este tipo de corrosión se
presenta principalmente por la velocidad de flujo y la presencia de partículas
sólidas abrasivas en el fluido. Los glicoles son muy reactivos con los compuestos
del azufre. Los materiales resultantes tienden a polimerizarse y formar
compuestos muy corrosivos, además que bajo estas condiciones el pH del glicol
alcanza valores más bajos. Los inhibidores de corrosión no son capaces de
resolver el problema por si sólos en forma satisfactoria. La verdadera solución
es un buen diseño mecánico y un buen sistema de filtración complementado con
el inhibidor de corrosión adecuado.
Un buen diseño involucra factores como el control de la velocidad de los fluidos

y otros pequeños detalles que muy raramente son hechos apropiadamente. En
muchos casos, un buen diseño elimina la necesidad de costos mayores por la
compra de aleaciones de acero.
Algunos operadores se preocupan demasiado por mantener el pH del glicol por

encima de 7.0 y agregan copiosas cantidades de soda caústica, carbonato de
sodio y otros compuestos similares. El resultado casi nunca es satisfactorio. El
ajuste del pH se logra, pero la cura puede ser peor que la enfermedad.
Los inhibidores de corrosión que se adhieren a las superficies metálicas y

forman una película protectora pueden ser muy efectivos para minimizar la

corrosión-erosión. Hay una gran variedad de materiales disponibles para este
efecto. En algunos casos se han utilizado las aminas en forma efectiva.
En un ambiente corrosivo, la eliminación total de la corrosión es un objetivo

irreal. El objetivo real será reducirla a niveles económicamente tolerables.
1.7. TIPOS DE SISTEMAS DE DESHIDRATACION DE GLICOL
Hasta el momento se han explicado los parámetros de operación de las

unidades convencionales para la regeneración de glicol, ahora se analizarán
algunos conceptos básicos que marcan la diferencia entre los diferentes tipos
de unidades regeneradoras existentes.
La fórmula básica para entender la regeneración de glicol en el rehervidor es la

ley de Raoult:
Xw = (P/Pv)(yw)
En donde: Xw = Fracción molar del agua en el glicol pobre

P = Presión del sistema
Pv = Presión de vapor del agua a la temperatura del
rehervidor.
Yw = Fracción molar de agua en el vapor dentro del
rehervidor.
Una vez que se ha usado la máxima temperatura permisible (para maximizar la

presión de vapor del agua), es necesario reducir o bien sea el valor de la
presión “P” en el rehervidor y/ó el valor de Yw, es decir la fracción molar del
agua en el vapor si es que se desea llegar a concentraciones del glicol pobre
superiores a las obtenidas. Con el uso de una bomba de vacío se puede reducir
el valor “P” y se pueden utilizar uno de los siguientes métodos para reducir el
valor de Yw.

1.7.1. Stripping Gas. La adición de algo de vapor al rehervidor
disminuirá la fracción molar del agua en los vapores contenidos en dicho equipo,
esto puede ser logrado con el uso de un sistema de stripping gas. Cualquier gas
inerte puede ser utilizado. Una parte del mismo gas que está siendo
deshidratado. La cantidad requerida no es mucha. En teoría, la adición de gas a
una unidad de empaque entre el reboiler y el surge drum resultará en ratas
menores de stripping gas utilizado. En las unidades disponibles a nivel
comercial, hace muy poca diferencia la forma en la que se inyecte el stripping
gas como la cantidad que se inyecte. Lo común es utilizar una tubería de
distribución a lo largo del fondo del reboiler.
1.7.2. DRIZO. Una segunda alternativa al uso de stripping gas es el uso

de un material como el iso-octano, que se vaporiza a la temperatura del
reboiler pero que puede ser condensado y separado del agua en un separador
trifásico. El solvente es después enviado de vuelta al reboiler para completar el
ciclo. Este sistema, vendido bajo el nombre de “DRIZO” tiene la ventaja de
suministrar grandes ratas de stripping gas con muy poco ó incluso sin venteo de
hidrocarburos. Concentraciones hasta del 99.99% han sido alcanzadas con el
uso del proceso DRIZO. Este sistema tiene la ventaja de recuperar
hidrocarburos aromáticos de la columna de destilación. De hecho este sistema
opera con un solvente que no es propiamente un iso-octano sino una mezcla de
aromáticos, nafténicos y parafinas en el rango del C5 y C8.
1.7.3. Cold Finger. Una tercera alternativa de regeneración es el
llamado sistema coldfinger, en el que se hace pasar el glicol rico a través de un
“dedo frío” (cold finger) insertado en el espacio ocupado por vapor en el surge
drum. Este condensa una mezcla de agua y TEG que es muy rica en agua, esta
agua es recolectada a través de un mecanismo habilitado bajo el cold finger
para enviarla nuevamente hacia el reboiler. Por lo tanto la presión parcial del
vapor de agua en el surge drum es reducida y la concentración del glicol rico se
incrementa. Con el proceso Cold Finger se han logrado concentraciones hasta
de 99.9% sin el uso de stripping gas.

Figura 1.7. Tipos de Unidades regeneradoras de Glicol
1.7.1. Otros sistemas. De acuerdo a la situación se pueden adicionar

diferentes accesorios al sistema, por ejemplo la unidad de regeneración
convencional de una plataforma costa afuera puede tener las siguientes
modificaciones con respecto a una unidad convencional. El scrubber de entrada
por lo general se encuentra en el fondo del absorbedor en el cual se requiere
una separación trifásica. El gas sube a través de una chimenea hacia el
absorbedor. El agua y los hidrocarburos son separados. La separación trifásica
es menos costosa y requiere menos espacio, pero muchas de las unidades no
presentan el desempeño esperado ya que suministran una separación
inadecuada.
1.8.CONSIDERACIONES DE DISEÑO
1.8.1. Temperatura de Entrada del Gas. A presión constante, el

contenido de agua del gas de entrada aumenta a medida que su temperatura se
incrementa. Por ejemplo, a, 1000 psia y 80F el gas contiene cerca de
34lb/MMscf, mientras que a 1000 psia y 120F contendrá alrededor de
104lb/MMscf. A la temperatura más alta, el glicol tendrá que remover cerca
de tres veces más el contenido de agua para llegar a una especificación de
7lb/MMscf.
Un incremento en la temperatura del gas puede significar un incremento en el

tamaño con el que debe diseñarse la torre. Un aumento en la temperatura se
traduce en un aumento en la velocidad del gas, lo que de hecho representa una
aumento necesario en el diámetro de la vasija.
Temperaturas de entrada del gas por encima de los 120F tienen como
resultado altas pérdidas de trietilenglicol. A temperaturas más altas puede
utilizarse el tetraetilenglicol pero es más usual enfriar el gas de entrada por
debajo de los 120F antes de que entre a la contactora. Entre más se enfrie el
gas sin alcanzar la temperatura de formación de hidratos, se requerirá menor
cantidad de glicol.
La temperatura mínima del gas de entrada a la contactora está normalmente

por encima de la temperatura de formación de hidratos y debe estar siempre
por encima de los 50F, temperatura a la que el glicol se vuelve demasiado
viscoso. A menos de 60 ó 70F el glicol puede formar una emulsión estable con
los hidrocarburos líquidos contenidos en el gas y puede producir espuma en la
contactora.

Figura 1.8 Dew Point vs. Temperatura de gas en la contactora
Hay un balance económico entre el sistema de intercambio de calor usado para

enfriar el gas y el tamaño de la unidad de glicol. Un enfriador más grande se
puede combinar con una unidad de glicol más pequeña y viceversa. Tipícamente,
las unidades de trietilenglicol son diseñadas para operar con una entrada de
gas de entre 80F y 110F.
1.8.2. Presión de la Contactora. La presión en la contactora tiene poco

efecto en el proceso de absorción con glicol mientras la presión sea inferior a
3000 psig. A temperatura constante el contenido de agua del gas de entrada
disminuye con el incremento de la presión, por lo tento sólo se puedeu remover
una cantidad muy pequeña de agua cuando el gas es deshidratado a presiones
muy altas. Además, una contactora pequeña puede ser utilizada a altas
presiones ya que la velocidad del gas es más baja y por lo tanto se requieren
menores diámetros de la contactora.

A presiones más bajas se requiere un menor espesor de las paredes de la
contactora para contener la presión en un diámetro determinado de la vasija,
por lo tanto hay un balanceo económico entre la presión de operación y el costo
de la contactora. La deshidratación del gas a presiones menores a 500 y 1200
psi son más económicas.
1.8.3. Número de platos en la contactora. El glicol y el gas no alcanzan el

equilibrio en cada plato. Generalmente se asume una eficiencia del 25% para
cada plato. Lo anterior significa que si un equilibrio teórico del plato es
necesario, se requieren cuatro platos, el espacio entre plato y plato es
normalmente de 24 pulgadas.
Entre mayor sea el número de platos mayor será la depresión en el punto de

rocío (dew point) para una misma rata de flujo y concentración de glicol. Con un
mayor número de platos se obtiene un ahorro adicional de gas combustible ya
que la rata de flujo del glicol está directamente relacionada con la
transeferencia de calor en el rehervidor, además es mucho mayor el efecto que
causa en la depresión del punto de rocío (dew point) un aumento en el número
de platos que el aumento en la rata de flujo.
Figura 1.9. Depresión en el dew point vs. Rata de circulación

La inversión adicional para adquirir una contactora de mayor tamaño es

fácilmente justificable en el ahorro en consumo de fuel gas.
1.8.4. Temperatura del Glicol Pobre. La temperatura del glicol pobre que
entra a la contactora tiene efecto sobre la depresión del dew point y debe
mantenerse en valores bajos para minimizar la rata de circulación requerida.
Cuando el glicol entra a la contactora demasiado caliente se presentan altos
volúmenes de pérdidas. Por otra parte, la temperatura del glicol pobre debe
mantenerse ligeramente más alta que la del gas húmedo que entra a la
contactora para evitar la condensación de hidrocarburos en la contactora y
subsecuente presencia de espuma en el glicol. En la mayoría de diseños se
establece una temperatura del glicol pobre 10F más alta que la del gas
saliendo de la contactora.
1.8.5. Concentración del Glicol. Entre más alta sea la concentración del
glicol mayor será la depresión en el dew point para un número de platos y rata
de circulación constantes. Las temperaturas del punto de rocío serán 10 ó 20F
más altos que el punto de equilibrio.
El aumento de la concentración del glicol pobre tiene mucho más efecto en la

depresión del dew point que un aumento en la rata de circulación. Por ejemplo,
para obtener una depresión del dew point de 70F se requiere una rata de
2.75gal/lb de glicol al 99.5% de pureza, 3.6 gal/lb al 99% ó 8.3gal/lb de glicol
al 98%.
La concentración del glicol pobre es determinada por la temperatura del

reboiler, la rata de stripping gas, y la presión del reboiler. La concentración de
glicol que se usa normalmente está entre 98 y 99%.
1.8.6. Temperatura del rehervidor de glicol (reboiler). la temperatura en

el reboiler controla la concentración de agua en el glicol pobre. Entre más alta
sea la temperatura más alta será la concentración. La temperatura del reboiler
para el trietilenglicol esta limitada a un valor máximo de 400F, lo que limita la
concentración de glicol sin el uso de stripping gas a 98.7%. lo mejor es limitar
la temperatura en el reboiler a un rango de 370F a 390F para minimizar la
degradación del glicol. Aunque esto limita la concentración del glicol a valores
de pureza entre 98.2 y 98.5%.
Figura 1.10. Temperatura del Reboiler vs. Concentración de Glicol.
Cuando se requieren concentraciones mayores de glicol pobre es posible

adicionar un sistema de stripping gas al reboiler ó se pueden operar el reboiler
y la columna de destilación al vacío.

1.8.7. Presión del Reboiler. Cuando la presión en el reboiler es superior a
la presión atmosférica es posible que se reduzca la concentración del glicol
pobre y la eficiencia de la deshidratación. La columna de destilación debe estar
adecuadamente venteada y el empaque debe ser cambiado periódicamente para
prevenir sobre presiones en el reboiler.
A presiones inferiores a la atmosférica la temperatura del punto de ebullición

de la mezcla glicol rico/agua es menor, y se pueden obtener mayores
concentraciones de glicol pobre a la misma temperatura de operación del
reboiler. Muy raramente se opera el reboiler en condiciones de vacío debido a
la complejidad del proceso y el hecho de que cualquier fuga de aire ocasionaría
degradación del glicol. Además es mucho menos costoso el uso de stripping gas.
Sin embargo, si se requieren concentraciones de glicol en el rango de 99.5%, se
debe considerar la operación del reboiler a una presión de 500 mmHg absoluta
(aproximadamente 10 psia) y también el uso de stripping gas.
1.8.8. Stripping Gas. La concentración del glicol pobre que sale del
reboiler se puede incrementar haciendo entrar en contacto el glicol con una
corriente de strpping gas. Usualmente se usa gas saturado con vapor de agua
a temperatura ambiente y una presión de 25 a 100 psig. A 25 psig y 100 F
esta gas esta saturado con un valor aproximado de 1.500lb/MMscf de vapor
de agua. A presión atmosférica y temperaturas tan altas como la del
reboiler este gas es capaz de absorber cerca de 100.000lb/MMscf.

Figura1.11. Efecto del uso de Gas de despojo (stripping gas) en la

concentración de glicol.
En la mayoría de los casos el gas requerido para calentar el reboiler para

aumentar la concentración del glicol pobre es menos que el stripping gas
requerido para el mismo fin. Por lo tanto, usualmente sólo se desea el uso del
stripping gas para incrementar la concentración del glicol a valores de 98.2% a
98.5%, lo que puede alcanzarse con temperaturas normales del reboiler,
normalmente es posible aumentar la concentración del glicol pobre con el uso
de stripping gas.
1.8.9. Rata de Circulación de Glicol. Cuando el número de platos de la

contactora y la concentración del glicol tienen un valor fijo, la depresión en el
dew point de un gas saturado es una función de la rata de circulación del glicol.
Entre más glicol entre en contacto con el gas mayor será la cantidad de vapor
de agua que se extraiga del gas. La rata mínima de circulación del glicol para
asegurar un buen contacto gas-glicol en la contactora es de 2 galones de glicol
por cada libra de agua a ser removida. Siete galones de glicol por libra de agua
es la máxima rata recomendada. La mayoría de los deshidratadores estándar
están diseñados para circular aproximadamente 3 galones de glicol por libra de
agua removida.
Figura 1.12. Depresión del dew point vs. Rata de Circulación de TEG
Una rata de circulación del glicol excesiva puede sobrecargar el reboiler y
evitar una buena regeneración. El calor requerido por el reboiler es
directamente proporcional a la rata de circulación. Por lo tanto, un aumento en
la rata de circulación puede disminuir la temperatura del reboiler,
disminuyendo la concentración del glicol pobre disminuyendo por último la
cantidad de agua que es removida del gas. Sólo si la temperatura del reboiler
permanece constante un aumento en la rata de circulación será capaz de
disminuir la temperatura del dew point del gas.
1.8.10. Temperatura de la columna de destilación. Una temperatura

demasiado alta en la cima de la columna de destilación puede incrementar las
pérdidas de glicol debido a excesiva evaporación. El punto de ebullición del
agua es 212F y el del glicol es 546F. La temperatura recomendada en la cima
de la columna de destilación es de aproximadamente 225F. Cuando la

temperatura excede los 250F las pérdidas de glicol por evaporación pueden
llegar a ser substanciales. La temperatura de cima de la columna de destilación
se puede controlar incrementando, cuando la temperatura es muy alta, ó
disminuyendo, cuando la temperatura es muy baja, la cantidad de glicol que
fluye a través del condensador de flujo.
1.9 EQUIPOS AUXILIARES
1.9.1 AEROENFRIADORES
En la sección anterior se discutieron algunas de las consideraciones que se

deben tener en cuenta en el momento de diseñar un sistema de deshidratación
de gas y de regeneración de glicol. En algunos de los puntos vistos se hace
hincapié sobre la importancia del control de temperatura tanto a la entrada de
gas a la contactora como en la entrada de glicol pobre. Una temperatura
demasiado alta de glicol pobre se traducirá en perdidas excesivas del líquido, y
necesidad de ratas de bombeo más altas, las mismas consecuencias de un
exceso en la temperatura de entrada del gas. Además es fundamental
mantener en un valor de 15F la diferencia de temperaturas entre gas de salida
y glicol de entrada a la contactora para asegurar la eficiencia del proceso de
absorción de agua por parte del glicol. En esta sección se explican algunos de
los parámetros que pueden disminuir la eficiencia del enfriamiento causado por
la acción de los aeroenfriadores, que son los equipos que en últimas aseguran
que las condiciones de temperatura mencionadas sean las apropiadas.
1.9.1.1 Funcionamiento de los Aeroenfriadores
El uso de los aeroenfriadores es muy popular aún en los lugares en los que se
tienen sistemas de enfriamiento con agua. Los aeroenfiadores son
mecánicamente simples, flexibles y eliminan las incomodidades y costos del
enfriamiento con agua. sin embargo, también tienen varias desventajas. En
climas cálidos no son capaces de producir temperaturas tan bajas como el agua.
Esto puede incrementar los costos del sistema sustancialmente mientras se
baja la eficiencia térmica. Existen esencialmente dos tipos de aeroenfriador,
los de tiro forzado y los de tiro inducido.
Tipo Tiro Forzado Tipo Tiro Inducido
Figura 1.13. Tipos de Aeroenfriador
Con los de tiro forzado existe la posibilidad de que el aire caliente que sale por
la cima fluya alrededor de la unidad y sea drenado nuevamente. El aire que es
recirculado estará más caliente que el aire que está en el ambiente y por tanto
disminuirá la eficiencia del enfriamiento. Este efecto es menos probable con
los aeroenfriadores de tipo tiro inducido ya que el aire es expulsado a mayor
velocidad a través del área reducida del anillo del ventilador y es más probable
que sea disipado por el viento normal del área.
El aire es abundante pero tiene una efectividad de transferencia de calor de

alrededor de 1 a 2% comparada con la del agua. El uso de aletas en el lado de
entrada del aire hace que el aire tenga una eficiencia del 20% con respecto al
agua.
Los datos que requieren de mayor consideración en el momento de realizar el

diseño de un aeroenfriador son el diseño de los tubos, arreglo del ventilador,
número de bahías, control de temperatura del fluido enfriado, cambios en la
temperatura ambiente y las consideraciones mecánicas generales.
El diseño óptimo de un aeroenfriador es un proceso de prueba y error que

puede no ser entendido tan fácilmente. Hay muchas combinaciones de rata de
flujo de aire, diseño de los tubos, tipo de aletas, y tipo y velocidad del
aeroenfriador. Para un determinado servicio de enfriamiento, el diseñador
debe asumir una rata de flujo de aire. Al incrementar la rata de aire se
incrementa el coeficiente global de transferencia de calor, la diferencia media
logarítmica de temperatura, la caída de presión y los requerimientos de
potencia del ventilador. Para cada rata de flujo hay un cambio en el diámetro
de los tubos, ángulo y tipo de la aleta. Por lo tanto, se requiere realizar
cálculos múltiples para optimizar el diseño. En los siguientes numerales se hace
una descripción de los problemas más comunes que se presentan en el
funcionamiento de un aeroenfriador y las causas más posibles de cada uno de
ellos.
Las principales ventajas de los aeroenfriadores de tiro inducido son:
 Son fáciles de ensamblar, transportar e instalar.

 La capucha ofrece protección contra el clima.
 Son fáciles de limpiar cuando están cubiertos por polvo y/o insectos.
 Hay una distribución de aire más eficiente sobre el bundle.
 Es menos probable que sean afectados por la recirculación de aire caliente.
Las principales desventajas de los aeroenfriadores tipo inducido son:
 Es más díficil remover el haz de tubos para hacerles mantenimiento.

 Tienen limitaciones de servicio en altas temperaturas debido al efecto del
aire caliente sobre el ventilador.
 Es más difícil trabajar en el ensamblaje del ventilador. Por ejemplo, ajustar
las aspas, y su localización.
Las principales ventajas de utilizar un aeroenfriador de tiro forzado son:
 EL haz de tubos es fácil de remover para mantenimiento.

 Es más sencillo montar y desmontar los motores.
 Presentan mayor accesibilidad para lubricarlos y hacerles mantenimiento.
 Se adaptan mejor a las condiciones de operación en climas fríos con
recirculación de aire tibio.
Las desventajas de los aeroenfriadores de tiro forzado son las mismas que se
presentan como ventaja de los aeroenfriadores de tiro inducido.
El cambio de temperatura óptimo a través de los tubos puede ser estimado por
la ecuación:
(t2-t1) = (0.005)(U)(((T2+T1)/2)-t1)
en donde
t1 = Temperatura de entrada del aire
t2 = Temperatura de salida del aire
T2 = Temperatura de salida del fluido de proceso
T2 = Temperatura de entrada del fluido de proceso
U = Coeficiente de Transferencia de calor
El aumento de temperatura del aire debe ser corregido multiplicando por el

factor de corrección
CF = 0.89 + A(T1-T2)
En donde CF es el factor de corrección y A es una constante.
1.9.1.2 Sobrecarga de las Aspas del ventilador
El más importante de todos los abusos aerodinámicos que se presentan en la

operación de un ventilador es la sobrecarga de las aspas ó paletas. La
sobrecarga de las aspas se presenta generalmente porque el área del aspa es
insuficiente para soportar las condiciones de operación reales. En otras
palabras, cuando el número de aspas seleccionado para el ventilador es
inadecuado.
El mejor sistema para diseñar un aeroenfriador es basarse en la presión que

cada aspa producirá cuando gira a un número determinado de revoluciones por
minuto (RPM) con buena eficiencia. Esta presión es llamada carga del aspa al
100%. Cuando la carga del aspa excede 110%, el ventilador no sólo operará a
baja eficiencia, sino que además también estará sujeto a sufrir daños
estructurales.

Cuando se diseña un ventilador, la presión total requerida dividida por la
presión producida por una sola aspa determina el número de aspas requeridas
para el desempeño previsto. Aunque debe tenerse en cuenta que también
cuando el diseñador sobrestima los requerimientos de presión del sistema, ó, a
medida que pasa el tiempo cambian las condiciones de operación, el resultado
muy posiblemente pueda ser sobrecarga de las aspas.
El caso del funcionamiento de los aeroenfriadores es comparable al de un

aeroplano. Se sabe que un aeroplano viajando a una velocidad dada puede llevar
solamente cierta carga. Si se disminuye la velocidad del aeroplano ó se aumenta
el tamaño de la carga, se producirá un flujo atascado sobre el alerón. En el
caso de un aeroplano, aproximadamente dos terceras partes del levantamiento
producido son el resultado del flujo de aire sobre el tope ó parte convexa del
alerón. El levantamiento se produce como reacción a la aceleración del flujo de
aire y a la deflexión hacia abajo que toma la corriente a medida que pasa sobre
el ala. Por lo tanto se forma un área de presión negativa en la parte superior de
la superficie del ala que tiende a levantarla.
A medida que el aire fluye se presenta una pequeña turbulencia sobre el alerón.
Cuando se aumenta la carga, ó se disminuye la velocidad, el ángulo del alerón
con respecto a la corriente de aire es incrementado hasta un punto en el que el
aire se rompe lejos de la superficie superior del ala. Este fenómeno es conocido
como burbujeo de aire, ya que el aire deja de recorrer el alerón, se rompe
lejos de la parte superior, llega cerca del borde inferior y deja lo que se puede
llamar una turbulencia sobre la superficie superior del ala, anulando la
aceleración de flujo que es la responsable de gran parte del levantamiento del
alerón.
Cuando esto ocurre, el alerón pierde gran parte de su fuerza de levantamiento.

Sin embargo, el flujo se restablecerá para luego romperse nuevamente, el ciclo
se repite continúamente, lo que produce una severa vibración del aeroplano.
El aspa de un ventilador no es diferente al alerón de un aeroplano excepto que

por lo general el aire es deflectado hacia arriba en lugar de deflectarse hacia
abajo. El resultado de la sobrecarga del aspa del ventilador es la misma que la
del aeroplano, cuando la carga del aspa excede los límites permisibles, se dará
lugar a una violenta vibración en el aspa a medida que el flujo laminar o
uniforme se rompe y se restablece en forma consecutiva un gran número de
veces por segundo, lo mismo ocurre con las aspas del ventilador de un
aeroenfriador.
Otra causa de problemas en el desempeño del ventilador es que las aspas

estén muy espaciadas y colocadas en un ángulo demasiado alto como para que
tengan la capacidad de mover el aire a la velocidad axial que es necesaria para
mantener un flujo suave sobre el área convexa de cada aspa. En otras palabras,
para mover el aire a la velocidad necesaria para un ángulo dado del aspa y
romper la resistencia estática del sistema, se debe mantener una presión total
para el flujo correspondiente a este ángulo de inclinación del aspa, que es
mayor que la presión total que es capaz de dar ese número determinado de
aspas girando a esa velocidad. Esta condición solo puede ser corregida si se
disminuye el ángulo de las aspas hasta que se obtenga un flujo suave ó
incrementando el número de aspas y por consiguiente la potencial presión total
del ventilador hasta que esta sea igual a la presión requerida para mover una
determinada cantidad de aire a través del sistema.
Si se opera el equipo en forma continúa bajo condiciones de flujo en

turbulencia y sobrecarga, se acortará en forma significativa la vida del
ventilador. Además la eficiencia también se reducirá hasta niveles
extremadamente bajos. Aunque el flujo de aire permanezca constante o
disminuya, la cantidad de caballos de fuerza requeridos es más grande a
medida que se incrementa el ángulo del aspa.
Por ejemplo, si un ventilador, en una instalación dada, consume solamente 40

caballos de fuerza, las aspas pueden ser llevadas a consumir 50 caballos de
fuerza sin lograr un incremento en el aire liberado. Como resultado de esta
operación, los 10 caballos de fuerza de diferencia serán totalmente
desperdiciados- peor que desperdiciados. Lo mejor es seleccionar un número
suficiente de aspas para que la carga del aspa sea ligeramente menor a 100%
(de la carga total que puede tener), cuando el motor este completamente
cargado.
1.9.1.3 Factores que causan sobrecarga de las Aspas.

Variación de las condiciones de oeración con respecto a las condiciones de

diseño.
Aunque las personas que diseñan los aeroenfriadores y las torres de

enfriamiento indudablemente hagan su mejor esfuerzo para que el cálculo de la
resistencia estática del sistema sea lo más aproximado a la realidad, un gran
número de factores pueden causar que las condiciones actuales varien con
respecto a las condiciones del diseño. Cuando tiene lugar una variación, puede
ser encontrada, por medio de algunos indicios, uno de ellos es que la presión
estática de un volumen dado a través del sistema sea mayor que la anticipada.
En este caso, el número de aspas, y/ó la potencia del motor pueden ser
inadecuadas. Por otro lado puede ser que la presión estática del sistema haya
sido sobrestimada y se haya dispuesto de un área demasiado extensa en las
aspas, lo que tiene como resultado un ventilador con capacidad desperdiciada y
operando a baja eficiencia.
Area inadecuada del Aspa
El ángulo de las aspas es seleccionado para mover un volumen previsto de aire,

y el número de aspas es determinado calculando que sean capaces de mantener
una presión requerida para mover este volumen a una velocidad dada. Si la
presión estática es más alta que la prevista, el ventilador puede estar operando
en condiciones de sobrecarga. Si no es posible aumentar las RPM, la única
solución a esta condición es reducir el ángulo de ataque de las aspas hasta que
el ventilador pueda con el entonces reducido volumen a la presión requerida.
Teniendo en cuenta que al reducir el volumen mientras se mantiene la presión
original, el resultado será una reducción de los caballos de fuerza, es imposible
consumir los caballos de fuerza que se calcularon inicialmente sin sobrecargar
el ventilador. Esta es una de las razones para tener un factor de seguridad en
la carga de las aspas cuando se hace la selección del ventilador original.
Exceso en el Cálculo del número de aspas
Ocasionalmente, queriendo hacer una selección conservadora es posible

seleccionar un número excesivo de aspas. Si en el momento de hacer la
selección se sobrestimo el valor de la presión estática, el número teórico de
aspas será mayor que el necesario. Este número teórico de aspas es usualmente
un número fraccionario que se aproxima al siguiente número entero para la
determinación real del número de aspas, creando así lo que se llama un factor
de seguridad a la hora de hacer la selección. Si además a este número se
adicionan una ó dos aspas como otro “factor de seguridad” ó anticipación a los
requerimientos del futuro, puede resultar imposible que el ventilador se
desempeñe eficientemente a las condiciones de diseño original. La única forma
para asegurar que el ventilador se comporte como en el diseño original es bajar
el ángulo de las aspas. Sin embargo, hay un límite hasta el que se puede reducir
el ángulo de las aspas sin reducir el flujo de aire. Para unidades conducidas por
correas, la solución más práctica a este problema es reducir las RPM del
ventilador.
Exceso de Potencia
Los motores frecuentemente son instalados para desarrollar mucha más

potencia de la que el ventilador puede consumir, usualmente porque no se tiene
a disposición un motor de exactamente la misma potencia requerida. Por
ejemplo, puede que un ventilador requiera un motor de 31 HP, lo que descarta
el uso de un motor de 30 HP, forzando la selección de el siguiente motor en
tamaño, uno de 40 HP. Después de haber sido instalado, es lógico que el
operador cargue el motor a su máxima potencia 40 HP, lo que automáticamente
da lugar a una sobrecarga del ventilador.
Puede ser que el ventilador haya sido seleccionado para consumir 40 HP

pensando en la probabilidad de que eventualmente el ángulo de las aspas sea
incrementado para comsumir los 40 HP, aunque esta cantidad de aire no haya
sido la requerida inicialmente.
Es necesario que en alguna forma se le aplique al ventilador solamente la

potencia requerida por el diseño original sin causar sobrecarga al sistema.
Exceso de Espacio entre el borde de las aspas y la garganta del

aeroenfriador.

A menos que el anillo del ventilador este muy cerca al borde de las aspas, se
presentará un flujo de aire alrededor de la punta del aspa debido a la alta
presión generada en la superficie que nulificará la presión negativa en el lado
inferior. Por ejemplo en un ventilador de 14 pies de diámetro, las últimas 12 a
18 pulgadas pueden no estar produciendo presión y por lo tanto no tener una
función realmente útil en el desempeño del ventilador. El balance del ventilador
hacia el centro producirá entonces una presión más alta para compensar la
porción cercana al borde.
Un espaciamiento demasiado grande entre el borde del aspa deja un área que
no barrida ubicada entre el borde del aspa y el anillo del ventilador. El aire que
ha sido bombeado por el ventilador retornará a través de esta área no barrida
a una velocidad mayor a la que tenía cuando fue bombeado por el ventilador.
Este fenómeno representa más trabajo para el área del aspa que está
realizando el trabajo y la eficiencia se verá notablemente reducida.
Con la pérdida de aproximadamente un pie de longitud en la punta del aspa

(sección del aspa cuya función es nulificada por la contrapresión creada), más
el flujo que retorna por el área entre el borde de las aspas y el anillo del
ventilador, el ventilador de 12 pies de este ejemplo puede ser considerado un
ventilador de un diámetro efectivo de 10 pies que tendría que satisfacer los
requerimientos de la instalación, más los de la cantidad de aire que está siendo
devuelta a través del espacio entre el aspa y el anillo. Bajo estas circunstancias
se puede presentar sobrecarga de las aspas incluso aunque no se logren los
requerimientos de presión del sistema.
Condiciones Pobres de Entrada de Aire
El aire se dirige hacia el ventilador desde todas las direcciones posibles,

incrementando su velocidad a medida que se acerca a la apertura, luego se
acelera mientras entra. El aire que viene de los lados del ventilador debe girar
un ángulo de 90 para entrar en un anillo cuya entrada termina en un plato
plano. Si el extremo de la entrada del anillo se prolonga una cierta distancia,
con entrada posible de aire desde todas las direcciones, una porción del aire
debe girar 180. La inercia del aire que entra en este sentido impide que
avance en forma paralela al flujo deseado. Y en consecuencia se precipita hacia
el centro, permitiendo que en el área exterior del ventilador se produzca un
flujo bastante reducido ó incluso un flujo en reversa cerca al anillo.
El efecto producido al tener condiciones de entrada deficientes es similar al

que fue descrito en forma previa cuando existe un exceso de distancia entre la
punta del aspa y el anillo del ventilador, el diámetro efectivo se reduce y se
produce sobrecarga del aspa aunque no se alcance la presión requerida. Se
presentará una gran reducción de la eficiencia.
Exceso de la deflexión
La presión que el ventilador puede alcanzar es proporcional al cuadrado de la

velocidad relativa al aire. Si el aire puede ser movido dentro del ventilador en
una dirección axial y pasado a través del ventilador hacia la descarga sin
cambiar la dirección, la velocidad relativa de las aspas a la velocidad de la
corriente de aire puede ser la velocidad verdadera de las aspas en cualquier
punto. Este de hecho no es el caso real. Para que las aspas hagan su trabajo
sobre el aire, también deben deflectar el aire en la dirección de rotación del
ventilador. Cuando el aire es rotado con el ventilador se mueve a una cierta
velocidad en la misma dirección que la rotación del ventilador, lo que reduce la
velocidad relativa entre las aspas del ventilador y la corriente de aire debido a
esta velocidad rotacional.
Los mejores diseños tienen una deflexión de 50 en el centro, que disminuye a
valores muy pequeños en la punta del aspa. Esta deflexión debe considerarse a
la hora de determinar la presión que puede ser suminstrada por cada aspa en el
total de su longitud. Si el fan seleccionado o las condiciones existentes causan
que la deflexión sea superior a 50 en el centro, la velocidad relativa de las
aspas con respecto al aire es menos que la prevista y no se suministrará la
presión requerida.
1.9.1.4 Condiciones de Operación que Pueden Causar Daños a los equipos.
Cualquier condición que cause carga y descarga repetida de las aspas es

perjudicial para el desempeño del ventilador, tanto en términos de eficiencia
como de durabilidad de la estructura. De hecho, normalmente se esperan
obstrucciones en la corriente de aire. Hay ciertas condiciones sin embargo, que
pueden ser evitadas si se presta atención a los puntos que fueron discutidos
anteriormente.
Lo ideal es que el aire entre al ventilador en dirección axial y con velocidad

uniforme sobre el área del ventilador. Cuando el aire llega al ventilador con un
ángulo cualquiera tiende a incrementar la velocidad relativa de las aspas con
respecto al aire en uno de los lados del ventilador y a disminuir la velocidad
relativa en el otro lado. Esto significa que un aspa cualquiera del ventilador
durante la mitad de su revolución esté recogiendo una carga de aire más
pesada debido a que tiene una velocidad relativa más alta y, a través de la otra
mitad de su revolución, una carga de aire más baja. El resultado es una carga y
descarga repetida de las aspas en cada revolución del ventilador. Esta
condición puede llegar a ser muy seria si las velocidades son muy altas y el
ángulo de llegada del aire se desvia considerablemente de la dirección axial del
ventilador.
Viento
En un aeroenfriador de giro inducido ó en una torre de enfriamiento con el

ventilador montado en pocisión horizontal en la cima de la unidad con venteo
hacia arriba y rodeado por un anillo muy corto, la presencia de viento a altas
velocidades puede ser un problema. Entre más alto sea el anillo alrededor del
ventilador, menor será el efecto de la velocidad del viento sobre el desempeño
del ventilador. Es un hecho, sin embargo, que el viento a través de la cima del
anillo afectará la dirección del flujo de aire pozo abajo del anillo. En el caso de
un ventilador instalado cerca al tope del anillo, la dirección de la descarga axial
del ventilador puede ser incrementada hasta 45 bajo viento a altas
velocidades.
En aeroenfriadores de giro forzado, en los que el ventilador es montado

horizontalmente, soplando hacia arriba, y siempre en un anillo muy corto, la
condición es incluso más crítica. El aire en el lado de entrada del ventilador
tiene velocidades horizontales que pueden ser de mucho cuidado. Es necesario
que el ventilador recoga este aire y lo diriga hacia arriba. En un viento muy

fuerte, el ángulo del aire moviendosé a través del ventilador puede ser
incrementado incluso a más de 45.
La figura asume que hay un ventilador operando con una velocidad de las puntas
del aspa (VB) de 10.000 pies por minuto (114 millas por hora) con una
componente horizontal de la velocidad del viento (Vw) de 20 millas por hora.
Note que la velocidad relativa (VR) del aspa del ventilador con respecto al aire
varia en un factor de 1.43. La carga del aspa varia en relación al cuadrado de
esta velocidad, es decir, para el caso, 2.05.
Figura 1.14. Efecto de la velocidad del viento Sobre el desempeño del

aeroenfriador.
Bajo estas condiciones del viento, bastante comunes, puede verse que la carga
del aspa en el lado en el que el aspa se mueve contra el viento será el doble de
la carga en el lado en el que el aspa se mueve con el viento. En un viento de 40
millas por hora, la carga del aspa podría variar en un factor mayor de 4. En un
viento de 60 millas por hora, el factor de variación de la carga puede ser
mayor a 10. Es obvio que la operación bajo estas condiciones impondrá
tremendas cargas y descargas repetitivas en las aspas del ventilador.
En áreas en las que es usual encontrar vientos con altas velocidades, es

aconsejable escudar el ventilador de alguna forma.
Obstrucciones
Es normal que se esperen obstrucciones de un tipo u otro en la corriente de

aire, adelante ó antes del ventilador. De hecho, sería virtualmente imposible
eliminar todas las obstrucciones. Incluso las más pequeñas obstrucciones
incrementan la presión estática y deben ser tomadas en cuenta por el
diseñador en la especificación del desempeño del ventilador.
El área total de la cual el ventilador puede drenar aire debe ser el doble del
área neta del ventilador (área del ventilador menos área del centro). En otras
palabras, el aire que se acerca hacia la entrada del ventilador no debe tener
más de la mitad de la velocidad del aire que pasa a través del ventilador. Esta
área debe ser distribuida en forma razonablemente uniforme. Sería
totalmente imprudente operar un ventilador con la mitad ó una tercera parte
del área completamente anulada. Esta condición crearía estancamiento del área
del aspa a través de media revolución pero también sobrecarga en el aspa en la
mitad de la revolución que no ha sido anulada. Se tendría como resultado una
vibración excesiva. Se debe evitar cualquier condición que force en una
dirección no axial el aire que se acerca al ventilador.
Separación no uniforme entre el borde de las aspas y el anillo del

ventilador.
Cuando los anillos del ventilador no están bien redondeados ó el mismo

ventilador no esta bien centrado, el espacio en la punta de cada aspa variará a
medida que se recorre la revolución. Si este espacio es es muy delgado en un
punto y excesivo en otro. El flujo sobrecargara el aspa en el sitio en el que es
más delgado este espacio, mientras que en el punto en donde es mayor el aire
fluirá del lado de alta presión del aspa a través de la abertura entre el aspa y
el anillo. Esto descargará el aspa en el lado en el que se encuentra mayor
espacio. Bajo esta condición, el aspa se cargará y descargará cerca del espacio
vacío una ó más veces por revolución, lo que resultará en un nivel indeseable de
vibración. Deben hacerse todos los esfuerzon necesarios para mantener en un
valor mínimo el espacio entre la punta del aspa y el anillo del ventilador y tener
este espacio tan constante como sea posible alrededor de la garganta del
ventilador.
Efecto de la carga de aire sobre el centro
En algunos tipos de aeroenfriador las aspas están atadas al centro por medio
de un pivote. A medida que el ventilador rota, la fuerza centrífuga hace que el
aspa se levante (tal y como lo hacen la hélice de un helicóptero). La carga de
aire (FA) es uniforme sobre el aspa, pero hay un punto (tal y como se muestra
en la figura) en donde, si el total de la carga fuera aplicado, el efecto sería el
mismo. La fuerza resultante de la carga del aire (F A), en este ejemplo se asume
que va hacia abajo, y la fuerza centrífuga horizontal (F c) es la fuerza sobre el
aspa (FB). El aspa se posiciona a si misma en forma automática en la dirección
de la fuerza teniendo como resultado que la fuerza sea transmitida al punto
pivote, como se ilustra por la línea punteada. El efecto de este arreglo es
exactamente como si el total de la carga (FA) fuera aplicado en el punto pivote
y no en el punto en el que se centra sobre el aspa. El máximo momento de
torque aplicado al eje por la carga de aire es igual a la carga (F A) multiplicada
por la distancia desde la línea central del ventilador hasta el punto de pivote
(Rp).
Figura 1.15. Distribución de Fuerzas en un Aspa soportada por Pivote

En los ventiladores convencionales con las aspas atadas en forma rígida, el

momento de torque en el eje debido a la carga de aire es igual a la fuerza (F A)
multiplicada por la distancia desde la línea de centro del ventilador hasta el
punto en el que se aplica la fuerza sobre el aspa (R f). Este momento será 2 a 4
veces más grande que el producido en el ventilador con pivote a las aspas bajo
las mismas condiciones de carga.
Figura 1.16. Distribución de Fuerzas en un aspa con soporte Rígido.
Este momento estará aplicado sobre la unión de las aspas al centro del
ventilador, este punto es el más débil de toda la estructura.
1.10. QUEMADORES
1.10.1. TEORIA SOBRE EQUIPOS DE FUEGO
Los equipos de fuego transfieren el calor producido por la combustión del

combustible a la corriente de proceso. En los equipos para el procesamiento de
gas el combustible generalmente es gas natural; sin embargo, el etano,
propano, ó los aceites pesados son usados algunas veces. La corriente de
proceso varia ampliamente, gas natural, hidrocarburos pesados, agua, glicol,
soluciones de aminas, aceites, y otros.
El equipo de fuego se puede clasificar como:

1. Calentadores de fuego directo, en los que los gases de combustión ocupan la
mayoría del volumen a más alta temperatura y calientan la corriente de
proceso que es contenida en arreglos de tubería en frente de paredes
refractarias-sección radiante-y en una bandeja en la parte superior-zona de
convección. Los calentadores convectivos son una aplicación especial en la
que hay sólo una zona de convección.
2. Calentadores indirectos en los que los gases de combustión están contenidos
en un tubo de fuego que es rodeado por un líquido que llena la vasija del
calentador. Este líquido puede ser la corriente de proceso ó el medio de
trasferencia que rodea el tubo que contiene la corriente de proceso. este es
el caso del reboiler de las unidades regeneradoras de glicol de Cupiagua.
Esencialmente hay tres mecanismos de transferecnia de calor, conducción,

convección, y radiación.
La conducción es la tranferencia de calor que se presenta a través de las

sustancias, resultante de las vibraciones e interacción entre las moléculas
adyacentes opuesta al movimiento ó mezcla de las moléculas. El aumento de la
temperatura se traduce en aumento de la vibración de las moléculas. La
conducción siempre aplica a sólidos y raramente a líquidos.
La convección es la transferencia de calor entre un sólido y un fluido por el

movimiento de las moléculas del fluido. Las moléculas calientes se alejan de la
superficie del sólido y son remplazadas por otras a menor temperatura. La
mayor parte de resistencia a esta transferencia de calor ocurre en una delgada
película ó capa próxima a la superficie del sólido. Esta capa exite aunque el
flujo sea violentamente turbulento.
La ley de newton de enfriamiento aplica a la transferencia convectiva de calor.
Q = h*A*T
En donde h es el coefiente de transferencia de calor sólido-líquido por

convección, A es el área de contacto y T es la diferencia de temperatura.

Finalmenten los coeficientes de transferencia de calor son combinados dentro
de un coeficiente global de transferencia de calor (este coeficiente tiene
validez tanto para los equipos de fuego como para los intercambiadores de
calor)
Q = U*A*TLM
El valor de “U” debe estar fundamentado en el área especifica. Considerando

todas las resistencias a la transferencia de calor radial a través de un cilindro
cuya pared está hecha de dos materiales diferentes.
El otro mecanismo de transferencia de calor es la radiación, el calor también

puede transmitirse en ondas de tipo electromagnético, es decir sin la
necesidad de un medio material para propagarse, es por esa razón que el calor
del sol llega hasta nosotros a través del vacío del espacio.
Combustión. La combustión es la reacción química rápida entre el oxígeno y un

material combustible que libera calor y luz. Usualmente el material
combustible es un hidrocarburo y el aire del medio ambiente suministra el
oxígeno. La combustión completa ocurre cuando hay suficiente oxígeno para
convertir todo el carbón a dióxido de carbono y todo el hidrógeno a agua. El
término combustión incompleta hace referencia a la presencia de combustible
parcialmente quemado.
El metano es el principal componente del gas natural, y reacciona con el oxígeno

para formar dióxido de carbono y agua.
CH4 + 2O2  CO2 + 2H2O
Esta estequiometría es típica para los hidrocarburos. Un atómo de carbono

requiere una molécula de oxígeno y cuatro atómos de hidrógeno requieren una
molécula de oxígeno. El aire teórico es el aire que es necesario para completar
la combustión. El aire en exceso es el que es suministrado además del
requerido. Por ejemplo, un 20% de exceso quiere decir que el aire suministrado
es 1.2 veces el aire requerido estequiometricamente hablando

Requerimiento de Aire. La figura 1.17 muestra la cantidad de scf de aire
seco necesarios para la combustión completa de un scf de hidrocarburos
parafínicos para lograr la combustión completa en términos de la gravedad
específica del combustible. Al usar esta figura deben excluirse todos los
componentes inertes como Mitrógeno, dióxido de carbono. La figura 1.18
muestra la masa de aire húmedo requerido por unidad de masa de aire seco a
760mm de Hg y el porcentaje de humedad relativa.
El aire está compuesto por aproximadamente 20.9% de oxígeno en base seca,

aproximadamente 4.77 moles de aire dan 1 mol de oxígeno. Aplicando al caso
del metano, 9.54 moles de aire son necesarias por cada mol de metano.

Figura 1.17. Requerimientos de aire para combustión completa de gas

natural seco.
El efecto del vapor de agua en el aire es relativamente pequeño a temperaturas

moderadas. El aire saturado contiene 1.75% de agua a 60F. debe tenerse en

cuenta que el contenido de agua en el aire aumenta rápidamente con la
temperatura.
Figura 1.18. Masa de aire húmedo por masa de aire seco a 760mm Hg y
diferentes porcentajes de humedad relativa.
Valor calorífico. El valor calorífico de un combustible es la cantidad de calor

liberado durante su completa combustión con la cantidad estequiométrica de
aire seco.
El hidrógeno presente en el combustible se convierte en agua durante la

combustión y cuando el gas combustible es enfriado a 60F, el estado físico de
esta agua-bien sea en vapor ó en líquido-debe ser asumido. Por lo tanto el calor
latente de vaporización del agua puede ó no considerarse parte del valor
calorífico. El resultado es dos definiciones diferentes para el valor ya
mencionado. El más alto ó valor calorífico bruto, HHV,incluye el calor de
condensación, y el más bajo ó valor calorífico neto, LHV, asume que el agua
permanece en forma de vapor.

Eficiencia Térmica. Las dos formas de expresar el calor liberado durante
la combustión tienen como resultado dos definiciones de la eficiencia térmica,
bruta y neta.
GTE = UHT/GHI
NTE = UHT/NHI
por lo tanto la eficiencia neta excede a la eficiencia bruta. En la figura 1.19 se
muestra como puede determinarse el valor de la eficiencia térmica bruta a
partir del exceso de aire y la temperatura del gas en la chimenea. En los
calentadores aislados la eficiencia de combustión es muy aproximada a la
eficiencia térmica bruta. La diferencia radica en las perdidas de calor a través
de las paredes hacia los alrededores.

Figura 1.19. Eficiencia térmica bruta para un gas con

HHV=1000BTU/scf
Tiro. El aire de combustión es obtenido por tiro natural, inducido ó forzado. El
tiro natural usa el efecto de boyancia de los gases calientes en la chimenea
para drena el aire en la zona de combustión. El tiro forzado es el resultado de
un soplador ó un ventilador. El tiro inducido hace referencia a un blower en la
chimenea.
El tiro disponible en la chimenea (en pulgadas de agua) de una chimenea es el

tiro natural menos las perdidas por fricción y velocidad del gas en el exhosto.
Quemadores. Existen cuatro tipos principales de quemadores:
 En los quemadores de “pre-mezcla” el gas combustible pasa a través de un

venturi y arrastra consigo el aire de combustión. Estos quemadores tienen
flama corta que no es afectada por las condiciones del viento.
 Quemadores de gas sin mezcla. Algo del aire requerido para la
combustión es arrastrado a través de un venturi. El resto de aire necesario
para la combustión a través de un registro de aire secundario. Estos
quemadores requiern presiones de gas más bajas.
 Quemadores de bajo contenido de NOX. La adición de un registro
terciario de aire reduce la cantidad de óxidos de nitrógeno en el gas
combustible. Este tipo de quemador puede ser operado con menor exceso de
aire que los descritos anteriormente.
 Quemadores de combinación de gas y aceite. Se adiciona un quemador de
aceite.
Las entradas de aire del quemador son usadas generalmente para controlar el
exceso de aire. Obtener de un 10 a un 15% de exceso de aire es un compromiso
para mejorar la eficiencia térmica y bajar los niveles de óxidos de nitrógeno.

2. DESHIDRATACION DE GLICOL MEDIANTE EL SISTEMA COLD

FINGER
2.1. DESCRIPCION DEL SISTEMA DE REGENERACION DE GLICOL

COLD FINGER
Este sistema está diseñado para aceptar TEG (Trietilenglicol) rico en

contaminantes absorbidos en los contactores de glicol. Regenera el TEG hasta
una pureza de 99.8% en peso ó más, y bombea una corriente estable de glicol
pobre de regreso a los contactores, basado en una temperatura de operación
de 115° F, una presión de 885 psig a la tasa de flujo de gas de 455 MMSCFD.
El sistema de regeneración de glicol, está diseñado para circular 85 gpm de

TEG pobre.
Cada sistema de regeneración recibe aproximadamente 90 gpm de TEG rico a

117 ° F, de un contactor de glicol. Es contaminado por agua, C0 2, e
hidrocarburos removidos del gas de proceso.
Parte de las impurezas volátiles en el glicol rico, es removida por vaporización

a 65 psia, luego calentadas hasta 400° F. Esto es seguido por un paso de
limpieza, en el cual es despojado por una corriente de gas combustible
supercalentado.
2.1.1 Filtro F-1301
El glicol rico proveniente de la vasija contactora de glicol bajo control de

nivel pasa a través de un filtro de cartucho F-1301, para remover películas
que puedan recogerse del gas de proceso o en el lazo cerrado del TEG.

Materia en partículas puede ensuciar los intercambiadores de calor y

acumularse en las vasijas.

2.1.2 Condensador Coldfinger HE-1304
El glicol rico proveniente del filtro F-1301, fluye a través del condensador
HE-1304 (Coldfinger), instalado dentro del tambor de balance V-1302, en
la zona de vapores.
El condensador Coldfinger permite el enfriamiento de los vapores del tambor

de balance a una temperatura aproximada de 385°F , condensando los
vapores de agua y los retira al tambor de drenaje V-1303, de donde se
recirculan nuevamente al rehervidor de glicol. Esto permite conseguir un
glicol de mayor pureza.
2.1.3 Desgasificador de Glicol Rico V-1301
Las condiciones óptimas de vaporización de glicol rico, son aproximadamente

250 ° F y 50 psig en el tambor desgasificador V-1301. El glicol rico es
precalentado hasta 130° F en el condensador de reflujo HE-1303.
El control de temperatura es realizado por una válvula de control de 3 vías

operada desde un control de temperatura, que dirige parte del flujo a través
del condensador HE-1303, localizado en la columna de destilación de glicol
CT-1301
El glicol rico precalentado en el HE-1303 fluye al HE-1301, donde

intercambia calor con glicol pobre para conseguir las condiciones de
temperatura requeridas para la vaporización de los gases presentes.
En el tambor V-1301 se separan tres corrientes: el glicol rico fluye para

continuar su regeneración. Los hidrocarburos líquidos separados son enviados
bajo control de nivel al sistema de drenaje cerrado. Los gases despojados
bajo control de presión, fluyen al tambor de succión de la primera etapa del
compresor de gas de proceso o en su defecto a la tea de baja presión.
Una línea de gas combustible suministra gas al tambor V-1301 por medio de
una válvula autoregulada cuando la presión es inferior a 45 psig.
2.1.4 Filtros F-1302-F-1303
El glicol proveniente del tambor desgasificador V-1301, fluye a través de un

filtro de carbón activado F-1302, por medio del cual se retira hidrocarburos
y compuestos de azufre.
A continuación pasa por el filtro de cartuchos removibles F-1303, para

retirar los compuestos sólidos que lleva el glicol rico antes de entrar al
intercambiador de calor Glicol Rico/glicol pobre, donde el glicol pobre se
enfría y el glicol rico se calienta, vía torre de destilación CT-1301.
2.1.5 Columna de destilación CT-1301 y Rehervidor de Glicol FH-1301
El glicol rico proveniente del HE-1302, entra en la parte inferior de la torre

de destilación CT-1301, el glicol rico se calienta y parcialmente se despoja
de impurezas en la medida que fluye hacia abajo por el lecho empaquetado al
rehervidor FH-1301.
El condensador HE-1303, instalado sobre el lecho superior de la torre de

destilación CT-1301, controla una temperatura aproximada de 220°F,
proporcionando un reflujo consistente principalmente en agua para remover
los compuestos de TEG vaporizados que fluyen del rehervidor.
El rehervidor FH-1301, es un intercambiador de tipo marmita, de fuego

directo. A 400 °F el agua, el CO 2 e hidrocarburos son separados en forma de
vapor del TEG, los cuales fluyen por la torre de destilación CT-1301.
El tubo de fuego localizado en el interior del rehervidor es de tiro natural,

alimentado con gas combustible el cual suministra el calor al glicol regulado
por un control de temperatura, por medio del intercambio de calor con los
gases de combustión.
2.1.6 Tambor de Balance V-1302 y Torre Despojadora CT-1302

El glicol regenerado (pobre) fluye del rehervidor FH-1301 al tambor de

balance V-1302, donde por medio del sistema Coldfinger, condensador HE-
1304, se retira agua presente en el glicol.
El glicol pasa por la columna de despojo CT-1302 instalada en la parte inferior

del tambor de balance V-1302. Esta columna recibe un flujo de gas
combustible para despojo, precalentado en el rehervidor FH-1301, para
complementar la regeneración de glicol hasta aproximadamente 99.8%.
2.1.7 Intercambiadores de Calor HE-1301, HE-1302 y Tambor

de cabeza de las bombas V-1305, Bombas P-1301 A/B y Enfriador de
glicol HE-1305
El glicol proveniente de la torre despojadora CT-1302, fluye por los

intercambiadores de glicol rico/glicol pobre HE-1302/HE-1301, donde se
enfría cediendo calor al glicol rico.
El glicol pobre pasa de los intercambiadores de calor al tambor de cabeza de

las bombas del cual succionan las P-1301 A/B y lo descargan al enfriador con
aire HE-1305, nuevamente a la torre contactora.
2.1.8 Condensador de los Vapores Despojados HE-1306 Bombas

P-1302 A/B y Tambor Acumulador V-1304
Este sistema es común para los dos trenes de regeneración de glicol.
Los vapores despojados por la cima de la torre de destilación CT-1301 fluyen

al condensador con aire HE-1306, de donde toman las bombas P-1302
A/B para enviar los líquidos y vapores al tambor acumulador V-1304.
Las bombas P-1302 A/B, son consideradas bombas de anillo de líquido. Es

una bomba que opera al vacío (líquid-ring pump) y requiere un suministro
constante de un líquido compresivo (agua de sello) para su adecuada operación,
son bombas Tipo Nash SC y 7.5 HP. Los componentes principales de la bomba
son el rotor, el eje del rotor, el cuerpo de la bomba y el cono. El rotor y el eje
ensamblados en la bomba son girados por el motor de la bomba. El rotor está
situado dentro de una camára formada por la carcasa del cuerpo de la bomba.
Un líquido compresor (usualmente agua), al cual se hace referencia como líquido
de sello, es aplicado a la camára por una entrada a través de la cabeza y el
cono de la bomba. La mezcla de líquido compresor y gas comprimido es
descargada a través de la descarga de la bomba. El proceso detallado es el que
se describe a continuación, debe entenderse que el eje de la carcasa no
coincide con el eje del rotor y que por tanto habrá una sección de la bomba en
la que el rotor y la carcasa estarán muy próximos y otro en el que estarán más
alejados.
Entrada
CONO
Cabeza
Entrada de sello
de líquido
Extremo
Flotante Cojinete Fijo
Eje del Rotor

Descarga de gas y sello
de líquido
Carcasa
Figura 2.1. Bombas de vacío de anillo líquido
1. El líquido compresor entra las camáras del rotor que esta girando por la
acción del motor de la bomba.
2. La fuerza centrífuga que se produce por el movimiento del rotor obliga al

líquido compresor a salir de las camáras del rotor y lo hace ir hacia el cuerpo
de la carcasa, esto ocurre en la sección de la bomba en la que el rotor se
encuentra más alejado de la carcasa.
3. La disminución del líquido compresor en las camáras del rotor crea una
reducción en la presión en el área próxima al puerto de entrada del gas. El
gas entra al rotor.
4. A medida que el líquido compresor llega a la parte de la revolución en la que

el rotor y la carcasa están más próximos, las mismas paredes de la carcasa
empujan el líquido compresor hacia el centro del rotor, obligandólo a salir
por el puerto de descarga de la bomba ubicado en la parte inferior del cono.
El líquido compresor arrastra consigo el gas que inicialmente entro a las
camáras del rotor.
En la figura se puede apreciar mejor el procedimiento descrito anteriormente.
Puerto de
Entrada

La fuerza centrífuga vacía las Eje del rotor

Eje del rotor
Carcasa camáras del rotor enviando el Carcasa
líquido contra la carcasa.
Cono
Puerto de
Dirección de Descarga
Cono
rotación
La salida de líquido crea una baja
El líquido compresor llena presión que permite la entrada de
la camára del rotor gases
El aire es comprimido
Eje del rotor por el líquido Eje del Rotor Carcasa
convergente
Carcasa
Cono
Cono
El cuerpo de la bomba El líquido compresor y el

hace que el líquido vaya comprimido son expulsados a
hacia el centro del través del puerto de
rotor descarga
Figura 2.2. Funcionamiento de las bombas de anillo líquido.
Como ya fue descrito, el movimiento del líquido que es rotado en la bomba

opera comprimiendo el gas dentro de las camáras del rotor. Además, el liquído
compresor actúa como líquido de sello evitando fugas de gas hacia la
atmosféra. El líquido compresor usualmente es agua a 60F (15C). Se
recomienda que la rata de flujo de líquido de sello sea de aproximadamente ¼
de galón por HorsePower.

En el tambor acumulador los líquidos son enviados al sistema de drenaje

cerrado bajo control de nivel. Los gases separados se envían a la tea de baja
presión por medio de un control de presión.
Este sistema dispone de líneas para arranque que suministran agua y gas.
En el arranque debe abastecerse agua fresca para fines de cebamiento, pero

una vez el equipo opere, hay condensados disponibles desde el tambor
separador V-1304, que recibe la descarga de las bombas y el suministro de
agua puede suspenderse.
2.1.9 Inyección de Químicos TK-1301, P-1304
El glicol rico de los contactores es corrosivo debido a que contiene ácido

carbónico en la forma de C0 2 disuelto y agua. El glicol ácido también tiene una
tendencia a formar espuma.
El sistema de regeneración contiene un paquete de control de pH, provisto de

un tanque TK-1301 y de una bomba para suministro de químicos P-
1304.
El químico recomendado, se determina a través de la operación del campo

consultando con el licenciador del proceso.
Este químico se inyecta en el tambor de cabeza de succión de las bombas V-
1305.
2.2 ALMACENAMIENTO Y TRANSFERENCIA
El glicol fresco puede ser transferido al tanque TK-5901 de almacenamiento

de glicol desde tambores o carrotanques. En el tanque de almacenamiento,
una sola bomba P-5901 de doble diafragma accionada por aire, transfiere el
TEG de tambores al tanque de almacenamiento, y es usada periódicamente
para restituir las pérdidas de glicol, y al comienzo para el llenado inicial. El

glicol usado puede ser reciclado al tanque desde el tambor de drenaje
después de verificar la pureza.
El tanque de almacenamiento de glicol es un tanque nominal de 150 barriles con

un volumen útil de aproximadamente 130 barriles. Está diseñado para recibir
los contenidos de un tanquero de 100 barriles.
Las operaciones deben registrar que el tanque de almacenamiento de glicol

tiene una capacidad de 150 barriles, mientras que la cantidad de glicol fresco
requerido por tres es aproximadamente 200 barriles. Opciones alternativas
disponibles son:
1) Almacenamiento parcial en el tanque y tambor de drenaje
2) Uso de tanques totales
Para mantener la calidad de glicol, el tanque está cubierto con nitrógeno.
2.3 DRENAJE TK-1302, P-1303
El tanque de drenaje de glicol TK-1302. Tienen una capacidad de 100

barriles. Ha sido provista una conexión para muestra en la tubería de
descarga de la bomba de drenaje. Si el TEG es apropiado para reusarlo, es
bombeado de regreso al sistema de regeneración, o al tanque de
almacenamiento. Si el TEG no es adecuado para reusarlo, es bombeado a
tambores o a carrotanques para remoción del sitio.
La bomba P-1303, de doble diafragma accionado por aire, es el sistema de

bombeo por medio del cual se retorna el glicol al sistema de regeneración o al
tanque de almacenamiento.
2.4 MODOS ALTERNATIVOS DE OPERACIÓN
Durante la operación normal, cuando todos los trenes estén operando, cada
paquete de regeneración de glicol está dedicado a un contactor de glicol
Alternativamente, en el evento que un contactor esté fuera de servicio, por

ejemplo en la operación temprana, el contactor en operación puede ser
alineado a cualquiera de los sistemas de regeneración; esto se alcanza usando
las válvulas manuales en las líneas de abastecimiento/retorno de glicol.


3. BASES DE DISEÑO SISTEMA DE REGENERACION DE GLICOL
3.1. PROCESOS DE CONCENTRACION DE GLICOL
Existen muchos procesos y principios para obtener alta purificación del glicol
por encima del 98,6% que es la pureza que se alcanza llevando el glicol hasta
400°F a presión atmosférica, todos los métodos son basados en la reducción de
la presión parcial del agua en los vapores del reboiler y así obtener una mayor
concentración del glicol a la misma temperatura.
El método más común utilizado para aumentar la concentración del glicol ha

sido el uso del stripping gas o creando vacio en el reboiler.
Otros procesos utlizados son los siguientes:
3.1.1 DRIZO
Este proceso hace el uso de un solvente el cual es evaporado y utilizado como

agente de stripping en la columno de stripping ; los vapores del glicol del
reboiler/columna destiladora son condensados en una unidad junto con los
vapores de la columna de stripping. El solvente y todos los componentes del
BTEX son condensados en esta unidad antes de ser descargados a la
atmósfera. La principal ventaja de este sistema es que todos los componentes
del BTEX son recuperados del vapor antes de ser enviados a la atmósfera; la
pureza del glicol con este sistema puede llegar hasta el 99,999% sin necesidad
del stripping gas.
3.1.2 CLEANOL

Es una tecnologia basada en la deshidratación del gas, consta de dos partes,

una dedicada a al deshidratación del glicol y la otra a la protección del medio

ambiente el proceso hace uso de un agente de stripping compuesto

principalmente por aromaticos (BTEX) en la contactora y recuperados en la
sección de vapores del reboiler/columna de destilación. El BTEX y algo de agua
son condensados del vapor. El BTEX y el agua son separados y el flujo
requerido de BTEX seco es evaporado he inyectado en la columna de stripping.
El exceso de BTEX es condensado y recuperado. El agua condensada
contaminada con BTEX es evaporada y reciclada para recuperar el BTEX, el
agua limpia es dispuesta.
Este proceso puede entregar un glicol con una pureza hasta del 99,99%. No se
utiliza stripping gas y no se descarga BTEX o CO 2 a la atmósfera.
3.1.3 COLDFINGER
Este proceso esta basado en la unidad de regeneración de glicol convencional.

El principio de esta tecnología es condensar y recolectar agua/condensados de
la fase vapor del reboiler y drenarlos. Un condensador coldfinger y una vandeja
recolectora son colocados en la fase vapor del reboiler en una unidad
convencional para mejorar la pureza del glicol. El agua/condensado del
Coldfinger es recolectado en un acumulador y es bombeado periodicamente a la
corriente de alimentación. El proceso Coldfinger puede generar una pureza de
glicol hasta del 99,96% sin el uso del Stripping gas.
En el CPF de Cupiagua se utiliza la tecnología Coldfinger; en ocaciones el

proceso es ayudado con stripping gas.

3.2. DESCRIPCION GENERAL
El sistema esta diseñado para la deshidratación de 1435 MMSCFD de gas de

hidrocarburos para que cumpla con una especificación de punto de rocío de
agua de gas seco de 0º F a 885 psia (2lbs/MMSCF). La deshidratación se
realizará mediante el contacto del gas húmedo con una solución TEG de 99,8%
en peso en tres torres contactoras.
Sólo se requieren dos paquetes para reconcentrar la solución de TEG utilizada
para la deshidratación de gas en tres trenes. Cada paquete tiene la capacidad
suficiente para el requerimiento de dos torres contactoras con un flujo
inferior al normal. Sinembargo cada torre contactora cuenta con su paquete de
regeneración de glicol.
Se hará referencia a los P. F. D y P& I.Ds. del Sistema de Regeneración de

Glicol junto con la presente descripción de proceso de Regeneración de Glicol.
La descripción se aplica a una torre contactora con paquete de regeneración,

excepto donde se indique lo contrario. Las otras torres contactoras y los
paquetes de regeneración son duplicados idénticos.
Se prevé un tanque de almacenamiento de Glicol para suministrar la solución de

Glicol pobre al sistema. Dicho tanque tiene una capa de nitrógeno y venteos a la
atmósfera.
Los Contactores TEG V-1202, V-2202 & V-3202 no hacen parte del Paquete de
Regeneración.
En el Contactor TEG, se usa empaque estructurado en la sección contactora

para deshidratación de Gas de 85 USGPM (medido a 60ºF) a 99.8 porcentaje
en peso de TEG, el cual es suministrado a 120ºF y se utiliza para deshidratar el

gas en la torre contactora produciendo un punto de rocío de agua a la salida de
0ºF a 885 psia.
El diseño de la entrada operativa de gas húmedo de la torre contactora es a

una presión de 885 psia, y una temperatura de gas de 115ºF.
3.3 CRITERIOS DE DISEÑO DEL PROCESO
Los siguientes datos de proceso se aplican a un paquete. Los demás paquetes

son duplicados exactos. Los números de los equipos tienen el sufijo ‘1’ para el
Patín 1, ‘2’ para el Patín 2 y ‘3’ para el Patín 3.
3.3.1 Flujo de Entrada de TEG para Regeneración
El paquete esta diseñado para regenerar:
a) 90 GPM de Trietilenglicol rico proveniente de una torre contactora. Una

concentración de TEG rico estimada en 95.8 porciento en peso.
b) Un total combinado de 93.5 GPM de TEG rico proveniente de dos torres

contactoras con una concentración de TEG rico estimada en 92.26% en peso.
El gas de entrada es saturado con agua a las condiciones operativas de la torre

contactora.
3.3.2 Glicol Regenerado.
Flujo: 85 USGPM (Medido a 60º F)

Temperatura: 120º F
Presión: 1,050 psig aproximadamente.
Nivel de Hidrocarburos y Material Particulado: Remoción hasta un grado que

permita que las torres contactoras de glicol operen sin formación de espuma ni
pérdidas excesivas de glicol.
Las Torres Contactoras de Glicol (V-1202, V-2202, V-3202) pueden operar
bajo cuatro condiciones diferentes. La pureza del trietilenglicol pobre devuelto
a las torres contactoras de glicol para cada conjunto de condiciones operativas
es la siguiente:
Caso Base:
Este caso se refiere a las condiciones operativas normales de las torres

contactoras.
Pureza > 99.8% en peso TEG en agua
Caso “A”:
Esta condición operativa se refiere a las torres contactoras que operan a la

producción máxima de los compresores por tren, a 75º F temperatura
ambiente.
Caso “B”:
Este caso constituye condiciones operativas de emergencia, suponiendo que

sólo un paquete de regeneración alimente dos torres contactoras.
Caso “C”:
Este caso se refiere a las condiciones operativas futuras una vez se haya
introducido el gas de despojo al paquete de regeneración para obtener una
mayor pureza del glicol.
Consumo de Utilitarios
El proveedor suministrará los detalles completos de todas las necesidades de
Servicios Utilitarios requeridos o de todas las necesidades de Servicios del
Paquete de Regeneración.
3.3.3 Márgenes de Diseño
Todos los equipos están diseñados sobre la base de la tasa de flujo y las
condiciones especificadas, con las siguientes excepciones:
i) FH-1301/2301/3301 Rehervidor de Glicol, CT-1301/2301/3301

Columna de Fraccionamiento, y HE-1303/2303/3303 condensador
de reflujo han sido diseñados para el Caso “B” (3.868 lbs/hr de
remoción de vapor de agua).
ii) Todos los demás intercambiadores de calor se diseñaron para el

110% de la tarea máxima de proceso.
iii) La Clasificación de las bridas de todos los equipos y

tuberías no deberá ser inferior a 150 clasificación ANSI.
3.3.4 Utilitarios Disponibles
Los siguientes Utilitarios están disponibles en el límite del patín para ser
utilizados por los Paquetes de Regeneración.
Gas Combustible
Presión 65 psia (Norm)

90 psia (Max.)
Temperatura 66º F (Norm)
200º F (Max)
Peso Molecular 21.9

Valor Calórico Neto 1090 Btu/Scf
Aire de Instrumentación/ Utilitarios
Presión: Suministro 80 -120 psig

Secado a -40º F punto de rocío
Temperatura: Ambiente 120º F
Agua de Utilitarios
Presión: Suministro a 50-90 psig
Energía Eléctrica
480 V, Trifásica, 60 HZ ó 120 V, Monofásica. 60 HZ para el paquete

y 24 D.C. para los instrumentos únicamente.
3.3.5 Descripción del Proceso
El Glicol rico, sale de la torre contactora a aproximadamente 115º F y 885 psia

y pasa a través de la válvula de control de nivel que reduce su presión operativa
a aproximadamente 75 psig.
La composición y tasa de flujo del TEG rico aparecen en la Tabla 1.
Al entrar en el Patín de Regeneración, el TEG rico pasa a través del filtro de

cartucho de entrada de glicol (F-1301/2301/3301) y luego va a través del
COLDFINGER de glicol (HE-1304/2304/3304) donde es calentado ligeramente
y a través del Condensador de Reflujo de Glicol (HE-1303/2303/3303) donde
enfría y condensa los vapores en la parte superior de la columna de
fraccionamiento de TEG. La solución de TEG se calienta a aproximadamente

180º F en el Precalentador de Glicol (HE- 1301/2301/3301) y luego ingresa en
la vasija de Separación Instantánea de Glicol (V-1201/2301/3301). El Tanque
de separación instantánea de glicol deberá estar protegido por sobre-presión
debido al retorno de gas por la válvula de control de nivel de la torre
contactora de Glicol (con el bypass totalmente abierto) mediante dos válvulas
de alivio con una capacidad del 100%. El gas separado es enviado al Compresor
de Gas de Proceso (que no es parte del Paquete de Regeneración). Los
hidrocarburos líquidos presentes se recolectan y se envían hacia el drenaje
cerrado y la fase de glicol/agua sale (V-1301/2301/3301) bajo control de nivel.
El glicol rico fluye a través de los Filtros de Carbón y de Cartucho (F-
1302/2302/3302 y F-1303/2303/3303), y el Intercambiador Glicol/Glicol
(HE-1302/2302/3302), donde se precalienta antes de entrar a la Columna de
Fraccionamiento de Glicol (CT-1301/2301/3301).
La Columna de Fraccionamiento de Glicol se conecta a la parte superior del

Rehervidor de Glicol de convección natural, operado a gas (FH-
1301/2301/3301). La temperatura operativa en el Rehervidor es de 395º F a
400º F y un controlador de temperatura monitorea la temperatura de baño del
Rehervidor. Al llegar a 420º F, un Interruptor de Temperatura Alto Alto
activará una alarma de Temperatura Alto Alto y se parará el Rehervidor de
Glicol, abriendo una válvula reductora de presión o una válvula de alivio de gas
combustible del Rehervidor de Glicol. La chimenea del Calentador Operado a
Gas en FH- 1301/2301/3301 deberá estar dotado de un Interruptor de Alta
Temperatura. Esto también parará el Rehervidor de Glicol y abrirá la válvula de
alivio de gas combustible del Rehervidor de Glicol. El venteo de la columna de
Fraccionamiento (CT-1301/2301/3301) estará conectado a una unidad de
Recobro de Líquido (Común a los patines de Regeneración T1 & T2).
El Glicol pobre del Rehervidor se mantiene en el Tanque de Surgencia de Glicol

(V-1302/2302/3302). El Tanque de Surgencia contiene un dispositivo conocido
como COLDFINGER (HE-1304/2304/3304) que concentra el TEG a la
especificación requerida de 99,8% en peso. El COLDFINGER es un haz de
tubos enfriador situado en el espacio de vapor del Tanque de Surgencia. El
enfriador es el TEG rico proveniente de control de nivel de la torre contactora.
Al enfriar el vapor en el Tanque de Surgencia, el agua preferiblemente sale
condensada del vapor. El agua condensada (con algún contenido de TEG) es
removida de la proximidad del COLDFINGER y alimentada al Rehervidor de
Glicol donde se recupera el Glicol y se retira y ventea el agua. La remoción del
vapor de agua del tanque de surgencia de Glicol altera el equilibrio al interior
del mismo haciendo que más agua se evapore del líquido de TEG. Esto, a su vez,
concentra la solución de TEG hasta lograrse el nivel de 99.8% en peso.
El Glicol pobre totalmente regenerado de 99,8% en peso sale (V-

1302/2302/3302) a aproximadamente 385º F y pasa a través de una columna
de despojo de gas (CT-1302/2302/3302) ubicada bajo el Tanque de Surgencia
(V-1302/2302/3302) para una posible necesidad futura de despojo de gas a
fin de lograr una concentración de Glicol superior a 99,95% en peso. Desde la
Columna de Despojo de Gas (CT-1302/2302/3302) se enfría el Glicol pobre
frente al Glicol rico en el Intercambiador Glicol/Glicol (HE-1302/2302/3302).
El Glicol pobre pasa entonces a través del Intercambiador Precalentador de
Glicol (HE-1301/2301/3301) donde es enfriado a 185º F. Finalmente, dos
bombas de circulación del 100% (P-1301/2301/3301 A/B) aumentan la presión
del Glicol Pobre a aproximadamente 1.050 psig, punto en el cual sale del Patín
de Regeneración.
El TEG pobre presurizado y totalmente regenerado a un 99,8% en peso ingresa

en el Patín del enfriador de corriente de aire forzada de Glicol pobre (HE-
1305/2305/3305) a 185º F. Este enfriador enfriará el Glicol hasta 120º F
antes de ingresar a la Torre Contactora de Glicol (V-1202/2202/3302).
Los vapores de las Columnas de Fraccionamiento de los Patines de Regeneración

T1 y T2 (CT-1301/2301) ingresan al Condensador de Corriente de Aire Forzado
del Patín de Condensador de Vapor(HE-1306), y son enfriados a 140º F (o
menos). Los vapores condensados y los gases no condensables se presurizan en
dos bombas de anillo de líquido al 100% (P-1302 A/B) hasta alcanzar
aproximadamente 10 psig. Los Fluidos de las Bombas de Anillo de Líquido
ingresan a la vasija del acumulador (V-1304) donde se separan los vapores y
gases condensados. Los líquidos separados se envían a través de una válvula
controladora hacia el drenaje cerrado y los gases se envían a la tea de baja
presión (o gas combustible).

Los vapores de las Columnas de Fraccionamiento de los Patines de Regeneración
T3 (CT-3301) ingresan al Condensador de Corriente de Aire Forzado del Patín
de Condensador de Vapor (HE-3306), y son enfriados a 140º F (o menos). Los
vapores condensados y los gases no condensables se presurizan en dos bombas
de anillo de líquido al 100% (P-3302 A/B) hasta alcanzar aproximadamente 10
psig. Los Fluidos de las Bombas de Anillo de Líquido ingresan a la vasija del
acumulador (V-3304) donde se separan los vapores y gases condensados. Los
líquidos separados se envían a través de una válvula controlada hacia el drenaje
cerrado y los gases se envían a la tea de baja presión (o gas combustible).
Las válvulas de Parada de Emergencia están ubicadas en la entrada de TEG

Rico aguas arriba del Filtro de Cartucho de Entrada de Glicol (F-
1301/2301/3301), sobre la salida de TEG Pobre aguas abajo del enfriador del
Enfriador de Glicol (HE-1305/2305/3305) y, por último, sobre la línea de
suministro de gas combustible al Rehervidor de Glicol (FH-1301/2301/3301).
Una Parada de Emergencia del Patín de Regeneración de Glicol cerrará todas
estas válvulas y apagará las Bombas de Circulación de Glicol (P-
1301/2301/3301 A/B) al igual que el condensador de vapor (HE-1306/3306) y
el enfriador de Glicol Pobre (HE-1305/2305/3305).
Se ha previsto un tanque de almacenamiento de Glicol para almacenar el

trietilenglicol desde donde se bombea a los paquetes de regeneración para su
mezcla y llenado inicial. El tanque de almacenamiento de Glicol está ubicado al
noreste de los trenes de crudo, en un área ubicada entre el tanque de agua
producida y los conjuntos de generadores. El tanque de almacenamiento de
Glicol tiene una capacidad nominal de 150 barriles. La bomba de transferencia
de Glicol ha sido diseñada para unta tasa de flujo de 25 gpm.
3.3.6 Desarrollo del Diseño de Proceso
Se realizó una comparación económica entre el Proceso COLDFINGER, proceso

DRIZO y el Método de despojo con gas para mejorar la concentración de
Glicol. La Comparación se basó en un tren de gas a las siguientes tasas de
Glicol.

Tasa de Circulación de TEG Pobre 85 USGPM
Tasa de Concentración de TEG Pobre 99,8 + % en

peso
3.3.6.1 COLDFINGER vs. Despojo con Gas
Pérdida de Gas
Tasa de Gas de Despojo 3 SCF/galón
Volumen Diario de Gas de Despojo 367.200 SCF/día
Volumen de Gas desperdiciado Anualmente
134MMSCF/año
Volumen de Gas desperdiciado Anualmente (2 trenes)
268MMSCF/año
Costo Anual de Gas desperdiciado ($0.50/MSCF) $134.000,00
Pérdidas Adicionales de Glicol
Las pérdidas adicionales de glicol debido a la vaporización por el

despojo de gas en la columna de fraccionamiento pueden calcularse
utilizando la derivación de la Ley de Raoult:
VP X MW X 492 X 14.7 X 106 = Pérdidas de vaporización

lbs/MMCF
760 359 460+T P
Donde:
VP = Presión de vapor del TEG en la salida de la
columna de
fraccionamiento, mmHG
MW = Peso molecular de TEG, lbm/lb-mol
T = Temperatura operativa del tope de la
columna de

fraccionamiento, F
P = Presión operativa del tope de la columna
de
fraccionamiento, psia
VP a 212°F y 16.7 psia = 0.55 mmHG
MW de TEG = 150.17 lbm/lb-mol
Pérdidas = (0.55 X 150.17 X 492 X 14.7 X10 6): ((760

X 359 X
(460+212) X (14.7+ 2))
Pérdidas = 201.1 lb/MMCF
Volumen real diario de gas de despojo a condiciones operativas = 452,278

pies³/día/tren
Pérdidas diarias de glicol (EXTRA) debido a despojo de gas (un tren) = 91
lb./día
Pérdidas anuales de glicol (EXTRA) debido a despojo de gas (un tren) = 33,215
lb./año
Pérdidas anuales de glicol (EXTRA) debido a despojo de gas (dos trenes) =
66,430 lb./año
El costo operativo, de transporte y almacenamiento del glicol en áreas remotas

es costoso. Por lo tanto, el costo anual por pérdidas de glicol será significativo.
VOCs (Benceno, Tolueno, Xileno "BTEX")
Existe preocupación en relación con los VOCs (Benceno, Tolueno, Xileno

"BTEX"), etc.) provenientes de la columna de fraccionamiento de glicol. EL
DESPOJO DE GAS aumentará la presión de vapor de los hidrocarburos
aromáticos (BTEX). Debido a la mayor presión de vapor del compuesto BTEX
debido a la presencia de gas de despojo, la condensación y remoción de BTEX
mediante condensación sencilla de vapores de venteo mediante un condensador
de aire o de agua no es posible. Por lo tanto, la condensación de dichos vapores
requerirá la instalación de un sistema de refrigeración, cuya operación es más
costosa.
Tasa retributiva de carbono
Adicionalmente, si se plantea la posibilidad del cobro de una tasa retributiva

de carbono, la quema de gas de despojo aumentará el costo de la operación.
El proceso COLDFINGER NO tiene ninguna de las anteriores características

negativas y con el proceso COLDFINGER, la concentración de glicol pobre
puede aumentarse por encima de 99.90 + % en peso sin consumo de energía.
Con una mayor concentración de TEG, puede lograrse lo siguiente:
1. Un punto de rocío de agua del gas seco más bajo (sistema muy
seco)
2. O una reducción en la tasa de circulación del TEG, que resultará

en un ahorro de
consumo de energía
3. En caso de un aumento en la temperatura del gas húmedo, o un

aumento en la tasa de flujo de gas, dicho aumento en el volumen
de gas puede manejarse sin fallas.
4. Por último, el tamaño del patín de regeneración puede reducirse

con una mayor concentración de TEG, lográndose el mismo
resultado.
3.3.6.2 COLDFINGER vs. DRIZO
Concentración Máxima Garantizada de Glicol Pobre
La concentración máxima garantizada de glicol pobre obtenida mediante el

proceso COLDFINGER es de 99,90% en peso (en la prueba real en campo se

obtuvo un 99,95% en peso). La concentración máxima de glicol obtenida
mediante el proceso DRIZO es de 99,99 + % en peso.
Tamaño del Patín
El tamaño del patín de regeneraciónn del proceso COLDFINGER (base) y el

peso del mismo son exactamente iguales a los del patín de regeneración de
glicol convencional (es decir, de despojo con gas, etc.). El patín DRIZO, debido
a los requerimientos de equipos adicionales, es más de un 150% más grande que
el patín de regeneración COLDFINGER.
Consumo de Energía
El consumo de energía en el patín de regeneración del proceso COLDFINGER es

exactamente el mismo que el del patín de regeneración convencional. El
consumo de energía por el proceso DRIZO es más de un 150% mayor al del
patín de regeneración del proceso COLDFINGER.
Glicol Limpio
En el proceso COLDFINGER, al igual que en el proceso de regeneración de

glicol convencional; el filtro de carbón se puede utilizar para retirar impurezas
del glicol e hidrocarburos, lo que resulta en un glicol “más limpio”, mayor
cantidad de material degradante, menores pérdidas de glicol y una necesidad
de menos mantenimiento. En el proceso DRIZO, debido a la presencia de
aezeotropos de hidrocarburos líquidos, no es posible utilizar filtros de
carbono. Ello trae desventajas resultantes de la eliminación del lecho de
carbono.
Pérdida de Glicol
Hay una mayor cantidad de vapores en la parte superior de la columna de

fraccionamiento del proceso DRIZO que en el proceso COLDFINGER (debido a
que los aezeotropos de hidrocarburos líquidos del proceso DRIZO se vaporizan
a 430°F). Debido a la presencia de vapores de hidrocarburos líquidos
vaporizados (aezeotropos), las pérdidas de glicol en el proceso DRIZO son
mucho mayores que las del proceso COLDFINGER. Dichas pérdidas adicionales

de vaporización de glicol se condensan y se pierden con los vapores de agua
condensados de la columna de fraccionamiento.
Costo de Capital
En promedio, los costos de capital y operativos del proceso DRIZO son

superiores en más de un 150% a los del proceso similar de COLDFINGER.
3.3.7 Datos Preliminares de Diseño de Equipos
Los siguientes equipos forman parte de los Paquetes de Regeneración de Glicol.
Nota: Todas las vasijas de acero al carbón deben tener una

tolerancia a la corrosión de 0.125”.
Item No. V-1301/2301/3301

Nombre del Equipo: Tanque de Separación Instantánea de Glicol
Descripción del Servicio: Un separador horizontal en tres fases
para separar gas, glicol rico e hidrocarburos
condensados. El glicol rico se destina a la
regeneración. Los hidrocarburos líquidos se
eliminan hacia el drenaje cerrado.
Tamaño: 60" I.D. x 32'- 0" S/S / 8.625" O.D.x 2'-6"
Diseño: 150 psig / 250°F
Tiempo de Retención: 25 minutos
Material: Acero al Carbón
Capacidad: 5,100 GPH @ tiempo de retención de 25
minutos
Aislamiento: 1.5" de espesor de fibra de vidrio con
cubierta de aluminio

Item No. F-1301/2301/3301
Nombre del Equipo: Filtro de Cartucho en la Entrada de Glicol
Descripción del Servicio: Filtro removible tipo cartucho para
eliminar las partículas sólidas de la solución
de glicol rico en la entrada. Tamaño de poro -
10 micras.
Tamaño: Nowata 3AL48C (o equivalente)
Flujo de Diseño: 170 USGPM (a 60°F)
Capacidad: 190 GPM @ 10 micras
Item No. F-1302/2302/3302

Nombre del Equipo: Filtro de Carbón para Glicol
Descripción del Servicio: Filtro vertical removible de tipo granel,
lleno de carbón, para remoción de aceites y
productos de degradación de la solución de
glicol en circulación.
Tamaño: 48" O.D. x 8'-0"
Capacidad: Flujo pleno 5,100 GPH
Aislamiento: 1.5" de espesor de fibra de vidrio con camisa
de aluminio
Item No. F-1303/2303/3303

Nombre del Equipo: Filtro de Cartucho para Glicol

Descripción del Servicio: Filtro tipo cartucho removible para
eliminar las partículas de carbono de la
solución de glicol en circulación. Tamaño de
poro - 10 micras.
Tamaño: Nowata 3AL48C (o su equivalente)
Capacidad: 190 GPM @ 10 micras
Aislamiento: 1.5" de espesor de fibra de vidrio con
cubierta de aluminio
Item No. V-1302/2302/3302

Nombre del Equipo: Tanque de Surgencia de Glicol
Descripción del Servicio: Tanque horizontal para proporcionar
suficiente capacidad de surgencia del glicol
en el sistema.
Tamaño: 66" I.D. x 28'- 0" S/S
Aislamiento: 2" de espesor de fibra de vidrio con cubierta
de aluminio
Item No. HE-1304/2304/3304

Nombre del Equipo: Condensador COLDFINGER
Descripción del Servicio: El intercambiador está ubicado en la
sección de vapor del tanque de surgencia.
Condensa el vapor de agua que es retirado
del sistema, y que finalmente aumenta la

calidad del glicol pobre. El glicol rico de la
torre contactora se utiliza como medio de
enfriamiento. Cabe anotar que para el haz de
tubos del COLDFINGER se utilizará el diseño
de GAS CONDITIONER INTERNATIONAL
COMPANY.
Diseño(Tubo): 150 psig / 300°F
Item No. V-1303/2303/3303

Nombre del Equipo: Recolector COLDFINGER
Descripción del Servicio: Para atrapar los vapores condensados
del Tanque de Surgencia de COLDFINGER.
Tamaño: 24" O.D. X 3'-6" S/S
Operación: 3 psig / 200°F
Item No. CT-1302/2302/3302

Nombre del Equipo: Columna de Fraccionamiento
Descripción del Servicio: Sección vertical empacada, unida
mediante pernos al fondo del Tanque de
Surgencia. Tiene por objeto proporcionar el
requerimiento posible futuro de
concentración de glicol de 99.95 + % en peso.
Tipo de Empaque: Anillos Pall “Hy-Pak” de Acero Inoxidable
304
Altura de Empaque: Mínimo 5 pies
Tamaño: 24" O.D. X 7'-0" S/S
Operación: 3.3 psig / 385°F

Item No. V-1305/2305/3305

Nombre del Equipo: Columna Reguladora (Stand Pipe)
Descripción del Servicio: Para mantener inundados los
Intercambiadores de Calor Glicol/Glicol y
para el reciclaje del glicol pobre alrededor
de las Bombas de Glicol Pobre (P-1301 A/B).
Tamaño: 24" O.D. X 16'-0" S/S
Item No. HE-1303/2303/3303

Nombre del Equipo: Condensador de Reflujo de Glicol
Descripción del Servicio: Intercambiador en el tope de la columna
de fraccionamiento que suministra reflujo a
la torre de fraccionamiento de glicol. El
glicol rico de la torre contactora de glicol es
el medio de enfriamiento.
Tarea de Diseño: 0.774 MMBTU/Hr
Tamaño: 30"0.D. x 5'-0"S/S
de aluminio
Item No. HE-1302/2302/3302

Nombre del Equipo: Intercambiador Glicol Caliente / Glicol
Descripción del Servicio: Recupera el calor del glicol regenerado
calentando el glicol rico antes de que ingrese

a la columna de glicol. Se empleará un diseño
de tubería doble.
Diseño (Tubo): 150 psig / 440°F
Diseño (Carcaza): 150 psig / 440°F
Operación (Tubo): 31 psig / 177°F
Operación (Carcaza): 3.3 psig / 385°F
Tarea de Proceso: 4.95 MMBTU/Hr
Material (Carcaza/Tubo): Acero al Carbón / Acero Inoxidable
Aislamiento: 2" de espesor de fibra de vidrio con camisa
de aluminio
Item No. HE-1301/2301/3301

Nombre del Equipo: Precalentador de Glicol
Descripción del Servicio: Calienta el glicol rico frente al TEG
pobre caliente antes de su ingreso en el
Tanque de Preparación Instantánea de Glicol
Rico. Se utilizará un diseño de tubería doble.
Diseño (Carcaza): 150 psig / 440°F
Operación (Tubo): 68 psig / 142°F
Operación (Carcaza): 2.3 psig / 225°F
Material (Carcaza/Tubo): Acero al Carbón / Acero Inoxidable
de aluminio

Item No. FH-1301/2301/3301
Nombre del Equipo: Rehervidor de Glicol
Descripción del Servicio: Es un calentador de encendido directo
dotado de dos tubos de fuego horizontales
Gemelos de 24" O.D. Proporciona calor a la
unidad de regeneración de glicol para la
remoción del agua del glicol rico. La unidad
incluye un sistema de control de quemadores.
El proveedor suministrará los tubos de fuego
hechos de acero al carbón con revestimiento
inconel. El FH-1301 se graduará para una
capacidad de 3.868 lbs/hr de vapor de agua
y condiciones de trabajo de proceso
completo.
Tamaño: 84" I.D. x 36'- 0" S/S
Tubos de Fuego: Gemelos de 24" O.D. - Tubo en U removible
Tasa de Flujo Max Perm: 7,500 BTU/HpiesFt2
de aluminio
Atrapa-llamas: Sí
Atrapa-chispas en
chimenea: Sí
*Tarea máxima normal (1.934 lbs/hr de agua removida) es 4.4

MMBTU/HR

Item No. P-1301/2301/3301 A/B
Nombre del Equipo: Bombas de Glicol Pobre

Descripción del Servicio: Bombean el glicol regenerado hacia la
torre contactora de glicol. Cada tren tiene
una bomba con capacidad de respaldo del
100%.
Tipo de Bomba: Bomba Eléctrica Tipo Émbolo / Unión TX-120
(o su equivalente)
Capacidad: 85 USGPM (a 60°F), 60 HP
Tarea: 1,050 psig /185°F
Diseño de Revestimiento: 1,250 psig / 200°F
Item No. P-1303/2303/3303

Nombre del Equipo: Bomba del Tanque de Drenaje de Glicol
Item No. P-1304/2304/3304

Nombre del Equipo: Bomba de Químicos para Control de pH
Item No. CT-1301/2301/3301

Nombre del Equipo: Columna de Fraccionamiento de Glicol
Descripción del Servicio: Sección empacada vertical unida con
pernos a la parte superior del rehervidor de
glicol. El empaque se suministra en dos
secciones donde el glicol rico ingresa en la
parte central. La sección superior de la
columna incluye el condensador de la columna
de glicol. El venteo de la columna de
fraccionamiento estará conectado a la unidad
de recobro de líquidos.
Tipo de Empaque: Anillos Pall “Hy-Pak” en Acero Inoxidable 8"
de profundidad 2" de diámetro 304
Altura del Empaque: Mínimo 4-pies en cada sección (altura total
de empaque 8 pies)
Tamaño: 30" O.D. x 10'- 0"
Tarea de Reflujo: 774,000 BTU/HR
de aluminio
Item No. HE-1305/2305/3305

Nombre del Equipo: Enfriador de Glicol
Descripción del Servicio: Este enfriador aéreo enfría el glicol
pobre a 120°F antes de que ingrese a la torre
contactora de glicol.
Diseño (Tubo): 1,100 psig / 250°F
Operación: 1,040 psig / 185°F
Motor: 12 HP, Exp.
Item No. HE-1306

Nombre del Equipo: Condensador de Vapor
Descripción del Servicio: Este Enfriador de Corriente de Aire
Forzado condensa vapores de agua BTX de

ambas columnas de fraccionamiento (CT-
1301, CT-2301).
Motor: Dos, cada uno graduado @ 10 HP, Exp.
Item No. HE-3306

Nombre del Equipo: Condensador de vapor
Descripción del Servicio: Este Enfriador de Corriente de Aire
Forzada condensa vapores de agua BTX de
ambas columnas de fraccionamiento (CT-
3301).
Motor Dos, cada uno graduado @ 10 HP, Exp.
Item No. P-1302 A/B

Nombre del Equipo: Bomba de Condensado de Vapor
Descripción del Servicio: Presuriza los vapores condensados y los
gases no condensables. Este patín está
dotado de una bomba con capacidad de
respaldo del 100%.
Tipo de Bomba: Bomba Eléctrica de Anillos de Líquido
Marca y modelo: Nash AHF-120 (o su equivalente)

Motor: 7.5 HP
Item No. V-1304/3304

Nombre del Equipo: Acumulador
Descripción del Servicio: Separador horizontal en dos fases para
separar gas y agua condensada / BTX.
Tamaño: 48" O.D. X 10'-0" S/S
Aislamiento: 1.5" de espesor de fibra de vidrio con camisa
de aluminio
Item No. TK-1301/2301 /3301

Nombre del Equipo: Tanque de Almacenamiento de Químicos para
control de pH
Item No. TK-1302/2302 /3302
Nombre del Equipo: Tanque de Drenaje de Glicol
Item No. TK-5901
Nombre del Equipo: Tanque de Almacenamiento de Glicol
Capacidad: 150 bbl
Tamaño: 10' - 6" ID x 10' - 0" Ht
Diseño P/T: + 10 in. WC, -0.0312 psig / 150 °F
Tipo / Internos: API 650 / Ninguno
Revestimiento Interno: Ninguno
Item No. P-5901
Nombre del Equipo: Bomba de Transferencia de Glicol

Descripción del Servicio: Bombea el TEG almacenado al patín de
regeneración de glicol.
Tipo de Bomba: Bomba de diafragma a aire
Tasa de Flujo: 25 gpm
Cabeza: 77 pies
3.3.8 Principios de Operación
El proveedor del paquete de regeneración de glicol suministrará las
instrucciones detalladas sobre la operación y el mantenimiento de los equipos.
TABLA 1Composición del flujo del TEG rico hacia cada Paquete de
Regeneración de Glicol
COMPONENTE Base A B C
TEG, lb/hr 47,302 47,302 47,302 47,302

Agua, lb/hr 1,934 2,155 3,868 1,966
Hidrocarburo Alifático, 276 276 276 276
lb/hr
Hidrocarburo Aromático, 257 257 257 257
lb/hr
Flujo TOTAL, lb/hr 49,769 49,990 51,703 49,990
Flujo líquido, USGPM 90 90.43 93.50 90.03
medido a condiciones de
flujo de 95 psia @ 115°F
Densidad de Líquido, 69.01 68.98 68.9 69.00
lb/pie3
Concentración de TEG rico 95.8 95.46 92.26 95.6
% en peso

3.4. INSTRUMENTACION Y CONTROLES ESPECIALES
3.4.1 Generalidades
La siguiente es una descripción breve de los instrumentos y controles

disponibles en el paquete de regeneración de glicol. El paquete del vendedor
dispone de instrumentación local pero la mayoría de los controles están
localizados en el sistema de control del quemador.
3.4.1.1 Filtración F-1301
El glicol rico sale del contactor a presión de 885 psig. La válvula de control de
nivel LV-1262, a la salida del contactor (corriente aguas abajo de los filtros
de cartucho F-1301), depresiona el glicol rico hasta aproximadamente 75
psig.
Indicación y alarma en el cuarto de control de caída de presión a través de los

filtros de glicol rico, la proporciona el PDI-1306
Una supervisión estrecha entre cambios del medio filtrante, es crítica para
prevenir el taponamiento. Los elementos deben ser cambiados antes que la
caída de presión alcance 10 psig.
3.4.1.2 Condensador Coldfinger HE-1304 y Tambor Colector de

Drenaje V-1303
El tambor colector del drenaje V-1303 recibe el agua retirada del tambor de
Balance V-1302, ocasionado esto por el intercambiador Coldfinger HE-
1304, el cual condensa vapores de agua de la parte superior del tambor de
balance.
El tambor V-1304, a través del lazo de control LIC-1343/LV-1343, recibe

los condensados retirados del V-1302.

Los condensados depositados en el tambor V-1303 son retirados al rehervidor
FH-1301 por medio de presión de gas combustible, la cual se suministra al
tambor V-1303 a través de la solenoide XV-1343 (válvula de tres vías).
La secuencia operativa del LIC-1343 es la siguiente: cuando el nivel es alto en
tambor V-1303, el LIC-1343 y la LV-1343 están cerrados, el suministro de
gas a través de la XV-1343 estará abierto, para permitir el retiro del
condensado; en caso de nivel bajo, la LIC/LV-1343, estará abierta y la
XV-1343, cerrará el suministro de gas al tambor V-1303.
En la línea de gas combustible de suministro al tambor V-1303, está instalado

una válvula autoregulada PCV-1349, con un punto de ajuste de 15 psig.
3.4.1.3 Tambor Desgasificador del Glicol Rico V-1301
Para separación instantánea, el tambor de vaporización de glicol V-1301,

tiene una presión óptima de 50 psig. Esta presión es suficientemente baja,
para vaporizar la mayor parte del gas disuelto, y, suficientemente alta para
asegurar la entrega de glicol rico al rehervidor.
El control de presión de esta unidad es realizado por el lazo de control PIC-

1323/PV-1323.
La PV-1303 envía los gases a la primera etapa del compresor de gas de
proceso.
Cuando el punto de ajuste de presión del tambor V-1301 es bajo (45 psig), a
través de la válvula autorregulada PCV-1325, se suministra gas combustible.
Por medio del lazo de control LIC-1320/LV-1320 se retiran los

hidrocarburos separados en el tambor desgasificador al sistema de drenaje
cerrado.
Por medio del lazo de control LIC-1323/LV-1323, se retira el glicol rico del
tambor desgasificador a la torre de destilación CT-1301.
3.4.1.4 Filtros F-1302 y F-1303

El glicol rico proveniente del tambor desgasificador V-1301, fluye a través
de los filtros F-1302 y F-1303. Estos filtros disponen de dos
instrumentos de diferencial de presión PDI-1330 y PDI-1333, por medio
de los cuales se envía una señal de alarma de alta diferencial al cuarto de
control.
3.4.1.5 Columna de Destilación CT-1301 y Rehervidor de Glicol FH-

1301
En la torre está instalado internamente el intercambiador de calor

HE-1303, a través del cual fluye glicol rico, procedente de los
filtros F-1302 y F-1303 . En la columna de destilación CT-1301 el
lazo de control TIC-1340/TV-1340, por medio del cual se controla la
temperatura de cima de esta torre. La TV-1340 válvula de control de
temperatura deriva glicol rico entre la entrada y salida del HE-1303, para
controlar la temperatura de cima de la torre CT-1301, es decir, aumentando
o disminuyendo el intercambio de calor.
En el rehervidor de glicol FH-1301, el lazo de control TIC-1343/TV-1343,

regula la temperatura del glicol que se está regenerando. El TIC-1343, toma
la señal del rehervidor de glicol y acciona la TV-1343 localizada en el
suministro de gas combustible a los tubos de fuego del rehervidor.
3.4.1.6 Tambor de Balance V-1302 y Torre Despojadora CT-1302
El glicol regenerado en el FH-1301 fluye al tambor de balance V-1302 del

cual pasa a través de la columna de despojo CT-1302 a los intercambiadores
de calor de glicol rico/glicol pobre.
La torre despojadora recibe un flujo de gas combustible precalentado en el

FH-1301, a través de la válvula autoregulada PCV-1346, para mejorar la
concentración de glicol regenerado.(glicol pobre)
3.4.1.7 Intercambiadores de Calor HE-1301 HE-1302 . Tambor de

Cabeza de las Bombas V-1305 , P-1301 A/B y Enfriador HE-1305.

El glicol pobre proveniente de la torre despojadora CT-1302 fluye a través de
los intercambiadores de calor glicol rico /glicol pobre HE-1302 HE-1301, al
tambor de cabeza de las bombas V-1305 y a las bombas P-1301 A/B es
enfriado en el HE-1305 antes de pasar a las torres contactoras.
El tambor de cabeza de las bombas V-1305 está provisto de una inyección de

gas de cobertura a través de la válvula autoregulada PCV-1304.
Las bombas P-1301 A/B están provistas de suiches para arrancarla ó pararlas
manualmente. HS-1304 A- HS-1304B HS-1305 A HS-1305B
Suiches selectores HS-1304C y HS-1305C, permiten arrancar la bomba en

forma remota o local.
Las alarmas XLR-1304 y XLR-1305 indican el estado en que se encuentra la

bomba, parada o encendida.
En el enfriador HE-1305, en la salida de glicol pobre está instalado un lazo de

control TIC-1300/TV-1300 por medio del cual se controla la temperatura
de entrada de glicol a las vasijas contactoras.
La TV-1300 deriva glicol entre la entrada y salida al enfriador HE-1305

para regular la temperatura del glicol.
El control de temperatura TIC-1261 localizado en la salida de gas de la

vasija contactora V-1202 envía una señal al TIC-1300, para mantener la
diferencial de temperatura entre los gases de la torre contactora y el glicol
pobre que fluye a la vasija contactora.
3.4.1.8 Vapores Despojados Condensador HE-1306 Bombas P-1302 A/B

Tambor Acumulador V-1304
Los vapores de agua despojados por la cima de la torre de destilación

CT-1301 pasan a través del condensador HE-1306 de donde lo toman las
bombas P-1302 A/B y lo envían al tambor acumulador V-1304.

En la salida del condensador HE-1306 está instalado un instrumento sensor
de temperatura TI-1380 el cual envía una señal de alarma de alta
temperatura al cuarto de control.
Las bombas P-1302 A-B están provistas de suiches de puesta en y parada

locales HS-1384 A , HS-1384B, HS-1385 A , HS1385B .
Los Suiches selectores remotos local HS-1384C y 1385C permiten

arrancar las bombas en forma remota o local.
Las Alarmas XLR-1384 y XLR-1385 localizadas en el cuarto de control

permiten conocer el estado de la bomba (parada o encendida)
El tambor acumulador V-1304 está provisto de un lazo de control de presión

PIC-1394/PV-1394 por medio del cual envía los vapores no condensados a la
tea de baja presión.

El lazo de control de nivel LIC-1382 /LV-1382 controla el nivel de
condensados enviando el excedente al sistema de drenaje cerrado.
Por medio de las válvulas autoreguladas PCV-1384, con un punto de ajuste de

1.5 psig retorna gas al sistema, desde los gases desalojados del tambor
V-1304, a la tea de baja presión.
La PCV-1381 con un punto de ajuste de .5 psig suministra gas al sistema para

el arranque.
Por medio de la válvula HV-1383, se suministra agua para arranque o

condensado proveniente del tambor V-1304 a las bombas P-1302 A/B.
3.4.1.9 Inyección de Químicos TK-1301 Bomba P-1304
El sistema de glicol está provisto de inyección de químicos para control de pH

conformada por el tanque de almacenamiento TK-1301 y la bomba
dosificadora P-1304.
La bomba dosificadora es accionada por medio de aire a través de la PCV-

1386 con un punto de ajuste de 50 psig.

3.4.1.10 Almacenamiento y Transferencia de Glicol TK-5901 Bomba

P-5901
El tanque de almacenamiento está provisto de nitrógeno para cobertura, a

través del lazo de control PIC-5902/PV-5902.
Un suiche de alto alto nivel LS-HH- 5904 acciona la válvula solenoide

XY-5904 en la línea de suministro de aire a los diafragmas de la bomba
P-5901, sacándola de servicio, para evitar un alto nivel en el tanque cuando la
bomba P-5901, transfiere glicol de tambores al tanque de almacenamiento.
Una alarma de nivel con señal en el tablero de control LI-5903,
muestra cuando hay bajo y alto nivel en el tanque.
La bomba P-5901. que toma el glicol del tanque de almacenamiento y lo envía

al sistema de regeneración de glicol es operada por medio de aire a través de
doble diafragma. La válvula autoregulada PCV-5905, suministra el aire para
su funcionamiento.
3.4.1.11 Sistema de Drenaje TK-1302 Bomba P-1303
El sistema de glicol está provisto de un tanque TK-1302, para drenar los

sistemas de regeneración de glicol cuando es necesario realizar un
mantenimiento.
La bomba P-1303, de doble diafragma accionada por aire el cual se suministra

a través de la PCV-1389 con un punto de ajuste de 58 psig.


4.CONSIDERACIONES ESPECIALES DE SEGURIDAD
4.1 LIMITACIONES DE TUBERIA Y EQUIPO
TABLA 4-1
LIMITACIONES DE EQUIPO
TAG EQUIPO D.T. D. PSIG
°F
TK-5901 Tanque de Almacenamiento 150 °F +10”WC
de Glicol -1 oz/so
TK-1302 Tambor de drenaje de glicol 100 °F Atmosférico
F-1301 Filtros de glicol rico 250 °F 1100 Psig
HE-1305 Enfriador de glicol pobre 185°F 1040 Psig
V-1305 Tambor de cabeza de 250°F 15 Psig
bombas
V-1301 Tambor desgasificador 250°F 150 Psig
F-1302 Filtro de carbón activado 250°F 150 Psig
F-1303 Filtro de cartuchos 250°F 150 Psig
HE-1301 Precalentador de glicol 440°F 150 Psig
HE-1302 Intercambiador de glicol 440°F 150 Psig
caliente
HE-1306 Condensador de vapores 300°F 15 Psig
V-1304 Acumulador de condensados 250°F 15 Psig
TK-1301 Tanque de químicos xx xx
V-1302 Tambor de balance 500°F 15 Psig
CT-1302 Columna despojadora 500°F 15 Psig
CT-1301 Columna de destilación 400°F 15 Psig
V-1303 Tambor acumulador del 400°F 15 Psig
drenaje Coldfinger

HE-1304 Condensador Coldfinger 400°F 50 Psig

HE-1303 Condensador de Reflujo 440°F 150Psig
FH-1301 Rehervidor de Glicol 500°F 15 Psig


4.2 PROTECCION PRIMARIA
El CPF tendrá un sistema de control y monitoreo de tecnología de avanzada.
Para la mayoría de las variables a través de los sistemas del CPF, los
transmisores separados permiten el control y las protecciones de parada.
Donde estén instalados los transmisores duales para medir la misma variable
de proceso, ellos se siguen uno a otro y una alarma será iniciada si la
desviación en la variable medida excede un límite de preajuste. Esta
característica mejora la seguridad de la instrumentación significativamente.
A continuación se describen los sistemas de protección de parada.
4.2.1 Rehervidor de Glicol FH-1301
En el rehervidor de glicol está instalado el suiche de alta alta temperatura

TSHH-1347 el cual por medio de un enclavamiento lógico “I” cierra las
SDV-1363 , SDV-1364, SDV-1365 y 1366 y abre la válvula BDV-1362
localizadas en la línea de suministro de gas a los quemadores de los tubos de
fuego
Los instrumentos de temperatura TI-1344 A-HH y TI-1344 B- HH

localizados en las chimeneas de salida de gases de combustión de los tubos de
fuego, a través de un enclavamiento lógico “I” cierra las SDV-1363, SDV-
1365 y SDV-1366 suministro de gas combustible a los quemadores de los
tubos de fuego del rehervidor.
En la línea de gas combustible a los quemadores del rehervidor está instalado

un instrumento de presión PI-1361-HH-LL el cual a través de un
enclavamiento lógico cierra las SDV-1363 ,1364, 1365 ,1366 y abre la
BDV-1362 , para ventear el gas depositado en las tuberías.
4.2.2 Bombas de Retiro de Condensado P-1302 A/B
En las líneas de succión y descarga de estas bombas está instalado un

instrumento diferencial de presión PDI-HH-1383 el cual a través de un nivel
de jerarquía de parada “2P” , para las bombas P-1302 A/B , y abre la
válvula HV-1383, localizada en la línea de suministro de agua para arranque.
En la línea de vapores provenientes de la torre de destilación CT-1301, antes

del condensador HE-1306, está instalado el instrumento de presión PI-
1380-HH-LL, el cual por medio de un nivel de jerarquía de parada “2P”,
efectúa la misma acción descrita en el párrafo anterior.
4.2.3 Tambor Desgasificador V-1301
En el tambor desgasificador está dispuesto un instrumento de presión

PI-1322 HH-LL, el cual por medio de un nivel de jerarquía de parada “2L”
saca de servicio el sistema de deshidratación con glicol.
En las líneas de entrada de glicol rico al sistema de regeneración está

instalada la SDV-1301, y en la línea de glicol pobre a la salida del enfriador
HE-1305 está instalada la SDV-1300, las cuales actúan por un enclavamiento
lógico “I “.
4.2.4 Vapores Despojados Condensador HE-1306, Bombas P/1302 A/B

Tambor Acumulador V-1304
En las líneas de succión y descarga de las bombas P-1302 A/B, el instrumento

de presión diferencial PDI-1383, el cual por medio del nivel de jerarquía de
parada “2P”, cierra la HV-1383 suministro de agua de sello a las bombas, y
saca de servicio las bombas P-1302 A/B.
Esta misma señal de jerarquía de parada “2P”, proveniente del PI-1380-HH-

LL, localizado en la línea de salida de vapores de la torre de destilación CT-
1301, cierra la HV-1383 y para las bombas.
En el cabezal de vapores de las torres de destilación de los trenes 1 y 2, un

nivel de jerarquía de parada “2N”, abre la BDV-1380, enviando los vapores a
la tea de baja presión.

Los ventiladores del condensador HE-1306, son sacados de servicio por
suiches de alta vibración.
4.3 PROTECCION SECUNDARIA
A continuación se describen las PSV del sistema de glicol.
Identificación del Descripción Identificación de Punto de

Equipo las PSV Ajuste
F-1301 Filtro de glicol rico PSV-1311 1100 Psig
P-1301 A/B Bombas de glicol PSV-1308 1100 Psig
pobre PSV-1310
V-1301 Tambor PSV-1320 150 Psig
desgasificador PSV-1321
F-1302 Filtro de carbón PSV-1328 150 Psig
activado
F-1303 Filtro de cartuchos PSV-1329 150 Psig
FH-1301 Rehervidor de glicol PSV-1343
V-1304 Tambor acumulador PSV-1385 15 Psig
de condensado
Nota: Con excepción de la válvula de seguridad del FH-1301 y del V-1304

las demás PSV descargan al tambor de balance V-1302
4.4 SELECCIÓN DE MATERIALES
A temperaturas altas los inhibidores de corrosión podrían generar espuma de

glicol rico en el material de relleno de la columna de regeneración. La

instalación de tubería de acero inoxidable 316L es, por consiguiente, necesaria
para control de corrosión donde las corrientes de proceso tengan altas
presiones, temperaturas, y concentraciones de agua.
Después del intercambiador de glicol rico/glicol pobre, el glicol rico está a una
temperatura significativamente alta (250 F vs. 148°F antes del
intercambiador) a riesgo de corrosión, así que el material de tubería está
optimizado a 316 SS. El líquido que sale del tambor vaporizador de glicol
tendrá una concentración de agua más baja permitiendo así tubería de acero
carbón. La línea de cima de este tambor, tendrá sin embargo, tubería de
acero inoxidable 316 L hasta el condensador de gas del vaporizador, donde
significativamente declina la temperatura hasta 121 F.
Cualquier otra tubería de proceso del patín de regeneración será de acero

carbón, con una tolerancia de corrosión de 3.2MM. Como es estándar para
todos los sistemas de inyección de químico, la tubería de inyección de
ajustador de pH a la corriente de glicol rico, será de acero inoxidable 316 L.


5. ESPECIFICACIONES
5.1. EQUIPO
Tanque de Almacenamiento
de Glicol TK- 5901
Tamaño 10’-6” ID x 10’-0” Alto
Diseño P/T +10 in WC, -1 onzas/pul 2/ 150 °F
Material Acero al Carbón
Resistencia a la corrosión 0.125”
Bomba de Transferencia de glicol P-5901

Capacidad 25 GPM
Cabeza 80 Pies
Tipo De diafragma doble
Tanque de Drenaje de Glicol TK-1302

Tamaño 30” ID x 4’ -6” T/T
Diseño P/T Atm./100°F
Material Acero al carbón
Resistencia a la Corrosión 0.125”
Bomba de Drenaje de Glicol P-1303

Capacidad 25 GPM
Cabeza 100 Pies
Tipo De doble diafragma
5.2. RELACION DEL EQUIPO PRINCIPAL DEL PAQUETE DE

REGENERACION DE GLICOL

Filtros de Glicol rico F-1301

Tamaño 12.75” OD x 6’-4” F/T

Diseño P/T 1100 Psig/250 °F
Tipo/Internos Vertical/Cartucho
Columna de destilación
de Glicol CT-1301
Tamaño 30” OD x 10’-0” F/F
Diseño P/T 15 Psig/400 °F
Tipo/Internos Vertical/316 SS
Líquido Distribuidor
Condensador Reflujo HE-1303

Diseño P/T (Carcasa/Tubos) 150 Psig/440 °F
Tipo Carcasa y tubo (NEM)
Capacidad Térmica 0.774 MMBTU/hr
Tamaño 30”OD x 5’ S/S
Intercambiador Glicol/Glicol HE-1301

Area Pies2
Diseño P/T 150 Psig/ 440 °F
Tipo Plato soldado
Intercambiador de Glicol/glicol HE-1302

Area Pies2
Tipo Plato soldado
Bombas de Glicol P-1301 A/B

Capacidad, Normal 85 GPM
Cabeza Pies
Tipo Horizontal/ Multietapas
Enfriador de Glicol HE-1305

Area Desnuda/Extendida Pies2 / Pies2
Diseño (Tubos) P/T 1100 Psig /250 °F
Tipo Aire dos bahías
Capacidad Térmica 1,88 MMBTU/hr
Tambor Desgasificador de Glicol V-1301

Tamaño 60” I.D. x 32´ -O’ S/S
Tipo/Internos Horizontal /316 SS
Tanque de balance V-1302

Tamaño 66" I.D. x 28´-0" S/S
Presión/Tem. Diseño 15 psig/500°F
Tipo Horizontal
Rehervidor de Glicol FH-1301

Tamaño 84" ID x 36' -0" S/S
Calor Flux 6800BTU/hr ft2 ax
Diseño Presión (carcasa) 15 psig/500° F
Tipo Tubo de fuego
Capacidad 6.7 MM BTU/hr
Condensador Coldfinger HE-1304

Presión/Temperatura
Tubos 150 psig/440°F
Tambor Colector del Sistema

Coldfinger V-1303
Tamaño 24”O.D x 3’- 6”S/S
Presión/Temperatura diseño 15 psig/ 400 °F
Columna Despojadora CT-1302

Tamaño 24 OD x 7’-0”S/S
Presión/Temperatura diseño 15 Psig/500°F
Condensador de vapores
despojados HE-1306
Presión/Temperatura diseño 1.8 Psig/212 °F
Presión/Temperatura tubos 15 psig/300 °F
Bombas de Condensado P-1302 A/B
Tambor acumulador de condensado V-1304


6.PRUEBAS DE LABORATORIO
6.1 DETERMINACIÓN DE HIDROCARBUROS
El fin de esta prueba es la determinación de hidrocarburos volátiles, que

incluyen hasta la serie del hexano, en soluciones acuosas de glicol.
Los hidrocarburos son destilados y medidos volúmetricamente usando un

aparato Dean-Stark modificado. La prueba es de naturaleza empírica.
Los aparatos utilizados en esta prueba son:
a) Un receptor de destilados, Dean-Stark modificado graduado en mililitros.

b) Condensador de agua de 500 ml.
c) Un vaso para destilación de fondo redondo.
d) Columna de destilación de 6 pulgadas por 30mm, montada entre el vaso de
destilación y la trampa Dean-Stark.
e) Termómetro.
Los siguientes son los reactivos necesarios:
a) solución 1-1 de ácido clorhídrico.
Se debe colocar 100 ml de la muestra en el vaso de destilación y 5 ml de ácido

clorhídrico. Se coloca un tapón con un termómetro en una de las salidas del
vaso y en la otra la columna de destilación. Se hierve la muestra y se condensan
los vapores en la trampa Dean-Stark, se recircula la muestra durante dos
horas, recogiendo los destilados en la trampa. Se registra la fracción de
volumen de hidrocarburos como porcentaje de hidrocarburos.


6.2 ANÁLISIS DEL CONTENIDO DE AGUA
El método más conveniente para determinar el contenido de agua del glicol es

el de titulación de Karl Fischer. En una solución de alcohol-piridina, el yoduro
no es reducido por el dióxido de sulfuro a menos de que haya agua presente,
por consiguiente el reactivo de Fischer, que contiene estos dos compuestos y
que no contiene agua, puede ser usado para la titulación.
La única interferencia es la presencia de sulfuros en la muestra de glicol.

Cuando se sospecha o se sabe de la presencia de sulfuros en la muestra, debe
hacerse un análisis para determinar la interferencia que producirán los
sulfuros y el H2S.
Esta prueba es relativamente barata, y los tituladores automáticos Karl

Fischer tienen la ventaja de que hacen la determinación del punto de
neutralización en forma electrónica. Los resultados son mostrados en
microgramos de agua.
La contaminación por hidrocarburos pesados no interfiere con estos análisis

pero si contribuye a la falla de los electródos. La celda en la que se efectúa la
titulación debe ser limpiada periódicamente para evitar inestabilidad del
instrumento.
Una determinación del contenido de agua en muestras de glicol rico y de glicol

pobre puede ser útil en la determinación de la eficiencia del sistema haciendo
un balance de materia a través del absorbedor.
6.3 DETERMINACIÓN DEL PH
Una determinación potenciométrica del ph se hace en una muestra de glicol que

ha sido diluida en un volumen igual de agua destilada cuyo ph ha sido ajustado a
siete (7.0). como la dilución es exotérmica debe tenerse cuidado de calibrar el
instrumento a la temperatura de la solución, o mejor dejar que la solución
alcance la temperatura del cuarto. El electrodo de referencia es Ag/AgCl.
Después de la calibración del medidor de ph con soluciones buffer frescas (ph

4, 7, 10), se determina el ph de la muestra.
El efecto del pH en el carácter corrosivo del glicol ha sido bien estudiado. Para
prevenir la corrosión es suficiente con mantener el glicol con un pH neutro o
ligeramente básico. Un pH mayor que 9.0 es indeseable ya que causa
emulsificación cuando hay hidrocarburos presentes.
En las unidades de regeneración se forman productos ácidos como resultado de

la degradación térmica y/o oxidación del glicol. Los productos de la
descomposición son muchos y el mecanismo mediante el que se forman es
complejo.
El tietrilenglicol (TEG) a las condiciones de Temperatura y Presión del

reherbidor puede ser descompuesto gradualmente hasta llegar a ser uno de los
glicoles más bajos, además de una serie de productos de carácter ácido. Se
sabe que algunas de las condiciones favorables para la descomposición del glicol
son: Alta temperatura del metal; la presencia de oxígeno y bajo pH que
cataliza la autooxidación del glicol.
6.4 DETERMINACIÓN DE LA TENDENCIA A FORMAR ESPUMA
El objetivo de esta prueba es determinar la tendencia del glicol a formar

espuma. La prueba consiste en burbujear aire a través de una muestra a una
rata determinada por cinco minutos y medir el espesor y la estabilidad de la
espuma.
Los aparatos requeridos para la prueba son un cronómetro y un aparato para

inducir la formación de espuma, conformado por un cilindro de 1000ml
graduado, un rotametro, un regulador de presión y un filtro.
El procedimiento es el siguiente:

a) Primero se ponen 200 ml de muestra en el cilindro de 1000ml, se conecta el
cilindro con un tubo de suministro de aire libre de hidrocarburos que
bombea a una rata de flujo de 4 litros por minuto.
b) Se permite que el burbujeo continue por cinco minutos, se corta el flujo de
aire y se da inicio al conteo del cronómetro. Se registra de forma inmediata
al corte del suministro de aire la altura de la espuma formada y el tiempo
que se tarda en disiparse después de interrumpir la llegada de aire. La altura
de la espuma es la diferencia entre la altura de nivel de espuma tan pronto
se corta el aire y el nivel inicial del líquido en el fluido. (200ml).
Este método puede ser usado para evaluar los efectos producidos por los
agentes antiespumantes utilizados en una muestra. Debe tenerse mucho
cuidado en el momento de limpiar el equipo dado que una pequeña cantidad de
producto antiespumante puede producir grandes cambios en la muestra.
Algunas veces la espuma es producida por agentes que pueden ser removidos
mediante el tratamiento con carbón activado. El efecto de la filtración con
carbón activado puede ser evaluado corriendo pruebas en muestras tratadas y
no tratadas. La muestra es tratada mezclandola con suficiente carbón (12 * 10
mesh) para remover completamente el contaminante y filtrar la mezcla a
través de un papel de filtro Whatman No. 41.
6.5 PRUEBAS ESPECIALES
6.5.1 Cromatografía del Gas.
El método desarrollado por Wisniewski y Stalker consiste en adicionar una

cantidad conocida de 1-3butanediol (1,3-BD), a una muestra de glicol tomada en
el campo. Se toma una porción de la muestra de 0.2-0.5 l que es inyectada y
analizada. Mediante una calibración adecuada con una mezcla estandar, el
instrumento utilizado esta en capacidad de dar los datos para que los
resultados sean calculados bien sea en forma manual ó por el mismo
instrumento.

Como los principales componentes del glicol no siempre son conocidos, primero
se corre una prueba preliminar sin la adición de la solución estándar. Esto
permite hacer una selección debida del estándar de calibración que mejor se
ajusta a las características de la muestra.
La presencia de gases ácidos (Dióxido de carbono y ácido sulfihídrico) que

interfieren en la determinación del pico de agua y otras impurezas como
hidrocarburos puede ser establecida también con la prueba preliminar. Las
muestras altamente contaminadas con hidrocarburos, sólidos, ó sales
inorgánicas pueden ser analizadas sin hacer el tratamiento previo de la
muestra.
Otro inconveniente con las muestras es el hecho de que las impurezas pueden
influenciar los tiempos de retención tanto que puede perderse picos en el
momento en el que el instrumento es programado para calcular la composición
del glicol siguiendo el método estándar.
La mayoría de los contaminantes del tipo hidrocarburos o surfactantes pueden

ser removidos en forma previa a la prueba mezclando la muestra con carbón
activado (12*24 mesh) por una hora en un contenedor cerrado, después es
filtrado a través de un papel filtro Whatman No. 41. Entonces el glicol
purificado puede ser analizado.
Las sales inorgánicas y otros contaminantes eventualmente disminuirán la

efectividad de la columna de gas y por último la taponarán. La columna puede
ser parcilamente rejuvenecida mediante la inyección de ácido clorhídrico,
grandes cantidades de agua, o de algún otro solvente.
La mejor solución frecuentemente es desecharla e iniciar con una nueva

columna. Las columnas son de acero al carbón, de 1/8” y 3’ de longitud, son
relativamente baratas y fáciles de acondicionar.
Con las precauciones adecuadas el análisis de cromatografía con gas mediante

el método interno estándar puede dar resultados tan precisos como del +-2%, o
mejores aún.


CHEQUEO DE LA CARGA DE LAS ASPAS
Uno de los métodos para chequear la carga de las aspas es correr una prueba
completa al ventilador. Aunque es bastante laborioso, este método es muy
efectivo mientras no se presenten condiciones pobres de entrada ni que exista
espacio excesivo entre las aspas y el anillo del ventilador. Si alguno de los
factores mencionados esta presente, se producirán las condiciones que ya han
sido explicadas, y aunque la presión total indicada en la prueba este dentro de
los límites permisibles, se presentará sobrecarga de las aspas.
A continuación se explica un método para determinar el máximo ángulo

permisible de las aspas. El equipo necesario consiste de: una llave inglesa, una
llave de torque, un extensor, un amperímetro y un manómetro.
Todos los ventiladores son ajustados con el ángulo de inclinación de las aspas
de acuerdo al diseño inicial de los equipos. Este ángulo se refiere al ángulo
entre el tope ó la parte de abajo de las horquillas y la horizontal. El centro es
ajustado con las horquillas puestas en dicho ángulo.
Para comenzar la prueba, ajuste las aspas a la mitad del ángulo establecido en
las especificaciones ó al que se encontraba antes de la prueba si es que este no
es el mismo que el especificado en el diseño. Conecte el manómetro a un punto
tan quieto como sea posible preferiblemente en una esquina antes ó delante del
ventilador dependiendo si la aplicación es de giro inducido ó forzado. Como las
figuras obtenidas son puramente relativas, no es necesario obtener lecturas de
presión estática, las lecturas tomadas representan una serie consistente de
presión en el punto de lectura escogido.
Encienda el ventilador y registre en la carta que se presenta en la figura? , la

presión estática indicada, y el amperaje del motor. Aumente el ángulo de las
aspas en uno ó dos grados y repita la prueba, registrando nuevamente las
lecturas, siga aumentando el ángulo y realice el mismo procedimiento hasta que
el motor esté a su máxima carga, caso en el cual el ventilador es capaz de
consumir completamente los caballos de fuerza suministrados por el motor sin
sobrecargarse Ó hasta que la curva que se genere y que de seguro ya tendrá
una pendiente definida, comienze a llegar a la horizontal. Se notará que la
presión estática aumentará en forma consistente con el incremento del ángulo
de las aspas hasta que estas alcancen su máxima carga, punto en el que
empezará a nivelarse.
Después de este punto los incrementos que se hagan en el ángulo de las aspas
tendrán muy poco efecto, dependiendo de la instalación individual. La curva de
presión estática puede mantenerse nivelada o caer rápidamente. En casos muy
raros, la presión se nivela y comienza a crecer nuevamente a medida que el
ventilador empieza a comportarse como un blower centrífugo.
Los ejemplos típicos se muestran en las líneas punteadas de la carta. Si las

condiciones de operación están representadas por un punto más allá del primer
punto de nivelamiento, ó en el área de las líneas punteadas, se tienen indicios
de sobrecarga de las aspas. Note que la carga del motor seguirá
incrementandosé incluso después de que el ventilador a pasado a condiciones de
sobrecarga. El máximo ángulo de inclinación de las aspas que es permisible es
aquel que produzca una presión estática alrededor de un 5% menos del punto en
el que la curva comienza a nivelarse. Esto representa una carga segura, y las
aspas pueden ser ajustadas en este ángulo sin importar la localización del punto
en la carta, asumiendo que el motor no este sobrecargado. Debe tenerse en
cuenta que la potencia requerida varia con la densidad del aire. Si las aspas son
ajustadas en forma tal que gasten toda la potencia del motor en un día muy
cálido, el motor puede sobrecargarse en un día muy frío. Por esta razón, es
mejor ajustar los ángulos cuando la temperatura es moderada o ajustar el
setting para las temperaturas más bajas calculadas.

El punto seleccionado también debe aproximarse al punto de mayor eficiencia
de operación del ventilador. Debido a posibles errores en la predicción de la
presión estática, ó en las lecturas relativas, el punto escogido puede caer abajo
ó encima de la presión estática especificada.

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bp Cup Manual regeneración Glicol Pag 1/134

1.1. DESHIDRATACION DEL GAS

La deshidratación del gas es el proceso mediante el que se remueve vapor de

Carlos H Monsalve/Helmer Acosta/ Fredy Pag 1/134

1.2. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA

Ejemplo 1.1 Determinación del contenido de agua en el gas.

Asuma que se desea determinar el contenido de agua de un gas natural con un

 En la correlación de McKett-Wehe, figura 1.1, ubique en el eje horizontal la

Carlos H Monsalve/Helmer Acosta/ Fredy Pag 2/134

104 lb/MMscf * 0.93 = 96.72 lb/MMcsf.

Carlos H Monsalve/Helmer Acosta/ Fredy Pag 3/134

 Para corregir por peso molecular vaya a la gráfica ubicada en la esquina

Cuando el gas contiene más del 5% de CO 2 y H2S se debe realizar una

El contenido de agua del gas es 94.8lb/MMscf después de haber realizado las

 El porcentaje de gas ácido en la mezcla es del 15%, por lo tanto el

 Para hallar el contenido de agua que es capaz de retener el H 2S vaya a la

Gas Natural H2S

Figura 1.2 Contenido de agua en una mezcla gas natural/gas ácido

60lb/MMscf+ 80.58lb/MMscf = 140.58lb/MMscf

Carlos H Monsalve/Helmer Acosta/ Fredy Pag 5/134

Figura 1.3. Contenido efectivo de agua en el H2S (Tomado de Gas Processors

1.3 DESCRIPCION DEL PROCESO

Carlos H Monsalve/Helmer Acosta/ Fredy Pag 6/134

Típicamente el glicol y el gas se encuentran en contracorriente en la

El contactor trabaja en la misma forma que una torre estabilizadora de

Como con el estabilizador de condensados, las torres contactoras pueden tener

Carlos H Monsalve/Helmer Acosta/ Fredy Pag 8/134

Figura 1.4. Torre Contactora de Glicol Típica en la que el gas y el líquido se

Carlos H Monsalve/Helmer Acosta/ Fredy Pag 9/134

El glicol puede absorber hidrocarburos pesados líquidos presentes en la

En flujos más grandes se usan separadores de filtro como scrubbers de

El gas seco que sale de la contactora gas/glicol fluye a través de un

El glicol rico “húmedo”que sale de la base de la contactora pasa a través de un

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Luego, el glicol fluya a través de un intercambiador de calor glicol/glicol a la

El glicol pobre fluye desde el rehervidor a un tanque de balance ó surge tank

Muy similares en apariencia al hielo sucio, los hicrocarburos consisten en un

Los métodos para prevenir la formación de hidratos incluyen adición de calor

Antes de diseñar un método de prevensión de formación de hidratos ó de

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Si se conoce la composición de la corriente de gas, la temperatura de

Figura 1.5. Constante de Equilibrio Sólido-Vapor Para el Metano

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Adicionalmente, es posible calcular la mínima temperatura inicial a la que debe

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Figura 1.6. Expansión Permisible de un gas natural de gravedad especifica 0.6

 En la figura 1.6 ubique la presión inicial a la que se encuentra el gas (2000

1.5.CARACTERISTICAS DEL GLICOL

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1.5.2. Cuidados con el glicol.

Para la operación continúa de una planta de deshidratación de glicol a la

La mayor fuente, casi que en el 40% de los casos de problemas de

Cuando la solución circulante de glicol se ensucia generalmente se presentan

El oxigeno penetra al sistema con el gas entrante, atraves de tanques de

El calor excesivo como resultado de una de las siguientes condiciones

1. Una alta temperatura del rehervidor por encima de su nivel de

El pH es una medida del contenido de ácido del glicol (un ph inferior de 5

El control del ph puede ser alcanzado mediante la adición de una base

d. Contaminación con sal

Cuando el diseño de los scrubbers de entrada de gas a la contactora es pobre,

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Como las sales tienen solubilidad limitada en los glicoles, se acumulan en el

Durante la operación normal de deshidratación, el contenido de agua del glicol