COQUIZACIÓN RETARDADA

A. Función
El principal objetivo de la instalación de una planta de coquización retardada es reducir la
producción de fuelóleos para adaptarse a la demanda del mercado.
Además de su función principal, permite reducir el contenido de azufre de las corrientes de refinería
mediante:
 Desulfuración directa:

 Azufre contenido en los gases como SH2 que se recupera como azufre elemental.
 Azufre contenido en el coque. Su empleo en otros usos fuera del ámbito de los productos
petrolíferos convencionales que incorporan el azufre al producto final (cementeras y
ladrilleras).

 Desulfuración de los productos ligeros obtenidos en procesos convencionales ya existentes

en las refinerías (HDS).

B. Alimentación
Normalmente se emplean las corrientes residuales, de las que se han separado todos los productos
que han podido ser recuperados en otros procesos, como destilación a vacío, desasfaltado, etc.

 Residuo de Vacío (bajo azufre)

 Residuo Vacío (alto azufre)
 Crudo pesado
 Residuo Visbreaking
 Breas de Carbón
 Residuo Atmosférico
 Asfalto
C. Productos

 GAS (H2, C1, C2)

 LPG (C3, C4)
 NAFTA LIGERA
 NAFTA PESADA
 GASOIL LIGERO
 GASOIL PESADO
 COQUE

D. Variables de Proceso
Los parámetros del proceso que permiten modificar los rendimientos y calidad de los productos son
cuatro:
 Presión de las cámaras. Un aumento de la presión incrementa el rendimiento en coque
(pasar de 1 kg/cm2 m a 2 kg/cm2 m producen incremento desde 27 a 30% en peso). Se suele
diseñar cámaras a mayor presión cuando el objetivo de la unidad es producir coque de
electrodos (“needle coke”).

 Temperatura de salida del horno. Se utiliza para controlar el contenido de materia volátil en
el coque, a mayor temperatura se incrementa el coque producido y se reduce el contenido
en volátiles, sin embargo el coque resulta más duro y de difícil descarga y posterior
manipulación. También existe el riesgo de llegar a producir coque en el horno.
  Reciclo de gasóleo pesado. Se consigue “descolgando” el perfil de temperaturas en la
fraccionadora principal. Un aumento del reciclo incrementa la producción de coque y gases
por lo que generalmente se tiende a operar a relaciones de reciclo bajas, del orden del 5%,
salvo en aquellos casos en la producción de coque resulta atractiva.

 Tiempo de residencia en las cámaras. El efecto, ya comentado en reacciones químicas es

incrementar:

 Descomposición térmica
 Reacciones de polimerización, es decir, aumento de producción de gases y coque. Tiempo de
residencia demasiado corto puede llegar a no producir coque o formarse breas (“pitch”) y
coque blando (“shift coke”) no deseable.

Las anteriores variables se refieren a la operatoria de la unidad, otras posibles variables serán la
calidad y tipo de alimentación, que en algunos casos es necesario seleccionar para la producción de
tipos de coque específicos, y el diseño de la propia unidad que la dotará de la flexibilidad necesaria
para poder modificar las variables de operación.
E. Esquema
REDUCCION DE LA VISCOSIDAD (VISBREAKING)

A. Función
La función de una unidad de Visbreaking es reducir la viscosidad de los residuos pesados de
destilación, atmosférico y de vacío. Simultáneamente se producen compuestos más ligeros, gas,
nafta y destilados medios.

Los objetivos que se alcanzan en una refinería son los siguientes:

 Reducción de viscosidad. Disminuye la cantidad de componentes de “blending” de alta

calidad (keroseno y gasóleos) necesarios para ajustar la viscosidad a su especificación.
 Conversión a productos más ligeros procesables en otras unidades de la refinería.
 Si se instala una torre de vacío pueden obtenerse productos de destilación para alimentar al
FCC o hydrocracker.

Este proceso tiene interés en la situación actual de baja demanda de fuelóleos y tendencia a
incrementarse la proporción de crudos pesados tratados en las refinerías.

B. Alimentación
Las alimentaciones normales pueden ser residuo atmosférico y de vacío, principalmente éste último,
y menos utilizado, residuo de desasfaltado.q
 C. Productos
Los productos obtenidos son:
 Gases (SH2, C1, C2, C3 y C4´s)
 Nafta
 Gasóleo
 Residuo de Visbreaking

Las cantidades producidas dependen de las características de la alimentación y de la conversión, que

se utiliza como medida de la severidad de la operación y que se define como el porcentaje de
productos más ligeros que la alimentación obtenida.

Por ejemplo para una alimentación de residuo de vacío de corte TBP 500ºC + sería:

Conversión = (Alimentación – Residuo Visbreaking 500ºC) x 100

Alimentación

La conversión está limitada por las características de la alimentación:

 Asfaltenos. A mayor contenido es necesario reducir la severidad para mantener la

estabilidad del fuelóleo producido.
 Contenido en Sodio. Este elemento cataliza la formación de coque en los tubos de los
hornos, reduciendo los ciclos de operación.
 Carbono Conradson. Tiene el mismo efecto que el Sodio.

A continuación veremos una somera descripción de los productos ligeros obtenidos:

Gases: El rendimiento de esta corriente es del orden del 1,5-3% peso. Dada la pequeña cantidad
producida no suele enviarse a la unidad de recuperación de gases, simplemente se tratan con
aminas para eliminar el SH2 y se envian a la red de gas combustible de la refinería o se emplean
directamente en el horno de la unidad.

Naftas: El rendimiento es del orden del 5-8% peso dependiendo de las características de la
alimentación y severidad de operación. La calidad de estas naftas es mala debido a su contenido
en azufre, nitrógeno y olefínas, y a su relativamente bajo índice de octano. Para poder ser
tratadas en la unidad de reformado requieren un hidrotratamiento muy severo, para eliminar los
contaminantes y evitar el envenenamiento de los catalizadores de dicha unidad.
Generalmente se trata en las hidrodesulfuradoras de gasóleo, más severas que las de naftas y
con catalizadores más resistentes. En la actualidad se diseñan las plantas de visbreaking para
reducir la producción de naftas en beneficio de los gasóleos.

Gasóleos: Su rendimiento es del orden del 12-20% peso. Por ser productos de pirolisis tienen
problemas de color y tendencia a formar gomas. Su índice de cetano es mejor que el de FCC y
peor que el de destilación directa, oscilan entre 35 y 45. Requieren hidrotratamiento antes de
ser enviados al blending de gasóleos.

D. Variables de Proceso
De acuerdo con la correlación vista anteriormente, las principales variables de operación en una
planta de visbreaking son:

• Temperatura
• Presión (poco utilizable)
• Tiempo de residencia

Incrementando una de estas variables se produce un aumento de la severidad. Para alcanzar una
conversión se pueden modificar indistintamente las anteriores variables, dentro de los límites
admisibles por la estabilidad, si bien la distribución por productos y su calidad serán prácticamente
idénticos.

E. Esquema