a) Dibujos y planos del Producto.

b) Lista de Piezas o lista de partes.

c) Lista de materiales.
d) Diagrama de Flujo.
e) Diagrama de Bloques.
f) Diagrama de Operaciones del Proceso
Sirven para identificar el artículo será
producido o el producto del sistema.
Deben mostrar las diferentes vistas e
isometría de materiales y productos,
deben ser identificados y tener una
referencia básica que permita identificar
de manera inequívoca cada parte.
La lista de piezas ofrece información
necesaria para la planificación del depósito o
el proceso.
Determina el número individual de todos los
elementos que forman parte de un artículo o
producto.
Hace referencia al dibujo y a los pasos de las
piezas, identifica su cantidad para el montaje
o ensamble final, da las especificaciones del
material y permite decidir si se fabrica o
compra.
Contiene la información acerca de la
cantidad de piezas obtenidas por unidad
de material.

Esto permitirá obtener la relación existente

entre el tamaño de los lotes de producción
y las cantidades de inventario.
Es la representación esquemática y gráfica
de los pasos sucesivos del desarrollo del
proceso. Se indica lo pasos de los
materiales y productos.
Es un método empleado para representar
un proceso.

Cada operación unitaria ejercida sobre la

materia prima se encierra en un
rectángulo o bloque. Los bloques se unen
con los procesos anterior y posterior por
medio de flechas.
Es una representación gráfica de los
puntos en donde se introducen los
materiales al proceso, de las inspecciones
y el orden en que se realizan las
operaciones.
 El orden cronológico queda
determinado por medio de líneas
verticales.
 El material se indica por líneas
horizontales, estos alimentan las líneas
verticales.
 Se recomienda empezar a diagramar
en una pieza que forme parte del
producto terminado y que se realice la
mayor cantidad de operaciones.
 Se empieza en la esquina superior
derecha. Encima se coloca una breve
descripción del material.
 De la línea del material se traza una
línea vertical (1/4”), allí se dibuja el
símbolo para la operación o inspección
a realizar. A la derecha del símbolo se
indica una breve descripción así como
información de interés (por ejemplo el
departamento que hará la actividad)
 Se continua el procedimiento de
diagramado hasta que otro componente
se una al primero. Se traza una línea de
material (horizontal) para indicarlo. Si el
material ha tenido trabajo previo se traza
una línea vertical de recorrido desde el
extremo izquierdo de la línea de material.
 Las operaciones se enumeran
correlativamente , por el orden en que son
diagramados.
 Para el desmontaje se siguen los mismos
convenios para el montaje.
 Si una pieza puede seguir dos o más
alternativas, esto se indica trazando una
línea horizontal debajo de la línea de
recorrido vertical.
 Cuando hay operaciones combinadas,
se indican mediante la combinación de
símbolos, siguiendo la numeración
respectiva.
 Se recomienda hacer un resumen del
diagrama. Se colocará en la parte
inferior izquierda.
Es una ampliación del DOP. Contienen las
operaciones e inspecciones indicados en
la DOP, y además se indican las
operaciones de manipulaciones, retrasos,
transportes y almacenajes.
Operación

Transporte

Inspección

Demora

Act. combinada

Almacenaje
Se debe buscar la relación óptima entre el
nivel de producción y la distribución,
siempre en concordancia con las
estimaciones del mercado.
Para conocer el número de maquinas se
debe:
1) Conocer el número de unidades a
producir.
2) El tiempo total disponible.
3) El tiempo estándar de producción.
4) Porcentaje de rechazo o unidades
defectuosas.
5) Factor de utilización de las máquinas.
Unidades a producir: Es el número de
unidades Buenas para satisfacer los
requerimientos del mercado. Se denota
como X.

Tiempo Total: Se denota Tt, es el tiempo

disponible para producir la cantidad de
unidades que determina el mercado.
Tiempo Estándar: Es el tiempo necesario
para que la maquinaria produzca una
unidad del producto.
Porcentaje de Rechazo: Se denota %R,
indica el porcentaje de unidades malas
que produce cada equipo.
Factor de Utilización: Se denota η, Se
relaciona con el porcentaje medio de las
fallas por mantenimiento preventivo.
Suponiendo que el equipo procesa Y
cantidades de insumos y produce X cantidad
de productos buenos, se tiene que:

Siendo que X se calcula de la siguiente forma:

En general se tiene que:

Mj= Número de máquinas del tipo j.

n= Número de productos.
Pij= Número de unidades a producirse del producto i en la
maquina j.
Tij= Tiempo de producción para el producto i en la
máquina j.
Cij= Número de horas disponibles en el período de
producción.
En forma similar a los requerimientos de
equipos, se tiene:

Oj= Número de operarios requeridos en el ensamble de la

operación j.
n= Número de productos.
Pij= Número de unidades a producirse del producto i en la
operación de ensamble j.
Tij= Tiempo estandar de producción de la op. j en el
producto i.
Cij= Número de horas disponibles en el período de
producción.
a) Método del centro de producción.
b) Método de la conversión o
extrapolación.
c) Método de la distribución en planta
aproximada.
d) Método de los espacios estandares.
e) Método de la tendencia y proyección
de los cocientes.
a) Método del centro de producción: El
centro de producción consiste de una
máquina con todos los equipos y
herramientas, así como el espacio
requerido para su funcionamiento
normal. Se calcula el área de piso por
unidad de producción y se multiplica
por la cantidad de unidades de
producción.
b) Método de la conversión o
extrapolación: Se determina en primer
lugar los espacios ocupados
actualmente, y se transforman las cifras
para el proyecto planteado.
c) Método de la distribución en planta
aproximada: Utilización de modelos a
escala para probar las distintas
distribuciones posible, se recomienda
usar AUTOCAD.
d) Método de los espacios estándares: Se
pueden utilizar las normas estándar pre-
establecidas de espacio.
e) Método de la tendencia y proyección
de los cocientes: Es el método menos
preciso, se establece la relación de
superficie y algún otro factor. Por
ejemplo: Superficie por unidad
producida.
Procedimiento a seguir para la determinación
de espacios:
- Identificar actividades, sectores o características de estudio.
- Identificar maquinas, equipos y equipos anexos que requieren.
- Determinar espacios para producción y los servicios.
- Necesidades de Espacio a partir de los parámetros P, Q, R y
los tiempos estándar.
- Requerimientos necesarios para cada unidad de
producción.
- Resumir las necesidades en cantidad y naturaleza. Comparar
con los espacios disponibles.
- Es un proceso iterativo, por tanto se pueden hacer arreglos y
mejoras.
Se basa en los parámetros P, Q, S y el
tiempo entre actividades. Se recomienda
usar tablas para vincular las distintas
actividades, a continuación se presentan
dos:
1) Tabla de preferencia o relaciones.
2) Tabla matricial o carta de viaje.
1) Tabla de preferencia o relaciones: Es un
cuadro organizado en diagonal en
donde aparecen las relaciones entre las
actividades.
El diagrama es útil para determinar la
conveniencia de ubicación relativa de
centros de trabajo, departamentos,
equipos, etc.
2) Tabla matricial o carta de viaje:
Presenta en forma compacta en una
matriz cuadrada, en donde se indica la
cantidad de cargas diarias (Volumen)
que se mueve de un departamento a
otro.
 A B C D E F
A 111 15
B 95 55 61 45
C 55 20 35 30
D 25 10 42 8
E 45 20 10 43
F
 Métodos para la distribución por
procesos
› Método de la carta viajera.
› Método de la tabla de preferencia
Metodología
1) Determinar el número de departamentos necesarios y área
requerida.
2) Establecer restricciones del problema.
3) Establecer asunciones y premisas de estudio.
4) Recolectar datos, pueden ser: secuencia de operaciones,
unidades y tipos de productos a fabricar.
5) Preparar una tabla resumen con la secuencia de
producción y otros datos de interés.
6) Preparar una matriz carga.
7) Distribución provisional, juntando aquellos departamentos
con mayor carga.
8) Preparar una matriz distancia para la distribución provisional.
Metodología
9) Se construye una matriz carga-distancia.
10) Se determinan los elementos críticos de la distribución
provisional. Se permutan aquellos departamentos que no
están adyacentes y son críticos.
11) Hacer una nueva distribución y se vuelve al paso 7.
12) Presentar la mejor distribución encontrada.
Una empresa que fabrica 10 productos en
6 departamentos requiere distribuir estos
departamentos. A continuación se
presenta un resumen de la secuencia de
producción requerida por los productos y
los volúmenes mensuales de estos y las
respectivas áreas requeridas.
Producto Secuencia Producción (Unid/mes)
Dpto. Área
1 ABCDEF 800
(m2)
2 ABCBEDCF 1000
A 1000
3 ABEF 600
B 1200
4 ABCEBCF 2000
C 800
5 ACEF 1500
D 1500
6 ABCDEF 400
E 2500
7 ABDECBF 2000
F 1500
8 ABCBDBEBF 2500
Total 8500
9 ABCDF 800
10 ABDEF 1000
 A B C D E F
A 111 15
B 95 55 61 45
C 55 20 35 30
D 25 10 42 8
E 45 20 10 43
F

Matriz de Carga (Cargas/mes . 100)

Se cuenta con un área de 8500 m2
(85x100), se hace la siguiente distribución.
Se construye la matriz distancia. Se toma la
distancia rectilínea entre los centro de los
departamentos, es decir. dij=|xi-xj|+|yi-
yj|.
A B C D E F
A 27.5 52.5
B 25 47.5 42.5 32.5
C 32.5 47.5 57.5
D 62.5 65
E 77.5
F
 Matriz carga * distancia
A B C D E F Total

A 3052.5 787.5 3840

B 237.5 2612.5 2592.5 1462.5 9042.5

C 1375 650 1662.5 1725 5412.5

D 1062.5 2625 520 4532.5

E 1912.5 3332.5 6820

F
Total 7402.5 4437.5 3887.5 6880 7040 29722.5
Metodología
1) Determinar el número de departamentos o actividades
relacionadas.
2) Establecer las restricciones del problema.
3) Recolectar datos.
4) Preparar la tabla resumen con la secuencia de producción.
Establecer prioridades del proceso.
5) Establecer una escala de valoración para indicar la
importancia de la relación.
6) Construir la tabla de preferencia.
7) Hacer un arreglo inicial, tomando en cuenta aquellos
cuadros con alta puntuación para su ubicación adyacente.
8) Sumar la puntuación de los departamentos adyacentes,
para referencia.
Metodología
9) Hacer un nuevo arreglo, volver a calcular la puntuación
obtenida.
10) Seleccionar la alternativa con la mayor puntuación.
11) Presentar la alternativa seleccionada.
Se desea producir 200.000 unid/mes de un
producto en tres tipos, el tipo “x”
representa el 40%, el “y” y el “z” 30 % cada
uno.
Tipo Secuencia
X 1,2,3,4,5,6
Y 1,2,4,5,6,3
Z 1,4,6,3

Se dispone de un galpón de 30x25 metros,

con un pasillo de 5m, que lo divide por su
lado mayor.
El área que requiere cada departamento
es el siguiente.
Dept % de M2
Área
1 20 120
2 30 180
3 15 90
4 10 60
5 15 90
6 10 60
Se establece una escala de deseabilidad.
Se hace una distribución en la planta
Se evalúa los puntos
Evaluación Puntos
Departamentos
1-2 10
2-3 6
3-6 10
6-5 10
5-4 10
4-1 8
1-5 2
2-6 2
3-2 6
Total 64
Según Nuñes y Gomez, “consiste en
establecer una relación entre el conjunto
de operaciones, los operarios y las
máquinas de ´la línea de tal manera que
el producto fluya en forma continua entre
las estaciones de trabajo con el menor
ocio posible”.
Definiciones
Estación de trabajo: Lugar en donde se
realizan una o varias operaciones en un
período.

Tiempo de ciclo: Es el tiempo en que la

unidad permanece disponible en una
estación de trabajo.
Definiciones
Tiempo de Ocio: Es el tiempo en que no se
trabaja, debido a la imperfecta
asignación de operaciones.

Tiempo de operación: Es el tiempo en que

el operario tarda en realizar una
operación dad.
Definiciones
Operación cuello de Botella: Es aquella
operación en la línea que está ocupada
permanentemente y que determina el
nivel de producción de todo el sistema.

Elemento mínimo racional de trabajo: Es la

mínima subdivisión del trabajo posible.
Definiciones
Tiempo total de trabajo: ES el tiempo
necesario en la producción o ensamblado
de un producto.
a) Dividir las tareas en elementos de trabajo y
asignarlos en diferentes estaciones.
b) Asignar grupos de operaciones a grupos de
operarios.
c) Mejorar las operaciones, para disminuir los
tiempos de trabajo en los cuellos de botella.
d) Armonizar las velocidades de las máquinas en el
sistema.
e) Almacenar material y realizar las operaciones de
cuello de botella en sobretiempo.
 Método de las posiciones ponderadas.

 Método heurístico de Kilbridge y Wester.

1) Construir Diagrama de Precedencias.
2) Construir Matriz de Preferencia.
3) Calcular las posiciones ponderadas de
cada operación.
4) Calcular el tiempo de ciclo.
5) Asignar operaciones a las estaciones de
trabajo. (Continuar hasta que no
queden operaciones)
Balancear la siguiente línea de
ensamblaje para una producción de 53
unidades diarias, en una jornada de 8
horas/día.
 4
3 6
C E I

6 5 1 9
3 2
A B F J K M

2 3

D G H L 3
 Op A D C B E I G F H L J K M
PP 26 25 22 20 19 18 17 15 15 13 12 10 9
A B C D E F G H I J K L M
A +1 0 0 0 +1 0 0 0 +1 +1 0 +1
B -1 0 -1 0 +1 0 0 0 +1 +1 0 +1
C 0 0 0 +1 +1 0 0 0 +1 +1 0 +1
D 0 +1 0 0 +1 0 0 0 +1 +1 0 +1
E 0 0 -1 0 +1 0 0 0 +1 +1 0 +1
F -1 -1 -1 -1 -1 0 0 0 +1 +1 0 +1
G 0 0 0 0 0 0 +1 0 +1 +1 0 +1
H 0 0 0 0 0 0 -1 0 +1 +1 0 +1
I 0 0 0 0 0 0 0 0 +1 +1 0 +1
J -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 +1 0 +1
K -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 +1
L 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 +1 +1
M -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1
Se calcula el tiempo de ciclo.

Se estima el número de estaciones de

trabajo.

# Estaciones =
Est. Elemen Pos Prec. Ti ΣTi TNA Ocio Obser
to i Pond
A 26 6 6 3 Asig

I D 25 5 11 - Recha
C 22 3 9 0 Asig
D 25 5 5 4 Asig

II B 20 AyD 5 10 - Recha
E 19 C 4 9 0 Asig
B 20 AyD 5 5 4 Asig

III I 18 6 11 - Recha
G 17 2 7 2 2 Asig
I 18 6 6 3 Asig
IV
F 15 EyB 3 9 0 Asig
H 15 G 3 3 6 Asig
L 13 3 6 3 Asig
V
J 12 I, F y H 2 8 1 Asig
K 10 JyL 1 9 0 Asig

VI M 9 K 9 9 0 Asig
En la primera columna (Estación) se
coloca las actividades del PERT que no
estén precedidas.
Se fundamenta en:
1) Es indiferente el orden en que se
realicen las tareas de la misma
columna.
2) Se pueden desplazar tareas entre
columnas.
 G H

C E I J

A B F K M

L
D

I II III IV V VI
Se produce cuando en una misma línea se
producen varios productos a la vez. Esto
significa resolver dos problemas a la vez, la
asignación de las unidades de trabajo a
las estaciones (Se puede usar los métodos
para balancear la línea con un solo
producto), y la determinación de la
secuencia de producción (Gráfico de
Gantt o Diagrama de Barras).
Para determinar la cantidad de operarios
requeridos en cada operación, se usa:

M= Número de modelos.
Pi= Producción diaria del modelo i.
Tij= Tiempo que tarda el operario en
realizar la tarea j para el modelo i.
Modelo Producc Operación 1 Operación 2 Operación 3
ión
Ti1 Pi . Ti1 Ti2 Pi . Ti2 Tin Pi . Ti n
diaria
Auto 2 20 5 100 - 10 200
Auto 4 30 2 60 4 120 7 210
Pick-up 15 3 45 - 15 225
Ranch. 10 3 30 6 60 8 80

Op 1= (100+60+45+30)/(480)=0.489
Op 2 = (120+60)/(480)=0.375
Op n =(200+210+225+80)/(480)=1.489