 Empaques de pulpa de papel

Los recipientes hechos de pulpa reciclada de papel y almidón se usan

principalmente para empaques pequeños de producto fresco. Se encuentran
disponibles en una gran variedad de formas y tamaños, a un costo relativamente
bajo, siendo biodegradables y fabricados a partir de materiales recirculados y
reciclables. Este tipo de empaques pueden absorber la humedad de superficie del
fruto, lo que es un beneficio para bayas y frutas pequeñas que son alteradas
fácilmente por el agua.

 Bolsas de malla

Este tipo de material tiene amplio uso (Ver figura 6),

siendo frecuente encontrar en ellos papas, cebolla,
repollo, nabos y cítricos. Además de su costo bajo, la
malla tiene la ventaja de permitir el paso de las
corrientes de aire, siendo particularmente beneficiosa
en productos como las cebollas y además pueden
lograrse exhibiciones atractivas que estimulan
compras. Sin embargo, este material tiene
desventajas serias, ya que no se apilan bien y las
bolsas pequeñas no ocupan eficientemente el
espacio interior de los empaques de fibra corrugada, además no ofrecen
protección a la luz o los contaminantes y el producto puede llegar al consumidor
en mal estado.

 Bolsas plásticas

Este tipo de empaque (compuestos por

películas de polietileno) es el material
predominante para envolver frutas y
vegetales. Aparte de los costos bajos de
los materiales, el proceso de empaque
se puede automatizar reduciendo aun
más los costos de producción. Estos
materiales son claros, permitiendo la
inspección fácil del contenido y pueden
ser impresos con gráficas de alta calidad.

Las películas plásticas se encuentran en

una amplia gama de espesores y pueden
diseñarse para controlar los gases
ambientales adentro del empaque, ya
que los productos alimenticios justo
después de la cosecha o incluso antes
de su muerte, presentan actividad biológica y la atmósfera dentro del empaque (si
este es cerrado), cambia constantemente junto con las mezclas de gases y
humedad producidas durante los procesos metabólicos.

El tipo de empaque usado también tiene influencia en el ambiente alrededor del

producto, ya que algunos plásticos presentan unas propiedades muy pobres al
funcionar como barreras, ante los gases y la humedad, por
lo cual debemos tener presente que el material de la
película debe "respirar" a una velocidad necesaria para
mantener la mezcla correcta de oxígeno, dióxido de
carbono y vapor de agua en el interior de la bolsa.

Muchos frutos producen etileno como parte de su actividad

metabólica. Este componente simple orgánico
desencadena, en algunos productos su madurez y
envejecimiento; esto explica por qué ciertas frutas como el
banano y los aguacates maduran rápidamente cuando son
almacenados en contenedores, junto con frutos dañados o
muy maduros; o que el brócoli se torne amarillo aún
cuando se almacene en el refrigerador. Cada producto
alimenticio tiene su propia composición de gas óptima y el
nivel de humedad adecuado que maximiza su vida en el almacenamiento. El
empaque dinámico, que interactúa con las atmósferas interna y externa, ofrece
ciertas características que lo hace superior cuando se compara con el empaque
tradicional en bolsas impermeables, en donde se complica el manejo de gases y
especialmente la manipulación del vapor de agua.

 Empaques rígidos plásticos

Los empaques con tapa y fondo formados por uno o dos pedazos de plástico son
conocido como celdas de almeja. Este tipo de empaques ganan popularidad
porque son baratos, versátiles, brindan protección óptima al producto y su
presentación es muy agradable. No son de uso en nuestro mercado común, pero
se emplean en productos de alto valor comercial, como algunas frutas pequeñas,
bayas, setas o artículos que se dañan fácilmente al ser aplastados, como en
productos precocidos y ensaladas. Este tipo de empaque se presenta en la figura
6. Algunos otros tipos de empaques se presentan en la figura 7, pero ya que no
son de empleo frecuente en nuestro medio, sólo los presentaremos en forma
gráfica, aún cuando su empleo puede deducirse fácilmente miento, requieren
capas dobles de este material.

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



  Control de la atmosfera de productos empacados.

El concepto de extender la vida de estante de los productos, controlando los gases

en el ambiente circundante, no es nueva. El almacenamiento con atmósferas
controladas (CA) y modificadas (MA), son términos que se usan para describir la
adición o remoción de gases de los cuartos de almacenamiento, de los
contenedores de transporte o de los empaques de venta del producto.

Los niveles de oxígeno, dióxido de carbono, vapor de agua y etileno, son

manejados para brindar una atmósfera, diferente a la normal alrededor del
producto. La concentración de nitrógeno, también puede cambiar, particularmente
cuando es necesario reemplazar este gas por oxígeno, en un proceso inerte. La
atmósfera controlada consiste en el monitoreo y control de la composición de
gases. Este es el caso de la mayoría de los almacenamientos de frutas y de
algunos contenedores de transporte. Estos tipos de atmósferas no son prácticos
cuando se manejan empaques pequeños en el sistema de distribución.

El término atmósfera modificada, que se utiliza en este trabajo, es usado cuando

la composición de la atmósfera de almacenamiento no es totalmente cerrada. Es
muy usado en ventas al por mayor y en empaques de manejo de poco volumen de
producto. La atmósfera inicial es ajustada, para dar una mezcla de gases tan
cerrada como sea posible, para optimizar la vida de estante. Subsecuentemente,
el movimiento de gases y humedad en el exterior y el interior del empaque es
controlado, únicamente, por la capacidad que presente dicha película de
empaque, para actuar como barrera.

 Procesos de remoción de gases

Innovaciones tecnológicas recientes para el control de ciertos gases específicos

en un empaque, involucran el uso de absorbedores químicos, usados para retener
gases u otros químicos alternativos que pueden reemplazar un gas específico
requerido. La investigación en esta tecnología consiste en la incorporación
química de los absorbedores en las películas de los empaques para controlar
gases como el etileno y el oxígeno, de los cuales ampliaremos conceptos.

  Absorbedores de etileno

Un agente químico, incorporado a las películas del empaque, atrapa el etileno

producido por las frutas y algunos vegetales maduros. Esta reacción es
irreversible y solo unas pequeñas cantidades de absorbedor son requeridas para
remover el etileno en las concentraciones que producen los frutos. Algunas
empresas, presentan sistemas de indicadores de cambios de color, que muestran
cuando estos químicos deben ser reemplazados. Este tipo de materiales son muy
usados en la exportación de frutas, verduras y flores.
Otros sistemas, desarrollados en otros países, consisten en incluir pequeñas
bolsas que contienen los absorbedores adecuados. El material con que está
fabricada esta bolsa es altamente permeable al etileno y la difusión hacia la misma
no presenta limitaciones serias. El reactivo químico utilizado en estas bolsas es,
generalmente, el permanganato de potasio, que oxida e inactiva al etileno.

Absorbedores de oxígeno

La presencia de oxígeno en los empaques de las frutas acelera el deterioro en

muchos de estos productos. El oxígeno puede ocasionar disminución de sabores,
cambios de color, pérdidas de nutrientes y ataques microbiológicos. Una de las
aplicaciones más prometedoras de este sistema es el control del crecimiento de
los mohos (que requieren oxígeno para su desarrollo) y el retardo de la oxidación
de algunos productos. Los ingredientes activos en la mayoría de los sistemas
consisten de agregados no tóxicos marrones o polvo negro que es visualmente
poco atractivo si el saco que lo contiene se rompe.

 Control de la humedad

La condensación o "sweating" es un problema

en muchos tipos de vegetales y fruta
empacada. Es de interés particular en cartones
de flores frescas para el que hay un comercio
importante de exportación y a menos que la
humedad relativa en ellas esté por encima del
98%, el agua se perderá desde los manojos.
Tales humedades significan un riesgo alto de
condensación, el cual puede ocurrir en el
transporte y hacer fluctuar la temperatura
interior en 1 o 2ºC. Si el agua puede
almacenarse lejos del producto, allí puede
ocasionar poco daño al producto, pero si la
condensación moja el producto, pueden
presentarse crecimientos acelerados de mohos y de otras enfermedades Post -
cosecha, como se ha explicado anteriormente.

 Control de temperatura

El control de la temperatura es una de las herramientas principales para

reducir el deterioro post - cosecha: las bajas temperaturas disminuyen la
actividad de las enzimas y microorganismos responsables del deterioro de
los productos perecederos. De esta manera, se reduce el ritmo respiratorio,
conservando las reservas que son consumidas en este proceso, se retarda
la maduración y se minimiza el déficit de las presiones de vapor entre el
producto y el medio ambiente, disminuyendo la deshidratación. La suma de
 todos estos factores favorece la conservación de la frescura del producto
así como la preservación de la calidad y el valor nutritivo.

 Embalaje.
Material o recipiente destinado a envolver o contener temporalmente productos
previamente envasados o no, durante su manipulación, transporte y
almacenamiento o presentación para la venta. Prepara la carga en la forma más
adecuada para su transporte en los modos elegidos
para su despacho al exterior y para las distintas
operaciones a que se someta durante el viaje entre el
exportador y el importador.

El embalaje es la acción y efecto de embalar. Este

procedimiento consiste en disponer de manera
sumamente cuidadosa todos aquellos objetos que van
a ser transportados a un determinado lugar. 
Ahora bien, ¿dónde se colocan estos elementos? Por
lo general, van dentro de cubiertas, cajas o envolturas,
cuyo objetivo principal es el de asegurar que todas las
mercancías que están en su interior puedan resistir los
pormenores de transporte, que incluyen movimientos
bruscos o traslados permanentes de un lugar a otro. Dentro del concepto de
embalajes se incluyen, por lo tanto, todos los materiales pero también todos los
procedimientos que sirven de protección de las mercancías en cuestión. Es decir,
que el embalaje también engloba otros métodos. Uno de ellos es el
acondicionamiento, que consiste en disponer algo (en este caso, el objeto que se
transporta) de una manera consciente,
responsable y cuidadosa para un objetivo en
especial. El objetivo es el arribo de la
mercancía en perfecto estado. Otro de los
métodos empleados es el de presentación, que
hace hincapié en la entrega de algo en
presencia de alguien (lo cual se estaría
constituyendo en el cierre del proceso de
embalaje, en su fin ulterior), pero nunca
descuidando las apariencias o las
características de dicha presentación. Un
tercer método es el de manipulación, que
implica toda alteración de un determinado
elemento, en este caso para mejorar su
traslado.
También hay un proceso que va de la mano
con otro de manera irremisible. Nos estamos refiriendo al almacenado y
conservado de la mercancía, que consiste en que la permanencia de la misma en
un lugar sea observada con suma atención y cuidado. Por último, uno de los
métodos más relevantes que forman parte del procedimiento de embalaje es el de
transporte de la mercancía. Recordemos que el embalaje se lleva a cabo
justamente teniendo como fin primordial el del eficaz y seguro transporte de dicha
mercancía. Por esta razón es que se emplean cajas o envolturas que garanticen
un buen traslado. El objetivo del embalaje es que el envase empleado sea
sinónimo de protección del producto que será transportado. Dicho envase funciona
como soporte o continente, debido a que envuelve el producto, lo asegura, lo
contiene y facilita el transporte y la posterior presentación, que es fundamental
sobre todo en el caso de los productos que están destinados a la venta. Gracias al
envase, la mercancía está protegida. Entre las diferentes formas de envase,
encontramos cualquier recipiente donde el producto pueda colocarse para allí
quedar contenido.

Tipos de embalajes

Dentro de los tipos de embalaje, se cuenta con

a) Contenedores

Son recipientes hechos en metal o aluminio para

transportar mercadería vía aérea, terrestre o marítima
pero con características y longitudes adecuadas a
cada medio de transporte.

Señales que suelen llevar los contenedores

b) Saco

Generalmente se refiere a una bolsa grande diseñada para uso rudo, hecha de
papel u otro material flexible como plástico o fibra textil. La forma más común en
papel es el saco multicapas, que se construye con varias capas de forma tubular,
uniendo sus terminaciones por cosido o con adhesivos. El material de las caras
interiores varía según las demandas del producto y puede incluir todo tipo de
papeles, películas plásticas y hojas de aluminio. Un saco de boca abierta se
entrega con el fondo cerrado. La boca generalmente se cierra cosiéndola, después
del llenado. A veces se adapta una válvula en una de las esquinas, con una
boquilla que puede ser insertada para el llenado del producto. Cuando esta
extensión se empuja hacia adentro, actúa como un cierre autosellante, como una
válvula de un solo sentido para contener el producto .

c) Big-Bag

Los Big Bag están diseñados para adaptarse a

sus necesidades específicas de empaque,
almacenaje y traslado de productos. Está
demostrado que éstos contenedores ahorran
tiempo y dinero siendo la mejor elección para
muchas empresas que manejan materiales a
granel en industrias, construcción, etc.
Fabricados de polietileno tejido, estos
contenedores son resistentes, duraderos y
económicos, y se fabrican en diseños muy
diversos y con capacidad adecuada a las
necesidades del cliente. Los Big Bag más que
un producto, constituyen la base de todo un sistema de manejo de materiales que
se combina con sistemas más complejos de almacenamiento, empaque y traslado.
La forma cúbica optimiza el almacenamiento y la carga; más producto, en menos
espacio, significa una reducción en los costos de manejo. Además, los
contenedores flexibles pueden doblarse por lo que ocupan menos espacio que los
barriles, tambores y otros contenedores rígidos.

d) Pallet

Son plataformas para transporte sobre la cual puede depositarse una cantidad de
mercancías o unidades de carga, y que para efectos de manejo se desplaza con
dispositivos mecánicos como gruas, carretillas o montacargas motorizadas
Cualquier recipiente usado como envase o embalaje para el transporte o la
comercialización. Se distingue el contenedor de embarque: estructura reutilizable,
relativamente grande, que se llena con objetos o embalajes de menor tamaño,
para facilitar el transporte y la distribución de las mercancías.

Muchas veces al proceso de embalaje se lo conoce también con el nombre de

empaque, término relacionado con el mundo del marketing, que también engloba
la misma función de encierre de un artículo dentro de un determinado envase con
el fin de preservarlo para su entrega. Sin embargo, este no es el único fin del
empaque. Entre sus funciones subsidiarias están las de informar sobre las
condiciones bajo las cuales se ha manejado el contenido, que incluye todos los
requerimientos legales del traslado en sí. Otro de los objetivos, ya relacionado con
un fin netamente comercial, es el de promoción del producto mediante el sistema
de empaque, que puede estar ligado a ciertos grafismos o un llamativo diseño
gráfico para atraer la atención del cliente. Esto se relaciona más con los envases
que se observan en las tiendas. A su vez, el embalaje puede dividirse en tres
grupos o categorías. Por un lado tenemos el embalaje primario, que comprende el
empaque que está en contacto directo con la mercancía a transportar. En una
nueva instancia, tenemos el embalaje secundario, que generalmente se emplea
para el traslado de embalaje primario o de ciertos productos contenidos dentro de
sus respectivos envases.
En una última categoría se encuentra el embalaje terciario, también conocido
como reembalaje que, como su nombre lo indica, está ligado al transporte de más
de un embalaje secundario. No hay una sola forma de contención de la mercancía,
las opciones son muchas. Entre los distintos modelos de embalaje tenemos las
cajas, que pueden ser de varios tipos. Principalmente están las cajas de madera o
de plástico, aunque las posibilidades no se acaban allí. Hay cajas expositoras, con
rejillas e incluso con distribuidora de líquidos (generalmente empleada para el
traslado de botellas de vino). También hay estuches, cestas, bandejas y el
moderno sistema de wrap up (o caja envolvente), que consiste en un cartón
ondulado que se pliega rodeando a la mercadería y que se utiliza para el
transporte de brick, entre los cuales podemos mencionar los envases de leches,
jugos e incluso botellas.

- Métodos de embalajes

 Refrigeración.

La refrigeración no siempre es utilizada para maximizar el tiempo de conservación,

sino por el contrario, su uso es mucho más frecuente en períodos cortos como
eslabones integrantes de la cadena de frío. El transporte refrigerado es
probablemente el ejemplo mejor conocido, aunque durante el proceso de
preparación y venta del producto se presentan otras oportunidades par
almacenamiento refrigerado por corto tiempo como el mantenimiento del producto
cosechado hasta su procesamiento, empaque o transporte, creación de
volúmenes para la comercialización en el ámbito mayorista o de reposición en
locales de venta además de la utilización de anaqueles exhibidores refrigerados. A
nivel domiciliario, también se utiliza la refrigeración para extender el período de
consumo.
Debido a las diferentes aptitudes para ser conservadas en la gran cantidad de
frutas y hortalizas consideradas, es difícil definir un almacenamiento «largo» o
«corto», pues 7 días es un período largo para frambuesa pero extremadamente
corto para papas, cebollas, ajos y otros productos de larga conservación.

De ser posible, se deben establecer distintos regímenes de almacenamiento para

cargas mixtas siempre asumiendo que la concentración de etileno en el ambiente
no supera 1 ppm. La Universidad de California (Thompson et al., 1999)
recomienda tres:

1) 0-2 °C y 90-98 por ciento HR para hortalizas de hoja, crucíferas, frutos de

clima templado.
2) 7-10 °C y 85-95 por ciento HR para cítricos, frutos subtropicales y hortalizas
de fruto;

3) 13-18 °C y 85-95 por ciento HR para especies tropicales, melones, zapallos y

hortalizas de raíz.

Por otro lado, Tan (1996) recomienda condiciones de almacenamiento

temporario distintas:

1) 0 °C y 90-100 por ciento HR; Entre otras especies, en el primer grupo ubica a
la manzana, damasco, higos, kiwis maduros, duraznos, peras, hortalizas de
hoja, uva, remolacha, crucíferas en general, apio, etc.

2) 2) 7-10 °C y 90-100 por ciento HR; Aguacate (palta), melón cantalupo y rocío
de miel, guava, pepino, chauchas, pimientos, zapallitos, berenjenas, cítricos en
general, etc.

3) 3) 13 °C y 85-90 por ciento HR; En el tercero a la banana, cherimoya, papaya,

papa, zapallo, etc.

4) 4) 20 °C y 5) condiciones ambientales. En el cuarto al ananá mientras que en

el quinto al ajo, nueces en general, cebolla, papa y chalotes.

- Temperaturas recomendadas para el almacenamiento

Temp. Frutas Condiciones de la bodega Hortalizas Condiciones de la

bodega bodega
rango °C H.r.% VA °C H.R.% VA
0a4°C Manzana'' 0a4 90-95 2-6m Alcachofas 0 95 3-4s
Damasco 0 90 2-4s Espárrago 0a2 95 2-3s
(chavacano)
Cereza 0 90-95 1-2s Repollo** 0 95 1-3m
Dátil (fresco) 0 85 1-2m Zanahoria 0 95 5-6m
Uva -1a0 90-95 1-4m Coliflor 0 95 2-3s
Kiwi -1.5 90-95 8-14s Apio 0 95 4-12s
Limón 0a45 85-90 2-6m Maíz 0 95 1s
(coloreado)
Naranja** 0a4 85-90 3-4m Maíz (dulce) 0 65-70 6-7m
Durazno 0 90 2-4s Ajos 0 95 1-3m
Pera** 0 90-95 2-5m Puerro 0 95 1-2s
 Ciruela 0 90-95 2-4s Lechuga 0 90-95 5-7d
Frambuesa 0 90-95 1-4d Champiñones 0 65 6-8m
Frutilla (fresa) 0 90-95 1-5d Cebolla (seca) 0 65-70 1-3s
        Arvejas  2a3 95 1-2s
(sin vaina)
        Papas (semilla) 0 90-95 1-2s
        Espinaca   95  
Fréjoles
Mandarina 4a6 85-90 4-6s 7a8 92-95 1-2s
(Franceses)
4a8°C Papas 
Mangostán 4a5 85-90 6-7s 4a6 90-95 4-8m
(de mesa)
Sandia 5a10 85-90 2-3s (industriales) 7a10 90-95 2-5m
MAS Palta 7a12 85-90 1-2s Pepino 9a12 95 1-2s
DE 8°C Plátano (verde) 12a13 85-90 10- Berenjena 7a10 90-95 10d
(coloreado) 13a16 85-90 20d Pepinillo 13 90-95 5-8d
Pomelo 10 85-90 5-10d Jengibre 13 65 6m
Guayaba 8a10 90 2-3m Ocra 75a10 90-95 1-2s
Limón (verde) 10a14 85-90 2-3s Calabaza  10-13 50-75 2-5m
(zapallo)
Lima 85a10 85-90 1-4m Pimiento 7a10 90-95 1-3s
(dulce)
Mango** 7a12 90 3-6s Camote 13a16 85-90 4 7m
Melón 7a10 85-90 3-7s Tomate verde 12a13 85-90 1-2s
Papaya 7a10   1-12s Tomate maduro 8-10 85-90 1s
Piña ,     1 -3s Ñame 16 85-90 3-5m
(verde) 10a13 85-90 2-4s        
  (madura) 7a8 90 2-4s      

H R. = Humedad Relativa; ** = depende del origen y variedad;

VA = vida de almacenamiento esperada en la práctica; d = días; s = semanas; m =
meses..

-
 -

- Compatibilidad de grupos de frutas y hortalizas para

almacenamiento
Grupo 1: Frutas y hortalizas, 0 a 2°C (32 a 36°F), 90-95% de humedad relativa.
Muchos productos de este grupo producen etileno

Manzanas Uvas (sin dióxido de sulfuro) Chirivía

Chabacano Rábano picante Duraznos

Pera asiática Colirrábano Peras

Acerola Poro Persimonio

Betabel sin hojas o

Longan Ciruela europea
desmochada

Bayas (excepto arándano Granada o granada

Níspero
agrio) roja

Nuez del anacardo Litchi Ciruela pasa

Cerezas Champiñones Membrillo

Coco Nectarina Rábano

Naranjas* (de Florida y

Higos (no con manzanas) Rutabaga
Texas)

    Nabo

*Los cítricos tratados con bifenilo pueden impartir olores a otros productos

 Grupo 2: Frutas y hortalizas, 0 a 2°C (32 a 38° F), 95-100% de humedad

relativa. Muchos productos de este grupo son sensibles al etileno

Amaranto* Cerezas Perejil*

Anís Rábano blanco Chirivía*

Alcachofa* Endibia* Chícharo o arvejas*

Espárragos Escarola* Granada o granada roja

Uvas (sin dióxido de Achicoria y achicoria de

Germinado de fríjol
sulfuro) treviso

Betabel* Rábano picante Rábano*

Achicoría de Bruselas Alcachofa de Jerusalén Ruibardo

Bayas (excepto arándano

Kiwi Rutabagas*
agrio)

Bok choy Colirrábano* Salsifí blanco

Salsifí negro o
Brócoli o bróculi Hortalizas de hoja
escorzonera

Col de Bruselas Poro (no con higos o uvas) Arveja china o petit pois

Repollo o col Lechuga Espinacas*

Elote, maíz choclero o

Zanahorias Rábanito japonés
dulce*

Coliflor Champiñones Nabo*

Cebollitas* (no con higos,

Cabeza de negrito o
Apio -nabo uvas, champiñones,
castaña de agua
ruibarbo o elote)

Apio   Berro de agua*

*Estos productos pueden ser enfriados con hielo colocado encima de los envases
cuando son transportados

Fuente: McGregor, B.M. 1989. Tropical Products Transport Handbook. USDA Office of
Transportation, Agricultural Handbook 668.
Grupo 3: Frutas y hortalizas, 0 a 2°C (32 a 38°F), 65-75% de humedad relativa.
La humedad causa daños a estos productos.

Ajo Cebollas curadas o secas

 Grupo 4: Frutas y hortalizas, 4.5°C (40°F), 90-95% de humedad relativa.

Nopalitos Limones italianos* Tamarillo

Tuna Litchi Tangelos*

Caimito Naranjillo del Japón Tangerinas*

Melón cantaloup** Mandarina* Tangelo ugli*

Naranjas (de California y

Clementina Yuca
Arizona)

Arándano agrio Pepino  

* Los cítricos tratados con bifenilo pueden impartir olores a otros productos.
** Pueden ser enfriados con hielo colocado encima de los envases cuando son
transportados.

 Grupo 5: Frutas y hortalizas, 10°C (50°F), 85-90% de humedad relativa.

Muchos de estos productos son sensibles al etileno. Estos productos
también son sensibles al daño por frío.

Ejotes Kiwano Pomelo

Calabacitas de
verano( tiernas o con
cáscara blanda) o
Calamondin Malanga
calabacita o zapallito
italiano o castellano o
calabacín o ayotito

Chayote Ocra Tamarindo

Pepino Aceituna Taro o malanga

Berenjena Chile pimiento  

Ejotes (cortados en trozos Papas (previamente

 
pequeños) almacenadas)

Fuente: McGregor, B.M. 1989. Tropical Products Transport Handbook. USDA

Office of Transportation, Agricultural Handbook 668.

 Grupo 6: Frutas y hortalizas, 13 a 15°C (55 a 60°F), 85-90% de humedad

relativa. Muchos de estos productos producen etileno. Estos productos
también son sensibles al daño por frío.

Atemoya Granadilla Papaya

Aguacate Toronja Maracuyá

Papayuela Guayaba Piña

Plátanos Jaboticaba Plátano macho

Pepino amargo,
Fruta del árbol de pan,
cundeamor, balsamino, Papa fresca
jaca o nanjea
sorosí o pera bálsamo

Zapote negro Fruta del árbol de lanza Calabaza

Limones o limones
Camote o boniato Rambután
italianos*

Limón Mexicano/limón de
Fruta del árbol del pan,
pica de Chile o bien Limón Santol
jaca o nanjea
Persa o Tahití*

Zapote amarillo Mamey Guanábana

Carambola o tiriguro Mango Anona

Calabazas de invierno (de

Chirimoya Mangostán
cáscara dura)
 Melones (excepto los
Coco Tomatillos
cantaloup)

Jitomates o tomates
Feijoa  
maduros

Jengibre    

*Los cítricos tratados con bifenilo puede impartir olores a otros productos

 Grupo 7: Frutas y hortalizas, 18 a 21°C (65 a 70°F), 85-90% de humedad

relativa.

Jícama o jicama de agua Camote* Sandia* Ñames*

Peras(para maduración
Jitomates (verde
comercial en condiciones Zapote blanco
maduros)
controladas)

*Sepárelos de peras y jitomates debido a su sensibilidad al etileno.

- Técnicas e instalaciones de almacenamiento

El cobertizo para ñame es una estructura tradicional usada en África Occidental

para almacenar este producto después del curado. Se usan árboles vivos y de
crecimiento rápido para crear una estructura rectangular y formar el marco del
cobertizo, así como proporcionar sombra.

Sistema de enfriamiento( aire, agua y vacío)

Enfriamiento mediante circulación forzada de aire.

Este método se entiende mejor observando la figura 19. El producto se estiba de

la forma en que se muestra, en una bodega con gran capacidad de refrigeración.
Se coloca una lona u otro material sobre el producto estibado en la forma ilustrada
y un ventilador eléctrico potente succiona aire frío de la cámara a través del
producto empacado. Aunque el movimiento rápido del aire ocasiona una mayor
pérdida de agua del producto, el enfriamiento es mucho más rápido que por otros
métodos y también se reduce rápidamente la respiración. Tan pronto como el
producto ha sido enfriado hasta cerca de la temperatura óptima de
almacenamiento, puede ser transferido a una bodega refrigerada ordinaria por el
resto de su tiempo de almacenamiento. Hay muchas variantes para el enfriamiento
con ventilación forzada y la mayoría depende de que el producto se encuentre en
recipientes apropiados, a menudo cajas de tablas de fibra. Los barcos y
contenedores adaptados especialmente para refrigeración y transporte de
productos frescos, usan una variante de este sistema. El enfriamiento por
circulación forzada tiene la ventaja de ser un método de pro-enfriamiento
relativamente barato que se opera y mantiene con facilidad y que puede ser usado
ampliamente para muchos productos. La transferencia de calor del producto al aire
es menos eficiente que cuando el producto lo transfiere al agua, pero muchas
frutas especialmente aquellas que son de consistencia suave y algunas hortalizas,
pueden deteriorarse durante el almacenamiento después de estar en contacto con
el agua.

Enfriamiento por agua

El agua es un excelente
medio para transferir el
calor desde el producto a la
fuente de enfriamiento. En
el enfriamiento por agua, el
hielo generado por una
planta de refrigeración se
funde y el agua fría se
recolecta en un recipiente
que sirve de baño en el cual
se sumerge el producto; el
agua también puede aplicarse por pulverización o en cascada. Como alternativa,
los serpentines de una planta de refrigeración enfrían directamente el agua a la
temperatura requerida y el producto se sumerge o pulveriza como en el caso
anterior. La eficiencia de esta técnica de enfriado depende de la razón
superficie/volumen del producto. Esta técnica sólo es adecuada para frutos que
soportan el exceso de agua, pero es usada ampliamente para enfriamiento rápido
de muchas hortalizas. Bajo condiciones comerciales, frecuentemente el producto
se empaca antes del enfriamiento y el tratamiento se controla automáticamente
usando equipo especialmente diseñado para el proceso.

Enfriado al vacío

Este método se basa en que el agua absorbe calor a medida que se evapora y
que la evaporación (por lo tanto el enfriamiento) es muy rápida a presión
atmosférica baja. En esencia, el producto se empaca, se estiba en palets y se
coloca en una cámara hermética especial. Poderosas bombas ejercen un fuerte
vacío sobre la cámara y el agua superficial del producto, lo que ocasiona una
rápida evaporación y un enfriamiento directo. La cantidad de agua que se pierde
no es suficiente para afectar la calidad y vida de almacenamiento del producto. El
enfriamiento por vacío es beneficioso sólo para productos con una alta relación
superficie/volumen, tales como repollo, lechuga, apio y otras hortalizas de hoja, en
las cuales es posible la evaporación y completo enfriamiento en unos 20 minutos.
Las plantas de gran envergadura son de alto costo de instalación, pero existen
unidades portátiles que pueden funcionar mediante un tractor. En años recientes,
se ha iniciado un sistema conocido como "enfriado hydrovac" que es idéntico al
sistema de vacío ordinario; con la diferencia que se agrega agua en forma
controlada antes de comenzar el enfriamiento. Con este proceso se disminuye la
pérdida de agua del producto, lo cual es beneficioso para algunos cultivos, ya que
permite un tiempo de tratamiento más largo y un enfriamiento más intenso.

Enfriamiento en cámaras refrigeradas. Este

método consiste en enfriar el producto en
cuartos fríos. El producto puede ser enfriado
dentro de las cajas cosecheras o después de
ser seleccionado y empacado. Este sistema
se usa principalmente en productos que tienen
una vida de post - cosecha relativamente
larga, que toleran un ritmo lento de eliminación
del calor (horas, días) y que no soportan el
contacto con el agua como medio de
enfriamiento.

Entre las limitaciones de este método de

enfriamiento destacan las siguientes: es muy lento para la mayoría de los
productos, requiere más espacio que el necesario para un adecuado
almacenamiento; puede ocasionar excesiva pérdida de agua del producto.

La eliminación del calor en cuartos fríos se produce principalmente por conducción

a través del material de empaque (Figura). Por esta razón, el uso de empaques
con aberturas y el acomodo de éstos para facilitar el contacto con el aire con todas
las superficies del empaque, favorecen la eficiencia del método.

5. Almacenamiento

Las instalaciones de almacenamiento requieren una ventilación adecuada con el

fin de extender la vida útil del producto y mantener su calidad. Los siguientes son
tres tipos de ventiladores de uso común.

Centrífugo, de flujo axial y propulsor / expulsor

- Humedad relativa.
 El agua que pierden las frutas cosechadas es irrecuperable y afecta la calidad de
los productos, por esta razón, para una buena conservación, se recomiendan
humedades relativas del 85 al 95 %. La humedad relativa del ambiente de
almacenamiento puede regularse de las siguientes maneras:

• Adicionando agua al aire con ayuda de humedecedores (aspersión o neblina);

• Regulando el movimiento del aire en la cámara de almacenamiento;

• Utilizando barreras para la humedad empaques impermeables, revestimiento de

polietileno en los contenedores)

• Minimizando las diferencias de temperatura existentes entre el aire y el

refrigerante (máximo 1°C);

• Mojando el piso de la cámara de almacenamiento;

• Colocando recipientes con agua en el almacén;

• Aplicando hielo en los empaques de aquellos productos que toleran este

tratamiento;

• Rociando el producto con agua potable;

• Evitando el ingreso de aire caliente en la cámara de almacenamiento, lo cual

disminuye la humedad relativa del ambiente, con el consecuente efecto
deshidratador del producto.

- Ventilación.

Una adecuada circulación del aire, en el ambiente de almacenamiento, es

indispensable para eliminar el calor, CO2 y etileno generados por el producto;
asegurando así mismo, un adecuado abastecimiento de O2. Además, es
necesario eliminar el calor que se introduce en la cámara por la apertura de las
puertas y a través de las superficies de las paredes, suelo y techo.

Dejando espacios entre la carga y las paredes del almacén se asegura una buena
ventilación, lo cual permite una adecuada distribución de la temperatura y
humedad relativa en todo el ambiente de almacenamiento. El movimiento excesivo
del aire en el almacén puede deshidratar significativamente el producto.

Cuando los productos frescos se almacenan a granel, sin suficiente ventilación y

control de la temperatura, pueden por obra de su propia respiración, crear una
atmósfera anormal empobrecida en oxigeno y enriquecida en dióxido de carbono.
Cuando el nivel de oxigeno cae por debajo del 2% el producto puede volverse
anaeróbico, y la fermentación que origina dará como resultado sabores alcohólicos
desagradables y descomposición de los tejidos. A estos niveles, las frutas que
requieren oxigeno para el cambio de color durante la rnaduración permanecerán
verdes aunque otras reacciones propias de la maduración continúen su proceso.
Al retornar a una atmosfera normal, puede ocurrir una rápida descomposición y el
producto deja de tener valor comercial.

A menudo se asocia un bajo nivel de oxigeno a un alto nivel de dióxido de

carbono. Las frotas especialmente, pueden presentar un retardo en el
ablandamiento y cambio de color, a niveles de dióxido de carbono superiores al
5%. En manzanas y peras, los niveles elevados de dióxido de carbono pueden
causar decoloración y pudrición interna, y en los cítricos pueden dar lugar al
"pitting" (zonas necróticas de la cáscara) y sabores desagradables.

La ventilación en los almacenes mejora si las entradas de aire están localizadas

en la parte inferior y las salidas en la parte superior. Un respiradero sencillo y
ligero consiste de una ventana abatible por presión.

Cualquier edificio o construcción utilizada para el almacenamiento de cultivos

hortícolas deberá estar aislada para que la efectividad sea máxima. Un edificio
refrigerado requerirá menos energía para producir frío si está bien aislado. Si la
estructura es enfriada por ventilación evaporativa o aire nocturno, un edificio bien
aislado mantendrá el aire enfriado más tiempo.

Sanidad, métodos de control (período de vida útil)

Frutas y hortalizas continúan su metabolismo después de su cosecha,

manteniendo activos todos sus procesos biológicos vitales. Debido a esto y por
causa del alto contenido de agua en su composición química, frutas y hortalizas
son altamente perecibles. Este es el caso del de la mayoría de vegetales de
consumo fresco que tiene una vida útil muy corta, dificultando la disponibilidad de
la fruta en el mercado en forma natural, por lo que se hace necesario, pesquisar
condiciones de almacenamiento.

Las condiciones de almacenamiento son aspectos importantes que pueden

afectar, tanto la
populación final como los tipos de microorganismos que crecen en los productos in
natura. La temperatura, la concentración de gases y la humedad relativa en el
embalaje son los factores de mayor influencia sobre la microbiota y la
determinación de vida útil de los productos.

Las temperaturas entre 0º C – 3º C pueden ampliar la vida útil de vegetales

mínima mente
procesados entre 5 a 18 días, pues la degradación de la calidad es retardada por
bajas temperaturas, ocasionando una reducción de la respiración Por
consecuencia, va existir una disminución en el aspecto sensorial, particularmente
las que provienen de las reacciones oxidativas en los pigmentos y lípidos, bien
como, habrá una reducción de la velocidad de reacción bioquímica durante la
senescencia.

Son numerosos y a veces complejos los métodos empleados para la

conservación de alimentos y especialmente a escala industrial. Aquí figura
una breve relación en la que muchos se utilizan únicamente con un
determinado grupo de alimentos pero que en cualquier caso no está de más
recordar.

El ahumado
El ahumado es un método de conservación que se ha usado para aprovechar los
momentos de abundancia y conservar los alimentos, pero al mismo tiempo el
hombre se dio cuenta que los ahumados adquirían una textura, aroma y sabor
bastante agradable al paladar.

Congelación
La congelación, es decir, la exposición de los alimentos a temperaturas por debajo
de los cero grados , puede ser utilizada para preservar la mayoría de los alimentos
como carnes, pescados, frutas, verduras, etc., incluyendo comidas ya cocinadas y
preparadas. Cuando se utiliza esta técnica, los alimentos son congelados
rápidamente para evitar cambios en la textura y en el sabor.

Deshidratación
Este es uno de los métodos más antiguos utilizado por el ser humano para
preservar los alimentos. El método se basa en el hecho de que los
microorganismos que contaminan los alimentos no pueden crecer en los alimentos
secos. Carnes, frutas, vegetales, etc., eran colocados a la luz solar para que se les
evaporara el agua que tenían y de esta manera, se lograba a que duraran mucho
más tiempo que si se mantuvieran sin ese tratamiento.

.El éxito de este procedimiento reside en que, además de proporcionar estabilidad

microbiológica, debido a la reducción de la actividad del agua, y fisicoquímica,
aporta otras ventajas derivadas de la reducción del peso, en relación con el
transporte, manipulación y almacenamiento. Para conseguir esto, la transferencia
de calor debe ser tal que se alcance el calor latente de evaporación y que se logre
que el agua o el vapor de agua atraviese el alimento y lo abandone.

Es muy importante elegir el método de deshidratación más adecuado para cada

tipo de alimento, siendo los más frecuentes: la deshidratación al aire libre, por
rocío, por aire, al vacío, por congelación y por deshidrocongelación. También
es vital conocer la velocidad a la que va a tener lugar el proceso, ya que la
eliminación de humedad excesivamente rápida en las capas externas puede
provocar un endurecimiento de la superficie, impidiendo que se produzca la
correcta deshidratación del producto.

Los factores que influyen en la elección del método óptimo y de la velocidad de

deshidratación más adecuada son los siguientes:
  Características de los productos a deshidratar: actividad del agua para
distintos contenidos de humedad y a una temperatura determinada,
resistencia a la difusión, conductividad del calor, tamaño efectivo de los
poros, etc.

 Conductividad del calor.

 Características de las mezclas aire/vapor a diferentes temperaturas.

 Capacidad de rehidratación o reconstrucción del producto después de un

determinado tiempo de almacenamiento.

Embotellado
El embotellado es generalmente utilizado para frutas y vegetales. El proceso es
parecido al del enlatado, pero los alimentos se colocan en botellas en vez de latas .

Envasado
El envasado es un método para conservar alimentos consistente en calentarlos a
una temperatura que destruya los posibles microorganismos presentes y sellarlos
en tarros, latas o bolsas herméticas. Debido al peligro que supone el Clostridium
botulinum (causante del botulismo) y otros agentes patógenos, el único método
seguro de envasar la mayoría de los alimentos es bajo condiciones de presión y
temperatura altas, normalmente de unos 116-121 °C. Los alimentos que deben ser
envasados a presión incluyen la mayoría de verduras, carnes, mariscos, productos
avícolas y lácteos. Los únicos alimentos que pueden envasarse con seguridad en
un baño de agua hirviendo (a presión normal) son los muy ácidos con un pH
inferior a 4,6 como frutas, verduras encurtidas y otras comidas a las que se ha
añadido ácido.

Escabeche
El escabeche se denomina así bien al método para la conservación de alimentos
en vinagre, bien al producto obtenido. El método para procesar un alimento en
escabeche está dentro de las operaciones denominadas en cocina como:
marinado y la técnica consiste básicamente en el precocinado mediante un caldo
de vinagre, aceite frito, vino, aceite de
oliva, ajos, , zanahorias, cebolla, laurel y pimienta en grano, pimentón, etc

Refrigeración
Consiste en conservar los alimentos a baja temperatura, pero superior a 0º C. A
ésta temperatura el desarrollo de microorganismos disminuye o no se produce
pero los gérmenes están vivos y empiezan a multiplicarse desde que se calienta el
alimento.

Mermeladas
Las mermeladas contienen generalmente fruta troceada macerada en azúcar y
sometida a cocción con ese mismo azúcar, ácidos y pectina (agente gelificante).
La manzana y el membrillo son frutas ricas en pectina, encontrándose ésta
especialmente en la piel, el corazón y las pepitas. El resultado final es más o
menos fluido, dependiendo de la fruta y del gusto personal de cada persona. El
proceso es más sencillo y menos laborioso que la preparación de confituras y
jaleas. Aunque normalmente se elaboran con fruta también existen mermeladas
de hortalizas como, por ejemplo, de tomate y zanahoria.
Manejo post- cosecha de frutas, (piña, guayaba, papaya,
maracuyá, cítricos, mango, y no
tradicionales).

Manejo post- cosecha de la papaya

Nombre científico: Carica papaya L. 
Nombres comunes: Fruta bomba (Cuba),
melón zapote y papaya (México), lechosa,
chamburo y papaya (Colombia, República
Dominicana, Venezuela), mamão (Brasil),
papaw, paw paw y papaya (EEUU), papaye
(Francia).

- Características del producto.

Frutos de papaya. Formas, color de la pulpa, contenido de
El fruto de la papaya es una baya ovoide, cuya semillas y tamaño de la cavidad del fruto.
forma varía de casi esférica a oblonga o
periforme. Posee una cavidad cuyo tamaño
puede ser pequeña o mayor que la mitad del diámetro del fruto. Esta cavidad
contiene las semillas que pueden ser muy numerosas o prácticamente no existir.
La pulpa es de color amarillo anaranjado o rojizo, suculenta y aromática, de sabor
agradable y dulce (Figura ). El látex de la fruta inmadura posee una enzima, la
papaína, de naturaleza proteolítica, utilizada para ablandar carnes, para aclarar
bebidas y para fines medicinales e industriales.

La fruta madura contiene alrededor de 85 % de

agua, 10 a 13 % de azúcares, 0.6 % de
proteínas, es rico en vitamina A y contiene
cantidades adecuadas de vitaminas B1, B2 y C
(Cuadro 1). La papaya es una fruta climatérica
lo que quiere decir que la maduración continúa
después de cosechado, produciendo
cantidades significativas de etileno,
conjuntamente con la presencia de un alto
ritmo respiratorio. La fruta no madura cuando
se cosecha muy inmadura. Después de la
cosecha, la fruta es muy susceptible a los
daños físicos y al deterioro en general por lo
que su manejo tiene que ser muy cuidadoso.

- Factores de pre - cosecha

Antes de la cosecha, las características y

calidad de la fruta de la papaya dependen
en gran medida de la forma en que fue cultivada. El tamaño, color de la pulpa,
textura y tamaño de la cavidad del fruto van a depender principalmente de la
variedad de papaya cultivada, la forma va a estar influida por su procedencia de
una flor femenina o hermafrodita y las deficiencias nutricionales producen algunas
alteraciones en el aspecto y calidad de la fruta, por ejemplo la deficiencia de boro
produce una serie de protuberancias en la fruta que afectan seriamente su calidad
y presentación. El ataque de insectos y la incidencia de enfermedades también
afectan sensiblemente la calidad y presentación de la fruta. La obtención de frutos
de tamaño y calidad, adecuados para los mercados nacionales y de exportación,
son el resultado de un buen manejo del cultivo

- Criterios de calidad

La calidad de la fruta de la papaya depende de su

estado sanitario y de su aspecto en general (Figura
3). La fruta no debe contener daños y defectos
objetables desde el punto de vista comercial y
sanitario. Su madurez deber ser tal que permita su
comercialización en un tiempo razonable y que
satisfaga los requerimientos del consumidor. Cuando
la papaya es destinada a la exportación, deberá
cumplir con los requisitos de calidad y sanidad exigidos por el país importador; así
como, también, los requisitos exigidos para su empaque y presentación.

Índices de madurez
Papaya verde madura
La papaya se cosecha tomando en consideración el color de
la cáscara y en función de la distancia al mercado

La fruta puede ser cosechada desde el estado verde-maduro.

En este estado de madurez la fruta ha alcanzado su máximo
desarrollo, la cáscara es dura y de color verde claro y se
encuentra bien adherida a la pulpa que cambia de color
blanco a ligeramente amarilla o rojiza, dependiendo de la
variedad y las semillas se tornan negras porque
fisiológicamente han madurado. Para envíos de exportación las papayas se
cosechan generalmente al estado «pintón» en el cual la cáscara es de color verde
claro con un ligero desarrollo de color amarillo (menos de 1/4 de la superficie del
fruto) en el extremo de inserción de la flor. A medida que se incrementa el color de
la cáscara, la pulpa se vuelve más colorida y se torna más suave y aromática.
Cuando

toda la superficie de la fruta es de color amarillo y aparecen 20-25 % de color amarillo

pequeñas manchas de color café, el fruto entra en la etapa de
la sobre maduración iniciándose su deterioro. En el caso de envíos aéreos para
exportación se puede considerar fruta hasta con un 40% de desarrollo de color en
su superficie y un valor Brix de 10°-11.5°. Si bien la cosecha al estado verde-
maduro asegura una mayor vida útil de post - cosecha del producto, la dificultad
que existe para diferenciar un fruto verde-maduro de uno inmaduro hace difícil la
utilización de este índice de madurez en la práctica.

Frutas cosechadas inmaduras no maduran normalmente con posterioridad, la fruta

no desarrolla aroma ni dulzura normales, se deshidrata fácilmente y presenta mal
aspecto; todo lo cual hace que pierda su valor comercial. Frutas cosechadas más
maduras (1/4, 1/2 y 3/4 de amarillo) tienen una vida de post - cosecha menor por
lo que sólo pueden ser comercializadas en el mercado interno (Figura 6). Otros
índices de madurez complementarios al color son la textura y el contenido de
sólidos solubles (11.5% mínimo). Se recomienda determinar estos índices para las
variedades cultivadas en la localidad ya que sus valores pueden variar por las
condiciones ambientales y del cultivo.

Después del tratamiento hidrotérmico proporcionado con fines de cuarentena, la

fruta tiene que ser manejada en un ambiente aislado por una malla protectora que
evita la reinfestación de la mosca de la fruta y la entrada de otros insectos que
pueden ser objetables en los países a donde se va a enviar la fruta. En esta área
protegida se realiza la clasificación de la fruta por calidad, color y tamaño. Estas
operaciones generalmente se hacen a mano; sin embargo se está incrementando
el uso de seleccionadores automáticos por peso. Las papayas son luego
empacadas en cajas de cartón corrugado en una sola capa o nivel.
Adicionalmente, la fruta se puede proteger contra el daño físico usando papel en
tiras o protectores de espuma plástica (mangas, almohadillas).

Manejo de empaque de las diferentes especies

La secuencia de operaciones que se realizan en el centro de empaque se

presenta en la Figura 7. Al llegar a la empacadora, la fruta es seleccionada para
eliminar aquélla que está podrida, deforme o muy madura o que presenta daños y
defectos que la hacen inapropiada para su comercialización en fresco (Figura 8).
Esta operación tiene como finalidad entregar una fruta de calidad al mercado así
como para reducir la cantidad de fruta que recibirá el tratamiento hidrotérmico para
control cuarentenario de la mosca de la fruta, cuando el producto se destina a los
mercados americano y japonés. El tratamiento hidrotérmico es asimismo efectivo
en el control de la antracnosis que es un daño ocasionado por el
hongo Colletotrichum gloeosporoides Penz. Este hongo es capaz de atacar a
los frutos en cualquier estado de desarrollo aunque se presenta con mayor
intensidad en los frutos maduros. La fruta madura o mal formada puede ser
utilizada en la industria de procesamiento.

Después del tratamiento hidrotérmico proporcionado con fines de cuarentena, la

fruta tiene que ser manejada en un ambiente aislado por una malla protectora que
evita la reinfestación de la mosca de la fruta y la entrada de otros insectos que
pueden ser objetables en los países a donde se va a enviar la fruta. En esta área
protegida se realiza la clasificación de la fruta por calidad, color y tamaño. Estas
operaciones generalmente se hacen a mano; sin embargo se está incrementando
el uso de seleccionadores automáticos por peso. Las papayas son luego
empacadas en cajas de cartón corrugado en una sola capa o nivel.
Adicionalmente, la fruta se puede proteger contra el daño físico usando papel en
tiras o protectores de espuma plástica (mangas, almohadillas).

-  Tratamientos cuarentenarios para el control de la mosca de la

fruta

1. Tratamiento hidrotérmico. Este tratamiento se aplica en frutas cosechadas

antes del estado de madurez de 1/4 de color amarillo, durante las primeras 18
horas después de la cosecha. El tratamiento consiste en una inmersión inicial de
la fruta durante 30 minutos en agua a 42°C, pasando luego a otro tanque con agua
a 49°C en donde la fruta debe permanecer otros 20 minutos. El tiempo que
transcurre entre la primera y la segunda inmersión no debe exceder los tres
minutos.

 2. Tratamiento con vapor caliente. Este método de control consiste en aplicar

vapor de agua en un cuarto, en condiciones de estricto control de temperatura y
adecuada circulación de aire. La temperatura de la pulpa se incrementa a 44.4°C
con vapor saturado de agua hasta que el centro de la fruta alcance dicha
temperatura, manteniéndosele en dicha condición durante 8 horas y 45 minutos.
Este sistema sólo se usa en Hawaii.

3. Tratamiento con aire caliente forzado. Este tratamiento se aplica según se

indica en el Cuadro No. 2. Luego de alcanzar la etapa final la fruta es
inmediatamente enfriada en agua a 20°-25°C. El uso comercial de este
tratamiento es limitado en la actualidad.

Tratamiento con aire caliente forzado para papaya. Adaptado de: (Kader,
A.A., 1992).

Temperatura del aire (°C) Cavidad central del fruto (°C) Tiempo (h)
43 41 2
45 44 2
46.5 46 2
49 47.2 final

Estos tratamientos también son efectivos para el control de la antracnosis que es

la enfermedad de post - cosecha más importante de esta fruta.
 -

- Normas de calidad

Para la comercialización en los mercados locales, se recomienda aplicar los

factores y valores contemplados en las normas nacionales. Para fines de
exportación, es necesario cumplir con las exigencias de calidad y envase de los
países importadores. A continuación, como una guía general, se describe la norma
del Codex Alimentarius.

- Condiciones de almacenamiento

La papaya debe almacenarse refrigerada para alargar su vida de comercialización,

transporte y consumo. Las frutas almacenadas al medio ambiente maduran y se
deterioran rápidamente. Antes de ingresar al almacén refrigerado la fruta debe
enfriarse para eliminar el calor que trae del campo.

 La papaya es susceptible al daño por enfriamiento por lo cual no debe

almacenarse a menos de 7°C por períodos breves. La fruta puede conservarse de
1-3 semanas a 7° - 13°C y 85-90% de humedad relativa dependiendo del grado de
maduración. La fruta 100 % madura es más resistente al frío que la parcialmente
madura. La temperatura para maduración organoléptica es de 21- 27 °C.

Manejo post- cosecha de la piña

Nombre científico:
Ananas comosus.

Los grupos de cultivares más comunes

son:
Cayena Lisa, Monte Lirio, Champaka
F153, Pan de Azúcar, Castilla
Queen, Española, Brazilense y Maipure.
Nombres comunes: piña (español),
pineapple
(inglés), ananas (francés), abacaxi
(portugués).

Características del producto

La piña es un fruto compuesto, formado por
aproximadamente 150 a 200 pequeños frutos
individuales unidos al eje central de la inflorescencia.
En el extremo superior del fruto se encuentra una
corona de hojas, la cual continúa su crecimiento hasta
que el fruto madura y que es utilizada para la
propagación de la planta. En la base del fruto pueden
crecer esquejes algunos de los cuales en realidad son
las coronas de frutos pequeños que no siempre son
visibles y que también son utilizados para la
propagación de la planta. Normalmente, la maduración Vista general de un fruto de piña
del fruto se lleva a cabo en unos 5 o 6 meses después
de la formación de la inflorescencia, dependiendo de las condiciones climáticas
(Figura 1).

La piña está constituída principalmente por 80 a 85 % de agua y 12 a 15 % de

azúcares de los cuales dos terceras partes se encuentran en forma de sacarosa y
el resto como glucosa y fructosa. Prácticamente no contiene almidón y su
contenido de proteínas y grasa es muy bajo. Contiene 0.6 a 0.9 % de ácidos de los
cuales el 87 % es ácido cítrico y el resto ácido málico. Es rica en Vitamina C y
buena fuente de Vitaminas B1, B2 y B6 (Cuadro 1). Se considera un alimento
digestivo debido a que contiene Bromelina, una enzima proteolítica que es
utilizada como ablandador de carnes. La piña es un fruto no climatérico, es decir,
no continúa madurando después de la cosecha., pero su color verde puede
cambiar a un color más claro o amarillento porque la clorofila continúa
degradándose. Su pulpa puede ser amarilla anaranjada o blanca, dependiendo de
la variedad, Tiene un sabor agridulce cuando está bien madura y un poco ácido al
inicio de su madurez comercial. La acidez disminuye después de ser cosechada lo
que a veces mejora su sabor cuando su contenido de azúcares es apropiado.

  Factores de pre - cosecha

La calidad del fruto de la piña depende en gran medida de las prácticas de Figura 2
cultivo que se siguieron durante su formación y desarrollo. Un buen
A. Defectos cultivar en piña
de precosecha
debe producir un fruto de forma cilíndrica, buen
color, ojos planos, un pedúnculo floral corto pero
vigoroso, pulpa firme, de buen color, con poca fibra,
con alto contenido de materia seca, acidez
moderada, alto contenido de vitamina C y una
relación pequeña de hoja a fruto. Para la obtención
de frutos con valor comercial, es necesario buenas
prácticas de cultivo y la selección del cultivar
apropiado a las condiciones ecológicas del lugar y el
mercado de destino. También, es importante
diferenciar si el cultivar va a ser destinado para el
mercado local, exportación o para industrialización.

B. Corona muy
desarrollada
Por ejemplo, para procesamiento y la exportación el cultivar preferido es la
"Cayena lisa" que produce frutos cilíndricos de tamaño apropiado; no muy grandes
ni muy chicos. Si los frutos van a ser destinados al procesamiento, se recomienda
que el ciclo de crecimiento sea largo y una densidad de plantación relativamente
baja. Si el fruto es para exportación, normalmente se incrementa la densidad de
plantación para obtener frutos más pequeños. Como el ciclo de floración de la piña
es poco confiable, se aconstumbra inducir la floración con productos que liberan
etileno como el carburo de calcio y el etefón. Esta práctica es común para las
piñas destinadas al procesamiento y la exportación que requieren de tamaños y
pesos homogéneos. Durante el desarrollo del fruto es necesario un buen control
de plagas y enfermedades y evitar las escaldaduras producidas por el sol. Este
daño se presenta cuando el pedúnculo de las piñas es delgado y poco resistente
por lo que se dobla con facilidad exponiendo la fruta a los rayos del sol. Cuando
los frutos son para exportación es necesario reducir el tamaño de la corona, lo
cual puede realizarse arrancando el meristemo con una herramienta filosa
parecida a un cincel cuando la corona tiene aproximadamente 8 cm de largo.
También se puede limitar la longitud de la corona aplicando 80 ppm de
"Fruitone"(ácido clorofenoxipropiónico) aproximadamente 6 semanas después de
la aparición de la flor (Figura 2)

- Criterios de calidad

La calidad de la piña depende de la sanidad y aspecto del fruto. La fruta no debe

presentar golpes de sol ni daños ocasionados por enfermedades o por insectos
(Figura 3). Uno de los daños más comunes es la podredumbre del fruto producida
por el hongo Thielaviopsis paradoxa. Este hongo infecta la piña durante el
desarrollo del fruto aunque es común que la invada después de la cosecha,
cuando se utilizan cuchillos sucios sin desinfectar. Las moscas de la fruta atacan a
la piña en la etapa cercana a la madurez, pero debido a su elevada acidez, por lo
general las larvas no sobreviven en el fruto. El lepidóptero Batrachedra sp. se
alimenta de los tejidos externos del fruto causando lesiones que producen una
exudación gomosa y aunque el daño se puede presentar en cualquier etapa de
desarrollo del fruto, es más evidente en la etapa de madurez en la que se forman
cavidades que se secan, se tornan duras y adquieren un color oscuro, que hacen
que el fruto no sea apropiado para la comercialización.

Otros trastornos objetables de los frutos son el corazón negro y la mancha café
interna. También, es importante tener encuenta el tamaño de la corona que se
recomienda que no sea mayor que la mitad de la longitud del fruto. Para frutos de
exportación se prefiere un tamaño reducido de la corona, la cual debe ser erecta y
estar bien formada. Los frutos con varias coronas o varios esquejes en la base
pierden presentación y no son apropiados para la exportación (Figura 4).

Figura 4. A. Piña con varios esquejes recortados; B. Piña con corona

múltiple.
  

Índices de
madurez
A
El punto en el cual un
fruto se considera
listo para cosechar
depende de su destino
final ya sea para enlatado, exportación o mercado
local. La fruta para enlatado y mercado local tiene que cosecharse madura. Las
frutas de color verde oscuro no son apropiadas para los mercados en fresco. La
madurez se determina por los días después de la floración o por el color de la
cáscara que cambia de un verde oscuro a un verde claro y después a un amarillo
anaranjado, dependiendo de la variedad. El cambio de color se inicia en la base
peduncular del fruto y poco a poco se va extendiendo hacia la corona a medida
que avanza la maduración, hasta que todo el fruto tiene un color homogéneo
(Figura 5).

 Este cambio de color puede ser un buen indicador de la madurez de consumo de

la fruta, pero es necesario tener en consideración la posible influencia de los
tratamientos antes de la cosecha con productos que liberan etileno. El cambio de
coloración es menos evidente en los lugares en donde no existe mucha diferencia
de temperatura entre el día y la noche ( más de 10 °C). Durante la sobre
maduración el fruto despide un fuerte aroma, tornándose la pulpa cada vez más
transparente e iniciándose el proceso de fermentación. El fruto fermentado es
inapropiado para el consumo en fresco y solo puede ser utilizado para la obtención
de vinagre. Una clasificación en base a la coloración de las brácteas del fruto es la
siguiente:

M1: Iniciando coloración

M2: Pintona

M3: 100 % coloración

También, se puede utilizarse una escala que va del 1 al 6, en la que el 1

corresponde a la fruta de color completamente verde-maduro y 6 cuando está 100
% colorida. Para el transporte marítimo se recomienda una coloración M2 a M3
mientras que para el transporte aéreo, M3 a M4. El índice de madurez también se
puede medir utilizando un refractómetro que mide los grados Brix. Para aplicar
este método, primero se recomienda establecer la correlación que existe entre los
grados Brix y la madurez comercial de las diferentes variedades y cultivares
producidas en cada localidad. Dado que la concentración de azúcares no es
homogénea en todo el fruto, la medición de los grados Brix debe realizarse en el
jugo extraído de la parte media de la fruta. Por lo general, los grados Brix son
mayores (aproximadamente 2 %) en la base del fruto que en la parte unida a la
corona. Normalmente, piñas con más de 12 grados Brix, tienen un buen contenido
de azúcar y sabor. Para el transporte aéreo y marítimo, se recomienda un mínimo
de 13 grados Brix. Para separar las frutas maduras de las sobremaduras se puede
utilizar la prueba de flotación, que consiste en sumergir las piñas en agua. Las
frutas sobremaduras se van al fondo del recipiente porque su peso específico es
mayor mientras que las que no están sobremaduras flotan en el agua. Esta prueba
es de gran utilidad en aquellos lugares en donde no existen diferencias marcadas
de temperatura entre el día y la noche y los cambios de color no son muy
evidentes. Otro indicador del grado de madurez y desarrollo de la fruta lo
constituye el aspecto de las pequeñas hojitas de las brácteas (ojos), las cuales se
secan perdiendo el color verde (Figura 6).

Figura 6. Brácteas (ojos) de los frutitos con las hojitas secas.

Durante la cosecha y el transporte, la fruta debe manejarse con sumo cuidado

evitando los golpes y daños mecánicos ya que el simple daño de uno de los
pequeños frutos es suficiente para dañar toda la fruta. La base del fruto unida al
pedúnculo es más sensible al daño que la parte superior unida a la corona porque
su madurez es mayor. Los recipientes para el acopio y el transporte al centro de
selección y empaque deben tener el tamaño adecuado para evitar que la fruta
quede sometida a presiones ejercidas por el empaque. Los frutos deben
acomodarse de tal forma que los pedúnculos no dañen a los frutos circunvecinos.
De preferencia, se debe acolchar las cajas de recolección con papel o material de
poliuretano para evitar el daño de la fruta. Para la cosecha mecanizada se utilizan
máquinas cosechadoras que cuentan con bandas transportadoras a ambos lados
de 10 a 18 m de longitud. Cuando la fruta es destinada a procesamiento, después
de la cosecha se pueden eliminar las coronas para aumentar la capacidad de
transporte, pero si la planta de procesamiento está alejada, se recomienda dejar
las coronas para proteger a los frutos.

Manejo de empaque y tratamiento cuarentenario de los

productos.

En el centro de selección y empaque, se recortan los pedúnculos dejando una

longitud de aproximadamente 2 cm y en caso necesario se podan las coronas y se
eliminan las hojas basales. Luego, se desinfectan los pedúnculos para evitar la
infección por Thielaviopsis paradoxa causante de las pudriciones negra y
blanda. La desinfección debe realizarse lo más pronto posible, antes de que pasen
6 horas después de la cosecha, ya que el hongo penetra rápidamente al interior
del fruto una vez iniciada la infección, haciendo prácticamente imposible su
control. En las regiones poco lluviosas, cuando la cosecha se realiza en días
soleados, la desinfección puede realizarse solo en el pedúnculo para lo cual se
puede utilizar una esponja impregnada con cera y fungicida. Cuando se considera
que esta operación no es suficiente para proteger la fruta, toda la base debe
sumergirse hasta una tercera parte del fruto en una solución de fungicida y cera.
En las regiones lluviosas o cuando la cosecha se realiza bajo lluvia, se
recomienda sumergir toda la fruta en una solución de fungicida y cera. Los
productos recomendados para la desinfección son Tiabendazol a 1000 ppm y
Benomil a 500 ppm. Los fungicidas utilizados deben tener la aprobacion de las
autoridades sanitarias del país de distribución y consumo de la fruta. En el caso de
las piñas destinadas a la exportación es muy importante el control de los residuos
de plaguicidas ya que los países importadores son muy estrictos en este aspecto y
ello puede ser motivo de rechazo de la fruta con la consecuente pérdida para el
productor y el exportador. Para mejorar la apariencia de la corona, se puede
aplicar una capa de aceite de colza (Figura 8).

Empaque y transporte.

Después de la preparación, selección y clasificación, las piñas se pueden empacar

en cajas de cartón con capacidad aproximada de 12 kg netos. Los frutos se
colocan acostados buscando que las coronas sirvan de protección (Figuras A y B).

Las cajas de cartón pueden ser telescópicas o de otro modelo, pero es necesario
que el cartón sea lo suficientemente resistente para soportar el estibamiento
(formación de las estibas o rumas) y contar con orificios de ventilación. Los
mejores empaques para piña en fresco son bandejas abiertas de cartón corrugado
con esquinas reforzadas que facilitan su estibamiento en camiones y
contenedores. Las bandejas abiertas facilitan la ventilación de la fruta y permiten
ver su contenido pero durante el estibamiento es necesario cubrir las cajas
superiores para proteger las frutas del polvo y otros posibles contaminantes. La
adecuada ventilación de la fruta durante el transporte facilita la eliminación del
agua y gases generados durante la respiración, alargando de esta forma la vida
comercial del producto.

A. Piñas con las coronas opuestas para proteger el fruto; B. Piñas protegidas con
papel.

Acopio,

-
Para la comercialización en los mercados locales, se recomienda aplicar los
factores y valores contemplados en las normas nacionales. Para fines de
exportación, es necesario cumplir con las exigencias de calidad de la fruta y
utilizar los envases recomendados o exigidos por los países importadores. La
tendencia a nivel mundial es utilizar como punto de referencia las Normas de
Calidad del Codex Alimentarius, muchas de las cuales ya están siendo aplicadas
ligeramente modificadas por los países de la Comunidad Económica Europea
(CEE).

Condiciones de almacenamiento

Para su almacenamiento refrigerado, se recomienda una temperatura de 12 a 13

°C y una humedad relativa de aproximadamente 90 %. Bajo estas condiciones y
dependiendo de las características propias de la variedad y grado de madurez, la
piña se puede conservar durante 2 a 4 semanas. Las piñas maduras resisten una
temperatura de 7 °C durante varios días, no así las destinadas al transporte
marítimo que normalmente deben cosecharse pintonas. Para una buena
conservación de la fruta, es importante que la temperatura de la bodega sea
uniforme y que no se presenten grandes diferencias de
temperatura.

Manejo post - cosecha de los cítricos

Nombre científico:
Naranja dulce (Citrus sinensis) en español, sweet
orange en inglés, orange en francés, laranja en
portugués; naranja agria
(Citrus aurantium) en español, sour orange en inglés,
bigaradier en francés; mandarina
(Citrus reticulata) en español, mandarin en inglés;
mandarine en francés y mandarina en portugués.

 Características del producto

El fruto de los cítricos es una baya denominada hesperidio de forma esférica,

redonda achatada u ovoide, llena de
pequeñas vesículas de pulpa ahusadas
pedunculadas (endocarpo) que son como
lagrimitas o sacos de jugo, cubiertas por un
tejido blanco esponjoso (mesocarpo o
albedo) y una cáscara (exocarpo o flavedo)
con numerosos glándulas oleíferas muy
desarrolladas que se notan en la superficie
de la fruta como puntos redondos, oscuros
y hundidos. La pulpa del fruto está formada
por los carpelos o gajos con sus
numerosas vesículas llenas de jugo, que contienen una glándula de aceite y
cromatóforos que les imparten un cierto color que para el caso de las naranjas es
amarillento o anaranjado. Los carpelos o gajos están separados por una película
blanquecina transparente que es una prolongación del tejido blanco esponjoso. En
el interior de los gajos se encuentran las semillas que son de forma elipsoidal, en
algunos casos aplanadas con un extremo terminado en un pico irregular. Las
semillas pueden ser numerosas o estar prácticamente ausentes en algunos
híbridos. Los cítricos están constituidos principalmente por 80 a 85 % de agua y 12
a 15 % de sólidos totales. Prácticamente no contienen almidón y su contenido de
proteínas y grasa es muy bajo. Contienen aproximadamente de 5 a 7 % de ácido
cítrico dependiendo de la especie. Son una excelente fuente de vitamina C, un
vaso de jugo de naranja por lo general contiene la cantidad diaria requerida por el
organismo humano.

- Criterios de calidad

La calidad de los frutos de los cítricos depende de su sanidad y

presentación. Los frutos deben estar sanos, de consistencia
firme, exentos de descomposición o deterioro, exentos de
materias extrañas visibles, de magulladuras, de daños
ocasionados por insectos y/o microorganismos, por bajas
temperaturas y exentos de humedad externa y de olores y
sabores extraños y de cualquier otro factor que los haga
impropios para el consumo humano.

 Uno de los principales problemas de poscosecha lo constituye

el llamado hongo verde, Penicillium digitatum (Sacc) y el
hongo azul, Penicillium italicum (Whem). Su difusión y
multiplicación se lleva a cabo por medio de sus esporas que se
encuentran dispersas en el aire. Las esporas no se desarrollan
en frutas sanas, penetran en la fruta a través de los golpes y
heridas ocasionados durante la recolección, transporte y
manejo de la fruta. Los primeros síntomas se manifiestan por la
aparición de una mancha en la superficie de la piel que con
posterioridad se transforma en blanquecina, desarrollando una
esporulación de color verde o azul dependiendo de la especie de Penicillium. La
fruta pierde su consistencia, desprendiendo un olor característico, perdiendo por
completo su aptitud para el consumo humano. Las condiciones para su desarrollo
son una humedad relativa elevada y una temperatura de 20 a 25 °C. A 10 °C, P.
digitatum crece mas rápidamente que P. italicum que permanece oculto por el
desarrollo del primero, pero a temperaturas inferiores a 10 °C, la situación se
invierte, por lo que en las cámaras de refrigeración se observa con mayor
frecuencia a P. italicum.
  Índices de madurez

Como ya se dijo con anterioridad, los

cítricos no continúan madurando
después de la cosecha, por lo que no
deben recolectarse verdes. Es muy
importante cosecharlos cuando
fisiológicamente ya están maduros, es
decir, cuando ya han alcanzado su
máximo desarrollo y una buena relación
entre la concentración de azúcares y la
acidez. Por lo general, un cambio en la
coloración de la cáscara puede ser un
buen indicador de la madurez, la fruta
está madura, cuando el color de la cáscara pasa de verde oscuro a verde claro,
amarillento o anaranjado, dependiendo de la variedad, sin embargo, este indicador
no es muy confiable cuando las diferencias de temperatura entre el día y la noche
no son muy marcadas como en las regiones tropicales en las que por ejemplo, las
naranjas no llegan a desarrollar el color anaranjado que las caracteriza. Por otro
lado, cuando las diferencias de temperaturas son muy grandes, el cambio de color
se presenta antes de que la fruta madure fisiológicamente lo que puede conducir a
cosechar frutas completamente coloridas pero inmaduras fisiológicamente

Frutos de naranja madura e inmadura con el

color verde oscuro característico; Cuando el
cambio de coloración no es confiable se puede
usar como indicador de madurez el porcentaje
de jugo, los grados Brix y la relación sólidos
totales/acidez. El valor de los grados Brix
depende del cultivar pudiendo variar de 6 a 13.
Para que sea representativo, tiene que ser
determinado con un refractómetro calibrado, en
el jugo de varias frutos individuales o en el jugo
de 10 a 20 frutos cortados de diferentes árboles.
El porcentaje de jugo se determina en una
muestra de aproximadamente 10 a 20 frutos
más o menos representativos del huerto, los
cuales se pesan, se exprimen y después se
vuelve a pesar el residuo. Por diferencia se calcula el peso del jugo extraído y se
transforma en porcentaje. Para naranjas, un valor de 30 a 35 % de jugo se
considera aceptable. En las regiones con climas mediterráneos, una relación de 8
entre los grados Brix y la acidez, se considera un buen indicador de madurez, pero
en las regiones tropicales en los que la acidez de la fruta por lo general es menor,
una relación de 10 es aceptable. En España los valores mínimos exigidos para
esta relación, son de 6 para mandarinas Clausellinas, Satsumas y naranjas de
primera y media temporada, 6.5 para mandarinas Clementina y Kara y para
 variedades tardías de naranja, 7 para mandarina común y Wilking y 8 para
Fortune. El contenido mínimo de jugo debe ser de 20 % para limones, 30 % para
naranjas y 33 % para mandarinas exceptuando Clementina y Ellendale para las
que se exige un mínimo de 40 %. Para determinar la acidez se diluyen 25 mililitros
de jugo y se neutraliza la acidez con hidróxido de sodio 0.1 N hasta alcanzar un
pH de 8.1. Cuando la relación entre los grados Brix y la acidez es superior a 16, se
considera que la fruta está sobremadura y que su sabor no es agradable y por lo
tanto no es apropiada para la comercialización.

Cuando no se cuenta con un refractómetro para medir los grados Brix y un equipo
de laboratorio para medir la acidez, el criterio de los cosechadores locales basado
en el color y sabor de la fruta, es muy importante para determinar la madurez de
cosecha.

Manejo de empaque

En el centro de acondicionamiento y empaque la fruta se lava, cepilla, desinfecta,

se encera, se selecciona, clasifica y se empaca y cuando es necesario, se
desverdiza para darle una mejor presentación (Figuras 8 y 9).

  Algunos de estos tratamientos pueden omitirse

dependiendo de las condiciones de la fruta. Por
ejemplo, cuando la fruta no está muy sucia o
manchada, en algunas ocasiones es posible
suprimir el lavado y solo se cepillan y enceran,
otras veces, no es necesario el encerado o la
aplicación de fungicidas. Los fungicidas más
utilizados son el tiabendazole (0.10 a 0.15 %),
imazalil (0.05 a 0.1 %), procloraz (0.1 a 0.2 %) para
el control de Penicillium, guazatine (0.3 a 0.5 %),
para el control de Geotrichum y dicloran (0.1 a
0.15 %) para el control de Rhizopus, en las dosis
recomendadas por los fabricantes. La aplicación de
los fungicidas puede realizarse durante el lavado, en aspersiones, suspensiones,
ceras y espumas. Su aplicación requiere de un cuidadoso control para evitar la
concentración de residuos objetables por parte de las
autoridades sanitarias (Cuadro 2).

 Cuando las frutas van a ser sometidas a un tratamiento

Figura 9
de desverdización, refrigeradas por un período más o
menos largo o cuando permanecen más de 24 horas
antes de su selección y empaque, se recomienda su pre -
tratamiento con un fungicida para prevenir su infección. El
pre - tratamiento para que sea efectivo, debe realizarse
antes de que pasen 48 horas.
La desverdización normalmente se aplica a los cítricos, principalmente naranjas y
mandarinas, cuando a pesar de ya haber alcanzando la madurez exigida por el
comercio, el color permanece parcial o totalmente verde lo cual es poco atractivo
para ciertos mercados. El tratamiento consiste en someter a la fruta a un flujo de
etileno de 2 a 5 ppm en cámaras desverdizadoras, a una temperatura de 20 a 22
°C y 90 a 95 % de humedad relativa, con una velocidad del viento de 14 a 20
m/minuto. El contenido de CO2 no debe exceder de 0.2 %. Es necesario evitar
que los frutos permanezcan mas tiempo del necesario en la cámara, porque el
etileno acelera el envejecimiento y por lo tanto limita la vida comercial de los
frutos. Después de la desverdización, se recomienda dejar la fruta en reposo un
mínimo de 12 horas antes de introducirla a la línea de selección y empaque.

Para disminuir el problema de contaminación de las frutas con hongos, es

indispensable desinfectar periódicamente las instalaciones del centro de selección
y empaque. Para reducir la concentración de esporas en el aire se recomienda
eliminar frecuentemente las frutas podridas, limpiar el área de recepción de la
fruta, ya que a su arribo a la estación los envases y las frutan pueden contener
tierra, y ventilar las instalaciones al final de la jornada. La desinfección cotidiana
debe incluir los equipos y materiales utilizados en el centro de selección y
empaque. La desinfección puede realizarse utilizando agua limpia a presión, de
preferencia caliente. Para los equipos se puede utilizar hipoclorito de sodio al 2 %,
amonio cuaternario al 2 % o formaldehído al 1 o 2 %. El cloro activo destruye por
contacto la mayoría de las esporas de los hongos y el amonio cuaternario es
efectivo en contra de las bacterias y algunos hongos. Las instalaciones deben
desinfectarse periódicamente, para evitar problemas de contaminación,
vaporizando formaldehido o formol a una dosis de 10 g/metro cúbico. Para que el
tratamiento sea eficaz, el centro de selección y empaque debe hermetizarse y
permanecer cerrado durante 24 horas. Después del tratamiento es necesario
ventilar el local durante 48 horas. Cuando no es posible hermetizar, la
desinfección se puede llevar a cabo pulverizando formol al 2 %, aunque su
eficacia es menor comparativamente a la vaporización. Además de las
instalaciones, también deben desinfectarse periódicamente los envases utilizados
para la recolección de la fruta cosechada. Para determinar la periodicidad con que
deben desinfectarse la estación de selección y empaque, se recomienda evaluar
periódicamente la contaminación del aire, para lo cual se pueden utilizar cajas de
petri conteniendo papa-dextrosa-agar (PDA) como medio de cultivo. Se considera
que es necesario desinfectar el local cuando en el medio de cultivo se desarrollan
10 colonias de Penicillium spp. Cuando los tratamientos con fungicidas no dan
los resultados esperados, es posible que los hongos hayan desarrollado cierta
resistencia a los fungicidas. Para evaluar esta
resistencia, se puede adicionar 10 ppm de
Tiabendazole (TBZ) o 2 ppm de Imazalil al medio de
cultivo de las cajas de petri. Si los hongos crecen,
existe resistencia a estos fungicidas y es necesario
cambiarlos.
  Empaque y transporte

Después de su acondicionamiento, selección y clasificación, los cítricos se

empacan en cajas de cartón cuya capacidad varía dependiendo de la variedad de
cítrico. Para naranjas, se prefieren los envases de aproximadamente 18 a 20 kg
de capacidad, pero para las mandarinas, de 2.5, 10 y 13 kg de capacidad. Las
cajas de cartón pueden ser telescópicas o de otro modelo, pero es necesario que
el cartón sea lo suficientemente resistente para soportar el estibamiento y contar
con orificios de ventilación. Se recomienda que el tamaño de las cajas se ajuste al
tamaño de los pallets que serán utilizados para el
estibamiento. Las dimensiones de los pallets se está Figura 11. Naranjas empacadas en distintos
tipos de mallas
estandarizando a 100 x 120 cm. La adecuada
ventilación de los cítricos durante su transporte y
almacenamiento facilita la eliminación del vapor de agua y de los gases generados
durante la respiración. Cuando los cítricos son destinados para el consumo local,
la fruta puede empacarse en envases de madera sin clavos para evitar el daño a
la fruta. El uso de mallas de plástico cada vez es más común para la
comercialización de mandarinas y naranjas, porque permite su venta en mallas
con un peso aproximado de 1, 2, 5 o 10 kg de fruta

- Transporte a granel y descarga inadecuada de naranjas.

Naranjas envueltas en plástico y empacadas en cajas de cartón adecuadas para el
producto.

Para mejorar la presentación y la conservación de los frutos destinados a la

exportación, los cítricos se pueden envolver en papel individualmente. El papel
puede o no estar impregnado con un fungicida. Esta práctica se justifica cuando
los precios en el mercado cubren los costos de esta operación.

Enfriamiento rápido

Para el enfriamiento de los cítricos se recomienda el sistema de aire forzado que

permite bajar rápidamente la temperatura de la fruta. Dependiendo de la variedad,
la temperatura de la fruta no debe ser menor que 3 °C, siendo los limones agrios
los más resistentes al frío, después las naranjas, mientras que las toronjas y
pomelos son muy susceptibles al frío.

  Normas de calidad.

Para la comercialización en los mercados locales, se recomienda aplicar los

factores y valores contemplados en las normas nacionales. Para fines de
exportación, es necesario cumplir con las exigencias de calidad y envase de los
países importadores. A continuación como una guía general, se describen las
normas del Codex Alimentarius.

Condiciones de almacenamiento

Dependiendo del mercado de destino, los cítricos pueden almacenarse por corto
tiempo a la temperatura ambiente. Cuando los períodos de almacenamiento son
mayores es necesario almacenarlos bajo refrigeración. La fruta empacada puede
almacenarse durante varias semanas e inclusive meses a temperaturas de 3 y 8
°C, sin embargo los pomelos y las toronjas deben mantenerse entre 10 a 15 °C
para evitar el daño por frío. La humedad relativa debe mantenerse entre 85 a 90
%. El Cuadro 3 muestra algunas temperaturas recomendadas para su
almacenamiento.
7. Manejo post- cosecha de Hortalizas. (Tomate,
chiltoma, cebolla, pepino)
Manejo post - cosecha de tomate

Característica del producto

.El fruto de tomate corresponde a una típica baya, generada a partir de un ovario
sin cárpico de dos o más carpelos, con una placentación axial, y con numerosos
óvulos.

Esta baya en madurez presenta un pericarpio carnoso, que encierra dos o más
lóbulos y una placenta con una parte carnosa en el eje central y con una parte
gelatinosa que llena parcialmente los lóculos, en la cual se ubican las numerosas
semillas.

La coloración de los frutos maduros varía desde amarillo a rojo y está dada por la
degradación de la clorofila y el desarrollo de pigmentos carotenoides (amarillo-
anaranjados) y licopeno, pigmento típico de este fruto, de color rojo. La mayoría de
las variedades son rojas, pero las hay también en naranja, amarillo, e incluso de
color rosa, el fruto puede ser redondeado, achatado o con forma de pera.

El fruto de tomate presenta un alto contenido de agua y, excepto por su valor de

vitamina A y C, no se destaca por ningún otro componente nutricional.

Componente fundamental en ensaladas o platos típicos (ensalada chilena, pizzas,

gazpacho, etc.), y en varios productos industriales
como deshidratados, enlatados, jugos, ketchup, Tomate de buena calidad
mermeladas, pastas, salsas e, incluso, bebidas
alcohólicas como el "Bloody

Criterios de Calidad
La calidad del tomate se basa principalmente en la uniformidad de forma y en la
ausencia de
defectos de crecimiento y manejo. El tamaño no es un factor que defina el grado
de calidad, pero puede influir de manera importante en las expectativas de su
calidad comercial.
Forma
Bien formado (redondo, forma globosa, globosa aplanada u ovalada, dependiendo
del tipo y variedad).
Color
Color uniforme (anaranjado-rojo a rojo intenso
amarillo claro). Sin hombros verdes.

Apariencia
Lisa y con cicatrices pequeñas donde
corresponde la punta floral y el pedúnculo.
Ausencia de grietas de crecimiento (cara de
gato),
Daño por quemadura de Sol

quemaduras de sol, daños por insectos y daño mecánico o magulladuras.

Firmeza
Firme al tacto. No debe estar suave ni se debe
deformar fácilmente debido a sobre madurez.

Daño por “Cara de gato”

Tomate malformado

Índices de Madurez

Se utilizan diferentes índices de madurez como los siguientes:

􀀂Días de plantado o días de floración

􀀂Las semillas se resbalan cuando se corta (vertical u horizontal) el fruto.
􀀂El color verde intenso se aclara o cambia a rojo (depende de variedad).
􀀂Formación de cutícula (capa cerosa) en la piel.
􀀂Se separa fácilmente de la planta dejando una cavidad limpia.
 􀀂Tamaño del fruto.
􀀂Formación de material gelatinoso (arilo / semilla) en el fruto.
􀀂Textura.

Cuadro. Estados de desarrollo y madurez de tomates comercializados en

fresco.
Estado Clasificación Descripción
USDA
Las semillas se pueden cortar con un cuchillo filoso al rebanar el
Inmaduro — fruto; no hay material gelatinoso en ningún lóbulo; el fruto se
encuentra a más de 10 días de alcanzar
Verde- Completo desarrollo de las semillas y no se las puede cortar al
sazón A 1 rebanar el fruto; se encuentra material gelatinoso en al menos un
lóbulo; el fruto se encuentra a 6–10 días del estado irrupción del
color (breaker). Este es el límite mínimo de cosecha
Verde- El material gelatinoso está bien desarrollado en los lóbulos pero el
sazón B 1 fruto está aun completamente verde; está entre 2 y 5 días de
alcanzar el estado quebrante (breaker)
Verde- Coloración rojiza interna en el extremo floral del fruto, sin que se
sazón C 1 presente cambio externo en el color; está entre 1 y 2 días de
alcanzar el estado quebrante (breaker)
Quebrante Primera manifestación de una coloración rojiza en el extremo floral
(Breaker) 2 del fruto.
Más del 10% pero no más de un 30% de la superficie en todo el
Cambiante 3 conjunto, muestra un cambio definido de color del verde a amarillo
bronceado, rosado, rojo o combinación
Más del 30 por ciento pero no más del 60 por ciento de la superficie,
Rosado 4 en el conjunto, muestra un color rosado o rojo
Más del 60 por ciento de la superficie, en el conjunto, muestra un
Rojo claro 5 color de rosa rojizo a rojo, pero menos del 90% de la superficie
exhibe color rojo
Rojo 6 Más del 90% de la superficie, en el conjunto, muestra color rojo.
Rojo — El fruto ha desarrollado una coloración roja completa. El fruto tiene
completo más aroma y es más blando que el fruto en estado rojo.
Rango de Grados de Maduración Aceptable Maduración Óptima con Fruta Sobre
Madura y Verde

Rechazado por Estrías Verdes Rechazado por Cicatrices y

Coloración

Manejo del empaque Selección y

clasificación correcta

Cuando el tomate llega al área de empaque (esta debe

ser una área con techo), son colocados en mesas
donde se hace una última selección, eliminando los
frutos fuera de especificación, con daño mecánico,
daño de insecto, enfermedades, inmaduros, quemados
por sol, entre otros.
 En esta etapa del proceso se hace
también la clasificación, de acuerdo al
tamaño (primera,
segunda, tercera). El tomate se coloca en
baldes o canastas plásticas o en cajas
hechas de madera, esto dependerá del
mercado de destino (mercado local,
supermercados y regional) en las cuales
deben ir bien ordenados. Pesos de la caja
de 25 y 50 libras.

Selección y clasificación incorrecta

Empaque en cajas de madera

Equipo para recolección

Tratamientos cuarentenarios en hortalizas

Los tratamientos cuarentenarios son procedimientos físicos, químicos o biológicos,
para eliminar, reducir o retrasar la introducción o dispersión de plagas o
enfermedades de una
zona de infestación endémica a una libre o de baja infestación.

Previo a la ejecución de un tratamiento es importante considerar lo siguiente: clase

de producto a tratar, plagas a controlar, grado de infestación, tipo de empaque, la
temperatura y porcentaje de humedad relativa, además la metodología a usar:
cámaras de fumigación, bajo carpa (almacenes), silos, bodegas (barco); así como
otros elementos como: energía eléctrica, agua; todo ello para alcanzar la eficacia
del mismo, como la protección del personal involucrado en la aplicación.

Existen diferentes tipos de tratamientos cuarentenarios: fumigación (bajo

carpa,furgones cerrados, productos a granel en silos y bodegas, bodegas de
embarcaciones, cajas de trailer y contenedores, locales, almacenes y bodegas,
cámaras de fumigación estacionaria); aspersión (vehículos automotores,
implementos agrícolas y equipo industrial, contenedores, animales u otros
productos que pueden considerarse portadores de plagas y enfermedades
cuarentenarias, silos, bodegas o almacenes, depósitos de basuras); inmersión
(material vegetativo de propagación, frutos, raíces y tubérculos y animales vivos);
atomización y nebulización (vehículos automotores, contenedores,
compartimentos de carga, silos, almacenes y bodegas) y aplicación de
desinfectantes (cubiertas y superficies de medios de transporte, animales vivos,
alfombras sanitarias de uso peatonal), siendo responsabilidad del inspector
cuarentenario la supervisión de su aplicación.

1. Tratamientos térmicos

◙Tratamiento de frío

El propósito del tratamiento de f río es exterminar insectos y larvas mediante el

mantenimiento de una temperatura suficientemente baja por un periodo
predeterminado. El periodo de tiempo y la temperatura requerida para dicho
proceso están definidos en los protocolos establecidos por las autoridades
fitosanitarias de los países importadores. Si la temperatura aumenta por encima
de los requisitos establecidos, el proceso completo de tratamiento de frío fallará y
deberá extenderse o bien comenzarse nuevamente .

El frío puede ser usado en aquellos frutos tolerantes a las bajas temperaturas
(manzanas, peras, kiwis, uvas, tomate chiltoma, cebolla, pepino, etc.) y que sean
potencialmente transportadores de insectos cuarentenarios y/o sus oviposiciones.
Se recomienda entonces que estén expuestos a alguna de las siguientes
combinaciones de temperaturas y tiempos de exposición.
Los tratamientos con calor para el control de insectos (y hongos, en algunos
casos) tales como la inmersión en agua caliente o la exposición al vapor o aire
forzado caliente son conocidos desde hace muchos años. Las crecientes
restricciones a los fumigantes basados en bromo, sin embargo, hizo que se vuelva
al calor para los tratamientos cuarentenarios en frutas como mango, papaya,
cítricos, bananas, carambola y hortalizas como pimiento, berenjena, tomate,
pepino y zuchinis. La temperatura, la duración del tratamiento y método a aplicar
es dependiente del producto considerado y debe ser muy preciso para no provocar
daños, particularmente en las especies muy perecederas. Una vez terminado el
tratamiento, es muy importante disminuir la temperatura del producto a los niveles
recomendados para su almacenamiento y/o transporte.
.
◙Tratamiento en Caliente

• La inmersión del producto en agua caliente debe asegurar una temperatura

de pulpa del fruto entre 43 y 46,7°C por un tiempo que varía de 35 a 90 minutos
dependiendo del producto considerado y los insectos presentes así como de su
estado de desarrollo (U.S. E.P.A., 1996). La inmersión en agua caliente también
contribuye a disminuir la carga microbiana en ciruelas, duraznos, papaya,
melones, batata y tomate (Kitinoja y Kader, 1996) aunque no siempre garantiza un
eficaz control de insectos.

• La exposición del producto a una masa de aire caliente y húmedo (40-50 °C

hasta 8 horas) o vapor hasta alcanzar una temperatura de pulpa letal para los
insectos que se desean controlar es frecuentemente utilizada en muchos
productos tropicales. El mango, pomelo, naranjas y papaya poseen una buena
tolerancia al aire caliente y tratamientos de vapor han sido aprobados por el
USDA-APHIS (Servicio de Inspección Sanitaria de Animales y Plantas del
Departamento de Agricultura de los Estados Unidos) para clementinas, naranjas,
mango, pimiento, berenjena, papaya, tomates(43.3-43.7 ºC por 5 horas) y zuchinis
.

2. Uso de ceras en los productos hortofrutícola

El objetivo de este proceso es el de restablecer la cera natural de la corteza que

se pierde cuando se lava la fruta.

La cera debe ser aplicada sobre la fruta seca totalmente, ya que cualquier residuo
de agua que quede sobre la cáscara, diluiría la capa de cera aplicada, reduciendo
el brillo.

Ventajas del encerado

Reduce la pérdida de agua durante el periodo de almacenamiento.

Reduce la tasa de respiración de los frutos.
Cumple con el requisito de brillo.
Forma una barrera protectora física, contra el ataque de microorganismos.
Sella los rasguños o cortes que se producen en la piel.
Es aplicable mediante una variedad de procesos, incluso manual.
Prolonga por más tiempo la vida del producto.
Normas de calidad del tomate

Para la comercialización en los mercados locales se recomienda aplicar los

factores y valores contemplados en las normas nacionales. Para fines de
exportación, es necesario cumplir con las exigencias de calidad y envase de los
países importadores.

La norma comunitaria distingue cuatro tipos de tomates:

- Redondos lisos.
- Asurcados.
- Oblongos o alargados.
- Tomates cherry (cerezas) y cocktail
(adorno).

Existen tres categorías, según la calidad

de los frutos:

- Extra.
- Primera.
- Segunda.

Condiciones de almacenamiento Almacenamiento incorrecto

.
Por lo general, las estructuras de almacenamiento están asociadas o forman parte
de centros de acopio o galpones de acondicionamiento y empaque, aunque es
también muy frecuente la conservación al nivel de finca, ya sea al natural o en
estructuras específicamente adaptadas para esta función. Aún en el caso de que
se utilicen sistemas mecánicos para la generación de las condiciones ideales de
temperatura y humedad relativa, la ubicación y diseño de la bodega de
almacenamiento influye decisivamente en la operatividad y eficiencia del sistema.

A menos que sea por muy corto plazo, en donde es posible alojar más de una
especie en un mismo ambiente, siempre es conveniente almacenar una sola para
poder optimizar las condiciones de almacenamiento específicas de la variedad
considerada. El uso del mismo espacio con diferentes productos acarrea
problemas de incompatibilidad de temperaturas, humedad relativa, sensibilidad al
frío y al etileno, absorción o emisión de olores contaminantes, etc

Condiciones de almacenamiento de algunas hortalizas

Especie Temperatura Humedad Relativa Días de
(ºC) (%) almacenamiento
Tomate verde maduro 12.5-15 90-95% 14 - 21 D
Tomate rojo maduro 8 -10 90-95% 8 - 10 D
Chiltoma 7-13 90-95% 14 - 21 D
 Cebolla 0 65-70% 30 -240 D
Pepino 10-13 95% 10-14 D
Zanahoria 0 95-100% 14 D
Coliflor 0 95-98 21-28 D

Manejo post - cosecha en chiltoma

La cosecha de la chiltoma se debe realizarse principalmente en las primeras horas

por la mañana (8 horas) y las últimas de la tarde (15 horas); no dejando el
producto en el campo sino que se transporte lo más rápido posible al lugar de
comercialización y/o intermediario.

Cosechar a horas con temperaturas bajas. Después de la cosecha realice lo más

pronto posible las actividades de limpieza y selección de la chiltoma, elimine los
frutos con magulladuras, pudriciones, perforaciones de insectos, heridas,
deformaciones, enfermos, etc. Estas actividades se deben de realizar en lugares
con protección del sol ya sea en el plantío u otro lugar que no se exponga el
producto a contaminación y daños.

Se recomienda hacer un Pre enfriamiento del producto con agua fría o

“amanecida”, para eliminar el calor de campo. Se puede utilizar piletas de
cemento, medios barriles u otro recipiente. Esta actividad aumenta la durabilidad
hasta en cuatro días.

Característica del producto

El fruto es una baya hueca con dos a cuatro lóbulos, los cuales forman
cavidades interiores con divisiones visibles, es de color variable (verde,
rojo, amarillo, naranja, violeta o blanco), algunas variedades van
pasando del verde al anaranjado y al rojo a medida que van madurando.
Su tamaño es variable, pudiendo pesar desde escasos gramos hasta
más de 500 gramos. También existe una diversidad de formas de frutos,
pero generalmente se agrupan en alargados, tres cantos y redondeados.

Criterios de calidad: 
La calidad de pimientos dulces debe ser de forma uniforme, el tamaño y el color
típico de la variedad. La carne (pericarpio) debe ser firme, relativamente gruesa
con un color de la piel brillante y dulce el sabor, libre de defectos tales como
grietas, quemaduras solares, daños físicos debido al manipuleo y daños por
plagas y enfermedades. 

Índices de madurez: 

Los criterios para la madurez de pimientos

verdes incluyen el tamaño del fruto, firmeza,
y el color característico de la variedad. Para
los pimientos de color los criterios adicionales
es que debe tener un mínimo de 50% de
coloración según variedad (rojo, amarillo,
anaranjado).

Se utilizan diferentes índices de madurez

como los siguientes:

􀂾 Días de plantado o días de floración

􀂾 El color verde intenso se aclara o cambia a rojo (depende de variedad).
􀂾 Tamaño del fruto.
􀂾 Textura.
La tasa de producción de etileno es media. La tasa de respiración es baja. El
patrón de maduración es climatérico. La chiltoma es sensible a la compresión y al
impacto.
Condiciones de almacenamiento

Compatibilidad con otros productos en el almacenamiento:

berenjena, chayote, pepino, malanga, tamarindo y papas.
.
Condiciones de almacenamiento óptimo
 
Los pimientos frescos se pueden mantener durante 2 a 3 semanas a 7 ° C (45 ° F)
con 90 a 95% RH,  la vida de Almacenamiento se puede extender una semana
más por un embalaje en películas de retención de humedad y temperatura de 7 a
10 ° C (45 a 50 ° F).
 Los pimientos son sujetos a daño por frío cuando se almacena por debajo de 7 °
C (45 ° F) y de la maduración acelerada y la pudrición blanda bacteriana cuando
se almacena por encima de 13 ° C (55 ° F).

 El almacenamiento a 5 ° C (41 ° F) reduce la pérdida de agua y maduración, pero

después de 2 semanas aparecerá daño por frío. Algunos cultivares de pimiento
pueden ser sensibles al frío si se almacenada a 7 ° C (45 ° F), por lo que una
buena gama de temperatura de almacenamiento debe ser de 7 ° C (45 ° F) a 13 °
C (55 ° F).

Normas de calidad.

El chile dulce debe ser firme, de apariencia fresca, limpio, entero, libre
de humedad externa, exento de materias extrañas y libre de pudriciones
por hongos y bacterias, quema de sol, heridas sin cicatrizar, estar
provisto de pedúnculo
.
Clasificación por categoría
Según las características que presente el fruto del chile dulce, este
puede clasificarse
de la siguiente manera:

􀂃 Primera: Deben ser de buena calidad, estar firmes, presentar la

forma, el desarrollo y la coloración normal de la variedad, teniendo en
cuenta el estado de madurez, exento de manchas, cicatrices, quema de
sol, estrías.

􀂃 Segunda: Frutos no clasificados en primera, pero que responden a las

características mínimas de calidad. Se admiten defectos de forma y
desarrollo, quemaduras de sol o ligeras heridas cicatrizadas que no
excedan 1 cm ² de superficie, ligeras grietas secas y superficiales que no
P

excedan en conjunto una longitud de 3 cm

Según su peso, el chile dulce puede clasificarse en:

􀂃 Primera: Frutos de 119 a 171 g.

􀂃 Segunda: Frutos de 86 a 118 g.

CRITERIOS DE CALIDAD

 Los bulbos deben ser firmes, lo contrario significa que hubo excesiva
deshidratación, daño mecánico o ha sido afectado por golpe de sol. Por otra
parte la presencia de raíces es indeseable.

 El color de los bulbos debe ser el característico de la variedad: blanco, amarillo

o rojo. No deben tener manchas, decoloraciones ni deformaciones. Además los
bulbos no deben presentar color verde amarillento, especialmente en las
variedades blancas.
La elección de la variedad adecuada, además de otros aspectos, es indispensable
para asegurarse la calidad buscada.

 Algunos criterios más utilizados en la calidad son

 Cuello y "escamas" maduras

 Firmeza del bulbo
 Diámetro (tamaño del bulbo)
 Ausencia de pudrición, daño de insecto, escaldado de sol,
reverdecimiento, brotación, daño por congelamiento,
magulladuras y otros defectos

 Grado de astringencia Grado de madurez de cosecha

Índices de madurez

Normalmente se cosecha la cebolla 90 días después del

transplante; esto varía dependiendo en la variedad, la
zona y el mes de año. Para determinar el momento de
cosecha se debe considerar dos criterios básicos:

• En verano - cuando la plantación presenta entre el 30 a

50% de los pseudo tallos doblados.

• En invierno, sí el bulbo es de buen tamaño y se

observan las primeras plantas con dobles de los pseudo tallos hay que proceder a
doblar todos los tallos con un barril, dejándolos antes de la cosecha por uno a tres
días dependiendo del clima.
La cosecha se hace manual y hay que hacerlo con mucho cuidado tratando de no
lastimar el bulbo al momento de arrancarlo.

 Cuando hayan caído al suelo aproximadamente 10 a 20% de los tallos

 La transformación desde un crecimiento activo a dormante es acelerada
mediante un corte de 2.5 a 5 cm (1 a 2 pulgadas)
 La madurez de secado en el campo se alcanza cuando el cuello de los
bulbos está completamente seco al tacto y no resbaloso. Típicamente
ocurre con un 5 - 8% de pérdida de peso después de la cosecha.

Manejo del empaque

En general, el inicio del proceso está determinado por las

características de cada sistema productivo, pero se puede
convenir que comienza con el descolado (corte de hojas y
raíces), para luego llevar las cebollas al galpón de
empaque propiamente dicho.
Las cebollas son empacadas en bolsas de malla - nuevos, limpios y secos - que
no trasmitan olor o sabor extraño al producto. Son diferenciados por tamaños, y es
importante lograr uniformidad en la bolsa de acuerdo al tamaño (no mezclar
tamaños en la bolsa).
Los bulbos se clasifican por tamaños, de manera de
alcanzar uniformidad en el empaque. Esta operación puede
hacerse manual (aros y mesas para la clasificación) o
mecanizada.
De acuerdo a su diámetro se clasifican en cuatro tamaños,
jumbo, grande, mediana y pequeña. Estas medidas, son
estipuladas por el comprador (esto es según contrato).

Por ejemplo:

 Jumbo: Los mayor de 105 mm de diámetro

 Grande: Los bulbos comprendidos entre 90 y 105 mm
 Mediana: Los bulbos comprendidos entre 70 y 85 mm
 Pequeña: Los bulbos comprendidos entre 50 y 65 mm

Seguidamente se procede al pesado de las bolsas (52 lbs netas); se incluye dos
libras adicionales para compensar el peso que pierde la cebolla en el transporte y
almacenamiento. Finalmente, se procede al cierre de la bolsa.

Envasado
Todo el envasado de la cebolla se produce a granel y el contenido está definido
por el peso neto de cada uno de los envases. El más común es la bolsa de red,
con peso de 20 a 25 kg. Dependiendo del tipo y exigencias del mercado de
destino.
Para exportación se coloca dentro del
envase una fracción mayor de peso
que va estipulado  en el rótulo, para
compensar las pérdidas debidas
fundamentalmente a la deshidratación
de los bulbos.
Normas de calidad
Para la comercialización en los
mercados locales, se recomienda
aplicar los factores y valores
contemplados en las normas
nacionales. Para fines de exportación,
es necesario cumplir con las
exigencias de calidad de la fruta y
utilizar los envases recomendados o exigidos por los países importadores
La cebolla debe ser consistente, estar limpia, entera, libre de humedad
externa, exenta de materias extrañas y libres de pudriciones por hongos
y bacterias . Los porcentajes máximos de defectos permitidos para
cebolla se encuentran en el siguiente cuadro.

Cuadro. Porcentaje de defectos permitidos en el bulbo de cebolla

Defecto Primera Segunda Tercera
Deformaciones de bulbo 2% 3% 4%
Bulbo con hongo 1% 1% 2%
Podredumbre de bulbo 1% 1% 2%
Daño por Insectos 1% 2% 3%
Daño mecánico 1% 1% 2%
Quemadura de sol 1% 3% 4%
Mal corte de tallo 1% 2% 3%
% máximo acumulado 7% 12% 16%

Condiciones de almacenamiento

Normalmente la cebolla tiene un período variable de almacenamiento,

posibilitando un aprovisionamiento regular al mercado. Esta etapa se ve facilitada,
en cebolla, gracias a su capacidad de dormición (período en el cual el bulbo no
brota). El potencial de conservación depende, entre otros factores de la variedad y
las condiciones climáticas, de suelo y manejo del cultivo. Es así como un exceso
de lluvia o riego y de fertilización nitrogenada en la etapa final del cultivo, reducen
la dormición de los bulbos.

Las condiciones ideales para almacenar cebolla son temperatura de 0º C y de 65-

70% de humedad relativa, de esta forma se pueden conservar con buena calidad
hasta 7- 8 meses. Temperaturas de 30-35 ºC también permiten que los bulbos no
broten pero implica un riesgo ya que puede favorecer la incidencia de
podredumbres.
Si la humedad relativa es más alta que la indicada, se promoverá el crecimiento de
las raíces y de enfermedades, en cambio por debajo de la ideal, las catáfilas se
secarán demasiado, separándose de los bulbos.
Por otra parte, la brotación está influenciada principalmente por la temperatura y
no por la humedad relativa.
Un buen almacenamiento dependerá de la variedad usada y en menor medida del
manejo del cultivo, momento y sistema de cosecha, curado y control de la
temperatura y humedad durante la conservación. Además los bulbos deben tener
una maduración normal.

Almacenamiento
La cebolla se puede almacenar temporalmente, por un período de 6 a 8 semanas,
en un lugar fresco, seco y bien ventilado. No requiere un cuarto frió bajo estas
condiciones.
Las bolsas se estiban sobre tarimas (paletas), colocando de 5 a 8 bolsas de cama,
a una altura de 5 a 6 camas alternadas. Si se cuenta con suficiente área de
almacenamiento se
recomienda poner las bolsas en posición vertical para evitar el roce o daño
mecánico que se ocasiona entre bolsa y bolsa al estibar en camas.

Manejo post - cosecha de pepino

Características del producto

Se considera como una baya falsa (pepónide), alargado, mide aproximadamente

entre 15 y 35 cm de longitud. Además es un fruto carnoso, más o menos cilíndrico,
exteriormente de color verde, amarillo o blanco e interiormente de carne blanca.
Contiene numerosas semillas ovaladas de color blanco amarillento. En estadios
jóvenes, los frutos presentan en su superficie espinas de color blanco o negro.

Criterios de calidad
Los pepinos deben ser verde-oscuro y firmes; pueden ser alargados o algo cortos
y gruesos. Los pepinos amarillentos y viejos son inaceptables sin importar su
forma. Una pequeña mancha verde claro producida por contacto con el suelo
resultará en una leve pérdida de calidad. Deben estar libres de daños en la piel,
sin pudriciones, sin residuos químicos ni extremos arrugados/deshidratados.

Definiciones

Bien coloreado: Verde oscuro, ¾ (75%) de la cáscara es color verde, verde

medio o más
oscuro y por lo menos ¼ (25%) verde claro.

Bastante bien coloreado: No menos de 2/3 partes del pepino debe ser color
verde medio u oscuro, por lo menos ½ pulgada de verde claro en la punta.

Bien formado: El pepino es prácticamente recto.

Bastante bien formado: Este término permite más tolerancia para “Select” que el
bien formado para “Super Select”.

Daño: Cualquier defecto que afecte la apariencia o la parte comestible o la calidad

de la fruta, es la combinación de varios. No hay tolerancia para cicatrices frescas.

Sobrecrecido: La fruta ha desarrollado más allá del mejor estado para hacerlo
rodajas y
usualmente se empieza a ablandar.
Cicatrices secas: No más de 3/8 de pulgada de diámetro en círculo, en un pepino
de 6 pulgadas de largo. Si el pepino tiene más de 6 pulgadas hay que alargar la
tolerancia.

Índices de madurez

Los pepinos se cosechan en diversos estados de desarrollo. El período entre

floración y cosecha puede ser de 55 a 60 días, dependiendo del cultivar y de la
temperatura. Generalmente, los frutos se cosechan en un estado ligeramente
inmaduro, próximos a su tamaño final, pero antes de que las semillas completen
su crecimiento y se endurezcan. La firmeza y el brillo externo son también
indicadores del estado pre maduro deseado. En el estado apropiado de cosecha
un material gelatinoso comienza a formarse en la cavidad que aloja a las semillas .
Se mencionan algunos índices
-Incremento relativo de las dimensiones de frutos de pepino
- tamao y apariencia interna de pepino en estado inmaduro o pepinillo 
- grados de madurez límites para pepinillo y pepino según su tamaño y apariencia
externa 
- apariencia interna de pepino según grados de madurez 
- coloración externa de pepino según grados de madurez
 

Manejo del empaque

El pepino es empacado en cajas de cartón de una sola pieza (1 1/9 Bushel)

parafinada, con buena ventilación para la circulación del aire, con peso
aproximado de 55 libras, paletizados en tarimas de 1m x 1.20m.
El número de frutos por caja también es un factor muy importante a considerar al
momento del empaque, ya que es un requerimiento del cliente, ejemplo:

 Super Select 68 a 72 frutos

 Select 68 a 72 frutos hasta 76 frutos
 24 Count. 24 frutos
 Small 78 a 82 frutos
 Plain 68 a 72 frutos hasta 76 frutos
 36 Count 36 frutos (igual que el 24 Count pero de menor diámetro).
Normas de calidad

Los pepinos se clasifican por su grado de madurez en pepinos o pepinillos. Por su

tamaño los pepinos son preferidos de 20 a 30 cm. de largo, de superficie cilíndrica
lisa y recta, color verde oscuro y uniforme (ausencia de amarillamientos), se
comercializan limpios. Debe ser firme al corte y el anillo interno deberá presentar
mayor proporción de pulpa color blanco y semillas de tamaño no mayor de 3 mm
de largo, mostrando humedad en su interior. Cuando se quiebra manualmente
este debe emitir un ligero sonido de resistencia.

Los pepinillos deberán ser no más largos de 8 cm, de un color medianamente

verde con un fondo claro uniforme. Al corte transversal deberá tener forma
triangular y una ligera aparición de las semillas. Su piel no debe mostrar daño
mecánico, enfermedades, insectos o cortaduras.

Condiciones de almacenamiento

El pepino se puede almacenar satisfactoriamente por períodos relativamente

cortos (15 a 20 días) ya que pierde calidad. La temperatura de almacenamiento
más favorable es de 10°C a 12°C, siendo posible almacenar por corto tiempo a 8
°C sin que se produzca daño por frío. Los frutos mantenidos por dos semanas a 5
°C o menos, sufre daño por frío. Las manifestaciones del daño por frío son áreas
translúcidas y de apariencia acuosa, picado
y pudrición acelerada, este daño es acumulativo y puede iniciarse en el campo
antes de la
cosecha. A los 15 °C los frutos tienden a madurar precozmente, tornándose
amarillentos.

◙ Efectos de atmósfera controlada. El almacenamiento bajo condiciones de

atmósfera controlada ofrece beneficios que varían de pequeños a moderados para
conservar la calidad de los pepinos. Las concentraciones bajas de O 2 (3- 5%)
retrasan por unos días el comienzo del amarillamiento y la pudrición. Los pepinos
toleran elevadas concentraciones de CO 2 (hasta 10%), pero la vida de
almacenamiento no se prolonga más allá de lo que se consigue con
concentraciones reducidas de O2.

◙ Efectos de etileno. El fruto de pepino es muy sensible al etileno, por lo que se

debe tener cuidado de evitar la acumulación de este durante el almacenamiento.
Las concentraciones bajas (1 - 5 ppm) aceleran el amarillamiento y la pudrición
durante la distribución y el almacenamiento de corto plazo. No mezcle productos
tales como bananos (plátanos), melones y tomates con pepinos ya que absorbe
estos
además de otros aromas y sabores.
 Ejercicio de autoevaluación , unidad II.

Después de haber estudiado la primera unidad del manual, relacionado a la

Manejo post - cosecha de frutas y hortalizas, es necesario que usted haga una
auto-evaluación sobre el aprendizaje adquirido.

Lea detenidamente y responda lo que a continuación se le solicita:

I. Enumere

a) Las vías más importantes de contaminación

b) 5 contaminantes o peligros químicos y 5 físicos

c) Enfermedades trasmitidas por estiércoles

d) Tipos de embalajes

e) La frecuencia del lavado de las manos

f) Los tratamientos cuarentenarios para el control de la mosca de la fruta.

g) Los sistemas de enfriamiento

II. Conteste
1. Explique el concepto de inocuidad y el aseguramiento de la misma.

2. Defina los conceptos de envasado, embalaje y empacado.

3. ¿Cuál es el efecto de la presencia del oxígeno en el empaque?

4. ¿Explique cuál es el objetivo de la BPA, BPM Y BPH?

5. ¿Cuál es el principal objetivo del empaque?

6. ¿Para qué se cumplan las expectativas de almacenamiento como debe

estar el producto?

7. ¿ De qué manera se puede regular las condiciones de Humedad Relativa

en los ambientes de Almacenamiento?