MEZCLAS DE CONCRETOS DE ALTA RESISTENCIA

Un optimo diseño de concreto resulta de la selección de los materiales disponibles en

la localidad, que permitan que el concreto en estado plástico sea de fácil colocación y
acabado, y que aseguren el desarrollo de la resistencia y demás propiedades del
concreto endurecido que especifique el diseñador. Algunos de los conceptos básicos
que es necesario manejar para su realización son los siguientes:

1. Los agregados deben ser resistentes y durables. No es necesario que sean duros o
de alta resistencia, pero si necesitan ser compatibles, en términos de rigidez y
resistencia con la pasta de cemento. En general se emplean agregados gruesos del
menor tamaño máximo posible para lograr dichos concretos. La arena debe ser mas
gruesa que la que se permite en la ASTM C 33 (módulo de finura mayor de 3.2) debido
al gran contenido de finos de los materiales cementantes.

2. Las mezclas de concreto de alta resistencia tienen un mayor contenido de

materiales cementantes que incrementan el calor de hidratación y posiblemente
produzcan una mayor contracción (retracción) por secado, creando un mayor potencial
de agrietamiento. La mayoría de mezclas contienen una o mas adiciones como
cenizas volantes (clase C o F), cenizas de alto horno molidas, microsílice, metacaolín
o materiales puzolánicos de origen natural. 

3. El concreto de alta resistencia necesita por lo general tener una baja relación

agua/material cementante (A/C), dicha relación debe estar en el rango de 0.23 a
0.35. Relaciones A/C tan bajas solo se pueden obtener con muy altas dosificaciones
de aditivos reductores de agua de alto rango (o superplastificantes) de acuerdo al tipo
F o G de la ASTM C 494. Un aditivo tipo A reductor de agua puede usarse en
combinación.

4. El contenido total de materiales cementantes debe estar alrededor de 700 lbs/yd3

(415 kg/m3), pero no mas de 1100 lbs/yd3 (650 kg/m3).

5. El uso de aire incorporado en este concreto ocasionará una gran reducción en la

resistencia deseada.
MATERIALES USADOS

Cemento

El desarrollo de resistencia en el concreto depende tanto de las características del

cemento, como del contenido de cemento en la mezcla.

En el caso de concretos de alta resistencia se pueden utilizar cementos Tipo I o Tipo

II, según las necesidades. A pesar que la alta resistencia inicial es deseable, los
cementos Tipo III no son recomendables por la cantidad de cemento que contiene la
mezcla; este tipo de cemento genera un alto calor de hidratación que se puede traducir
en mayor contracción y, en consecuencia, la aparición de fisuras en el elemento
durante el fraguado.

Adiciones

Las cenizas volantes, el humo de sílice y la escoria de alto horno son a menudo
necesarios para la producción de concretos de alta resistencia.

De acuerdo  el humo de sílice permite producir concretos entre los 63 y 98 MPa de
resistencia final. El uso de cenizas volantes, hasta en un 15% del peso del cemento en
la mezcla, resulta en concretos de hasta 70 MPa. Las escorias de alto horno se usan
en una cantidad equivalente al 15 a 30% del peso del cemento en la mezcla, con lo
cual se logran concretos de hasta 98 MPa. 

Agua y Relación Agua/Cemento

Los requisitos para el agua utilizada en la mezcla no son diferentes los del agua
utilizada para concretos convencionales. Las relaciones agua/cemento en la mezcla se
encuentra en un rango entre los 0.2 y 0.4, lo cual produce concretos de resistencia a la
compresión entre 60 y 130 MPa.

Agregados

En la producción de concretos de alta resistencia se debe prestar una especial

atención a las características del agregado, tales como; tamaño, forma, textura
superficial, mineralogía y limpieza. Muchos estudios han encontrado que los
agregados con tamaño máximo nominal entre 9,5 y 12,5 mm (3/8 y ½ pulgada)
proporcionan una óptima resistencia. 

Lograr concretos de alta resistencia depende, en gran medida, en lograr una buena
adhesión entre la pasta de cemento y el agregado. En este sentido empiezan a ser
importantes factores como la forma y textura superficial del agregado. Al respecto, se
ha encontrado que los agregados producto de la trituración de piedras más grandes
son los que registran mejor desempeño en la mezcla, produciendo mezclas con
mayores resistencias a la compresión

Aditivos

Teniendo en cuenta las bajas relaciones agua/cemento utilizadas para la producción

de concretos de alta resistencia, se hace necesario el uso de aditivos super
plastificantes, a base de sulfonado de naftalenos o sulfonado de melanina, para lograr
la trabajabilidad necesaria en la mezcla.

También pueden ser necesarios el uso de retardantes o acelerantes de fraguado,

inhibidores de corrosión, entre otros. En general, todos los aditivos utilizados en las
mezclas deben cumplir con los requisitos contenidos en las normas ASTM C260
ASTM C1017 y ASTM C1582. 
2.5 MATERIALES UTILIZADOS EN LA ELAVORACION DE LA MEZCLA

A partir de la dosificación de la mezcla. La técnica de mezclado que en esta etapa

ofreció el mejor resultado fue la que se describe a continuación:

 Agregado grueso
 Agua
 Agregado fino
 Cemento
 Microsílica
 Agua

MICROSILICA DEFINICION

Microsílica es un mineral compuesto de esferas de bióxido de silicio (SiO2) ultrafino,

amorfo y cristalino, producido durante la fabricación de silicio o ferrosilicio

Bibliografía

 Actin, P.C., P. Laplate y C. Bedard (1987), "Development and experimental use

of a 90 MPa field concrete", ACI SP-87-5, pp. 51-70.

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 Goldman, A. y A Bentur, "Bond effects in high strength silica fume concretes",

presentado para su publicación, RAF.
  González-isabel, Germán, Hormigón de alta resistencia, INTEMAC, España
1993.

 Mendoza, C.J.,C. Aire y A. Fuentes, "Concretos de alta resistencia, fabricados

con materiales comunes en el Distrito Federal", informe preliminar para la
Dirección General de Obras, Departamento del Distrito federal, junio de 1991.

CONCLUSION

Las características utilizadas para el diseño y producción de concretos de alta

resistencia depende tanto del desempeño requerido para los elementos de concreto
en la estructura, como de la organización logística de los procesos de producción,
transporte, colocación y curado de las mezclas.

En cualquier caso, la fabricación de mezclas de concreto de alta resistencia no

requiere materiales especiales o diferentes de los utilizados en los concretos
convencionales. Sin embargo, la optimización en el uso de estos materiales y el
control de calidad se vuelven vitales para alcanzar las resistencias a la compresión
necesarias.

Básicamente los concretos de alta resistencia corresponden a mezclas densas, con

una relación agua/cemento tal que se agregue únicamente el agua necesaria para
activar la reacción del cemento y adicionadas con materiales cementantes distintos al
cemento portland que ayudan a alcanzar mayores resistencias en el largo plazo. La
mejora en el desempeño se logra mediante un riguroso control de calidad del agua y
los agregados, así como del uso de aditivos químicos que ayuden a dar las
características de trabajabilidad necesarias para la colocación en obra.  

Dado que el uso de materiales cementantes, tales como las cenizas volantes, humo de
sílice y escoria de alto horno, permite lograr altas resistencias en el largo plazo, los
procesos constructivos se pueden adaptar a la curva resistencia vs. edad del material,
para utilizar en cada momento la resistencia máxima lograda.

El proceso de curado de los elementos de concreto es una parte vital para alcanzar las
resistencias previstas en el diseño de la mezcla. Se debe realizar un estricto control
durante la ejecución de este proceso.
1.1.1 OBJETIVOS

 Entender que la magnitud de la capacidad máxima

de resistencia del concreto depende del tipo de esfuerzo
al que es sometido y a la edad del concreto

1.1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Conocer y analizar su proceso de instalación y ventajas que presenta el

concreto de alta resistencia
 Comparar el concreto de alta resistencia con el concreto tradicional
 Conocer las propiedades del concreto de alta resistencia