Manual Barrenos-99

REGION MARINA NORESTE
PROCEDIMIENTO PARA BARRENOS (HOT TAPPING) EN TUBERIAS

EXPLORACION Y PRODUCCION DE TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS EN OPERACION
INTRODUCCION
Deseamos con este trabajo que exista un mejor entendimiento de los problemas y
peligros encontrados en soldadura y/o instalación de "BARRENO" en tuberías,
recipientes y tanques conteniendo líquidos inflamables, gas o materiales
combustibles. Esta guía representa un compendio de prácticas utilizadas en la
industria del petróleo. No cubre todas las contingencias que pudieran existir pero
consideramos que abarca las más significativas.
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1. ALCANCE
Este procedimiento cubre los aspectos más comunes durante el periodo de
preparativos para efectuar barrenos como son de calibración de la tubería, el tipo de
solapa o envolvente, la aplicación de la soldadura su prueba no destructiva, prueba
hidrostática y el barrenado de la tubería.
Con la finalidad de complementar adecuadamente se enmarcan las normas de
seguridad que tienen que ser aplicables y la responsabilidad que debe tener cada uno
de los grupos participantes en la ejecución de los trabajos a realizar.
Recalca fundamentalmente las normas y códigos más relevantes y que aplican
directamente a la ejecución de un barreno desde antes de iniciarse hasta su
culminación.
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2. OBJETIVO
Las maquinas barrenadora, permiten efectuar trabajos en líneas en operación sin que
exista la necesidad de disminuir o parar en su totalidad la producción que opera en la
línea, ahorrando a la empresa perdidas de producción diferida.
La seguridad que proporcionan los equipos y los bajos costos que representa la
ejecución de los trabajos nos permite construir ramales en tiempo y forma acorde a
las necesidades de Petróleos Mexicanos.
3

3. AMBITO DE APLICACIÓN
De acuerdo a las necesidades constantes y a las modificaciones que por demanda
existen en PEMEX en sus sistemas de transporte y distribución de hidrocarburos
líquidos, gaseosos y optimizando recursos se utiliza el procedimiento de barrenación
en las líneas en operación, ya que se pueden efectuar ramales en las líneas sin que
estas salgan de ámbito de aplicación y sin disminuir los flujos de las mismas
efectuándose paros en la producción utilizándose este sistema en Plataformas
Marinas, barrenos submarinos y en áreas terrestres.
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4. GLOSARIO
Adaptador Pieza que sirve como enlace entre maquina barrenadora y válvula.
Broca piloto Accesorio que sirve como guía para el cortador, ya que al penetrar no permite
movimientos que afecten al corte.
Bypass Es una interconexión que se instala generalmente antes y después de la válvula en

caso de dañarse la válvula se utiliza la interconexión para continuar con el flujo de
la tubería.
Corte para stople Corte de igual diámetro interior de la tubería para instalar sello obturador del
ducto.
Fitting Ramal derivado de línea principal.
Galleta, Tejo, Tajo Pieza cortada con el barreno, la cual queda sujeta a la broca piloto mediante
seguros.
Hot tapping Barrenos en caliente (es el barrenado de un ducto, sin interrumpir el flujo.
Lock Ó-Ring plugs Accesorio que se instala en las bridas con la finalidad de obturar para retirar
válvula y colocar brida ciega.
Silleta Accesorio formado por brida y placa de acero que se sueldan al ducto para realizar
una interconexión.
Silleta envolvente Accesorio formado por brida, y placa de acero las cuales se sueldan al ducto para
realizar una interconexión, las placas envuelven una sección del ducto.
Sostenedor Accesorio que se interconecta con la maquina barrenadora y sirve para la

instalación de la broca piloto y cortador.
Stopples Es un sello provisional que se instala mientras se repara el tramo dañado,

utilizando dos maquinas para obturar en un tramo de tubería.
Tapping Machine Maquina Barrenadora
Válvula sándwich Son válvulas de compuerta con dimensiones menores a las convencionales
diámetros interior mas amplio y apertura y cierre neumáticos o hidráulico, su uso
es útil en las operaciones de barrenacion.
Wendolets Conexión reforzada de fabrica que sirve para la instalación de un ramal.
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5. DIAGRAMA DE FLUJO.
OPERACIÓN CONSTRUCCIÓN MITT SIPA
SE SOLICITA INICIA PROYECTO ESTUDIO Y

DESVIACIÓN DE LOCALIZA UBICACIÓN SE CALIBRA TUBERIA
FLUJO O MARCANDO ESPESOR, EN PUNTO LOCALIZADO
CONSTRUCCIÓN DE PRESIÓN, TIPO DE MATERIAL Y
NUEVA LINEA TEMPERATURA
INICIA PROYECTO ESTUDIO

Y LOCALIZA UBICACIÓN
MARCANDO ESPESOR,
PRESIÓN, TIPO DE MATERIAL
Y TEMPERATURA
SE REALIZAN PRUEBAS
NO DESTRUCTIVAS Y SE
ANALIZAN RESULTADOS
SE INSTALA LA VALVULA Y
SE REALIZA PRUEBA
HIDROSTATICA
VERIFICA Y APRUEBA
RESULTADOS DE PRUEBA
DE HERMETICIDAD
SOLICITA A MITT LA
EJECUCIÓN DEL BARRENO Y
LE ENVIA LAS PRUEBAS A
CERTIFICADAS POR SIPA
RECIBE SOLICITUD
VERIFICA INFORMACIÓN
PROPORCIONADA Y
ENVIA PERSONAL A
CHECAR PREPARATIVOS Y
COMUNICA AL USUARIO
EL RESULTADO DE LOS
MISMOS.
6

SOLICITA AUTORIZACIÓN
PARA EFECTUAR TRABAJOS
PELIGROSOS
DETERMINA LA
EJECUCIÓN DEL
BARRENO DE ACUERDO
MITT MUESTRA PRUEBA

DE HERMETICIDAD DE
SU EQUIPO Y
CONDICIONES DEL
MISMO.
SE ELABORA PLAN DE
CONTINGENCIA
SE ANALIZA VALVULAS
DE BLOQUEO Y
CONDICIONES DEL AREA
AUTORIZA PLAN DE
CONTINGENCIA Y
PROPORCIONA EQUIPO Y
CONDICIONES DE
SEGURIDAD
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ANTES DE INICIAR BARRENO,

SOLICITA PRESENCIA DE
OPERACIÓN CONSTRUCCIÓN Y
SIPA
SE VERIFICA CIERRE Y
APERTURA DE VALVULA CON
EMPAQUE FLEXITALIT SE
INSTALA EQUIPO Y SE INICIA
BARRENO
AL PERFORAR LA BROCA SE
DETECTA POR LA VALVULA
CHISMOSA DEL EQUIPO
SE CIERRA VALVULA
CHISMOSA
PENETRA CORTADOR Y SE
CONCLUYE EL CORTE
SE RETRAE LA FLECHA DE LA
MAQUINA, SE CIERRA LA
VALVULA DE PASO Y SE
DESFOGA LA PRESIÓN POR
MEDIO DE LA MAQUINA
BARRENADORA
8

SE RETIRA EQUIPO DE
BARRENO Y SE MUESTRA
TEJO RECUPERADO DEL
CORTE
INSTALA RAMAL Ó BRIDA

CIEGA EN VALVULA DE PASO
DEL RAMAL
VERIFICA CONDICIONES
DE SEGURIDAD AL
TERMINAR EL TRABAJO
MITT ELABORA COSTOS Y

ENVIA COMUNICACIÓN DE
TERMINACIÓN DE TRABAJOS
A CONSTRUCCIÓN
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6. "BARRENOS EN CALIENTE".
6.1. DEFINICION.
Es una técnica de unión de conexiones (injertos) a instalaciones en servicio por medio de soldadura y
barrenado, y puede ser aplicado a líneas o recipientes bajo presión sin interrumpir operaciones.
6.2. APLICACION.
El "Barreno" es utilizado para realizar reparaciones, extensiones, adiciones, reemplazos o clausuras de líneas
de producción ante la imposibilidad de sacarlas de operación, depresionar y vaciar.
Esta técnica reduce la posibilidad de incendio o explosión más que otros métodos, sin embargo, el hecho de
trabajar con altas presiones y con productos explosivos e inflamables obliga a extremar las precauciones
realizando las operaciones en forma correcta y precisa.
Para utilizar esta técnica, se debe realizar los planes y preparativos de forma adecuada tomando en cuenta los
rangos permisibles de presiones y temperaturas de operación.
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7. "MAQUINA BARRENADORA".
7.1 DEFINICION.
Son máquinas de precisión que sirven para realizar barrenados en tuberías que trabajan a presión, siendo
capaces de retener y retirar el segmento de tubería o tajo. El tajo también es conocido con el nombre de
galleta o tejo. (Ver pagina No. 8).
7.2 TIPOS DE "MAQUINAS BARRENADORAS".
Existen en el mercado diferentes marcas y modelos de las "MAQUINAS BARRENADORAS”, la diferencia

entre ellas se debe principalmente a sus capacidades y rangos en las que operan.
Características principales de la "MAQUINA BARRENADORA":
a) Rango de corte.
b) Longitud de la flecha.
c) Tipo de terminal.
d) Presiones máximas de operación de la tubería en las que puede operar.
e) Temperaturas de operación de la tubería en las que puede operar.
f) Tipo de operación de la máquina: Manuales, neumáticas, hidráulicas, o hidráulicas a control remoto por
consola electrónica.
Los rangos de corte en algunos modelos de la "MAQUINA BARRENADORA" van desde 1/2" en los
modelos más pequeños a 60" de diámetro en los modelos más grandes, la longitud de la flecha puede variar
desde 12" a 108" de longitud y las presiones máximas de operación van desde 1400 PSI a 100º F hasta 1195
PSI a 248º F, pudiendo éstas últimas operar a 20º C bajo cero.
Las "MAQUINAS BARRENADORAS" que se utilizan en Petróleos Mexicanos para las diferentes y variadas
operaciones que se requieren son las siguientes:
Modelo T-101.
Presión máxima de trabajo: 1440 PSI a 100º F.

Temperatura máxima de operación: 700º F. a 700 PSI.
Extensión de la fecha: 18".
Operación: Manual o Neumática.
Rango de corte: 3/4" a 2" Ø.
Terminal: Rosca de 2" Ø.
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Modelo T-360.
Presión máxima de operación: 1140 PSI a 100º F.

Presión de prueba: 2,175 PSI.
Temperatura máxima de operación: 700º F a 700 PSI.
Extensión de la flecha: 24".
Rango de corte: 1" a 6" Ø
Corte: 0.005" por revolución.
Extensión de la flecha manualmente: 12 vueltas por 1".
Operación: Brida de 2" Ø D.N. 600
Terminal: Lbs. RTJ.
Modelo T-600.
Presión máxima de operación: 1440 PSI. a 100º F.

Temperatura máxima de operación: 700º F a 700 PSI.
Rango de corte: 3" a 12" Ø.
Opcional 0.003".
Extensión de la flecha manualmente: 4.5 vueltas por 1".
Operación: Hidráulica o Neumática.
Terminal: Brida de 4" D.N. 600
lbs. RTJ.
Modelo T-760.

Rango de corte: 3" a 16" Ø.
Corte: 0.003 por revolución.
Extensión de la flecha manualmente: 4.5 vueltas por 1".
Operación: Hidráulica o Neumática.
Lbs. RTJ.
Modelo T-1200.

Rango de corte: 12" a 22" Ø. Con una turbina
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hidráulica.
12" a 36" Ø. Con dos.
Extensión de la flecha manualmente: 12 vueltas por 1".
Operación: Hidráulica.
Lbs. RTJ.
7.3 FUENTES DE PODER.
Los sistemas hidráulicos de los equipos de las "MAQUINAS BARRENADORAS" son accionados por
motores de combustión interna por acoplamiento directo o por embrague. También se utilizan sistemas
neumáticos, sin embargo, lo más recomendable es la utilización de sistemas hidráulicos.
Los motores generalmente vienen calculados para trabajar a una velocidad máxima de 3000 R.P.M. en vacío
(2800 R.P.M. máximo nominal) con una relación de revoluciones entre motor y flecha de 100:1 (28 R.P.M.
máximo nominal en la flecha).
Equipo hidráulico:
Motor: Hatz Mod 4M 31 PSI. 124 BAR.

Bomba: Vickers, tipo VANE B-34-15-1C-11.
Válvula de seguridad: CT-10-B-10 Ajustada a 1000 PSI.
Válvula de control: Doble de 4 vías, abiertas al centro
Modelo CM3-08.
Mangueras y conexiones: Aeroquip, para alta presión.
Coples: Aeroquip, terminales selladas.
Equipo Neumático.
Moto-compresor: "GAST" modelo 8-AM-NCC.38.

Unidad Vitalizadora: "NORGREN", filter-lubricator.
(75-micron).
7.4 ADAPTADORES.
Son piezas que se colocan en la "MAQUINA BARRENADORA" para montarse sobre la brida principal de la
válvula y alojar los accesorios armados que consisten en Sostenedor, Cortador y Broca Piloto (Ver pagina
No. 8).
Los adaptadores vienen en especificaciones ANSI de 150, 300, 400, y 600 libras para ser utilizados de
acuerdo con el valor de la válvula a través de la cual se va a realizar el injerto.
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Nunca se debe elaborar un trabajo sin el uso de accesorios adecuados ya que se puede dañar seriamente la
compuerta, si es que se logra cerrar la válvula.
7.5 VARILLA DE MEDICION.
La varilla viene graduada en pulgadas a la longitud máxima de operación del equipo.
La varilla de medición tiene varios usos:
a) Se utiliza para girar el tornillo sujetador de la máquina, fijando el sostenedor en la flecha.

b) Se utiliza para medir la profundidad de corte desde que la broca toca el tubo hasta que queda totalmente
terminado.
c) Se utiliza para la colocación del plug "LOCK O RING" en la elaboración de "STOPPLES".
7.6 ACCESORIOS.
Los accesorios de la "MAQUINA BARRENADORA" varían de tamaño dependiendo del trabajo para el cual
se destinan (Pagina No. 8).
Los cortadores utilizados pueden ser:
a) Cortadores para "BARRENO" (ESTANDAR). (Pagina No. 8).

b) Cortadores para "STOPPLES". (Pagina No. 8).
c) Brocas para "BARRENO" de dimensiones pequeñas. (Pagina No. 8).
La pieza de acero que va a ser removida de la línea, conocida como tajo, no puede permitírsele que caiga
dentro de la línea, por lo tanto, la broca piloto detiene esta pieza utilizando un método de sujeción a base de
pestillos, resortes o clips.
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8. TECNICAS DE INSTALACION.
Existen dos variaciones que se utilizan para elaborar "BARRENOS" en líneas en servicio: "BARRENADO",
y "STOPPLES".
8.1 "BARRENO".
Este tipo de técnica se utiliza específicamente para obtener ramales o derivaciones.
Esencialmente se requieren de tres condiciones para ejecutar un "BARRENO". Primero, fijar una boquilla
adecuada al cabezal o línea existente. Lo siguiente es la colocación de la válvula y la última es la
"MAQUINA BARRENADORA" la cual es usada para ejecutar los cortes que se requieren. El corte que se
utiliza en esta técnica es el estándar. (Ver pagina No. 11).
Antes de ejecutar un barreno es necesario considerar una serie de información la cual será la base para
determinar si es factible o no realizar un barreno, estos datos quedaran como genéricos estableciendo bases
acordes al tipo de maquina barrenadora a utilizar.
El utilizar un check list desde el inicio del preparativo, nos marca la seguridad que debe establecerse al
realizar trabajos con riesgo.
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8.2 CHECK LIST DE INSPECCION

LOCALIZACION:
1
2
1
3
10
Detalle "F"
A 6
B 9
4 7
C 8
5
D F
E
INSPECCION ULTRASONICA PRELIMINAR
No. TRAMO DIAMETRO ESPESOR LONGITUD STATUS
NOMINAL INSPECCIONADA
MATERIALES
ITEM DESCRIPCION MATERIAL C. DE CALIDAD No. COLADA STATUS
1 SELLO METALICO
2 VALVULA A 515, GR 70
3 BRIDA A 106, GR 1
4 TUBO-INJERTO API X-52
5 SOLAPA API X -65
6 ENVOLVENTE API X -65
7 SOLERA API X -65
8 TUBO API X -52
9 ESPARRAGOS A-193, GR B7M
10 TUERCAS A-194, GR 2HM
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Formato No. 1
INFORMACIÓN REQUERIDA PARA REALIZAR EL

HOT-TAPPING Y STOPPLE
Ducto:
Localización:
1.- TUBERIA
a) Especificación del Material _______________________________ Espesor _____________________
b) Diámetro exterior _______________________________ Diámetro Interior _____________________
2.- CONDICIONES INTERNAS
a) ¿Que producto conduce el ducto? ________________________________________________ (si es mas

de uno mencionarlo) _____________________________
b) ¿Estará el ducto presurizado durante la operación de Hot-tapping y stople? ________________________

Presión máxima ____________________ Presión mínima ___________________
c) ¿Cual es la fecha de la última corrida de diablos de limpieza? ___________________________________
d) ¿Será mantenido el flujo durante la operación de Hot-tapping? __________________________________
e) ¿Que gasto habrá durante el Hot-tapping? _________ (m³/seg.) y durante el estople? _________
(m³/seg.)
f) Si hay necesidad de igualar la presión para recuperar el stopple, hay la preparación para este propósito:
__________________________________________ ó se deberá instalar una conexión de 2” para
verificar el stopple antes de quitarlo
3.- CONDICIONES EXTERNAS.
a) Se usará un ramal de desvío para mantener el flujo durante el trabajo? _________________ ¿si es así, de
que diámetro será requerido? ______________ y de que longitud? ___________ se recuperarán las
válvulas una vez terminado el trabajo? _______________________
b) El equipo se orientará en la posición normal o sea en la parte superior del ducto? ___________________
¿Si no es así cual es la posición? __________________________
c) ¿Cuanto tiempo el stopple permanecerá en el ducto? __________________________________________
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d) ¿Hay otras líneas unidas al sistema actual? _____________________ cuales ________________ pueden
ser interrumpidas _____________________________________________________________________
4.- TIPO DE ACCESORIO UTILIZADO EN EL HOT-TAPPING.
Del mismo diámetro del ducto __________________________ ó reducida a cuanto __________________

La brida es Lock-O-Ring _____________, Estándar ________________, sin brida _____________
Clase: 150# _______________, 300# _____________, 400# ______________, 600# ______________,
900# _________
5.- VALVULA PARA HOT-TAPPING.
a) ¿Va a ser tipo sándwich? ________________________________________________________________

Bore disponible en la cara de la brida _______________________________________________________
Brida serie __________________________________ Válvula modelo ____________________________
Bore mínimo ______________________ Longitud cara a cara de la válvula ________________________
NOTA: El bore de la válvula debe ser concéntrico a los espárragos y a las bridas:
b) ¿Se pretende recuperar la válvula después de ejecutado el tapping? ______________________________

en caso afirmativo deberá especificarse en la brida del hot-tapping Lock-O-Ring.
6.- BRIDA LOCK-O-RING.
Se requiere una brida Lock-O-Ring ________________________________________________________

Si es así especifique diámetro ____________________________Bore ____________________________
Clase ________________________________________________________________________________
Sobre que va ir unida la brida _____________________________________________________________
7.- TAPON LOCK-O-RING.
a) Se requiere tapón Lock-O-Ring ___________________________________________________________
b) Es estándar ________________________________ ó especial __________________________________
c) Se requiere un niple biselado _____________________________________________________________

si el tapón es especial dar detalles _________________________________________________________
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Formato No. 2
CUESTIONARIO PARA VERIFICAR LOS PASOS REQUERIDOS

PARA REALIZAR HOT-TAPPING.
Lugar:
Fecha:
A.- Antes de empezar a soldar.
1. ¿Se requiere precalentar el área? _________________________________________________________
2. ¿Se instaló adecuadamente el accesorio del hot-tapping de modo que no suceda el desalineamiento de la
máquina de hot tapping? ________________________________________________________________
B.- Antes de empezar a cortar.
1. ¿Ha sido inspeccionada la soldadura? ______________________________________________________
2. ¿Se ha probado la válvula, empaques y espárragos por posibles fugas? ____________________________
3. ¿Se ha verificado el empaque de la máquina Hot-tapping? _____________________________________
4. ¿Se probó la válvula de purgado que trabaje y no vaya a obstruir? _______________________________
5. ¿Tiene todos los pernos instalados el cortador y está apretada la broca guía y se encuentra el receptor de
la sección a cortar sobre la broca guía? ____________________________________________________
6. ¿Está la válvula centrada en la brida? ______________________________________________________
7. ¿Cumplen con las especificaciones del código las bridas, espárragos, empaques, tuberías y válvulas para
el ducto? _____________________________________________________________________________
8. ¿La cabeza del cortador se ha pasado varias veces a través de la válvula para asegurar el libre paso?
____________________________________________________________________________________
9. ¿Se ha reducido la presión y la temperatura tanto como lo permite las condiciones del proceso? ________
____________________________________________________________________________________
10. ¿El líquido o gas el fluido que va a estar en contacto con el hot-tapping? _________________________
____________________________________________________________________________________
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C.- Antes de quitar la máquina de Hot-tapping.
1. Seguir las instrucciones del fabricante para estar seguros que la cabeza del cortador este completamente
fuera antes de cerrar la válvula principal.
2. Cerrar la válvula principal.
3. Abrir la válvula purgadora y estar seguros de que la maquina Hot-tapping no tiene presión antes de quitar
los pernos de la brida. Si la presión o flujo persiste, la válvula principal probablemente tiene fugas.
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Formato No. 3
CUESTIONARIO PARA VERIFICAR LAS ACCIONES PREVIAS A

REALIZAR EL HOT-TAPPING.
Lugar:
Fecha:
1. ¿Se tiene autorización de seguridad de PEMEX para realizar trabajos de alto riesgo? ________________
____________________________________________________________________________________
2. ¿La maquina taladradora hot-tapping tiene la presión y temperatura adecuada para realizar el trabajo?
____________________________________________________________________________________
3. ¿Se tiene identificado y marcado la localización exacta del Hot-Tapping sobre el ducto? _____________
____________________________________________________________________________________
4. ¿El área donde va a soldarse ha sido inspeccionada para conocer el espesor, y si está libre de laminación,
corrosión, grietas o de fragilización por hidrogeno? ___________________________________________
____________________________________________________________________________________
5. ¿Se conoce la especificación del material del ducto? __________________________________________
6. ¿Ha sido considerada la necesidad del relevado de esfuerzos en el área soldada? ____________________
____________________________________________________________________________________
7. ¿Cumplen con las especificaciones del código, las bridas, espárragos, empaque, tubería y válvula del Hot-
tapping para el ducto? __________________________________________________________________
8. ¿Hay suficiente espacio para realizar la operación de la maquina Hot-tapping, y para sustraer la barrera a
través de la válvula? ___________________________________________________________________
9. ¿En el área del hot-tapping se ha llevado a cabo pruebas de detección de gas tóxico y/o combustible? ___
10. ¿Se han considerado las composiciones químicas del contenido del fluido (por ejemplo hidrógeno) que
podría afectar la resistencia del metal y evite soldar? __________________________________________
11. ¿Se ha suministrado equipo contra incendio? ________________________________________________
12. ¿El material del ducto es estable bajo calentamiento y esta libre de oxigeno? _______________________
____________________________________________________________________________________
13. ¿El personal del área de hot-tapping tiene equipo de seguridad apropiado? _________________________
____________________________________________________________________________________
21

Formato No. 4
EQUIPO NECESARIO PARA REALIZAR

TAPPING DE:
PART. DESCRIPCIÓN PESO ANCHO ALTO LARGO No. SERIE

FT. FT. FT.
LBS.
01 TM 1200 CON VARILLA Y BALANCIN
02 O-RING 6” Ø ACERO
03 PROTECTOR DE FLECHA
04 TORNILLOS DE ACOPLE
05 VALVULAS DE ALMO CON NIPLE
06 PATIN
07 MANERAL
08 U.P. HIDRAULICA CON MANGUERAS
09 COMBUSTIBLES Y ACEITES
10 ADAPTADOR
11 SOSTENEDOR PARA CORTADOR
12 CORTADOR STD
13 BROCA PILOTO PI
14 HERRAMIENTA Y REFACCIONES
15 CABLES DE ACERO
16 CABLES DE MANILA
17 ACCESORIOS PARA MANIOBRAS
18 GRASA LUBRICANTE
19 GRASA SELLANTE
20 CUBETA DE ENGRASE
21 JUNTAS GARLOCK/FLEXITALLIC
22 ESPARRAGOS
23 CINTA TEFLON
24 FLEXOMETRO
25 PIE DE REY
26 NIVEL DE BURBUJA
27 TORQUIMETRO
28 BOMBA BAKER CON CONEXIONES
29 LAMP. MANO CONTRA EXP.
30 BATERIAS PARA LAMPARA MANO
31 EQUIPO DE TRANSPORTE
REVISION: _________________ DE FECHA: _________________
22

Formato No. 5
REGION MARINA NORESTE REVISADO POR:

GERENCIA DE INSPECCION, MANTENIMIENTO Y LOGISTICA
SUGCIA. DE INSP´N. Y MANTO. A PLATAF. SAT. Y SERVS. DE APOYO
MANTENIMIENTO INSTALACIONES TERESTRE Y TALLERES TRABAJO No.
EXPLORACION Y PRODUCCION
CUADRILLA TAPPING-MACHINE
TE-1
DATOS NECESARIOS PARA EFECTUAR INJERTOS EN TUBERIAS Y TANQUES.

DIAGRAMA DE FLUJO AL REVERSO
1.0 LÍNEA PRINCIPAL 5.0 SEGURIDAD INDUSTRIAL

1.1 DIAMETRO NOMINAL 5.1 CALIBRACION TUBERIA
1.2 ESPESOR DE PARED 5.2 PREVENCION DE INCENDIO
1.3 ESPECIFICACION TUBERIA 5.3 PREVENCION ESPLOSIVIDAD
1.4 PRESION 5.4 PREVENCION TOXICIDAD
1.5 TEMPERATURA 5.5 ARNESES RESCATE
1.6 FLUIDO 5.6 CALIBRACION DERIVADA
1.7 CONTENIDO DE H2S 5.7 PRUEBA HIDROST. VALVULA
2.0 ACCESORIOS P/LA LÍNEA DERIVADA 5.8 PRUEBA HIDROST. DERIVADA
2.1 DIAM. NOM. DERIVADA 5.9 OTROS
2.2 ESP. DE PARED DERIVADA 5.10 INGENIERO RESPONSABLE
2.3 ESPEC. DERIVADA 6.0 OPERACION
2.4 DISTANCIA LOMO TUBO-BRIDA 6.1 ORIFICIO MINIMO
2.5 ESPECIF. ENVOLVENTE 6.2 INGENIERO RESPONSABLE
2.6 ESPESOR ENVOLVENTE 7.0 ADMINISTRACION
2.7 LONG. ENVOLVENTE 7.1 SOLICITANTE
2.8 REFUERZO DE CUELLO 7.2 TELEFONOS
3.0 VALVULA 7.3 CUENTA PRESUPUESTAL
3.1 MARCA – TIPO 7.4 PROPORCIONO DATOS
3.2 BRIDA TIPO ANSI 7.5 FECHA PROPUESTA
3.3 DIAMETRO INT. (BORDE) 8.0 BARRENACION
3.4 DISTANCIA BRIDA-CIERRE 8.1 DISTANCIA BROCA-BRIDA
3.5 DISTANCIA BRIDA-BRIDA 8.2 LONGITUD DE CORTE
3.6 POSICIÓN ANGULAR 8.3 PR.P.M. CORTE
3.7 ALTURA 8.4 TIEMPO DE CORTE
4.0 AUXILIO MANIOBRA MONTAJE 9.0 AUTORIZACION SISTEMA
4.1 GRUA HIDRAULICA 9.1 SUPERINTENDENTE GRAL.
4.2 CAMION PLUMA 9.2 SUPTTE. MANTENIMIENTO
4.3 TRACTOR PLUMA 9.3 FECHA DE EJECUCION
4.4 OTROS 9.4 COSTO
REVISION DE FECHA:
23

Formato No. 6
SISTEMA NEUMATICO
VALVULA
DE PURGA
ADAPTADOR
BRIDA DEL
ADAPTADOR
FLECHA
ACCESORIOS SOSTENEDOR
CORTADOR
BROCA PILOTO
24

Fig. No. 1 “MAQUINA BARRENADORA EN FRIO”
MAQUINA
BARRENADORA
VALVULA
NIPLE SANDWICH
FLUJO
25

Fig. No. 2 TECNICA DE BARRENADO
COLOCAR, ALINEAR Y
FIJAR LA BOQUILLA.
FLUJO
COLOCAR, ALINEAR Y
AJUSTAR LA VALVULA.
FLUJO
26

27

COLOCAR Y AJUSTAR
LA "MAQUINA BARRENADORA"
FLUJO
ABRIR VALVULA
FLUJO
28

COLOCAR LA BROCA SOBRE

EL LOMO DE LA TUBERIA Y
COMENZAR EL BARRENADO.
FLUJO
AL PENETRAR EL BARRENO
SE DESFOGA EL FLUIDO QUE
PENETRA EN EL INTERIOR
CONTINUAR EL CORTE DEL ADAPTADOR DE LA
HASTA LA DISTANCIA MAQUINA.
CALCULADA PARA
REMOVER EL TAJO.
CERRAR LA VALVULA
CUANDO EL LIQUIDO FLUYA.
FLUJO
29

REMOVER EL TAJO
REGRESANDO LA FLECHA
A LA POSICION 0.
FLUJO
CERRAR LA VALVULA
FLUJO
30

SE DESFOGA EL FLUIDO
CAPTURADO EN EL INTE-
RIOR DEL ADAPTADOR
DE LA MAQUINA.
VALVULA CERRADA
FLUJO
DESPUES DE CERRAR LA VALVULA SE

PROCEDE A DESMONTAR LA MAQUINA
BARRENADORA.
FLUJO
31

FLUJO
CONECTAR EL RAMAL
A LA VALVULA.
FLUJO
32

FLUJO
RAMAL CONECTADO
A LA VALVULA.
FLUJO
33

FLUJO
ABRIR LA VALVULA
FLUJO
FLUJO
LA OPERACION HA
CONCLUIDO.
FLUJO
34

9. CALCULOS PARA PROGRAMAR LA INTERVENCION EN TUBERIAS.
9.1 DATOS.
Los datos iniciales que se requieren para programar la intervención en una tubería son:
a) De la tubería: Diámetro nominal.

Especificaciones (Grado).
Espesor de pared.
Condición interna de la tubería.
b) De la operación: Producto contenido.

Presión de operación en el punto de trabajo.
Temperatura del producto.
Tipo de flujo.
Con estos datos se determinan los datos necesarios para realizar el injerto.
9.2 DIAMETROS NOMINALES DE LOS CORTES.
9.2.1 CORTE ESTANDAR.
Este tipo de corte se realiza para realizar el "BARRENO" en tuberías con válvulas de diámetro normal
específicamente para obtener ramales o derivaciones.
9.2.2 CORTE PARA "STOPPLES".
Este tipo de corte es de mayor diámetro que los cortes estándar, se realizan con válvulas tipo "SANDWICH"
para seccionamiento de tuberías de forma temporal.
Para este tipo de trabajo se debe emplear válvulas de paso completo y continuado cuyos diámetros interiores
debe ser suficientes para permitir el paso libre del cortador. No se debe emplear válvulas con garganta
reducida o garganta obstruida.
Tanto el niple como la brida debe tener al igual que la válvula a emplear el diámetro interior mínimo
requerido para el paso del cortador.
Las válvulas tipo "SANDWICH" están diseñadas específicamente para ser utilizadas en modelos especiales
de "MAQUINA BARRENADORA", estas válvulas proporcionan un alineamiento perfecto colocadas sobre
bridas "LOCK O RING" que se usan en combinación con el plug del mismo tipo como medio de
recuperación de las válvulas del "BARRENO" después de la operación de la "MAQUINA
BARRENADORA".
35

Las bridas y plugs "LOCK O RING" en algunos casos eliminan la necesidad de instalar válvulas
permanentes ya que éstas se instalan sobre la línea durante la construcción y cuando las conexiones de los
ramales son necesarias los plugs son removidos y en su lugar se instalan las válvulas requeridas.
Se debe utilizar instrumentos de precisión para verificar el alineamiento tanto de la brida terminal de la
"MAQUINA BARRENADORA" como de la brida terminal de la válvula al realizar la colocación de
adaptadores.
9.3 SELECCION DE LA "MAQUINA BARRENADORA".
Se debe seleccionar la "MAQUINA BARRENADORA" considerando los rangos de corte de cada una de
acuerdo con el diámetro del injerto que se pretende realizar.
Tabla No. 1 DIMENSIONES DE MAQUINAS Y PREPARATIVOS PARA EFECTUAR

BARRENOS CON LA MAQUINA BARRENADORA.
MAQUINA MOD. T-101 MOD. T-360 MOD. T-660 MOD. T-760 MOD. T-1200
Longitud de la 18” 24” 42” 66” 108”

flecha
Diámetro de corte 1/2” a 4” Ø 1 3/8” a 6” Ø 3” a 12” Ø 3” a 16” Ø 12” a 36” Ø
Longitud de la 1.25 mts. 1.20 mts. 1.62 mts. 2.80 mts. 4.00 mts.
maquina
Longitud Total 1.80 mts. 2.00 mts. 2.80 mts. 4.00 mts. 7.00 mts.
Ancho de Maquina 0.15 mts. 0.25 mts. 0.40 mts. 0.40 mts. 1.00 mts.
Ancho Requerido 0.60 mts. 0.70 mts. 1.00 mts. 1.00 mts. 1.60 mts.
36

Tabla No. 2 DISTANCIA MAXIMA PARA PREPARATIVOS DE FITTING

PARA UTILIZAR MAQUINA MODELO T-360
DIAMETRO
NOMINAL ANSI 150 ANSI 300 ANSI 400 ANSI 600
1” Ø 15” 15” 15” 15”
1 1/4” Ø 15” 15” 15” 15”
1 1/2” Ø 15” 15” 15” 15”
2” Ø 24” 24” 24” 24”
3” Ø 21” 21” 21” 21”
4” Ø 19 1/2” 20 3/16” 24” 24”
6” Ø 19 1/4” 22 1/2” 25” 26”

PARA UTILIZAR MAQUINA MODELO T-660 Y 760.
DIAMETRO
3” Ø 37” 37” 37” 37”
4” Ø 38” 38” 37” 37”
6” Ø 37” 39” 39” 39”
8” Ø 36 1/2” 37” 44” 44”
10” Ø 35” 40” 44” 44”
12” Ø 34” 40” 44” 44”
37


PARA UTILIZAR MAQUINA MODELO T-1200
DIAMETRO
12” Ø 66” 66” 66” 66”
14” Ø 68” 74” 75” 74”
16” Ø 67” 74” 75” 74”
18” Ø 68” 77” 76” 75”
20” Ø 68” 77” 76” 75”
22” Ø 67” 77” 76” 75”
24” Ø 66” 77” 76” 75”
26” Ø 65” 76” 76” 80”
30” Ø 66” 78” 83” 84”
38

De acuerdo a las tablas de cortes estándar o stoples del equipo seleccionado se obtienen los datos necesarios
de los accesorios que debe utilizarse: cortador, broca piloto y adaptador de la brida.
Tabla No. 5 DIAMETRO DE CORTADORES PARA LA MAQUINA BARRENADORA.
MODELO-101 MODELO T-360 MODELO T-660 Y T-760 MODELO T-1200
DIAM. DIAMETRO DIAM. DIAMETRO DIAM. DIAMETRO DIAM. DIAMETRO

NOMINAL DE CORTE NOMINAL DE CORTE NOMINAL DE CORTE NOMINAL DE CORTE
2” 1-7/8” 1” 3/4” 3” 2-7/16” 12” 11-1/2”
3” 2-7/8” 1-1/4” 1” 4” 3-7/16” 14” 12-3/4”
4” 3-7/8” 1-1/2” 1-1/4” 6” 5-15/32” 16” 14-11/16”
2” 1-7/16” 8” 7-5/16” 18” 15-1/16”
3” 2-7/16” 10” 9-1/2” 20” 17”
4” 3-7/16” 12” 11-1/2” 22” 19”
6” 5-15/32” 24” 21”
26” 23”
28” 25”
30” 27”
36” 33”
RECOMENDACIONES.
SOLDADURAS EN PREPARATIVOS FITTING:
En ningún caso se debe aplicar soldadura en la parte interior del niple ya que se forman rebordes que interfieren el
trabajo correcto del cortador (no se efectuará barreno en éstas condiciones).
Verificar diámetro interior real de la tubería y válvula para determinar qué cortador se va a utilizar.
Se recomienda no programar cortes menores de 3" Ø con máquina mod. 360, ya que la flecha principal tiene 2" Ø la cual
no entra en válvula y tubería de 2" Ø o menor.
39

9.4. PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR LA VELOCIDAD, TIEMPO DE CORTE Y

ACCESORIOS.
Elegida la máquina de las tablas y con el diámetro nominal del ramal se obtiene el valor del diámetro exterior
del cortador y los números de parte del cortador, broca piloto y sostenedor. Se obtiene además de estas tablas
el espacio mínimo (Bmín) para permitir el paso libre del cortador.
Tabla No. 6 CORTES "ESTANDAR" A TRAVES DE VALVULAS ESTANDAR.

MAQUINA BARRENADORA MODELO T-360.
DIAM. CORTADOR CORTADOR BROCA SOSTENEDOR B. MINIMO

NOMINAL DIAM. EXT. No. PARTE PILOTO No. PARTE (Bmin)
No. PARTE
1” broca 3/4” 5-047-1 -- -- 7/8”
1-1/4” broca 1” 5-047-2 -- -- 1-1/8”
1-1/2” broca 1-1/4” 5-047-3 -- -- 1-3/8”
2” broca 1-7/16” 5-046-4 -- -- 1-7/8”
3” 2-7/16” 5-001-1 5-030-1 5-053-3 2-9/16”
4” 3-7/16” 5-001-2 5-030-1 5-053-3 3-9/16”
6” 5-15/32” 5-172-06 5-030-2 5-053-2 5-19/32”
40


MAQUINA BARRENADORA MODELO T-660 Y 760.

No. PARTE
3” 2-7/16” 05-0001-0001 05-0293-0001 05-0054-0001 2-9/16”
4” 3-7/16” 05-0028-0004 05-0293-0001 05-0054-0001 3-9/16”
6” 5-15/32” 05-0028-0006 05-0293-0002 05-0054-0001 5-19/32”
8” 7-5/16” 05-0028-0008 05-0293-0003 05-0054-0001 7-7/16”
10” 9-1/2” 05-0028-0010 05-0293-0004 05-0054-0001 9-5/8”
12” 11-1/2” 05-0028-0012 05-0293-0005 05-0054-0001 11-5/8”


No. PARTE
12” 11-1/2” 5-389-12 5-294-01 5-056 11-5/8”
14” 12-3/4” 5-389-14 5-294-02 5-056 13”
16” 14-11/16” 5-389-16 5-294-03 5-056 14-15/16”
18” 15-1/16” 5-388-16 5-294-03 5-056 15-5/16”
20” 17” 5-388-18 5-294-04 5-056 17-1/4”
24” 21” 5-388-22 5-294-06 5-056 21-1/4”
30” 27” 5-388-28 5-294-09 5-278 27-1/4”
36” 33” 5-388-34 5-294-11 5-278 34”
41

Tabla No. 9 CORTES "STOPPLES" A TRAVES DE VALVULAS ESTANDAR.


No. PARTE
4” 3-15/16” 5-0329-0004 05-0293-0001 05-0054-0001 4-1/16”
6” 5-15/16” 5-0329-0006 05-0293-0002 05-0054-0002 6-1/16”
8” 7-7/8” 5-0329-0008 05-0293-0003 05-0054-0002 8”
10” 9-7/8” 5-0329-0010 05-0293-0004 05-0054-0002 10”
12” 11-13/16” 5-0329-0012 05-0293-0005 05-0054-0002 11-15/16”
Tabla No. 10 CORTES "STOPPLES" A TRAVES DE VALVULAS ESTANDAR.


No. PARTE
12” 11-13/16” 5-002-5 5-037-3 5-056 12”
14” 13-1/16” 5-002-6 5-036-1 5-056 13-1/4”
16” 15-1/16” 5-002-7 5-036-2 5-056 15-1/4”
18” 17” 5-002-8 5-036-3 5-056 17-1/4”
20” 19” 5-002-9 5-036-4 5-056 19-1/4”
24” 23” 5-002-11 5-036-6 5-056 23-1/4”
30” 29” 5-002-13 5-036-8* 5-056 29-1/4”
36” 35” 5-002-25 5-036-9 5-278 35-1/4”
42

En la tabla correspondiente al tipo de corte, con el diámetro nominal del ramal y clase se obtiene el número
de parte del adaptador de la "MAQUINA BARRENADORA", las dimensiones de la distancia mínima
permisible entre la compuerta de la válvula y la cara de la brida terminal (D) y la distancia máxima
permisible entre el lomo de la tubería a intervenir y la brida terminal de la válvula (W).
Tabla No. 11 MAQUINA BARRENADORA MODELO T-360.

SERIE DE LAS VALVULAS Y BRIDAS PARA CORTES ESTANDAR.
ANSI 150 ANSI 300
DIAMETRO
NOMINAL ADAPTADOR D* W* ADAPTADOR D* W*
1” broca 6-027-1 1” 16” 6-028-1 1” 16”
1-1/4” broca 6-027-2 1” 16” 6-028-2 1” 16”
1-1/2” broca 6-027-3 1” 16” 6-028-3 1” 16”
2” broca 6-027-4 2-1/2” 25-1/8” 6-028-4 2-1/2” 25-1/8”
3” 6-027-5 1” 22” 6-028-5 1” 22”
4” 6-1039-04 -- 20-3/8” 6-028-6 1” 21-3/16”
6” 6-1039-06 -- 20-1/4” 6-028-7 3-7/8” 23-7/8” +
* Incluyendo empaque
+ Usar la extensión de la flecha 5-071
43


ANSI 400 ANSI 600
DIAMETRO
1” broca 6-029-1 1” 16” 6-030-1 1” 16”
1-1/4” broca 6-029-2 1” 16” 6-030-2 1” 16”
1-1/2” broca 6-029-3 1” 16” 6-030-3 1” 16”
2” broca 6-029-4 2-1/2” 25-1/8” 6-030-4 2-1/2” 25-1/8”
3” 6-029-5 1” 22” 6-030-5 1” 22”
4” 6-037-1 5-1/4” 25-9/16” 6-038-1 5-1/8” 25-7/16”
6” 6-037-2 6-5/8” 26-5/8” 6-038-2 9” 28-1/2” +
* Incluyendo empaque
+ Usar la extensión de la flecha 5-071
44

Tabla No. 13 MAQUINA BARRENADORA MODELO T-660 Y 760.

ANSI 150 ANSI 300
DIAMETRO
3” 06-0040-0002 15/16” 38-3/8” 06-0041-0002 15/16” 39-3/8”
4” 06-0040-0004 1/4” 39-1/16” 06-0048-0007 1/4” 39-1/16”
6” 06-0040-0006 1/4” 38-1/4” 06-0041-0004 3-9/16” 40-15/16”
8” 06-0040-0008 1/4” 37-9/16” 06-0041-0005 1-9/16” 38-15/16”
10” 06-0040-0010 5/16” 36-1/2” 06-0041-0006 5-9/16” 41-3/4”
12” 06-0040-0012 9/16” 35-7/8” 06-0041-0007 6-7/16” 41-3/4”

ANSI 400 ANSI 600
DIAMETRO
3” 06-1042-0002 15/16” 38-3/8” 06-0043-0002 15/16” 38-3/8”
4” 06-1042-0003 15/16 38-1/4” 06-0043-0003 15/16” 38-1/4”
6” 06-1042-0004 3-9/16” 40-15/16” 06-0043-0004 3-9/16” 40-15/16”
8” 06-1051-0001 8-3/16” 45-13/16” 06-0052-0001 8-1/8” 45-1/2”
10” 06-1051-0002 9-3/16” 45-3/8” 06-0052-0002 8-13/16” 45”
12” 06-1051-0003 9-15/16” 45-1/4” 06-0052-0003 9-9/16” 44-7/8”
45


SERIE DE LAS VALVULAS Y BRIDAS PARA CORTES STOPPLES.
ANSI 150 ANSI 300
DIAMETRO
4” 06-0041-0004 1/4” 39-1/8” 06-0048-0007 1/4” 39-1/8”
6” 06-0041-0006 1/4” 38-1/4” 06-0041-0004 3-9/16” 40-15/16”
8” 06-0041-0008 1/4” 37-3/8” 06-0041-0005 1-9/16” 38-3/4”
10” 06-0041-0010 5/16” 36-1/4” 06-0041-0006 5-9/16” 41-1/2”
12” 06-0041-0012 9/16” 35-11/16” 06-0041-0007 6-7/16” 41-9/16”

ANSI 400 ANSI 600
DIAMETRO
4” 06-1042-0003 15/16 38-5/16” 06-0043-0003 15/16” 38-5/16”
6” 06-1042-0004 3-9/16” 40-15/16” 06-0043-0004 3-9/16” 40-15/16”
8” 06-1051-0001 8-3/16” 45-3/8” 06-0052-0001 8-1/8” 45-5/16”
10” 06-1051-0002 9-3/16” 45-1/8” 06-0052-0002 8-13/16” 44-3/4”
12” 06-1051-0003 9-15/16” 45-1/16” 06-0052-0003 9-9/16” 44-11/16”
46


ANSI 150 ANSI 300
DIAMETRO
12” 6-054-3 1-3/4” 67-3/4” 6-055-3 3-1/4” 67-3/4”
14” 6-054-4 4-1/4” 69-1/2” 6-055-4 11-1/4” 75-1/2”
16” 6-054-5 4-1/4” 68-3/4” 6-055-5 12” 75”
18” 6-054-6 4-1/4” 69-11/16” 6-060-1 12-7/8” 78”
20” 6-054-7 4-1/4” 69” 6-060-2 13-1/2” 78”
24” 6-054-9 4-3/8” 67-1/2” 6-060-4 15” 78”
30” 6-054-11 6-3/4” 67-1/2” 6-060-6 18-5/8” 79”

ANSI 400 ANSI 600
DIAMETRO
12” 6-061-1 11-1/4” 76” 6-062-1 10-7/8” 75-1/2”
14” 6-061-2 11-5/8” 76” 6-062-2 11-1/4” 75-1/2”
16” 6-061-3 12-1/2” 76” 6-062-3 12” 75-1/4”
18” 6-061-4 12-3/4” 77-1/4” 6-062-4 11-1/4” 76-5/8”
20” 6-061-5 13” 77-1/2” 6-062-5 12” 76-1/4”
24” 6-061-7 14-1/4” 77-3/8” 6-062-7 13-5/8” 76-3/8”
30” 6-056-3 24” 84-1/2” 6-057-6 26” 86-1/4”
47


ANSI 150 ANSI 300
DIAMETRO
12” 6-054-3 3-1/4” 67-3/4” 6-055-3 3-1/4” 67-3/4”
14” 6-054-4 4-1/4” 68-1/4” 6-055-4 11-1/4” 75”
16” 6-054-5 4-1/4” 67-1/4” 6-055-5 11-1/4” 75”
18” 6-054-6 5” 67-1/4” 6-060-1 13-1/4” 75-3/4”
20” 6-054-7 5” 66-1/2” 6-060-2 14-3/8” 75-3/4”
24” 6-054-9 5-1/8” 64-1/2” 6-060-4 15-7/8” 75-1/4”
30” 6-054-11 6-3/4” 63-3/4” 6-060-6 18-3/4” 75-1/2”

ANSI 400 ANSI 600
DIAMETRO
12” 6-061-1 11-1/4” 75-3/4” 6-062-1 10-7/8” 75-3/8”
14” 6-061-2 11-5/8” 76” 6-062-2 11-1/4” 75”
16” 6-061-3 12-1/2” 75-3/8” 6-062-3 12” 75”
18” 6-061-4 13” 75-1/4” 6-062-4 12-1/2” 74-3/4”
20” 6-061-5 13-7/8” 75-1/4” 6-062-5 12-7/8” 74-1/4”
24” 6-061-7 15-3/8” 74-3/4” 6-062-7 14-3/8” 73-3/4”
30” 6-056-3 24-1/4” 81-1/4” 6-057-6 26” 82-7/8”
48

En la tabla correspondiente al tipo de corte requerido, con los valores del diámetro de corte y diámetro de la
tubería se obtiene la distancia "C". Esta distancia "C" es la penetración necesaria del cortador dentro de la
tubería desde el momento que la broca toca el tubo hasta que el corte queda terminado.
Tabla No. 21 CORTES EN TUBERIA CEDULA 40-DISTANCIA "C".

CORTE NOMINAL 1-1/2” Y 2” * 3” 4” 6”

MENOR*
2” 3/4” 7/8” -- -- --
DIAMETRO
2-1/2” 3/4” 7/8” -- -- --
NOMINAL
3” 3/4” 13/16” 2-3/8” -- --
DE LA 4” 11/16” 13/16” 2-1/4” 3-1/4” --
TUBERIA 6” 11/16” 13/16” 2-1/8” 2-3/8” 3-1/2”
* Broca
49

Tabla No. 22 CORTES ESTANDAR DISTANCIA "C".

DIAMETRO DIAMETRO DE LA TUBERIA

DEL
CORTE 3” 4” 6” 8” 10” 12”
3” 2-11/16” 2-1/2” 2-3/8” 2-3/8” 2-3/8” 2-3/8”
4” --- 3-1/16” 2-11/16” 2-9/16” 2-1/2” 2-1/2”
6” --- --- 3-13/16” 3-13/16” 2-15/16” 2-13/16”
8” --- --- --- 4-3/8” 3-11/16” 3-3/8”
10” --- --- --- --- 5-9/16” 4-1/2”
12” --- --- --- --- --- 6-7/16”


DEL
CORTE 14” 16” 18” 20” 22” 24”
3” 2-5/16” 2-5/16” 2-5/16” 2-5/16” 2-5/16” 2-5/16”
4” 2-7/16” 2-7/16” 2-3/8” 2-3/8” 2-3/8” 2-3/8”
6” 2-3/4” 2-11/16” 2-5/8” 2-9/16” 2-1/2” 2-1/2”
8” 3-3/16” 3-1/16” 2-15/16” 2-7/8” 2-13/16” 2-3/4”
10” 4-3/16” 3-13/16” 3-9/16” 3-7/16” 3-1/4” 3-3/16”
12” 5-1/2” 4-3/4” 4-3/8” 4-1/16” 3-7/8” 3-11/16”
50



DEL
CORTE 26” 28” 30” 32” 34” 36”
3” 2-1/4” 2-1/4” 2-1/4” 2-1/4” 2-1/4” 2-1/4”
4” 2-5/16” 2-5/16” 2-5/16” 2-5/16” 2-5/16” 2-5/16”
6” 2-17/16” 2-7/16” 2-7/16” 2-3/8” 2-3/8” 2-3/8”
8” 2-11/16” 2-5/8” 2-5/8” 2-9/16” 2-9/16” 2-1/2”
10” 3-1/16” 3” 2-15/16” 2-7/8” 2-7/8” 2-13/16”
12” 3-9/16” 3-7/16” 3-5/16” 3-1/4” 3-3/16” 3-1/8”


DEL
CORTE 18” 20” 22” 24” 26” 28”
12” 6-1/8” 5-1/8” 4-3/8” 4” 3-11/16” 3-5/16”
14” 6-1/8” 6-1/2” 5-1/16” 4-3/8” 4-1/6” 3-1/2”
16” --- --- 7-1/2” 6” 5-1/4” 4-1/2”
18” --- --- --- 5-3/4” 4-7/8” 4”
20” --- --- --- --- 6-3/8” 5”
24” --- --- --- --- --- 7-15/16”
30” --- --- --- --- --- ---
36” --- --- --- --- --- ---
51



DEL
CORTE 30” 36” 40” 42” 48”
12” 2-15/16” 2-3/4” 2-3/4” 2-3/4” 2-5/8”
14” 3-1/8” 2-7/8” 2-7/8” 2-7/8” 2-3/4”
16” 3-13/16” 3-1/2” 3-1/2” 3-3/8” 3-1/4”
18” 3-5/16” 2-15/16” 2-7/8” 2-3/4” 2-5/8”
20” 4” 3-1/2” 3-1/4” 3-3/16” 3-1/16”
24” 5-3/4” 4-3/4” 4-3/8” 4-1/4” 4”
30” 10-3/8” 7-9/16” 6-3/4“ 6-1/2” 5-3/4”
36” --- 13-1/8” 10-3/4” 10” 8-1/2”
Con estos datos se debe programar el trabajo, calculando el tiempo aproximado de corte de acuerdo al
número de revoluciones del cortador que se obtiene de tablas. Sin embargo, el tiempo de corte depende en
gran medida de las condiciones de la tubería.
52

9.5 PROCEDIMIENTO PARA EL CALCULO DE REFUERZOS DE LOS RAMALES EN

"BARRENO".
A) Determinación de la relación nominal de diámetros
(Rnd):
Rnd = (dn/Dn) X 100 EN %
Donde:
dn diámetro nominal en el ramal
Dn diámetro nominal en el cabezal
B) Determinación de la relación de esfuerzos (RS):
RS = (P X Do / 2St) X 100 en %
Donde:
ST Esfuerzo tangencial de operación de diseño (PSI)
S Resistencia mínima especificada a la cedencia (PSI)
P Presión de operación (PSI)
Do Diámetro exterior del cabezal (pulgs)
t Espesor de pared físico en cabezal (pulgs)
C) Requerimientos de esfuerzo:
Con los valores, en % de Rnd y RS entramos a la norma de Petróleos Mexicanos A-VIII-1, página 5.6. la
cual nos indica los requerimientos a satisfacer para los refuerzos de las conexiones soldadas en ramales.
D) Calculo del espesor de pared por presión interna en cabezal y ramal:
Para cabezal:
ANSI B.31.1.3 ANSI B.31.4 ANSI B.31.8

tr = P X Do / 2 (SE + PY) tr = P x Do / 2S tr = P X Do / 2SFET
S = FER
Para ramal:
ANSI B.31.1.3 ANSI B.31.4 ANSI B.31.8

tr = P X Do / 2 (SE + PY) tr = P x Do / 2S tr = P X Do / 2SFET
S = FER
53

Donde:
ANSI B.31.3
tr Espesor de pared por presión interna en cabezal (pulgs)

trn Espesor de pared por presión interna en ramal (pulgs)
Do Diámetro externo del cabezal (pulgs).
do Diámetro externo del ramal (pulgs).
P Presión interna de operación (PSI).
S Esfuerzo básico permisible para materiales excluyendo el factor de calidad de junta (ANSI B.31.3).
E Eficiencia de junta o factor de calidad, aplicado a "S" (ANSI B.31.3).
Y Valor del coeficiente de temperatura (ANSI B.31.3, tabla 404.1.1).
A) LINEA
ANSI B.31.4
B) LINEA
tr Espesor de pared por presión interna en cabezal (pulgs).
trn Espesor de pared por presión interna en ramal (pulgs).
S Esfuerzo de trabajo máximo permisible 8ANSI B.31.4, tabla 402.3.1 (a) PSI.
F Factor de diseño, basado en el espesor de pared nominal del ANSI.B.31.4, tabla 402.3.1 (a).
E Eficiencia de junta o factor de calidad aplicado a "R" en ANSI B.31.4, tabla 402.3.1 (a).
R Resistencia mínima especificada a la cedencia del ANSI B.31.3, tabla 402.3.1 (a).
C) LINEA
ANSI B. 31.8
D) LINEA
tr Espesor de pared por presión interna en el cabezal (pulgs).
trn Espesor de pared por presión interna en ramal (pulgs).
Do Diámetro externo del cabezal (pulgs).
S Resistencia mínima especificada a la cedencia (psi) del ANSI B.31.8.
F Factor de diseño, de acuerdo al ANSI B.31.8, tabla.
E Eficiencia de junta o factor de calidad.
T Factor de diseño, basado en la temperatura de operación.
E) Area requerida de refuerzo (AR):
AR = di x tr (2 -seno B) (pulgs²).
menor de 45 grados para API RP. 142 Y ANSI 831.3 y no menor de 85 grados para
ANSI B.31.4 y B.31.
F) Area de refuerzo suministrado por el espesor excedente en el cabezal (A1):
A1 = (t - tr) x di (pulgs²).
54

G) Area efectiva de refuerzo suministrada por el espesor excedente en el ramal (A2):
L = 2.5 x t.
ó
L = 2.5 x (tn + te) considérese te = t
Del cual, se utilizará el valor menor obtenido.
A2 = x (tn - trn) x L (pulg²)
H) Area de refuerzo suministrada por espesor de soldadura (A3):
A3 = 0.7 x t min² ( pero nunca menor de 0.250 pulgs².)
I) Area de refuerzo faltante (A4):
A3 = AR - (A1 + A2 + A3) (pulg²).
Cuando A4 es un valor negativo no requiere refuerzo pero se tendrá que aplicar la norma de Petróleos
Mexicanos AVIII-1 página 5.6.
J) Dimensionamiento del refuerzo cuando el valor de A4 es positivo:
te = A4 / (Do - do) (pulgs) Espesor requerido de refuerzo para
Do = 2 x di (pulgs)
Do = A4 + do (Pulgs) Longitud requerida de refuerzo "Dp"

cuando el espesor te = t (pulgs)
55

DETALLES DE SOLDADURA PARA APERTURAS CON TIPO

DE REFUERZO DE ENVOLVENTE COMPLETA
Soldadura opcional Soldadura opcional
Estas soldaduras
longitudinales pueden
estar localizadas en
cualquier parte
alrededor de la
circunferencia
NOTA: Puesto que la presión del fluido se ejerce en NOTA: Hacer un agujero en la pieza de refuerzo para
ambos lados del metal del tubo bajo la “TEE” detectar fugas en las soldaduras ocultas y para
el metal del tubo no proporciona refuerzo. proporcionar ventilación durante la soldadura y el
tratamiento térmico. No requerido para el tipo
“TEE”.
Fig. No. 19 TIPO TEE Fig. No. 20 TIPO ENVOLVENTE DE ANILLO DE

PLACA
Soldadura opcional Soldadura opcional Soldadura opcional Soldadura opcional
Fig. No. 21 TIPO ENVOLVENTE DE ANILLO DE Fig. No. 22 TIPO SILLETA
56

PLACA Y SILLETA
DETALLE DE SOLDADURA PARA APERTURAS

CON REFUERZO TIPO LOCALIZADO
W3 W3
-M
W3 W3
W1 W1
H
Fig. No. 23 TIPO SILLETA
W1 min = 3 B/8, pero no menos que 6.4 mm (1/4 pulg.)

W2 min = M/2, pero no menos que 6.4 mm (1/4 pulg.)
W3 min = M, pero no mayor que H
N = 1.6 mm. (1/16 pulg.) min., a menos que se use una soldadura de respaldo o una tira de respaldo.
NOTAS:
a) Todas las soldaduras deberán ser catetos iguales y la garganta mínima deberá ser igual a 0.707 del cateto.
b) Si M es menor que H, el miembro de refuerzo deberá ser biselado en la orilla hasta dejar un espesor de
pared igual a la del cabezal.
c) Hacer un agujero en la pieza de refuerzo para detectar fugas en las soldaduras ocultas y para proporcionar
una ventilación durante la soldadura y durante el tratamiento térmico.
57

(A) (B)
Unreinforced Shaped Nipple Shaped Nipple with Pad
Fig. No. 24 Fig. No. 25
(C)
Shaped Nipple with Forged Saddle (D)
Shaped Nipple with Full
Fig. No. 26 Encirclement Sleeve
Fig. No. 27
(E)
(F)
Shaped Nipple with Forged
Shaped Nipple with Full
Full Encirclement Saddle
Encirciement Sleeve
and Forged Saddle
Fig. No. 28
Fig. No. 29
58

Fig. No. 30 Forged Pressure Retention Tee

(A)
Fig. No. 31 Forged Welding Nozzle (Weldolet)

(B)
Fig. No. 32 Fabricated Pressure Retention Tee
59

REGLAS PARA EL REFURZO DE LAS CONEXIONES DE RAMAL SOLDADAS
B
t
b
d A2
A3
M
L = Menor de 2-1/2 H
o 2-1/2 B + M
AR
t H
2-1/2 H d d
Fig. No. 33 Conexión de ramal soldada
Donde:
H = Espesor nominal de pared del cabezal.

B = Espesor nominal de pared del ramal.
tb = Espesor nominal de pared requerido para el ramal.
th = Espesor nominal de pared requerido para el cabezal.
M= Espesor nominal del refuerzo agregado.
d = Diámetro interior del ramal.
El área de refuerzo se encierra con las líneas punteadas - - - - - - - - - -
Area de refuerzo requerida AR = dt

Area disponible para el refuerzo = A1 + A2 + A3
A1 = ( H - t ) ( d )
A2 = 2 ( B - tb ) L
A3 = Suma del área de todo el refuerzo agregado, incluyendo el área soldada que se encuentra dentro del área
reforzada.
A1 + A2 + A3 Debe ser igual o menor que AR
60

tn
trn Rn
A2
2.5 t
o
2.5 tn +te
AR
te
tr A1
di
Dp
do o Rn + tn + t
Fig. No. 34
61

9.6 EJEMPLOS DE APLICACION PARA EL CALCULO DE REFUERZOS DE LOS RAMALES

EN "BARRENOS".
9.6.1 “BARRENO” DE 10” Ø EN OLEODUCTO DE 24” Ø (EJEMPLO No. 1).
En una línea de 24" diámetro API-5L Gr B sin costura, opera como oleoducto en plataforma costafuera a una
presión de 650 psi y una temperatura de 176º F en la cual será instalado un ramal de 10" de diámetro del
mismo material con un espesor de pared de 0.438" por el procedimiento de "BARRENO" a lo cual determine
los requerimientos del refuerzo.
Primeramente se identificó y fue marcada el área donde se realizará el "BARRENO". Como se desconoce el
espesor de pared en la línea de 24" de diámetro. Este se ha obtenido calibrando el área marcada, por el
método de ultrasonido seleccionándose la menor lectura de 0.550".
DATOS: RAMAL:
do= 24" do= 10.750"
di= 22.900" di= 9.874"
t = 0.550" tn= 0.438"
CONDICIONES DE OPERACION:
Servicio: Oleoducto
Código: ANSI B. 31.3
S= 35000 psi
P= 650 psi (presión de operación).
T= 176º F (temperatura de operación).
1) Relación de diámetros:
Rnd = (dn/Dn) x 100 = (10/24) x 100 = 41.6%
Rnd = 41.6%
2) Relación de esfuerzos en cabezal:
RS = ST/S x 100 ST= PDo/2t RS=(PDo/2St) x 100
62

RS = (650 x 24 / 2 x 0.550 x 35000) x 100
RS = 40.51 %
3) Requerimientos de refuerzo norma de PETROLEOS MEXICANOS AVIII-1 pagina 5.6 inciso "1".
4) Calculo del espesor de pared requerido por presión interna en cabezal (tr) y ramal (trn):
Para cabezal:
tr = P x Do/2 (SE + PY) P= 650 psi

Do = 24"
S = 20000 psi (ANSI B.31.3)
E=1
Y=0.4 (ANSI B..31.3 tabla 304.1.1)
tr = 650 x 24/2 (20000 x 1 + 650 x 0.4)
tr = 0.385 pulgs.
Nota: Determinando 0.110" por penetración de electrodo se requerirá un espesor de pared de:
0.385” + 0.110” = 0.495” < 0.550"
Por lo tanto no se necesitará bajar la presión de operación del flujo para realizar el "BARRENO".
Para ramal:
trn = P x do/2 (SE + PY)
P = 650 psi.
do = 10.7500"
S = 20000 psi (ANSI B 31.3)
E=1
Y = 0.4 (ANSI B 31.3 tabla 304.1.1).
trn = 650 x 10.750/2 (20000 x 1 + 650 x 0.4)
trn = 0.172 pulgs.
5) Obtención del área requerida de refuerzo (ar):
63

AR = di x tr x (2 - seno B) = 9.874 x 0.385 x (2 -seno 90º)

AR = 3.801 pulgs²
6) Area de refuerzo suministrada por el espesor excedente en el cabezal (a1):
A1 = (t-tr ) x di= (0.550 - 0.385) x 9.874.
A1 = 1.629 pulgs²
7) Area de refuerzo suministrado por el espesor excedente en el ramal (a2):
L = 2.5 x t = 2.5 x 0.550 = 1.375 Se escoge el valor menor

L = 2.5 x tn + te Si te = t
L = 2.5 x 0.438 + 0.550 = 1.645
Por lo tanto:
A2 = 2 ( tn - trn ) x L = 2 ( 0.438 - 0.172) x 1.375

A2 = 0.731 pulgs²
8) Area de refuerzo suministrada por soldadura (a3):
A3 = 0.7 x t min.²
A3 = 2 x 0.7 x (0.438)²
A3 = 0.268 pulgs²
9) Area de refuerzo faltante:
A4 = AR - (A1 + A2 + A3 )
A4 = 3.801 - (1.629 + 0.731 + 0.268)
A4 = 1.173 pulgs²
10) Dimensionamiento del refuerzo cuando el valor de A4 es positivo:
te A4/ (Dp - do) (pulgs) Dp = 2 x 9.874 = 19.748 pulgs

te= 1.173 / (19.748 - 10.750)
te = 0.130 pulgs.
Para una longitud de refuerzo Dp = 19.748" se requiere como mínimo un espesor de placa en el refuerzo te =
0.130".
Cuando se toma el espesor de placa de refuerzo igual al espesor de pared del cabezal t = te = 0.550" la
longitud requerida del refuerzo será:
Dp = A4 / te + do = (1.173/0.550) + 10.750
Dp = 12.882 pulgs. Do = 12.882
64

9.6.2 “BARRENO” DE 12” Ø EN LINEA DE ACEITE CRUDO DE 24” Ø (EJEMPLO No. 2).
En una línea terrestre de 24" de diámetro con material API 5LX X42 sin costura y un espesor de pared de
0.438", se transporta aceite crudo a una presión de 550 psi y una temperatura de 104 grados Fahrenheit, a la
cual se le efectuará un "BARRENO" de 12" de diámetro. El ramal es de material ASTMA106 Gr. B con un
espesor de pared de 0.562" sin costura.
Datos:
Ramal: Cabezal:
Do = 24" diam. do = 12.750" diam.

di = 23.124" diam. di = 11.626" diam.
t = 0.438" tn = 0.562
MAT = API 5LX X42 MAT = SA A106 Gr B
S = 42000 psi S = 35000 psi
CONDICIONES DE OPERACION.
Servicios: oleoducto
Código: ANSI B. 31.4
Presión de operación: P = 550 psi
Temperatura de operación: T = 104º F.
Rnd = (dn/Dn) x 100 = (12/24) x 100 = 60%
2) Relación de esfuerzos en cabezal (RS):
RS = ST/S x 100 ST = P x Do / 2 x t. RS= (P x Do / 2 x S x t) x 100
RS = (550 x 24 / 2 x 0.438 x 42000) x 100
RS = 35.8 %
3) Requerimientos de refuerzo norma de Petróleos Mexicanos AVIII-1, pagina 5.6, incisos H, I:
4) Calculo del espesor de pared requerido por presión interna en el cabezal:
(tr) y ramal (trn)
65

Para cabezal:
tr = PDo/2S S= FER F= 0.72 (ANSI B. 31.4 tabla 402.3)
0.72 x 1 x 42000 = 30240
tr = 550 x 24 / 2 x 30240
tr = 0.218 pulgs.
Nota: determinando 0.110" por penetración de electrodo se requerirá un espesor de pared de:
0.218” + 0.110" = 0.328" < 0.438".
A esto no se requerirá bajar la presión de operación del flujo para realizar el "BARRENO"
Para ramal:
trn = Pdo/2S S = FER F = 0.72 (ANSI B 31.4 sec.402.3)
S = 0.72 x 1 x 35000 = 25200

trn = 550 x 12.750 / 2 x 25200
trn = 0.135 pulgs
5) Area requerida de refuerzo (AR):
AR = di x tr (2 - seno B) = 11.626 x 0.218 x ( 2 - seno 90º)
AR = 2.534 pulgs².
6) Area de refuerzo suministrada por el espesor excedente en cabezal (A1):
A1 = (t - tr) x d1 = (0.438 - 0.218) x 11.626
A1 = 2.557 pulgs²
7) Area de refuerzo suministrado por el espesor excedente en ramal (A2):
L = 2.5 t = 2.5 x 0.438 = 1.095 Se escoge el valor menor.
L = 2.5 x tn + te si te = t
L = 2.5 x 0.562 + 0.438
L = 1.843
66

Por lo tanto
A2 = 2 (tn - trn) x L
A2 = 2 ( 0.562 - 0.135) x 1.095
A2 = 0.935 pulgs²
8) Area de refuerzo suministrada por la soldadura (A3):
A3 = 0.7 x t min.² = 2 x 0.7 x (0.438)²
A3 = 0.268 pulgs²
9) Area de refuerzo faltante (A4):
A4 = AR - (A1 + A2 + A3)
A4 = 2.534 - (2.557 + 0.935 + 0.268)
A4 = - 1.226 pulgs²
Como el valor del área de refuerzo es negativo no se requiere refuerzo adicional de la norma de Petróleos
Mexicanos AVIII-1, página 5.6, inciso "6" es mandatario por lo cual:
10) Dimensionamiento del refuerzo:
Dp = 2 x di = 2 x 11.626 =
Dp = 23.252 pulgs. Longitud de Refuerzo
te = t = 0.438 pulgs Espesor de Refuerzo
67

9.6.3 “BARRENO” DE 16” Ø EN GASODUCTO DE 24” Ø (EJEMPLO No. 3)
Un "BARRENO" de 16" de diámetro será realizado a un gasoducto terrestre con 24" de diámetro. El material
del cabezal es un API 5LX X46 con 0.515" de espesor de pared. El ramal es de un material API 5L Gr. B
con 0.500" de espesor de pared sin costura con los siguientes datos:
Presión de OP = 1000 psi Servicio: Gasoducto

Temperatura de OP. = 100º F. Código Aplicable ANSI B.31.8
Tipo de Localización No.1
Clase de Localización No.1
El gasoducto corre paralelamente por una carretera, en tabla.

841.1A El factor F para el tipo de construcción B es 0.60
841.1B El factor E eficiencia de junta es 1.
841.1C El factor T junta para temperatura es 1.
Datos:
Cabezal: Ramal:
Do = 24" do = 16"
Di = 22.970" di = 15"
t = 0.515" tn = 0.500"
MAT = API 5LX X46 MAT = API 5L Gr. B.
S = 46000 psi
Rnd = (dn/Dn) x 100 = (16/24) x 100 = 66.67%
Rnd = 66.6%
2) Relación de esfuerzos en cabezal:
RS = (ST/S) x 100 ST = PDo / 2t RS = (PDo / 2St) x 100
RS = (1000 x 24 / 2 x 0.515 x 46000) x 100 = 50.6 %
RS = 50.6%
3) Requerimientos de refuerzo en norma de PETROLEOS MEXICANOS AVIII-1, pagina 5.6. Inciso A, E Y

F:
4) Calculo del espesor de pared requerido por presión interna en cabezal (tr) y ramal (trn):
Para cabezal:
tr = PDo /2SFET = 1000 X 24 / 2 X 46000 X 0.60 X 1 X 1 = 0.434
68

tr = 0.434 pulgs.
Nota: determinando 0.110" por penetración de electrodos se requerirá un espesor de:
0.434” + 0.1102" 0.544" < 0.515"
Por lo tanto, la presión de operación se tendrá que reducir a un régimen de seguridad para la ejecución del
"BARRENO", hay una diferencia de 0.029" para que haya margen de seguridad, tenemos que saber cuanto
vamos a rebajar la presión para 0.110"
P = 2 x t x S x F x E x T / Do = 2 x .110 x 46000 x 0.60 x 1 x 1 / 24

= 253 psi.
P = 1000 - 253 = 747
La presión de operación se tendrá que bajar a la presión de 747 psi para realizar el "BARRENO".
Para ramal:
trn = P x do / 2 x S x F x E x T = 1000 x 16 / 2 x 35000 x 0.60 x 1 x 1

= 0.357
trn = 0.357 pulgs²
5) Obtencion del área requerida de refuerzo (AR):
AR = di x tr x (2 - seno B) = 15 x 0.434 x ( 2- seno 90º )
AR = 6.51 pulgs²
6) Area de refuerzo suministrada por el espesor excedente en el cabezal (A1):
A1 = (t - tr) x di = (0.515 - 0.434) x 15
A1 = 1.215 pulgs²
7) Area de refuerzo suministrada por el espesor excedente en el ramal (A2):
L = 2.5 x t = 2.5 x 0.515 = 1.287 Use el valor menor
L = (2.5 x tr) + te si te = t
L = (2.5 x 0.500) + 0.515 = 1.765
Por lo tanto:
69

A2 = 2 (tn - trn) x L = 2 (0.500 - 0.357) x 1.287
A2 = 0.387 pulgs²
8) Area de refuerzo suministrada por soldadura (A3):
A3 = 0.7 x t min.² = 2 x 0.7 x (0.500)² = 0.350
A3 = 0.350 pulgs²
9) Area de refuerzo faltante (A4):
A4 = AR - (A1 + A2 + A3) = 6.51 - (1.215 + 0.387 + 0.350)
A4 = 4.558 pulgs²
10) Dimensionamiento del refuerzo cuando el valor de A4 es positivo:
Te = A4 / ( Dp - do)
Dp = 2 x di = 2 x 15 = 30 pulgs.
te = 4.558 / (30 - 16)
te = 0.325 pulgs.
Para una longitud de refuerzo Dp = 30 pulgs. se requiere como mínimo un espesor de pared de refuerzo te =
0.325 pulgs.
Cuando se toma el espesor de placa de refuerzo igual al espesor de pared del cabezal t = te = 0.515 pulgs la
longitud requerida del refuerzo será:
Dp = (A4 / te) + do Cuando te = t = 0.515"
Dp = (4.558 / 0.515) + 16
Dp = 24.850 pulgs.
70

10. OBJETIVO
Mantener los recursos necesarios, un plan de acción y un grupo de gente preparada en el sitio de trabajo, para enfrentar
una emergencia o la probabilidad de que ésta se genere (incendios y/o explosiones, fugas y derrames de producto),
orientando los esfuerzos a minimizar los daños subsecuentes al personal, equipos y las instalaciones.
10.1. ALCANCE
Este plan aplica al realizar interconexiones a líneas de proceso mediante barrenado en cualquier situación
riesgosa similar.
10.2. RESPONSABILIDADES
GERENCIA DE RECURSOS HUMANOS
Implementa y difunde el presente documento.
GERENCIA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN AMBIENTAL
Cumple y hace que las actividades descritas en el presente procedimiento se realicen en campo.
10.3. ACTIVO Ó AREA DE CONTRUCCIÓN
Coordina, supervisa y realiza con apego las actividades descritas en este documento.
10.4. SUPERVISOR DE SEGURIDAD INDUSTRIAL, OPERACIÓN Y CONTRUCCIÓN
Desarrollan el plan de contingencia, capacita al personal y mantiene actualizado el presente documento.
10.5. DESARROLLO
EQUIPOS DE SEGURIDAD Y DE EMERGENCIA
Para la realización de los trabajos en la ínter conexión de líneas en proceso con equipo de barrenación se
requiere del siguiente equipo:
Personal de seguridad especializado para brindar la protección contraincendio.

Red contraincendio operando con 5 kg/cm. a 8 kg/cm.
Línea de contraincendio de 1 1/2” Ø con chiflón de neblina de tres pasos.
Extintores portátiles de P.Q.S. de 9 kgs.
2 Equipos de respiración (aire autónomo de 30 min. 2216/lbs.).
Platica de seguridad con el personal, sobre el uso del equipo (SCBA). Y principales riesgos.
Detector de gas H2S
Explosímetro
71

Torquímetro para apretar y aflojar la maquina barrenadora.

Colocación de rampa de emergencia para el técnico de barrenado.
Realizar prueba de hermeticidad en la brida de la maquina barrenadora.
Preparar un dique para la recuperación del crudo que queda en la campana de la maquina barrenadora.
Designar un área segura para ubicar al personal en caso de emergencia.
Observar y tener en cuenta la dirección del aire.
Barco de apoyo durante la realización del hot-tappingg
Ante la posibilidad de que pudiera presentar fuga de hidrocarburos y/o probable incendio o explosión, se
procederá al siguiente plan de contingencia:
10.6. RECOMENDACIONES PREVIAS AL PLAN
Ante la posibilidad de que se presente un accidente por fuga, derrame, incendio y/o explosión, es necesario
contemplar las siguientes indicaciones:
Establecer previamente las rutas de escape a un área segura libre de riesgos para el personal, y retirar a todo
aquel personal innecesario en el área.
Suspender todos los trabajos de reparaciones o mantenimiento en sitios adyacentes al lugar de la realización
del barreno.
Colocar conos direccionales para vientos, en sitios cercanos al lugar de trabajo.
Proporcionar adiestramiento al personal que realiza los trabajos, sobre el plan de acción en caso de
emergencia.
Designar apoyos logísticos para transportación del personal en caso necesario.
Mantener los equipos de protección personal y supervivencia en sitios cercanos al área de trabajo, (equipos de
aire autónomo, chalecos y aros salvavidas, líneas de agua, etc.)
10.7. SE PRESENTA EL ACCIDENTE
Es detectada la emergencia del accidente, y se da la alarma general.
10.8. ATENCION A EMERGENCIA
Brigada de emergencia analiza la situación de manera oportuna e inmediata, para identificar el problema y
definir las acciones a seguir para enfrentar el evento.
10.9. INICIO DE OPERACION
El superintendente de construcción gira ordenes para el inicio de las acciones y medidas de control de la
emergencia, apoyándose en el personal de seguridad para coordinar las técnicas de combate de la emergencia,
enfrentando de manera oportuna y segura dicho evento.
72

10.10. EVALUACION
Lapso de respuesta inmediata en el cual se realiza evaluación de los hechos y se determina la posibilidad de
ser controlada la emergencia por recursos propios, ó si la situación reviste mayores peligros inmediatos para
su control.
10.11. CONTROL DE LA EMERGENCIA CON RECURSOS PROPIOS
Se mantienen las acciones de la brigada de emergencia, apoyados por personal abordo y utiliza los recursos
provistos en el sitio, coordinados de manera ordenada para enfrentar la situación y evitando colapsar los
equipos y las instalaciones adyacentes.
Se informa al centro de control abordo y en tierra sobre avances de las acciones emprendidas para el control
del evento no deseado.
La emergencia es controlada completamente, dando aviso a los organismos involucrados de manera oportuna.
10.12. EN CASO DE NO PODER CONTROLAR LA SITUACION
Es declarada la emergencia, y se informa al centro de control abordo, a la superintendencia de la plataforma

en cuestión y al centro de control en tierra, sobre la condición anormal del evento, el estado que guardan en
ese instante y las acciones iniciadas para su control.
Se solicita ayuda al centro de control en tierra luego de ser agotados todos los recursos existentes abordo,
inmediatamente se solicita apoyo a control marino, a logística, para la evacuación del personal vía helicóptero
o vía marina cuando el personal se queda en plataforma.
10.13. ACCION DE RESPUESTA CONTINUA
Entretanto, son mantenidas las acciones de combate a la emergencia con los recursos existentes hasta la
llegada de los apoyos externos.
10.14. LLEGADA DE APOYOS
Llegan los apoyos externos de equipos, recursos humanos, materiales y embarcaciones para que continúen
con el control de la emergencia.
10.15. EVACUACION
El personal que inicio las acciones a la emergencia, es evacuado hasta el momento de ser rescatado por los
relevos de apoyo, siendo enviados a su embarcación.
Se acercarán los barcos de apoyo para brindar rescate al personal que se encuentre en el agua así como las
embarcaciones de emergencia para el control definitivo del siniestro.
73

10.16. CONTROL DE LA EMERGENCIA
es declarado el control de la emergencia hasta desaparecer todo indicio de riesgo que pudiera causar de nuevo
el accidente.
10.17. INSPECCION AL AREA
Es realizado un recorrido de inspección al área de trabajo de manera objetiva y eficaz hasta determinar que
las causas iniciales de la emergencia hayan desaparecido.
10.18. REPORTE FINAL
Es enviado un reporte final de los acontecimientos sucedidos con toda claridad y evaluando los daños
ocasionados por el siniestro a las entidades involucradas en el mismo.
74

10.19. DIAGRAMA DE FLUJO
75

SE PRESENTA EL
ACCIDENTE
BRIGADA DE EMERGENCIA ANALIZA

SITUACION Y DEFINE EL TIPO DE
OPERATIVO A REALIZAR
SE INICIAN LAS ACCIONES PARA EL

CONTROL DE LA EMERGENCIA
SE MANTIENEN LAS SE PUEDE

SI
ACCIONES PARA EL CONTROLAR
CONTROL
NO
DECLARACION DE
LA EMERGENCIA
SE INFORMA AL CENTRO
DE CONTROL ABORDO Y
EN TIERRA DEL SOLICITA AYUDA A
DESARROLLO DE LAS CENTRO DE CONTROL EN
ACCIONES TIERRA
MANTIENE LAS ACCIONES DE CONTROL

HASTA LLEGADA DE APOYOS
LLEGA LA AYUDA
EVACUACION DEL PERSONAL NO

INDISPENSABLE PARA LA EMERGENCIA
CONTROL DE LA EMERGENCIA
RECORRIDO DE INSPECCION AL AREA
ELABORACION DE REPORTE FINAL
11. RESPONSABILIDADES Y PROCEDIMIENTO PARA LA REALIZACION DEL "BARRENO".
76

11.1 SUPERVISOR DE LA INSTALACION:
 Proporcionará la información de la tubería a barrenar, de la línea derivada y de la válvula diámetro

nominal, espesores de pared), calibración de la tubería, etc. Especificación de la tubería, presión,
temperatura, fluido, contenido de azufre, distancia lomo tubería, espesor del envolvente, diámetro inferior
de la válvula.
 Verificar que exista costura longitudinal en el área de barreno, en los casos de que la tubería tenga costura
se girará el preparativo los grados necesarios para liberar el cordón verificando que se cuenten con los
espacios para laborar.
 Programar los trabajos cuando los preparativos estén al 100%.
 Proporcionará al supervisor de Seguridad Industrial reportes de las pruebas efectuadas y éstas serán
avaladas por él.
 Proporcionar empaques flexitalit para la instalación del equipo.
 El supervisor estará presente en cada uno de los barrenos a efectuar.
 En plataforma el supervisor será responsable del pronto envío del equipo a Cd. del Carmen, con la
finalidad de evitar daños a estos, por la salinidad existente en el área.
 Los barrenos a ejecutar se solicitarán con su debida anticipación, ya que el supervisor conoce el programa
con el tiempo suficiente para ubicar la instalación, localización de materiales y ejecución del preparativo,
las urgencias deberán ser justificadas en casos necesarios.
 En trabajos en plataformas el supervisor verificará hospedaje antes de subir el personal a laborar y dará el
apoyo necesario durante la realización de los trabajos.
 No se tendrá personal de Barrenación en espera de concluir preparativos si no es con justificación plena.
 Deberá firmar los reportes de permanencia y ejecución de trabajos hasta que el personal retorne a Cd. del
Carmen.
 Las anomalías que presente la cuadrilla de trabajos especiales deberán ser comunicada en forma inmediata
al jefe de Talleres Ing. Pomposo Ocampo Barrera, extensión 2-50-87.
 Las distancias de los preparativos deberán sujetarse a las dimensiones de las máquinas según tabla
elaborada TS-002, así como proporcionar la información en formato TS-001.
11.2 SUPERVISOR DE SEGURIDAD INDUSTRIAL.
77

 Solicita la información necesaria al personal responsable de la obra, debiendo coordinarse con él, para
verificar en conjunto calibración de tubería, prueba no destructiva, prueba hidrostática de los preparativos
del barreno.
 Deberá efectuar pruebas de toxicidad y tendrá el equipo necesario de protección, debiendo contar con
mangueras suficientes para en caso de requerirse se pueda aplicar cortinas de agua en el área a laborar.
 Solicitará a los operarios la certificación de prueba del equipo de barrenación, el cual estará avalado por
personal de S.I.P.A., y tendrá validez durante un año, en caso de utilizarse adaptadores hechizos deberán
contar con certificado de prueba hidrostática, avalado por personal de S.I.P.A.
 Se debe efectuar pruebas hidrostáticas con equipo montado, sin que dicha prueba rebase el 1.1 de la
presión que tiene la línea a obturar. No se podrá estar probando constantemente a su presión máxima, ya
que puede dañarse, se someterá a prueba cada 365 días.
 En caso de que el personal de trabajos especiales le comunique alguna anomalía ésta deberá verificarse
antes de autorizar el permiso correspondiente.
 Debe de existir un plan de contingencia.
11.3 SUPERVISOR Y PERSONAL CUADRILLA TRABAJOS ESPECIALES.
 Se verificará preparativos antes de enviar personal para su ejecución, no podrán dejar equipo montado ni
trabajos inconclusos.
 Deben presentarse al área de trabajos con los equipos necesarios en perfectas condiciones de operación y
con herramientas completa, tendrán las actas de prueba hidrostática de los equipos a utilizar y de
adaptadores hechizos que se puedan requerir.
 Se coordinarán con el supervisor de la obra y el supervisor de S.I.P.A., con la finalidad de que se cuente
con la información necesaria del trabajo a ejecutar.
 Verificará preparativos y comentará con los supervisores anomalías que se consideren convenientes y no
realizarán trabajo alguno si estas no son corregidas.
 Solicitarán al supervisor de la obras los apoyos necesarios para le ejecución de los trabajos (preparativos,
andamios, grúa para instalación de los equipos necesarios para efectuar montaje), informará a sus jefes
inmediatos cuantas veces sea necesario anomalías detectadas y avances en la ejecución de la obra.
 No iniciarán instalación de equipos si no se les proporciona empaques flexitalit.
78

 Serán responsables de los equipos y de los daños que puedan suscitarse durante la ejecución de los
trabajos en caso de que exista mala operación de los mismos. No será imputable daños ocasionados por
terceros solicitarán apoyo necesario para apriete de espárragos con equipo de torque. Deberán contar con
espárragos nuevos de las medidas solicitadas para la ejecución de trabajos solicitados. Entregará los
reportes de los trabajos avalado con el supervisor de la obra y hará anotaciones correspondientes de los
tiempos de espera. No realizarán ningún trabajo fuera de programa, si no es autorizado por sus superiores.
 Proporcionarán información correspondiente al supervisor de la obra y de S.I.P.A., sobre longitudes de

preparativo y diámetros de corte y recabarán firma de operación sobre diámetro de corte.
En trabajos de campo donde existan medios de comunicación utilizarán su criterio y experiencia, debiendo
comunicar lo mas pronto posible a sus jefes inmediatos sobre las resoluciones tomadas.
En caso de no estar en condiciones el equipo, por daño ocasionado o por falta de refaccionamiento no
utilizará ese equipo para ejecutar algún trabajo y solicitará el refaccionamiento o reparación necesaria de
inmediato, responsabilizándose en caso de no existir comunicación alguna sobre el estado que guarda el
equipo.
Utilizarán ropa y equipo de trabajo y de seguridad necesario.
Realizará su trabajo con eficacia siguiendo todas las normas establecidas, para las instalaciones y el personal
que labore en estas áreas se deberá contar como mínimo con tres operarios en cuadrilla Barrenos para la
realización de trabajos.
11.4 SUPERVISOR DE OPERACION:
 Aceptará o rechazará el diámetro de corte del barreno avalando con su firma el formato TS-001 con su
firma o rechazo.
 Estar presente en la realización del mismo, con la finalidad de que tome las decisiones correspondientes en
caso de algún siniestro y será responsable de mantener las condiciones de operación previamente fijadas.
11.5 PROCEDIMIENTO PARA LA REALIZACION DEL "BARRENO".
11.5.1 INSTALACION DE LA "MAQUINA BARRENADORA".
Siguiendo las instrucciones del fabricante deberán verificarse los siguientes puntos:
Deberá de asegurarse que la válvula montada en la boquilla de la conexión sea del tipo de paso completo, que
esté centrada en la brida y además limpia.
Correr la barra taladradora a través de la válvula principal, abriendo ésta varias veces, para asegurar que el
Cortador no se atasca ni se traba.
79

Calcular cuidadosamente el viaje del Cortador, para asegurar que puede ser retirado a través de la válvula,
Para evitar que el lado opuesto de la tubería no se corte.
Verificar que la válvula de purga no está tapada y que sostenga la presión.
11.6 PROCEDIMIENTO PARA EL ARMADO DEL EQUIPO.
Se coloca la "MAQUINA BARRENADORA" sobre la cuna para que se permita realizar el armado con
facilidad.
Se coloca el adaptador en la brida terminal de la máquina apretando los tornillos en forma de cruz, para que
se ajuste y alineé correctamente.
Desembragar la máquina y por medio del maneral desplazar la flecha hacia afuera del adaptador.
Remover el pasador quitando la chaveta de un extremo, limpiar los asientos de acoplamiento y colocar el
sostenedor fijándolo a la flecha mediante la varilla de medición, hasta que el tornillo lo sujete.
Colocar nuevamente el pasador de seguridad con su chaveta.
Sobre el sostenedor se coloca el Cortador, apretando fuertemente los tornillos Allen por el interior del
Cortador, colocando por el exterior las tuercas de seguridad provistas de teflón.
Se coloca la broca piloto utilizando la llave perico sobre las partes planas que tiene la broca para tal efecto.
11.7 PROCEDIMIENTO ESCRITO.
Se hará un procedimiento escrito, detallado de la ejecución de la soldadura y del "BARRENO" con

instrucciones apropiadas de seguridad previo al trabajo de "BARRENO". Si la parte del equipo a la que se
hará la conexión requiere un precalentamiento, éste se deberá incluir en el procedimiento. Los
requerimientos del proceso de soldadura están descritos en la Sección IX del ASME "Código de Calderas
y Recipientes a Presión" para varios tipos de acero.
Regresar la flecha con el maneral hasta que la varilla de medición se sitúe sobre el punto 0.
Se calcula la carrera de la flecha para terminar el corte. La distancia total será la suma de: La medida del
lomo de la tubería a la brida terminal de la válvula más la distancia de la brida del adaptador a la punta de la
broca piloto, más la distancia específica obtenida de las tablas en función del tipo de corte que se trate.
11.8 PROCEDIMIENTO PARA EFECTUAR UN INJERTO.
Verificar el correcto armado de la "MAQUINA BARRENADORA" y la colocación de los elementos en las

tuberías.
80

Colocar la "MAQUINA BARRENADORA" sobre la brida terminal de la válvula a través de la cual se

realizará el injerto.
Nivelar y verificar el perfecto alineamiento entre bridas al apretar las tuercas de los espárragos.
Abrir y cerrar la válvula para verificar que la compuerta no roce o interfiera con la broca piloto.
Con la compuerta abierta extender la flecha hasta que la punta de la broca toque el lomo del tubo. Durante
estas maniobras no debe existir ningún ruido que indique rozamiento del Cortador contra las paredes.
El ruido de rozamiento indica la falta de alineación que deberá ser corregido antes de proseguir.
Presionar ligeramente la palanca de embrague hacia abajo y retroceder la flecha lentamente con el maneral
hasta lograr embragar.
Retirar el maneral, introducir la varilla de medición y marcar la longitud obtenida con un lápiz o crayón,
recurra a las tablas que indican la distancia para el diámetro de corte que se va a elaborar y agregar esa
distancia a la que originalmente obtenida marcándola en la varilla. Esta será la carrera necesaria para terminar
el corte.
Colocar la válvula de purga en la máquina en posición de abierta y comprobar que no esté obstruida. Dejarla
abierta.
Conectar las mangueras en la máquina y en el sistema hidráulico.
Desplazar la válvula de mando a la posición de "BYPASS" en los modelos en el que la turbina del sistema
hidráulico viene acoplado directamente al motor. En los otros equipos bastará con desembragar el sistema
hidráulico accionando la palanca respectiva para independizarlo.
Conectar el switch de encendido y jalar la piola para arrancar el motor.
Cerrar lentamente la válvula del "BYPASS" o accionar la palanca de embrague.
11.9 PROCEDIMIENTO PARA LA OPERACION DE LA "MAQUINA BARRENADORA"
Accionar lentamente la válvula de mando para poner en marcha la máquina, ajustar el número de
revoluciones correspondientes al corte sin perder de vista la varilla de medición.
Comenzar el barrenado esperando el tiempo necesario a que la broca piloto perfore el tubo.
Esperar a que el aire salga por la válvula de purga y comience a salir el producto. En este momento cerrarla y
continuar la operación.
Verificar que no existan fugas entre conexiones, juntas, o soldaduras.
81

En caso que la máquina se atore el operario debe accionar la válvula de mando y recircular el aceite para
evitar un incremento de presión pudiendo ocasionar algún daño. (Esto es frecuente en las tuberías de alto
grado). Para reiniciar el proceso desembragar la máquina y con el maneral regresar la flecha el equivalente a
1/4 de vuelta o hasta que el Cortador quede libre, embragar nuevamente y reiniciar el corte.
Continuar cortando hasta que ocurra una de las siguientes condiciones:
a) La varilla de medición lo indique.

b) La presión en el sistema hidráulico se estabiliza.
c) Desaparecen las vibraciones.
En caso de presentarse estas condiciones parar la operación, desembragar y con el maneral bajar la flecha
aproximadamente media pulgada. Si la flecha baja libremente el corte ha concluido.
Parar el motor del sistema hidráulico, desconectar las mangueras, desembragar la máquina y retraer la flecha
hasta que la varilla de medición se encuentre en 0.
Cerrar la válvula principal y abrir la válvula de purga para abatir la presión interior dejando fluir el líquido
hasta que deje de hacerlo.
Aflojar las tuercas de los espárragos de la válvula y realizar la maniobra de desmonte de la MAQUINA
BARRENADORA.
Desarmar la máquina y verificar que no se hayan dañado los elementos, limpiarlos y dar mantenimiento al
equipo.
82

12. PROCEDIMIENTOS PARA LA PREPARACION DEL "BARRENO".
12.1 ANTES DE COMENZAR EL "BARRENO".
Se debe cumplir con las siguientes condiciones antes de proceder con los trabajos.
a) Debe estar presente durante la operación del "barreno" un representante calificado de la compañía.
b) El área a la cual se deberá hacer la conexión debe estar identificada, físicamente marcada y evaluado el
espesor de pared.
c) Tener en el lugar al menos un extinguidor de polvo químico seco y un ayudante contraincendio.
12.1.1 AUTORIZACION.
a) Efectuar prueba de gas en el área donde se realizara el "barreno", para asegurarse que no hay mezclas
explosivas y obtener el permiso para trabajos peligrosos.
b) Tener en el lugar al menos un extinguidor de polvo químico seco y un ayudante contraincendio.
12.1.2 CONDICIONES DE SEGURIDAD.
Consideraciones químicas.
a) No debe ejecutarse "barreno" en equipo que contiene: hidrogeno que ha operado arriba de los limites de la
curva de nelson, porque el hidrogeno fragiliza el metal.
b) Mezclas inflamables explosivas aire-vapor.
c) Químicos como ácidos cloruros los cuales con el calor de la soldadura pueden reaccionar y llegar a ser
peligrosos.
Cáusticos o amina si las concentraciones y temperatura son semejantes a las especificaciones de fabricación
en el relevado de esfuerzos.
d) Hidrocarburos no saturados a menos que haya posibilidad de evitar la "saturación explosiva en la zona
caliente del material" ejemplo etileno.
e) Aire comprimido en líneas o recipientes.
No debe hacerse soldaduras en líneas o recipientes que contengan aire bajo presión, porque el equipo puede
tener residuos de aceite lubricante o carbón y puede incendiarse, aun cuando se despresurice debe hacerse una
cuidadosa limpieza para asegurarse que cualquier residuo combustible se ha eliminado o que el oxigeno ha
sido retirado. No deberán hacerse trabajos en líneas que contengan oxigeno puro o enriquecido o cloro.
83

12.1.3 TRABAJOS EN ZANJAS Y LINEAS AEREAS O AREAS CONGESTIONADAS.
Para trabajos en líneas enterradas y líneas aéreas o en áreas congestionadas se proveerá una salida fácil para
el personal. Asegurar que las excavaciones son seguras y se pueda realizar el trabajo y salir fácilmente. Se
debe realizar pruebas de explosividad para asegurarse que no hay mezclas explosivas o tóxicas. Si estas están
presentes pueden eliminarse a través de ventiladores. Debe usarse equipo de aire comprimido proteger a los
soldadores de los vapores tóxicos resultado de la soldadura.
12.1.4 ESPESOR DE PARED.
Un mínimo espesor de pared de 1/4" es recomendado para "barrenado". Soldar en una pared muy delgada
puede resultar un sobrecalentamiento y perforado. Dependiendo del servicio a veces es posible
temporalmente reducir la presión y/o temperatura en el equipo para proveer un factor de seguridad adicional
mientras se suelda.
TEMPERATURA DEL METAL.
Generalmente trabajos de "barrenado" no debe ejecutarse cuando la temperatura atmosférica sea menor a 45
grados centígrados a menos que consideraciones especiales sean dadas. La "maquina barrenadora" estará
limitado al rango de presión y temperatura de la maquina y esta debe ser apropiada para el uso a bajas
temperaturas, en cualquier circunstancia.
12.1.5 ALEACIONES Y RELEVADO DE ESFUERZOS.
Algunos equipos o tuberías son inapropiados para "barrenado" porque la metalurgia o espesor de pared
requiere relevado de esfuerzos, el dual normalmente no puede hacerse mientras el equipo este presurizado, se
requieren tratamientos especiales para aleaciones de acero con esfuerzos de alta tensión, así como el uso de
electrodos especiales para soldaduras. Los accesorios del "barreno", soldadura y metalurgia debe ser
compatibles con el equipo, tubería y recipientes.
12.1.6 SELECCION DE ACCESORIOS PARA SOLDAR.
Se deberá tener cuidado al seleccionar los accesorios para las conexiones, muchos tipos de accesorios están
disponibles como weeldolets, tees, silletas, boquillas, etc. El diseño debe ser de acuerdo al código aplicable
ejemplo código ASME (calentadores y recipientes a presión), API STANDARD 630 o ANSI B 31. Debe
asegurarse que el tamaño de los accesorios sea apropiado para el modelo de maquina de "barrenado".
CONEXION DE RAMALES.
La conexión de ramales se debe realizar por medio de tees, cruces o accesorios soldables y deben estar
diseñadas de acuerdo con los requisitos siguientes:
84

TEES Y CRUCES:
Las tees y cruces de acero para soldar a tope deben cumplir con los estandares para accesorios soldables a
tope ANSI B16.9 o la MSS-SP-75 y debe tener clasificaciones de presión y temperatura basadas en los
mismos valores de esfuerzos que se usaron para establecer las limitaciones de presión y temperatura para el
tubo del mismo material.
Las tees y cruces de acero para soldar a tope pueden usarse para todas las proporciones de diámetros y de
esfuerzo tangencial de diseño de ramal a cabezal, siempre y cuando cumpla con el punto anterior.
CONEXIONES DE RAMAL SOLDADAS.
Las conexiones de ramal soldadas deben ser como se muestra en las figuras de la 19 a la 22 pagina 37, del
diseño debe cumplir con los requisitos mínimos enumerados en la tabla siguiente:
Relación entre esfuerzo tangencial Relación entre diámetro nominal

de diseño y resistencia mínima especi- del ramal, diámetro nominal del
ficada a la cedencia del cabezal. cabezal.
25% O MAYOR MAYOR

MENOR DE DE
25% 50%
HASTA
50%.
20% O MENORES G G G.H.

MAYOR DE 20% HASTA 50% B,C,D,E B,C,E A,E,F
MAYOR DE 50% B,C,D,E B,C,E A,E,F
Donde:
A. Preferentemente se usaran tees de acero forjado de contornos redondeados, de diseño aprobado por ANSI
B16.9 O MSS-SP-75. Cuando no se puedan usar tees, las piezas de refuerzo deben extenderse alrededor de
la circunferencia del cabezal. No esta permitido el uso de parches o de cualquier otro tipo de refuerzo
localizado.
B. Se preferirán tees de acero forjado de contornos redondeados de diseño aprobado. Cuando no se usen tees,
la pieza de refuerzo puede ser del tipo envolvente completa o del tipo de silleta completa.
C. La pieza de refuerzo puede ser del tipo envolvente completa, anillo de placa, silleta o conexión de
boquilla soldable. Si las piezas de refuerzo tienen un espesor mayor que la del cabezal, las orillas de estos
refuerzos se deben devastar hasta el espesor del cabezal. El tamaño de la soldadura de filete, de la unión
de la pieza de refuerzo con el tubo del cabezal, no debe exceder el espesor del cabezal.
D. No es necesario calcular los refuerzos para aberturas de 50.8 mm (2 pulgadas) de diámetro y menores, sin
embargo, se tomara el cuidado de proveer la protección adecuada contra vibraciones y otras fuerzas
externas a las cuales esos tipos de aberturas pequeñas están sujetas frecuentemente.
85

E. Todas las uniones soldadas al cabezal, ramales y piezas de refuerzo, deben ser diseñados de acuerdo con
las mostradas en las figuras 19, 20, 21 y 22 pagina 39.
F. Siempre que sea posible, las orillas de la abertura deben redondearse 3.2 mm (1/8 de pulgada) de radio. Si
la pieza circundante es mas gruesa que el cabezal y se va a soldar a el, las orillas deben debastarse
(aproximadamente a 45 grados) hasta un espesor igual al del cabezal y la soldadura se hará continua.
G. Los refuerzos de las aberturas no son obligatorios, sin embargo, pueden requerirse para casos especiales
en que estén implicadas presiones mayores de 7.03 kg./cm² (100 lb/pulg²), tubos de pared delgada o cargas
externas severas.
H. Si se requiere una pieza de refuerzo y el diámetro del ramal es tal que el tipo de refuerzo deba extenderse
mas de la mitad de la circunferencia alrededor del cabezal, entonces se debe usar una pieza de refuerzo
completa del tipo envolvente, sin importar cual sea el esfuerzo tangencial de diseño.
12.1.7 APROXIMACION A OTRAS CONEXIONES.
No debe hacerse "barrenos" a menos de 18 pulgadas de distancia de una brida o conexión roscada. Tampoco
a menos de 3 pulgadas de cualquier soldadura.
12.2 CONDICIONES PARA EFECTUAR INJERTOS.
Se debe establecer las siguientes condiciones:
El mínimo espesor de pared de tubería requerido es de 1/4" de pulgada y debe poder soportar la nueva
conexión y el peso de la maquina.
La parte donde se soldara la conexión debe estar libre de laminaciones y ataques cáusticos o fisuras por
hidrogeno u otros defectos que eviten hacer una soldadura sólida.
No se requiere relevado de esfuerzos del área soldada.
Contenido apropiado de recipientes y líneas.
El contenido de los recipientes y tuberías deberá ser apropiado, tal que no impida la realización de la
soldadura .
El nivel de oxigeno dentro del equipo será eliminado, (desfogado) para evitar se formen mezclas en un rango
explosivo.
Personal calificado.
Personal calificado hará las soldaduras, los soldadores debe estar completamente familiarizados con las
maquinas que vayan a ser usadas.
86

Personal competente operara las maquinas de "barrenado"
12.3 CONSIDERACIONES ANTES DE SOLDAR.
Partiendo que las etapas previas expuestas en la sección 9 y 10 han sido cumplidas los siguientes pasos debe
considerarse:
a) Examinar cuidadosamente que los accesorios están posicionados apropiadamente antes de soldar, para
evitar que no ocurra ninguna desalineacion en la maquina.
b) Si la temperatura del tubo o equipo es menor de 10 grados centígrados debe precalentarse el área a soldar.
(ver procedimientos de soldadura en la SEC. 1X del ASME (boiler and pressure vessel code).
12.4 ANTES DE CORTAR.
Prueba de soldadura.
Se debe probar la conexión soldada antes de iniciar el corte.
a) Checar apriete de los pernos, empaque, tuerca de presión y línea de "by-pass", para evitar posibles fugas.
12.4.1 LA INSPECCION Y PRUEBAS DE LAS SOLDADURAS
Las efectuara el constructor y debe cumplir con lo estipulado en la ultima edición del código ASME boiler
and pressure vessel code, SECTION IX o por el estandar API-1104, standard for welding pipelines and
related facilities.
Las soldaduras ejecutadas en tuberías debe probarse además por métodos no destructivos.
Las pruebas no destructivas deben efectuarse al 100 por ciento de las soldaduras realizadas,
independientemente de la clase localización.
La entidad encargada de la construcción, debe mostrar a la entidad operativa las placas y reportes
radiograficos de soldaduras inspeccionadas, como son: las aceptadas, las rechazadas y las reparadas o
sustituidas, al terminar la construcción se entregaran las placas y reportes radiograficos a la rama operativa en
grupos correspondientes a los planos de trazo general por secciones de 3 km. como lo indica el punto 5.4.5 de
la norma de seguridad no.03.0.02, "derechos de vía de las tuberías de transporte de fluidos".
Las placas radiograficas de las soldaduras debe tener indicadas las referencias necesarias para la
identificación y localización de la junta en el campo, como son: sistema de tubería, diámetro, tramo o parte
del sistema inspeccionado, kilometraje, numero progresivo de junta, etc., De manera que la soldadura en
cuestión y cualquier discontinuidad en ella pueda ser localizada precisa y rápidamente.
En las placas radiograficas debe aparecer perfectamente visible el penetrometro correspondiente.
87

El personal técnico encargado de tomar, revelar e interpretar radiografías de uniones soldadas, así como el de
reportar resultados de la inspección, debe tener y presentar documentación que lo acredite como técnico
calificado en inspección no destructiva de acuerdo al estándar SNT-TC-1 A.
La documentación a que se refiere el punto anterior, debe reunir los requisitos siguientes:
Identificar con certeza a su poseedor.
Indicar la norma conforme a la cual fue calificado y los procedimientos de inspección no destructiva (ind)
que fueron incluidos en dicha calificación.
Indicar la institución u organismo que expide la documentación.
Los procedimientos de inspección no destructiva (ind) para los cuales un técnico podrá estar calificado son:
 Inspección radiografica (ir).

 Inspección con partículas magnéticas (ipm).
 Inspección ultrasónica (iu).
 Inspección con líquidos penetrantes (ilp).
 Inspección con corrientes parásitas (icp).
 Inspección radiografica neutronica (irn).
 Inspección para detección de fugas (idf).
Los tres niveles básicos de calificación de un técnico en

Inspección no destructiva (ind) son:
A) Nivel I. Esta calificado para ejecutar correctamente calibraciones de los equipos, inspecciones y
evaluaciones especificas de acuerdo con instrucciones escritas de la tecnica de la inspeccion para la cual
fue calificado y para registrar los resultados adecuadamente. Debe ser guiado y supervisado por un técnico
de nivel II ó III.
B) Nivel II. Esta calificado para ajustar y calibrar los equipos, para interpretar y evaluar los resultados con
respecto a los códigos, normas, estándares o especificaciones aplicables. Además, esta familiarizado con
el alcance y limitaciones del procedimiento; prepara instrucciones escritas y organiza, controla y reporta
los resultados de las inspecciones no destructivas para el cual fue calificado.
C) Nivel III. Esta calificado para establecer técnicas de inspección, para interpretar códigos, normas,
estándares o especificaciones, así como para diseñar el procedimiento y la técnica particular a utilizar. Es
responsable de las operaciones de inspección no destructiva para las que fue calificado y de las cuales esta
encargado. Esta capacitado para evaluar los resultados con respecto a los códigos, estándares y
especificaciones existentes.
D) Antes de realizar las pruebas no destructivas en las soldaduras efectuadas en el día debe verificarse que el
equipo, fuentes, películas, materiales para revelado, etc., Se encuentran en condiciones adecuadas de uso.
88

Estándares de aceptabilidad por pruebas no destructivas en soldaduras.
Los estándares de aceptabilidad son aplicables a la determinación del tamaño y tipo de defectos localizados
por el método radiografico y otros métodos de prueba no destructivos. Pueden ser también aplicados para
inspección visual, pero no debe ser usado para determinar la calidad de soldaduras, esta se logra sometiendo
la soldadura a pruebas destructivas. Todas las irregularidades que sean detectadas durante la prueba deben ser
registradas.
Justificaciones del rechazo. Como los métodos de prueba no destructiva arrojan solamente dos resultados
dimensionales, aplicando otro procedimiento es posible rechazar soldaduras que parecen cumplir los
estándares de aceptabilidad, cuando se descubre que la profundidad del defecto es en detrimento de la
resistencia a la soldadura.
Penetración inadecuada en la soldadura de raíz. Cualquier defecto individual debido a penetración inadecuada
sin desalineamiento no debe exceder de 25.4 mm (1 pulg) en extensión. La longitud sumada de este tipo de
defectos en cualquier tramo de 304.8 mm (12 pulg) de soldadura no debe exceder de 25.4 mm (1 pulg). Los
defectos individuales debe estar separados cuando menos 152.4 mm (6 pulg) de soldadura sana. Si la
soldadura es menor de 304.8 mm (12 pulg) de longitud, entonces la longitud total de tales defectos no debe
exceder de 8% de la longitud de la soldadura.
Concavidad interna es una penetración inadecuada, o sea un cordón apropiadamente fundido en todo el
espesor de pared del tubo a lo largo de ambos lados del bisel, pero el centro del cordón esta a veces abajo de
la superficie interior del tubo. La mencionada concavidad no debe exceder de las dimensiones permitidas en
áreas quemadas.
Cualquier longitud de concavidad interna no debe exceder, en la imagen de la radiografía, a la densidad del
metal base adyacente; en caso contrario debe limitarse a las dimensiones permitidas en áreas quemadas.
La fusión incompleta en la raíz de la junta o en la parte superior de la misma, entre la soldadura y el metal
base, no debe exceder de 25.4 mm (1 pulg) de longitud. La longitud total de este defecto en 304.8 mm (12
pulg) de longitud de soldadura no debe exceder de 25.4 mm (1 pulg), y si la soldadura es menor de 304.8 mm
(12 pulg), el defecto no excederá de 8% de la longitud.
La fusión incompleta debida a traslape frío es una discontinuidad entre dos cordones de soldadura o bien
entre un cordón y el metal base; esta definida como una discontinuidad subsuperficial, no debe exceder de
50.8 mm (2 pulg) de longitud, en un tramo de 304.8 mm (12 pulg) de soldadura, asimismo la suma de estas
discontinuidades no debe exceder de 50.8 mm (2 pulg).
Areas quemadas. Una quemadura en el cordón de la raíz es una perdida de metal en el lado opuesto del
soldado debido a una excesiva penetración por aumento de corriente.
Soldaduras en tubos de 60.3 mm (2 3/8 pulg) de diámetro exterior y mayores. Cualquier quemadura no
reparada, no debe exceder de 6.3 mm (1/4 pulg) o del espesor de la placa, el valor menor, en cualquiera de
sus dimensiones.
89

La suma de las dimensiones máximas de las quemaduras no reparadas en cualquier tramo de 304.8 mm (12
pulg) de longitud de soldadura, no debe exceder de 12.7 mm (1/2 pulg). Los defectos individuales debe estar
reparados cuando menos 152.4 mm (6 pulg) de metal sano. Las radiografías de quemaduras reparadas debe
mostrar que han sido correctamente reparadas, si la densidad de la imagen de la radiografía en el área
quemada no excede a la del metal base adyacente.
Soldaduras en tubos menores de 60.3 mm (2 3/8 pulg) de diámetro exterior. No más de un área de quemadura
no reparada es aceptable, y no debe exceder de 6.35 mm (1/4 pulg) o bien el espesor de la placa, el valor que
sea menor, medida en cualquiera de sus dimensiones. Las radiografías de quemaduras reparadas debe mostrar
que han sido correctamente reparadas, si la densidad de la imagen de la radiografía en el área quemada no
excede a la del metal base adyacente.
Inclusiones de escoria. Una inclusión de escoria es un sólido no metálico atrapado en el metal de la

soldadura, o entre el metal de la soldadura y el metal del tubo. Las inclusiones de escoria se encuentran
usualmente en la zona de fusión. Las inclusiones de escoria aisladas tienen forma irregular y pueden ser
localizadas en cualquier lugar de la soldadura.
Inclusiones de escoria alargadas en soldaduras de tubo de 60.3 mm (2 3/8 pulg) de diámetro exterior y
mayores. Cualquier inclusión de escoria extendida no debe exceder de 50.8 mm (2 pulg) de longitud o 1.6
mm (1/16 pulg) de ancho. La longitud total de inclusiones de escoria extendida en un tramo de 304.8 mm (12
pulg) de longitud de soldadura, no debe exceder de 50.8 mm (2 pulg). Inclusiones adyacentes de escoria
extendidas a lo largo, debe estar separadas por cuando menos 152.4 mm (6 pulg) de metal de soldadura sana.
Líneas paralelas de escoria debe ser consideradas como defectos separados si el ancho de uno u otro de ellos
excede de 0.8 mm (1/32 pulg) para soldadura en tubos menores de 60.3 mm ( 2 3/8 pulg) de diámetro
exterior. Solamente puede aceptarse una inclusión de escoria alargada, que no debe exceder 1.6 mm (1/16
pulg) de ancho o tres veces el espesor de pared nominal. Las líneas paralelas deben considerarse como
defectos separados si el ancho de uno de ellos excede de 0.8 mm (1/32 pulg).
Inclusiones aisladas de escoria en soldaduras de tubos de 60.3 mm (2 3/8 pulg) de diámetro y mayores. El
ancho máximo de cualquier inclusión de escoria no debe exceder de 3.2 mm (1/8 pulg). La longitud total de
inclusiones aisladas de escoria en un tramo de soldadura de 304.8 mm (12 pulg) de longitud, no debe exceder
de 12.7 mm (1/2 pulg) ni debe haber mas de cuatro inclusiones de escoria aisladas de un ancho máximo de
3.2 mm (1/8 pulg) de esa longitud. Las inclusiones adyacentes de escoria deben estar separadas por 50.8 mm
(2 pulg) de metal sano.
Para soldaduras en tubos menores de 60.3 mm (2 3/8 pulg) de diámetro exterior, el ancho máximo de
cualquier inclusión aislada de escoria, no debe exceder de la mitad del espesor nominal de pared, y la
longitud total de tales inclusiones no debe exceder dos veces el espesor de la pared nominal. Las inclusiones
adyacentes debe estar separadas cuando menos 50.4 mm (2 pulg) de metal sano.
Porosidad o cavidad de gas. Las porosidades o cavidades de gas son vacíos que ocurren en el metal de la
soldadura.
Porosidad esférica. La dimensión máxima de cualquier cavidad de gas individual no debe exceder de 3.2 mm
(1/8 pulg), o 25% del espesor de pared del tubo, el que sea menor.
90

Grupos de poros. Los grupos de poros que ocurren en el cordón final no excederán un área de 12.7 mm (1/2
pulg) de diámetro máximo y la dimensión máxima de un poro dentro de ese grupo será de 1.6 mm (1/16
pulg). La longitud total de grupos de poros en cualquier longitud de soldadura de 304.8 mm (12 pulg) no debe
ser mayor de 12.7 mm (1/2 pulg).
La máxima distribución de cavidades de gas no debe exceder aquella que se muestra en las figuras 4.m y 4.n.
Porosidad de gusano. En tuberías, la porosidad de gusano es una discontinuidad alargada que resulta cuando
los gases escapan por causa de la solidificación de la soldadura.
La dimensión máxima de la imagen radiografica asociada con la porosidad de gusano, no debe exceder de 1.6
mm (1/16 pulg) o 25% del espesor de pared, el menor valor. La orientación de esta discontinuidad puede
afectar la densidad de la imagen de la radiografía, y debe considerarse si la dimensión que aparece es en
detrimento o no, de la resistencia de la soldadura, para que esta sea o no, rechazada.
Cordón de poros. Un cordón de poros es una sucesión de poros comunicados, que ocurre en el paso de raíz.
La longitud máxima de esta discontinuidad no debe exceder de 12.7 mm (1/2 pulg). La longitud total de
cordones de poros en cualquier tramo de 304.8 mm (12 pulg) de soldadura no debe exceder de 50.8 mm (2
pulg). Una discontinuidad que exceda de 6.3 mm (1/4 pulg) de longitud, debe tener contigua por ambos
extremos cuando menos 50.8 mm (2 pulg) de metal sano.
Grietas. No debe ser aceptada ninguna soldadura que contenga grietas; independientemente del tamaño o
localización debe ser rechazada totalmente.
Acumulación de discontinuidades. Cualquier acumulación de discontinuidades que tenga una longitud de mas
de 50.8 mm (2 pulg) en una soldadura de 304.8 mm (12 pulg) de longitud o más de 8% de la longitud de la
soldadura, si es menor de 304.8 mm (12 pulg) de largo, es inaceptable. Cualquier acumulación de
discontinuidades cuyo total sea mas de 8% de la longitud de la soldadura de una junta, es inaceptable.
Socavación. La socavación es una quemadura sobre la superficie exterior o interior del tubo, precisamente
junto a las orillas de la soldadura, la cual tiene la forma de un pequeño canal, que origina la reducción en el
espesor de la pared del tubo adyacente a la soldadura que se funde en la superficie del tubo.
La socavación adyacente al cordón sobre la parte exterior del tubo no debe tener la forma de V ni exceder
0.8 mm (1/32 pulg) o 12.5 % del espesor de pared del tubo, el valor más pequeño, en profundidad. La
socavación no debe exceder de 0.4 a 0.8 mm (1/64 a 1/32 pulg) de profundidad o bien 6% a 12% espesor de
la pared del tubo, el mayor valor en longitud de la soldadura de 50.8 mm (2 pulg) o bien 1/16 de la longitud
de la soldadura, el menor valor. La socavación no debe exceder de 0.4 mm (1/64 pulg) o bien 6% del espesor
de pared del tubo, el mayor valor, prescindiendo de la longitud. Ver fig. 4.0
Defectos en el tubo. Las laminaciones, cuarteaduras, hendiduras u otros defectos en los extremos de los tubos
debe ser removido o reparado y debe quedar bajo especificaciones después de la reparación.
Reparación y eliminación de defectos de soldadura.
91

Los defectos, a excepción de las grietas en el cordón de raíz o en los cordones de relleno, pueden ser
reparadas. Los defectos, excepto roturas, en el último cordón pueden ser también reparados. Ninguna rotura
debe repararse; en caso de presentarse una rotura debe eliminarse toda la junta cortando un carrete. Todas las
reparaciones debe cumplir los estándares de aceptabilidad para pruebas no destructivas señaladas en esta
norma. Antes de que la reparación sea hecha, los defectos debe ser enteramente removidos hasta el metal
limpio. Todas las escorias e incrustaciones deben ser removidos con cepillo de alambre.
Las soldaduras rechazadas deben ser reparadas o eliminadas de acuerdo a lo que establezca la ultima edición
del estándar API-1104, el cual también se aplicara para efectuar la prueba de reparaciones practicadas.
Los defectos de soldadura reparadas debe ser nuevamente sometidos a inspección por el método previamente
usado. Una soldadura podrá ser reparada como máximo 2 veces.
92

REGISTRO PARA EL PROCEDIMIENTO CALIFICADO DE SOLDADURA
1/16"
1/32" a 1/16"
Bisel estándar en V
para juntas o topo.
1/16" + 1/32"
Fig. No. 35
5 aprox 1/8"
4
3
2 Secuencia de cordones.
1
Fig. No. 36
Tamaño del Electrodo y número de cordones
Espesor de pared Número de cordones con electrodo de Número total

del tubo 5/32” ó alambre 3/16” 7/32” de cordones.
Nota: Primer paso solamente.

Usos de pasos faltantes.
El cordón de la cubierta puede hacerse con
Límite de los valores de la corriente y la tensión

Diámetro del electrodo Corriente Amp. Tensión Volts.
93

DISEÑO DEL BISEL EN LA JUNTA DE SOLDADURA

PARA TUBOS DE IGUAL ESPESOR DE PARED
1/16 pulg + 1/32 pulg (1.5 mm + 0.75 mm)

10º + 1º
1/16 pulg + 1/32 pulg (1.5 mm + 0.75 mm)
+ 5º Redondeado
- 0º 37-1/2"
30º
+ 2-1/2" 1 7/8 pulg. 37-1/2"
(22 mm) +2-1/2"
3/4 pulg.
7/8 pulg
(20 mm)
(22 mm) máx.
1/16 pulg + 1/32 pulg (1.5 mm + 0.75 mm)
Fig. No. 37 Fig. No. 38 Fig. No. 39

Bisel estándar para el Bisel estándar para el extremo Bisel para el extremo del tubo
extremo del tubo de accesorios soldables y es y para los accesorios con un es-
opcional para tubos con un pesor mayor de 7/8 pulg. (22 mm).
espesor de 7/8 pulg. (22 mm)
y menores.
(a) (b) (c)
PREPARACION DE ESTANDAR DEL EXTREMO
37-1/2" 10º + 1º
+ 2-1/2"
+ 5º
de 30º - 0º
+2-1/2"
37-1/2"
+ 5º 37-1/2"
30º - 0º + 2-1/2"
de 40º a 00º
Fig. No. 40 Fig. No. 41 Fig. No. 42

(d) (e) (f)
Combinaciones aceptables en el bisel de los extremos del tubo.
DETALLES RECOMENDADOS PARA LAS CONEXIONES DE BRIDAS
94

Fig. No. 43 Brida de Traslape Fig. No. 44 Brida de cuello soldable
1.41 1.41
1.41 1.41
13 mm (1/2") máx 0.7071

1 (ó 1 si se rellena) 1
Soldadura de respaldo al frente Soldadura de respaldo al frente
Fig. No. 45 Brida deslizable soldada Fig. No. 46 Brida deslizable soldada
Garganta
Tamaño de Teorica
la soldadura
Garganta
Tamaño de
Teorica
la soldadura
Fig. No. 47 Soldadura de filete convexa Fig. No. 48 Soldadura de filete cóncava
95

Ramal
W1
45º min
W1
N 45º min
H Cabezal
Fig. No. 49 Detalle de soldadura para aberturas sin refuerzo
Notas:
a) Cuando se usa una silleta para soldar, se debe insertar por encima de este tipo de conexión.
b) W1 = 3B/8 pero no menor de 6.4 mm (1/4”).
c) N = 1.6 mm (1/16”) min. 3.2 mm (1.8”) max. a menos que se use una soldadura de respaldo o una tira de
respaldo.
96

REPORTE
HOJA DE
REGISTRO DE CALIFICACION DE
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (PQR)
CLIENTE PQR No.
WPS No. FECHA
PROCESO DE SOLDADURA TIPO
JUNTA POSICION
Tipo ______________________________________ Ranura ______________ Filete _____________
Sencilla ( ) Doble ( ) Vertical: Ascendente ( ) Descendente ( )
Placa de respaldo SI ( ) NO ( )
Material placa de respaldo CARACTERISTICAS ELECTRICAS
Abertura de raíz ________ Tamaño hombro _______ Tipo de transferencia (GMAW) _______________
Angulo de ranura _______ Radio (J-U) ___________ Corriente _________________________________
Saneado de raíz SI ( ) NO ( )
Método ____________________________________ TECNICA
Aportación: Rectas ( ) Oscilantes ( )
METAL BASE Pasos por lado: Múltiples ( ) Simples ( )
Especif. Material ____________________________ Número de electrodos ________________________
Tipo o grado _______________________________ Distancia tubo de contacto-pieza ________________
Espesor Ranura _________ Filete _________ Martilleo _________________________________
Diámetro (Tubo) ____________________________ Limpieza en interpasos _______________________
METAL DE APORTE RELEVADO DE ESFUERZOS

Especificación AWS _________________________ Temperatura _______________________________
Clasificación AWS ___________________________ Tiempo ___________________________________
PROTECCION DE ARCO
Flux _______________ Gas ________________ OBSERVACIONES
Composición _________
Flujo _______________
Tamaño boquilla ______
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
METAL DE APORTE CORRIENTE VEL. DETALLE DE LA JUNTA

PASO PROCESO CLASE DIAM. TIPO Amperes VOLTS AVANC
No. E
Formato No. 7
97

REGISTRO DE CALIFICACION DE SOLDADORES
FECHA :
CLIENTE
CENTRO DE TRABAJO
SOLDADOR
No. REGISTRO
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
VARIABLES VALORES RANGO

EMPLEADOS CALIFICADO
TIPO DE PROCESO
ELECTRODO (SIMPLE O MULTIPLE
CORRIENTE / POLARIDAD
POSICION
DIRECCION DE LA SOLDADURA
PLACA
METAL BASE / ESPECIFICACION

RESPALDO (SI ó NO)
ESPESOR
RANURA
FILETE
METAL DE APORTE
ESPECIFICACION No.
CLASIFICACION
F. NUMERO
GAS / TIPO DE FLUX
RESULTADO DE ENSAYO DE RADIOGRAFIA

REPORTE DE RADIOGRAFIA No.: ________ RADIOGRAFIA No.:
CERTIFICAMOS QUE LOS DATOS DE ESTE REGISTRO SON CORRECTOS Y QUE LAS PROBETAS
FUERON PREPARADAS, SOLDADAS Y ENSAYADAS DE ACUERDO A LOS REQUERIMIENTOS
DE ASME SECCION IX, PARA CALIFICACION DE SOLDADORES.
EVALUO:
RADIOLOGO NIVEL II
Formato No. 8
98

REGISTRO DE CALIFICACION DE PQR No. _________
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURAS (PQR) Reporte

HOJA DE
ENSAYO DE RESISTENCIA A LA TENSION
IDENTIFIC. ANCHO ESPESOR AREA CARGA MAX ESFUERZO MAXIMO LOCALIZACION
(mm) (mm) (mm²) (KG-F) kg/mm²/PSI DE FRACTURACION
ENSAYO DE DOBLEZ GUIADO

IDENTIFICACION TIPO DE DOBLEZ RESULTADO OBSERVACIONES
NICK - BREAK
IDENTIFICACION RESULTADO OBSERVACIONES
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.
INSPECCION VISUAL
RADIOGRAFIA Reporte No. _________________ Resultado ______________
CONCLUSION: APROBADO ( ) NO APROBADO ( ) FECHA
NOMBRE DEL SOLDADOR IDENTIFICACION _____________

ENSAYOS EFECTUADOS POR
REALIZO APROBO
Formato No. 9
99

SOLDADURA
No. SOLDADOR SOLDADURA FILETE SOLDADURA RANURA
NICK-BREAK MACROATAQUE RADIOGRAFIA
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA FILETE: WPS SMAW-05/94

SMAW RANURA WPS SMAW-02/94
INSPECCION A SOLDADURAS
ITEM DESCRIPCION INSP. LIQUIDOS PENETRANTES ULTRASONIDO RADIOGRAFIA

VISUAL
A BRIDA - INJERTO REPORTE 051
FECHA DE INSPECCION 12-08-94
B INJERTO - TUBO
C SOLAPA-ENVOLVENTE
D ENVOLVENTE-TUBO
E SOLERA-ENVOLVENTE
PRUEBA HIDROSTATICA
PRESION FECHA DOCUMENTOS
OBSERVACIONES:
Formato No. 10
100

REPORTE ULTRASONICO No. _________ FECHA: _______________

PAGINA _____ DE ______
PROYECTO: ________________________________________________________________________________
SOLDADURA: __________ TIPO JUNTA: ___________________ ESPESOR: _______________________
U.T. EQUIPO: ___________________________________________ TECNICA _______________________
TRANSDUCTOR: ____________ ANGULO ________ FRECUENCIA: _________ TAMAÑO _______
BLOCK CALIBRATION: ____________________________ ACOPLANTE: ____________________________
SENSITIVIDAD: ______________________________________________________________________
IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE CADA DISCONTINUIDAD:

JUNTA No. ___________ RESUELTO: ____________________
UBICACION
DISC AMPLITUD LONGITUD h x y g COMENTARIOS
1
X h
FLUJO
UBICACION DE CADA DISCONTINUIDAD ENUNCIADA ARRIBA

Formato No. 11
101

REPORTE ULTRASONICO No. _________ FECHA: _______________

PAGINA _____ DE ______
PROYECTO: _____________________________________________________________________________
SOLDADURA: __________ TIPO JUNTA: ___________________ ESPESOR: _______________________
U.T. EQUIPO: ___________________________________________ TECNICA _______________________
TRANSDUCTOR: ____________ ANGULO ________ FRECUENCIA: _________ TAMAÑO _______
BLOCK CALIBRATION: ___________________________ ACOPLANTE: ___________________________
SENSITIVIDAD: ______________________________________________________________________
IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE CADA DISCONTINUIDAD:

JUNTA No. ___________ RESUELTO: ____________________
UBICACION
DISC AMPLITUD LONGITUD h x y g COMENTARIOS
1
12:00
Z X
9:00 3:00
Y
h
FLUJO 6:00
UBICACION DE CADA DISCONTINUIDAD ENUNCIADA ARRIBA
Formato No. 12
102

REPORTE DE INSPECCION ULTRASONICA
No. FECHA HOJA DE

CLIENTE
DESCRIPCION DE LA TUBERIA DE LINEA
ZONA INSPECCIONADA
LOCALIZACION
PARAMETROS DE INSPECCION
MEDIDOR DE ESPESORES MARCA MODELO No. DE SERIE

EQUIPO DE ULTRASONIDO MARCA MODELO No. DE SERIE
TRANSDUCTOR MARCA MODELO No. DE SERIE
FRECUENCIA DIAMETRO
ZAPATA DE PLEXIGLASS
PATRON DE CALIBRACION
METODO DE INSPECCION
GANANCIA ACOPLANTE
RESULTADOS
ESPESORES OBTENIDOS (PULGADAS)

12 00 3 00 6 00 9 00
INSPECCION ULTRASONICA
Formato No. 13
103

ENSAYO DE LIQUIDOS PENETRANTES VISIBLES

REMOVIBLES CON SOLVENTE
REPORTE No. FECHA: HOJA DE
CLIENTE:
PROYECTO
LOCALIZACION:
ZONA INSPECCIONADA: SOLDADURAS (VER FIGURA No. 1 ANEXA)
LIMPIADOR - REMOVEDOR MARCA
LIQUIDO PENETRANTE MARCA: TIEMPO DE PENETRACION:
REVELADOR MARCA: TIEMPO DE REVELADO:
NORMA APLICADA API-RP-1107
OBSERVACIONES:
RESULTADO:
Formato No. 14
104

* * * *
*
*
* Soldaduras inspeccionadas con liquidos penetrantes
* SOLDADURAS INSPECCIONADAS CON LIQUIDOS PENETRANTES

Fig. No. 50
3.00 mts. 6.00 mts.

Soldadura
Soldadura
Tramo 1 Tramo 2
Zonas Inspeccionadas Flujo
Fig. No. 51
105

REGISTRO PARA EL PROCEDIMIENTO CALIFICADO DE SOLDADURA REPORTE

Prueba No.
Localización Fecha
Constructor
Cédula Cuadrilla Inspector
Fecha Estado Soldadura de rolado en patio Soldadura posición fija
Soldador Marca
Tiempo de soldado Hora Temperatura ºF
Estado atmosférico
Uso de la pantalla contra viento Tensión Volts Corriente Amp.
Máquina de soldar utilizada Tamaño
Marca de fábrica del electrodo
Tamaño del refuerzo
Marca de tubos Clase
Espesor de pared D.E. Ib/pie Longitud de tramo
Cordón Número 1 2 3 4 5 6 7 Cupón marcado 1 2 3 4 5 6 7
Tamaño del electrodo Original
No. del electrodo Dimensión
placa
Area original de placa pulg2
Carga máxima
Resistencia ala rotura
Localización de fractura
 Procedimiento  Prueba calificada  Calificado
 Soldador  Línea probada  Descalificado
Tensión máxima __________ Tensión mínima __________ Tensión promedio __________
Nota sobre tensión
1
2
3
4
Nota sobre prueba de soldado
1
2
3
Nota sobre prueba de sanidad por ranura y rotura
1
2
3
Prueba hecha a Fecha
Probado por Supervisado por
Nota: Puede usarse para reportar tanto la "Prueba de calificación del procedimiento" como la prueba de calificación de soldaduras".
Formato No. 15
106

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS Y SOLDADURAS

REPORTE DE INSPECCION RADIOGRAFICA
No. ______________ FECHA : ________________________ HOJA _______ DE _________
CLIENTE LUGAR No. DE CONTRATO

PROYECTO EQUIPO UNIDAD NORMA APLICADA
PLACA IDENTIFICACION DN FM INDICACION LOCALIZACION
CLAVES UTILIZADAS
CODIGO ASME CODIGO API OTRAS
FF: FALTA DE FUSION CB CORONA BAJA LE LINEA DE ESCORIA DN DENTRO DE NORMA
FP: FALTA DE PENETRACION CR CONCAVIDAD EN LA RAIZ P PORO FN FUERO DE NORMA
GLS GRIETA LONGITUDINAL EN DLE DOBLE LINEA DE ESCORIA PA POROSIDAD AGRUPADA
SOLDADURA
GRS GRIETA TRANSVERSAL EN DS DESALINEAMIENTO DE PC POROCIDAD AGRUPADA
SOLDADURA SOLDADURA
GE GRIETA EN ESTRELLA DT DESALINEAMIENTO DE TUBERIA PD POROSIDAD DISPERSA
IG INDICACIONES AGRUPADAS FF FALTA DE FUSION PE PENETRACION EXCESIVA
IA INDICACION ALARGADA FP FALTA DE PENETRACION PT PORO TUNEL
IR INDICACION REDONDEADA FPDT FALTA DE PENETRACION POR Q QUEMADA
DESALINEAMIENTO DE TUBERIA
GE GRIETA EN ESTRELLA RE REFUERZO EXCESIVO
GL GRIETA LONGITUDINAL EN SC SOCAVACION ENTRE CORDONES
SOLDADURA
GT GRIETA TRANSVERSAL EN SE SOCAVADO EXTERNO
SOLDADURA
IE INCLUSION DE ESCORIA SI SOCAVADO INTERNO
IT INCLUSION DE TUNGSTENO SMB SOCABADO EN METAL BASE
* APLICAR OTRO CORDON
DATOS DE INSPECCION
MATERIAL:_______________ ESPESOR:________________ PENETOMETRO: __________ NIVEL DE INSP.: __________
ACTIVIDAD:______________ TIEMPO:_________________ D.F.P. ____________________ PELICULA: _______________
PANTALLAS:_____________ ANVERSO:_______________ PARED DOBLE:___________ SENCILLA: _______________
PELICULA POR CHASIS:_________________ TECNICA :________________ DENSIDAD: ______________ H.D.
______________________ _______________________ _______________________

INTERPRETO TECNICO RADIOGRAFO RECIBIO DE CONFORMIDAD
(Nombre, Fecha y Firma)
Formato No. 16 AUXILIAR
107

REPORTE No.
DETERMINACION DE ESPECIFICACIONES
FECHA: _______________________
PIEZA ORIGINAL:
PIEZA : EQUIPO :
No. DE PARTE: No. DIBUJO :
No. CODIGO : No. SERIE :
ANALISIS QUIMICO:
%C % Mn % Si % % % % % % OTROS
GRADO:
VIA :
ANALISIS DE DUREZA: PROPIEDADES MECANICAS
RANGO:_______________________________ E. CEDENCIA:_________________________________________
PROMEDIO:____________________________ E. TRACCION:_________________________________________
R. AREA:_____________________________________________
PROLONGACION:_____________________________________
PROCESO DE FABRICACION:
RESUMEN DE ESPECIFICACIONES:
GRADO:
PROCESO:
T. TERMICO:
DUREZA:
INSPECTOR:
FIRMA:
Formato No. 17
108

CALIFICACION DE PRUEBAS HIDROSTATICAS
TIPO DE PRUEBA:
UBICACION:
DATOS DE LA PRUEBA:
PRESION DE PRUEBA:
TIEMPO DE PRUEBA:
HORA DE PRUEBA:
RESULTADO DE LA PRUEBA:
CALIFICARON:
Formato No. 18
109

13. INSTRUCTIVO DE INSPECCION, INSTALACION, OPERACION Y MANEJO DE LA

"MAQUINA BARRENADORA".
13.1 REVISION GENERAL DEL EQUIPO.
Revise cuidadosamente todas las partes del equipo por posibles daños causados en su última operación o
que pueda haber sufrido en su transporte. Si encuentra alguna parte dañada verifíquela con la lista de partes
previa identificación por el número de stock y descripción.
Es muy necesario que para efectuar la revisión se tengan cerca los equipos y accesorios para su fácil
identificación y comprensión.
La máquina viene montada sobre un patín de acero para poderse transportar con mayor facilidad y seguridad.
El final de la flecha viene protegido con una tapa metálica sujeta a la brida de la máquina. Siempre debe tener
colocada la tapa mientras no se esté trabajando para evitar posibles daños en la parte final de la flecha.
Inspeccione todas las tuberías del sistema hidráulico, válvulas de control, conexiones, mangueras, etc.
Cuando note alguna de las mangueras dañadas reemplácelas de inmediato, considere que son vitales para la
correcta operación de la máquina.
El motor y el sistema hidráulico van acoplados en una sola unidad con estructura metálica para su manejo.
Esta unidad debe mantenerse siempre cubierta cuando no se esté operando.
Los elementos adicionales o accesorios tales como cortadores, brocas pilotos, etc., deben ser cuidadosamente
revisados. Los dientes de los cortadores, que son pastillas de tungsteno, deben estar perfectamente alineados
y sus filos sanos y afilados; por ninguna razón se debe utilizar un cortador con las pastillas en malas
condiciones.
13.2 ACCESORIOS DEL EQUIPO.
Los accesorios necesarios para la operación del equipo deben ser revisados siempre que se vaya a hacer una
operación, todas estas partes son vitales para el trabajo y mantenimiento de la máquina y deben tenerse
siempre a mano en la caja que para este fin va sujeta en el patín de la máquina. La lista para su identificación
es la siguiente:
a) Varilla de medición.
b) Maneral para la tuerca de ajuste de los empaques principales.
c) Maneral para la tuerca de ajuste de los empaques interiores
d) Maneral de operación "Cranck ".
e) Tapa protectora para la flecha.
f) Balancín para maniobras.
g) Válvula de purga.
h) Maneral de operación "Ratchet".
110

i) Tornillos para sujetar la tapa protectora.

j) Anillo de acero suave R-45 ó el adecuado de acuerdo al modelo de maquina que se utilice.
El material para la tuerca de ajuste de los empaques principales y el de la tuerca de los empaques interiores
tienen entradas especiales y su uso específico es el ajuste o reposición de los empaques mediante la operación
conveniente de las tuercas respectivas.
En el momento de arrancar el motor principal, se deben quitar las tapas laterales del mismo con objeto de
facilitar su ventilación y evitar un sobre calentamiento.
Inspeccione todos los componentes del motor que tiene a la vista, los elementos adicionales y las mangueras,
verifique que estén bien puestas.
Cheque el nivel de aceite en el "cárter" y en el "clutch", debe estar en el nivel correcto.
Revise que el tanque de Diesel esté lleno abra la válvula de alimentación de diesel que se encuentra junto al
filtro, revise nuevamente la máquina y compruebe que todo está listo.
Revise el sistema hidráulico, con la varilla de medición verifique que el nivel sea correcto.
Los fabricantes recomiendan el uso de aceite SAE 10 W con algún aditivo antiespumante. Petróleos
Mexicanos cuenta con un magnífico aceite especial para sistemas hidráulicos "PEMEX 220-X" Viscosidad
S.S.U.-220.
13.3 LUBRICACION.
La máquina viene colocada sobre un patín o cuna para su mayor protección. Estando así colocada la máquina,
en operación horizontal, deben moverse los tapones tipo macho que se encuentran uno en la tapa posterior y
otro en la parte superior de la cabeza, ambos tornillos tienen entrada para llave tipo "Allen".
Por el orificio correspondiente al tornillo de la parte superior se debe llenar la caja con aceite hasta que se
derrame por el orificio de la tapa, el nivel que debe obtenerse es precisamente el que permite este segundo
orificio.
Se deberá considerar la cantidad de aceite que utilizará debido a que el cilindro que tiene a un costado la
máquina también va lleno de aceite así como el cuerpo de la máquina, ya que existe intercomunicación en
base a unas mangueras que se conectan de cajas de engranes a cilindros y en la parte intermedia tiene una tee
que se comunica con el cuerpo de la máquina. Cabe aclarar que este sistema está aplicado únicamente en la
"MAQUINA BARRENADORA" 1200 submarina no es el mismo caso para otros modelos de maquinas
barrenadoras.
Debe usarse aceite SAE-140 o equivalente y siempre que se vaya al campo es conveniente llevar una cantidad
extra de aceite, en cualquier momento puede necesitarse.
El aceite tipo "Heavy duty", no debe ser usado nunca en la caja de engranes pues proporciona temperaturas
altas y fácilmente puede dañar los engranes. Sin embargo, si la máquina va a ser usada en climas demasiados
fríos se pueden utilizar aceites mas ligeros.
111

Como mantenimiento preventivo debe considerarse que el cambio de aceite debe efectuarse con la frecuencia
que ello requiera y que dependerá principalmente del número de veces que se utilice la máquina, del diámetro
de los cortes hechos, etc., y cuando el equipo no se utilice por períodos de tiempo prolongados el aceite debe
cambiarse cuando menos dos veces al año.
Antes de iniciar un trabajo de corte es necesario lubricar la flecha para ello el cuerpo de la máquina tiene
unos orificios en el lado derecho y la flecha en el interior del cuerpo tiene unas graseras que corresponden
exactamente a los orificios, pero para lograr la coincidencia es necesario hacer girar la flecha lentamente
hasta que las graseras se puedan apreciar fácilmente. A través de los orificios caben perfectamente los
cabezotes de las cubetas de engrase. Hay dos graseras interiores y tres exteriores.
13.4 CONTROLES DE MANDO.
Es de vital importancia el familiarizarse con los controles de mando de la máquina antes de intentar una
operación y el operador, debe practicarlos hasta alcanzar una plena confianza en su manejo. Conviene
efectuar algunos injertos en tuberías de prueba hasta que quién dirija la maniobra se encuentre bien seguro de
su operación.
Esta práctica tanto para quien dirige la maniobra, como para quién o quienes la ejecutan representan
inicialmente labores adicionales, sin embargo, para trabajos formales reduce considerablemente el trabajo
"horas-hombre", además se fortalece la seguridad requerida en el proceso de un trabajo tan delicado.
La secuencia de operación es esencialmente útil para la seguridad del operador y protección del equipo y se
muestra a continuación:
1) Revise todas las partes susceptibles de dañarse.
2) Inspeccione cuidadosamente las mangueras, su colocación, las conexiones a la máquina y en el sistema

hidráulico del motor.
3) Asegúrese de que los accesorios de la máquina los tiene a mano.
4) Quite los paneles laterales del motor.
5) Verifique niveles de aceite en la caja de engranes.
6) Verifique niveles de aceite en el cárter del motor.
7) Verifique nivel de aceite en el clutch.
8) Engrase la flecha de la máquina.
9) Verifique el nivel de aceite en el depósito del sistema hidráulico.
10) Revise que el tanque tenga suficiente diesel.
112

11) Abra la llave de alimentación del diesel.
13.5 SISTEMA HIDRAULICO.
Hay tres mangueras de 50 pies de largo cada una para la alimentación de la "MAQUINA BARRENADORA"
con el sistema hidráulico del motor, que deben ser correctamente conectadas para iniciar la operación. Estas
mangueras son "Aeroquip" de alta presión con sus conexiones en los extremos de la "MAQUINA
BARRENADORA".
En el equipo hidráulico hay tres conexiones y tres más de coincidencia en los controles de mando de la
La primera manguera de 1-1/4" de diámetro, sirve para la inyección de aceite del sistema hidráulico a la
La segunda manguera es de 1-1/2" de diámetro, para el retorno del aceite una vez que ha actuado sobre la
turbina, pasa por el colector "Manifold" y descarga al tanque proveedor, esta manguera opera en baja presión
puesto que se trata de la descarga del aceite después de haber operado las turbinas de poder.
La tercera manguera es de 3/8" de diámetro y recoge una menor cantidad de aceite drenado entre las dos
turbinas de mando, regresándolo al tanque de depósito.
Las terminales de las mangueras están dotadas de sello propio, con rosca del tipo "Rápido". Estos coples
llevan una válvula check interior que automáticamente se cierra al desconectar las mangueras conservándolas
siempre llenas de aceite. Cuando las mangueras se conectan los mismos coples provocan que el check de
cada una de ellas se abra, permitiendo así la libre circulación del aceite, no se debe tratar de drenarlas después
de haber trabajado.
Se deben verificar que las conexiones estén atornilladas en su totalidad al conectar las mangueras, esto es
necesario para que los check queden perfectamente abiertos considerando que a la mitad de la rosca las partes
que actúan directamente sobre los checks quedan en contacto y la otra mitad los abre totalmente. Una mala
conexión puede ocasionar una contra presión sobre el sistema hidráulico y que lógicamente puede provocar
algún daño.
Los coples o conexiones vienen provistos con tapones cachucha de seguridad los cuales van sujetos con un
pequeño cable de acero con objeto de que en el instante en el que las mangueras se desconecten las
terminales se cubran con los tapones cachucha, evitando la entrada de suciedad y polvo que posteriormente
ocasionarían asolves en las mismas mangueras o en las partes vitales de las turbinas.
13.6 OPERACION DE LA "MAQUINA BARRENADORA".
Se debe retirar la tapa protectora de la flecha que va colocada sobre la brida terminal de la máquina, antes de
operar los controles de la "MAQUINA BARRENADORA".
Son cuatro los controles básicos que se deben entender perfectamente bien.
113

1) El Clutch. Esta palanca, colocada en el sistema hidráulico tiene posiciones, para embragar y para
desembragar.
2) La operación de la flecha principal en forma manual, es decir, con el maneral, para extender y recoger la
flecha.
3) La operación de la flecha principal en forma hidráulica, para extender y recoger.
4) Control automático de operación. Operando desde luego el clutch de la cabeza de engranes.
El Clutch de la cabeza de engranes, se utiliza para la operación automática de la máquina y para embragar se
debe tener especial cuidado de que la válvula de control esté en posición neutral, es decir, en el centro de su
carrera, considerando que al estar operando la máquina, la flecha se somete a su máximo esfuerzo de torsión,
razón por la que debe mantenerse en posición neutral y la flecha totalmente sin movimiento. Nótese que el
operador está utilizando el maneral colocado en el dado, con el cual localiza el punto correcto en que debe
embragar el Clutch. Para lograr el engranaje perfecto, debe moverse el maneral lentamente en el sentido
contrario a las manecillas del reloj, ejerciendo simultáneamente una ligera presión sobre la palanca del
Clutch; cuando el mecanismo está en posición correcta la palanca cede a la presión y engrana sin mayor
dificultad o esfuerzo.
En esta forma la máquina queda en condiciones de operar automáticamente para efectuar el corte, estando
desde luego colocado el cortador y la broca en el extremo correspondiente de la flecha.
Para desembragar el clutch, la operación se reduce generalmente a empujar la manija a la posición de

desembrague. Esto libera inmediatamente el mecanismo de operación automática.
El clutch siempre debe mantenerse en posición de desembrague, salvo el tiempo en que la máquina se
encuentra en operación.
Generalmente no es necesario utilizar el maneral para desembragar; sin embargo, si la palanca presenta cierta
resistencia, deberá girarse ligeramente el maneral en el mismo sentido de las manecillas del reloj, con el
objeto de que desaparezca la presión entre elementos de la caja de engranes.
Extender o recoger la flecha automáticamente.
1) Quite el maneral de la cabeza de la máquina.
2) Desembrague el clutch.
3) Para extender la flecha, mueva la palanca del sistema hidráulico hacia atrás o hacia afuera.
(consideraremos la palanca superior la que se encuentra colocada más próxima a la cabeza de la máquina)
4) Para recoger la flecha, accione la misma palanca pero hacia adentro, recuerde que cada una de estas
palancas tiene tres posiciones.
Para imprimir rotación automáticamente a la flecha para efectos de corte, deberá operar la palanca inferior, en
la forma siguiente:
114

1) Embrague el clutch como se indicó anteriormente, haciendo girar lentamente la flecha con el maneral y
ejerciendo simultáneamente una presión a la palanca de embrague hasta que esta operación se realice.
2) Retire el maneral de la cabeza de la máquina.
3) Lentamente tirar hacia afuera de la palanca de control hidráulico observando que la presión en el
manómetro no suba exageradamente y la flecha gire normalmente.
Familiarizándose correctamente con estos controles, el operador puede efectuar cualquier trabajo normal de
la máquina, desde el arranque del motor hasta la operación de corte; debe realizar todas las pruebas
necesarias hasta que se encuentre absolutamente seguro de su manejo.
13.7 OPERACION DEL MOTOR Y SISTEMA HIDRAULICO.
La operación del motor es simple, se trata de un motor Hatz de combustión interna, de cuatro tiempos y
cuatro cilindros.
Entre el motor y el sistema hidráulico, existe una palanca que sirve para embragar y desembragar los dos
elementos.
Para arrancar el motor, debe tenerse mucho cuidado de que todas las mangueras estén conectadas con objeto
de completar el circuito cerrado del sistema.
1) Desembrague el motor del sistema hidráulico.
2) Mueva la palanca del acelerador aproximadamente un tercio de su carrera.
3) Ponga el switch en encendido "on".
4) Debe trabajar el motor libremente hasta que alcance su temperatura normal. No es conveniente
trabajar con el motor con carga estando en frío.
5) Una vez que el motor esté en condiciones, embrague la palanca del clutch a la bomba.
6) Deje circular el aceite libremente a través del sistema para que las mangueras se purguen correctamente y
desalojen el aire. Imprima al motor la velocidad que debe tener para efectuar el trabajo que se va a
efectuar.
7) Cheque las conexiones de las mangueras y sistema hidráulico, para confirmar que no existen fugas y que
por consiguiente la operación es normal.
Una vez realizada toda esta secuencia, opere los controles de la máquina y practique todos sus movimientos
hasta estar plenamente familiarizado con su operación.
115

13.8 INSTALACION DE ACCESORIOS.
Para iniciar cualquier trabajo con la máquina, es necesario colocarle el adaptador y en su caso la broca piloto,
con el sostenedor y el cortador correspondiente. Por lo tanto, la máquina debe ser removida del patín. El lado
de la cabeza de la máquina, viene sujeta con una cadena reforzada, un gancho del argollón del patín. En un
lugar cerca de la brida terminal de la máquina está sujeta también con una abrazadera, tuercas mariposa y
tornillos rebatibles; aflojando las tuercas se desmonta la abrazadera. En estas condiciones, se puede levantar
la máquina libremente.
INSTALACIÓN DE LA BRIDA ADAPTADORA.
Para colocar la brida adaptadora en la cabeza de la máquina, deben observarse especialmente dos puntos
principales.
Los tornillos con que se sujeta la brida, deben colocarse inicialmente sin presión y una vez todos en su lugar
apretar lentamente de tal manera que la presión sobre ellos sea uniforme y la brida queda perfectamente
alineada; es necesario contar con un vernier o pie de rey para un ajuste exacto.
COLOCACIÓN DE LOS ELEMENTOS CORTADORES.
El "sostenedor" es la forma cónica y ajusta perfectamente bien como macho en la terminal de la flecha, a la
que se fija por medio de la varilla sujetadora (Retainer Rod). Para ello es necesario utilizar la varilla de
medición (Measuring Rod) que tiene en su terminal entrada macho de hexágono, por medio del cual se ajusta
el tornillo que debe quedar fuertemente apretado.
La varilla de medición debe ajustar perfectamente bien en la hembra de la flecha (Retainer Rod) y actúa
como una llave de extensión para hacerla girar y roscar convenientemente en la entrada del sostenedor.
Para colocar el sostenedor, deberá quitarse el pasador de seguridad que atraviesa la flecha, y que va
asegurado a su vez con dos chavetas en sus extremos. Las partes en contacto deberán estar perfectamente
bien limpias y colocar una película de aceite entre ellas. Se debe apretar fuertemente con la mano, en ningún
caso debe utilizar llaves o herramientas de otro tipo.
Una persona con sus manos, deberá mantener en su lugar el sostenedor, (cutter holder) mientras otra persona
y a través de la cabeza de la máquina introduce la varilla de medición haciéndola girar en el sentido de las
manecillas del reloj, hasta que las roscas se unan perfectamente bien.
Inmediatamente después, debe colocar el pasador de seguridad, pasando ahora también a través del propio
sostenedor que ha quedado colocado; asegure el pasador con las chavetas correspondientes.
Las brocas pilotos, tienen rosca macho para sujetarse en el sostenedor, por lo tanto, una vez seleccionada la
broca correspondiente, se coloca con la mano y posteriormente se utilizará una llave tipo "perica" para apretar
fuertemente. Estas brocas piloto van previstas de un pequeño perno de plástico duro en el centro de la rosca;
el plástico toma la forma de los hilos, comprimiéndose contra las paredes, actuando así como una tuerca de
seguridad, que evitará que por efectos de vibración de la máquina puede aflojarse.
116

El cortador, (cutter) es una herramienta peligrosa para manejarla con la mano, por lo tanto para su instalación
y para cualquier maniobra en la cual se tenga que manejar manualmente, se deben usar guantes de protección
y el equipo necesario; las pastillas son ajustadas con precisión y sus filos presentan inclinaciones pequeñas
hacia adentro y hacia afuera, son realmente peligrosos. Este cortador se coloca en el sostenedor buscando la
coincidencia de los tornillos que también deberán ser fuertemente apretados, su posición debe ser correcta,
perfectamente centrada, de tal manera que quede bien asentado en el sostenedor. Es de vital importancia que
el cortador quede alineado correctamente y perfectamente sentado en la base del sostener (cutter holder) de
tal manera que el alineamiento coincida exactamente con la cara y el eje central de la máquina.
Una vez apretados los tornillos, coloque las tuercas posteriormente en los extremos de los mismos tornillos.
Estas tuercas desempeñan funciones de seguridad.
13.9 MANEJO DE LA "MAQUINA BARRENADORA".
Por razón de su tamaño y su peso, la máquina modelo 1200 presenta algunas dificultades para su manejo,
sobre todo en el campo, en donde siempre debe estar un equipo disponible para ello.
Al programar un injerto, uno de los puntos más importantes a considerar, es precisamente la disponibilidad
del equipo apropiado para levantarla, colocarla debidamente y transportarla. Debe considerarse como dijimos
anteriormente, que es una herramienta de precisión y sus cortadores, mangueras hidráulicas y otros
componentes deben ser manejados con mucho cuidado; el cortador no debe nunca ser golpeado o siquiera
recargado en el piso cuando la máquina va a ser levantada a posición vertical y extremar las precauciones
cuando la máquina va a ser colocada sobre la válvula en la cual se va a trabajar.
Cuando se trata de un injerto horizontal, una sola grúa puede manejarla perfectamente bien y colocarla en
posición correcta, sin embargo, cuando se debe montar verticalmente sobre la tubería, su manejo presenta
mayores problemas y debe ser consecuentemente manejada con más cuidado.
13.10 PROCESO DE TRABAJO PARA EL CORTE.
Después de conectar las mangueras, arranque el motor de la unidad de poder y permita que se caliente a una
velocidad normal. Embrague la palanca del clutch para permitir al aceite circular libremente a través del
sistema y llenar totalmente las mangueras; hecha esta operación, verifique el nivel de aceite en el tanque y si
fuera necesario agregue el faltante.
En estas condiciones coloque la varilla de medición en la cabeza de la máquina, buscando el acoplamiento

correcto del hexágono hembra y macho. Si la flecha está totalmente retraída, que es como debe estar antes de
iniciar la operación, la varilla de medición debe marcar "cero". Proceda a bajar la flecha lentamente hasta que
la Broca Piloto toque la compuerta de la válvula y tome la lectura de la varilla de medición, esto le servirá
para comprobar posteriormente que la válvula puede cerrarse cuando se haya terminado el corte. Retraiga
ligeramente la flecha hacia abajo hasta el punto en que la broca piloto toque el lomo del tubo. Tome la lectura
de la varilla de medición, esa lectura será la base para el corte correcto. Consulte la tabla para el corte
117

adecuado del diámetro que se pretende (Distancia "C") y súmelo a la última marca de la flecha; esa será la
penetración que deberá obtener para la terminación correcta del corte.
Coloque la válvula de purga con su niple correspondiente en la parte inferior de la máquina en el orificio que
se encuentra sobre la brida y conserve la válvula de purga abierta.
1) Desembrague el clutch.
2) Cierre parcialmente la válvula de ByPass.
3) Coloque el acelerador de mano a velocidad de trabajo en vacío.
4) Cerciórese que la válvula principal está abierta y la flecha extendida hasta el lomo del tubo.
5) Si al haberse extendido la flecha, ha notado que el cortador toca en alguna de las paredes, suspenda el
trabajo y rectifique cuidadosamente el alineamiento de los elementos, puede ser también que estén
excéntricos.
6) Una vez que la broca piloto ha llegado a tocar el lomo de la tubería, engrane la palanca del clutch, girando
lentamente en el sentido de las manecillas del reloj.
Con el clutch engranado, retirado el material, la máquina está ahora en condiciones de iniciar el corte
automático. Nuevamente cheque que la válvula de purga se encuentre abierta con objeto de que cuando la
broca piloto penetre en la tubería, el flujo purgue o expulse el aire contenido en el espacio de niple, válvula,
máquina, etc.
1) Abra totalmente el acelerador del motor del sistema hidráulico, para obtener su mayor potencia.
2) Lentamente actúe la palanca de mando hidráulico en la máquina, hasta llegar a abrirla totalmente.
Sosténgala en esta posición. La máquina estará trabajando ahora automáticamente y desde luego el
cortador girando.
3) Cuando la broca piloto penetre la pared del tubo, permita que el fluido de la tubería llene totalmente la
cavidad de la "MAQUINA BARRENADORA", válvula y "FITTING" en general; permita que el gas o
líquido contenido en la línea soplen un momento a través de la válvula de purga. Entonces ciérrela.
(Estas maniobras deben realizarse lentamente). La máquina puede continuar el corte durante la maniobra
de purga, no es necesario pararla, pero si lo hace aproveche para checar que las conexiones entre sí estén
bien apretadas y que no existe ninguna fuga a través de los elementos.
4) Después de un corto tiempo, el cortador habrá efectuado una carrera suficiente para que los dientes del
cortador empiecen a actuar sobre el lomo del tubo. Pegando el oído al "FITTING", o bien valiéndose de
una barra metálica en contacto con el mismo y aplicando el oído al otro extremo, usted puede oír
perfectamente la acción de corte de los dientes sobre el lomo del tubo.
5) Cheque la velocidad de corte, contando las R.P.M. de la varilla de medición y ajuste la velocidad
correspondiente.
118

6) Cuando la varilla de medición, se ha dejado colocada, asegúrese que ésta no tiene ningún rozamiento
mientras gira, el rozamiento puede ocasionar que el sostenedor se afloje y produzca vibraciones;
periódicamente apriete manualmente la varilla, así se evitará cualquier peligro de que el cortador pudiera
llegar a soltarse.
7) Cuando el corte está por terminarse, indicado por la varilla de medición, el ruido de rozamientos corte
puede aumentar considerablemente y tornarse irregular. Esto es debido a que el "tajo" o pieza cortada,
inicia su separación del cuerpo del tubo alterando su posición original, esto puede traer como
consecuencia que la máquina se atore, desembrague y suba el cortador una o dos vueltas del maneral;
embrague de nuevo y reanude la operación; esta operación puede repetirla cuantas veces sea necesario.
Es de hacerse notar que si todos los elementos del "FITTING" están perfectamente alineados, la
posibilidad de atascamiento de la máquina es mínima.
8) Cuando el tajo se ha desprendido, el ruido disminuye considerablemente o desaparece en su totalidad y la

presión hidráulica registrada en el manómetro se mantiene a su nivel inferior y estabilizada, la máquina
trabaja suavemente la varilla de medición indica por la penetración obtenida, la terminación del corte.
9) Para checar completamente que el corte ha terminado, desembrague el Clutch y el maneral gírelo a mano
10 vueltas extendiendo la flecha, si no se encuentra resistencia para esta maniobra no continúe el corte y
proceda a retraer la flecha.
10) En la carrera de la flecha, puede usted comprobar que el cortador ha quedado fuera de la compuerta de la
válvula, por lo tanto, no habrá peligro de dañarla.
11) Cierre la válvula principal.
12) Abata la presión del gas o líquido contenido en el "FITTING" abriendo lentamente la válvula de purga
hasta comprobar que la válvula principal ha sellado perfectamente bien.
13) Ahora puede usted desmontar la máquina de la válvula, siga el mismo proceso del montaje, teniendo
todas las precauciones necesarias para no lastimar los elementos interiores ni la propia máquina.
14) Coloque la máquina sobre el piso en posición horizontal, para que el objeto obtenido del corte pueda ser
sacado sin dificultad.
15) Examine cuidadosamente los dientes del cortador y la broca piloto, comprobando que los balines de
seguridad del cuerpo sobresalgan del cuerpo de la broca aproximadamente 1/4".
En esta forma se pueden efectuar cortes con la "MAQUINA BARRENADORA" con un muy alto porcentaje
de seguridad y un solo cortador puede ser utilizado en un gran número de trabajos, si estos se efectúan con
cuidado y sin exponer la vida del mismo.
119

14. RECOMENDACIONES.
La máquina nunca debe ser operada dentro del área de advertencia marcada en la varilla, puesto que podría
provocarse daños considerables al equipo, además de los problemas consiguientes para su recuperación que
podrían llegar al extremo de tener que suspender la operación de la línea y tener que vaciar o cortar el tramo
por medio de un seccionamiento para recuperar la máquina.
En ninguna circunstancia se debe aplicar soldadura en la parte interior del tubo del niple, ya que se forman
rebordes que interfieren con el correcto funcionamiento del cortador.
Si una línea corre a través de un revestimiento, asegúrese de que la soldadura sea aplicada sobre la línea y no
en el revestimiento.
Nunca bombee dentro ni fuera de los tanques, ni tampoco agite sus contenidos mientras el trabajo con calor
esté en progreso.
Cierre y etiquete todas las válvulas en las líneas de producción de los tanques. Evite cualquier procedimiento
asociado con válvulas que contengan gas o vapor caliente, el cual pudiese provocar alguna ruptura en los
tanques.
Si se utilizan cortadoras de oxiacetileno y arcos eléctricos para soldar tuberías que contengan gas
combustible, este gas deberá permanecer libre de aire para evitar la posibilidad de una explosión interna. Si se
introduce aire durante la operación, la línea deberá ser purgada antes de empezar el corte o la soldadura.
Durante el proceso de cortar o soldar, la presencia de aire se puede prevenir introduciendo y manteniendo la
presión de gas por abajo de la presión atmosférica y permitir que el gas se escape a través de la junta. Este
procedimiento es conocido como "Soldadura con fuego controlado".
Es de vital importancia asegurarse que no hay presencia de gas después de haber efectuado la purga.
El cortar con una antorcha de oxiacetileno sobre una tubería llena de gas no implica que exista una inyección
de oxígeno proveniente de la antorcha.
Para mantener el aire fuera de la tubería durante el corte o la soldadura se recomienda aplicar una plasta de
lodo exactamente atrás de donde el corte se va haciendo, y en el caso de la soldadura se usará cinta para pegar
la unión de la junta.
La cantidad de aire que entra sobre la tubería puede ser reducido siguiendo las siguientes recomendaciones:
a) Todas las secciones nuevas que van a ser a copladas durante el proceso tienen que ser purgadas para
extraer el aire, llenadas con gas y cerradas.
b) Cuando una tubería es abierta a la atmósfera, la terminal abierta debe ser inmediatamente sellada de
forma apropiada.
120

c) Todos los cortes y las juntas abiertas en la tubería deberán ser cubiertas con lodo o cinta adecuada tan
pronto como los cortes y las aberturas se hayan hecho.
Para comprobar que no hay presencia de gas en las tuberías es necesario usar un indicador de gas combustible
o un gravitrómetro el cual dará una lectura esencial del 100% gas.
Una prueba hidrostática de menos de 166º C (200º F) se recomienda después de haber finalizado la soldadura
y antes de iniciar el corte, si la temperatura de la línea o el tanque es mayor de 166ºC (200º F) se aplicará una
prueba de aire usando jabonaduras para probar fugas en la soldadura. Una radiografía, líquido penetrante o
partículas magnéticas, se debe realizar para comprobar la integridad de la soldadura.
14.1 CONTENIDO.
Se debe considerar la composición química del contenido de la tubería o recipiente, para evitar soldar en
equipo que contenga mezclas flamables e hidrógeno o químicos que puedan afectar la resistencia del metal al
reaccionar con el calor de la soldadura.
14.1.1 CONSIDERACION QUIMICAS.
No deberá ejecutarse el "BARRENO" en equipo que contiene:
a) Hidrógeno que ha operado arriba de los límites de la curva de Nelson, porque el hidrógeno fragiliza el
metal.
b) Mezclas inflamables explosivas aire-vapor. Productos químicos como ácidos y cloruros los cuales con
el calor de la soldadura pueden reaccionar y llegar a ser peligrosos
Cáusticos o Amina si las concentraciones y temperatura son semejantes las especificaciones de fabricación
en el relevado de esfuerzos.
c) Hidrocarburos no saturados, a menos que haya posibilidad de evitar la saturación explosiva en la zona
caliente del material.
14.2 AIRE COMPRIMIDO EN LINEAS O RECIPIENTES.
No deben hacerse soldaduras en líneas o recipientes que contengan aire bajo presión, porque el equipo puede
tener residuos de aceite lubricante o carbón y puede incendiarse, aún cuando se depresione debe hacerse una
cuidadosa limpieza para asegurarse de que cualquier residuo combustible se ha eliminado o que el oxígeno ha
sido retirado. No deberán hacerse trabajos en líneas que contengan oxígeno puro o enriquecido o cloro.
14.3 FLUJO EN LINEAS.
121

El flujo en las líneas debe ser continuo, pero en algunos casos, como en las líneas o quemadores donde el
flujo es insuficiente o sin flujo, es necesario purgar la línea con vapor o gas inerte para asegurar la ausencia
de mezcla inflamable durante la operación de soldado.
14.3.1 VELOCIDADES RECOMENDADAS PARA TRABAJOS CON FLUJO CONTINUO.
LIQUIDOS.
0.40 m/seg. (1.3 pies/seg.) mínimo.

1.22 m/seg. (4.0 pies/seg.) máximo.
GAS.
0.40 m/seg. (1.3 pies/seg.) mínimo.
No hay límite para la máxima velocidad.
Si la línea es lo suficientemente larga y el calor puede ser disipado, el fluido puede ser discontinuo.
Generalmente, son consideradas como líneas largas aquellas en las cuales exista un servicio de transmisión
sobre espacios amplios de terreno. Las que están en refinerías, plantas, etc., usualmente son conocidas como
líneas cortas.
En algunas líneas con flujo insuficiente o sin flujo alguno, se hace necesario limpiar las líneas con vapor o
gas inerte sin que éstos dejen de fluir durante el proceso de la soldadura.
14.4 "BARRENO" EN TANQUES DE SERVICIO.
14.4.1. CAMBIOS DE NIVEL DE LIQUIDO.
No se debe recibir o sacar producto del tanque mientras se lleva a cabo un "BARRENO". Asegurar que todas
las válvulas al tanque queden cerradas. Evite cualquier procedimiento con operación de válvulas que puedan
producir venteo de gas.
14.4.2 SERPENTINES CALENTADORES.
Apague los serpentines durante la instalación de la "BARRENO".
14.4.3 NIVEL DE LIQUIDO ARRIBA DEL AREA A SOLDAR.
Mantenga por lo menos un metro (3 pies) de líquido arriba del área donde se realiza el "BARRENO". No
confíe en la medición automática, puede fallar, mida manualmente.
No intente realizar un "BARRENO" arriba del nivel del líquido o en el techo del tanque porque puede ocurrir
una explosión.
122

14.4.4 TECHO FLOTANTE.
No deben realizarse trabajos de soldadura sobre la cubierta del tanque de techo flotante en servicio, tampoco
sobre el fontón o entre la superficie del líquido y la cubierta ni el área de sello.
14.4.5 CONTENIDO APROPIADO DE RECIPIENTES Y LINEAS.
El contenido de los recipientes y tuberías deberá ser apropiado para que no impida la realización de la
soldadura.
El nivel de oxígeno dentro del equipo será eliminado o desfogado para evitar que se formen mezclas en un
rango explosivo.
14.5 PERSONAL CALIFICADO.
Solamente el personal calificado deberá hacer las soldaduras.
Los soldadores deberán estar completamente familiarizados con las soldadoras que vayan a ser empleadas.
123

15. CODIGOS Y NORMAS DE REFERENCIA
ANSI/ASME B31.3 TUBERIAS CON HIDROCARBUROS EN REFINERIAS.
ANSI/ASME B31.4 SISTEMA DE TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS LIQUIDOS.
ANSI/ASME B31.8 SISTEMA DE TUBERIAS PARA EL TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN DE

GAS.
API 1104 ESTANDAR PARA LA SOLDADURA DE DUCTOS Y SUS

INSTALACIONES.
API RP 1107 PRACTICAS DE MANTENIMIENTO DE SOLDADURA EN TUBERIAS.
API RP 1111 PRACTICAS RECOMENDADAS EN LA CONSTRUCCIÓN, OPERACIÓN Y

MANTENIMIENTO EN TUBERIAS DE HIDROCARBUROS EN COSTA
FUERA.
API PUBL 2201 PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y BARRENACIÓN EN EQUIPOS DE

CONTENIDOS INFLAMABLES.
ASME SECCION I CODIGOS EN TANQUES Y RECIPIENTES A PRESION.
PQR REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA.
AVIII-I REQUISITOS MINIMOS DE SEGURIDAD PARA EL DISEÑO,

CONSTRUCCIÓN, OPERACIÓN, MANTENIMIENTO E INSPECCIÓN DE
TUBERIAS DE TRANSPORTE.
API 6D PRUEBAS DE HERMETICIDAD.
MSS-SP-75 CONEXIONES PARA TUBERIAS DE LINEA.
ASME-ANSI B16.9 ACCESORIOS PARA SOLDADURA A TOPE FABRICADO EN ACERO

FORJADO.
API STD 5L ESPECIFICACIONES PARA TUBERIA DE LINEA.
ASTM A53 ESPECIFICACIONES ESTANDAR PARA TUBOS DE ACERO SOLDADOS

CON O SIN COSTURA.
124

125

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REGION MARINA NORESTE

PROCEDIMIENTO PARA BARRENOS (HOT TAPPING) EN TUBERIAS

peligros encontrados en soldadura y/o instalación de "BARRENO" en tuberías,

recipientes y tanques conteniendo líquidos inflamables, gas o materiales

combustibles. Esta guía representa un compendio de prácticas utilizadas en la

consideramos que abarca las más significativas.

PROCEDIMIENTO PARA BARRENOS (HOT TAPPING) EN TUBERIAS

Este procedimiento cubre los aspectos más comunes durante el periodo de

preparativos para efectuar barrenos como son de calibración de la tubería, el tipo de

solapa o envolvente, la aplicación de la soldadura su prueba no destructiva, prueba

hidrostática y el barrenado de la tubería.

Con la finalidad de complementar adecuadamente se enmarcan las normas de

de los grupos participantes en la ejecución de los trabajos a realizar.

Recalca fundamentalmente las normas y códigos más relevantes y que aplican

directamente a la ejecución de un barreno desde antes de iniciarse hasta su

PROCEDIMIENTO PARA BARRENOS (HOT TAPPING) EN TUBERIAS

exista la necesidad de disminuir o parar en su totalidad la producción que opera en la

línea, ahorrando a la empresa perdidas de producción diferida.

las necesidades de Petróleos Mexicanos.

PROCEDIMIENTO PARA BARRENOS (HOT TAPPING) EN TUBERIAS

De acuerdo a las necesidades constantes y a las modificaciones que por demanda

existen en PEMEX en sus sistemas de transporte y distribución de hidrocarburos

líquidos, gaseosos y optimizando recursos se utiliza el procedimiento de barrenación

efectuándose paros en la producción utilizándose este sistema en Plataformas

Marinas, barrenos submarinos y en áreas terrestres.

PROCEDIMIENTO PARA BARRENOS (HOT TAPPING) EN TUBERIAS

Bypass Es una interconexión que se instala generalmente antes y después de la válvula en

Fitting Ramal derivado de línea principal.

Sostenedor Accesorio que se interconecta con la maquina barrenadora y sirve para la

Stopples Es un sello provisional que se instala mientras se repara el tramo dañado,

Tapping Machine Maquina Barrenadora

Wendolets Conexión reforzada de fabrica que sirve para la instalación de un ramal.

PROCEDIMIENTO PARA BARRENOS (HOT TAPPING) EN TUBERIAS

OPERACIÓN CONSTRUCCIÓN MITT SIPA

SE SOLICITA INICIA PROYECTO ESTUDIO Y

INICIA PROYECTO ESTUDIO

PROCEDIMIENTO PARA BARRENOS (HOT TAPPING) EN TUBERIAS

OPERACIÓN CONSTRUCCIÓN MITT SIPA

MITT MUESTRA PRUEBA

PROCEDIMIENTO PARA BARRENOS (HOT TAPPING) EN TUBERIAS

OPERACIÓN CONSTRUCCIÓN MITT SIPA

ANTES DE INICIAR BARRENO,

PROCEDIMIENTO PARA BARRENOS (HOT TAPPING) EN TUBERIAS

OPERACIÓN CONSTRUCCIÓN MITT SIPA

INSTALA RAMAL Ó BRIDA

MITT ELABORA COSTOS Y

PROCEDIMIENTO PARA BARRENOS (HOT TAPPING) EN TUBERIAS

PROCEDIMIENTO PARA BARRENOS (HOT TAPPING) EN TUBERIAS

7.2 TIPOS DE "MAQUINAS BARRENADORAS".

Existen en el mercado diferentes marcas y modelos de las "MAQUINAS BARRENADORAS”, la diferencia

Características principales de la "MAQUINA BARRENADORA":

Presión máxima de trabajo: 1440 PSI a 100º F.

PROCEDIMIENTO PARA BARRENOS (HOT TAPPING) EN TUBERIAS

Presión máxima de operación: 1140 PSI a 100º F.

Presión máxima de operación: 1440 PSI. a 100º F.

Presión máxima de operación: 1440 PSI. a 100º F.

Presión máxima de operación: 1440 PSI. a 100º F.

PROCEDIMIENTO PARA BARRENOS (HOT TAPPING) EN TUBERIAS

7.3 FUENTES DE PODER.

Motor: Hatz Mod 4M 31 PSI. 124 BAR.

Moto-compresor: "GAST" modelo 8-AM-NCC.38.

PROCEDIMIENTO PARA BARRENOS (HOT TAPPING) EN TUBERIAS

a) Especificación del Material ___________ Espesor _

b) Diámetro exterior ___________ Diámetro Interior _

Del mismo diámetro del ducto ________ ó reducida a cuanto

b) Es estándar ó especial __

REVISION: _ DE FECHA: _