Los elementos básicos en las máquinas de medición por coordenadas

Las máquinas de medición por coordenadas se componen de cuatro elementos:

1.Estructura mecánica de alta precisión: una unidad de operación que se controla de

forma automática o digital. Esta unidad puede situar el elemento sensorial en cualquier
punto dentro de su volumen de trabajo de un modo repetible.

2.Manejo de datos y sistema de control: sistema informático, normalmente con una

arquitectura distribuida para controlar las actividades dinámicas de la CMM y para la
toma de datos

3.Software CMM: es el sistema operativo de la CMM, permite controlar la dinámica, la

programación y la comunicación entre la CMM y el exterior. A una CMM se le pueden
introducir paquetes de aplicaciones de software específicas que junto con el software
de la CMM se pueden llevar a cabo aplicaciones específicas como es la medición de
engranajes, alabes de turbina, etc.

4.Sensores: Sofisticados elementos mecánico-electrónicos o óptico-electrónicos que

registran las coordenadas de los puntos de la superficie de la pieza que se tiene que
medir. El sensor puede entrar en contacto con la pieza (palpador) o no (sensor de
medición sin contacto).

La capacidad de entender y evaluar los cuatro elementos principales de la máquina

permite configurar un sistema centrado en los problemas metrológicos que se tienen
que resolver. Además, tener un conocimiento básico de estos elementos permite saber
si el sistema necesita una actualización y así se mantiene en una máxima eficiencia
funcional.

Aunque trataremos el funcionamiento de estos cuatro elementos y su interacción en un

artículo dedicado a ello, haremos una introducción general indicando la función
principal de los elementos en un ciclo de medición simple.

La estructura mecánica de una máquina de medición por coordenadas es, en la

mayoría de casos, la representación física de un “Sistema de Referencia Cartesiana”
en el que cada uno de los ejes representa uno de los ejes X,Y y Z del propio sistema de
referencia. Cada eje se puede mover con relación a los otros y se centran en una regla
de modo que en cualquier momento se pueda observar su posición respecto al origen
del sistema de referencia. Si el origen es el mismo para los tres ejes y un punto se
describe según su origen, la posición de este punto en el espacio (1) se puede saber en
tiempo real según el valor de las tres coordenadas X, Y y Z indicadas por las reglas de
los tres ejes de la máquina. Además, si el punto corresponde a un punto característico
del sensor, por ejemplo, el centro de la bola del palpador, entonces se puede saber la
posición del sensor en el espacio y se puede registrar en cualquier momento con la
expresión X(valor), Y (valor) y Z (valor).

En un sensor táctil la punta está normalmente formada por una esfera de material duro
con un nivel muy bajo de error. En las mediciones táctiles (2) la punta del sensor entra en
contacto con la pieza que se tiene que medir para detectar la posición del punto que se
ha tomado(3).

Si se conoce la posición en el espacio del centro de la punta así como su diámetro

dinámico(4), entonces se pueden calcular las coordenadas de los puntos que se han
tomado.

Para entender mejor el principio básico, el ejemplo que se muestra en la figura “1”
representa la compensación en uno de los ejes de la pieza, esta compensación
funciona en piezas designadas de “geometría simple” por su forma. En el caso de
piezas de “geometría compleja”, la compensación se tendrá que hacer en el punto
perpendicular y tangente al punto que se ha tomado, sin embargo, el principio de
lectura es siempre el mismo.

Figura 1: Posición de un punto en el espacio (compensación del radio de la punta en todo el eje de la pieza)

Queda claro que para compensar un punto en un vector perpendicular a la tangente del
propio punto se tienen de dirigir los ejes de la CMM hacia este vector, esto nos permite
entender que en estos casos es necesaria una CMM NC. Es obvio que es imposible
controlar una CMM manual en un vector del espacio.
La estructura mecánica de la CMM
Normalmente se refiere a ella como “máquina”, la estructura mecánica es sólo uno de
los cuatro módulos fundamentales de una CMM. Los parámetros que caracterizan la
estructura mecánica son los siguientes:

 Dimensiones: derivan de la longitud de los ejes cartesianos, las dimensiones

determinan el volumen de medición de la estructura. Las dimensiones pueden ir
 desde menos de medio metro hasta muchos metros, depende de los volúmenes
de medición necesarios para el tipo de piezas que se tengan que medir, desde
un motor hasta una carrocería.

Las dimensiones de la estructura mecánica tienen influencia determinante en las

características de la CMM, como la “arquitectura” la “incertidumbre de medición” la
reacción de la propia estructura a “gradientes térmicos”, etc.

Figura 2: Posición de un punto en el espacio (Compensación del radio de la punta en la perpendicular a la tangente de un
punto)

 Arquitectura: las arquitecturas que puede tener una CMM se han ido
consolidando a lo largo de los años. Depende de las dimensiones de la
estructura mecánica y de lo que se quiera maximizar:

 El “dinamismo” (velocidad y aceleración de la CMM)

 Características metrológicas de la CMM
 Accesibilidad a la pieza que se tiene que medir

Las arquitecturas que se usan son las siguientes:

 Cantilever con mesa fija

 Puente móvil
 Gantry
 Puente en forma de “L”
 Puente fijo
 Cantilever con mesa móvil
 Columna
 Brazo móvil, brazo horizontal
 Mesa fija brazo horizontal
 Brazo articulado.
Tanto las máquinas herramienta (MH) como las máquinas de medir por coordenadas
(MMC) muestran inevitablemente desvíos intrínsecos que resultan de la fabricación
inexacta de los componentes de la máquina, del desgaste de las piezas funcionales
(holguras), del error de lectura de las reglas, así como de las deformaciones elásticas
de la estructura, etc.

Estas imprecisiones geométricas repercuten en la precisión de posicionamiento y

orientación de la máquina, y consecuentemente en la precisión de uso de las mismas.
Por lo tanto, es muy importante poder medir y corregir estas desviaciones geométricas
para optimizar las capacidades (fabricación, medición) de este tipo de sistemas.

Históricamente se han empleado técnicas de medición que permiten caracterizar los

errores geométricos de la máquina en los distintos ejes de forma independiente. Estos
métodos, además de prolongar los tiempos de verificación de la máquina, no siempre
se adaptan de manera adecuada a las necesidades de verificación actuales y están
limitadas para determinar los errores volumétricos de las máquinas, debido
principalmente a las dimensiones de éstas.

El servicio de verificación y compensación de máquinas de medición y de máquina

herramienta mediante tecnologías Láser Tracker y Láser Tracer (ETALON AG) es un
método de alta precisión que permite medir y corregir la posición y orientación espacial
de sistemas automáticos de posicionamiento de MH o MMC empleando únicamente la
lectura de múltiples distancias.

Puede llevarse a cabo una verificación secuencial o en tiempo real simultaneando la

medida de varios equipos de medición.

Además, da respuesta a la normativa actual ISO 10360-2, ISO-230-2.