METALURGIA EXTRACTIVA.

La metalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales a partir de

minerales metálicos. También estudia la producción de aleaciones, el control de calidad
de los procesos.

La metalurgia extractiva, es el área de la metalurgia en donde se estudian y aplican

operaciones y procesos para el tratamiento de minerales o materiales que contengan una
especie útil (oro, plata, cobre, etc.), dependiendo el producto que se quiera obtener, se
realizarán distintos métodos de tratamiento.

El procesamiento de minerales y la metalurgia extractiva envuelven al conjunto de

operaciones que se llevan a cabo para separar selectivamente especies de interés de
aquellas sin valor. Dentro del procesamiento de minerales se distinguen las áreas de
conminución, concentración de minerales, separación sólido líquido y operaciones
anexas como el transporte de pulpa, mientras que en la metalurgia extractiva se
identifican aquellas de hidrometalurgia, pirometalurgia y electrometalurgia

1. Objetivos de la Metalurgia Extractiva.

 Utilizar procesos y operaciones simples. 

 Alcanzar la mayor eficiencia posible. 
 Obtener altas recuperaciones (especie de valor en productos de máxima
pureza). 
 No causar daño al medio ambiente.
 
2. Etapas.

 Transporte y almacenamiento. 
 Conminución. (reducción de tamaño de un material) 
 Clasificación. 
 Separación del metal de la ganga o desechos. 
 Purificación y refinación.

3. Procesos.
 Cuando el mineral es extraído de la mina, contiene grandes cantidades de sustancias
estériles (ganga), en la mayoría de los casos se debe someter a un tratamiento previo de
separación (por trituración y molienda, gravimetría, flotación, separación magnética,
entre otros). Estas operaciones previas por lo general no producen alteraciones en la
identidad del mineral.

La siguiente etapa son procesos químicos que se efectúan a altas temperaturas o bien
se utilizan soluciones acuosas o corriente eléctrica, esto con la finalidad de eliminar la
mayor cantidad de impurezas (refinación). Después que los metales son refinados, se les
somete a diferentes tratamientos físicos y químicos para obtener de ellos determinadas
cualidades, adaptándolas a las aplicaciones que se les va a dar.

FUNDICIÓN.

La fundición es uno de los procesos de manufactura que más se han utilizado a través
de la historia para la producción de piezas, sin embargo, la sociedad sólo la relaciona
con los metales, aunque también se aplica al plástico.

La fundición es el proceso de producción de piezas comúnmente metálicas, pero

también de plástico, por vaciado del material fundido dentro de un molde y que luego es
enfriado y solidificado. Una vez que la pieza se encuentra en estado sólido formando
una copia exacta del molde es extraída para darle algunos otros detalles con el fin de ser
comercializada o ensamblada.

1. Tipos de Fundición.

 Fundición en Arena.

Utilizar arena permite trabajar con metales con altos puntos de fundición como el
acero y el níquel. El proceso general de la fundición en arena comienza con la
fabricación del modelo de la pieza a fundir, luego este modelo se coloca entre la arena
para generar una cavidad y se ubican los sistemas de alimentación que guiarán el metal
fundido hacia las cavidades del molde. Una vez el metal se solidifica al interior de dicha
cavidad, se destruye el molde y se extrae la pieza terminada, para luego realizarle los
últimos acabados.
  Fundición por Cera Perdida.

También se le conoce como fundición de precisión y fundición por revestimiento.

Con éste proceso se pueden obtener piezas con geometrías complejas, ya que la
fabricación del molde parte de un modelo de la pieza fabricado con una mezcla de cera
que a la vez incluye el sistema de alimentación. A partir de dicho modelo, se elabora un
molde en cerámica en el que quedan impresos, con gran exactitud, los rasgos de la
pieza. 

 Fundición con Poliestireno Expandido.

El Poliestireno expandido es un material plástico espumado, derivado del

Poliestireno y utilizado en el sector de los empaques, puesto que este material no se
pudre. El proceso de fundición con Poliestireno expandido utiliza un molde en arena
que recubre el patrón en poliestireno. Luego de estar recubierto el modelo se procede a
vaciar el metal dentro del molde en arena y de ésta forma el poliestireno se vaporiza. 

 Fundición en Moldes Permanentes.

Los moldes permanentes por lo general se componen de dos mitades metálicas que al
unirse generan la cavidad y todo el sistema de alimentación, estas dos mitades se
fabrican maquinadas, lo cual garantiza un muy buen acabado superficial y una alta
precisión dimensional en el producto fundido.

Al iniciar el proceso las dos mitades del molde se unen y se precalientan para evitar
el choque térmico entre el metal fundido y la cavidad del molde. Después, el molde se
refrigera para proceder a la extracción de la pieza. 

 Fundición por Gravedad.

Es el proceso más sencillo de los de molde permanente. En este el metal fundido se

vierte dentro de la cavidad y sólo se utiliza la fuerza de la gravedad para garantizar que
la cavidad se llene completamente del material.

 Fundición en Molde Permanente a Baja Presión.

En la fundición a baja presión el metal líquido fluye debido a una presión que se
aplica desde abajo y lo obliga a llenar la cavidad del molde.
  Fundición en Vacío.

Este proceso es muy similar al de baja presión. Se diferencia en que en la cavidad del
molde se genera vacío y la diferencia de presión entre la cavidad y el crisol con metal
fundido que se encuentra a presión atmosférica, obliga al metal a llenar la cavidad.

 Fundición a Alta Presión.

En este método, también conocido como inyección en matriz, el metal es forzado por
un pistón al llenar el molde debido a que se utilizan presiones de hasta 100000 psi, esta
presión debe mantenerse hasta que la pieza se solidifique y se pueda retirar de la
cavidad.

2. Procesos de Fundición.

La fundición es un proceso que implica más que la simple fusión del metal para
extraerlo de la mena. La mayoría de las menas minerales son compuestos en los que el
metal está combinado con el oxígeno (en los óxidos), el azufre (en los sulfuros) o el
carbono y el oxígeno (en los carbonatos), entre otros. Para obtener el metal en su forma
elemental se debe producir una reacción química de reducción que descomponga estos
compuestos. Por ello en la fundición se requiere el uso de sustancias reductoras que al
reaccionar con los elementos metálicos oxidados los transformen en sus formas
metálicas.

3. Tipos de Hornos Usados en el Proceso de Fundición.

Los hornos que se usan para fundir metales varían mucho entre su capacidad y
diseño. 

 Los Hornos de Crisol.

Trabajan por combustión de gas el cual calienta el crisol que contiene el material a
fundir, también puede ser calentado utilizando energía eléctrica, con lo que se conoce
horno de inducción. 

 Hornos Eléctricos.
 El tipo más sencillo es el horno de resistencia, en el que se genera calor haciendo
pasar una corriente eléctrica por un elemento resistivo que rodea las paredes internas del
horno. Son muy usados cuando se necesita un control exacto de temperatura.

CONFORMADO DE METALES (CALIENTE Y FRIO)

La Finalidad del conformado de metales independientemente sea este en frio o

caliente es generar formas útiles como tubos, barras y hojas moldeando los metales,
pero conservando su masa y volumen, la importancia de este proceso radica en los
múltiples artículos y formas de metal que existen.

En este proceso el material es sometido a una deformación plástica. La deformación

plástica es el cambio de forma permanente debido a una fuerza mecánica aplicada
mayor al límite elástico. Lo que quiere decir que, al eliminar esa fuerza, no vuelve a su
forma y dimensiones originales.

1. Conformado en Caliente.

Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura

mayor que la de recristalización (formación de granos libres de deformación). La
ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la obtención de una deformación
plástica casi ilimitada, que además es adecuada para moldear partes grandes debido a
que el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad.

Los beneficios obtenidos con el trabajo en caliente son: mayores modificaciones a la

forma de la pieza de trabajo, menores fuerzas y esfuerzos requeridos para deformar el
material, opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en frío,
propiedades de fuerza generalmente isotrópicas y, finalmente, no ocurren
endurecimientos de partes debidas a los procesos de trabajo.

 Características.

 Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo.

 Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en
frío.
 Precisión dimensional más baja.
 Utillaje (conjunto de útiles, herramientas, maquinaria, implementos e
 instrumental de una industria) está sometido a elevados desgastes y
consiguientes mantenimientos.
 Herramientas especiales que resistan el calor
 Rápida oxidación.
 Se requiere menor fuerza y por lo tanto menor tiempo, ya que el material es
más maleable.
 Ayuda a perfeccionar la estructura granular.
 Se eliminan zonas de baja resistencia.
 Se eliminan los poros en forma considerable debido a las altas presiones de
trabajo.
 Baja costos de dados.

 Propiedades Adecuadas para el Conformado de Metales.

 Baja resistencia a la fluencia.

 Alta ductilidad.

El motivo es porque estas dos propiedades son afectadas por la temperatura, la

ductilidad se incrementa y la resistencia a la fluencia disminuye cuando aumenta la
temperatura de trabajo.

 Ventajas.

 La porosidad en el metal es considerablemente eliminada. La mayoría de los

lingotes fundidos contienen muchas pequeñas sopladuras. Estas son
prensadas y a la vez eliminadas por la alta presión de trabajo.

 Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y distribuidas a

través del metal.

 Los granos gruesos o prismáticos son refinados. Dado que este trabajo está
en el rango recristalino, seria mantenido hasta que el límite inferior es
alcanzado para que proporcione una estructura de grano fino.
  Las propiedades físicas generalmente se mejoran, principalmente debido al
refinamiento del grano. La ductilidad y la resistencia al impacto se
perfeccionan, su resistencia se incrementa y se desarrolla una gran
homogeneidad en el metal.

 La mayor resistencia del acero laminado existe en la dirección del flujo del
metal.

 La cantidad de energía necesaria para cambiar la forma del acero en estado

plástico es mucho menor que la requerida cuando el acero está frío.

 Desventajas.

 Debido a la alta temperatura del metal existe una rápida oxidación o

escamado de la superficie con acompañamiento de un pobre acabado
superficial. Como resultado del escamado no pueden mantenerse tolerancias
cerradas. El equipo para trabajo en caliente y los costos de mantenimiento
son altos, pero el proceso es económico comparado con el trabajo de metales
a bajas temperaturas.

2. Conformado en Frio.

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar

un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal, produciendo a la vez
una deformación.

Cuando un metal es laminado, forjado, rolado, extruido o estirado a una temperatura

debajo de la recristalización el metal es trabajado en frío. La mayoría de los metales se
trabajan en frío a temperatura ambiente, aunque la reacción de formado en ellos causa
una elevación de la temperatura. El trabajo en frío mejora la resistencia, la
maquinabilidad, la exactitud dimensional y el terminado superficial del metal.

 Ventajas.

 Proporciona mejor precisión (tolerancias más pequeñas o estrechas).

  Mejor acabado superficial.
 El endurecimiento por deformación aumenta la resistencia y dureza de la
pieza.
 El flujo de granos durante la deformación brinda la oportunidad de obtener
propiedades direccionales convenientes en el producto resultante.
 Al no requerir calentamiento del trabajo, se ahorran costos del horno y
combustible.

 Desventajas.

 Se requiere mayores potencias y fuerzas para desempeñar las operaciones

 Se debe tener cuidado para asegurar que las superficies de trabajo inicial
estén libres de incrustaciones y suciedad.
 La ductilidad y el endurecimiento por deformación del metal de trabajo
limitan la cantidad de formado que se puede hacer en la pieza. Algunas veces
se necesita un proceso de recocido.

METALURGIA DE POLVOS

La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación de objetos

metálicos que, partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma
determinada, se calientan en una atmósfera controlada para la obtención de la pieza.

Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de

gran precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de
porosidad o permeabilidad. Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de
levas, herramientas de corte, segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, entre
otros.

Fases del proceso

Obtención de los polvos: Generalmente se realiza de metales puros,

principalmente hierro, cobre, estaño, aluminio, níquel y titanio, aleaciones
como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o polvos pre-aleados. Procesos
típicos son:

 Atomización en estado líquido: El metal fundido se vierte a través de un

embudo refractario en una cámara de atomización, haciéndole pasar a través de
chorros de agua pulverizada.

 Atomización con electrodo fundible (electrólisis): Se colocan barras o láminas

como ánodos en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras 48
 horas se obtiene en los cátodos un depósito de polvo de aproximadamente 2mm. Se
retiran los cátodos y se rascan los polvos electrolíticos.

 Reducción de óxidos metálicos: Se reducen los óxidos metálicos a polvos

metálicos poniéndolos en contacto con el gas reductor a una temperatura inferior a
la de fusión.

 Pulverización mecánica: Útil en metales frágiles. Se muele el metal o se lima y

se lleva a través de un gas, separándose el metal del gas en una corriente turbulenta
dentro de un separador ciclónico.

 Condensación de vapores metálicos: Aplicable en metales que pueden hervir

condensando el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc).

Dosificación y mezcla: Generalmente, para obtener las características requeridas será

necesario mezclar polvos de tamaños y composiciones diferentes. Igualmente se puede
añadir aditivos que actúen como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que
incrementen la resistencia del compactado podrido.
Debido a la elevada relación área superficial/volumen esto quiere decir que cuanto
más dividido esté el polvo, más área de exposición al medio ambiente posee este. La
mayoría de los polvos metálicos tienden a reaccionar con el oxígeno del ambiente
generando así una flama en la mayoría de los casos, además de otros como
el magnesio que es explosivo, por lo que deberán manejarse con precaución, y para
contenerlos (los polvos) se utilizan normalmente cuartos de ambientes controlados.
Compactación en frío: El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o
hidráulicas en una matriz, resultando una forma que se conoce como pieza en verde o
compactado crudo. Las prensas más utilizadas son uniaxiales, en la que la presión se
aplica al polvo en una sola dirección. Mediante compactación uniaxial pueden obtenerse
piezas en verde con dimensiones y acabados precisos, obteniéndose una alta
productividad en la industria mediante esta técnica. Un inconveniente de la
compactación uniaxial es la baja relación longitud/diámetro que puede obtenerse en las
piezas debido al gradiente de densidad que se produce entre el centro de la pieza y las
zonas más próximas al punzón. Para obtener un compacto con mayor densidad se
emplean prensas de doble émbolo.
Sinterizado: Consiste en el calentamiento en horno de mufla con atmósfera controlada
a una temperatura en torno al 75 % de la de fusión. En general, los hornos son continuos
con tres cámaras:

 En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y

aglutinantes al tiempo que se calienta lentamente el compactado.

 En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de

compactado por difusión en estado sólido.

 En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya

sinterizado.
En todo el proceso, es fundamental mantener una atmósfera controlada para evitar la
rápida oxidación de las pequeñas partículas metálicas al elevarse las temperaturas en
presencia de oxígeno. Para ello, se emplean atmósferas reductoras basadas
en hidrógeno, amoníaco disociado y nitrógeno.

Operaciones de acabado

 Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias

dimensionales de la pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si la
deformación plástica es masiva, se suele hablar de forja pulvimetalúrgica.

 Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso
de los cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea
poroso.

 Otras convencionales son: Tratamientos térmicos y superficiales y mecanizado.

FUNDICIÓN DE LOS PLÁSTICOS.

Son materiales formados por moléculas muy grandes llamadas polímeros. Están
compuestos fundamentalmente de carbono y otros elementos como el hidrógeno, el
oxígeno, hidrógeno o el azufre. Estas moléculas forman estructuras muy resistentes, que
permiten moldeo mediante presión y calor. 

1. Procesos de manufactura de los plásticos.

Dependiendo del tipo de plástico existen diferentes formas de manufacturarlo. Los

que son termoplásticos son producidos por procesos de inyección, extrusión, soplado,
termo formado.

 Inyección.

Consiste en introducir el plástico granulado, dentro de un cilindro que se calienta. En

el interior del cilindro contiene un tornillo sinfín que actúa como un émbolo. Cuando el
plástico se funde, el Fundición 8 tornillo sinfín lo inyecta a alta presión en el interior de
un molde de acero para darle forma.

 Extrusión.
 Es un proceso continuo, en el que la resina es fundida por la acción de la temperatura
y fricción, es forzada a pasar a través de un dado que le proporciona una forma definida,
y enfriada finalmente para evitar deformaciones permanentes. Se utiliza un tornillo
sinfín dentro de un cilindro metálico, el cual se encuentra revestido de resistencias
calefactoras. El polímero es transportado desde la tolva a través de la cámara de
calentamiento, hasta el punto de descarga, donde se encuentra el dado que le da la forma
específica. Se fabrican por éste proceso: tubos, películas, mangueras, láminas,
filamentos, entre otros.

2. Procesos de moldeo de plásticos. 

 Colada.

La colada consiste en el vertido del material plástico en estado líquido dentro de un

molde donde se fragua y se solidifica.

 Calandrado.

Consiste en hacer pasar el material plástico en estado líquido a través de unos

rodillos que producen mediante presión, láminas de plástico flexibles de diferente
espesor.