INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE CIUDAD SERDÁN

INGENIERÍA MECÁNICA

MAQUINAS DE FLUIDOS
COMPRESIBLES
ING. JOSE RUBEN PEREZ GONZALEZ

“INVESTIGACIÓN”
 JUAN CARLOS HERNÁNDEZ VAZQUEZ
16CS0116
OCTAVO SEMESTRE “A”

INTRODUCCION
Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar
la presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tales
como gases y vapores.

Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido,

en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la sustancia que
pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión y energía
cinética impulsándola a fluir.

Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a
diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, estos son máquinas
térmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable
de densidad y, generalmente, también de temperatura; a diferencia de
los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos, pero no aumentan
su presión, densidad o temperatura de manera considerable.

Los compresores son ampliamente utilizados en la actualidad en campos de la

ingeniería y hacen posible nuestro modo de vida por razones como:

Son una parte importante de muchos sistemas de refrigeración y se encuentran en

cada refrigerador doméstico.
Se encuentran en sistemas de generación de energía eléctrica, tal como lo es
el Ciclo Brayton.

Se encuentran en el interior de muchos motores de avión, como lo son

los turborreactores, y hacen posible su funcionamiento.

Se pueden comprimir gases para la red de alimentación de sistemas neumáticos.

En la sobrealimentación de motores de combustión interna. En aviación, durante la

Segunda Guerra Mundial, la sobrealimentación permitió potencias y alturas de
vuelo impensables hasta entonces.

Sistemas auxiliares de los compresores de desplazamiento

positivo y dinámico y su funcionamiento:

El compresor de desplazamiento positivo es aquel cuyo principio de

funcionamiento se basa en la disminución del volumen del aire en la cámara de
compresión donde se encuentra confinado, produciéndose el incremento de la
presión interna hasta llegar al valor de diseño previsto, momento en el cual el aire
es liberado al sistema.

Compresores de desplazamiento positivo

Dentro de la clasificación de compresores de desplazamiento positivo, se

encuentran también los reciprocantes (pistones y membrana) y los rotativos
(lóbulos, tornillo, paletas y compresores Scroll), así como lo muestra el siguiente
esquema:
Ilustración 2

Los compresores de desplazamiento positivo poseen dimensiones fijas, y por cada

movimiento del eje de un extremo al otro se mantiene la misma reducción en
volumen y el correspondiente aumento de presión y temperatura.

Compresores Rotativos

La principal característica de los compresores rotativos es su uso de rotores para

trabajar.

De Lóbulos

Los compresores de lóbulos, también conocidos como “Roots”, son aquellos

compresores de aire de desplazamiento positivo-rotativos que poseen dos rotores
en forma de ocho (lóbulos) que giran sincronizadamente uno contra otro. Para
ilustrar el concepto vea la siguiente imagen:
Ilustración 3

El funcionamiento de este compresor se basa en el giro ordenado e inverso de

ambos rotores dentro de la carcasa, que a su vez, forman concavidades o
cámaras en las cuales desplazan el gas de un extremo a otro.

Características:

Producen altos volúmenes (caudal) de aire seco a relativamente baja presión.

Este sistema es muy simple y su funcionamiento es muy parecido a la bomba de

aceite del motor de un auto donde se requiere un flujo constante.

Tienen pocas piezas en movimiento.

Son lubricados en general en el régimen de lubricación hidrodinámica aunque

algunas partes son lubricadas por salpicadura del aceite. A veces los rodamientos
o cojinetes pueden estar lubricados por grasas.

Los rotores pueden ser bilobulares o trilobulares.

Los lóbulos solo desplazan el gas, no lo comprime.

Una de las desventajas de este sistema es que existen múltiples fugas entre los
rotores, demás, se requiere de una gran exactitud mecánica para ambos lóbulos, y
robustos ejes para soportar los fuertes empujes laterales y perpendiculares al eje.
De Tornillo

Estos compresores de desplazamiento positivo-rotativos son conocidos

usualmente por el nombre de helicoidales. Su funcionamiento se basa
prácticamente en dos rotores (uno macho y otro hembra) paralelos y horizontales
en forma de tornillos que giran en sentido contrario en el interior de la carcasa,
formando cámaras de trabajo que desplazan el aire de un punto a otro.

El tamaño de las cámaras varía de la entrada del aire hasta su salida,

compartiéndolo y expulsándolo con mayor presión.

En el esquema inferior, se ve la sección de un conjunto rotórico, donde se pueden

apreciar los tornillos trabajando en el interior de la carcasa.

lustració
I 4

Características

Silencioso, pequeño, bajo costo.

Flujo continúo de aire o Fácil mantenimiento.

Presiones y volúmenes moderados.

Este tipo de compresores se está usando cada vez más para aplicaciones de no
muy alta presión, como herramientas neumáticas, servicios generales de planta o
refrigeración. Suelen funcionar con pocas vibraciones, por lo que no precisan
fundación especial.

Existen dos tipos de compresores de tornillo:

Húmedos: Los dos rotores trabajan en contacto con el aire y el lubricante, por lo
que, posterior al escape del gas este necesita ser limpiado.

Secos: Los dos rotores trabajan solamente en contacto con el aire, y no poseen
una lubricación que contamine el gas. Solamente los engranajes con impulsan los
tornillos son lubricados, pero estos, no están en interacción con el aire.

De Paletas

Un diseño interesante de los compresores de desplazamiento positivo-rotativos, es

el que usa un rotor compuesto de paletas deslizables que gira excéntricamente
por dentro de la carcasa, la cual, al ser hueca circularmente, las paletas salen y
entran del rotor, cambiando el área de almacenamiento del gas. Dichas cámaras
toman el aire y lo comprimen desplazándolo hacia el escape.

Ilustración 5

Características

Silencioso y pequeño.

Flujo continúo de aire.

Buen funcionamiento en frío.

Sensibles a partículas y tierra.

Fácil mantenimiento.

Presiones y volúmenes moderados.

Una de las desventajas de este compresor de aire, es la fricción presente entre las
paletas y la carcasa.

De Scroll

Los compresores de desplazamiento positivo-rotativos de Scroll no son muy

conocidos normalmente, pero, tienen una aplicación típica en las aplicaciones
exentas de aceite. El compresor Scroll se puede considerar como la última
generación de los compresores rotativos de paletas,

Estos compresores tienen un desplazamiento que se denomina orbital. La

compresión se realiza por reducción de volumen. El conjunto compresor está
formado por dos rotores con forma espiral. Uno de ellos es fijo en la carcasa y el
otro es móvil, accionado por el motor. Están montados con un desfase de 180º, lo
que permite que en su movimiento se creen cámaras de aire cada vez más
pequeñas. En la siguiente ilustración se puede apreciar su forma interna.

Ilustración 6
Ventajas

Pequeño número de partes móviles, un 60% menos que en un compresor

alternativo

Ausencia de válvulas

Buena resistencia frente a los esfuerzos causados por la llegada al compresor de

líquido y/o partículas sólidas (suciedad)

Excelente nivel sonoro.

Compresores Reciprocantes

Los compresores reciprocantes, son también nombrados alternativos, y dentro de

ellos se encuentran los que emplean pistones, y los que trabajan con membrana.

De Pistones

Los compresores de desplazamiento positivo-reciprocantes de pistón son esos

que usan un sistema de pistón para comprimir el aire.

El funcionamiento de este tipo de compresores es similar al de un motor de

combustión interna, pero en este caso, no existe una combustión que mueve al
pistón, sino que, es el pistón quien se encarga de mover el aire a comprimir.

En las siguientes ideas se explica brevemente cómo trabaja un compresor de

pistón:

El fluido entra a una cámara cerrada de volumen variable.

Mediante la entrega de trabajo desde el exterior se reduce el volumen de la

cámara, por medio de una compresión de un pistón accionado por una biela y un
cigüeñal.

Se extrae el gas con volumen específico reducido, y con mayor presión. El

procedimiento se repite indefinidamente.
Ilustración 7

También, el gas en el interior del cilindro experimenta una evolución cíclica que
consta de las siguientes etapas (ver figura 7):

4-1: aspiración de gas, a la presión p1 de entrada

1-2: compresión de dicho gas

2-3: expulsión del gas comprimido, a la presión p2 de descarga

3-4: caída brusca de la presión (al no quedar gas y moverse el pistón hacia el
P.M.I.)
Ilustración 8

Pero en realidad, el pistón en su P.M.S. no está tocando la culata del cilindro, ya

que: 1) Hay que prever imprecisiones de construcción o desgastes en cojinetes o
dilataciones por cambio de temperatura.

Se necesita espacio para el movimiento de apertura y cierre de las válvulas.

Entonces, queda un espacio no barrido por el pistón, llamado "espacio nocivo";
este espacio queda ocupado por gas que no es expulsado en la etapa 2-3 y que
se expande en la etapa 3-4.

Vea la siguiente imagen con el recorrido del gas corregido en el punto 3-4:

Ilustración 9

Detalles de la pasada imagen:

1-2 y 3-4 son procesos termodinámicos con masa fija.

2-3 y 4-1 son partes del ciclo donde varía la masa.

Hay presencia de un calentamiento del gas al entrar y al salir.

Características de los compresores de pistón ❖ Ruidoso y pesado.

Flujo de aire intermitente.

Funciona en caliente (hasta 220° C) aproximadamente.

Necesita mantenimiento costoso-periódico.

Alta presión con moderado volumen.

Los compresores de pistón se clasifican de cuatro maneras diferentes:

De simple efecto.

Un compresor de pistón de simple efecto, se define cuando la compresión del aire

se realiza en una sola de las caras del pistón. Como lo muestra la figura:

Ilustración 10

De doble efecto.
Un compresor de pistón de doble efecto, se define cuando la compresión del aire
se realiza en una sola cámara de compresión pero con los dos lados o caras del
pistón.

Como lo muestra la siguiente imagen:

Ilustración 11

De etapas múltiples.

Se componen de elementos superpuestos de diámetros diferentes, que se

desplazan en cilindros concéntricos. El pistón de mayor diámetro puede trabajar a
simple o doble efecto, pero los otros pistones no porque lo harán en simple efecto.
Esta disposición es enormemente utilizada por los compresores de alta presión.

Ilustración 12

De pistón diferencial.
Un compresor de pistón diferencial posee un sistema de doble efecto,
exceptuando que, trabaja con diámetros diferentes, para conseguir la compresión
en dos etapas.

Ilustración 13

Es bueno aclarar que los compresores de aire por pistón, pueden usar más de un
pistón en el eje, pero ninguno de ellos se sale de la clasificación anterior. Añadir
que, los compresores a pistón se usan ampliamente para los sistemas de fuerza
neumática, como consecuencia de sus ventajas generales de buenas relaciones
de compresión, variedad de tamaño, alta eficiencia, bajo costos de operación,
altos pies cúbicos por minuto por caballo de fuerza, y debido al hecho de que
pueden pararse o descargarse completamente cuando se necesita capacidad.

De Membrana

Los compresores de desplazamiento positivo-reciprocantes de membrana, son

compresores que persiguen los principios de funcionamiento de los compresores
de pistón. Consisten en una membrana adherida a una biela sobre un eje motor
excéntrico. El movimiento de este sistema es semejante o igual al vaivén dentro
de un cilindro.
Ilustración 14

Los compresores de membrana son usualmente usados en situaciones donde no

se requiera contaminación del aire, debido a que la lubricación de las partes
móviles está fuera del contacto con el gas. Como por ejemplo en la medicina y en
ciertos procesos químicos.

Compresores Dinámicos

En la clasificación de compresores dinámicos (o mejor dicho: turbocompresores)

existen solamente dos tipos: los de centrífuga y los de flujo axial. Una de las
características que los resaltan entre los demás compresores es su entrega de
flujo uniforme usado pocas piezas móviles. Los turbocompresores dinámicos
funcionan según el principio de la dinámica de los fluidos, en donde el aumento de
presión no se obtiene a través del desplazamiento y reducción de volumen, sino
por efectos dinámicos del aire, en otros términos: el aire se pone en circulación por
medio de una o varias ruedas de turbina.

De Centrífuga

Los turbocompresores de aire dinámicos de centrífuga, son llamados también por

el nombre de radiales, y su funcionamiento se centra en la compresión del aire por
medio de fuerza centrífuga mediante un rotor centrífugo que gira dentro de una
cámara espiral. Este toma el aire en sentido axial y lo arroja a gran velocidad en
sentido radial. Con un sistema como este, se pueden llegar a presiones de 8 bar
caudales entre 10.000 y 200.000 Nm3/h, y velocidades de 15.000 a 20.000 r.p.m.
y aún más.

Ilustración 15

Características:

El gas o aire sale libre de aceite.

Un flujo constante de aire.

Caudal de flujo es variable con una presión fija.

El caudal es alto a presiones moderadas y bajas.

Funciona en seco.

De Flujo Axial

Los turbocompresores de aire dinámicos de flujo axial, con máquinas que

consisten en una serie de rodetes consecutivos con álabes que comprimen el aire,
como lo muestra la imagen de abajo:
Ilustración 16

Estos compresores de flujo axial, debido a su suministro de gran cantidad de

m3/min, y baja presión, están limitados a aplicaciones para procesar aire. No son
de uso común en la industria. Características:

Gas/Aire libre de aceite.

Flujo de aire continúo.

Presiones variables a caudal de flujo fijo.

Alto caudal de flujo.

Presiones moderadas y bajas.

Comparación de los Compresores Dinámicos

De acuerdo con lo visto en las últimas dos páginas sobre turbocompresores

dinámicos, es ilustrativo comparar los compresores radiales contra los axiales, y
viceversa.

El turbocompresor centrífugo tiene las siguientes ventajas sobre el

turbocompresor axial:

a) Mayor robustez y, por tanto, mayor seguridad en la explotación.

b) Menor número de escalonamientos.

c) Mayor facilidad de alojamiento de los sistemas de refrigeración

intermedia.
 d) Mayor zona de estabilidad de funcionamiento, por lo que respecta al
fenómeno de bombeo.

El turbocompresor axial ofrece las siguientes ventajas con relación al

turbocompresor radial:

a) Mejor rendimiento.

b) Para un mismo gasto másico y presión, mayor número de

revoluciones.

c) El turbocompresor axial tiene menor volumen, menor superficie

frontal, y menor peso para igualdad de gasto másico y de relación de
compresión.

Componentes de los compresores

Los componentes de los compresores de aire no solo se encasillan en los

materiales, o piezas interiores de un compresor de aire, sino algo más amplio,
como lo son las demás máquinas que permiten que el compresor cumpla con su
misión, subrayar, que también existen fenómenos naturales y físicos.

El motor

El motor de un compresor de aire, es la fuente generadora de la energía

transmitida al cigüeñal, que, por su parte, mueve el sistema, o sistemas ya
platicados en el capítulo pasado, que comprimen el aire.
 Ilustración 17

Los motores para un sistema de aire comprimido suelen ser eléctricos, y estos, se
acoplan al compresor de aire.

El depósito del aire comprimido

Nombrado también acumulador, es el elemento dentro de un sistema que se

encarga de almacenar el aire comprimido y de adaptar el caudal al consumo de la
red.

Ilustración 18

Vea la imagen anterior. El depósito tiene que cumplir con ciertos requisitos, como:

Una puerta para inspección interior.

Un grifo de purga, un manómetro.

Válvula de seguridad.

Válvula de cierre.

Indicador de temperatura.

Válvula de purga.

El depósito puede ser colocado de manera vertical, o de manera horizontal, eso

también dependerá del diseño del fabricante. Suelen ser construidos de chapa de
acero.

Otras funcionalidades del acumulador dentro de la red de aire comprimido son:

Obtener una considerable acumulación de energía, para afrontar picos de

consumo que superen la capacidad del compresor.

Contribuir al enfriamiento del aire comprimido y la disminución de su velocidad,

actuando, así como separador de condensado y aceite proveniente del compresor.
Amortiguar las pulsaciones originadas en los compresores, sobre todo en los
alternativos.

Permitir que los motores de arrastre de los compresores no tengan que trabajar de
manera continua, sino intermitente.

Aclarar que la válvula de vaciado del agua, es para eso, para vaciar el agua
condensada por los cambios de temperatura del aire en el tanque.

La válvula de seguridad o limitadores

Las válvulas de seguridad son válvulas normalmente cerradas que regulan la

presión del sistema. Estas impiden que un exceso de presión, que la red no puede
contener, pasa al resto de dispositivos. Es común ver una también en el tanque
del compresor de aire.
Ilustración 19

Las válvulas de seguridad pueden ser directas (para pequeños caudales) o

pilotadas (para grandes caudales). Por otro lado, las válvulas de seguridad no
deberían ser configuradas no más del diez por ciento de la presión de trabajo del
sistema, y contener una operación manual para la verificación manual de su
correcto funcionamiento.

Manómetros

Los manómetros son instrumentos medidores de la presión del sistema. Un corto

ejemplo de ellos, serían los manómetros de tubo U, los manómetros de tubo
Bourdon (en “c”, helicoidales o en espiral), y los manómetros de Fuelle o de
pulmón.

Ilustración 20
Los manómetros, como se puede apreciar en la imagen, son rellenados de
glicerina para evitar que la aguja oscile debido a los movimientos del sistema.

Rápidamente, para poder seleccionar un manómetro e instalarlo en la red, hay que

tomar en cuenta las siguientes características:

Rangos de presión de trabajo del sistema.

Dimensiones de la conexión.

Costo del manómetro.

Tamaño del dial.

Ubicación de la conexión.

Tuberías

Las tuberías son las encargadas de transportar el caudal del compresor-

tanqueaccesorios, a toda la red.

Ilustración 21

Las tuberías en un sistema de aire comprimido se clasifican de tres formas:

Tubería principal:

Conducen la totalidad del caudal de aire comprimido.

Tubería secundaria:
Esta se deriva de la principal y se distribuye por las áreas de trabajo.

Tuberías de servicio:

Se desprenden de las tuberías secundarias y son las que alimentan a los equipos.

Materiales para las tuberías

Las tuberías, sean principales, secundarias o de servicio, deben de cumplir no

solo con las exigencias que demanda la instalación, sino también con los factores
ambientales normales de cualquier sistema de aire comprimido; entonces.

¿cuál es el material más apto para una red de aire comprimido? Para ello, existen
los siguientes materiales en el mercado, cada uno, con sus propias finalidades y
limitaciones. Añadir como nota relevante que, el PVC no es recomendado para
sistemas de presiones, ya que son fáciles de romper, y a la hora de hacerlo, se
astillan.

Tuberías de acero negro

Las tuberías de este material, son las más usadas en un sistema de aire
comprimido debido a su bajo precio y cierta durabilidad, sin embargo, la
exposición con el oxígeno las corroe fácilmente. La misma humedad del aire
comprimido basta para oxidarlas internamente.

Suelen encontrarse roscadas unas con otras a la hora de instalarlas, pero también
se pueden soldar.

El acero negro, entre los materiales usados para tuberías de aire comprimido, es
el más pesado y complicado de usar, lo cual, implica más horas de trabajo.

Si a la tubería no se le da un mantenimiento adecuado, la oxidación llegará a un

punto donde el mismo desprendimiento del acero negro obstruirá el paso del aire
comprimido. Este material entre el cobre, aluminio y acero inoxidable, es el más
barato, pero menos duradero con el pasar de los años.

Tuberías de cobre
Construir un sistema de tuberías de cobre, es una idea sensata, sin embargo, su
precio comercial aumenta con respecto al acero negro. Estas tuberías son más
duraderas y efectivas.

Pesan menos, y soportan temperaturas de 204 Celsius. Por otro lado, el cobre, al
igual que el acero negro, sí se oxida, pero con un lapso más considerable.

Tuberías de acero inoxidable

El acero, de entre todos los materiales mencionados, es el más caro, pero con una
respuesta corrosiva absoluta. Es también más ligero que el acero negro y más
fácil de manipular, sin embargo, este material no se puede instalar a no ser que
sean soldadas las piezas.

Tuberías de aluminio

Para cerrar con la lista de materias posibles para una instalación de tuberías para
aire comprimido, se encuentra el aluminio. El aluminio es extremo liviano y ha
tomado popularidad en sistemas como estos. No se oxida y es muy sencillo de
utilizar. Su estructura interna es lisa, lo cual, disminuye las pérdidas por fricción, y
sus diámetros son muy delgados en comparación a los ya mencionados
materiales.

Es más caro que el acero negro, pero más barato al acero inoxidable, y soportan
altas presiones.

La instalación de tuberías de aluminio, es la más sencillas del mercado; consiste

en acoples rápidos que no requieren ni rosca y ser soldados. Se ponen o se quitan
cuando sea necesario.

Filtro
El filtro básicamente se encarga de limpiar el aire antes de entrar en contacto con
los demás dispositivos del sistema de aire comprimido. Esto para impedir que
diversas impurezas (partículas) entren en la red y no solo dañan lo equipos, sino
también obstruyan las vías del caudal.

Ilustración 22

Los filtros pueden ser instalados inmediatamente en la entrada del sistema, o si se

desea así, puede ser instalados antes del dispositivo a usar, con el fin de pulirlo
aún más. Habitualmente, la forma de estimar el nivel de calidad de aire se
realiza siguiendo los parámetros de la norma ISO 8573-1. Esta normativa regula el
nivel máximo de contaminantes en el aire comprimido, en lo referido a la cantidad
de humedad, partículas y residual de aceite. Véalo en la siguiente imagen:
Ilustración 23

Aclarar que el tema del secado del aire (eliminación de su humedad), se hablará
más adelante.

Tipos de filtros según su ubicación

Pre-filtros

Estos filtros son los que se instalan inmediatamente después del compresor. Su
principal misión es eliminar las partículas gruesas que podrían ser aspiradas por el
compresor. Los pre-filtros pueden eliminar una pequeña cantidad de agua y aceite
al mismo tiempo que eliminan las partículas sólidas. Su capacidad de filtrado suele
ser superior a 1 micra y 1 mg/m3 de aceite.

Filtros intermedios

Los filtros intermedios se instalan después de los pre-filtros, y su misión es de

proteger los accesorios y equipos que se instalan en la red de aire. Sus
características se determinan en función de la calidad de aire requerida. Así
tendrían:

Filtros de partículas. Son como los pre-filtros pero de un mayor grado de filtrado.
Para partículas hasta 0,1 micras y para aceite o agua hasta 0,1 m3/m3. En la
salida de los secadores de adsorción se suelen colocar estos filtros con un grado
de 1 micra.

Filtros de carbón activo. Dedicados a la eliminación de vapores y olores de aceite.

No los eliminan del todo, pero el residual que dejan es muy pequeño. Como media
0,003 mg/m3.

Torres de carbón activo. Se emplean para reducir al máximo los residuales de

vapor de aceite y olores, con la idea de ser usadas en sistemas de respiración
humana.

Filtros catalizadores. Utilizados en sistemas de respiración humana para la

eliminación del Monóxido de Carbono (CO).

Filtros finales

En este grupo incluimos todos los filtros específicos de protección del sistema
antes de su uso final. Como ejemplo, podemos considerar:
Filtros reguladores. Son pequeños filtros que se instalan sobre la máquina de
accionamiento neumático. Están formados por un filtro de partículas y un
regulador de presión. Para máquinas que necesitan lubricación, el propio equipo
de filtrado monta un lubricador. Estos equipos son conocidos habitualmente como
FRL.

Filtros bactericidas. Muy utilizados en aplicaciones medicinales o en laboratorios.

Se utilizan para la eliminación de determinadas bacterias en el aire comprimido.
Su mantenimiento requiere de una esterilización periódica. Dependiendo de cada
fabricante, ésta se puede realizar con vapor o por autoclave. Tienen una vida útil
muy corta, determinada por el número máximo de esterilizaciones admitidas.

Partes de un filtro

El cuerpo

Fabricado en distintos materiales, suele ser de fundición de aluminio. Está dividido

en dos partes, la superior incluye las conexiones a la tubería y la inferior es
desmontable para poder cambiar el elemento filtrante. Se pueden suministrar
fabricados en acero y en ejecuciones especiales de acero inoxidable.

Elemento filtrante

Es la parte clave del filtro. Según su diseño podrá ser usado para diferentes
trabajos. Es muy importante conocer su eficiencia, tamaño de partículas y su
capacidad de coalescencia.

Sistema de purga del condensado

En la sección tres de la imagen 24 se aprecia una purga interna de boya, que

actúa por flotación sobre el condensado acumulado en la parte inferior. Se pueden
suministrar con otro tipo de purgas diferentes, como las electrónicas, capacitivas o
manuales.
Manómetro de presión diferencial

Este accesorio indica el nivel de suciedad que tiene el elemento

Indicador de nivel de líquido

En las últimas generaciones de filtros no se suelen incluir, debido a la fragilidad del

indicador y el riesgo de fugas, pero son de gran utilidad para ver si el sistema de
purga está funcionando correctamente.

Ilustración 24

Lubricador

El lubricador se encarga de inyectar gotas de aceite de tamaño muy fino dentro del
flujo de aire. Tiene como finalidad evitar que el aire produzca un desgaste
excesivo de los elementos del circuito. En el siguiente ejemplo se detalla cómo
funciona un lubricador cualquiera:
Ilustración 25

El aire que entra en el lubricador presuriza la campana a través del orificio (2).

El aire pasa a través de la válvula oscilante (3) que produce una ligera caída de
presión, que a través de un orificio en la propia válvula se transmite a la cúpula
mirilla (6) donde está alojado el tubo de goteo (9).

Debido a la diferencia de presión entre la campana (4) y la cúpula mirilla (6), el

aceite es aspirado a través del tubo de alimentación (5), pasando por la válvula de
retención (11) a la cámara dosificadora (10) y al tubo de goteo (9).

De aquí a través de la válvula oscilante (3) el aceite es introducido atomizado en el

flujo de aire.
Válvulas reguladoras de caudal

A veces es necesario el control de la velocidad de un cilindro para sincronizarlo

con otros movimientos que se verifican en un sistema. Para conseguirlo se
controla el caudal de fluido mediante las válvulas reguladoras de caudal. Existen
dos tipos de reguladores: de un solo sentido (unidireccional) y de dos sentidos. De
ellos, el primero tiene mayor interés y es el más utilizado.

Ilustración 26

Reguladora de presión

Los reguladores de presión se encargan de regular la presión a la entrada de los

dispositivos conectados a la red. No todos los dispositivos trabajan con la misma
presión que posee la red, y para ello, están los reguladores. Estas presiones las
establece el fabricante.

Para explicar cómo funciona un regulador de presión, vea la siguiente imagen de

un regulador cualquiera:
Ilustración 27

El aire comprimido entra por (P) y puede salir por (P') sólo si la válvula de asiento
estuviere abierta. La sección de paso regulable está situada debajo de la válvula
de asiento (C). Girando completamente la manija (D) en el sentido anti horario
(muelle sin compresión), el conjunto de la válvula de asiento (C) estará cerrado.

Girando la manija en sentido horario, se aplica una carga en un muelle calibrado

de regulación (A), haciendo que el diafragma (B) y la válvula de asiento (C) se
desplazan para bajo, permitiendo la pasaje del flujo de aire comprimido para el uso
(H). La presión sobre el diafragma (B) está balanceada a través del orificio de
equilibrio (G) cuando el regulador está en operación. La presión secundaria, al
exceder la presión regulada, causará, por medio del orificio (G), al diafragma (B),
un movimiento ascendente contra el muelle de regulación (A), abriendo el orificio
de sangría (F) contenido en el diafragma.

El exceso de aire se lanza a la atmósfera a través del orificio (E) presente en la

tapa del regulador (sólo para reguladores con sangría). Por lo tanto, una salida de
presión pre-regulada es un proceso de apertura de la válvula de asiento (C), que
podría causar cierta vibración.
 Esto se evita porque ciertos reguladores están equipados con un sistema de
amortiguación (I) por muelle o aire comprimido. A su vez, el dispositivo de auto
compensación (CI) permite montar el regulador en cualquier posición, y confiere al
equipo un pequeño tiempo de respuesta.

La presión de salida es alterada por la actuación del manije (D), no importa si

para decrecimiento (cuando la presión secundaria regulada es mayor, el aire
excedente de esta regulación es automáticamente expulsado hacia el exterior a
través del orificio (F), hasta que la presión deseada sea alcanzada) o
acrecimiento. En este caso, el aumento de la presión se procesa normalmente,
actuando el manije (D) y comprimiendo el muelle (A) de la forma ya mencionada,
donde a través de un manómetro (J) se registran las presiones secundarias
reguladas.

Válvulas de dirección

Las válvulas de dirección son las que rigen la dirección del caudal. Se distinguen
dos características sobre ellas:

El número de vías u orificios que tenga la válvula, tanto de entrada de aire como
de salida.

El número de posiciones: que normalmente son dos. Una define el estado de

reposo y otra el estado de trabajo. Sin embargo existen válvulas con más de dos
posiciones.
Ilustración 28

Con la imagen anterior, se explique que el número de cuadros (que es el símbolo

de una válvula de dirección) es la cantidad de posiciones que una válvula posee, y
las líneas que las rodea es la cantidad de vías que las atraviesa. Por ejemplo:

Ilustración 29

En esta ilustración de válvula de dirección, hay tres vías y dos posiciones (3x2).
Otros ejemplos:

Válvula 2x2 (2 vías / 2 posiciones): Son válvulas normalmente cerradas en su

posición de reposo.

Válvula 3x2 (3 vías / 2 posiciones): Es una válvula normalmente cerrada en

posición de reposo. Se emplean para el mando de cilindros de simple efecto.

Válvula 4x2 (4 vías / 2 posiciones): Realiza las mismas funciones que dos

Válvula 3x2: combinadas. Con esta válvula de este tipo podemos comandar un
cilindro de doble efecto.
Válvula 5x2 (5 vías / 2 posiciones): Con esta válvula se puede comandar un
cilindro de doble efecto.

Válvulas de anti retorno

Las válvulas de anti retorno son las que cumplen el papel de dejar pasar el aire en
su sentido contrario, impidiendo que se devuelva por la misma dirección. La
obturación del paso puede lograrse con una bola impulsada por la propia presión
de trabajo, así como se muestra en la imagen 30:

Ilustración 30

Válvulas Selectoras

Estas válvulas permiten la circulación de aire desde dos entradas opuestas a una
salida común. Esta válvula se utiliza para mandar una señal desde dos puntos
distintos.
Ilustración 31

En la figura se puede comprobar que el aire entra por el conducto (Y) y desplaza a
la bola hacia (X),

Bloqueando esta salida, y se va a través de la utilización (A). En el caso de que se

dé la entrada de aire por la vía (X), la bola se desplazará bloqueando la vía (Y) y el
aire circulará hacia la utilización (A).

Válvulas de simultaneidad

Se utilizan cuando se necesitan dos o más condiciones para que una señal sea
efectiva. En la figura se observa que toda señal procedente de (X) o de (Y)
bloquea ella misma su circulación hacia la utilización (A). Sólo cuando están
presentes las dos señales (X) e (Y) se tiene salida por (A).
Ilustración 32

Principios de un compresor de aire

Caudal

El caudal es la cantidad de aire comprimido que puede almacenar o expulsar el

compresor de aire. El caudal, entre otras variables, es el encargado de dosificar la
potencia en todo el sistema, así, como a las herramientas que estén acopladas.

Aire comprimido

Entiéndase por aire comprimido al aire compactado por medios mecánicos,

confinado en un reservorio a una determinada presión.

Distintos a los líquidos que son virtualmente incomprensibles, el aire es fácilmente

comprensible y puede almacenarse en grandes cantidades en recipientes
relativamente pequeños. Mientras más se comprima el aire, más alta es su
presión. Mientras más alta sea la presión en su recipiente, mayor tiene que ser la
resistencia del recipiente. En los sistemas de aire comprimido, el aire aspirado por
el compresor entra a la presión y temperatura ambiente con su consiguiente
humedad relativa. Entonces se lo comprime a una presión más elevada lo que
produce un calentamiento del aire al grado que toda su humedad pasará por el
compresor al ser aspirado.

Este aire, ahora comprimido, al ir enfriándose en el depósito y tuberías de

distribución hasta igualar la temperatura ambiente, condensa parte de su humedad
en forma de gotas de agua; para esto, se hablará más adelante del secador de
aire.

Presión

La presión (pressio en el vocablo latino) hace referencia al acto y resultado de

comprimir o apretar (es decir, contraer algún cuerpo contra otro cuerpo). De esta
manera puede entenderse por presión a la fuerza que se aplica sobre una
determinada materia.

Se conoce a la presión por ser la fuerza normal por unidad de área, es decir,
equivale a la fuerza que actúa sobre la unidad de superficie.

Donde P es presión, F es fuerza y A es el área donde se aplica la fuerza.

Volumen

El volumen puede ser el espacio que ocupa un cuerpo en determinado lugar, es

decir, la cantidad de espacio que ocupa su materia, este no podrá ser ocupado por
otro cuerpo a la vez. A la misma vez el volumen es la propiedad intrínseca de esa
materia que nos permitirá distinguir un tipo de materia de otra, ya que todas
ocupan un volumen específico.

Aceite
El aceite, como elemento fundamental en un compresor, es el encargado de
lubricar las piezas móviles. Y para ello, el aceite tiene que cumplir los siguientes
requerimientos:

Viscosidad correcta para el tipo de compresor.

Estabilidad de oxidación para evitar la formación de depósitos, bloqueo de filtros,

fuego.

Baja tendencia a la formación de carbón/carbonilla para evitar el clavado de

válvulas, excesivo desgaste, fuego y explosiones.

Protección contra la herrumbre y la corrosión.

Protección anti-desgaste para evitar la pérdida de eficiencia y altos gastos de

mantenimiento.

Alto resistencia a la formación de espuma para evitar el rebalse de aceite, la

cavitación de cojinetes y desgaste.

Alto punto de inflamación y punto de autoencendido para evitar fuego.

Compatibilidad con el gas a ser comprimido para evitar reacciones o absorción.

En la mayoría de los compresores el aceite debería tener buena demulsibilidad.

Compatibilidad con los sellos y retenes para evitar pérdidas y reparaciones.

Pérdidas en la red por fricción

Ilustración 40

Aspectos significativos en la selección de un compresor

Caudal de desplazamiento dado generalmente en m3/min.

Temperatura de descarga del aire comprimido.

Nivel de presión de funcionamiento del compresor.

Elevación de la instalación (altitud)

Rango de admisión de temperatura / humedad.

Agua / aire de enfriamiento disponible.

Tipo de impulsión (eléctrica, turbina, motores)

Condiciones atmosféricas (corrosivas, polvorientas, húmedas)

Condiciones de descargas (sin aceite, refrigerada, seca)

Accesorios - controles de arranques y capacidad, filtros, controles de seguridad.

Los compresores de aire poseen una amplia gama de usos, tanto caseros como
industriales. Por ejemplo:

Industrial:
Perforación de agujeros.

Corte de materiales.

Vertido de hormigón.

Machaque de roca.

Proyección de pinturas, lacas y barnices.

Herramientas accionadas por el aire.

Neumáticas para equipos de elevación.

Refrigeración y calefacción.

Portátil granallado.

Casero:

Pintado de paredes.

Barnizado.

Limpieza

Mantenimiento de neumáticos del coche.

Hinchado de colchones, pelotas, etc.

Principales fuentes de deterioro de los componentes neumáticos

La cantidad de separados y arrastres dependerá de la eficiencia de los equipos de

tratamiento de aire incorporados a esa línea. Estas condensaciones juntamente
con los condensados de aceites o degradados provenientes del compresor,
partículas metálicas producto de su desgaste, así como óxidos metálicos
desprendidos de cañerías y polvo atmosférico, serán arrastrados por el flujo de
aire hacia los puntos de utilización, constituyéndose en la fuente principal de
deterioro de los componentes neumáticos, tales como:

Corrosión en tuberías metálicas

Entorpecimiento de los accionamientos mecánicos

Errores de medición en equipos de control

Obturación de boquillas de arena

Obturación de pistolas de pintura

Degradación del poder lubricante de los aceites

Oxidación de los órganos internos en equipos receptores

Bajo rendimiento de la instalación

Atascamiento en válvulas

Prematuro desgaste de órganos móviles, etc.

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