EFICIENCIA DEL SISTEMA DE AIREACIÓN EN BODEGAS

TIPO PANTACO PARA LA CONSERVACIÓN DE LA CALIDAD

DEL GRANO DE MAÍZ

Pedro Martínez Ramírez, Arnoldo Flores Hernández, Ricardo Trejo Calzada,

J. Guadalupe Arreola Ávila,

RESUMEN

El presente estudio evalúo el proceso de aireación en maíz a granel en bodega

tipo “Pantaco” (5,000 Ton.), en el periodo de diciembre 1999 a marzo 2000. Se

identificó la eficiencia del sistema de aireación instalado en un tipo de bodegas que

inicialmente no fueron diseñadas para almacenamiento de maíz. Posteriormente y

como segundo y tercer objetivo, se determinaron las características del grano

almacenado, entre las cuales figuran: humedad, temperatura y calidad del grano en

tres estratos del granel, así como las características de operación del sistema de

aireación considerando condiciones ambientales como temperatura y humedad

relativa, durante la época de estudio. Los resultados obtenidos de acuerdo al diseño

del sistema de aireación presente, indican que las pérdidas de presión estática y el uso

de motoventiladores de mayor H.P. al requerido, se traduce en una menor eficiencia

del sistema y un gasto considerable de energía eléctrica. No obstante los graves

inconvenientes, el uso de motoventiladores de 7.5 H.P. y ductos de mayor diámetro,

logró que las variaciones de la temperatura entre estratos del granel fueran mínimas y

en promedio se mantuvieran bajos, evitando que durante el periodo de aireación y en

buena parte posterior a dicho periodo, no se produjeran desplazamientos de humedad,

focos de calentamiento y fluctuaciones severas de temperatura entre el exterior y la

1
masa de granos, manteniendo la humedad del grano prácticamente igual que al inicio

del periodo, así como el resto de los parámetros de calidad. Estas mínimas

variaciones fueron logradas mediante el uso de aireación aplicando humedades

relativas del 60 % al 70 %, en las temperaturas ambientales adecuadas en horarios

selectivos durante la estación de invierno.

Palabras Clave

Acondicionamiento, Almacenamiento, Semillas, Control de calidad

ABSTRACT

This research was made applying a process of controlled aireation in corn

bulking in warehouse kind “Pantaco” from December 1999 to March 2000. This kind

of warehouse weren’t designed for corn storing, so we evaluated the aireation

efficiency of the system installed as a first goal. As a second and third objective, was

determined the characteristics of grain stored, the humidity, temperature, and grain

quality in three levels of bulk, and the characteristics of operation of aireation system

considering the environment conditions, temperature and relative humidity during

study epoch. According with the results and the aireation system use they showed a

low efficient of the system and a considerable spend of electric energy, due a losses

of static pressure and the high use of H.P. of moto-ventilator required. However, with

the use of moto-ventilators of 7.5 H.P. and ducts of bigger diameters, was achieved

that the variations of the temperature among strata of the bulk were minimal and kept

low, avoiding during the period of aireation the displacements of dampness, areas of
2
warming and severe fluctuations of temperature between the exterior and the mass of

grains. This last results, maintained the dampness of the grain below like as a

beginning of the period. Fit in mention that those variations were gotten using

aireation with relatives humidity from 60 % to 70 % in the environments with

temperatures adequate in selective schedule during winter.

Key Words

Setting up, Seeds, Storage, Quality control

INTRODUCCIÓN

La agricultura moderna y el incremento de la importancia económica de los

granos alimenticios, ha traído consigo una mayor demanda en el conocimiento de las

propiedades físicas y biológicas de éstos, así como de la aplicación de prácticas como

el secado y la aireación, con el afán de reducir las pérdidas económicas en los granos

deteriorados durante su almacenamiento y conservación. El Maíz y el Frijol, son los

granos que constituyen la base de la alimentación del pueblo Mexicano y son los más

expuestos al deterioro, ya que son guardados para sí por el propio agricultor, bajo

condiciones que puedan facilitar la penetración de humedad, la temperatura y el

ataque de insectos, hongos y roedores.

La semilla (grano), como organismo viviente, está sujeta a la influencia de

factores físicos y biológicos del medio ambiente que la rodea, y que permite su

almacenamiento en grandes volúmenes por tiempos variables, siempre y cuando las

3
condiciones ambientales sean favorables para su conservación (Lindbland y Druben,

1976). Los factores físicos y biológicos que tienen influencia decisiva en el deterioro

de los granos después de la cosecha, son: Físicos: temperatura y humedad.

Biológicos: componentes químicos, microorganismos, insectos y roedores. A los

componentes físicos se les reconoce gran importancia para el almacenamiento,

manejo y conservación de los granos. Dentro de estos componentes, la aireación, es

uno de los proceso más importantes (aunque poco reconocidos) y consiste en la

ventilación de los granos almacenados (utiliza también aire forzado pero sin calentar),

que resulta después del secado una importante práctica que conserva la calidad de los

granos durante el almacenamiento. El proceso de aireación es particularmente útil en

las regiones tropicales, donde el clima es cálido y húmedo, que propicia un mayor

incremento en la respiración de los granos y hace más favorable el desarrollo de los

insectos y microorganismos, que en aquellas regiones de clima frío y seco.

En este trabajo se realizó la evaluación del proceso de aireación en bodegas tipo

Pantaco (5,000 ton.) de maíz almacenado a granel, identificándose la calidad de grano

así como las condiciones ambientales prevalecientes en el interior y exterior de la

bodega por un periodo de 4 meses (diciembre 1999 a marzo 2000). Se utilizó para

determinar la eficiencia de aireación, las dimensiones del almacén y tonelaje

almacenado, distribución y diámetro de líneas de aireación (ductos), flujo de aire y

caballos de fuerza del motor de los ventiladores en uso y los óptimos de acuerdo al

sistema utilizado, así como los análisis de calidad en tres estratos del granel y

condiciones de temperatura y humedad dentro y fuera del granel.

4
 Factores Físicos y Biológicos en el deterioro del grano

El contenido de humedad y la temperatura de la semilla son los factores más

importantes que influyen en el almacenamiento de los granos. La vida de la semilla

(viabilidad y vigor) y su duración dependen mayormente de su contenido de

humedad.

El grado del proceso de degeneración o deterioro aumenta proporcionalmente al

contenido de humedad. Si el contenido de humedad es lo suficientemente alto (sobre

18 %), la actividad biológica en la masa de la semilla producirá suficiente calor (por

el incremento de la respiración de la semilla) como para dañar la semilla a menos que

haya la necesaria ventilación. El moho y la actividad de insectos (y sus daños)

aumentan cuando el contenido de humedad es mayor de 12 %.

El calor producido en el granel es difundido lentamente debido a la baja

conductividad térmica que caracteriza a los granos secos dando como resultado una

elevación de la temperatura de forma gradual hasta hacer el lugar incomodo para los

insectos, mudándose a lugares más frescos del mismo producto. Al desarrollarse

dicho “punto de calentamiento” puede causar deterioros en otros puntos del grano

almacenado. El aire caliente puede correr a través del grano (corrientes de

convección) desde este punto de calentamiento a regiones más frías con lo que la

humedad relativa del aire aumenta (desplazamiento de humedad), creándose de esta

manera un fuerte potencial de deterioro en otros lugares del grano almacenado. El

enfriamiento puede ser suficiente para condensar la humedad del aire y proceder al

5
crecimiento de hongos que causa apelmazamiento del producto (Burges y Burrell,

1964).

Importancia y función de la Aireación

Para conservar los granos en buenas condiciones durante el almacenamiento, se

utilizan diferentes prácticas para inactivar o impedir los núcleos calientes, exponiendo

esas áreas a temperaturas más frías mediante la aireación, eliminando así dichos

núcleos que deterioran finalmente los granos. Asimismo, la circulación de humedad

debido a la convección de corrientes se puede prevenir por aireación periódica.

Entre las funciones más importantes de la aireación se pueden mencionar: 1).-

Reducción de la temperatura de la masa del grano. 2).- Prevención y reducción del

crecimiento de hongos y la actividad de insectos. 3).- Mantenimiento de una

temperatura uniforme a través de la masa del grano y así prevenir la migración de

humedad, 4).- Remoción de focos de calentamiento y otros más.

Recomendaciones generales para airear el grano almacenado

Autores como CENICC (1999) y Orión (1999), recomiendan airear el grano

abajo del 70 % de H.R. para disminuir la humedad del grano, en el secado como en la

aireación. Arriba del 75 % de H.R. se debe revisar el gráfico psicrométrico, la

experimentación ha demostrado que la humedad en el grano almacenado se

incrementa con rapidez. Es conveniente recordar que el grano absorbe humedad del

aire húmedo (Punto de equilibrio hídrico).

6
 Boyd (1975), menciona que: 1.- Cuando el promedio de temperatura externa

difiere en más de 20 °C con la temperatura de la semilla en el depósito, los

ventiladores deben ser encendidos y la temperatura ajustada. 2.- Cuando una

temperatura sube de 5 °C en cualquier punto dentro de un depósito y es detectado,

éste debe ser ventilado no importando las condiciones del tiempo.

Para la aireación es recomendable introducir aire que esté a 18 °C o a una

temperatura menor, siempre considerando las condiciones de humedad relativa. Para

lograr el objetivo de la aireación es conveniente que la temperatura del aire sea de 5.6

°C menor que la del grano (Orión, 1999). Por otra parte debe tenerse precaución con

relación a lo mencionado por Jamieson (1974), quien indica que la cantidad de vapor

acuoso retenido por el aire con 100 por ciento de humedad relativa está en función de

la temperatura. Cuando se procede a enfriar este aire saturado, el agua del mismo se

condensa en forma líquida encima de la superficie enfriante. En los almacenes en los

que se pone en práctica la ventilación, sucede a veces que el producto tiene una

temperatura por debajo del punto de rocío del aire de ventilación, de modo que la

humedad del aire de ventilación se condensará encima del producto.

Gil (1990), González (1995) y Facio y Dávila (1984) coinciden en que la

aireación del grano con un flujo de aire que van desde 1/20 a 1/10 pcm (Pies cúbicos

por minuto) por bushel (bushel= 24.50 kilos) es adecuado y bajo condiciones

favorables puede ser enfriado cerca de la temperatura ambiente en aproximadamente

80 horas en verano, 120 horas en otoño y 160 horas en invierno.

7
 MATERIALES Y METODOS

Ubicación del almacenamiento

El experimento se realizó en la Unidad de Almacenamiento “Andrés Figueroa”

en una bodega de las llamadas “Pantaco”, propiedad de Almacenadora Mercader,

S.A. (Almer). Ubicada en Guadalajara, Jalisco. Las bodegas tipo “Pantaco” presenta

características de construcción casi comunes a cualquier tipo de bodega específica

para el manejo y almacenamiento de granos. Sin embargo, estas bodegas no fueron

diseñadas para almacenamiento de maíz a granel debido a la poca resistencia que

proporcionan la estructura y muros y la necesidad de instalar líneas de aireación,

agujerando las paredes.

Previamente a la recepción del grano se acondicionó la bodega con el fin de

lograr que existan las condiciones adecuadas de limpieza, sanidad, higiene y

funcionalidad, para una óptima conservación de las mercancías a almacenar. Para

proporcionar condiciones que favorezcan la eliminación de fuentes de infestación por

plaga de almacén, se aplicó un cordón sanitario con insecticida.

Características del sistema de aireación

El equipo utilizado en este experimento es con el que cuenta la empresa. Las

10 líneas de aireación (Figura, 1) y parte del equipo esta instalado permanentemente

por lo que se procedió a medir la distancia entre ductos (Figura, 2) para realizar los

cálculos correspondientes y determinar la eficiencia del sistema de aireación.

8
 BODEGA Num. 020143321

Distancia de líneas en mts.

Figura 1. Distribución de las líneas de aireación

El sistema de aireación, consistió del siguiente equipo: Ductos semicirculares

perforados de un metro de largo con un diámetro de 0.80 cm.y ductos tapa, ductos de

abastecimiento o transición y los 10 motoventiladores con capacidad de 7.5 caballos

de fuerza cada uno (Figura, 3). Con relación a los motoventiladores se encuentran

instalados a una altura de 1.80 metros del suelo, con conexiones o codos que

forman dos curvaturas o ángulos rectos hasta su conexión con los ductos de

abastecimiento o transición.

9
Figura 2. Medición de ductos y distancias Figura 3. Motoventilador de 7.5
entre líneas de aireación. caballos de fuerza.

Estimación de la eficiencia del sistema de aireación

De acuerdo a las características registradas en la bodega se procedió a realizar

los siguientes cálculos para determinar la eficiencia del sistema de aireación (Gil,

1990):

a) Dimensiones del almacén y tonelaje almacenado. Mediante cubicación se

calculó el volumen de grano almacenado a airear en la bodega, en toneladas y

bushel. Se aplicó la fórmula de volumen de un prisma rectangular = largo por

ancho por altura. Las dimensiones de la configuración del granel son: 23.55

m. de ancho, 65.55 m. de largo y 3.7 m. de altura del grano.

b) El tipo de aireación y rango de flujo de aire para el Estado de Jalisco. Se

utilizaron 10 ventiladores del tipo axial para la aireación porque es el único

tipo de motoventilador con que cuenta la empresa. Los flujos de aire son los

recomendados por Gil (1990) para la zona ecológica II con clima seco y

templado, que comprende al Estado de Jalisco, se consideró los flujos 1/10 y

1/20 pcm/bushel.
10
c) La estimación de la cantidad de grano aireado por ducto, determinado por

la sección del grano servido por el ducto, la cual se obtiene cubicando el

volumen de las áreas seccionadas identificadas por las líneas intermitentes en

la Figura 1. Se aplicó la fórmula de volumen de un prisma rectangular = largo

por ancho por altura (Profundidad).

d) La estimación del volumen de aire requerido por ducto y para toda la

bodega. El volumen de aire requerido se obtiene multiplicando el volumen de

grano aireado (punto c) por el flujo de aire recomendado, para cada ducto y

para toda la bodega (punto b).

e) La estimación de los requerimientos del motor del ventilador por ducto y

para toda la bodega, con base en la presión estática del grano, su

profundidad y los flujos de aire recomendados.

f) El diámetro del ducto, con base en el área seccional del ducto (A=  r2) se

despeja el radio y se obtiene el diámetro. El área seccional del ducto se

obtiene relacionando el volumen de aire requerido por ducto (Punto d) entre la

velocidad de aire requerida. Esta última considerada para bodegas planas en

maíz en 750 pies por minuto.

g) El espaciamiento entre ductos del sistema empleado y del requerido. De

acuerdo con González (1995) y Gil (1990), se establece que en general los

almacenes cargados parejamente, la distancia entre líneas de ductos no debe

ser mayor que la profundidad del grano con el propósito de airear la masa del

grano uniformemente.

11
 Recepción y Descarga del grano en bodega

Se descargó el maíz Nacional Blanco, cosecha 99/2000, con un volumen total

en la bodega de 4’321,590 kilos auxiliándose de los equipos mecánicos, el disparador

de granos y las bazookas. Las fechas de entrada, salida y periodo de aireación en el

grano fueron las siguientes:

Fecha 1ª. Fecha última Período de Al- Fecha inicio Fecha término
Entrada (grano) salida (grano) macenamiento aireación aireación
16-Dic-99 15 Enero 2001 Un año, un mes 17-Feb-00 31- Marzo-00

Temperaturas y muestreo en el granel

Para verificar la temperatura, humedad y calidad del grano se dividió la bodega

en tres lotes y se realizaron mediciones equidistantes para señalar 33 puntos de

muestreo, los cuales se identificaron con estacas de madera (Figura No. 4). Cada 15

días se obtenían simultáneamente mediciones de temperatura y toma de muestras en

los 33 puntos (esquema “completo”) y cada 3 días en 13 puntos (esquema

“selectivo”). La medición de temperaturas y toma de muestras se obtuvo a los tres

niveles de profundidad (1, 2 y 3 metros), apoyándose para el muestreo de sonda de

alvéolos y calador de profundidad tipo bala o sonda de profundidad tipo bala.

12
 Figura 4. Señalamiento de puntos para medición de temperatura y
toma de muestras.

Temperatura y humedad del grano

Para medir la temperatura y tomar las muestras en el granel se utilizó un

potenciómetro o termómetro digital de profundidad y un Determinador de Humedad

marca motomco (modelo 919) con las cartas de calibración que incluye las

correcciones por temperatura.

Calidad del grano

Las muestras fueron analizadas siguiendo una secuencia básica en el

procedimiento de análisis de calidad, midiendo en porcentaje los siguientes

conceptos: Impurezas, Granos Quebrados, Daños por calor, Daños por insecto, Daños

por hongo, Otros daños, Otras variedades, Peso específico, Sanidad (número de

insectos vivos por kilo de muestra).

13
 Condiciones ambientales

El criterio para la aplicación de aire fue con base en la presencia de

humedades relativas de 60 a 70 % y temperaturas de 10 a 20 °C, auxiliándose de los

parámetros físicos medibles como Humedad en equilibrio del grano, Punto de rocío,

etc. Se utilizó un Higrotermógrafo marca seedburo y gráficas semanales para conocer

las condiciones de humedad relativa y temperatura prevalecientes en el ambiente

durante el periodo de estudio.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Eficiencia del sistema de aireación

Los cálculos correspondientes para determinar los requerimientos reales de equipo y

la eficiencia del sistema de aireación, mostraron los siguientes resultados:

a) Las dimensiones del almacén y tonelaje almacenado fueron. El volumen

cubicado de grano aireado fue de 4,307 toneladas correspondiente a 152,096 Bushel.

b) El tipo de aireación y rango de flujo de aire para el Estado de Jalisco

recomendados por Gil (1990) son el flujo más bajo recomendado de 1/20 pcm/bushel

y el más alto recomendado es de 1/10 pcm/bushel.

c) La estimación de la cantidad de grano aireado por ducto. El volumen de

grano aireado para cada una de las 10 líneas de ductos variaron en un rango de 10,386

a 19,461 Bushel.
14
d) La estimación del volumen de aire requerido por ducto y para toda la

bodega resulto por ducto en un rango de 1,038.6 pcm a 1,946.1 pcm (Para flujo de

1/10 pcm por bushel) y 519.3 pcm a 973.1 pcm por ducto (Para el flujo de 1/20 pcm

por bushel). Para toda la bodega fue de 15,210 pcm para flujo de 1/10 pcm por bushel

y 7,605 para flujo de 1/20 pcm por bushel.

e) La estimación de los requerimientos del motor del ventilador por ducto y

para toda la bodega utilizando la Figura 5. En base a la altura o tirante del grano que

fue de 10.3’ a 13.2’ (’ = pies) la presión estática requerida fue de 0.50” y 0.55” de

agua para flujos de 1/10 y 1/20 pcm/bushel respectivamente. De acuerdo con dicha

información los resultados son similares para toda la bodega y por cada ducto ya que

para flujos de aire de 1/10 pcm los caballos de fuerza necesarios son menores a 1.0

H.P. y para flujos de aire de 1/20 pcm los caballos de fuerza requeridos son menores

a 1.0 H.P. Por lo que motores del ventilador de 1.0 H.P. son suficientes para el

sistema. Los H.P. de los motoventiladores utilizados fue de 7.5 que es superior al

requerido.

15
 Figura 5. Requerimientos del ventilador en pulgadas de agua de
presión estática y caballos de fuerza del motor, para la
aireación de maíz a diferentes profundidades y flujos de
aire.

f) El diámetro del ducto calculado fue de 41 y 56 centímetros para los ductos

que requirieron en su caso el menor y mayor volumen de aire, que difiere de los

ductos utilizados (80 cm.). En cuanto a la longitud si hay coincidencia entre la óptima

y la real de 23.5 m.

g) El espaciamiento entre ductos del sistema empleado y del requerido no se

cumple para las recomendaciones de González (1995) y Gil (1990), las 10 líneas de

ductos establecidos en forma permanente en la bodega siempre han presentado

16
distancias mayores que la profundidad del grano, debiendo ser menor a 10.3’ y 13.2’

que es la altura del granel.

Temperatura del grano

Los resultados en la Figura 6, muestran que las temperaturas se redujeron

durante el periodo de aireación (17 feb. al 30 marzo del 2000) y las variaciones en los

tres estratos superficial, medio y profundo fueron mínimas lográndose uniformidad a

través del granel. Se observa como la temperatura del granel se incrementó una vez

terminado el periodo de aireación. Lo que indica la necesidad del uso del sistema para

mantener el grano fresco.

Superficial Medio Profundo

24.0
22.0
20.0
TEMPERATURA °C

18.0
16.0
14.0

12.0
10.0
17- 01- 06- 13- 17- 24- 05- 19- 03- 02- 30- 31-
Feb- Mar Mar Mar Mar Mar Abr Abr May Jun Jun Jul
00
FECHAS DE TOMA DE TEMPERATURAS

Figura 6. Comportamiento de las temperaturas del granel por

estrato superficial, medio y profundo.

17
 Humedad del grano

Los resultados en la Figura 7 muestran que desde el inicio de la aireación

hasta el 31 de agosto la variación en el contenido de humedad promedio del granel

fue mínima, de 12.3 a 12.1. Asimismo, entre estratos el nivel medio presentó mayor

contenido de humedad 12.3 %, en seguida el nivel profundo 12.1 y con menor

contenido de humedad el superficial con 11.8 %.

13.5 Superficial Medio Profundo

13.0

12.5

12.0
HUMEDAD %

11.5

11.0

10.5

10.0
17- 01- 06- 13- 17- 24- 05- 19- 03- 02- 30- 31-
Feb- Mar Mar Mar Mar Mar Abr Abr May Jun Jun Jul
00 FECHAS DE TOMA DE MUESTRAS

Figura 7. Comportamiento de las humedades del granel por estrato

superficial, medio y profundo.

Calidad del grano

Durante el periodo de muestreo que fue del 17 de febrero al 31 de Agosto, los

resultados del análisis de calidad del maíz establecen que el porcentaje de las

impurezas, granos quebrados, daño por insectos y daño total del granel por estratos

superficial medio y profundo (Datos no mostrados), se mantuvieron bajos, lo que

18
índica buena calidad y además no presentaron variación significativa en dicho

periodo.

Operación del sistema de aireación

Las horas en que se presentaron humedades relativas entre el 60 y 70 % durante

el periodo comprendido en el programa de aireación, van desde las 22:00 horas p.m.

hasta las 8:00 a.m. Sin embargo, se debe aclarar que aún dentro de este horario se

detectaron horas en las cuales la humedad relativa fue superior al 70%. Finalmente se

acumularon durante 38 días, 177 horas aire aplicadas. Los promedios de Humedad

Relativa y Temperatura ambientales en que fue aplicada la aireación fueron del 67.9

% y 12.9 °C respectivamente.

En la Figura 8, se ilustra como la tendencia de la Temperatura ambiental (°C) y

Humedad Relativa (%) sigue cierto patrón en las 24 horas de las diferentes fechas del

periodo de almacenamiento. En ella se muestra la tendencia de cómo las altas

humedades relativas descienden gradualmente de invierno a primavera y como es que

las temperaturas bajas se incrementan también gradualmente en tanto se acercan los

meses de abril y mayo. Se observa que durante el transcurso del día a menor

temperatura, se presenta una humedad relativa alta y que a mayor temperatura se

presenta una humedad relativa baja. De aquí la importancia de no aplicar aire durante

las horas en que se presentan las temperaturas más bajas, ya que como se observa en

esta figura, las humedades relativas más altas, inclusive por arriba del 70 % y

cercanas al 100% se presentan cuando las temperaturas son más bajas, corriendo el

riesgo de ventilar el granel con temperaturas por debajo del punto de rocío, y estar
19
introduciendo humedad al grano como lo menciona Jamieson (1974).

HUMEDAD RELATIVA % TEMPERATURA °C

110
100
90
11-feb-00 15-Mar-00 24-Mar-00 15-Abr-00 16-May-00
80
70
60 Humedad Relativa
50
%

40
y

30
°C

20
10
Temperatura ambiental
0
07 0
11 00
15 00
19 00
23 00
03 00
07 00
11 0
15 00
19 00
23 00
03 00
07 00
11 0
15 00
19 00
23 00
03 00
07 00
11 00
15 0
19 00
23 00
03 00
07 00
11 00
15 0
19 00
23 00
0
03 A
:0

:0

:0

:0

:0

:0
R

:
:
:
:
:
:

:
:
:
:
:

:
:
:
:
:
:

:
:
:
:
:

:
:
O
H

Horas del día

Figura 8. Temperatura ambiental °C y Humedad Relativa %,

registrada en diferentes fechas durante el periodo de
estudio.

CONCLUSIONES

1. La eficiencia del sistema de aireación fue baja, ya que presentó pérdidas de

presión estática por; Los ángulos rectos de los tubos de transición, por el

mayor diámetro de los ductos perforados (80 cm., óptimo 51 cm.) y el mayor

espaciamiento y distancias entre dichos ductos. Dichas pérdidas no se

aprecian debido al uso de motoventiladores de mayor potencia 7.5 H.P. ( Se

requieren de 1.0 H.P.), lo que genera un gasto considerable de energía

eléctrica.

2. La temperatura en el granel presentó mínima variaciones entre los diferentes

estratos y se conservó en promedio bajo durante el periodo de aireación,

20
 incrementándose de manera importante después de dicho periodo. Durante el

periodo de estudio las temperaturas logradas en el granel evitaron

desplazamientos de humedad, focos de calentamiento y fluctuaciones de

temperatura entre el exterior y la masa de granos.

3. La humedad del grano presentó diferencia notoria entre estratos, siendo mayor

en el medio, seguido del profundo y del superficial, aunque en promedio se

mantuvo uniforme aún después del periodo de aireación, presentando una

pérdida de humedad en el periodo de estudio de menos 0.2 %.

4. La calidad del grano no presentó variación en los diferentes parámetros

analizados, excepto en grano quebrado, esto debido al retiro de un volumen

parcial de grano, lo que se considera normal en la operación de la bodega. Las

medidas preventivas y de control evitó la proliferación de insectos de

almacén.

5. En la región de Guadalajara el periodo de aireación se consideró aceptable ya

que durante el año (estación invernal), las humedades relativas entre el 60 % y

70 % fueron contrarestadas con aireación en las horas más apropiadas según

la temperatura conveniente para su aplicación. Posterior a dicho proceso la

humedad relativa decreció, incluso por debajo del 60 % con un aumento de la

temperatura ambiental. Lo anterior indica la necesidad de continuar con la

21
 aireación para mantener la temperatura del granel en niveles inferiores a 18 °C

y mantener al mínimo las condiciones de actividad y deterioro biológico.

LITERATURA CITADA

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22