Universidad Tecnológica de Panamá

Centro Regional de Panamá Oeste

Facultad de Ingeniería Mecánica

Lic. en Mecánica Industrial

Proyecto Final
Presentado a:
Profesor
Melesio Ayarza
Curso:
Laboratorio de tecnología de soldadura I

Grupo:
9LP221

Preparado por:
Michael Puyol 8-899-487

Segundo Semestre

Fecha de entrega:
5 de diciembre del 2018

Índice
1. Introducción
2. Objetivos del proyecto
3. Materiales utilizados
4. Procedimientos
5. Procedimiento de marcado de las piezas
6. Proceso de corte de las piezas
7. Procedimiento de desbaste
8. Culminación del proyecto para el 2019.
9. Seguridad al momento de trabajar
10. Recomendaciones
11. Anexos
12. Conclusiones

Introducción
Objetivo del Proyecto
 Materiales utilizados

 8 tubos cuadrados de 1/16 de espesor por 1 pulgada de ancho.

 Tiza de soldar
 Disco de corte
 Disco de desbaste
 Extensión eléctrica
 Prensar
 4 seguetas
 4 porta seguetas
 Mesa de trabajo
 Escuadra
 Esmeriladora
 AutoCAD para la confección del plano
 Cinta métrica
 Rayadores
 Total de pieza cortadas
 26 piezas de 23 pulgadas de longitud
 8 piezas de 85 pulgadas de longitud
 10 piezas de 34 pulgadas de longitud

Procedimiento
Se designaron 4 grupos de trabajo de la siguiente manera:

 Limpieza de los tubos cuadrados, los tubos venían inicialmente con una
capa de aceite para evitar su oxidación.

 Medición de los tubos, para poder obtener la cantidad de piezas

suficientes era necesario marcar a medida cada una de las piezas que
se iban a corta posteriormente

 Corte de los tubos, una vez marcados se procedió al corte de estos.

 Desbaste de los tubos, debido a que ciertos cortes no fueron

completamente rectos, fue necesario devastar uno de sus extremos
para darles una forma recta y uniforme.

Procedimiento de marcado de las piezas

1. Se tenían cuatro tubos de 20 pies cada uno, cantidad de piezas
necesarias era la siguiente:
a. 10 tubos de 33 pulgadas de longitud.
b. 26 tubos de 23 pulgadas de longitud.
c. 8 tubos de 85 pulgadas de longitud.
2. Los tubos de 85 pulgadas se designaron a la base y los soportes
principales de la estructura.
3. El resto de las piezas conformaba las uniones laterales y frontales del
anaquel.
4. Para lograr el marcado de las piezas se procedió a utilizar una escuadra y
tiza de soldar.
5. Se marcaron las 4 caras de los tubos para realizar un corte exacto.
6. En las medidas realizadas se marcó una tolerancia de 1/16 de pulgada,
dado que a medida que el corte se realizaba las medidas previas
marcadas se corrían y de realizarse el marcado si tolerancia, esto
disminuiría las medidas de las piezas.
7. Para asegurar que la cantidad de tubos era la adecuada y evitar perdida
de materia, se dividió la marcación por tubo de la siguiente manera:
8. Se utilizaron 2 tubos de 20 pies para cortar las 20 piezas de 23 pulgadas.
9. Se utilizaron 2 tubos de 20 pies para cortar las 10 piezas de 23 pulgadas y
4 piezas de 23 pulgadas.
10. Se utilizaron 4 tubos de 20 pies para cortar las 4 piezas de 85 pulgadas
y 2 piezas de 23 pulgadas.
11. En total fueron utilizados los 8 tubos para cortar 44 piezas.

Proceso de corte de las piezas

1. Con el uso de las mesas del taller, se colocaron las piezas sobre las
prensas.
2. Ciertas prensas no estaban alineadas y se ajustaron paralelamente de
forma lineal para lograr sujetar un tubo completo de 20 pies con las
medidas marcadas.
3. Se coloco el tubo en las prensas y se apretó de manera que no hubiese
movimiento durante el corte.
4. El primer corte se realizó en el centro del tubo de 20 pies, eso causo que
la medida de uno de los tubos se redujera debido que a medida que se
corta, el ancho de la hoja de la segueta también influye. Cabe destacar
que el primer tubo marcado no llevaba las medidas de tolerancia y esto
fue el causante de que las medidas se movieran al realizar el primer
corte.
5. Los siguientes cortes fueron trabajados desde un extremo hacia el otro
incluyendo la tolerancia marca en las medidas, así en caso de que las
medidas se corrieran, solo se restaba al final del material sobrante por
tubo.
6. Se procedo a cortar los tubos completos de 20 pies con cada una de las
medidas previas marcadas.
7. En total se realizaron 44 cortes.
8. El material sobrante de los cortes fue medido para lograr su uso
posteriormente.
9. Una vez cortadas las piezas, se procedió a limpiarlas y agrupar las piezas
según su tamaño y lugar donde iban a ir armadas.
10. Para este proceso se utilizaron 4 seguetas y cada uno de los
estudiantes realizo el corte mínimo de 2 piezas, logrando así un trabajo
en equipo

Procedimiento de desbaste

1. Una vez cortados todos los tubos, se notó que las medidas varaban
con un promedio de 1/16 de pulgada.
2. Se colocaron las piezas ya agrupadas por tamaños una alado de otra.
3. Con la ayuda de un tubo utilizado como regla, se procedió a emparejar
las piezas para tomar la medida del tubo de menor tamaño.
15
4. Se determino la medida del tubo de menor tamaño, la cual fue de 22
16
pulgadas de longitud.
5. Se procedió a marca el resto de las piezas a la medida de la menor
previamente tomada.
6. Lo primero que se realizo fue emparejar las piezas que quedaran
rectas en uno de los extremos reduciéndolas con un promedio de 1/32
de pulgada.
7. Luego se tomó una por una las piezas para cortarlas a la nueva medida
15
de 22 pulgadas.
16
8. Este proceso se realizó con un disco de corte para llevar las piezas a la
medida corregida y un disco de desbaste para lograr que los extremos
de las piezas fuesen de forma plana.
9. Este proceso de devastado y corte se realizó en las piezas de 23 y 34
pulgadas de longitud.
10. Las medidas corregidas fueron:
15
a. De 23 pulgadas a 22 pulgadas de longitud.
16
15
b. De 34 pulgadas a 33 pulgadas de longitud.
16
11. Una vez corregidas las medidas y todas las piezas del mismo
largo se guardaron en el almacén para ser soldadas con posterioridad.

Culminación del proyecto para el 2019.

1. Se debe armar el esqueleto del anaquel en el piso con el uso de todas

las piezas.
2. Con la ayuda de tiza, se marca toda la estructura en el suelo.
3. Una vez armado y marcado, con el uso de soldadura por puntos se
fijan las piezas en una sola.
4. Ya con las medidas y posiciones marcadas en el suelo se arma la parte
posterior del anaquel en el suelo.
5. Una vez armada en el suelo se unen las piezas con soldadura por
puntos.
6. Luego de tener la parte posterior y frontal armada y punteada con
soldadura, se unen las líneas de profundidad a los costados del
anaquel.
7. Se procede a soldar toda la estructura con la ayuda de electrodos y
tomando en cuenta que se debe aplicar una soldadura alternada para
evitar la deformación de la estructura debido al calor impartido
durante el proceso de soldado.
Seguridad al momento de trabajar
Recomendaciones
Anexos
Conclusiones