PENICILINA

Dinámica y Control de proceso

Introducción

Desde su descubrimiento en 1928 por A. Fleming, la penicilina y sus derivados sintéticos y

semisintéticos revolucionaron el tratamiento de muchos procesos infecciosos. Como en otros
muchos casos, los avances en su investigación fueron muy lentos tras el descubrimiento inicial
de su producción por algunos hongos del género Penicillium, y sólo recibieron un impulso
definitivo a partir de 1939 como consecuencia de las necesidades derivadas del gran número
de heridos en la Segunda Guerra Mundial. [1]
Los antibióticos son por definición moléculas con actividad antimicrobiana, que incluyen una
gran cantidad de compuestos pertenecientes a diferentes familias químicas. Son metabolitos
secundarios, producidos en la mayoría de los casos después de la fase de crecimiento. Los
primeros procesos para la producción de penicilina, que fue el primer antibiótico conocido,
implican el crecimiento de Penicillium notatum sobre la superficie de un medio líquido
(Czapek-Dox-glucosa). El período de incubación era usualmente de 6-12 días y posteriormente
la penicilina se extraía con solventes previa separación del micelio. [2]
En 1941 ya se conseguía penicilina para ensayos clínicos limitados, pero en cantidades tan
pequeñas que el antibiótico se recuperaba y reciclaba de la orina de los pacientes. En 1943 se
producían cantidades suficientes para surtir a las fuerzas aliadas, y en 1944 su uso se extendió
a la población civil.

Penicilina | Inhibición del crecimiento bacteriano

En 1957, Joshua Lederberg demostró que las bacterias normalmente sensibles a la penicilina
podían cultivarse en su presencia si se utiliza un medio hipertónico. El organismo obtenido de
esta forma, llamado protoplasto, no tiene pared celular y, en consecuencia, se destruye
cuando se transfiere a un medio normal. Así pues, se dedujo que la penicilina interferia con la
síntesis de la pared celular bacteriana. [3]

Penicilina | Nivel industrial

En 1959, Batchelor, Doyle, Nayler y Rolison efectuaron su industrialización. En un principio, la
más utilizada fue la penicilina G (bencilpenicilina), la cual actúa sobre las bacterias Gram
positivas y algunos cocos. Este tipo de penicilina contiene compuestos que son ácidos fuertes
inestables y por eso se los comercializa como sales de sodio, calcio, aluminio, etc.
Algunas penicilinas son llamadas de “amplio espectro” por ser activas contra muchos
gérmenes. [4]
Diagrama Instrumentado

Figura 1. Esquema de la producción de penicilina.

Proceso
1. Laboratorio
El inoculum o "simiente" para las grandes cubas de fermentación de 20.000 a 115.000 litros de
capacidad se prepara por el desarrollo de un cultivo madre del hongo a partir de esporas
liofilizadas que se encuentran en un sustrato de agar nutritivo. Varios litros del medio de
cultivo, generalmente constituyendo del 5 al 10 % del contenido total, se preparan en una
serie de depósitos de siembra y servirán para sembrar una gran cuba de fermentación.
El caldo de cultivo para la fermentación se obtiene por infusión acuosa de maíz, añadiendo de
un 2 a un 3 % de lactosa, y también se adicionan compuestos inorgánicos conteniendo
hidrógeno, oxígeno, fósforo, azufre, potasio, magnesio, nitrógeno y trazas de hierro, cobre y
zinc. La adición de ciertos compuestos que favorecen el crecimiento del hongo debe evitarse,
ya que podrían ser tolerados al administrar el producto, ni su eliminación sería económica.
Después de ajustar el pH a 4,5-5,0, el medio de cultivo se pasa al fermentador, que está
equipado para mantener la temperatura deseada. El hongo se introduce por medio de
conducciones estériles y con ayuda de aire a presión.
Este medio de cultivo se pasa a la siguiente etapa que es la fermentación.
2.Fermentación
La penicilina G y la penicilina V son producidas utilizando procesos sumergidos en
fermentadores de 40.000-200.000 litros. Debido a las dificultades en el suministro de oxígeno
no pueden ser empleados tanques mayores.
La fermentación de penicilina es un proceso aeróbico. La velocidad de aireación requerida está
entre 0,5-1,0 vvm dependiendo de la cepa, del biorreactor y del tipo de impulsor. Para el
mezclado se suelen utilizar varios impulsores de tipo turbina (120-150 rpm).
La fermentación se divide en dos fases diferenciadas: una primera fase de crecimiento de
modo “batch” con una duración de 20 horas en la que se introduce 9m3 de medio
inicial(glucosa con medio pharma) con la composición detallada anteriormente, y 1 m3 de
inóculo(biomasa: materia orgánica de origen vegetal o animal), para formar 10 m3 de pie de
cuba en el que las condiciones iniciales de operación son: biomasa 4 kg/m3, glucosa 6.5 kg/m3
y el “medio pharma” (el del macerado de maíz) 20 kg/m3. Al finalizar las 20 horas, el
microorganismo ha crecido 15 kg/m3 y el sustrato está agotado. Normalmente el volumen del
inóculo es igual a un 10% del volumen total de reacción, sin embargo no es posible o viable
económicamente comprar tal volumen del medio de reacción con los citados microorganismos
en las condiciones necesarias. Resulta mucho más práctico tener un sistema de escalamiento,
pasando desde un cultivo en laboratorio hasta un volumen deseado de inóculo. Con esta
operación se busca el crecimiento del microorganismo que va a producir la penicilina, no la
producción en si del antibiótico. El reactor utilizado está equipado por un agitador vertical para
facilitar su uniforme distribución en el fermentador, un sistema de introducción de vapor a
presión esterilizado por filtración que permite el crecimiento del hongo aerobio, y serpentines
para mantener la temperatura deseada.
Inicia entonces la alimentación con un caudal constante de 0.15 m3/h del medio de
producción, que está conformado por glucosa en una concentración de 250 kg/m3, sulfato de
amonio como una fuente de nitrógeno (0.25 kg/m3), ácido fenil acetico (2.5 kg/m3) como
precursor para desplazar la producción hacia penicilina G y aceite vegetal como antiespumante
(1.25 kg/m3).
En esta etapa “fed-batch” introducimos 30 m3 al biorreactor, llegando a alcanzar un volumen
final de 40 m3. La concentración final de biomasa alcanza los 30.64 kg/m3, mientras que la
concentración final de producto es igual a 30.86 kg/m3. Por otro lado, el sustrato limitante
está prácticamente agotado alcanzando una concentración final de 0.09 kg/m3.
El suministro de oxígeno es crítico en el cultivo en crecimiento ya que el aumento de la
viscosidad dificulta la transferencia de oxígeno.
La temperatura de operación óptima es de 25-27°C y el pH se mantiene constante a 6.2.
Durante la fermentación se produce dióxido de carbono como resultado del metabolismo
celular llegando a una concentración de 2.76 mol/m3. El incremento de presión que pueda ser
provocado por esta generación de gas, o por la acumulación del aire no disuelto en el medio,
se alivia a través de las válvulas de venteo que se incluirán en el biorreactor.
Después de la fase de crecimiento, el cultivo llega a la fase real de producción de penicilina.
Debido al aporte de distintos componentes al medio, la fase de producción puede extenderse
hasta 120-160 h.
La generación de estrés es para que los microorganismos que están en el biorreactor
comiencen a producir penicilina, es necesario crear esta situación en la que el hongo no se
encuentre muy cómodo, cuando un hongo crece en presencia de otro microorganismo como
puede ser la bacteria, ambos compiten por el alimento presente en el medio, por esta razón
los hongos que han desarrollado la producción de antibióticos, en este caso se debe aportar
menos nutrientes al medio, comenzando así la producción de penicilina.
Si la fermentación de penicilina se lleva a cabo sin adición de precursores de la cadena lateral
(alimentación, ácido, base, nutrientes, precursor) se produce penicilina natural, si si se añaden
la fermentación puede ser controlada en forma adecuada produciéndose penicilina
biosintetica como la G y la V, como en este caso si se añade al medio de reacción el precursor,
la cadena lateral tiende a la de la penicilina G que es el ácido Fenil acético. Este proceso se
realiza en un fermentador como el descrito anteriormente (Reactor) alcanzando los 20,000 a
115,000 litro de capacidad y gracias a los serpentines mantienen la temperatura deseada dicha
anteriormente.
Después de la fase de crecimiento de cultivo llega a la fase real de producción de penicilina
tras finalizar la fermentación. Una vez conseguidos los niveles de penicilina deseados se
iniciará con la última etapa.

Figura 2. Etapa crítica

Figura 3. Biorreactor de producción
 Figura 4. Escalamiento de inoculo.

Variable controlada/manipulada
Variable controlada: de acuerdo a las etapas del proceso, es necesario controlar el pH, debe
ser mantenido alrededor de 6.5 para así minimizar la hidrólisis de penicilina a ácido peniciloico;
la temperatura, para evitar la desestabilizado del sistema fijandolo a una temperatura entre 25
y 27°C en “fed-batch” y 23-28°C en “batch” asegurando la máxima eficiencia; y la
concentración de oxígeno, debido que al incrementarse el O2 , se incrementa la biomasa y
también la viscosidad de la misma.
Variable manipulada: para mantener en control las variables controladas es necesario
manipular el flujo de ácido para el control del pH; para el control de la temperatura se maneja
el caudal de agua mediante una válvula para enfriar dado sea el caso; y para la concentración
de oxígeno la variable manipulada es el caudal de aire introducido al sistema.
3.Separación
Actualmente la extracción con solventes es la base para la separación y purificación de la
penicilina.
El primer paso consiste en separar el micelio del medio de cultivo empleando un filtro
rotatorio a vacío tipo cilíndrico (Filtro de tambor rotatorio del vacío). El filtrado rico en
penicilina es luego enfriado en un intercambiador de calor a 0 - 4 °C con el objeto de disminuir
la degradación enzimática y química durante las etapas de extracción posteriores.
Posteriormente el filtro rotatoria es nuevamente usado, dicho filtro de presión se basa en la
filtración a vacío y de esta forma el micelio queda atrapado en el filtro formando una torta
posteriormente retirada con una cuchilla, la eficacia radica la formación de una torta de
espesor determinado para que la filtración sea adecuada y evitar tener pérdidas de penicilina,
ésta es mezclada con agua, permitiendo el arrastre hacia el líquido filtrado de la pequeñas
cantidades de penicilina que hayan podido quedar atrapadas, La extracción de penicilina se
puede realizar en una o más etapas sucesivas con una acidificación del caldo filtrado con
H2SO4 o H3PO4 al 10% P/V y con el agregado de un agente surfactante (0,003 - 0,1% P/P, en el
solvente), realizándose la extracción y concentración en extractores centrífugos,
seguidamente se extrae la penicilina por un proceso de extracción por disolvente de manera
continua y a contracorriente, para ello se usan extractores centrífugos en etapa múltiple con
acetato de amilo o acetato de butilo, ya que la penicilina es un ácido fuerte y estos son
solubles en disolventes orgánicos después de esto se agrega carbón activado para remover las
impurezas coloridas, se concentran y se trata con sodio para formar la sal sódica, con un pH de
5 – 7.5 este producto se es esteriliza por filtración y se elimina del agua y demás disolventes
por cristalización. Para finalizar la etapa de extracción se busca recuperar el solvente mediante
destilación, la destilación se divide en tres etapas:
a) Evaporación: Donde el solvente se evapora
b) Separación Vapor – Líquido
c) Condensación del vapor: Recuperar la fracción volátil del solvente.

4. Cristalización
En caso de hacerse la cristalización a partir de un solvente se requiere también un exceso de
Na+ o K+, siendo los cristales recuperados en un filtro rotatorio a vacío. Estos cristales son
lavados y pre-secados con un solvente volátil que también separa impurezas coloridas (n-
butanol) El secado definitivo se puede realizar con aire caliente, vacío o calor radiante. La
penicilina cristalina G o V así obtenida puede ser empleada como tal o como intermediario que
es convertido a 6-APA para obtener nuevas penicilinas semisintéticas, cuidando en todos los
casos que los productos deberán tener un grado farmacéutico, que una vez seca puede
envasarse y comercializarse.
Sistema de control
La planta requiere un sistema de control para ponerla en funcionamiento. Este sistema tiene
como objetivo controlar las variables fundamentales para el funcionamiento del proceso. Una
de las principales ventajas que ofrece un sistema de control es el funcionamiento seguro de la
planta al controlar las variables que conllevan un riesgo de accidente o desestabilización del
sistema, asegurándose de un funcionamiento estable, continúo y sin variaciones en la calidad
del producto.

Temperatura.
El control de la temperatura se ejerce a través del agua que fluye por chaquetas o serpentines,
lo cual depende del tamaño del fermentador. Se instala un termómetro de resistencia eléctrica
cuya lectura se trasladará a un controlador PID, que actuará sobre una válvula para regular el
caudal del agua. Si el error se sale de la desviación considerada, el controlador activará la
válvula de vapor para aumentar la temperatura, y si se requiere bajar la temperatura se
permitirá el paso de agua fría.

[6]
pH
La medida del pH se lleva a cabo de forma rutinaria usando electrodos combinados de cristal
de referencia, el electrodo está conectado a un pH-metro y a una unidad de control, esta
unidad es un controlador PID, el controlador accionará un elemento final de control para que
el ácido (ácido sulfúrico) o la base (solución de amonio) comiencen a fluir.
Concentración de oxígeno.
Para asegurar que la concentración de oxígeno no sea menor al nivel determinado se utilizan
sensores ópticos. Finalmente, el sensor óptico será conectado a un controlador PID que
actuará regulando el caudal de aire que se introduce en el fermentador.

Ventajas.
- El controlador PID es el más común para un proceso “fed batch”. [7]
- Tiene suficiente flexibilidad como para alcanzar excelentes resultados en muchas
aplicaciones.
- Responde a las perturbaciones antes de que se modifique la salida del sistema.
- Excelente herramienta para lograr ahorro de energía en sistemas de bombeo.

Desventajas.
- No responde a las perturbaciones que no se pueden medir.
- La incorrecta sintonización o programación de los parámetros a controlar pueden hacer que
el sistema sea inestable y el motor y la bomba pueden comenzar a vibrar y dañarse.

¿Cómo trabaja el controlador PID?

1. El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, que representa el punto
actual del proceso.
2. El controlador recibe una señal externa que representa el valor que debe alcanzar (set-
point) y compara con el punto actual, obteniendo así la señal de error. La señal de error es
utilizada por cada uno de los 3 componentes del controlador PID. Las 3 señales sumadas,
componen la señal de salida que el controlador va a utilizar para gobernar al actuador.
- Proporcional. Mide la diferencia entre el valor actual y el set-point (en porcentaje) y aplica el
cambio.
-Integral. Se refiere al tiempo que se toma para llevar a cabo acción correctiva. Mientras el
valor sea más pequeño, el ajuste es más rápido pero puede causar inestabilidad en el sistema,
oscilaciones, vibraciones de motor y de bomba.
-Derivativo. Emite una acción predictiva, es decir, prevé el error e inicia una acción oportuna.
Responde a la velocidad del cambio del error y produce una corrección significativa antes de
que se vuelva más grande el error. [8]

Conclusiones
La producción depende de la cepa escogida, si se escoge una cepa mutada en lugar de una
normal esta tendrá un mayor rendimiento de producción.
El medio nutritivo afecta el rendimiento de la penicilina, según el medio habrán distintos tipos
de rendimiento de penicilina.
El diseño de la planta debe estar formada por tres etapas: Preparación, fermentación y
purificación. En la primera la cepa que se compra para el laboratorio se prepara para entrar al
fermentador. La segunda etapa consta de fermentadores donde crece la cepa por la
alimentación de los nutrientes, el resultado de ese crecimiento es la penicilina. La tercera
etapa es la extracción de la penicilina del caldo, para esto se utilizan equipos de filtración y de
extracción por solvente para posteriormente ingresar la penicilina a un cristalizador donde por
la adición de iones Na- y K- provoca la cristalización de ésta, para luego ser purificada y
comercializada.

Bibliografía
[1] José Antonio Lozano Teruel. (2005). Bioquímica y biología molecular para ciencias de la
salud. España: McGraw-Hill Interamericana de España S.L..
[2] Stephen Drew, Daniel C. Wang. Pergamon Press (1985) Comprehensive Biotechnology. The
practice of Biotechnology: Current Commodity Pro-ducts, Vol. 3. Ed. Harvey W, Blanch
[3] Jeremy Mark Berg, Lubert Stryer, John L. Tymoczko. (2007). Bioquímica. Barcelona: Reverte.
[4] Marisol Sanjurjo B.. (2012). La penicilina, pionera de la era de los antibióticos. Mayo, 2018,
de Profesores al día Sitio web:
http://www.sld.cu/galerias/pdf/sitios/apua-cuba/a42-
la_penicilina_pionera_de_la_era_de_los_antibioticos.pdf
[5] Jonatan Izquierdo Fernández. (2011). Controladores PI con acción de reset. 27 de Mayo del
2018, de Universidad Autónoma de Barcelona Sitio web:
https://ddd.uab.cat/pub/trerecpro/2011/hdl_2072_199563/PFC_JonatanIzquierdoFernandez.
pdf
[6] Kishore Bingi, Rosdiazli Ibrahim, Mohd Noh Karsiti, Tran Duc Chung, Sabo Miya Hassan.
(2017). Optimal PID Control of pH Neutralization Plant. Mayo, 2018, de ResearchGate Sitio
web:
https://www.researchgate.net/publication/313547182_Optimal_PID_control_of_pH_neutraliz
ation_plant
[7] Karl Johan Aström . (1984). Control System Design. California.
[8] Pamela García. (2013). ¿Qué es el control PID?. Mayo, 2018, de Franklin electric Sitio web:
https://franklinelinkmx.wordpress.com/2013/09/05/que-es-el-control-pid/
http://rodin.uca.es/xmlui/handle/10498/18409