Ingeniera Química

Salud y Seguridad en el Trabajo

Unidad 2 “Seguridad en las operaciones”.

:::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::::

Presenta:
Barranco Báez Teófilo Daniel
19270509
Correo: dany000511@hotmail.com

Asesor:
Ing.: Ferrer González Rodrigo
rferrer@ittg.edu.mx

Q2A

Tuxtla Gutierrez, Chiapas, México; 06 de marzo del 2020

2. Seguridad en las operaciones
Es el conjunto de procedimientos y recursos técnicos aplicados a la eficaz
prevención y protección frente a los accidentes. Los accidentes ocurren por
factores humanos y/o medio ambiente de trabajo. Cuando sucede un accidente es
porque había una condición de riesgo. RIESGO es la probabilidad que tiene una
condición existente (evento no deseado) para producir lesión, daño o pérdidas
económicas (accidente o enfermedad).

También se entiende como un estado en que el riesgo de lesiones a las personas

o daños a los bienes se reduce y se mantiene en un nivel aceptable, o por debajo
del mismo, por medio de un proceso continuo de identificación de peligros y
gestión de riesgos.

La seguridad se sirve de unos métodos, sistemas o formas de actuaciones

definidas, denominadas “Técnicas de Seguridad”. Las Técnicas de Seguridad
permiten dependiendo de la etapa de evaluación del riesgo actuar correctamente
en la lucha contra los accidentes. Las etapas de evaluación del riesgo son las
siguientes:

 Análisis (Identificación del peligro y estimación del riesgo): Nos sirve para
conocer las consecuencias y la probabilidad de que algún riesgo se produzca, sin
perder de vista los controles implantados. Estos parámetros nos servirán para
establecer el nivel del riesgo. El análisis del riesgo comprende las posibles
consecuencias que pueden traer consigo determinadas situaciones y la
probabilidad de que estas se produzcan con el objetivo de medir el nivel del
riesgo. Cuando la probabilidad sea muy baja, no necesitaremos más de un
parámetro para ser capaces de tomar una decisión. Es posible que tenga efecto
como consecuencia de un conjunto de circunstancias distintas, o cuando la
situación no está definida. Aquí, lo importante es identificar las debilidades del
sistema para establecer los tratamientos necesarios para la gestión de riesgos.

 Valoración: El riesgo será mayor o menor en función de la eficiencia de los

controles implementados en la organización. Nos hacemos las siguientes
preguntas:

¿Hay controles para riesgos específicos y cuáles son?

¿Los controles reducen el riesgo a un nivel considerable?

¿Se puede demostrar la eficacia de los controles implementados?

Estas preguntas solo se pueden responder si contamos con la documentación

correcta y si se implementan procedimientos de confianza en su lugar.

 Control: Una vez identificados los riesgos, existen varios métodos que pueden
usarse para proteger a los empleados. Estos métodos se llaman controles de
riesgos. No todos los controles tienen la misma eficacia. Hay una “jerarquía” de
posibles soluciones. Las soluciones más eficaces, en la parte superior de la
pirámide, son aquellas que realmente eliminan el peligro. Debajo de ellas se
encuentran las soluciones que sólo reducen o limitan la exposición del empleado.
A menudo es necesario combinar varios métodos para obtener la mejor
protección.

Eliminación del riesgo: La mejor manera de proteger a los empleados de los

riesgos es eliminar por completo los riesgos del ambiente de trabajo o, al menos,
mantenerlos alejados de los empleados. Estos métodos a menudo se denominan
controles de ingeniería. Estos controles abordan directamente el riesgo y no
dependen de las acciones de los empleados para ser eficaces. Los empleados no
tienen que usar equipo de protección especial o tomar medidas de precaución
especiales porque el riesgo ya no está. Los controles de ingeniería incluyen estos
métodos:

 Rediseñar el proceso.
 Sustituir los productos peligrosos con productos más seguros.
 Mantener el riesgo lejos de los empleados.
 Usar buena ventilación.
 • Rediseñar el equipo.

Mejorar las políticas y los procedimientos: Cuando el riesgo no se puede

eliminar por completo, otra opción es establecer reglas que limiten la exposición
de los empleados al riesgo. Estas medidas a menudo se denominan controles
administrativos. Los controles administrativos incluyen lo siguiente:

 Rotar a los empleados.

 Aumentar el número de descansos.
 Mantener las áreas de trabajo sin desorden ni suciedad.
 Exigir buena limpieza y mantenimiento.
 Mejorar las instalaciones y prácticas de higiene personal.
 Proporcionar programas de capacitación para los trabajadores.
 Asignar suficientes personas para que hagan una tarea con seguridad.

Proporcionar equipo de protección personal: Un tercer método para reducir los

peligros es usar equipo de protección personal (personal protective equipment,
PPE). El PPE se usa sobre el cuerpo y protege a los empleados de la exposición a
un riesgo. Incluye respiradores, guantes, protección de los ojos, tapones de oídos,
cascos duros, overoles y calzado de seguridad. Use el PPE cuando no sea posible
emplear otros métodos de control de riesgos o éstos no den protección suficiente.
Primero, intente eliminar el riesgo o cambiar los procedimientos de trabajo.

A veces, es posible que necesite una combinación de métodos para controlar un

riesgo. A pesar de que los controles de ingeniería pueden ser el método más
eficaz, también debe tener programas de capacitación y buenas políticas del lugar
de trabajo que los complementen. También puede haber situaciones en las que el
PPE sea esencial.

2.1. Fuentes y efectos de los riesgos físicos, mecánicos y

eléctricos
Riesgos físicos
Un riesgo físico es un agente, factor o circunstancia que puede causar daño con o
sin contacto. Los riesgos físicos incluyen riesgos ergonómicos, radiación, estrés
por calor y frío, riesgos de vibración y riesgos de ruido. Los controles de ingeniería
a menudo se usan para mitigar los peligros físicos. Los riesgos físicos son una
fuente común de lesiones en muchas industrias. Tal vez sean inevitables en
ciertas industrias, como la construcción y la minería, pero con el tiempo las
personas han desarrollado métodos y procedimientos de seguridad para gestionar
los riesgos de peligro físico en el lugar de trabajo. El empleo de niños puede
plantear problemas especiales.

Ruido: El ruido es un riesgo importante en nuestro sector, ya que los alumnos

suelen ser bastante ruidosos. La legislación establece unos niveles máximos de
ruido permisible, niveles que de ninguna manera se deben sobre pasar. La
exposición a niveles altos de ruido, además de la incomodidad que produce,
puede generar lesiones auditivas y foniátricas, al elevar en exceso la voz.

 Constante: cuyos decibeles de presión sonora no presentan oscilaciones y

se mantienrelativamente constantes a través del tiempo.
 Ruido intermitente: es aquel en el que se presentan subidas bruscas y
repentinas de la intensidad sonora en forma periódica.
 Ruido de impacto: es aquel en el que se presentan variaciones rápidas de
un nivel de presión sonora en intervalos de tiempo menores.

De acuerdo con la NOM-011-STPS-2001 y la OSHA (Ocupational Safety and Healt

Association) las áreas del centro de trabajo donde haya trabajadores cuyo nivel
Sonoro A (NSA) sea igual o superior a 80 dB(A) se debe aplicar una evaluación y
verificar que ningún trabajador se exponga a niveles de ruido mayores a los límites
máximos permisibles de exposición a ruido y proporcionar el equipo de protección
personal auditiva a todos los trabajadores expuestos a niveles de 85 dB(A) o más.
Temperatura (carga térmica): La temperatura es considerada como un
factor de riesgo físico, de accidentabilidad y de enfermedad ocupacional que
afecta el desempeño y la productividad del trabajado y es necesario adoptar
medidas preventivas y de control térmico ya sea de alto bajo nivel.

 Temperaturas bajas: son aquellos sitios donde se trabaja a temperaturas

bajas como congeladores, cuartos fríos, entre otros que pueden causar el
efecto de hipotermia (disminución de la temperatura del cuerpo).
 Temperaturas altas: este efecto se denomina “estrés térmico” resultado de
la acumulación excesiva de calos en el cuerpo, la cual produce reacción de
sudoración. Hipertermia.

La transmisión o intercambio de calor entre el hombre y el medio ambiente, se

realiza por medio de los siguientes procesos:

Conducción: Cuando la transferencia de calor se realiza a través de sólidos y

ocurre por el contacto de la piel.

Con objetos: Por lo general sólo se intercambian pequeñas cantidades de calor

por conducción directa de la superficie del cuerpo a otros objetos.

Convección: Cuando la transferencia de calor ocurre a través de fluidos en

movimiento y tiene lugar entre la piel y el aire que la rodea. La magnitud del calor
intercambiado (ganado o cedido) es tanto mayor cuanto más elevada es la
velocidad del aire y cuanto más alta es la diferencia entre la temperatura de la piel
y del aire.

Variable de control: Temperatura del aire y velocidad del aire.

Radiación: Tiene lugar cuando la transmisión de calor se hace por medio de ondas
electromagnéticas y ocurre entre la piel y los objetos que irradian calor en forma
de rayos infrarrojos. La magnitud del calor intercambiado (ganado o perdido) es
tanto mayor cuanto más elevada es la diferencia de temperatura entre la piel y la
temperatura radiante media, y es independiente de la temperatura del aire e
incluso de la presencia de éste.

Variable de control: Temperatura radiante media.

Evaporación: Mecanismo de transferencia de calor en el que no se precisa

diferencias de temperatura y tiene lugar entre la piel y el aire que la rodea
mediante la evaporación del sudor. En condiciones industriales normales la
evaporación es siempre un mecanismo de pérdida de calor del organismo. La
magnitud de la evaporación posible del sudor es tanto mayor cuanto más elevada
es la velocidad del aire y cuanto más baja la humedad.

Variables de control: Humedad del aire y velocidad del aire.

Iluminación: Una buena iluminación creará un entorno visual que hace posible
que las personas vean, se muevan con seguridad y realicen tareas visuales con
eficiencia, precisión y seguridad, sin provocar una fatiga visual y molestias
indebidas. La iluminación puede ser natural, eléctrica o una combinación de
ambas.

Hay también parámetros ergonómicos visuales, como la capacidad de percepción

y características y atributos de la tarea, que determinan la calidad de las destrezas
visuales del operador y, de aquí, los niveles de ejecución. En algunos casos, la
mejoría de estos factores que influyen puede mejorar la ejecución sin que sea
necesario incrementar la iluminancia.
La NOM-025-STPS-2008 establece los requerimientos de iluminación en áreas de
trabajo para proveer un ambiente seguro y saludable de las tareas que se
desarrollen.

Vibraciones: Vibración es una magnitud (fuerza, desplazamiento o aceleración)

producida por un sistema mecánico, que oscila alrededor de un plano específico
de referencia, en función del tiempo. Se expresa en términos de frecuencia (ciclos
por segundo o Hertz) y amplitud, que es la magnitud.

 Vibración Aleatoria: Es la que consta de muchas frecuencias

comprendidas en un amplio intervalo. Generalmente se determinan con
funciones estadísticas ya que es totalmente irregular.

 Vibraciones libres: se refieren al movimiento que existe cuando un

sistema masa-resorte se encuentra libre de fuerzas externas. El movimiento
se mantiene por la transferencia cíclica de la energía entre formas potencial
y cinética. Se clasifican en:
o Libres no amortiguadas o transitorias: ocurren cuando el
movimiento se debe únicamente a las fuerzas de recuperación
(movimiento armónico simple); al cabo de corto tiempo, desaparece
debido al amortiguamiento producido por fuerzas de rozamiento.
o Libre amortiguada: aquella en la que su amplitud disminuye
lentamente hasta cesar el movimiento y después de cierto tiempo,
regresa a su posición inicial.
 Vibraciones forzadas: se producen cuando sobre un sistema masa-resorte
actúan fuerzas externas a través de una fuerza oscilante aplicada al
elemento de masa o de un movimiento oscilante del apoyo. Existen de dos
tipos:
o Forzada no amortiguadas o periódica: ocurre cuando al sistema
se le aplica una fuerza periódica (movimiento oscilatorio que se
repite después de cierto periodo de tiempo en torno a una posición
fija de referencia); se pueden presentar casos de resonancia, fase o
desfase. En caso de presentarse resonancia, la amplitud de la
vibración tiende a infinito, debido a las fuerzas de amortiguamiento.
Esta situación debe evitarse y la frecuencia forzada no debe ser igual
a la frecuencia natural del sistema.
o Forzada amortiguada: Aquella que se mantiene si se le aplica la
fuerza que produce la vibración. La amplitud será menor a mayor
fuerza de amortiguación.
La NOM-024-STPS-2001 establecer los límites máximos permisibles de
exposición y las condiciones mínimas de seguridad e higiene en los centros de
trabajo donde se generen vibraciones que, por sus características y tiempo de
exposición, sean capaces de alterar la salud de los trabajadores.

Radiaciones: es aquella energía que se transmite o absorbe en forma de

ondas electromagnéticas.

 Radiación no ionizante: Es la radiación incapaz de producir fenómenos

de ionización. Son aquellas que no poseen suficiente energía para arrancar
un electrón del átomo. Este tipo de radiaciones se sub-clasifican en:
o Radiación ultravioleta: emitida por soldaduras y corte con arco
eléctrico, lámparas incandescentes, lámparas fluorescentes,
tratamiento de pinturas, tintas, colas, etc. con rayos ultravioleta,
desinfección, etc.
o Radiación infrarroja: la fuente natural más importante es el sol,
fuentes artificiales son los hornos, soplado de vidrio, lámparas
incandescentes, llamas, etc.
o Microondas y radiofrecuencias (campos electromagnéticos): las
fuentes suelen ser los hornos microondas, los procesos de
esterilización y soldadura, emisoras de radio y televisión,
instalaciones de radar y telecomunicaciones, etc.
o Radiación láser: utilizado en cirugía, construcción, comunicaciones,
etc.
 Radiación ionizante: Es la radiación capaz de actuar sobre el cuerpo
humano causando alteraciones de la célula y los tejidos. Este tipo de
radiación se puede medir en:
o El Curie: cantidad de material radioactivo presente.
o El roentgen: unidad de explosión con respecto al aire.
o El Rad: unidad de dosis absorbida.
 De igual manera se clasifican en:
 Partículas alfa: emitidas por un núcleo de átomos radioactivo.
No producen daño interno.
 Partículas beta: emitidas por un núcleo de átomos radioactivos.
Pueden ocasionar daños internos.
 Neutrones: producidas por emisiones secundarias de un neutrón
de rayos alfa o beta. Producen daño tisular, ocurre normalmente
en los reactores nucleares.
 Rayos X: aparatos de rayos X que su alta exposición puede
ocasionar quemaduras, caída de cabella, esterilidad, etc.
 Rayos gammas: emitido por un núcleo de átomos radioactivos
altamente potentes. Pueden producir enrojecimiento, cáncer de
piel, pérdida de cabello, etc.

La NOM-012-STPS-2012 establece las condiciones mínimas de seguridad y salud

que se deben seguir en todos los centros de trabajo donde se generen radiaciones
ionizantes con el fin de prevenir riesgos a los trabajadores expuestos a este tipo
de radiaciones, así como al centro de trabajo en general y al entorno.

Riesgos Efectos Medidas preventivas

Ruido  Pérdida auditiva temporal o o Reducción del ruido en su
permanente. origen, con mantenimiento,
 Aumento de ritmo cardiaco y silenciadores o amortiguadores.
tensión arterial. o Equipo de protección personal.
 Estrechamiento de los vasos o Evaluación de audiometría
sanguíneos. periódica.
 Insomnio y fatiga.
Temperatura  Daños en los tejidos. o Ropa adecuada.
 Fatiga. o Buena condición física.
 Agotamiento del sistema o Equipo de protección personal.
cardiovascular.
 Quemaduras.
Iluminación  Accidentes por objetos no vistos. o Buena instalación lumínica.
 Fatiga mental. o Constante mantenimiento.
 Irritación en los ojos. o Lámparas personales tipo
 Efectos anímicos. mineras en caso de ser
necesario.
Vibración  Postura anormal. o Aislamiento de la superficie.
 Aumento del consumo de o Amortiguación.
oxígeno, ritmo respiratorio. o Reducción de la fuente.
o Guantes anti-vibratorios
Radiación no  Quemaduras de piel. o Equipo de protección personal.
ionizante  Cataratas. o Reducir el mínimo de
exposiciones.
o Verificar los aislamientos
térmicos.
Radiación  Dermatitis. o Seguir normas.
ionizante  Quemaduras. o Usar equipo personal adecuado.
 Cataratas. o Delimitar el acceso al área.
 Leucemia. o Colocar señalamientos de
 Esterilidad. peligro.
Riesgos mecánicos
Los riesgos mecánicos son los factores físicos que pueden dar lugar a una lesión
por la acción mecánica de maquinaria, herramientas, piezas a trabajar o
materiales proyectados, solidos o fluidos.

Peligro de cizallamiento: este riesgo se encuentra localizados en los puntos

donde se mueven los filos de dos objetos lo suficientemente juntos el uno del otro
como para cortar material relativamente blando.

Peligro de atrapamientos o de arrastre: es debido a zonas formadas por

dos objetos que se mueven juntos, de los cuales al menos uno, rota como en el
caso de los cilindros de alimentación, engranajes, correas de transmisión, etc.

Peligro de aplastamiento: se presentan principalmente cuando dos objetos

se mueven uno sobre otro, o cuando uno se mueve y el otro esta estático.

De solidos: muchas maquinas en funcionamiento normal expulsan partículas,

pero entre estos materiales se puede introducir objetos extraños como piedras,
ramas u otros que podrían salir disparados a gran velocidad y podrían lastimar a
los operarios.

De líquidos: las maquinas también pueden proyectar líquidos como los

contenidos en los diferentes sistemas hidráulicos, que son capaces de provocar
quemaduras y alcanzar los ojos.

Estos riesgos mecánicos se clasifican en tres categorías dependiendo su riesgo:

Categoría I: cuando el operario puede juzgar por sí mismo su eficacia contra los
riesgos y que sus efectos pueden ser percibidos a tiempo y sin peligro para el.

Categoría II: el riesgo es medio o grave ya que pueden ser riesgos de la categoría
uno o tres.

Categoría III: riesgo grave o mortal, pueden dañar de manera grave o irreversible
la salud del usuario sin que se pueda descubrir a tiempo su efecto inmediato.

La NOM-04-STPS, NOM-017-STPS-1994 son d obligatorias en aquellas zonas de

trabajo en las cuales se maneja maquinaria y equipos mecánicos.

Riesgos eléctricos
Es aquel susceptible que puede ser producido por instalaciones eléctricas, partes
de la misma y cualquier dispositivo eléctrico bajo tensión, con potencial de daño
suficiente para producir fenómenos de electrocución y quemaduras. Se puede
originar en cualquier tarea que implique la manipulación o maniobra de instalación
eléctrica de baja, media o alta tensión.
Riesgo eléctrico por contacto directo: Son los contactos de personas
con partes activas de los materiales y equipos, considerando partes activas los
conductores bajo tensión en servicio normal. Por tanto, es aquel en el que la
persona entra en contacto con una parte activa (una parte en tensión). Dentro de
este riesgo está el contacto directo con dos conductores activos de una línea, el
contacto directo con un conductor activo de línea y masa o tierra y descarga por
inducción que son aquellos accidentes en los que se produce un choque eléctrico
sin que la persona haya tocado físicamente parte metálica o en tensión de una
instalación.

Riesgo eléctrico por contacto indirecto: Es el que se produce por efecto

de un fallo en un aparato receptor o accesorio, desviándose la corriente eléctrica a
través de las partes metálicas de éstos. Pudiendo por esta causa entrar las
personas en contacto con algún elemento que no forma parte del circuito eléctrico
y que en condiciones normales no deberían tener tensión como las corrientes de
derivación, situación dentro de un campo magnético o un arco eléctrico.

Las prevenciones que se pueden manejar para evitar los accidentes de este tipo
son:

Alejamiento de las partes activas de la instalación: Consiste en poner dichas

partes activas a una distancia suficiente para que sea imposible el contacto fortuito
con las manos o por la manipulación de objetos conductores, cuando estos se
utilicen, habitualmente, en las proximidades de la instalación. El volumen de
seguridad y distancia de protección son 2,5m en altura y 1m en horizontal.

Interposición de obstáculos: Estos obstáculos deben impedir todo contacto

accidental con las partes activas de la instalación. Deben estar fijados de forma
segura y resistir los esfuerzos mecánicos que puedan presentarse. En este
apartado tenemos los armarios y cuadros eléctricos, las tomas de corriente, los
receptores en general, etc.

Recubrimiento de las partes activas de la instalación: Se realizará por medio

de un aislamiento apropiado, capaz de conservar sus propiedades con el tiempo y
que limite la corriente de contacto a un valor no superior a 1mA.

Puesta a tierra de las masas: Poner a tierra las masas significa unir a la masa
terrestre un punto de la instalación eléctrica (carcasa de máquinas, herramientas,
etc.).

Corrientes de seguridad de 24V: Consiste en la utilización de pequeñas

tensiones de seguridad que tal como se especifica en el R.E.B.T serán de 24V
para locales húmedos o mojados y 50V para locales secos.
2.2. Riesgos químicos (derrames, quemaduras, etc.)
Los riesgos químicos son agentes ambientales presentes en el aire, que ingresan
al organismo por las vías respiratoria, cutánea o digestiva, que pueden generar
una enfermedad profesional. Los riesgos químicos se presentan en el ambiente en
forma de polvos, gases, vapores, rocíos, nieblas y humos metálicos.

Son más propios de sectores industriales en los que; bien se trabaja con
sustancias químicas, o se producen cantidades de contaminantes tóxicos para la
salud de los trabajadores en particular y la población y el medio ambiente en
general.

Los riesgos químicos pueden ser diversos, dependiendo del efecto que puedan
tener sobre los seres vivientes, particularmente el ser humano. Así, hablamos de:

Inflamables: Sustancias que reaccionan con facilidad con el entorno o consigo

mismas tras la inyección de algo de energía, liberando cantidades muy elevadas
de calor, o sea, de energía calórica. Generalmente esto va acompañado de la
creación de llamas, o sea, de fuego, capaz de propagarse a otros materiales.

Explosivos: Materiales que reaccionan rápida y violentamente a la combustión,

generando cantidades enormes de calor, luz y energía cinética (movimiento), ya
sea de manera controlada y aprovechable, o descontrolada y catastrófica.

Comburentes: Sustancias capaces de generar oxidación violenta en las

sustancias inflamables, o sea, que pueden disparar el fuego o retrasar su
extinción.

Corrosivos: Aquellos compuestos dotados de una gran capacidad de óxido-

reducción ante la materia orgánica, generando una reacción exotérmica y
altamente destructiva, capaz de producir quemaduras sin necesidad de flama. Los
materiales corrosivos pueden oxidar el metal o pueden destruir los tejidos
orgánicos por contacto.

Irritantes: Una versión más liviana de los corrosivos, capaz de producir lesiones
reversibles en la piel humana o en las mucosas, pero que no llegan a destruir
completamente.

Tóxicos: Estos compuestos poseen propiedades moleculares que los hacen

altamente reactivos con el organismo, causando así efectos impredecibles en el

Radiactivos: Se trata de sustancias inestables atómicamente, cuyas moléculas

emiten partículas (neutrones, protones, etc.) constantemente a medida que se
descomponen en otro elemento estable. La emisión de estas partículas puede
alterar el código genético y deteriorar los tejidos.

Debido a estos riesgos que se pueden manejar en las industrias se debe aplicar la
norma NOM-018-STPS-2000, modificación de la Norma Oficial Mexicana NOM-
114-STPS-1994, Sistema para la identificación y comunicación de riesgos por
sustancias químicas en los centros de trabajo, se evidencian las siguientes
obligaciones de los Patrones, Trabajadores y los mecanismos de identificaciones
de riesgo:

Obligaciones del patrón

Identificar los depósitos, recipientes y áreas que contengan sustancias químicas

peligrosas o sus residuos.

Comunicar los peligros y riesgos a todos los trabajadores del centro de trabajo y al
personal de los contratistas que estén expuestos a sustancias químicas peligrosas
y mantener un registro de los trabajadores que hayan sido informados.

Conocer el grado de peligrosidad y los riesgos de las sustancias químicas

peligrosas que se utilizan en el centro de trabajo.

Proporcionar por lo menos una vez al año capacitación a todos los trabajadores
que manejen sustancias químicas peligrosas y cada vez que se emplee una nueva
sustancia química peligrosa en el centro de trabajo, o se modifique el proceso.

Obligaciones de los trabajadores

Participar en la comunicación y en la capacitación proporcionada por el patrón y

seguir las instrucciones del sistema de identificación y comunicación de peligros y
riesgos de las sustancias químicas peligrosas.

Informar al patrón de cualquier condición de riesgo que detecten y que no puedan

corregir por sí mismos siguiendo los procedimientos correspondientes.

Para este tipo de riesgos existen mecanismos especiales en los cuales se puede
identificar el tipo de riesgo químico que se presenta.
Este tipo de riesgo puede generar afectaciones a la salud de los trabajadores,
tales como las:

Derrames: un derrame químico es una situación en la que un producto químico

es accidentalmente tirado a una superficie. En el caso de sustancias químicas no
toxicas el riesgo es leve y se puede limpiar sin más y no generando pérdidas más
que económicas, pero, en el caso de ser toxicas presentan un problema más
grave, espacialmente en el caso de derrames químicos múltiples que podrían
generar una reacción entre sí.

Quemaduras: Las quemaduras químicas son secundarias al contacto con la

superficie cutánea y los ojos, o bien a la inhalación o la ingestión de más de
25.000 agentes químicos.

La gravedad de las quemaduras químicas depende de: la concentración, la

cantidad del agente químico, la duración del contacto cutáneo, la penetración y su
mecanismo de acción.

De acuerdo con la norma NOM-005-STPS-1998 se hacen visibles obligaciones

para el manejo de sustancias químicas peligrosas con el propósito de evitar
incidentes y accidentes, estas obligaciones son:

 Elaborar y mantener actualizado, en cuanto a los cambios de procesos o

sustancias químicas peligrosas presentes en el centro de trabajo, un
estudio para analizar los riesgos potenciales de sustancias químicas
peligrosas.
 Elaborar y mantener actualizados los manuales de procedimientos para el
manejo, transporte y almacenamiento seguro de sustancias químicas
peligrosas, en los cuales se debe incluir la identificación de los recipientes.
 Con base en los resultados del estudio para analizar el riesgo potencial
debe contarse con la cantidad suficiente de regaderas, lavaojos,
neutralizadores e inhibidores en las zonas de riesgo, para la atención de
casos de emergencia.

En el caso de que la industria este laborando con material químico radioactivo

tiene que manejar la NOM-012-STPS-2012 si con lo que se trabaja es
radioactividad ionizante y la NOM-013-STPS-1993 para la radioactividad no
ionizante.

Según el apartado 11.4 en la NOM-012-STPS-2012 en la evaluación los

empleados no deben sobrepasar el límite permitido de equivalente de dosis anual
que dispone el Reglamento general de Seguridad Radiológica (en este caso, 5
mSv)

.Algunos síntomas de alta radiación son:

- deshidratación
 - hematomas, quemaduras o ulceras abiertas de piel

- pérdida de cabello

- náuseas y vómitos

Para la radioactividad no ionizante el nivel máximo de exposición a la radiación de

radio y microondas es el establecido y no debe ser rebasado para el tiempo de
exposición que se indica.

Longitud de onda 10-1 a 108 nm

Tiempo de exposición 8 horas por día

Nivel máximo 10(mW/cm2)

Radiación infrarroja

- Longitud de onda 700 a 1400 nm.

- Tiempo de exposición 8 horas por día.

- Nivel máximo 10 mili Watts.

Radiación ultravioleta por día

- 200 8 horas 100 mJ/cm2

- 210 8 horas 40 mJ/cm2

Toxicidad.

La toxicidad se define como el potencial que tiene una sustancia para afectar
adversamente la salud de los seres vivos en general, a través de lesiones
reversibles o irreversibles.

El grado de riesgo de cada sustancia, depende de varios factores, tales como:

● El estado físico en que se encuentra estas sustancias(sólido, líquido o gas)

● La concentración de la sustancia en el ambiente.

● Las condiciones del puesto de trabajo y el ambiente laboral.

● El tiempo de exposición.

● Las vías de ingreso de la sustancia al cuerpo humano.

2.3. Operaciones químicas (análisis de riesgos por
distintos métodos: puntos críticos, HAZOP, árbol de
fallas)
Las operaciones químicas son procesos por los cuales una materia o sustancia es
transformada a un producto final.

En cualquier proceso químico existen diferentes operaciones involucradas. Unas

llevan inherentes diversas reacciones químicas. En cambio otros pasos son
meramente físicos, es decir, sin reacciones químicas presentes. Podemos decir
que cualquier proceso químico que se pueda diseñar consta de una serie de
operaciones físicas y químicas. Cada una de estas operaciones es una operación
unitaria dentro del proceso global.

Para este tipo de procesos el riesgo puede ser mayor ya que se puede estar
trabajando con sustancias altamente reactivas y con un mal manejo esto puede
ocasionar un gran accidente dentro de una zona laboral, para ello se generan
métodos en los cuales se trata de disminuir los riesgos que podrían presentar y en
caso de haber alguno, darle solución.

Análisis de riesgos
El Análisis de Riesgo también conocido como PHA por sus siglas en inglés
(Process Hazards Analysis) es un conjunto de evaluaciones organizadas y
sistemáticas de los riesgos potenciales asociados con un proceso industrial, el
cual requiere ciertos aspectos a realizar.

 Toma de decisiones.
 Curso de acción.
 Manejo de los riesgos.

En forma objetiva, repetible y documentada. Para esto existen algunos métodos

que nos pueden servir para identificarlos y resolverlos para una armonía dentro del
trabajo. Estos son:

Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP):

Es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria, de
forma lógica y objetiva.
En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los
productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la
cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su
control tendente a asegurar la inocuidad.
ANALISIS DE RIESGO POR HAZOP
El Análisis Funcional de Operatividad (HAZOP, por sus siglas en ingles) es una
técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la premisa de que los
accidentes se producen como consecuencia de una desviación de las variables de
proceso con respecto de los parámetros normales de operación. La característica
principal del método es que es realizado por un equipo pluridisciplinario de trabajo.

La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias

de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de unas
“palabras guías”.

1. Definición del área de estudio: consiste en delimitar las áreas a las cuales
se aplica la técnica. En una instalación de proceso, considerada como el
sistema objeto de estudio, se definirán para mayor comodidad una serie de
subsistemas o unidades que corresponden a entidades funcionales propias.
2. Definición de nudos: En cada subsistema se identificarán una serie de
nudos o puntos claramente localizados en el proceso. Cada nudo será
numerado correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido de
proceso para mayor comodidad. La técnica HAZOP se aplica a cada uno de
estos puntos. Cada nudo vendrá caracterizado por unos valores
determinados de las variables de proceso: presión, temperatura, caudal,
nivel, composición, viscosidad, estado, etc.
3. Definición de las desviaciones a estudiar: Para cada nudo se planteará
de forma sistemática las desviaciones de las variables de proceso
aplicando a cada variable una palabra guía. El HAZOP puede consistir en
 una aplicación exhaustiva de todas las combinaciones posibles entre
palabra guía y variable de proceso, descartándose durante la sesión las
desviaciones que no tengan sentido para un nudo determinado.
4. Sesiones HAZOP: Las sesiones HAZOP tienen como objetivo inmediato
analizar las desviaciones planteadas de forma ordenada y siguiendo un
formato de recogida similar al propuesto. El documento de trabajo principal
utilizado en las sesiones son los diagramas de tuberías e instrumentación
aunque puedan ser necesarias consultas a otros documentos: diagramas
de flujo o flow sheet, manuales de operación, especificaciones técnicas, etc.
Para plantas de proceso discontinuo, al ser secuencial el proceso, el
planteamiento difiere y la reflexión tiene que llevarse a cabo para cada paso
del proceso.

Análisis de riesgos: árbol de fallas

El análisis Árbol de Falla (FTA Fault Tree Analysis) es un proceso deducible
utilizado para determinar las varias combinaciones de fallas de equipo electrónico
(hardware), programas de computación (software) y errores humanos que pueden
causar eventos indeseables (referidos como eventos altos) al nivel del sistema.

El análisis deducible empieza con una conclusión general, luego intenta

determinar las causas específicas de la conclusión construyendo un diagrama
lógico llamado un árbol de falla. Esto también es llamado tomar una propuesta de
arriba-a-abajo.

El motivo principal del análisis árbol de falla es el ayudar a identificar causas

potenciales de falla de sistemas antes de que las fallas ocurran. También puede
ser utilizado para evaluar la probabilidad del evento más alto utilizando métodos
analíticos o estadísticos. 

Diagrama lógico de FTA: Los símbolos básicos usados en un diagrama lógico de

FTA son llamados puertas lógicas y son similares a los símbolos usados por
diseñadores de circuitos electrónicos. Dos tipos de puerta, el 'y' y el 'o'.
El diagrama lógico del FTA utiliza las puertas 'y' y la 'o' para analizar riesgos al
cliente. Entradas a la puerta 'o' en lo alto identifican las cuatro razones por la cual
esta falla puede ocurrir. Una de estas razones, choque eléctrico, entonces se
analiza porque resulta simultáneamente de corriente contacto de tierra al paciente
y de crear un camino a la fuerte de corriente eléctrica (una puerta 'y'). El análisis
continúa utilizando las mismas técnicas, hasta que el nivel más bajo como error
del operador o contacto de tierra abierto es identificado.

Construcción del Árbol de Falla

1. Defina la condición de falla y escriba la falla más alta.
2. Utilizando información técnica y juicios profesionales, determine las
posibles razones por la que la falla ocurrió. Recuerde, estos son elementos
de nivel segundo porque se encuentran debajo del nivel más alto en el
árbol.
3. Continué detallando cada elemento con puertas adicionales a niveles más
bajos. Considere la relación entre los elementos para ayudarle a decidir si
utiliza una puerta 'y' o una 'o' lógica.
4. Finalice y repase el diagrama completo. La cadena solo puede terminar en
un fallo básico: humano, equipo electrónico (hardware) o programa de
computación (software).
5. Si es posible, evalué la probabilidad de cada ocurrencia o cada elemento de
nivel bajo y calcule la probabilidad estadística desde abajo para arriba.
2.4. Combate de incendios
El combate de incendios se agrupa en diferentes maniobras destinadas a controlar
y extinguir un incendio con el objetivo de evitar las pérdidas materiales y humanas
que este pudiera generar. Debido a que los elementos necesarios para la
existencia de un incendio se encuentran presentes en la naturaleza y en diferentes
ambientes dentro del trabajo es importante conocer sus características,
comportamiento y técnicas de extinción.

En el “Triángulo del éxito” observamos los tres componentes principales de una

respuesta acorde a las exigencias, bajo estrictas normas de seguridad y
prevención de incidentes y accidentes.

Una Compañía que adopte este lineamiento va a estar en condiciones de

enfrentar la ocurrencia de un siniestro con la responsabilidad que será superado y
extinguido resguardando la vida de las personas e instalaciones.
Para entender cómo se combate el incendio se tiene que saber cuáles son las
fuentes que lo pueden generar para así estar precavidos y saber cómo actuar en
caso de una situación de peligro.

La definición más simple que se le puede dar al fuego es: Rápida oxidación de los
materiales con desprendimiento de luz, calor y otros productos. Como la misma
definición lo describe, para que haya la existencia de fuego será necesaria la
combinación adecuada en cantidad y calidad de 4 elementos básicos que forman
la Pirámide del Fuego.

OXÍGENO.

Elemento químico que se encuentra libre en la naturaleza, conforma el 21% de la

atmósfera y tiene la capacidad de transformación sobre los demás elementos. A
esta corrosión se le conoce como oxidación la cual se presenta en diferentes tipos:

Oxidación Lenta.- Es aquella que se presenta en todos los elementos y que se

manifiesta por medio de la corrosión en los materiales, un claro ejemplo de esto es
el efecto que sucede con una manzana unos minutos después de haberla mordido
o con un limón días después que se ha partido, también lo presenta un metal que
se mantiene a la intemperie.

Oxidación Rápida.- a esta velocidad el material no es capaz de resistir tanta

temperatura por lo que realiza una reacción que desprende luz y calor (fuego)
junto con otros productos (humos, gases).
Oxidación instantánea.- el material se oxida súbitamente desprendiendo luz, calor
y sonido (explosión).

MATERIAL.

Los materiales se dividen en 3 estados físicos básicos: Sólidos, Líquidos y

Gaseosos los cuales presentarán diferentes características por su formación
molecular.

Sólidos: las moléculas se encuentran muy adheridas o cohesionadas entre sí, por
lo que al acercarse una fuente de calor no serán capaces de provocar fuego, será
necesario antes cambiar su estado físico al gaseoso, sin embargo al tener un
fuego basado en un material sólido sus características dependerán de su forma,
volumen y densidad del material.

Líquidos: en este estado físico las moléculas de los materiales se encuentran

unidas pero un poco más libres que en los sólidos. Su capacidad de producir
fuego dependerá de la capacidad del líquido de producir vapores.

Gases: estado físico en el que las moléculas se encuentran totalmente libres. Es el

único estado físico de la materia que permite la existencia de fuego.

TEMPERATURA.

Existen diferentes niveles de temperatura que usted debe conocer:

Temperatura de inflamabilidad.- es aquella temperatura en la que los materiales

empiezan a desprender vapores.

Temperatura de ignición.- es esa temperatura necesaria para que inicie el fuego,

usualmente alcanzada por una chispa o una flama.

REACCIÓN EN CADENA

Es la capacidad de un material de recibir y brindar calor entre sus moléculas y la

de los materiales a su alrededor dada por 2 fenómenos: la Endotérmica y la
Exotérmica. Este fenómeno nos dice que una molécula que es excitada
adecuadamente es capaz de transmitir esa excitación a otras moléculas las cuales
a su vez la transmitirán a las que estén a su alrededor y así sucesivamente de
manera exponencial.

Agentes extintores de incendios.

AGUA: Funciona reduciendo la temperatura del material y al contacto con el calor
crea vapor y este empobrece la mezcla de oxígeno necesaria para la combustión.

POLVO QUÍMICO SECO: Existen diferentes tipos de polvos pero el más común
es el tipo ABC, el cual funciona vitrificándose al contacto con el fuego para así
formar una capa sobre el material sofocándolo al no permitir el paso del oxígeno.
También al contacto con el calor lo absorbe y hace una reacción endotérmica
reduciendo los grados de calor y rompiendo la reacción en cadena.

BIÓXIDO DE CARBONO (CO2): Es un gas inerte, esto es, que no permite la

acción del oxígeno, por lo que funciona por sofocación, sin embargo a su contacto
con el medio ambiente produce un efecto enfriador que también colabora con la
extinción del fuego.

GAS HALÓN: Agente que actualmente se encuentra prohibida su producción y

comercialización, sin embargo en algunos sistemas todavía se puede encontrar.
Funciona inhibiendo la reacción en cadena.

Equipo de protección personal.

Son aquellas ropas y utensilios necesarios para la protección del personal que se
acerca a combatir el fuego. Es importante destacar que el Equipo de Protección
Personal (EPP) NO DA TOTAL PROTECCIÓN CONTRA EL FUEGO, dependerá
del material y calidad del fabricante la capacidad de protección que éste pueda
brindar.

Las partes esenciales del EPP son:

BOTAS.- fabricadas en neopreno lo cual las vuelve resistentes al fuego y a

sustancias peligrosas, cuentan con una plantilla de metal que dan seguridad al
pisar sobre cualquier superficie, tienen un casquillo de metal en la punta para
protección de los dedos y las hay de dos tipos: cortas y largas.

CHAQUETÓN.- fabricado principalmente con 2 telas: Keblard y Nomex, las cuales

dan resistencia al fuego y al arrastre. Cuentan con 2 sistemas de ajuste para
mayor seguridad y también se les puede encontrar largos o cortos. CASCO.-
fabricado en policarbonatos que le brindan alta protección al impacto además de
no ser conductores de la electricidad. Existen diversos modelos pero sus
características son muy similares.

GUANTES.- con una cubierta externa de piel que les dan fortaleza y una capa
interna que les brinda protección impermeable y por lo regular reforzada en la
zona del pulgar. También existen los fabricados en Keblard y otros materiales.
PROTECCIÓN FACIAL: comúnmente conocida como “monja” sirve para dar
protección a la zona de la cabeza, cara y cuello contra el efecto del fuego.

EQUIPO DE RESPIRACIÓN AUTÓNOMA: consta de un tanque de aire

conectado a una mascarilla facial que permite al usuario respirar aire libre de
humo y gases que pudiera haber en el ambiente, la mascarilla está hecha en
policarbonato y el aire que contiene el tanque es aire común de la atmósfera
comprimido.

¿Cómo prever de incendios?

Una parte importante en materia de incendios es la parte Preventiva la cual
abordaremos en este capítulo. Para evitar incidentes relacionados con el fuego es
necesario tener en cuenta los siguientes puntos:

• una de las principales causas de los incendios son los cigarros, por lo que es
importante:

– No fume en donde está prohibido.

– No fume cerca de materiales peligrosos o flamables.

– Asegúrese de apagar bien su cigarro.

• Otro elemento que frecuentemente causa accidentes es la electricidad por lo que

debe tener en consideración las siguientes recomendaciones: – Aterrice todas sus
instalaciones eléctricas.

– No haga modificaciones “austeras” de su instalación.

– No sobrecargue la instalación.

– Siempre que le sea posible utilice reguladores y supresores de picos.

– Mantenga las precauciones pertinentes en lugares con acumulación de vapores

y en los que pueda acumular electricidad estática.

2.5. Protección civil

Toda persona que trabaja en una empresa o industria tiene el derecho de ser
protegido y se sienta en un ambiente cómodo y seguro, señalando y dándole a
conocer normas para su mismo cuidado, en donde el empleado tiene que
cumplirlas para evitar accidentes de trabajo.

FUNCIONES
En las funciones principales que se encarga la seguridad higiene y protección civil
en la industria, podemos encontrar:

 Se encarga de prevenir peligros y accidentes, identificando qué situaciones

se pueden presentar en tal empresa
 Se toman capacitaciones a los empleados y directivos de la empresa, para
que sepan qué hacer ante una situación, y se presentan normas para que
se cumplan diariamente.
 Se hace unas investigaciones de todos los problemas, la razones y qué
repercusiones puede provocar, y se elabora un informe de los daños
existentes para así poder resolver rápidamente el problema que existe o
puede aparecer.
 Verificar que se estén llevando a cabo la normativa que se implantó, y pedir
opiniones del personal que esté cerca de estos peligros, para hacer
modificaciones o cambios si no está funcionando la estrategia de
protección.

REGLAS BÁSICAS DE SEGURIDAD HIGIENE Y PROTECCIÓN CIVIL

Todo personal debe entrar y salir por los accesos que la empresa autorice y no se
podrá entrar en zonas prohibidas ya que será sancionado si se detecta este
incumplimiento. La persona tiene que contar con alguna identificación oficial de la
organización.

Siempre se tiene que tener alguna identificación para el acceso a la empresa, en

caso de ser pedida informar inmediatamente.

Todo empleado tiene que seguir las normas que se dan para la protección
individual de cada uno.

Está prohibido usar las identificaciones de otra persona que trabaje donde mismo.

Los letreros deben siempre ser respetados y deben estar colocados en las zonas
donde se necesiten, se debe de dar una breve explicación si alguna persona no
conoce su significado y siempre tiene que estar accesibles las salidas de
emergencia.

No se debe correr dentro de las instalaciones, por la consecuencia de poder sufrir

algún accidente gracias a esto.

Todo el personal tiene que conocer las reglas de seguridad, manuales y contar
con la protección que cada área lo amerita.

No juegue con las herramientas de trabajo, ni con el personal que esté realizando
alguna función.
No se debe ir a trabajar bajo sustancias como alcohol y efectos de alguna droga
que no permita realizar correctamente su trabajo o no se permite concentrarse en
sus funciones.

Es una obligación del empleado a realizarse pruebas médicas y la empresa a

realizar programas de salud, prevención, y vacunaciones para sus empleados.

Se prohibirá el acceso a toda persona que quiera introducir alguna bebida

embriagante, droga o algún tipo de material que pueda dañar a alguna persona o
máquina, como explosivos o material que pueda ser inflamable.

Cualquier accidente que llegue a presentarse, informar el jefe de inmediato o

persona que pueda auxiliar a la persona. Si no se tiene el conocimiento para
ayudar a la persona, no hacerlo para no lastimarla o repercutir más.

Use la maquinaria que le facilite la movilización de objetos pesados, nunca intente

manipularlos, para evitar lesiones fuertes.

Mire a su alrededor y detecta situaciones donde se podrían presentar accidentes,

maquinaria dañada, instalaciones ineficientes o muebles en mal estado, cualquier
situación que se haga a notar informar a sus jefes y brinde opiniones para
solucionarlos.