1.

INCO – FLASH SMELTING

El Proceso flash de la INCO trabaja con oxígeno puro. En un horno INCO se tratan 50 t por hora
de concentrados de calcopirita junto con SiO2 como escorificante.

a) Cuál es la cantidad de oxígeno requerido para fundir 2000 kg de concentrado en forma

autógena y que al mismo tiempo el horno se encuentre en equilibrio térmico?
b) Cuál es la composición de la mata formada?

Para responder, asumir las siguientes simplificaciones:

 Todo el cobre es convertido en mata

 Se trabaja con oxígeno al 100 %
 La mata consta solo de Cu2S y FeS
 La escoria consta solo de fayalita.

DATOS:

Calcopirita CuFeS2

Pesos atómicos: Fe = 55.8; S = 32; Cu = 63.5; Si = 28; O = 16

Pérdidas por radiación, conducción y convección de calor: 25000 MJ/h

Valores de entalpía:

CuFeS2 H°298°K -1.04 MJ/kg

SiO2 H°298°K -15.16 MJ/kg

Cu2S (l) H°1500°K 0.25 MJ/kg

FeS H°1500°K 0.11 MJ/kg

FeSiO4 (l) H°1500°K -5.67 MJ/kg

SO2 H°1500°K -3.66 MJ/kg

O2 H°298°K 0.0 MJ/kg

2. INCO – FLASH SMELTING

Se debe procesar un concentrado de cobre mediante el proceso INCO para obtener una mata
con 50 % de cobre en la mata. Para ello se alimenta al horno, a través del quemador,
concentrado seco, aditivos y oxígeno técnico. Los productos de este proceso son mata de cobre,
escoria y gases de proceso, que puede asumirse está libre de polvo.

A. Calcular, para 2 tonelada de concentrado,

a. La cantidad de mata producida,
b. La cantidad y composición de escoria,
c. La cantidad necesaria de aditivos.
B. Calcular,
a. Para el anterior proceso, la cantidad de oxígeno técnico necesario en Nm 3, así
como el volumen de gases producidos y su composición para una temperatura
del gas de 1100°C (Asumir que el gas se comporta como gas ideal).
b. El contenido de SO2 de los gases es posteriormente procesado en un 99.5 % para
la producción de ácido sulfúrico mediante doble catálisis.
Calcular el volumen en Nm3, de la cantidad de aire fresco requerido
adicionalmente para la producción de ácido sulfúrico.

DATOS:

Concentrado: 63.4% CuFeS2; 28% FeS2; 7 %SiO2; 1% CaO; 0.6 % Al2O3

Oxígeno técnico: 95 % O2: resto N2.

Mata de cobre: 60 % Cu; Recuperación: 90 %

Escoria: FeO : SiO2 : CaO = 70 : 25 : 5

Asumir: que el hierro se encuentra con valencia 2 en la escoria y que ella no contiene azufre.
Como aditivos se añade SiO2 y CaO. El “rendimiento” del oxígeno es de 90 %.
3. INCO – FLASH SMELTING

En la fundición Norddeutsche Affinerie (NA) en Hamburgo, empleando el proceso Outokumpu

se produce mata de cobre a partir de concentrados sulfurosos. Un proceso comparable,
autógeno, es el proceso INCO - Flash Smelting.

Realizar las siguientes tareas:

a) Con los datos proporcionados para ambos procesos, realizar un balance general de masa
y energía para 5000 kg de concentrado (para facilitar los cálculos, construya una matriz
de 7 x 7, sistema de 7 ecuaciones con 7 incógnitas).
b) Calcule, a partir de dichas ecuaciones, la masa de FeS (mmataFeS) en la mata por cada 1000
kg de concentrado, cuando se tienen las siguientes soluciones en las ecuaciones
obtenidas en el anterior inciso (a):

mfundenteSiO2 = 46 kg mescoriaFeO = 224 kg mescoriaSiO2 = 94 kg

mmataCu2S = 46 kg maireO2 = 224 kg mgasesSO2 = 94 kg

DATOS:

Concentrado seco: 68 % CuFeS2; 20 % FeS2; 5 % Fe3O4; 7 % SiO2; a 298°K

Aditivos: SiO2 (fundente) a 298°K

Aire: 100 % O2 a 298°K

Mata: FeS y Cu2S a 1500°K

Escoria: 30 % SiO2 y 70 % FeO a 1500°K

Gas: SO2 a 1500°K

Referirse a los datos de entalpías proporcionados en las tablas al final del texto.
4. INCO – FLASH SMELTING

En un horno flash se alimenta concentrado seco y es reaccionado con oxígeno técnico (100 %
O2). El grado de reacción del oxígeno es del 100 %. Como aditivos se añaden cuarzo (100% SiO2)
y cal (100 % CaO).

En la mata formada se encuentra también una fracción del plomo y del zinc en forma de sulfuros.
En la escoria libre de azufre el hierro se encuentra como FeO.

Calcular:

a) La cantidad de aditivos para 4000 kg de concentrado,

b) La cantidad producida de mata, escoria y gases (Nm3),
c) La composición de las fases obtenidas.

DATOS:

Concentrado: 30% Cu, 20% Fe; 2.33 % Al2O3; 0.9 % CaO; 33 % S; 7 % Zn; 5 % SiO2; 1.77 % Pb

Escoria: FeO : SiO2 : CaO =60 : 30 : 10

Distribución de los elementos, en %.

Elemento Mata Escoria Gases

Zn 10 75 15 como Zn

Pb 35 5 60 como Pb

Fe 14 86 -

Cu 92 8 -
5. OUTOKUMPU – FLASH SMELTING

El proceso Outokumpu representa un proceso autógeno de fusión para la obtención de mata de

cobre, en el que para poder equilibrar el balance de calor, se alimenta aire precalentado.

La mata, escoria y los gases abandonan el horno a 1300°C. Se asume que la combustión es
teórica; vale decir, no se producen reacciones secundarias y el grado de reacción alcanza al 100
%. La pérdida de calor por radiación, convección y conducción es de 921580 kJ/ton

El contenido de calor a 1300°C para la escoria alcanza 1424 kJ/kg, mata 930 kJ/kg, SO2 62.8 kJ/kg
y nitrógeno 41.9 kJ/kg. El calor específico del aire alcanza a cp = 1.05 J/g°K. El peso específico del
aire en condiciones normales es de 1.29 g/l. El aire enriquecido con oxígeno alcanza a 23 % O 2.
Calcular, para un proceso de fusión de escoria de acuerdo al proceso Outokumpu, en cada caso
por ton de concentrado:

a) La cantidad de calor que se libera (en kJ) debido a las reacciones que se producen dentro
el horno por los productos alimentados.
b) A qué temperatura (°C) se debe calentar el aire para poder cubrir el déficit de calor.

DATOS:

Concentrado: 70 % CuFeS2; 20 % FeS2; 10 % SiO2

Mata: 65 % Cu

Escoria: 100 % 2FeO.SiO2 (en forma simplificada, solo consta de Fayalita).

Datos termodinámicos:

2 CuFeS2 = Cu2S + 2 FeS + S ΔH° = 78120 J/mol

2 FeS2 = FeS + S ΔH° = 67200 J/mol

S + O2 = SO2 ΔH° = -298200 J/mol

FeS + 3/2 O2 = FeO + SO2 ΔH° = -472500 J/mol

2 FeO + SiO2 = 2 FeO.SiO2 ΔH° = -47040 J/mol

Pesos moleculares: Fe 56; Cu 63.5; S 32; O 16; N 14; Si 28

6. OUTOKUMPU – FLASH SMELTING

El proceso Outokumpu representa un proceso de fusión autógeno para concentrados de cobre

y plomo.

Realizar las siguientes tareas:

a) Realizar un balance de materia y energía con los datos proporcionados.

b) Con estos valores, determine la cantidad en masa de aire por 3000 tonelada de CuFeS2
para los datos proporcionados.

DATOS:

Concentrado: 100 % CuFeS2 + SiO2 (fundente) a 298°C. Peso total del concentrado 1000 kg.

Aire: 60 % en masa de O2, 40 % en masa de N 2 a 800°K

Combustible: (Para compensar la falta de calor)

Fuel Oil (87 % C, 13 % H) 10 kg/t CuFeS2 : Valor de entalpía = -1.2 MJ/kg Fuel Oil.

Mata: FeS y Cu2S (1500°K)

Escoria: 30 % SiO2 y 60 % FeO (1500°K)

Pérdida de calor: 500 MJ/t CuFeS2 (radiación, convección).

Valores de entalpía: Vea tablas al final del texto.

7. FUSIÓN DE COBRE EN HORNO CICLÓN Y HORNO REVERVERO

Se tiene otros dos procesos para la fusión de concentrados de cobre como el horno ciclón y
horno reverbero. Con apoyo de los datos termodinámicos, discutir cómo se comporta la escoria
del horno ciclón en relación al horno reverbero respecto a su contenido de cobre con el
incremento de la temperatura. Para ello emplear la siguiente reacción general:

(FeS)mata + (Cu2O)escoria = (FeO)escoria + (Cu2S)mata

DATOS:

aFeS = a Cu2S (independiente de la temperatura)

aFeO = 0.3 (independiente de la temperatura)

Horno ciclón T = 2000°K

Horno reverbero T = 1600°K

ΔG° J/mol

T (°K) Cu2S Cu2O FeS FeO

1500 -384793 -401270 -283210 -431097

2100 -566730 -566730 -399524 -535912

8. HORNO REVERBERO DE COBRE

Un mineral enriquecido de cobre debe ser fundido a mata, luego de un proceso de tostación,
para obtener una mata con 50 % Cu, en una atmósfera gaseosa neutral.

Realizar las siguientes tareas:

a) Realizar un balance de masa.

b) Cuál la cantidad de azufre que debe ser removido, referido a 1 tonelada de mineral, por
el proceso de tostación y cuál es el contenido porcentual de azufre de la calcina.
El hierro oxidado se encuentra en el material tostado en ¾ partes como hematita y el
resto como magnetita.
c) Cuál la cantidad en SiO2 y FeO van a formar la escoria para la fusión de mata en ambiente
neutral y cuál la cantidad de Fe2O3 y CaCO3 que debe añadirse al concentrado para poder
formar una escoria compuesta de 35 % SiO2, 55 % FeO y 10 % CaO.

DATOS:

Mineral de cobre: 21.2 % CuFeS2; 3.6 % Cu2S; 5.1 % Cu4Fe2S5; 15.7 % FeS2; 4.6 % Fe3O4; 49.8
% SiO2

Pesos atómicos: Cu 63.5; Fe 56; S 32; O 16; SiO2 60; Ca 40; C 12

9. CONVERTIDOR DE COBRE

Un convertidor procesa por día 762 t de mata con 60 % Cu. Por cada carga se requiere en total
8 horas. La cantidad de aire insuflado es de 580 Nm 3/min y el contenido de oxígeno del aire
enriquecido es de 23 %, para un rendimiento en la primera etapa de soplado de 80% y de 70%
en la segunda etapa.

Calcular:

a) La cantidad de cobre que se pierde en la escoria considerando que en la primera etapa

de soplado se escorifica todo el hierro y la escoria fayalítica formada contiene 13%
magnetita así como 5 % de Cu como Cu2O. No se tiene pérdida de cobre en los gases.
b) La cantidad de cuarzo a añadir (100% SiO2) en la primera etapa de soplado.
c) Cuál la cantidad de gases y el contenido de SO2 en la primera y segunda etapa de
soplado? Cuánto dura cada etapa de soplado?

Considerar que el contenido de azufre y oxígeno en el cobre blíster es despreciable (lo que
no ocurre en la práctica).
10. CONVERTIDOR DE COBRE

En un convertidor del tipo Pierce – Smith se procesa mata de cobre producido en un horno
reverbero u Outokumpu con aire enriquecido con oxígeno hasta la obtención de cobre blíster.
El tiempo de proceso puede ser dividido en dos etapas de soplado. En la primera etapa de
soplado se procede a la oxidación de hierro (escorificado), en la segunda etapa de soplado
reacciona el Cu2S restante con el oxígeno del aire con la formación de cobre blíster y SO2.
Correspondientemente se pueden formular las siguientes reacciones:

1ra. Etapa de soplado: 2 FeS + 3 O2 + SiO2 = 2 FeO.SiO2 + 2 SO2

2da. Etapa de soplado: Cu2S + O2 = 2 Cu + SO2

Una mata con un contenido de cobre de 50 % es soplado en un convertidor en cargas de 60 t.

Se añade la cantidad de SiO2 necesaria para la formación de la escoria. La cantidad de aire,
enriquecido con oxígeno al 23%, con un grado de rendimiento de 75 %, es de 500 Nm 3/min. Al
finalizar la segunda etapa de soplado, el gas contiene todavía 4 % SO2.

a) Calcular el contenido de Cu2S y FeS en la mata, la cantidad de escoria formada por carga
(fayalita pura 2FeO∙SiO2) y el tiempo de duración de la primera y segunda etapa de
soplado. Despreciar la cantidad de cobre que se pierde en la escoria y la cantidad de S
residual en el cobre blíster.
b) Al final de la segunda etapa, por soplado de aire, el oxígeno y el azufre disueltos en el
cobre reaccionan de acuerdo a la ecuación:

SCu +2 OCu = {SO2}

Calcular, con ayuda de los datos proporcionados, el contenido de azufre teórico en el cobre a
1250°C y un contenido de oxígeno residual de 0.3 % OCu .

½ {S2} + {O2} = {SO2} ΔG° = – 363630 + 72.625 T (J/mol)

OCu *= ½ {O2} ΔG° = 73465 – 9.32 T (J/mol)

SCu *= ½ {S2} ΔG° = 91600 – 0.29 T (J/mol)

*
Valores en % peso.

a a
SCu , OCu = f ∙ (% peso), f = 1, p en bar.
11. CONVERTIDOR DE COBRE

a) En la producción pirometalúrgica de cobre, mediante soplado de mata en convertidor,

se obtiene un cobre metálico impuro. La mata de cobre contiene al estado líquido,
simplificado, Cu2S y FeS. La calidad de la mata está determinada por la cantidad de cobre
presente. Técnicamente se obtienen matas con 40 a 70 % Cu. De acuerdo a la calidad de
la mata varía el requerimiento de aire teóricamente requerido para el soplado de esta
mata en el convertidor. El cobre se recupera como cobre blíster mientras que el hierro
es oxidado a FeO y pasa a formar parte de la escoria. Las reacciones simplificadas del
proceso de soplado está representado por las ecuaciones:
Cu2S + O2 = 2 Cu + SO2 (metal)
FeS + 3/2 O2 = FeO + SO2 (escoria)
 Calcular, para una carga de 100 t de mata, en función de una cantidad variable de
contenido de cobre en la mata (x = % peso Cu mata ) la cantidad necesaria de aire de
soplado.
 Calcular la cantidad específica de aire requerido para la obtención de 1 t de cobre
a partir de la mata de cobre en función del contenido de cobre en la mata.
b) Como se determinó en el anterior inciso, de acuerdo al contenido de cobre en la mata
varía el requerimiento teórico de aire, al mismo tiempo también varía durante cada uno
de las etapa de soplado (1ra. y 2da. etapas) la concentración de SO2 en los gases.
a. Calcular la correspondiente concentración de SO2 de la primera y segunda etapa de
soplado en los gases, considerando un rendimiento de 90 % para el oxígeno.
b. El final de la primera etapa de soplado está caracterizado por un cambio en el
contenido de SO2 de los gases. Determinar, en función del contenido de cobre de
la mata, después de cuanto tiempo de soplado (expresado en porciento del tiempo
total) se ha llegado al final de la primera etapa de soplado.
12. COMPORTAMIENTO DE SEDIMENTACIÓN

La pérdida de metal en la escoria en muchos procesos metalúrgicos llega a convertirse en un

problema ecológico y económico. Esta pérdida se debe al metal disuelto en la escoria y a gotas
de metal suspendidos en la escoria.

Determinar la velocidad de sedimentación de las gotas de metal suspendidas en la escoria en la

zona de sedimentación (no agitada) de un horno reverbero.

a) Derivar, a partir del equilibrio de fuerzas sobre una gota de metal, la velocidad de
sedimentación. Considerar forma esférica para la gota. En la zona de Stockes se cumple:
c = 24/NRe.
b) Qué diámetro debe tener la gota de metal para poder todavía sedimentar? Largo de la
zona de sedimentación = 17 m. La velocidad de flujo horizontal de la escoria es 1.5 cm/s
y el espesor de la capa de escoria de 70 cm.

DATOS:

ρmata = 4.1 g/cm3

ρescoria = 3.5 g/cm3

g = 9.81 m/s2

µescoria = 2.0 g/cm.s

13. TERMODINÁMICA COBRE

En Mantos Blancos en Chile se produce cobre a partir de Atacamita (mineral de cobre clorurado).
Después de una lixiviación con solución de ácido sulfúrico, el cobre es precipitado como CuCl
con SO2 y el precipitado de cloruro de cobre procesado en un horno rotatorio.

Como metalurgistas se tiene la tarea de buscar un proceso alternativo al tratamiento en horno

rotatorio. Se presenta como posible alternativa la reducción del cloruro de cobre con H2. La
primera tarea es determinar la termodinámica de esta reducción, para ello considere la siguiente
situación:

El CuCl es reducido a 1 atm y 900°K mediante un gas reductor (98 % H2, =1 % H2O y 1 % N2) en
un horno de lecho fluidizado. Calcular:

a) La composición de los gases, considerando que se alcanza el equilibrio.

b) La producción de cobre para 200 moles de gas reductor inyectado, y
c) La fracción de cobre que se pierde en los gases en forma de Cu 3Cl3.

DATOS: a 900°K

2 CuCl (s) + H2(g) = 2 Cu (s) + 2 HCl ΔG° = – 11104 J

3 CuCl (s) = Cu3Cl3 (g) ΔG° = – 29970 J

13. EQUILIBRIO Cu – O – S

Con ayuda el diagrama de equilibrio Cu – O – S resuelva las siguientes tareas:

a) Determinar la presión parcial de p(SO2), p(SO3) y p(SO) sobre un baño de Cu – O – S que

se encuentra a una temperatura de 1206°C y que contiene 0.3 % peso de S y 0.8 % peso
de O.
b) Determinar el contenido de azufre y oxígeno (en % peso) en baño fundido de cobre a
1206°C cuando la presión parcial sobre el baño es: p(SO2)= 1.641 atm; p(SO3) = 2.028 x
10-4 atm y p(SO) = 1.287 x 10-4 atm.

DATOS: a 1206°C

S (l)1% + 2 O(l)1% = SO2(g) ΔG° = – 71295 + 10.37 T J

S (l)1% + 3 O(l)1% = SO3(g) ΔG° = – 82173 + 82.50 T J

S (l)1% + O(l)1% = SO(g) ΔG° = 147235 – 48.744 T J

e(O)O = - 0.1571 e(S)O = - 0.164

e(S)s = - 0.1904 e(O)S = - 0.33

14. EQUILIBRIO Cu – Fe – O – S

Una mezcla de hematita (Fe2O3) y óxido de cobre (CuO) es llevada a equilibrio con SO 3, para
hacer que el CuO se convierta en CuSO4 soluble en agua, de manera que pueda separarse de la
hematita por vía húmeda.

Los equilibrios que se llevan a cabo son:

2 CuO + SO3 = CuO∙CuSO4 ΔG° = – 208844 – 13.903 T log T + 209.702 T J

CuO∙CuSO4 + SO3 = 2 CuSO4 ΔG° = – 213137 – 14.711 T log T + 229.702 T J

1/3 Fe2O3 + SO3 = 1/3 Fe2(SO4)3 ΔG° = – 203300 – 34.104 T log T + 297.190 T J

A qué presión de SO3 (pSO3) se puede alcanzar el objetivo definido anteriormente? Se puede
asumir no se forman cristales mixtos entre los óxidos y los sulfatos.
15. TOSTACIÓN DE MINERALES DE COBRE

Un mineral de cobre es tostado y tiene la siguiente composición Cu = 9.8%, SiO 2 = 19%,

Fe = 28.7%, S = 36.9%, Al2O3 = 5.3%, CaO = 0.3% este es tostado y el producto del tostado
tiene la siguiente composición Cu = 12.1%, SiO 2 = 23.0%, Fe = 37.6%, S = 10%, Al2O3 =
6.7%, CaO = 0.4%, O2 = 10.2%.

Todo el cobre en el mineral tostado esta como Cu 2S y Fe parcialmente es oxidado a

Fe2O3, y Fe3O4 durante la tostación se emplea aire 5000 m 3/tonelada de mineral usado.
La cantidad de combustible usado es de 5kgr/tonelada de mineral. El azufre es oxidado
un 85% a SO2 y 15% a SO3.

Hallar.

a) peso de mineral tostado / tonelada de concentrado y análisis del mineral tostado.

b) % azufre eliminado

c) volumen y composición de los gases

d) Exceso de aire usado para la combustión y tostación.

16. CONVERTIDOR PIERCE SMITH
Un convertidor de cobre sopla mata de cobre en cobre blíster. Los datos siguientes provienen.

Análisis químico

Mata cargada Cu-40 resto Fe y S

Fundente cargado SiO2 80, Cu2S 4, FeS 16

Escoria producida SiO2 30 FeO 70

Cobre blíster producido Cu 98.5%

El peso de mata es 50 toneladas, velocidad de soplado de aire es 3 m3N s-1.

Asumiendo que ambos mata y fundente son cargados al principio.

Calcule:

a) peso de fundente cargado

b) peso de escoria producida

c) peso de cobre blíster producido

d) tiempo de soplado en la primera etapa

e) tiempo de soplado en la segunda entapa