CAL Y

2020
YESO UNPRG
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INDICE

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Tecnología de los Materiales – Ingeniería Civil
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Título 1.........................................................................................................................................2
Título 2.....................................................................................................................................2
Título 3.................................................................................................................................2

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Tecnología de los Materiales – Ingeniería Civil
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INTRODUCCIÓN

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OBJETIVOS

GENERALES

ESPECIFICOS

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MARCO TEORICO
I. HISTORIA

La cal es uno de los materiales más antiguos ya que la más remota utilización de que
se tiene noticia es de unos 4000 a.c en el revestimiento de las Pirámides de Egipto. Se
sabe que en la Muralla China se empleó en abundancia el mortero de cal.

La mayor contribución de los romanos a la tecnología de la cal fue la adición a la cal

viva de cenizas volcánicas ricas en sílice, con lo cual se obtenía un material que
fraguaba bajo el agua a diferencia de la cal viva sin ninguna adición, que no fraguaba
más que el aire.

Durante siglos se ha considerado como caliza impura, inadecuada para la fabricación

de cal, la que contenía arcilla, hasta que, en el siglo XVIII, en Inglaterra, se comprobó
que con esta caliza se obtenía una cal de mayor calidad. Vicat,
científico francés inventor del cemento artificial, en la segunda década del siglo XIX,
definió la teoría de la hidraulicidad afirmando que, cuando la caliza contiene una cierta
proporción de arcilla íntimamente mezclada, da lugar, por cocción, a una cal
hidráulica. Incluso llego a fabricar una cal hidráulica artificial mezclando la arcilla y la
caliza y cociendo después dicha mezcla. Por modificaciones y mejoras sucesivas del
experimento de Vicat, se llegó al cemento Portland. Este destrono a la cal hidráulica,
adquiriendo rápidamente la hegemonía que hoy tiene en el campo de conglomerantes.

El Coliseo Romano una de las

grandes estructuras donde en
su construcción se utilizó a la
cal como conglomerante.

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II. CONCEPTO

Es un producto químico natural de color blanco que se

obtiene de la roca caliza, cuando es sometida a altas
temperaturas (más de 1000°C) hasta obtener cal viva; en
esa fase tiene lugar la transformación del Calcio de
Carbonato a Óxido por desprendimiento del dióxido de
Carbono (CO2), contenido en la piedra.

Su mayor aplicación en la construcción es como componente, mezclada con arena,

en la elaboración de morteros de unión o de revestimiento en puntos exterior o interior.
Son de resistencia menor y fraguado más lento que los morteros de cemento, pero
asimismo más trabajables que éstos.

III. TIPOS DE CAL

3.1 Cal Viva

Es el resultado de la calcinación del carbonato de calcio (CaCO3) a más de 1000°C, ya

que éste se descompone dando dióxido de carbono y óxido de calcio o cal viva.

3.2 Cal hidratada

Es el nombre comercial del hidróxido de calcio, que se forma al agregarse agua al

óxido de calcio o cal viva para que una vez apagada (hidratada) pueda utilizarse. Los
albañiles, cuando vierten agua sobre cal viva, dicen que la “apagan”. Cal apagada es el
nombre vulgar del hidróxido de calcio. El apagado exotérmico; es decir, que en este
proceso se desprende gran cantidad de calor que evapora parte del agua utilizada. La cal
“apagada” tiene un volumen tres veces mayor que el de la cal viva.

3.3 Cales aéreas

Denominadas así porque endurecen al aire mediante su reacción con el anhídrido

carbónico del mismo u otra fuente de CO2 (dióxido de carbono). Éstas se clasifican a su
vez en:

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 Cal dolomítica

Se la denomina también cal gris o cal magra. El producto obtenido en la calcinación

depende de la composición química de las calizas, por lo que ésta se denomina así por
su origen, es decir, por ser el resultado de la calcinación de rocas calizas que contienen
dolomita, de donde surge el óxido de calcio y de magnesio, que también es un óxido
básico, pero no es recomendable para construcción porque se apaga muy lentamente con
agua; en cambio, se usa con éxito en la industria azucarera.

 Cal cálcica o grasa

Es una cal muy pura o con muy escaso contenido de arcillas y es muy eficiente en la
preparación de las mezclas aéreas. Son llamadas así debido a que la acción cementante
se logra por carbonatación de la cal mediante el CO2 (dióxido de carbono) atmosférico.
Las cales grasas fabricadas con piedras calizas de gran pureza contienen 95% o más de
óxido de calcio. Cuando se apagan dan una pasta blanca, untuosa y fuertemente
adhesiva, contrariamente a las cales magras, que tienen porcentajes de óxido de calcio
comprendidos entre el 80 y el 90%.

3.4 Cales hidráulicas

Son llamadas así porque fraguan y endurecen con el agua. Contienen entre un 10 y 20%
de arcillas y en ellas el efecto cementante se logra tanto por medio de la carbonatación
de la cal, como por el proceso de hidratación de los silicatos y aluminatos formados por
reacción a bajas temperaturas entre la caliza y la arcilla presente.

3.5 Cal límite

La que contiene un 25% de arcilla y es de propiedades similares a las cales hidráulicas.

IV. PROPIEDADES DE LAS CALES

1. Hidraulicidad

Es la relación entre los silicatos y aluminatos respecto al óxido de calcio Índice de

hidraulicidad = (SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 [arcilla] / CaO + MgO [caliza]). (tantos por
ciento, peso, de los distintos componentes, antes de la cocción).

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De menor a mayor índice de hidraulicidad:

-Cal aérea

-Cal débilmente hidráulica

-Cal medianamente hidráulica

-Cal hidráulica normal

-Cal eminentemente hidráulica

2. Densidad:

La densidad real de la cal aérea es del orden de 2,25 kg/dm3. Para las cales
hidráulicas oscila entre 2,5 y 3,0 kg/dm3. La densidad de conjunto de las cales puede
estimarse en torno al 0,4 kg/dm3 para las cales aéreas y de 0,5 a 0,9 kg/dm3 para las
hidráulicas.

3. Fraguado:
El fraguado de la cal es un proceso químico; consiste en la evaporación del exceso de
agua empleado en amasar la pasta, seguido de una sustitución del agua por el CO2 de la
atmósfera, pasando de nuevo del hidróxido al carbonato cálcico. Como el anhídrido
carbónico seco no reaccionaría con el hidróxido cálcico seco, es necesario que exista
algo de humedad presente. El tiempo de fraguado de las cales aéreas no se especifica en
las normas españolas, pero puede afirmarse que se trata de un conglomerante de
fraguado lento. En las cales hidráulicas no solo se produce la carbonatación del
hidróxido cálcico sino también la hidratación de los silicatos y aluminatos presentes. El
fraguado de cualquier tipo de cal hidráulica no debe comenzar antes de 2 horas ni
terminar después de 48 horas.

4. Estabilidad de volumen

La cal sufre un aumento de volumen una vez colocada en obra (varios meses
después). Se acusa en grietas horizontales del enlucido coincidiendo con las juntas de
los ladrillos. Las causas más frecuentes de este aumento de volumen son:

-Presencia de magnesio sin hidratar. Su hidratación es muy lenta y puede suceder

meses después de ser colocada en obra con la consabida expansión.

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-La existencia de cal libre (sin hidratar) al realizar la fábrica. Al apagarse después
aumenta de volumen.

-Resistencia mecánica. Las cales tienen una resistencia no mayor de 50 Kg/cm2 por
lo que se emplean en piezas no resistentes.

V. PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA CAL

Cinco etapas secuenciales intervienen en la fabricación de la cal: Extracción de la

Materia Prima, Trituración, Calcinación, Hidratación y Envase. Los hornos de
calcinación tipo regenerativos de la energía, optimizan esa importante fase y además,
garantizan una producción continua en calidad y volumen para satisfacer las
necesidades de cualquier volumen, calidad y costo en cada tipo de aplicación donde el
Óxido de Calcio (cal viva) y la Cal Hidratada son los dos productos básicos.

1. Extracción. Se retira material vegetal, procediendo a perforar según el plan de

minado diseñado, cargando después los explosivos para el tumbe, se carga el material
ya fragmentado y se trasporta al sistema triturador.

2. Trituración. Los fragmentos de roca se reducen de tamaño tamizándolos, ya

homogéneos, se transportan mediante bandas hacia los hornos; para rotatorios se
requieren tamaños pequeños.

3. Calcinación. La cal se produce por cocción de las rocas calizas o dolomitas mediante
flujos de aire caliente que circula en los huecos o poros de los fragmentos rocosos; las
rocas pierden bióxido de carbono produciéndose el óxido de calcio. Debido al tamaño y
forma homogénea de los fragmentos, la cocción ocurre de la periferia hasta el centro
quedando perfectamente calcinada la roca.

4. Enfriamiento. Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento para que la cal

pueda ser manejada y los gases calientes regresen al horno como aire secundario.

5. Inspección. El proceso siguiente es la inspección cuidadosa de muestras para evitar

núcleos o piezas de roca sin calcinar.

6. Cribado. Se somete a cribado separando a la cal viva en trozo y segmentos de la

porción que pasará por un proceso de trituración y pulverización.

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7. Trituración y pulverización. Este paso se realiza con el objeto de reducir más el

tamaño y así obtener cal viva molida y pulverizada, la cual se separa de la que será
enviada al proceso de hidratación.

8. Hidratación. Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la cal hidratada. A
la cal viva dolomítica y alta en calcio se le agrega agua y es sometida a un separador de
residuos para obtener cal hidratada normal dolomítica y alta en calcio. Únicamente la
cal viva dolomítica pasa por un hidratador a presión y posteriormente a molienda para
obtener cal dolomítica hidratada a presión.

9. Envase y embarque. La cal es llevada a una tolva de envase e introducida en sacos y

transportada a través de bandas hasta el medio de transporte que la llevará al cliente.

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CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFIA

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