Separación sólido/liquido

REINALDO LEMBI CASTROMONTE

 Esquema General
Agua decantada
PLANTA
CONCENTRADORA
Relave
Concentrado 25-30 %
25-30 % Sólidos
Sólidos

Agua ESPESADOR
ESPESADOR
45-55 %
55-65 % Sólidos
Sólidos
Agua
FILTRO RELAVERA
Concentrado
6-12 % H2O
 Separación sólido/liquido

• Operaciones unitarias destinadas a eliminar

el agua de los productos intermedios o finales
de una planta concentradora
 Separación sólido/liquido

• Espesamiento y clarificación.- Resulta

una pulpa espesa con un contenido de sólidos de
50 – 70% de sólidos

• Filtración.- Producto final es el cake de

sólidos con un contenido de humedad entre 10 a
20 % de agua.

• Secado.- Por vía térmica, en la que la humedad

se reduce hasta 5 %
Espesamiento
 Espesadores
• La sedimentación se realiza en equipos
denominados espesadores, que en su
modelo tradicional son recipientes de forma
cilíndrica con fondo en forma de cono de
gran ángulo.
 Espesamiento
• El espesamiento ocurre por sedimentación de las
partículas.

• El tamaño de las partículas tiene que ser evaluado

en las operaciones desde molienda, evitando
exceso de molienda y de atricción de partículas a
fin de obtener buena eficiencia en el desaguado.

• Las partículas finas tienen bajas velocidades de

sedimentación y bajas velocidades de filtración.
 Sedimentación

La sedimentación gravitacional puede ser:

• Espesamiento
Interesa obtener un producto de alta densidad
(producto espeso con alta concentración de
sólidos), sin importar mucho la turbidez del
liquido que rebalse

• Clarificación
Interesa obtener un rebalse de líquido claro
descargando los sólidos en el underflow sin
importar su concentración.
 Sedimentación
• Proceso de sedimentación continuo mediante el
cual se reduce el contenido de agua de los
productos de concentración hasta obtener una
pulpa de alto contenido de sólidos llamado
“underflow”

• El underflow se evacua continuamente con medios

mecánicos, del estanque de sedimentación en la
parte inferior. El agua turbia rebalsa (overflow) el
estanque en forma continua por la parte superior,
con un contenido de sólidos muy bajo.
 Floculación

• Acción de moléculas orgánicas de

alto peso molecular, solubles en agua

• La coagulación causa la unión de

partículas coloidales formando
coágulos de mayor peso ayudando a
una sedimentación más rápida
 Mecanismo de la floculación
• Las partículas finas tienen cargas iguales del
mismo signo por lo cual tienden a permanecer
dispersas a causa de su repulsión.

• Si se añaden electrolitos, los iones formados

neutralizan las cargas de las partículas.

• Las partículas neutralizadas pueden aglomerarse

para formar partículas mas pesadas. Cuando las
partículas están cargadas negativamente, es
efectivo el catión del electrolito y si la carga es
positiva, la actividad le cabe al anión.
Mecanismo de la floculación
 Mecanismo de la floculación
• Cuanto mayor sea la valencia del ión mayor es su
eficiencia como agente coagulante (aglomerante)

• Ej. Sales de Al, Fe y Ca. La cal es un buen coagulante.

separan, superfloc,

• La floculación incluye la formación de aglomerados

mucho mas abiertos que los que resultan de la
coagulación y acentúan a las moléculas formar puentes
entre las partículas suspendidas y separadas.
• Adición en soluciones muy diluídas (0.1 %) sobre la
canaleta de alimentación
 ESQUEMA DE UN ESPESADOR
Alimentación
Zona de agua clara
Rebose

Zona de
clarificación
Agua
Zona de
espesamiento Sólidos
Sólidos

Descarga de
pulpa densificada
 Consideraciones en espesadores

• Debe vigilarse:
Alimentación = Descarga

• Cualquier acumulación de sólidos y de la

densidad de sólidos conduce a atoros en
el under, lo cual termina en la necesidad
de vaciar el espesador
 Consideraciones en espesadores

• Cuando sube el torque pero disminuye la densidad del

under, existe la probabilidad de acumulación irregular de
sólidos en el fondo, que se adhieren a los rastrillos y no
descargan fácilmente.

• Lo prudente es reducir la alimentación hasta que se

normalice el torque y subir las rastras
 DISEÑO DEL ESPESADOR

Método de Coe y Clevenger:

A = (F - D)W / RS
A = Área del espesador, m2
R = Velocidad de sedimentación, m/hr
S = Gravedad específica del líquido, kg/l
F = Relación Líquido/Sólido en peso
D = Relación Líquido/Sólido en la descarga
W = Alimentación de mineral, tm/hr
 Filtración
• Proceso de separación de sólidos desde un
líquido, por medio de un medio poroso, el cual
retiene el sólido, permitiendo el paso del líquido

• Generalmente es la última etapa de separación

sólido líquido a llevarse a cabo previo al
embarque del concentrado
 Factores que afectan la velocidad de filtración

• Caída de presión desde la alimentación al

medio filtrante

• Área superficial de filtración

• La viscosidad del filtrado

• Resistencia del medio filtrante

 Medio filtrante
• La función es generalmente actuar como un soporte para
el cake filtrado, mientras se forman capas iniciales del
cake que ayudarán a la filtración.

• El verdadero medio filtrante es la masa de las partículas

sólidas retenidas en el filtro. A su vez, este suele estar
soportado en un entramado de metal o de madera.

• Se selecciona por su capacidad para retener los sólidos

sin producir un cegamiento.

• El medio filtrante es fabricado de tejidos de algodón, lana,

yute, fibra de vidrio, nylon etc.
 Tipos de filtración

• Filtración al vacío

• Filtración a presión
Filtración
 Filtros al vacío
• En todos los filtros continuos de vacío, se aspira el
líquido a través de un medio filtrante logrando
formar un queque compacto de sólidos sobre el
medio filtrante y pasando el líquido a un depósito.

• La diferencia de presión a través del medio

filtrante se logra por medio de una bomba que
produce un vacío succionando el líquido.

• La diferencia de presión es del orden de 15 – 20

pulg. de Hg.
 Filtros al vacío
Tipos :

• Discos
• Tambor
Filtración
 Filtros al vacío de discos
• Filtro rotatorio de mayor área superficial que el filtro de
tambor.
• Son varios discos en paralelo, en un solo estanque
que giran a velocidades de rotación desde 0.1 – 0.3
rpm llegando en algunos casos a 3 rpm.
• En su rotación cada compartimiento está conectado a
una línea de vacío que abarca las etapas de filtración,
lavado y desprendimiento del cake por medio de
scraper o cuchillas.
• El desprendimiento del cake requiere chorros de aire
comprimido
 Filtros al vacío de discos

• El estanque de pulpa posee un eje de paleta de

agitación en su fondo sobre el que están montados los
discos.

• Los discos están construidos en sectores con un alma

de madera o plástico reforzado con fibra de vidrio, y
cubierta por lona de filtro.

• Los canales de drenaje del alma de los sectores de

filtración están conectados con tubos longitudinales con
el eje principal
 Filtros al vacío de discos

• El vacío que se logra en plantas ubicadas a unos 4000 a

5000 mts. sobre el nivel del mar equivale en promedio a
unos 2/3 del vacío alcanzado a nivel del mar que es de
unas 20” Hg.

• En cuanto a la fuerza para efectuar la filtración a través

del medio filtrante y del cake, resulta más débil el vacío
(en la altura la presión atmosférica se encuentra
fuertemente reducida); siendo mayor la presión que puede
llegar a varias atmósferas.
 Filtración a presión
• Mientras que los filtros al vacío actúan con gradientes de
presión máxima de 1 atmósfera, los filtros a presión con
fuerzas mayores siendo por tanto superiores en
velocidad de filtración.

• Producen cakes con humedad inferior a los de vacío.

• Desventaja: Son discontinuos (filtros prensa), por lo que

se necesitan una multitud de unidades de capacidad
reducida.
 Filtros a presión Contínuos
• Modelos perfeccionados de los filtros prensa. Se
ha automatizado los ciclos de llenado, secado,
abrir/descargar, lavado de telas, cerrar y llenar de
nuevo.

• Uno de los modelos mas perfeccionados es el

filtro Larox, usado en algunas concentradoras
modernas en el Perú
Filtros a presión
Contínuos
Planta de Filtración
• 4 Filtros a presión
Larox
• Cada uno de 132 m2
de superficie filtrante
• 100 tph de capacidad.
• 8.5 % humedad del
producto
• Edificio de Filtros
diseñado para evitar
fugas de polvos
Operación de Filtros Larox
Filtros clarificadores: Filtros de hoja
• Consiste de una serie de
elementos filtrantes planos,
denominados hojas
dispuestas en el interior de
una carcasa presurizada.

• La solución es introducida a
baja presión al clarificador
y pasa a través de las placas
dejando las partículas en los
lados de las placas.
 Pre-revestido / precoat

• Revestimiento superficial de las telas del filtros con

material de tierra diatomea (material arcilloso).

• Función: Ayudante de la filtración formando una pre

capa sobre la tela y garantizando una superficie
permeable
 FILTRACION DE SOLUCIONES
1 Las impurezas de la solución
tapan los poros de la tela
filtrante, formando una capa
compacta e impermeable sobre
la superficie de esta tela,
impidiendo que el flujo de la
solución sea filtrado.
La formación de la pre- La dosificación de
2 capa sobre la tela 3 Diatomita durante la
filtrante garantiza una operación del filtro
superficie permeable, impide la formación
dejando pasar la de una capa
solución clara, permeable sobre la
reteniendo los sólidos pre-capa
que vienen con ésta. manteniendo la
porosidad del Cake.
 FUNCIONES DE LA PRE-CAPA

 Evitar que la superficie filtrante ( tela, papel,

etc.) sea obstruida por impurezas, prolongando
de este modo la duración del ciclo de filtrado.

 Facilitar la limpieza de la superficie filtrante al

final del ciclo.

 Producir el efecto clarificante al comienzo del

ciclo.
Gracias