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PROYECTO APRENDICES MEL- 09

MANUAL DE CURSO:

Filtración
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FILTRACION

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INDICE

1.- Filtración 3
1.1.- Objetivo 3
1.2.- Introducción 3
2.- Descripción de la operación de filtrado de pulpas 8
3.- Tipos de filtros 9
3.1.- Filtrado al vacío 9
3.2.- Filtros de discos 9
3.3.- Filtros de tambor 11

3.4.- Filtros de correa o banda 11

3.5.- Filtrado a presión (Hiperbárica) 13


3.5.1.- Descripción del filtro Hiperbárico 14
3.6.- Filtros de presión 16
3.7.- Filtros de recubrimiento previo a clarificadores 18
3.8.- Ayuda filtrantes 19
3.8.1 Pre recubrimiento 21
4.- Filtrado moderno 22
4.1.- Comparación filtrado moderno v/s filtrado convencional 23
4.2.- Tendencia futura 24
5.- Filtros de banda 25
5.1.- Componentes del filtro Delkor 26
5.2.- Descripción componentes del filtro Delkor 27
5.3.- Descripción del proceso 33
6.- Algunos conceptos básicos inherentes a la filtración 35
6.1.- Medidas de seguridad relacionadas con el filtro 37

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FILTRACIÓN

1.1 OBJETIVO

Los equipos del área de filtrado, son parte fundamental del proceso productivo,
por cuanto son los encargados de darles la última característica al producto final, y
por otra, también disponen definitivamente el descarte de los relaves.

1.2 INTRODUCCIÓN

La filtración es un método de separación de fluidos desde los sólidos que se


basa en hacer pasar aquellos a través de una pantalla finamente perforada que
retiene los sólidos. Fundamentalmente se trata de un harneado extrafino en el
que la mayor parte del material que atraviesa los poros es deformable y, como
ocurre en el harneado, el roce es la fuerza principal que se opone al paso. En lo
que respecta a la fuerza impulsora, en algunos casos es la gravedad, pero
generalmente es una diferencia de presión del fluido a los dos lados del diagrama.

El verdadero medio separador es la torta, es decir, la masa de partículas


sólidas retenidas en el filtro de tejido o papel. A su vez, éste suele estar soportado
en un entramado de metal o madera. Los elementos del filtro se presentan en la
Figura Nº1, en la que A corresponde al entramado, B es el diafragma, C la torta, D
el fluido, generalmente con partículas en suspensión; y p 1 y p2. son las presiones
que prevalecen en ambos lados de la superficie filtrante y que están relacionadas
por la desigualdad p1 > p2. La diferencia de presión puede ser debida
exclusivamente a la fuerza de gravedad, o la fuerza centrífuga provocada por un
movimiento rotatorio alrededor de un eje situado en D en posición tal con respecto
a B que una fracción relativamente elevada de la presión que así se genera actúen

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en sentido normal a B, o bien el espacio que se encuentra a la izquierda de B


puede estar cerrado produciendo una presión del fluido en D mediante una bomba
o por cualquier otro medio, o bien dejando D en comunicación con la atmósfera y,
cerrando el espacio que se encuentra a la derecha de B, a la vez que se conecta a
una bomba de vacío.

FIGURA Nº 1: ZONAS ACTIVAS EN UNA OPERACIÓN DE FILTRADO

Sólo muy raras veces los poros de B bastan para que la superficie filtrante
retenga todas las partículas sólidas, y, lo cierto es que cuando se inicia la
filtración, una gran cantidad de partículas muy, finas penetra en los poros del filtro
y una parte lo atraviesa en suspensión en el fluido.

El residuo más grueso se sedimenta encima de la abertura de los poros de


la forma que se indica en la figura.

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Por regla general, los espacios libres entre partículas de esta primera capa
de sólidos son más pequeños que los de la superficie filtrante, por cuya razón la
siguiente capa está formada para partículas más finas, y así sucesivamente hasta
que la distribución por tamaño que presenta un corte de sección de la torta es
fundamentalmente la de alimentación, y sólo las partículas muy pequeñas llegan a
atravesar el filtro.

Las telas del filtro están constituidas por distintos tejidos y tramas, cuyos
hilos están formados por un cierto número de fibras, generalmente más de diez,
trenzadas con mayor o menor fuerza. Estas fibras pueden ser de origen animal
(lana, pelo, seda), vegetal (algodón, cáñamo, lino, etc.), sintético (vidrio, rayón,
nylon, etc.), o alambre muy fino. El tipo de fibra, el tamaño del hilo, la clase de
trama y el número de hilos por unidad de longitud, influyen marcadamente en la
porosidad y, su duración, y también en las características de la torta.

El papel de filtro está constituido por fibras dispuestas al azar que se


depositan en una hoja cuando se separan de una suspensión en agua empleando
un tamiz continuo rápido y comprimiéndolas para aglomerarlas al hacerlas pasar
por rodillos calentados. Los poros del papel de filtro pueden ser más finos que los
de las telas.

Fundamentalmente la filtración implica el hacer pasar el fluido a través de


los canales capilares tortuosos de la torta de filtrado. Se han realizado muchos
intentos para relacionar la cantidad del fluido que así pasa con la diferencia de
presión entre los dos lados de la superficie filtrante y con características del fluido,
pero sin éxito.

Los diseños de filtros comerciales se basan en la determinación del peso de


la torta o del volumen del líquido filtrado por unidad de área filtrante y de tiempo.

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La experiencia nos dice que el volumen del filtrado por unidad de tiempo varía en
proporción inversa al espesor de la torta; que disminuye con el tamaño de la
partícula; que puede aumentarse con pulpas de Iodos mediante una floculación de
éstos y que, tratándose de pulpas de Iodos, la velocidad más alta no se obtiene
necesariamente con la mayor diferencia de presión posible, seguramente debido a
una aglomeración demasiado intensa de las partículas de la torta.

FIGURA Nº 2: ELEMENTOS DE UN FILTRO CONTINUO

El filtro de vacío suele ser el que se emplea corrientemente para las pulpas
húmedas en la preparación de minerales. Las formas más utilizadas son el filtro
rotativo de tambor (Oliver) y, el rotativo de discos o americano. Los elementos de
ambos tipos de filtros son fundamentalmente estructuras filtrantes circulares,
Figura Nº2 que se montan para girar en soportes axiales dispuestos en una
artesa, T, que contiene la pulpa de alimentación, una válvula, V, que controla la
aplicación de vacío y, presión debajo de la tela del filtro y un dispositivo de
agitación para mantener la pulpa en T en suspensión uniforme. En el tipo de
tambor la tela del filtro se coloca sobre la superficie de un cilindro cuya sección
transversal es F, mientras que en el de discos cubre las dos caras circulares del
disco representado también por F. La superficie del tambor y la cara del disco

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están divididas en varios sectores de poca profundidad; en el caso del tambor


mediante listones dispuestos con planos radiales, como se indica en P, en el del
disco con radiales. Los listones o tablillas intermedios soportan la tela entre las
paredes de los sectores. La tela se envuelve alrededor de la cara del tambor y se
mantiene en posición por una espiral de alambre de piano que no, se aprieta y,
sujeta firmemente. Los sectores de los discos (como el de la figura) están
recubiertos con bolsas de tela muy, ajustadas que se cierran en el vástago S. Por
consiguiente, en ambas máquinas la tela filtrante constituye la cubierta de los
sectores de poco fondo y, los aísla del exterior.

La técnica de filtrado gira alrededor de la torta. Su espesor en un filtro


continuo varía desde prácticamente cero por debajo de la línea de inmersión
inicial, hasta un máximo al emerger. Su contenido líquido es función directa de su
porosidad, que, a su vez, es función inversa del intervalo de tamaños de las
partículas. Este intervalo aumenta desde estrechos límites en la primera capa de
torta que se deposita hasta que se alcanza la amplitud del de la alimentación, y a
continuación, disminuye a medida que la velocidad de aproximación del líquido a
la torta es insuficiente para mantener fijo el género más grueso en la superficie de
ésta. Se deduce que aunque los poros de la torta estén llenos de líquido durante
la inmersión, la relación de líquido a sólido pasa probablemente por un mínimo al ir
desde la tela filtrante hacia el exterior de la torta, poco antes de que ésta salga a la
superficie.

Permaneciendo constantes las demás variables, la velocidad de formación


de la torta depende de la del flujo de la pulpa hacia la superficie del filtro. A su vez
ésta depende de la velocidad con que pasa el filtrado, que es función de la
diferencia de presión efectiva y de la resistencia que ofrece la torta. Como todos
los sectores del filtro, comprendidos entre el nivel de inmersión hasta 90' después

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de emerger, están conectados normalmente al mismo orificio de aspiración, la


depresión es común a todos.

Además de los tipos de filtros aquí revisados, más adelante se describen


otros mecanismos de filtrado, de uso más reciente, como son los filtros de presión
y de cinta.

2. DESCRIPCION DE LA OPERACION DE FILTRADO DE PULPAS

La filtración es un método de separación de fluidos de los sólidos que se


basa en hacer pasar los sólidos a través de un diafragma que los retiene.

En lo que respecta a la fuerza impulsora, en algunos casos es la gravedad,


pero generalmente es una diferencia de presión del fluido a los lados del
diafragma.

El filtro de vacío suele ser el que tradicionalmente se ha empleado para las


pulpas húmedas en la preparación de minerales.

Las formas más utilizadas son el filtro rotativo de tambor y el rotativo de


disco. Posteriormente se ha implementando en forma industrial con éxito los filtros
de cinta (Mantos Blancos, La Coipa, Michilla, Soquimich y El Peñón) y,
últimamente los filtros hiperbáricos (Las Tórtolas).

Los elementos de los filtros rotativos son fundamentalmente estructuras


filtrantes, que se montan para girar en soportes axiales dispuestos en una artesa,
T, que contiene la pulpa de alimentación, una válvula, V, que controla la aplicación
de vacío y presión debajo de la tela del filtro y, un dispositivo de agitación para

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mantener la pulpa en T en suspensión uniforme. En el tipo de tambor la tela del


filtro se coloca sobre la superficie de un cilindro cuya sección transversal es F,
mientras que en el de discos cubre las dos caras circulares del disco representado
también por F.

El mecanismo de filtrado es el siguiente:

El tambor o disco gira lentamente alrededor de su eje y en la parte inferior se


sumerge en el estanque de concentrado. Al sumergirse, el filtro succiona el
concentrado que se adhiere a la tela mientras el agua pasa a través de la tela y se
elimina del tambor. Al salir la pulpa el tambor sigue succionando el aire con lo que
se seca el concentrado. Al llegar a una canaleta horizontal, la succión se
transforma en presión y el queque seco se desliza por la canaleta. Para ayudar a
este deslizamiento existe un cuchillo horizontal que raspa el tambor.

3. TIPOS DE FILTROS

3.1 FILTRADO AL VACÍO. El filtro de vacío continúa siendo el concepto más


utilizado en la industria de procesamiento mineral. Son tres los principales filtros
de vacío: de Discos, de Tambor, y de correa horizontal.

3.2 FILTROS DE DISCOS.- Son utilizados donde en el criterio de selección han


sido conjugado un mínimo de costos de capital con el mínimo espacio disponible.
Estos filtros tienen desventajas inherentes como el no contemplar el lavado del
queque, mucho queque filtrado tiende a recircular y la descarga de él se pone
dificultosa a media edad de la tela filtrante. (ver figuras Nº3, N°4 y N°5)

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FIGURA Nº3: FILTRO DE DISCOS MARCA DORR OLIVER.

FIGURA Nº4: FILTRO DE DISCOS MARCA EIMCO.

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FIGURA N°5: VISTA EN TERRENO FILTROS DE DISCOS.

3.3 FILTROS DE TAMBOR.

Los filtros de Tambor han experimentado una amplia aplicación en la


industria de procesamiento de minerales en los últimos años, particularmente
porque el queque filtrado en los filtros de Tambor tiende a ser más bajos en
humedad que los producidos por los filtros de Discos. Los filtro de Tambor también
pueden ser fabricados por materiales más exóticos que los filtros de Discos, por lo
cual han encontrado aplicación en la separación de líquidos corrosivos desde
residuos lixiviados. Los filtros de Tambor tienen un costo operacional más bajo
que los de Discos, por cuanto el recambio del medio filtrante es menos complicado
y menos laborioso.

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3.4 FILTRO DE CORREA O BANDA.

El otro tipo de envergadura de filtrado al vacío es la máquina de Correa


Horizontal (ver figura Nº6 Y Nº7). En este concepto, el vacío es aplicado a un
recipiente que permanece estacionario debajo de una correa de goma en
movimiento y que tiene impresa una malla de filtrado. La tela filtrante, también
configurado como correa horizontal, está colocada sobre la correa móvil filtrante.
El vacío es aplicado a través de sellos deslizantes entre la correa móvil filtrante y
el recipiente de vacío. Hay una tendencia reciente de utilizar correas filtrantes
bastante largas para lavados en contracorriente del queque en separación
sólido/liquido de pulpas de lixiviación.

FIGURA Nº6: FILTRO DE CORREA O BANDA.

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FIGURA Nº7: VISTA DE UN FILTRO DE BANDA.

3.5 FILTRADO A PRESIÓN.- (HIPERBÁRICA)

La filtración de pequeñas cantidades de sólidos desde grandes cantidades


de liquido ha promovido un intensivo estudio en varios esquemas
hidrometalúrgicos. Los filtros de arena, como un medio simple de filtración o
mezclado son como usualmente se emplean en el tratamiento de agua, no
siempre han sido exitosos en clarificar soluciones de procesos
metalúrgicos. Los filtros a presión con precapa son una alternativa para el
método de filtración con un medio granular. Este tipo de equipo es ofrecido
normalmente en dos diferentes configuraciones. Un recipiente horizontal
presurizado, acondicionado con discos de filtración circular montados en un
eje horizontal (ver figura Nº8).

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FIGURA Nº 8: FILTRO HIPERBÁRICO.

3.5.1 DESCRIPCIÓN DEL FILTRO HIPERBÁRICO

a) Descripción General

El filtro hiperbárico consiste en un filtro de disco totalmente análogo a


los convencionales, el cual se ubica al interior de una caldera sellada de
alta presión.

El filtro opera a alta presión la cual se logra por medio de un compresor


que introduce aire comprimido a la caldera.

Las presiones de prensado alcanzan a 6 bar, mientras que en los filtro


al vacío convencionales la presión de operación es menor a 1 bar.

Las humedades residuales posibles de obtener con estos filtros oscilan de 8


a 12% para concentrados de cobre.

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b) Componentes Principales

Los principales componentes del filtro son:

 Filtro hiperbárico
 Bomba de pulpa
 Compresor prensado
 Compresor soplado
 Estanque a presión
 Colector de líquido filtrado
 Correa descarga
 Esclusa descarga

Se describe a continuación cada componente del filtro hiperbárico:

 Bomba de Alimentación de Pulpa: Las bombas de alimentación de pulpa son


bombas helicoidales o de diafragma, y en ambos casos son de velocidad
variable.

 Compresor de Prensado: El compresor de prensado es un compresor estándar


que entrega presiones de 6 bar al interior de la caldera.

 Compresor de Soplado: El compresor de soplado opera a 0,6-1 bar por sobre la


presión de filtrado y cumple la función de soplar la tela filtrante, inflándola, para
botar el queque.

 Estanque a Presión: Es un estanque acumulador del aire de soplado de alta


presión.

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 Colector Filtrado: Es un estanque donde se colecta el líquido filtrado, y tiene


una conexión superior a la atmósfera.

 Correa Descarga: El queque una vez que se despega del disco filtrante, cae
gravitacionalmente a una correa transportadora que descarga el queque hacia
la esclusa de evacuación del filtro hiperbárico.

 Esclusa: La esclusa de descarga del queque es la vía de salida del filtro. Esta
provista de dos compuertas que operan alternadamente para no descomprimir
el filtro (1 superior y 1 inferior).

3.6 FILTROS DE PRESIÓN

a) Descripción General

Existen diversos tipo de filtros de prensa los cuales operan


conceptualmente de manera similar. El filtro está constituido por placas filtrantes
que se cierran para proceder al filtrado y se abren para descargar el queque.
Tiene accionamiento hidráulico. El filtro es accionado por una unidad hidráulico,
opera a alta presión provista por el aire insuflado por un compresor. Las
humedades residuales que se pueden obtener con estos filtros oscilan en el rango
de 8 a 12%. Estos filtros presentan un alto grado de automatización. Estos
equipos están constituidos, esencialmente, por una serie de placas que cuelgan,
asentadas desde rodamientos, sobre su estructura. Dichas placas pueden
moverse alejándose o acercándose entre sí por medio de una placa móvil, que es
capaz de “empujar a las restantes”. En el extremo opuesto se ubica la placa fija
que, debido a tal condición contiene los “piping” de alimentación y descarga de los
filtros (ver figura Nº9).

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FIGURA Nº9: FILTRO DE PRENSA.

El filtro trabaja en operación batch, constituida por una serie de etapas. Los
principales componentes del filtro son:

 Filtro prensa

 Bomba alimentación pulpa

 Compresor aire prensado

 Compresor aire soplado

 Bomba agua lavado

 Bomba filtrado

 Descarga y transporte queque

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Se describe a continuación cada componente del filtro prensa:

 Filtro Prensa

El filtro está formado básicamente por un chasis que soporta las placas
filtrantes, las cuales son accionadas por una unidad hidráulica. Las placas son
huecas para recepciones la pulpa y están forradas con una tela filtrante. El
proceso es discontinuo y el filtro funciona por ciclos de 10 a 15 minutos cada uno.
Cada ciclo incluye etapas de: alimentación de pulpa, prensado, soplado, descarga
del queque y, cierre de placas filtrantes. Las placas permanecen cerradas durante
las tres primeras etapas, y, se abren para descargar el queque. Toda la operación
del filtro es automática y se puede variar la duración del ciclo y de cada etapa,
para obtener las humedades residuales requeridas.

3.7 FILTROS DE RECUBRIMIENTO PREVIO O CLARIFICADORES.

En estos filtros el medio filtrante ordinario se reviste previamente de una


torta porosa, ayuda filtrante, de un espesor hasta de 30 a 50 mm. Se han ideado
para efectuar la clarificación de soluciones que llevan materiales fangosos o
sólidos finamente divididos, que resultan difíciles de separar por filtración. La
operación consiste en formar una torta porosa hasta el espesor deseado, con un
material tal como la tierra de diatomeas, para lo cual se trabaja como si se tratara
de filtrar una suspensión de la tierra. Una vez que se ha formado la citada torta, se
substituye en la cuba, la tierra de diatomeas por el líquido a clarificar.

El trabajo del filtro provoca entonces la formación de una torta sobre el


previo revestimiento que actúa de soporte. De este modo se forman y separan
tortas extremadamente finas, menores a 5 ppm con contenidos de sólidos de 5
ppm, reduciendo los contenidos de sólidos a valores menores de 0,1 ppm, lo que

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permite conseguir una elevada intensidad de filtración. Con el fin de asegurar la


separación completa de la torta tan delgada, el raspador o cuchilla va ajustado
para avances lentos contra la torta o recubrimiento previo, a cada giro del tambor
filtrante. De este modo, el recubrimiento previo que actúa como medio filtrante, es
finalmente separado, después de un periodo de horas o días que depende de la
rapidez del avance del raspador. Separando entonces el liquido residual de la
cuba, se vuelve a preparar un recubrimiento previo con un lodo del mismo material
poroso. Generalmente resultan suficientes dos o tres horas para formar dicho
recubrimiento.

El material de los ayuda filtrante debe ser granular, o fibroso, capaz de


formar una torta de filtro sumamente permeable, en el cual quedarán los sólidos
que causen dificultades. Su uso puede permitir la conversión de una clarificación
que emplea un medio profundo, a una filtración con formación de queque,
empleando un medio de tela con ventajas económicas y de rendimiento del filtro.

Las partículas del ayuda filtrante deben ser de baja densidad volumétrica,
como se observa en la figura 3.9, para minimizar su tendencia al asentamiento;
deben ser porosas y capaces de formar un queque poroso y químicamente inerte
al filtrado.

Sus características son entonces:

 Permeabilidad
 Tamaño del poro (del queque de ayuda filtrante)
 Rigidez o incompresibilidad

Los filtros clarificadores permiten, entonces, eliminar los sólidos en


suspensión, de pequeño tamaño, que pueden causar problemas en las etapas

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posteriores del proceso. En estos casos no se produce una torta o queque debido
a la poca cantidad de material sólido de la solución a clarificar. Para ello, se
pueden usan los mismos filtros con formación de queque, con la ayuda de estos
ayuda filtrante. En estos casos el vaciado del recubrimiento junto a los sólidos
retenidos en él, se descarta por medio de operaciones similares a la descarga del
filtro con formación de queque, utilizando retrolavado, soplado de aire, vibración,
raspado, etc.

3.8 AYUDA FILTRANTES.

Las deficiencias encontradas en filtración tales como las bajas velocidades


de filtración, obstrucción rápida del medio filtrante o inadecuada claridad del
filtrado pueden mejorarse con ayuda filtrantes, los cuales son materiales
granulares o fibrosos capaces de formar un queque filtrante altamente permeable
dentro del cual los sólidos problemas son retenidos. Los ayuda filtrantes son
particularmente útiles en pulpas que contienen sólidos finamente molidos o
lamosos, o flóculos disgregables. Su uso puede permitir cambiar un clarificador
que emplea un medio filtrante grueso por un queque filtrante empleando un tejido
metálico o un medio textil liviano con iguales o mejores resultados técnicos y
económicos.

Las partículas de un buen ayuda filtrante deberían ser de une densidad baja
para minimizar la tendencia a sedimentar; ellos deben ser porosos y capaces de
formar queques porosos y deben ser químicamente inertes al filtrado. Estas
características son bien exhibidas por los ayuda filtrantes comerciales mas
populares: tierra diatomeas o diatomita, una sílice casi pura preparada desde
depósitos fósiles de microorganismos; y perlita expandida, partículas de piedra
pómez que son principalmente silicato de aluminio. Las fibras de asbesto y
celulósicas también tienen considerable uso como ayuda filtrante. Esta última en

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combinación con diatomeas o perlita. El carbón, tierras de relleno, la magnesia, la


sal, y el yeso, aunque todos menos efectivos que los otros, han sido usados en
casos especiales. Arcillas decolorantes y carbón activado, junto con tierra
diatomeas actúan simultáneamente como absorbente y ayuda filtrante para
aceites y soluciones de azúcar.

Los ayuda filtrantes de tierra diatomeas tiene una densidad de 8 a 12 libras


por pie cúbico y contiene partículas menores a 50 micrones. Diferentes métodos
de procesar la diatomeas pura resulta en una serie de ayuda filtrantes que tienen
diferentes grados de clarificación y filtración;

Los ayuda filtrante de perlita son menores en densidad y contienen


partículas entre 50 y 150 micrones.

3.8.1 PRERECUBRIMIENTO

El prerecubrimiento con partículas tales como tierras de diatomeas o


perlitas se usa tanto para filtros "batch" (con el elemento filtrante tipo tubular y
elementos tipo telas en filtros a alta presión así como también en filtros prensa)
como en filtros continuos tales como los filtros de tambor rotatorios (usualmente
operados con vacío). Aunque en todos los casos la técnica base es formar una
camada de recubrimiento mediante la filtración de una pulpa diluida de partículas
ayuda filtrantes, las diferencias en la geometría y las características generales de
los distintos tipos de filtros requiere de diferentes equipos auxiliares y de las
técnicas empleadas para formar el recubrimiento. Cada una de las dos más
grandes categorías es analizada a continuación.

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Tierra de diatomeas:

Es el material ayuda filtrante más ampliamente usado debido a sus


características, descritas en la tabla anterior, ya que tiene un amplio rango de
permeabilidad y rango de tamaño de poros. Se usa preferentemente cuando se
requiere un alto grado de clarificación de las soluciones, y cuando los
requerimientos de flujo son altos.

La tierra de diatomeas son esqueletos de plantas acuáticas prehistóricas, y


se extraen por operaciones mineras selectivas, secado y clasificación con aire.
Para producir ayuda filtrante con altas permeabilidad se debe sintetizar y calcinar
el material usando o no un fundente. La tierra de diatomeas son en un 90 % sílice,
por lo que son prácticamente insolubles en casi todos los líquidos, excepto la soda
cáustica caliente.

4. FILTRADO MODERNO

Son varias las motivaciones que han estimulado en estos años el desarrollo
de nuevos equipos de filtrado.

Entre éstas cabe destacar las siguientes:

a) Eliminación de etapas de secado convencionales. Estas etapas son de


alto costo por los precios de los combustibles además de que generan
emisiones contaminantes.

b) Práctica de molienda más fina. La tendencia mundial de bajas leyes en


los yacimientos, ha generado la necesidad de moler más fino para

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mantener la recuperación metalúrgica de las especies de valor en


niveles rentables.

c) Criterios de control ambiental que estimulan el desarrollo de tecnologías


más limpias. Es una práctica cada vez más creciente en el mundo y en
nuestro país la adquisición de tecnologías limpias que minimizan las
emisiones contaminantes al medio ambiente. De esta manera se trata
de evitar las emisiones del secado de materiales con humedades
residuales altas (filtro vacío), así como se trata de recuperar aguas
limpias para recircular al proceso o a los cauces naturales.

d) Limitaciones tecnológicas de filtros convencionales al vacío. Los filtros


al vacío que se han estado utilizando en las últimas décadas presentan
limitaciones tecnológicas que impiden obtener en definitiva humedades
residuales bajas.

4.1 COMPARACIÓN FILTRADO MODERNO V/S FILTRADO CONVENCIONAL

Se compara los equipos modernos de filtrado con los equipos convencionales de


vacío.

a) Filtro Prensa / Hiperbárico v/s Filtro Convencional de Vacío

 Los filtros modernos permiten obtener una menor humedad residual del
queque, debido a la mayor presión diferencial de trabajo (6 bar filtros
modernos a 0,6 - 1 bar filtros de vacío).

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 Los filtros modernos presentan una mayor capacidad de tratamiento por


unidad de área, debido a la mayor presión diferencial de trabajo.

 Los filtros modernos presentan un menor consumo de energía eléctrica


por tonelada de sólido tratado.

 La producción de aire comprimido de los filtros modernos, requiere


menos energía, gracias a la mayor eficiencia de los compresores en
comparación a las bombas de vacío de los filtros convencionales.

 El filtro hiperbárico utiliza componentes probados como son los filtros de


discos.

 El filtro hiperbárico tiene pocas piezas sometidas a cargas mecánicas.

 El filtro hiperbárico presenta pocas aplicaciones industriales en comparación a


los filtros de prensa y a los filtros de vacío.

 Los filtros de alta presión presentan mayor flexibilidad operacional al estar


completamente automatizados.

 Los filtros de alta presión presentan costos de operación menores (mano de


obra, floculantes, energía).

 Los filtros de prensa son más caros que los filtros convencionales.

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b) FILTRO PRENSA V/S FILTRO HIPERBÁRICO

 Los filtros de prensa son más caros que filtros hiperbáricos.

 Los filtro de prensa tienen costos operacionales superiores a los del filtro
hiperbárico.

 El filtro de prensa por otro lado es una tecnología probada.

4.2 TENDENCIA FUTURA

 Los filtros de alta presión obtienen humedades inferiores a las de los filtros de
vacío, por lo cual la tendencia futura indica que seguirán siendo utilizados.

 Los filtros de prensa no siempre obtienen humedades que permiten descartar


la etapa de secado convencional.

 Los filtros de alta presión deberán tender a perfeccionarse y a aumentar su


disponibilidad.

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5. FILTROS DE BANDA

Estos filtros son mas conocidos como filtros de vacío de banda horizontal, y
son equipos que se utilizan para separar el líquido desde el sólido a partir desde
una pulpa, por la generación de una presión diferencial bajo la presión
atmosférica, o mejor dicho bajo una presión de vacío.

La figura N°10 muestra algunos de los principales componentes, los que se


definen de acuerdo a su orden numérico como:

ALIMENTACIÓN
1

2
16 3
4 5 18 7 8
6

17 12

13
SOL. FILTRADA

15
10 9
14 11

FIGURA N°10: PRINCIPALES COMPONENTES DE UN FILTRO DELKOR.

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5.1 COMPONENTES DEL FILTRO DELKOR

1. Tacho receptor de pulpa


2. Distribuidor de pulpa
3. Rodillo de retención
4. Correa transportadora
5. Caja de aire
6. Caja de vacío
7. Polea de transmisión
8. Unidad de motriz
9. Buzón de descarga
10. Rociadores de agua
11. Tensor gravitacional
12. Correa de desgaste (cinta de sello)
13. Ventilador
14. Centrador de tela
15. Conducto de succión
16. Tela filtrante
17. Contrapesos
18. Cortina de retención de carga

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5.2 DESCRIPCIÓN COMPONENTES DEL FILTRO DELKOR

Tacho receptor de pulpa: Se denomina al estanque ó recipiente que recibe la


pulpa con que se va a alimentar el filtro.

FIGURA N°11: TACHO RECEPTOR DE PULPA.

Distribuidor de pulpa: Es el recipiente que distribuye la pulpa sobre la tela


filtrante en forma homogénea, de manera de asegurar que la caída de la pulpa
tenga la cobertura del ancho total de la tela, antes que llegue la tela a la caja de
vacío.

FIGURA N°12: DISTRIBUIDOR DE PULPA.

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Rodillo de retención de carga: Es el rodillo que va situado en la parte posterior y


sobre la tela filtrante y que sirve para retener la carga que alimenta al filtro.

FIGURA N°13: RODILLO DE RETENCIÓN DE CARGA.

Correa transportadora: Es la correa sinfín donde va montada la tela filtrante, la


cual tiene canaletas transversales para el drenaje del liquido filtrado. Cada
canaleta tiene perforaciones en el centro para transmitir el vacío y extraer la
solución filtrada hacia la caja de vacío. La correa va sobre dos poleas, una de ellas
es la polea de transmisión ó polea motriz y la otra es la polea de culata ó polea de
tensión. Además está sostenida sobre las tapas perforadas de acero inoxidable
de las cajas de aire.

Cajas de aire: Las cajas de aire es por donde se suministra aire desde un
ventilador centrífugo a través de las perforaciones que tienen las tapas de acero
inoxidable, con el objeto de levantar la correa transportadora durante el filtrado,
reduciendo con esto el desgaste de la correa por fricción y arrastre.

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Caja de vacío: Esta caja está ubicada en el centro de la correa, debajo de las
perforaciones de filtrado en la correa transportadora, y sirve para distribuir la
presión de vacío hacia la carga, produciendo el filtrado del concentrado.

FIGURA N°14: DISPOSICIÓN CAJAS DE VACÍO.

Polea de transmisión o polea motriz: Esta polea está ubicada en el extremo de


la descarga del queque filtrado y que se conoce además como polea de cabezal.
Es la que acciona la correa transportadora por medio de la energía proporcionado
por un motor ubicado a un costado de éste.

FIGURA N°15: POLEA DE TRANSMISIÓN O MOTRIZ.

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Unidad motriz: Esta corresponde al motor del filtro y está ubicada a un costado
de la polea motriz.

FIGURA N°16: UNIDAD MOTRIZ.

Buzón de descarga: Corresponde a la parte del filtro por donde cae el queque ó
material filtrado hacia la cancha de almacenamiento y secado.

FIGURA N°17: BUZÓN DE DESCARGA.

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Rociadores de agua: Corresponde a una serie de rociadores de agua de lavado


de tela, y que están situados en el extremo de descarga del filtro sobre el pozo de
lavado, y su función es prolongar la vida de la tela minimizando la saturación de
ésta y además reduce la acumulación del barro debajo de la polea de culata del
filtro.

Tensor gravitacional: Esto permite dar tensión a la tela filtrante para que no esté
suelta sobre la correa transportadora y para que no se descentre.

Correa de desgaste ó cinta de sello: Estas cintas sirven para evitar el desgaste
por fricción entre la correa transportadora y la caja de vacío generando a la vez
un sello de vacío. Estas cintas de sello son lubricadas con agua para evitar el
resecamiento de éstas y que no se corten.

Ventilador: Este equipo suministra el aire necesario, a través de la caja de aire,


para levantar la correa transportadora y evitar el desgaste y fricción por arrastre.

Centrador de tela: Este es un mecanismo electroneumático que sirve para


centrar la tela filtrante en caso de que se descentre, llevándola a su posición
correcta.

Conducto de succión: Estos son las tuberías por donde se desplaza la solución
filtrada hacia los estanques de filtrado.

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FIGURA N°18: BOMBA Y LINEA QUE RETIRAN LA SOLUCIÓN FILTRADA.

Tela filtrante: Esta es una tela de paño de filtro sinfín que va sobre la correa
transportadora y que se utiliza para separar el líquido desde el sólido en una
pulpa. Después de la descarga del queque, la tela filtrante y la correa
transportadora se separan y ambas se vuelven a juntar en la polea de culata.

FIGURA N°19: TELA FILTRANTE.

Contrapesos: Estos fijan la caja de vacío con la correa transportadora, para evitar
pérdida de vacío.

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Cortina de retención de carga: Estas cortinas son un faldón de caucho ubicado a


lo ancho de la correa y tienen la misión de esparcir en forma uniforme la pulpa de
alimentación en la correa transportadora, y de retener esta pulpa dentro de un
área delimitada sobre la tela filtrante.

5.3 DESCRIPCION DEL PROCESO

El mecanismo de operación de los filtros de banda se pueden describir para


su comprensión en las siguientes zonas:

Zona de formación

Esta zona comprende el área de la correa desde el rodillo de alimentación


hasta la cortina de retención de carga. La tasa de alimentación hacia el filtro es
controlada mediante una válvula de control regulada por la salida desde un
flujómetro en línea, y el set-point del flujo es una variable impuesta por el
operador. La velocidad de alimentación y/o de la correa debería ser tal que el
ancho completo de la correa sea cubierto por una capa uniforme de material ó
pulpa.

Zona de lavado

Las zonas de lavado son la áreas donde los sólidos son lavados con la
solución de lavado recuperados del proceso de filtrado posterior. Hay una zona
de lavado en cada filtro. El volumen de agua de lavado está relacionado con los
sólidos secos que son tratados por el filtro y es definido como una razón de lavado
donde:

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Razón de lavado = tph de agua de lavado


tph de sólidos secos

Zona de secado

Esta zona es la última porción del área de filtrado sobre la correa desde la
última cortina de retención de carga hasta el final de la última caja de vacío. El
material sobre la correa debería emerger desde la cortina de separación sin agua
en la superficie. En esta zona, el queque del filtro está mas desaguado por la
acción del vacío, también asistido por el aire llevado a través del queque.

Zona de descarga

En la zona de descarga la tela del filtro es separada de la correa


transportadora al pasar por un rodillo separador. Esto tiene la función adicional de
romper al queque para asistir a la descarga. La tela del filtro se envuelve
entonces alrededor del rodillo de descarga en un ángulo de 90º. Es en este punto
donde el queque seco y la tela del filtro se separan. El queque cae por gravedad
en el buzón de descarga.

Zona de lavado de tela

La tela filtrante es dirigida hacia la cabeza del filtro y pasa por una cortina
de agua de lavado a alta presión a través de los chiquetes para sacar cualquier
sólido arrastrado por la tela.

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6.- ALGUNOS CONCEPTOS BÁSICOS INHERENTES A LA FILTRACIÓN

 Filtración es la separación del líquido desde un sólido contenido en una pulpa.


 Queque es el material sólido separada desde el líquido por un filtro.
 Filtro de gravedad, separa líquido desde un sólido solamente por la fuerza de
gravedad sin ningún tipo de generación de presión diferencial.
 Filtro de vacío es la máquina que separa el líquido desde el sólido por la
generación de una presión diferencial bajo la presión atmosférica.
 Filtro de presión separa líquido desde el sólido por la generación de una
presión diferencial sobre la atmosférica.
 La presión diferencial que es generada por un filtro de presión está limitada
sólo por la resistencia del material de construcción, normalmente ella no
excede de 50 lb/pulg2.
 Vacío: Vacío es cualquier diferencia de presión existente o creada bajo la
presión atmosférica. Esta condición bajo lo normal a la presión existente al
nivel del mar, será una diferencia de presión menor de 14,7 lb/pulg 2. Se hace
un ligero análisis para hacer mas entendible que es el vacío:

Como la presión atmosférica a nivel del mar es de 14,7 lb/pulg2, esta presión
actúa en todas las direcciones. Si tomamos un recipiente ó un tubo de ensayo,
estando ubicados a nivel del mar, tenemos una presión de 14,7 lb/pulg 2
actuando sobre la superficie del tubo en sus paredes interiores y exteriores, de
modo que podemos decir que la presión es igual en todas sus partes.

Ahora si llenamos el tubo con agua, ésta al entrar al tubo produce el


desplazamiento del aire que se encuentra en el interior, ocupando su lugar. Si el
tubo lleno con agua se inclina, el agua fluye fuera del tubo, entrando aire a
ocupar el espacio dejado por el agua vertida.

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Si volvemos a llenar con agua y colocamos un papel sobre la boca del tubo y lo
volteamos, observaremos que el agua no fluirá hacia fuera y el papel tampoco
se caerá. Esto se debe a que la presión efectuada por la columna de agua en
el tubo es menor a 14,7 lb/pulg2 y la presión aplicada sobre la cara inferior del
papel es la presión atmosférica lo que impide que el agua salga del tubo.
Podemos decir que se ha generado una presión diferencial en el interior del
tubo ó un vacío en éste.

Con el fin de conocer que altura de columna de agua era capaz de igualar la
presión atmosférica, se efectuaron varios experimentos hasta que se logró
determinar que una columna de mercurio de 30 pies (aprox. 10 mt.) de alto
igualaba la presión atmosférica.

Como una columna de agua de 30 pies de altura es muy difícil de operar, se


buscó otro elemento que a menor altura igualara la presión atmosférica,
logrando descubrir que una columna de mercurio de 30 pulg. de alto igualaba
la presión atmosférica. De este modo se puede estimar la presión diferencial o
vacío en pies de agua ó pulgadas de mercurio.

Ahora si tenemos un tubo de vidrio y lo introducimos de punta en un recipiente


lleno de mercurio y succionamos todo el aire que existe en el interior del tubo,
permitirá que el mercurio suba por el interior del tubo hasta una altura de 30
pulg. máximo. Si succionamos solo la mitad del aire, la presión atmosférica
permitirá que el mercurio sólo suba 15 pulg.. Si succionamos la cuarta parte
del aire dentro del tubo, el mercurio subirá 7,5 pulg. En otras palabras, a nivel
del mar cada pulgada de mercurio representa una diferencia de presión de
0,49 lb/pulg2 bajo la presión atmosférica, entonces tenemos:

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30” mercurio es igual a 14,7 lb/pulg2 presión diferencial (vacío total)


20” mercurio es igual a 9,8 lb/pulg2 presión diferencial (vacío total)
10” mercurio es igual a 4,9 lb/pulg2 presión diferencial (vacío total).

6.5 MEDIDAS DE SEGURIDAD RELACIONADAS CON EL FILTRO

Como una forma de proteger al trabajador en caso de atrapamiento con


cualquier parte móvil del filtro, se habilitarán diversas formas para dejarlo fuera de
servicio, siendo la principal una piola lateral que al tirarlo con fuerza el filtro se
detiene. Otra forma de detener el filtro es la parada de emergencia tipo botonera
que al ser presionado desenergiza el equipo.

En caso de que la correa transportadora se descentre, en ambos lados del


filtro hay polines centradores que no permiten que el descentramiento ocurra. En
caso de que la tela filtrante de descentre, debajo del filtro se ubica un mecanismo
electroneumático para centrarla. Este mecanismo debe estar siempre limpio.

La cinta de sello debe siempre permanecer con agua para evitar


resecamiento y que pueda cortarse. En el caso de que se corte alguna de ellas,
se debe detener de inmediato el filtro debido a que se pierde el vacío generado a
través de la caja de vacío.

Para mantener buena filtración, se debe mantener controlado la presión de


vacío, el flujo de carga adecuado, la densidad ó porcentaje de sólidos de la pulpa,
el agua de los rociadores de lavado de tela, etc.

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