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i
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROTOTIPO DE
DESHIDRATADOR HÍBRIDO (SOLAR-ELÉCTRICO) E
IMPLEMENTACIÓN DE SU SISTEMA DE CONTROL
Director:
Javier Guacaneme Moreno, PH. D.
Profesor Asociado
Grupo de investigación:
LIFAE
ii
RESUMEN
iii
ABSTRACT
The following monograph exposes the necessary process to implement a prototype of a hybrid
mango de-hydrator for the Anapoima County located on the department of Cundinamarca. On
the development of the prototype pretty important aspects are included for its functioning such
as choosing the type of the de-hydrator, dimension of it, keeping in mind information about
location and a correct temperature and humidity control method. Finally an analysis is done from
the data collected on the tests made to the prototype with the control method implemented.
Key words: De-hydrator, Temperature, Humidity, Control
iv
Tabla de Contenido
Lista de Tablas ............................................................................................................................. vii
Lista de Figuras ........................................................................................................................... viii
Capítulo 1 ................................................................................................................................. - 10 -
1. Introducción ................................................................................................................. - 10 -
1.1 Objetivos .............................................................................................................. - 11 -
1.2 Estructura de la monografía ................................................................................. - 11 -
Capítulo 2 ................................................................................................................................. - 13 -
2. Fundamentación Teórica .............................................................................................. - 13 -
2.1 Proceso de Deshidratación ................................................................................... - 13 -
2.2 Tipos de Procesos de Secado ............................................................................... - 13 -
2.3 Tipos de Secado Solar .......................................................................................... - 15 -
2.4 Tipos de Deshidratadores Solares ........................................................................ - 18 -
Capítulo 3 ................................................................................................................................. - 23 -
3. Selección del tipo de Deshidratador Solar ................................................................... - 23 -
3.1 Comparación tipos de secadores solares .................................................................... - 23 -
3.2 Ventajas del deshidratador tipo Silo .......................................................................... - 24 -
3.3 Variables influyentes en el proceso de secado ........................................................... - 28 -
Capítulo 4 ................................................................................................................................. - 31 -
4. Diseño del deshidratador solar ..................................................................................... - 31 -
4.1 Parámetros para la selección del colector solar.......................................................... - 31 -
4.2 Dimensionamiento del área y cálculo de la inclinación del Colector Solar. .............. - 33 -
4.3. Selección del Método de Control ............................................................................. - 37 -
4.4. Selección de Elementos para el Control................................................................... - 44 -
4.5. Dimensionamiento del Sistema Fotovoltaico........................................................... - 51 -
4.6. Definición de Capacidad del Deshidratador ............................................................ - 58 -
Capítulo 5 ................................................................................................................................. - 62 -
5. Pruebas ......................................................................................................................... - 62 -
5.1. Determinación de Tiempo de Secado ....................................................................... - 62 -
5.2. Acción del Sistema de Control.................................................................................. - 69 -
v
Capítulo 6 ................................................................................................................................. - 72 -
6. Implementación............................................................................................................ - 72 -
6.1. Manual de Instalación .......................................................................................... - 72 -
6.2. Costos de Implementación ................................................................................... - 75 -
Capítulo 7 ................................................................................................................................. - 77 -
7. Trabajos futuros. .......................................................................................................... - 77 -
Capítulo 8 ................................................................................................................................. - 78 -
8. Conclusiones ................................................................................................................ - 78 -
vi
Lista de Tablas
vii
Lista de Figuras
viii
Figura 37:Cambios obtenidos en las muestras en diferentes momentos del proceso de secado- 68
-
Figura 38: Base y armario de elementos electrónicos deshidratador. ...................................... - 72 -
Figura 39: Estructura de bandejas de secado. .......................................................................... - 72 -
Figura 40: Colector .................................................................................................................. - 73 -
Figura 41: Silo.......................................................................................................................... - 73 -
Figura 42: Tapa de la Cámara de Secado. ................................................................................ - 73 -
ix
Capítulo 1
1. Introducción
- 10 -
1.1 Objetivos
Objetivo general
Objetivos específicos
Esta monografía está distribuida en seis capítulos que muestran el desarrollo paso a paso de la
metodología implementada.
Con el propósito de realizar una adecuada selección del método de secado y tipo de
deshidratador que se implementará, en el capítulo 3 se realiza una comparación entre los
diferentes tipos de deshidratadores para así poder escoger aquellos con mayor eficiencia a la
hora de realizar el proceso para el cual fueron diseñados. Por otra parte, se realiza un examen
con un mayor detalle de las variables influyentes en el proceso, dicho análisis ayudará a
determinar la mejor manera de realizar un control que permita conservar las propiedades del
producto.
- 11 -
Una vez escogido el tipo de deshidratador a implementar, en el capítulo 4 se realiza la parte
correspondiente al diseño de las piezas más importantes y sistema de control que permitirá la
correcta operación del deshidratador. Por otro lado, se elabora el diseño del sistema fotovoltaico
que permitirá mejorar la eficiencia del proceso de secado y la determinación de la capacidad
total de mango que se podrá procesar por ciclo de secado.
En el capítulo 5 se exponen los resultados de las diferentes pruebas realizadas para determinar
desempeño del prototipo de deshidratador diseñado así como los tiempos de secado del
producto.
- 12 -
Capítulo 2
2. Fundamentación Teórica
2.1 Proceso de Deshidratación
2.2.1 Liofilización
- 13 -
2.2.3 Deshidratación Eléctrica/Gas
En el deshidratador que utiliza energía proporcionada por electricidad y gas, funciona mediante
un sistema de armario donde se localiza un motor desempeñándose como un ventilador de
absorción de aire caliente, por otro lado, en la parte posterior a la estructura se encuentra otro
motor que desfoga dicho aire, para trasportarlo junto con la humedad extraída de los frutos hacia
el exterior. La corriente de aire creada por los motores, pasa por ventilas distribuidas en todo el
compartimento interior del secador (lugar donde reposa los productos organizados en bandejas o
mallas) para que el secado del producto tenga una dispersión uniforme. El aire adquiere una
temperatura considerable, gracias a la acción de combustión del gas (propano), después de esto,
el primer motor (ventilador) absorbe ese aire y sigue con el proceso anteriormente mencionado.
Los actuales deshidratadores disponibles en el mercado tienen una capacidad en promedio de
800 Kg.
2.2.4 Deshidratación Eléctrica
El sistema del deshidratador eléctrico es similar al de el secador a eléctrico /gas con la diferencia
que la fuente de incremento de temperatura del aire de entrada se da por una electro resistencia.
Su capacidad no es tan grande como la de los anteriores métodos, ya que se requeriría de más
potencia por parte de la resistencia para cubrir tal demanda, lo que conllevaría altos precios por
cada proceso de secado (costo Kwh).
El secado de alimentos, se puede considerar como una de las maneras más antiguas de utilizar
entre el 94% y 99% de este recurso energético. A lo largo de la historia de la humanidad, se ha
utilizado la radiación solar como fuente calorífica para secar productos de naturaleza perecedera,
este proceso natural sobresale entre otros métodos (congelación o esterilización), ya que en el
secado, el producto mejora su sabor y sus propiedades nutricionales, lo cual conlleva al consumo
habitual de estos productos en la actualidad y en consecuencia a la popularización de este
método de conservación.
Cabe destacar algunas de las cualidades que caracterizan al recurso solar como una fuente
rentable energética:
- 14 -
En el proceso de secado solar, la transferencia de calor por convección es uno de los principios
que contribuye con la realización del mismo, por esta razón es necesario mencionar que dicha
transferencia consiste en el transporte de un considerable grado de temperatura promedio de un
fluido (en este caso aire en movimiento) para otorgarlo a un cuerpo (producto), con el fin de que
éste poco a poco pierda humedad al evaporarse el agua que contiene.
Existen dos formas de convección:
• Convección natural: El aire, al adquirir calor pierde peso y en su calidad de gas se
expande, y por el fenómeno de flotación asciende creando corrientes de aire seco con la
capacidad de extraer humedad del producto.
- 15 -
Figura 1: Tipos de Deshidratadores Solares
También conocido como secado al aire libre, es el procedimiento de secado más antiguo, se
realiza de forma directa, sencilla y económica, para la deshidratación tanto de alimentos como de
materiales que lo requieran, por lo mismo, ésta técnica es aplicada en varias partes del mundo.
Su fácil implementación implica muchos factores de los cuales depende la eficiencia de
aplicación, como la variabilidad del estado del tiempo y la humedad que no es posible limitar. Se
puede considerar eficiente en ambientes desérticos con humedad despreciable, pero
independientemente del ambiente en el que se desarrolle es vulnerable a las aguas lluvias,
impurezas y la intervención de animales e insectos.
- 16 -
Existe una serie de productos de fácil secado, como los chiles, ajíes y algunas hortalizas,
propios para este tipo de método de secado.
El proceso de secado natural se realiza al aire libre ubicando el producto a deshidratar sobre un
material con la capacidad de realizar la función de un colector de radiación solar, exponiéndolo a
la acción directa de los rayos solares de modo que recibe calor y ventilación para disminuir el
agua contenida .Con esta técnica la principal desventaja, es que el producto final tiene una
calidad no deseada , ya que el recubrimiento del objeto a secar es nulo y no se tiene un control
adecuado de la higiene del mismo.
Este proceso natural posee las siguientes desventajas:
Aparte del secado natural en el espacio abierto (el cual consiste en la exposición de la materia
húmeda a las corrientes naturales de aire y a los rayos solares), existe otro método de secado, el
cual se basa en el tratado del producto húmedo en un deshidratador en el que una corriente de
aire lo seca. El aire por lo general se calienta mediante una fuente de energía antes de que pase
por el producto. La circulación del aire puede ser de forma natural o forzada.
La elección del tipo de secador solar apropiado para cada caso, depende de condiciones tales
como: cantidad y clase de producto que se va de secar, recursos económicos disponibles y
sobretodo humedad y temperatura del medio en el que se va a desenvolver.
Las ventajas que tiene el secado artificial son:
• Fácil adaptación a toda infraestructura.
• Proporciona al proceso una eficiencia considerable.
• Al tener una mayor eficiencia se tiene un mejor resultado económico con respecto a la
producción.
• La calidad es parte del resultado del producto final.
• El tiempo de secado es mucho menor que en el caso de convección natural.
- 17 -
Las desventajas del secador indirecto son:
• El proceso de secado se da en intervalos de tiempo, dependiendo de la variabilidad de la
radiación solar. [7]
2.3.3 Secado Solar Directo
La estructura que conforma este método de secado es de tipo cajón, en la parte superior se
tiene un recubrimiento traslucido que permite el paso de la radiación solar aprovechando así
su contacto directo con el producto a secar. En esta estructura también se utiliza el sistema
de corriente de aire por convección natural, en donde por medio de una ranura de entrada y
otra de salida se produce una corriente de aire. Aunque su capacidad de almacenamiento es
poca, tiene un recubrimiento que garantiza el cuidado del producto frente a la contaminación
o maltrato de cualquier factor externo, en conclusión, no tiene una eficiencia significativa
pero se garantiza en cierta medida la calidad del producto final.
Este deshidratador utiliza la energía solar para transformarla e intensificarla en calor activo o
útil, por medio del efecto invernadero, este calor incrementa la temperatura del aire que se
encuentra circulando por la cámara contenedora de los alimentos dispuestos en rejillas para que
pase el aire. Este aire caliente interviene a los alimentos haciendo se evapore el agua que
contienen.
Este sistema está constituido por un gran invernadero propiamente dicho. En este caso el
incremento de temperatura es producido por el efecto que lleva el mismo nombre de la estructura
- 18 -
(invernadero), este deshidratador es utilizado para productos de fácil secado, como algunas
especias y diversidad de hojas. Uno de los beneficios de la estructura de este sistema es su fácil
traslado o portabilidad.
Está conformado por una estructura recubierta con un material traslucido, que permite el paso de
la radiación solar y a su vez, retiene la temperatura que va llegando en su interior. Posee un
ventilador, que cumple la función de generar una corriente de aire a través de la cámara de
secado, lugar donde los productos a deshidratar yacen en un soporte con aberturas tipo malla,
para así permitir el paso de la corriente cálida a través del cuerpo a secar. [8]
Este deshidratador en forma de caja parecido al deshidratador de tipo cajón, realiza su proceso
de secado por medio de la circulación del aire en su interior, este proceso se da gracias a la
existencia de dos ranuras: una que cumple la función parcial de captación de aire fresco y la otra
desempeña la función de salida del mismo con una temperatura y humedad elevada gracias a la
intervención del colector y a la sustracción del agua del producto. En general, dado que el aire
pasa por numerosos obstáculos por los cuales debe fluir, dicho movimiento será lento, llevando a
que la eficiencia no sea considerablemente alta. Estos métodos tienen una capacidad limitada
con respecto a la cantidad de producto (alimentos) a secar.
- 19 -
Figura 4: Deshidratador Solar tipo Gabinete.[8]
Este tipo de deshidratador consta de una puerta en donde se tiene entrada libre al flujo de aire,
este posteriormente se calienta por acción del colector y la radiación solar, el flujo de aire
asciende y pasa a la sección de armario donde se ubican las bandejas (mallas) que contienen el
producto, en la parte superior de esta sección se encuentra una ranura que es la salida del flujo de
aire. Esta estructura tiene un sistema de convección natural, pero puede ser instalada o adaptada
con un sistema más eficiente, con ventiladores para calentar el aire por medio de convección
forzada.
Uno de los componentes más importantes de este sistema es el colector; una cabina que tiene por
objetivo recaudar radiación solar y convertirla en energía térmica. Lo anterior se realiza como
consecuencia del efecto invernadero y teniendo en cuenta que gracias al color oscuro de su
superficie, el colector absorberá la mayor parte de la radiación que incida sobre él para así elevar
la temperatura en el paso de aire hacia el gabinete, en donde yace el producto.
Este método suele tener la sección de cabina o gabinete de tipo traslucido, para así aprovechar la
radiación que recae sobre este. Cabe mencionar que este tipo de cabina para algunos productos
es de tipo cubierta o cerrada, con el fin de bloquear la incidencia de luz ultravioleta cuando
dichos productos son sensibles y se pueden ver perjudicados por la radiación.
- 20 -
Figura 5: Deshidratador tipo Armario.[8]
.
2.4.4 Deshidratador de Colector y Silo
Esta técnica es similar al deshidratador de gabinete; pero la principal diferencia radica en que el
secador de silo tiene dimensiones que pueden contener mayor capacidad del producto en fresco
en comparación con las anteriores tecnologías. En lugar de una cámara o gabinete se utiliza un
compartimento cilíndrico, cuya forma ayuda a la mejor distribución de aire caliente en su
interior. Al tener mayores dimensiones, se tiene mayor cantidad de producto a deshidratar, por
ello se necesita mayor energía calórica para cubrir dicha cantidad, en consecuencia los colectores
de radiación solar tienen dimensiones superiores, para así tener la capacidad de crear el
incremento calórico requerido para la deshidratación del producto en sí. El sistema al tener
mayores dimensiones, también debe manejar un flujo más alto de aire caliente, por ello se utiliza
la implementación de ventiladores que aporten a dicho objetivo. A este tipo de corriente de aire
se le denomina convección forzada, ya que de ser natural, se tendría como resultado una baja
eficiencia debido a los numerosos obstáculos que se oponen al paso de aire.
- 21 -
2.4.5 Deshidratador Solar de Colector Indirecto
Sistema que se caracteriza por tener los colectores solares separados de la habitación de secado,
en donde la comunicación entre estos, son ductos que conducen el aire caliente desde su inicio
(colectores), hasta su destino (cámara de secado donde yace el producto). El aire que transita por
los ductos, es producto de la interacción de un sistema de circulación de aire forzado de gran
potencia. [8]
- 22 -
Capítulo 3
Tm Ts Área
E(khW/año) Hermetización Adaptación Eficiencia
(°C): (H/kg) (m2)
Secado aire
40 0 8 Nulo Nula Nula 3%
libre
Adaptable a
S tipo cajón 60 2463,75 3 Media convección 50%
6
forzada
Adaptable a
S tipo
55 3942 6 Baja sistema de 40%
invernadero 6
calefacción
Adaptable a
convección
forzada,
S Tipo armario 60° 1675,35 3.4 Media 30%
5 calefacción
a gas u otro
combustible
Adaptable a
convección
forzada,
S. tipo silo 65° 29565 6 Media 50%
5 calefacción
a gas u otro
combustible
S. eléctrico a
180 1000 3 3.4 Alta 12%
gas. Nula
Deshidratación
por Alta 97%
60 30000 2 4.65 Nula
liofilización
*
El dato preciso de la eficiencia de secado para un proceso realizado en deshidratador eléctrico no fue encontrado
pero se considera inviable para este caso debido al alto consumo de energía que requiere para su funcionamiento.
- 23 -
Considerando las opciones disponibles para la realización de un deshidratador, se descartan las
correspondientes a aquellas que presentan un mayor consumo de energía como lo son:
deshidratación por liofilización, gas y eléctrica debido a que el medio donde se realizará la
implementación es rural y la disponibilidad eléctrica no es del 100%, además, la intención con
este proceso es aminorar gastos (costo de KwH).
Por otro parte, no se realiza selección del método de deshidratación osmótica teniendo en cuenta
que frecuentemente se debe completar con otros métodos de secado. Este criterio deja como
alternativas a aquellas que contengan algún tipo de secado solar, en este sentido se excluyen el
secado tipo invernadero, tipo cajón y secado al aire libre puesto que no garantizan la higiene
adecuada del producto, en consecuencia, las alternativas disponibles son: secador tipo silo y
secador tipo armario, en la siguiente sección se realizará un análisis más profundo para
determinar el sistema adecuado de deshidratación.
Los sistemas de deshidratado tipo silo y tipo armario, debido a que realizan su proceso con
convección indirecta directamente en el colector solar, tienen un mayor contacto del aire de
entrada con la radiación solar, de esta manera, la temperatura del secado aumenta
proporcionando una eficiencia considerable. Estos tipos de deshidratadores garantizan que el
flujo de aire que circula en su interior sea elevado (por efecto de los procesos de convección)
teniendo en cuenta que la transferencia de calor se da por el movimiento de masas de aire que
transporta elevados niveles de temperatura. Por medio de la intervención de dispositivos
(ventiladores) la convección forzada aumenta las cantidades de aire de entrada, lo que conlleva
una mejora con respecto a la transferencia de temperatura.
Un punto fundamental para la escogencia del modelo del deshidratador tipo silo es su forma
cilíndrica que con ayuda del impulso que proporciona la persiana de ingreso al aire caliente,
permite el deslizamiento de esta masa de aire sin pérdida alguna. En caso de tener presencia de
esquinas, como en los otros deshidratadores ya mencionados, el aire tendría algunos obstáculos
en su recorrido desde el ingreso al armario de secado, perdiendo fuerza de incidencia al producto
en sí.
Teniendo en cuenta el principio de Arquímedes donde se afirma que todo cuerpo sumergido en
un fluido, experimenta un empuje vertical y hacia arriba proporcional al peso de fluido
destituido y aplicando este principio al funcionamiento del deshidratador, el aire caliente que se
inyecta a la cámara de secado desde el colector tiene una densidad menor a la del aire frio que se
encuentra en la cámara de secado. La diferencia de densidades se da por que la elevación de
temperatura en el aire provoca interacción entre sus moléculas (energía cinética molecular o
interna), lo que se traduce en una distanciación entre ellas, esto hace que exista una menor
cantidad de materia por unidad de volumen, es decir, su peso disminuye y en consecuencia
circulará de manera natural hacia la chimenea, la aplicación de este principio puede observarse
en la figura 8. [9]
- 24 -
En resumen, entre mayor sea la energía cinética del aire, este tendrá mayor temperatura y
distanciación entre sus moléculas lo que conllevará a una disminución en su densidad.
El flujo de aire caliente es ascendente, el empuje de Arquímedes sumado con la fuerza horizontal
del aire de ingreso y soportada por el ventilador de desfogue, hace que haya una distribución de
aire caliente de forma espiral en el interior de la cámara de deshidratación, tal como se muestra
en la figura 9 esta dispersión de aire es uniforme al igual que su tiempo de secado.
- 25 -
En la simulación de la figura 10 se observa la uniformidad de la temperatura en cada tipo de
cámara de secado; en la parte izquierda se encuentra una superficie de tipo circular como una
cámara tipo silo y en la parte izquierda una superficie rectangular, similar a la cámara tipo
armario.
Para el análisis matemático del caso, se tomaron 50 datos de temperatura en diferentes puntos
para cada cámara de secado y por medio de métodos estadísticos se comprobó la dispersión de
los datos al interior de cada una de ellas.
- 26 -
Utilizando los valores proporcionados en la tabla 2, se muestra que para el secador de tipo silo el
95% de los datos se concentran alrededor del rango de temperaturas de 20,11°C a 41.45°C, en el
caso de la cámara de secado de tipo armario, el 95% de los datos se concentran alrededor de
6.93°C y 41,72°C. Con respecto a lo anterior, se demuestra que se obtiene un mayor cubrimiento
de temperatura utilizando una cámara de secado que tenga forma cilíndrica, por otra parte, otro
de los beneficios que tiene la utilización de este modelo es que se reduce el número de sensores a
utilizar con respecto a los necesarios para la estructura rectangular.
Teniendo claras las ventajas de la utilización de este tipo de cámara de secado, como lo son la
reducción en los microclimas al interior de la misma y la circulación de aire de manera natural
hacia la chimenea; se propone como diseño el modelo de la figura 11, compuesto por el colector
solar, silo donde se encuentra la cámara de secado, base, cajón para el almacenamiento de
elementos como baterías. Además, como protección ante agentes externos del circuito que
controlará el sistema de control se sugiere la estructura de la figura 12 realizada con una
impresora 3D.
Figura 12: Estructura sugerida para protección de elementos del circuito de control.
- 27 -
Otro de los elementos diseñados para permitir el adecuado funcionamiento del equipo se
encuentra en la figura 13, este es un acople que permitirá transmitir el movimiento realizado por
el servomotor a la compuerta que regulará el ingreso de aire a la estructura.
Para la escogencia del diseño o sistema de secado a utilizar se tienen en cuenta las tres variables
influyentes en el proceso de secado: temperatura, velocidad del aire y humedad relativa.
Temperatura: Magnitud de tipo escalar, relacionada con energía de naturaleza o valor calórico
medido que puede tener un sistema en donde interviene transferencia o equilibrio de calor entre
cuerpos de diferente o igual estado.
Para el desarrollo del deshidratador es imperante tener en cuenta que entre mayor sea el valor de
diferencia de temperatura entre el medio (fuente) y el producto a intervenir, mayor será la
transferencia calórica al producto que en este caso es el fruto en fresco; por medio de este efecto
se permite la remoción de cantidad de agua desde su interior.
Cuando el medio o fuente que inyecta temperatura es el aire, éste desempeña un papel
importante, ya que al tener más niveles de temperatura, proporcionalmente tendrá la capacidad
de captación de agua del fruto, es decir, al tener un aire con mayor temperatura circulando dentro
del deshidratador, éste será capaz de portar más agua (liberada por el fruto), esto continúa hasta
que llega a un punto de saturación. La capacidad de arrastre del aire caliente varía entre un 30%
- 28 -
y 50%; en otras palabras, a mayor cantidad de aire caliente incidente al producto, mayor será la
capacidad de extracción de humedad. [11]
Humedad Relativa: Es el porcentaje de humedad que el aire puede retener, esto es, la presencia
de agua en su estado gaseoso que puede portar el aire o la atmosfera. Al ser un porcentaje este
varia de 0% a 100% en donde al llegar al 100% se entiende que el aire está saturado y por ende
no tiene capacidad de remoción de agua, ya que tiene su máximo contenido de vapor de agua.
Al tener una humedad relativa de 0% se dice que el aire tiene la capacidad total de absorber agua
convirtiéndolo así en un factor importante para deshidratar. La humedad relativa se modela
matemáticamente mediante la ecuación 1.
( 1)
Humedad Relativa.
Vapor de agua existente.
Vapor de agua en saturación
Cuanta menor humedad relativa tenga el aire, adquiere una notable capacidad de absorción y
retención de agua. El nivel de humedad existente en el aire limitará o determinará el nivel de
hidratación resultante en el producto. [11]
En el proceso de deshidratación, el aire con temperatura considerable (60°C a 70°C) pasa por
los frutos absorbiendo el nivel de agua que estos poseen. El agua sale en forma de vapor, lo que
eleva el nivel de humedad relativa dentro de la estructura del deshidratador, de esta manera, es
indispensable la remoción de esta masa gaseosa para que pueda ser renovada por otra de aire
caliente con mayor capacidad de absorción, este proceso se puede realizar por convección
natural o convección forzada si se desea optimizar el tiempo de secado. En el caso de no
renovar el aire que ha sido saturado, éste aumentará la humedad relativa interna, ralentizando el
proceso de remoción de agua del producto.
Velocidad de ingreso del aire: Es la distancia recorrida por unidad de tiempo con que viaja o se
transporta una masa de aire y es medida en metros sobre segundos (m/s).
Este parámetro es de suma importancia ya que el choque que se da entre el la masa de aire
caliente y el producto puede afectar la consistencia del mismo, por ejemplo, generando una
cubierta indeseada en aquellos frutos que contiene bastante almidón, no obstante, con un control
adecuado y constante de esta variable se pueden evitar dichos efectos y a su vez disminuir el
tiempo de secado.
En la tabla 3, se ilustra la forma en la cual el proceso se puede ver afectado dependiendo del
grado de control que se ejerza sobre las variables mencionadas.
- 29 -
Variables Temperatura Humedad Relativa Velocidad del aire
Calentamiento del aire a niveles
La evacuación rápida Conserva la contextura
óptimos para una buena transferencia
de la humedad del y calidad el producto y
Variable de calor en pro de una pronta
sistema del aire en tiene influencia en la
controlada deshidratación además de la
saturación mejora el disminución del tiempo
conservación las características
tiempo de secado. de secado.
organolépticas del producto.
Produce capas
Ralentiza el proceso de
indeseadas en el
Variable Pérdida de las características del deshidratación ya que la
producto, como
sin producto por oxidación, así como de aglomeración de
también afecta la
control vitaminas y azúcares. humedad en el sistema,
consistencia y calidad
rehidrata el fruto.
del mismo.
Tabla 3: Efecto del sistema de control en el proceso de deshidratación del mango.
- 30 -
Capítulo 4
Temperatura ambiente promedio (Ta): Valor intermedio de los datos de temperatura en el medio
circundante donde estará ubicado el deshidratador. En Anapoima la temperatura ambiente
promedio es de 25,1°C. [14]
Humedad Relativa promedio (HR): Valor medio de los datos recolectados de humedad relativa
en diferentes instantes de tiempo, en el lugar donde se situará el deshidratador. Para Anapoima
los valores de humedad relativa correspondientes a los meses de cosecha se encuentran en la
tabla 4.
- 31 -
Mes Valor medio de Humedad Relativa (%)
Enero 58
Mayo 73
Junio 67
Julio 65
Noviembre 79
Diciembre 54
Promedio 64
Tabla 4: Valor medio de humedad relativa para Anapoima en los meses de cosecha. [14]
Irradiacia
4371,5 4340,3 4622,6 4452,7 4496,9 4756,1 4506,7
mensual
[w/ .]
Horas brillo
4,3 4,6 5,1 4,9 5,4 5,9 5,033
diario
Irradiancia
1016,63 943,55 906,38 908,72 832,75 806,12 902,36
diaria [w/ .]
Eficiencia del colector propuesto (ɳ): Según el método de Suleyman, para este tipo de procesos
es adecuado un colector con una eficiencia de 0,6.
Calor especifico del aire (CP): Energía Calórica necesaria para que el aire cambie su temperatura
en 1°C, según el estándar existente en la norma el valor de esta variable es de 1012 J/Kg°C.
Masa especifica del aire (P): Es la cantidad de masa de aire por unidad de volumen, también se
denomina densidad de aire, este valor varía de acuerdo a la zona de medición ya que esta
depende de la presión atmosférica y la temperatura. Esta constante es de 1,3 kg/ .
- 32 -
Velocidad del aire (Va): Es la velocidad óptima que debe tener el aire para el proceso de secado
sin alterar la variable de temperatura. Según el estándar ASHRAE 93-2003 es recomendable una
velocidad de 3m/s.
Flujo Volumétrico (q): Volumen del aire que transita en el sistema, este dato de flujo
volumétrico se calcula por medio de la multiplicación entre las variables de velocidad y el área
trasversal de la salida o desfogue de aire saturado como se muestra en la ecuación 2.
( 2)
0.046181 ³/
Con las variables anteriores, en la ecuación 3 se calcula la potencia necesaria que el colector
debe entregar para calentar el aire particular de la zona ( ).
( 3)
( 4)
Ahora se debe calcular la potencia real del colector utilizando la ecuación 5 ya que en este
cálculo se tiene en cuenta la eficiencia del panel propuesto. Dicho procedimiento matemático se
expresa de la siguiente manera:
( 5)
Para la determinación del área que debe tener el colector se divide la potencia que entrega el
colector entre la irradiancia promedio presente en el lugar- Ecuación 6.
( 6)
- 33 -
789,824 w
1316,37 w
Ángulo de media inclinación ( ): Ángulo que debe tener el colector para mayor
incidencia de radiación por parte del sol, esta magnitud o dato difiere dependiendo el
mes en el que se va a deshidratar, por ello en este caso se tendrán en cuenta los meses de
cosecha de mango obtenidos del ministerio de cultura, los cuales son Mayo, Junio, Julio,
Noviembre, Diciembre y Enero.
- 34 -
Para determinar el ángulo de media inclinación se debe recordar que las épocas de cosechas
consignadas en la figura 15 coinciden con las épocas de mayor irradiancia presente en el sector,
tal como lo muestra la figura 16.
En este caso, la toma de datos de radiación se hizo en el Espinal, por lo cual se pueden aplicar
para el análisis de la radiación solar incidente ya que la diferencia en distancia entre estas dos
zonas no es bastante alta. En la tabla 6 es posible observar el ángulo de la trayectoria solar a lo
largo de un año.
- 35 -
Tabla 6: Trayectoria solar durante un año.[17]
Para el análisis se tendrán en cuenta únicamente los meses en el que se hará presente la función
de deshidratador, es decir en época de cosechas de mango.
Realizando el promedio de los meses de la primera época de cosecha constituida por los meses
de Mayo, Junio y Julio cuyos ángulos son: 19°05, 23° 20', 21° 23' respectivamente.
La segunda época de cosechas comprende los meses de Noviembre, Diciembre y Enero. En cada
mes se contempla un ángulo de inclinación para mayor incidencia de radiación solar, dichos
ángulos son los siguientes: -18°36', -23°19', -21°19' respectivamente.
Ya que los ángulos no distan significativamente uno del otro, se realiza el promedio de cada
época de cosecha:
La magnitud de la inclinación no es significativa por ello se hace un promedio entre los dos
ángulos, para tener así una constante de inclinación. Con referencia al signo negativo que se
presenta en la segunda época de cosecha, se debe orientar el colector en sentido Norte – Sur para
la primera época y cambiar el sentido a Sur- Norte en la segunda época con el objetivo de tener
mayor aprovechamiento de la radiación solar.
El ángulo de inclinación promedio entre las dos épocas y valor definitivo para ( ) es: 21°01'.
θ = 21°01' - 4° 33′ 0″
θ =17° -32'
- 36 -
4.3. Selección del Método de Control
Es importante aclarar que un estudio minucioso a las variables con la instrumentación pertinente,
resulta ser una herramienta adecuada para pensar en metodologías mejoradas para el control
multivariable en pro de la optimización del proceso, pero su uso requiere de mayor información
y estudio del comportamiento del mismo.
Actualmente los deshidratadores de fruta en la región (Anapoima y sus alrededores) son de tipo
artesanal, por ello no hay registros de datos o curvas de secado realizados con una
instrumentación idónea, además los costos que este tipo de estudios requieren son elevados.
La falta de datos relacionados con curvas de secado no permite hacer una identificación del
sistema, lo que hace necesario realizar la implementación de la instrumentación como primera
medida que permita realizar la caracterización del mismo.
- 37 -
Humedad al interior de la cámara de secado
60
50
40
Humedad
30
20 336, 20
10
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Tiempo
Los datos utilizados para la fabricación de las figuras 17 y 18 se pueden encontrar en el Anexo 6.
Debido a que el parámetro que mayor afectación tiene en cuanto al tiempo de secado del
producto es la humedad, se puede realizar un control que mantenga esta variable altamente
vigilada y permita que la temperatura se encuentre entre un rango de 50 a 70°C.
( 8)
Donde:
= Capacidad calórica.
Donde:
Por otra parte, la ley de enfriamiento de Newton servirá para describir la transferencia de calor:
- 38 -
( 10)
Donde:
= Coeficiente de convección del aire.
A= Área transversal de la abertura del colector.
= Temperatura adquirida por el colector.
= Temperatura Ambiente.
( 11)
( 12)
( 13)
( 14)
Finalmente, tomando como variable de entrada la capacidad calórica y como variable de salida
la temperatura, se obtiene la función de transferencia del sistema:
( 15)
El método de control que se utiliza consta de retroalimentación (ver figura 19), cuya función es
medir una variable que se desea controlar para así compararla con una referencia denominada
“set point”, la diferencia entre la magnitud de la referencia y el dato medido da como resultado
una magnitud respuesta que es como el sistema alimentará la variable en cuestión, para así
mantenerla en los valores requeridos.
- 39 -
Figura 19: Control con retroalimentación.
Sistema: Para este caso se entenderá como sistema al conjunto conformado por el colector solar
y el silo ya que son los elementos principales en los cuales se desarrolla el proceso de
deshidratado de la fruta.
Actuadores: Son los dispositivos encargados de recibir las órdenes del sistema de control y con
respecto a ellas, realizar acciones que repercuten en el comportamiento de las variables
necesarias del sistema.
Con el fin de comprobar la eficacia de los actuadores implementados y la influencia que éstos
tienen en el secado adecuado del producto, se procede a la implementación de un control básico
que mantenga los valores de temperatura y humedad dentro de un rango establecido.
- 40 -
En todo momento y bajo la condición de que se esté trabajando a valores de humedad inferiores
a los anteriormente indicados, se tendrá una velocidad constante en el ventilador que permitirá
desalojar la humedad tan pronto como se produzca. Esta velocidad será la desarrollada en la
puesta en marcha del ventilador al 30% de su capacidad total.
El valor determinado para el límite de humedad (62%) se establece debido a que en una visita
realizada a la empresa Industrias Alimenticias la Gloria, ubicada en Manizales y quienes se
dedican al proceso de deshidratación de diferentes frutas se mencionó que este proceso debe
realizarse en condiciones de humedad iguales o inferiores a la humedad relativa ambiente, de
esta manera, en la tabla 4 se deduce que la humedad promedio del ambiente es 64% pero para
este caso se tomará el valor de 62% con el fin de realizar un control más efectivo de esta
variable.
4.3.1.1. Control ON/OFF
Este control tiene la particularidad de activarse a una única magnitud preestablecida para
controlar la variable. Este es el sistema de control más sencillo ya que presenta dos modos de
operación (encendido y apagado) en el controlador.
( )= 1, ( )>62%
( )= 2, ( )≤62%
I. Los rangos de temperatura deseados o ideales en el sistema oscilan entre 65° y 70°, se
requiere mantener el ventilador a tal punto de que se produzca un flujo de masa de aire
con una velocidad cercana a 3m/s. Este valor de velocidad permite que exista un tiempo
suficiente para ganancia de temperatura cuando el aire pase por el colector.
II. Con el fin de impedir el alza de la temperatura en el interior del silo, el control tiene
programados dos pasos:
- 41 -
Si el incremento de temperatura sigue ascendiendo hasta superar el valor de
70°C por más de cinco minutos, la escotilla se cierra totalmente para bloquear
el flujo de aire y así anular el paso de la temperatura al silo.
Este control es más complejo ya que en la programación del mismo se analiza el error y su
control de la variable es proporcional al error al que va a atenuar. [18]
La ecuación que describe este tipo de control se representa de la siguiente manera:
. ( 16)
- 42 -
la variación de la velocidad de giro del ventilador para el rango de operación ideal del
deshidratador (Entre 65 y 70°C). Tomando dos muestras de los datos de la tabla se procede a
formar la ecuación que reflejará el control de la variable temperatura hallando como primer valor
la pendiente de la recta mostrada en la figura 20.
( 17)
Completando la forma de la ecuación 17 utilizando el 30% del valor total de la velocidad del
ventilador cuando el error es 0 (PWM=77):
60
40
20
0
64 65 66 67 68 69 70 71
Temperatura
Figura 20: Cambio de velocidad del ventilador producido por la variable Temperatura
- 43 -
4.4. Selección de Elementos para el Control
Acrónimo que significa Peripheral Interface Controller (controlador de interfaz periférico). Este
dispositivo fue creado en el año 1987 por Microchip Technology Inc. Su función es que con base
a una programación sencilla se puede administrar y procesar datos, para posteriormente, por
medio de pulsos, proceder a un accionamiento en el sistema al cual está relacionado.
Para la programación del dispositivo existe una gran variedad de software, con facilidad
de uso con relación a su lenguaje informático, algunos de ellos son PICC o el que se
usará para la programación de este sistema de control: MPLAB.
Una de las grandes ventajas de este dispositivo es que se puede controlar, programar y
sincronizar tareas de naturaleza electrónicas a través del tiempo, con tan solo una
adecuada programación. En el caso de expandir las capacidades del sistema a tratar su
fácil programación hace realidad extenderse según sea requerido.
En la tabla 7 se muestran distintos tipos de sensores que pueden ser considerados para la
realización del control de temperatura y humedad del deshidratador. A partir del análisis del
rango de temperatura, rango de humedad, tolerancia y precio, los sensores escogidos son: para
temperatura el LM35DT; para humedad, el HIH 4000.
- 44 -
Rango de Humedad Rango de Tolerancia Precio
Sensor
Relativa (%) Temperatura (°C) (%) (°C) (COP)
DHT 11 20-90 0-50 ±5 ±2 11.000
LM 35 DT - -55-150 - ±0.75 4.000
HIH 4000 0-100 - ±3.5 - 40.000
SHT1X 0-100 -40-123.8 ±3.0 ±0.5 113.050
HTU21D(F) 0-100 -40-125 ±5 ±0.4 44.600
Tabla 7: Comparación entre sensores de Temperatura y Humedad.
Sensor LM35DT
La principal característica de este circuito integrado utilizado para la medición de temperatura es
su respuesta en tensión directamente proporcional a la temperatura medida en centígrados (10
mV/°C). Otras de las cualidades que lo hacen apropiado para el tipo de control que se requiere
realizar son su baja impedancia de salida, la precisión en su calibración y su bajo auto
calentamiento, necesario en este tipo de aplicación debido a la inmersión del sensor en el sistema
a controlar.
Puesto que la temperatura media del ambiente en Anapoima es de 25.01°C y debido a la acción
del colector es posible incrementarla en el silo hasta aproximadamente 40°C, el rango de
temperatura en el cual se encontrará operando el sensor es de 40-75°, para este caso, según la
figura 21, el error que puede introducir el instrumento es inferior a 1.5%.
- 45 -
En la figura 22 se muestran los datos ofrecidos por el fabricante para la relación Humedad
Relativa-Tensión que el sensor es capaz de mostrar para dos temperaturas: 0°C y 70°C.
Figura 22: Relación Humedad Relativa-Tensión para dos temperaturas en sensor HIH 4000.
Ya que al disminuir el área en la cual existe ingreso de aire al sistema, se reduce la propagación
de calor al interior del mismo, se establecen tres posiciones en las cuales se podrá ubicar la
compuerta de ingreso de aire. Con respecto a la figura 23, el ángulo de la ubicación de la
compuerta es: 180°, 45° y 90° respectivamente.
- 46 -
Figura 23: Posiciones de la compuerta de ingreso de aire.
Según las dimensiones establecidas para el colector, se tienen las siguientes dimensiones:
Ancho de colector (AC): 0.78m
Ancho del área inferior (AI): 0.0431m
Área total del acceso de aire inferior:
(18)
Teniendo en cuenta el área anteriormente mencionada, se halla la capacidad calórica que podrá
ingresar al colector:
- 47 -
( 19)
Donde:
P= Masa específica del aire.
Va= Velocidad del aire.
Ad= Área transversal abertura del colector.
Cp= Calor específico del aire.
Para calcular el área del acceso de aire en la parte superior se utiliza la ecuación 18 teniendo en
cuenta que el alto del área es de 0.0075m.
Al sumar el área de estas dos superficies se obtiene el área total de la superficie transversal de
acceso cuando la compuerta está ubicada a 45 grados.
Por otra parte, cuando la compuerta se encuentra en la posición de 180°, como se indica en la
figura 25, el área de ingreso de aire es:
- 48 -
Utilizando la ecuación 19, para este caso la capacidad calórica de ingreso al colector es:
Con lo anterior, se deduce que la diferencia de área de ingreso del aire y la capacidad calórica
del mismo se reduce aproximadamente en un 42% al realizar el cambio de ubicación de la
compuerta.
Una vez determinados los parámetros que deberá cumplir y dentro de los cuales deberá operar el
sistema de control, se implementa el circuito que hará posible que se realicen los
accionamientos. Para verificar que el comportamiento del circuito sea el adecuado, se realiza una
simulación en el software Proteus. En la figura 26 se muestra la integración y explicación del
funcionamiento de los dispositivos que conforman el circuito.
- 49 -
(Sensor de humedad) y RA1/A1 (Sensor de temperatura), que son las entradas análogas
de microprocesador PIC.
Núcleo del Procesador: El circuito tiene un cristal de 4mhz que provee de una frecuencia
de 1200 Hz al sistema. Esta frecuencia es la necesaria para alimentar con el PWM
requerido al los dos puertos de los actuadores (servomotor y ventilador de convección.).
Se escogió este cristal ya que con este dispositivo se puede lograr la frecuencia mínima
necesaria para satisfacer la necesidad del PWM general requerido, ya que a mayor
frecuencia, menos será el control que se tenga sobre el sistema.
Sistema de Actuadores: Esta parte del circuito está comprendida por los puertos de
salida y los actuadores. Con respecto a los puertos de salida, cada una de ellas se maneja
con un mismo timer proporcionado por la programación del controlador PIC. Por otra
parte, la salida dos (RC4) correspondiente al actuador del servomotor se programó para
que este fuese alimentado con una frecuencia de 50 Hz con el fin de satisfacer el PWM
que este tipo de motor lo requiere. En cuanto a la salida del ventilador de convección,
éste no necesita una frecuencia específica o programada y por ello se puede controlar
con la frecuencia que el timer del PIC proporciona.
A fin de tener un circuito que no se viera influenciado de forma negativa por movimientos
bruscos que pudieran ocasionarse eventualmente, la implementación de los dispositivos
electrónicos se realizó en un circuito impreso cuyas partes se encuentran relacionadas en la
figura 27.
- 50 -
En este circuito se encuentran componentes como:
Buck MP1584: Para realizar la programación del prototipo, este dispositivo realiza la
función de conversión DC/DC cuya función principal es mantener un nivel de voltaje
admisible de 5v para el sistema de control, teniendo una entrada de voltaje perteneciente
a un rango de valores que oscila entre 4.5V y 28V. Este dispositivo fue escogido
también por su gran capacidad de aislarse ante frecuencias o ruido que pueda perjudicar
su comportamiento.
Con el fin de completar el diseño se llevarán a cabo cada uno de los pasos anteriormente
nombrados.
Con el concepto de “Horas de sol estándar” se determina el número de horas diarias en el cual
existe una radiación de 1000 W/ m2, en este caso la determinación de HSS para el cálculo de la
cantidad de energía eléctrica producida se hallará con la ecuación 20.
( 20)
- 51 -
En las tablas 8 y 9 se observan los datos mensuales de radiación diaria y temperatura en
Anapoima obtenidos a través de la base de datos del IDEAM. Es importante mencionar que
únicamente se tendrán en cuenta los meses de cosecha puesto que en estos se hará uso del
deshidratador.
Mes Radiación solar horizontal diaria
Enero 5.011
Mayo 4.646
Junio 4.3686
Julio 4.096
Noviembre 4.171
Diciembre 5.0233
Tabla 8: Datos mensuales de radiación diaria para meses de cosecha en Anapoima
De los datos presentados en la tabla 8 se obtiene que el mes de interés con menor radiación es
enero con 806,12 y de la tabla 9 se deduce que la temperatura promedio es 25,01°C.
Las horas de sol estándar, utilizando la radiación más baja, ocurrida en el mes de julio (4.096
kWh/ m2/d) son 4.096 HSS.
II. Tensión de operación del sistema
Debido al tipo de carga que se utilizará en el sistema de control, la tensión definida para el
sistema es de 24 VDC.
III. Cargas que debe alimentar el sistema
Con el fin de realizar un adecuado diseño para el sistema fotovoltaico se deben determinar las
cargas que serán alimentadas, en este caso en particular se trata de un ventilador, un servomotor,
un micro controlador PIC y un sensor de temperatura y humedad. Los datos de consumo y
tensión de cada una de las cargas se encuentran consignados en la tabla 10.
La tensión máxima utilizada en este sistema es de 24 VDC, este será el nivel de tensión
proporcionado por la fuente, las cargas de 5 voltios se conectarán al sistema por medio de un
conversor que reducirá el nivel de tensión. La ficha técnica del ventilador usado en este caso se
puede encontrar en el Anexo 1.
- 52 -
TENSIÓN DE ENERGIA TOTAL
POTENCIA
COMPONENTE FUNCIONAMENTO 6 HORAS DE USO
[W]
[V] [W/h]
VENTILADOR 20.3 24 121.8
SERVOMOTOR 5 5 30
PIC 0.0011 5 0.0066
SENSOR HIH 4000 0.0005 5 0.003
SENSOR LM35 DT 0.0003 5 0.0018
LCD 0.125 5 0.75
COMPONENTES CIRCUITO 0.5 5 3
TOTAL 25.92 5 155.56
Tabla 10: Datos de potencia y tensión de las cargas necesarias para el sistema fotovoltaico.
( 21)
Donde PDCi es la Potencia nominal del equipo DCi (W) y ηc es la eficiencia del Conversor
DC/DC. Incluyendo la eficiencia de los equipos de conversión es posible realizar la suma de las
cantidades DC, es decir:
= nergía de todos los dispositivos en
( 22)
Cabe resaltar que esta relación también aplica para determinar la Potencia Total. Así mismo, se
deben tener en cuenta las pérdidas mencionadas anteriormente, las cuales resultan relevantes
- 53 -
puesto que afecta la capacidad generada, impidiendo al sistema suplir la demanda proyectada.
Para ello, se debe tener en cuenta un Factor de Seguridad (FS), el cual oscila entre 0,1 y 0,2. Así:
= L (1 + ) ( 23)
Para determinar la Potencia Pico del Generador, se debe tener en cuenta el valor de la Energía a
suministrar y el valor más bajo de HSS en el año, para garantizar que en dicho mes la demanda
será suplida. Esta relación se define mediante la siguiente ecuación:
( 24)
( 25)
Para esta aplicación se utilizará un panel del fabricante Ameresco Solar de referencia VLS-50W
(24V) cuya potencia es de 50 Watts (Ver anexo 3).
VIII. Cálculo Del regulador
El regulador es el elemento que controla las cargas y descargas de la batería, permitiendo el
proceso de carga de la misma desde el generador fotovoltaico y el proceso de descarga a través
de los elementos de consumo eléctrico del sistema. Para dimensionar el regulador hay que tener
en cuenta la corriente máxima que pasa por el sistema; calculando la corriente del generador y la
corriente que consume la carga, la máxima de estas dos corrientes será la que soporte el
regulador.
Se debe tener en cuenta que la corriente que debe suministrar el Regulador a la carga no debe
exceder su corriente nominal. Ésta corriente se determina mediante la relación de la ecuación 26:
- 54 -
( 26)
Por lo tanto se tiene que para encontrar la potencia total en corriente continua será la suma de las
cargas conectadas en 24 y 5 Voltios:
( 27)
Entonces, mediante la ecuación 26, la corriente que debe suministrar el regulador a la carga es:
Otro parámetro a tener en cuenta para la selección del regulador es su tensión de entrada, la cual
se determina con base en la conexión de los módulos y su comportamiento en temperaturas
extremas, por esto es necesario conocer las especificaciones de operación del panel. Estos datos
se encuentran en la tabla 11.
Parámetro Valor
TNOCT 48
( 28)
- 55 -
La corrección de potencia justifica la razón de la elección del factor de seguridad del 18%:
(29)
Corrección de tensión:
(30)
Corrección de corriente:
(31)
CORRIENTE 10 A 1.39 A
TENSIÓN 60 V 36 v
Tabla 12: Especificaciones de tensión y corriente para Regulador y Generador.
( 32)
- 56 -
Ahora se calcula la capacidad nominal del sistema:
( 33)
Con la utilización de la batería Deka Solar de referencia MK 8GU1H (Anexo 5) con capacidad
de 31.6 Ah y teniendo en cuenta que su profundidad de descarga para 600 ciclos es 0.8:
( 34)
Para este diseño se usarán dos baterías conectadas en paralelo para lograr obtener los 24 V que
alimentarán al ventilador, al hacer esta conexión la capacidad quedará establecida como 31.6 Ah.
10) Cálculo de conductores
La longitud de los conductores a utilizar en este diseño es una proyección del espacio calculado
para la instalación del sistema fotovoltaico.
Los parámetros para tener en cuenta en la selección adecuada del conductor serán la regulación
de tensión y corriente nominal en cada tramo de las conexiones entre equipos. En tal sentido, en
la tabla 13 se pueden observar las distancias mencionadas y los datos necesarios para realizar la
escogencia del conductor.[20]
Tramo Distancia (m) Corriente (A)
Generador-Regulador 2 1.86
Regulador- Banco de Baterías 1 1.86
Regulador- Cargas 24 V 1 0.84
Regulador- Conversor DC-DC 1 1.025
Conversor DC/DC- Cargas 5 V 1 1.025
Tabla 13: Distancias y corrientes de tramos del sistema fotovoltaico .
Teniendo en cuenta que el conductor debe ser capaz de soportar 1.2 veces la corriente de corto
circuito del generador:
( 35)
- 57 -
Figura 28: Características físicas y eléctricas para diferentes tipos de conductores [21]
Como se observa en la figura 28, el menor calibre de conductor tiene una capacidad de corriente
de 6 a 7 Amperios dependiendo de las características de temperatura del lugar donde será
utilizado. Debido a que ninguna de las distancias entre los componentes del sistema fotovoltaico
es considerable, no se realizan cálculos de regulación y, en consecuencia, el conductor a utilizar
en la instalación será AWG 18.
- 58 -
Figura 29: Comparación de pesos de mango antes y después de su corte.
A fin de obtener el mayor provecho del fruto se recomienda hacer los siguientes cortes:
Corte superior o tapa: Este corte se realiza de forma paralela a la cara del mango, en forma de
láminas entre uno y dos centímetros, hasta llegar a su semilla, tal y como lo indica la figura 30.
- 59 -
Corte lateral: Como su nombre lo indica, este corte se realiza por las partes que se encuentran a
los lados de la semilla, desde donde el corte de tapa finaliza hasta la otra tapa que se encuentra
en la parte superior, el grosor entre cada tira puede ser de un centímetro.
Es válido mencionar que entre más grosor tenga el corte, más fruto cabría en el deshidratador,
pero esto repercute en la prolongación de los tiempos de secado (30 minutos a 1 hora por
incremento de 1 cm).
Por otro lado, a menos grosor, menos fruto cabría en cada , pero esto reduciría los tiempos
de secado. Por lo anterior es recomendable realizar los cortes con un grosor de 1 a 1.5 cm.
En cuanto a las dimensiones de las bandejas sobre las cuales se realiza el proceso de
deshidratación se registran los siguientes cálculos tomando como referencia la figura 32:
- 60 -
Figura 32: Dimensiones de bandeja de secado
- 61 -
Capítulo 5
5. Pruebas
El secado solar del mango, sin un mecanismo con el que se optimice (radiación solar directa al
producto) con condiciones ambiente del lugar (Espinal - Tolima) se realiza a una temperatura de
secado de 40°C. Según operarios de la institución CORPOICA, con esa temperatura se llegaría
a tener un secado deseado después de 6 horas, teniendo en cuenta que el corte de la fruta fue de
un centímetro de grosor como se muestra en la figura 33.
Figura 33: Disposición en bandejas de secado de cortes de grosor 1 centímetro para secado al aire libre.
El dato de temperatura es la variable más relevante en el proceso de este tipo de secado, este
dato de fue obtenido en el mes de julio en el día 22 del año 2016, que según los datos
investigados, se trata de un mes en el cual existe mayor radiación solar, y, por otro lado, es un
punto de referencia para la temperatura real como factor que modela el secado.
Para determinar matemáticamente los tiempos de secado esperados, se tienen en cuenta las
ecuaciones que modelan el proceso de secado en el trabajo de M. El-Amin y M. Ismail.[22] En
este sentido, todo el proceso estará representado por la ecuación 36 donde la variable a encontrar
es la capacidad calórica, la cual indica qué tan fácil es para una sustancia experimentar cambios
de temperatura bajo el suministro de calor.
- 62 -
(36)
Donde:
Por otra parte, la capacidad calórica se puede re definir de la forma mostrada en la ecuación 37.
(37)
(38)
Ya que se desea deshidratar una masa de mango de 33 kilogramos, el tiempo requerido para este
proceso con la utilización de convección forzada de aire y desalojo de humedad es:
- 63 -
Figura 34: Relación entre masa de producto a deshidratar y tiempos de secado para sistema con
convección forzada.
Si este mismo proceso se lleva a cabo al aire libre, sin ayuda de algún mecanismo que permita la
aceleración del tiempo de secado, se necesitarán de 20.9 horas para deshidratar 33 kilogramos
del producto:
( 16)
Donde:
- 64 -
Despejando el tiempo para una cantidad de producto de 33 kg:
Figura 35: Relación entre masa de producto a deshidratar y tiempos de secado para sistema sin convección
forzada.
El colector solar escogido para el silo tiene una eficiencia del 0,6 a 0,7 (según las normas
ASHRAE 93-2003), lo que elevaría la temperatura a valores entre 64° y 68°, un rango que está
en los valores permitidos para el secado de este producto en particular (50° a 70°).
- 65 -
proporcionará el deshidratador con referencia al rango de la eficiencia del colector.
Posteriormente se tendrá como resultado el tiempo que tarda la extracción de agua necesaria,
además se obtendrá el rendimiento que el deshidratador tendría con dichas variables.
Para determinar el tiempo correcto de deshidratación con 65°C constantes se realiza una prueba
en un horno eléctrico que consiste en los siguientes pasos:
Para seguir con el procedimiento es necesario dar a conocer y establecer las variables
que se van a relacionar:
PS = Peso Seco.
PF = Peso Fresco.
PMS = Peso Materia Seca.
HF = Humedad Fresca en %.
HS = Humedad Seca en %.
R = Rendimiento.
HF= 85.
(40)
Se calcula peso del producto en seco (PS) recomendable con el rendimiento y su peso en
fresco.
- 66 -
( 41)
Para ello se realizó la prueba con dos muestras de mango que se relacionan en la tabla
15.
MUESTRA A MUESTRA B
CORTE TAPA LATERAL
LARGO 0.10 0.10
ANCHO 0.075 0.03
SUPERFICIE 0.0075 0.003
PESO
91 gramos 32 gramos
FRESCO
Tabla 15: Dimensiones de muestras deshidratadas.
El peso del producto en seco para las partes denominadas tapas será calculado mediante
la ecuación 42.
(42)
Para la muestra B (Partes laterales del fruto) se espera que el peso en seco sea:
- 67 -
En la tabla 16 se realiza el registro los datos obtenidos:
Los cambios obtenidos en cada una de las muestras se plasman en la figura 37.
Figura 37: Cambios obtenidos en las muestras en diferentes momentos del proceso de secado.
Debido a las dimensiones del deshidratador real y a la cantidad de humedad que se debe
desalojar en el proceso, se estima que el tiempo de secado estará entre 4 y 6 horas
- 68 -
dependiendo de factores altamente influyentes como la radiación y la temperatura
ambiente del día en que se haga uso del deshidratador.
Es posible calcular el rendimiento práctico del proceso de deshidratación para este caso
particular por medio de la ecuación 43:
(43)
Con los datos prácticos se puede hallar la humedad del producto en fresco HF, es decir, la
humedad que tenía el producto al momento de iniciar el proceso. (Ecuación 44)
( 44)
- 69 -
Humedad
Temperatura
relativa
29 33
30.2 32
30.2 29
31.2 29
32 29
33.2 28
34.1 28
35.1 28
35.2 27
Tabla 17: Prueba de variaciones de temperatura y humedad en el colector.
Segunda Etapa: Llegada al primer punto de actuación del sistema de control. El tiempo
que transcurre entre la detección hecha por el sensor del valor establecido de temperatura
para realizar el accionamiento y el momento en que se registra la actuación de la compuerta es
de 0.15 segundos.
- 70 -
Tercera Etapa: Una vez establecido el inicio del control proporcional, el sistema tarda
75.56 segundos en desalojar aproximadamente 3°C de la cámara de secado.
Por otra parte, en caso de que la temperatura se mantenga por encima de 70° por más de cinco
minutos, el sistema realizará el accionamiento completo de la compuerta impidiendo así el
ingreso de aire al interior del deshidratador. El resumen de los datos al realizar esta prueba se
encuentra en la tabla 19.
Siguiendo las etapas descritas en la tabla 18, en este caso después del primer accionamiento la
temperatura supera el valor asignado de 70°C por más de cinco minutos, en este momento se
pone en marcha el segundo accionamiento consistente en cerrar completamente el orificio de
entrada de aire y por medio del control proporcional aumentar velocidad del ventilador hasta su
valor máximo. Una vez este es implementado, el sistema tarda 186 segundos en volver a valores
admisibles de temperatura.
- 71 -
Capítulo 6
6. Implementación
6.1.Manual de Instalación
Debido a que la principal característica del prototipo es su capacidad de ser replicable en cuanto
a su construcción, mediante su diseño se han dispuesto de cinco partes que al unirse conforman
la totalidad del deshidratador:
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Figura 40: Colector
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Para la correcta instalación se deben seguir los pasos mencionados en la tabla 20.
Paso 1:
Paso 2:
Paso 3:
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Paso 4:
6.2.Costos de Implementación
Los costos de implementación total del deshidratador se encuentran en la tabla 21. Los costos de
la parte fotovoltaica se relacionan por aparte dado el caso en el que el sistema se requiera
implementar con otro tipo de alimentación eléctrica.
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TABLA DE COSTOS DESHIDRATADOR
SISTEMA FOTOVOLTAICO
Conversor $ 350.000
Panel $ 300.000
Regulador $ 205.861,00
Baterías $ 700.000,00
Total SF $ 1.555.861
PARTE FÍSICA Y DE CONTROL
Estructura Deshidratador en acero inoxidable $ 1.600.000,00
Programación $ 200.000,00
Sensores y elementos electrónicos $ 90.000,00
Ventilador $ 200.000,00
Servomotor $ 25.000,00
Acople para compuerta $ 50.000,00
Acrílico $ 50.000,00
Carcaza protectora $ 70.000,00
TOTAL PARTES FYC $ 2.285.000,00
COSTO TOTAL DE IMPLEMENTACIÓN $ 3.840.861,00
Tabla 21: Costos de implementación total.
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Capítulo 7
7. Trabajos futuros.
- 77 -
Capítulo 8
8. Conclusiones
Con las ecuaciones que describen el modelado matemático del proceso fue
posible deducir que con el método de secado implementado (utilización de
convección forzada de aire por medio de un ventilador) se tiene un ahorro de
tiempo con respecto al secado directo de 7 horas y con respecto a un método
similar que no utilice convección forzada, de 14 horas.
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El sistema de sensado de temperatura utilizado tiene un retardo asociado en su
accionamiento, que hace que reaccione con una demora de 5 segundos a los cambios
repentinos de la variable a la cual se encuentra asociado, pero tratándose de procesos de
deshidratado de fruta, este hecho no afecta la calidad producto (pérdida de vitamina C,
color y sabor) ya que no se excede el tiempo establecido como riesgoso para la
conservación de las propiedades organolépticas del mango el cual está establecido como
5 minutos.
Una vez realizadas las pruebas y cálculos de tiempos de secado, se estima que el tiempo
de deshidratación en el modelo real estará en 13.8 horas para deshidratar una cantidad
de 33 kg de producto.
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