Captura de dióxido de carbono usando amoniaco acuoso

I. Introducción

El proyecto consiste en un diseño detallado completa de un proceso de captura de carbono

utilizando la absorción de post-combustión con amoníaco acuoso para eliminar 90% del dióxido de
carbono en el gas de combustión una planta de energía.

La base de diseño era para una planta de energía con una potencia neta de 550 MWe y una
composición de gases de escape de 13,50% en moles de CO2, 15,17% en moles de H2O, 68,08% en
moles de N2, 2,43 mol% de O2, y 0,82% en moles de argón a una temperatura de 57,2 ° C y 103
kPa. El proceso de captura debe extraer el 90% del CO2 de los gases de combustión de entrada y la
corriente de salida de CO2 debe ser supercrítico. Además, debido a las regulaciones ambientales,
la salida de humos tratada debe contener menos de 150 ppm (peso / peso) de amoniaco. Los
criterios para el análisis económico fueron un período de tiempo de 20 años y una tasa de interés
del 5%, con un coste requerido corriente de electricidad de $ 0.06 / kWh. Un diseño que minimiza
el coste de la electricidad es.

II. Fondo

II.A. Absorción Usando amoniaco acuoso

II.A.1. Visión General del Proceso

El proceso de absorción de amoníaco para la eliminación de dióxido de carbono del gas de

combustión se ha informado a ser muy eficaz. Cualquier proceso de absorción de amoniaco tiene
la misma topología como se ve en la Figura 1.

Figura 1: Diagrama de bloques de flujo (BFD) de un proceso de absorción de amoniaco aquous

El sistema funciona utilizando un absorbente para capturar el dióxido de carbono en una corriente
de líquido seguido por una unidad de extracción para regenerar como gas. En primer lugar, el gas
de combustión (Secuencia 1) se comprime lo suficiente para superar la caída de presión en el
intercambiador de calor posterior. Este enfriador de gas de combustión utiliza agua refrigerada
para enfriar el gas de combustión a una temperatura adecuada para la absorción. Esta
temperatura es crítico para el control de las reacciones exotérmicas en el absorbedor (Sherrick et
al). El gas de combustión enfriado entra en una torre de absorción que fluye en contracorriente
con (Secuencia 3) una solución líquida de amoniaco en agua (corriente 11). A esta baja
temperatura, el dióxido de carbono tiene una afinidad por el amoníaco líquido y el agua a esta
baja temperatura, haciendo que el dióxido de carbono del gas de combustión para absorber en la
corriente de líquido (Secuencia 6) (Sherrick et al, Kozak et al 2009). Las corrientes de salida del
absorbedor de CO2 son cobertizo de gases de combustión (corriente 5) y amoníaco acuoso rico en
CO2 (corriente 6). El gas de combustión-CO2 magra con al menos 90% del CO2 eliminado a
continuación se ventila a la atmósfera después de un posible tratamiento adicional para eliminar
cualquier amoniaco que se ha escapado en el absorbedor.

La corriente rica en CO2 climatizada (corriente 7) se alimenta en la etapa de la parte superior de

un separador (Sherrick et al) para la separación de dióxido de carbono del amoníaco acuoso. Un
intercambiador de calor se utiliza en el separador para proporcionar la energía necesaria para las
sales formadas a disociar y para el dióxido de carbono se escape a la fase de gas. El dióxido de
carbono sale del separador (Secuencia 8) y posteriormente se comprime a una presión adecuada
para el secuestro. El producto líquido del separador (corriente 9) es la corriente de amoniaco
acuoso-CO2 magra que se utiliza como la alimentación líquida al absorbedor.

La salida de líquido del separador caliente (corriente 9) se enfría antes de entrar en el absorbedor
en un intercambiador de calor integrado que también calienta la salida del absorbedor fresco
(corriente 6), que se va a enviar a la stripper. Se requiere un intercambiador de refrigeración
adicional para bajar la temperatura de amoníaco acuoso a la requerida para el absorbedor.
Finalmente, se añade la cantidad de amoniaco y el agua que ha escapado a las corrientes de
producto de gas de CO2 y tratadas para el reciclo líquido (corriente 4) para el absorbedor como
una corriente de amoniaco maquillaje para permitir que el proceso se ejecute de forma continua.

II.A.2. Reacciones en Absorber y Stripper

Las reacciones químicas de dióxido de carbono en solución acuosa se muestran en las Ecuaciones
1-4 (Yeh 2004).

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

El absorbedor y separador de trabajo en conjunto por reactiva la absorción y desorción de dióxido

de carbono hacia y desde las sales en la solución acuosa de amoniaco. CO2 se combina en las sales
en el absorbedor, que luego se descompone térmicamente para liberar el CO2 en el regenerador.
Las reacciones que implican la formación de estas sales se muestra en las ecuaciones 7-11 (Yeh
2004).
(7)

(8)

(9)

(10)

(11)

Reacciones posibles que describen la liberación de CO2 en el regenerador y los calores de

formación correspondientes se muestran en las ecuaciones 12-14 (Yeh 2004).

(12)

(13)

(14)

Se puede observar que la ecuación 13 tiene la entalpía más bajo de la disociación para liberar CO2.
Por lo tanto, puede ser más económico para descomponer el bicarbonato de amonio en el
separador y circular el carbonato de amonio resultante de nuevo al absorbedor para la captura de
CO2 como se muestra en la Ecuación 12. La ejecución del sistema de tal manera que causaría la
capacidad de carga de CO2 para disminuir bruscamente después de que el ciclo de arranque inicial
antes de estabilizarse en un valor constante para todos los ciclos posteriores (Yeh 2004). El
beneficio de reaccionar completamente todo el bicarbonato de amonio y carbonato de amonio
para restaurar la capacidad de carga es completamente una corriente acuosa circulante más
pequeño, pero el inconveniente es un mayor requerimiento de energía para obtener la liberación
completa CO2. Estas preocupaciones económicas deben ser equilibradas para determinar el
diseño regenerador y condiciones de operación adecuadas que darán el grado deseado de
recuperación de CO2.

III.A.3. Ventajas de absorción con ayuda de amoniaco acuoso

Cuando se compara con la MEA utilizado más comúnmente, amoniaco acuoso tiene muchas
ventajas. Amoníaco acuoso opera a temperaturas más bajas que MEA. Cuanto menor sea la
temperatura menor será la posibilidad de evaporación de amoniaco y de su descarga en la
atmósfera y menor la volatilidad. Este proceso también resulta en una mayor eficacia de
eliminación y una mayor capacidad de carga CO2. (Yeh 1999) El amoníaco reacciona mucho más
rápido que MEA, permitiendo un rango operativo más amplio. El consumo de energía para la
regeneración es también menor que el requerido por MEA, reduciendo los costos operativos.
Finalmente, amoniaco acuoso elimina la corrosión del equipo y degradación de disolvente, ya que
NH¬3 reacciona con SOx y NOx para formar subproductos. Estos subproductos se pueden vender
como fertilizante.

III. Resultados

Un diseño optimizado para la post-combustión de captura de carbono utilizando amoníaco acuoso

se ha completado, y la implementación de este diseño, Unidad 100, se espera que resulte en un
coste total de electricidad de $ 0.1045 / kWh. Para este diseño, se utilizó una base de $ 0.06 / kWh
ya que el precio actual de la electricidad producida a partir de una planta de energía de 550 MW.
El uso de parte de la electricidad generada por las bombas y las unidades de compresores, la
electricidad para los ciclos de refrigeración para el agua refrigerada y refrigerante a baja
temperatura y vapor de baja presión de la planta de energía existente aumenta el costo de la
electricidad por $ 0.017 / kWh, y los costos de capital, utilizando un período de tiempo de 20 años
y el 5% de tasa de interés después de impuestos, costos de las materias primas y los costos de
servicios adicionales añaden un adicional de $ 0.027 / kWh. La capacidad final planta de energía es
428 MW. Un diagrama de flujo de proceso de la Unidad 100 se muestra en la Figura 2.

Se espera que la aplicación de la unidad 100 para eliminar el 98,5% en peso de CO2 de los gases de
combustión de una central eléctrica con una pureza del producto de CO2 de 99,9% en moles.
También se espera para liberar aproximadamente 200 kg / h de vapor de amoníaco a la atmósfera
en una concentración de aproximadamente 125 ppm en peso en el gas de combustión tratado. El
diseño general se considera conservadora