REPORTE TÈCNICO

o APLICACIONES DE CÓMPUTO
o INGENIERIA DE MINERALES
o EXAMEN DEL TERCER PARCIL

o BRAYAN AGUILAR SERENO

o 19 DE MAYO DEL 2019
RESUMEN
En la Minera las Cuevas se busca el implementar un circuito de remolienda, con
parámetros dados por la empresa. La empresa requiere producir 70 Ton/h, en este caso
con la ayuda del software MinProSim el cual sirve como un simulador de procesamiento
de minerales en planta, el cual se ha utilizado a lo largo del curso de aplicaciones de
cómputo.
En prima los resultados obtenidos por el primer problema fueron poco a poco ayudando
a resolver el resto de los problemas, sin embargo se obtuvo que el valor obtenido en el
primer problema sobrepaso el resultado deseado. Para ello se tomaron consideraciones
mayores en el balance de masa del tercer problema, tratando de considerar si las toneladas
obtenidas fueron correctas. Los problemas que se resolvieron básicamente son problemas
que como ingenieros de minerales podemos presenciar una vez laborando en planta.
INTRODUCCIÓN
La reducción de tamaño por trituración y molienda es una operación importante en las
industrias minera, metalúrgica y química. Dentro de la industria minero metalúrgica, el
pasar el material que sale del molino a través de un clasificador de tamaño, el cual divide
el producto de la molienda con ayuda de un hidrociclòn dentro del cual las partículas más
gruesas (underflow) se van asía abajo y las partículas muy finas (overflow) salen asía
arriba como producto final. El flujo de partículas gruesas es recirculado al inicio de
alimentación del molino en el cual puede haber dos molinos en serie, con clasificadores
apropiados y recirculación, o puede haber recirculación y remolienda de material
proveniente desde una etapa posterior en el proceso como por ejemplo, de celdas de
flotación. Por lo tanto, a menudo es necesario escoger entre varias alternativas de circuitos
de molienda, y definir el tamaño de un número de componentes para lograr el sistema
más eficiente para un determinado trabajo y un buen procesamiento de minerales.
Es por ello que la industria minera ha demandado el tener crear software para poder hacer
experimentos de trituración, molienda y flotación de minerales, de esta forma de industria
pude reducir su gasto de experimentación que lo ayude a tener un buen proceso. Es el
caso de software MinProSim, el cual es un simulador de procesamiento de minerales
desarrollado en el2003 para el análisis y optimización de plantas de procesamiento de
minerales, además cuenta con herramientas de procesamiento de minerales útiles para las
actividades diarias del metalurgista.
OBJETIVO
o Determinar si la planta de Minera las Cuevas puede producir un mínimo de 70
Ton/h con un molino, en base a un circuito de remolienda con valores dado por la
empresa.
o Obtener el tamaño de bola óptimo y el respectivo collar de bolas de la remolienda.
o Determinar el balance de masa óptimo para la planta en base a los resultados
obtenidos
METODOLOGÍA
PROBLEMA Nº 1
La planta de “Minera las Cuevas” del consorcio de Químicas Mexichem quiere
implementar un circuito de remolienda, se proponen los siguientes datos para
implementar el circuito (tabla 1). Se tiene la duda si será posible lograr con un solo molino
la producción de al menos 70 ton/h. De no ser así, proponga las condiciones que se
deberán tener para lograr el tonelaje requerido por la empresa, sin cambiar la geometría
(el molino ya ha sido comprado), el índice de molienda (Wi) (debido que el mineral es
fluorita), ni los D80 del producto y alimentación (debido a que la caracterización
mineralógica muestra que el tamaño de liberación es al P80 mencionado).
Dentro del problema se pudo observar que las dimensiones del molino están dadas en pies
(`), de tal forma que el programa solo acepta medidas en metros (m), por ello se
transformaron las unidades en metros y se denotan en la tabla 1.
Tabla 1: datos arrojados por el problema 1, acomodados en una hoja de Excel.

DATOS PARA LA IMPLEMENTACIÒN Apartado en el cual se hicieron

las transformaciones de las
F80 5,500 micras unidades de pies a metros. Para
P80 97 micras poder ejecutar correctamente el
VEL. CRITICA 72% software.
NIVEL DE CARGA 36%
Wi 10.16kWH/t
DIMENCIONES 3.05m x 5.48m
% SOLIDOS 76%

Dentro de la tabla 1, tenemos que:

o F80: tamaño referente al 80% del pasante en la alimentación (micras).
o P80: tamaño referente al 80% del pasante en el producto (micras).
o Velocidad crítica: la velocidad de rotación a la cual los medios de molienda se
adhieren al casco del Molino, no produciendo molienda por impacto ni por
deslizamiento, la velocidad del molino va entre un 60% y un 80%.
o Nivel de carga: se define como el nivel óptimo de llenado de un molido.
o Wi: índice de trabajo de Bond
o Dimensiones: medidas del molino en su totalidad.
o % solidos:
Posteriormente se abrió el software MinProSim, dentro del software se buscó el apartado
tools (herramientas) y en él la herramienta “Bond`s law” (ley de bond) tal y como se
puede apreciar en la figura 1. Una vez que el cálculo de la ley de Bond se ejecutó se le
dio solución al problema.
PROBLEMA Nº 2
Habiendo encontrado las condiciones ideales para el procesamiento de fluorita, determine
el tamaño de bola óptima y calcule el collar de bolas en toneladas que deberá introducirse
al molino para el arranque de dicha planta.

Figura 1: herramienta del software utilizada en el primer problema, para su optima solución.

Básicamente para poder calcular el tamaño de bola óptimo se requiere la ayuda de los
valores o datos, dados por el problema 1 esto debido básicamente a que, las condiciones
del molino determinan las toneladas de bola que requiere un molino para poder moler el
mineral en un tiempo considerado. De esta manera las condiciones del mineral (densidad)
determinan el tamaño de bola requerido para poder moler el mineral. La herramienta a
utilizar se muetra en la figura 2.

Figura 2: herramientas a utilizar para el cálculo de bola y collar de bola.

Problema 3
En la figura 3 se muestra la distribución de equipos en la planta de remolienda propuesta
en Mexichem Flúor. La tabla 2 muestra datos que se han obtenido en planta piloto. Basado
en estos datos estime las cantidades de agua que debe tener el circuito para asegurar la
factibilidad del proceso (use el tonelaje de alimentación logrado en el problema 1).
El problema 3 nos arroja un circuito de remolienda ya elaborado, sin embargo se realizó
un circuito de remolienda propio, para poder comprender a mejor detalle lo que sucede
dentro de él (figura 3). El circuito de molienda se realizó en una de las pestañas del
software MinProSim llamada “Equipment”.
Dentro de esta pestaña se encuentra figuras relacionando cada una de las partes de un
circuito de molienda (molino, hidrociclòn, alimentación, etc), notase que el software
elabora circuitos y no un diagrama de flujo representando lo que pasa en planta, la
diferencia que hay en ambas es que el circuito dirige la ruta que sigue un mineral, ilustrado
con figuras relacionadas a las que hay en planta y un diagrama solo es un dibujo que
indica la ruta de acceso del mineral.
Posteriormente la tabla que arroja el problema se vacio en una tabla echa en Excel, para
poder vaciar los datos en el software.
 Figura 3: circuito de remolienda creada en el MinProSim.

Tabla 2: datos dados por el problema hechos en una hoja de Excel.

TAMAÑO DE MALLA ALIMENTACIÒN DESCARGA DEL GRUESOS DEL FINOS DEL

(mm) FRESCA MOLINO HIDROCICLÒN HIDROCICLÒN
1.189 100 100 100 100
0.841 100 99.996 99.998 99.998
0.595 100 99.908 99.951 99.95
0.42 99.885 99.546 99.631 99.788
0.297 98.144 98.703 97.438 99.603
0.21 92.649 96.025 90.382 99.155
0.149 86.011 90.1 79.634 98.076
0.105 76.515 77.618 62.228 94.256
0.074 62.663 57.444 39.841 82.956
0.053 48.837 37.803 20.782 68.459
0.044 41.266 28.693 13.102 59.238
0.037 28.146 20.189 6.622 43.786
0 0 0 0 0

TPH PROBLEMA 1 ¿? ¿? ¿?
%SOL 31.42 67.196 69.595 21.049
DENSIDAD DEL MINERAL 3.7

SOLUCIÓN Y RESULTADOS
PROBLEMA Nº 1
Dentro del problema 1 se quiere obtener un valor mínimo de al menos 70 Ton/h de
producción, una vez que se vaciaron los datos nos dio como resultado (figura 4).
Nótese que el valor obtenido bajo las condiciones dadas es de 77.05, mayor al valor
requerido por el problema a simple vista podemos decir que el valor obtenido está mal,
por el simple hecho de tener 7 Ton/h de mas, sin embargo en la actualidad las empresas
mineras no producen un exacto de toneladas diarias exactas, por ejemplo una empresa
minera tiene como objetivo producir un total de 10,000 toneladas al día, pero eso se
considera como un promedio, debido a que se estipula el no tener un limitado exacto de
toneladas, si no que te debes de pasar por un poco. Por otra parte las toneladas que se
extraen en un frente nunca son exactas, los ingenieros muchas de las veces sacan hace
solo un aproximado de ellas con las dimensiones estimadas.

Figura 4: resultado del número de toneladas óptimo de producción, acorde a los datos dados.

Se puede ajustar el número de toneladas requeridas solo alterado la velocidad del molino
y el ángulo de los levantadores, pero se considera que este valor es óptimo en la
remolienda.
PROBLEMA Nº 2
Como se comentó anteriormente los datos dados por el problema 1 se utilizaron para el
problema 2 (cálculo de la bola), se sustituyeron los datos en la herramienta del software
y lo resultados son los que se muestran en la figura 5.
 Figura 5: cálculo del tamaño óptimo de bola obtenido con los valores dados.

Una vez obtenido el tamaño óptimo de la bola, se calculó el collar de bolas del mismo,
teniendo como valor referente el 2.4 obtenido (figura 6).

Figura 5: cálculo del collar de bolas

Los resultados obtenidos por el software se propone que está bien, tomando en cuenta
las dimensiones del molino, el tonelaje dado para el collar de bolas está correcto. Debe
considerarse que el mineral es de remolienda, por lo tanto se puede asumir que lleva
granza (mineral que ya no se puede moler, pero lleva escoria de bola).

PROBLEMA Nº 3
En este problema se tuvo que sustituir cada valor de la tabla 2 en el circuito de
remolienda de la figura 2.
Primero se metieron los valores dados por el problema en la una de las pestañas
superiores, los cuales corresponden al tamaño de malla y se colocó el valor correcto de
la densidad del mineral (figura 6).
 Figura 6: tamaño de malla

Posteriormente se pasaron los valores de la alimentación al icono de feed en nuestro

circuito de molienda, así mismo se pasaron los valores de % solidos de la alimentación y
las toneladas por hora resultado del problema 1 (77.05) (figura 7 y 8).

Figura 7: datos de la alimentación del problema basados en el software.

Figura 8: % sólidos y toneladas en el software.

Nótese que los valores que se metieron al software, se colocaron el apartado experimental
(exp).
Posteriormente se introdujeron los valores en el wáter feed, si bien sabemos que ese valor
no lo conocemos por ello se colocó el número 10 de esta manera hacer más grande el
rango de valores a obtener, este valore se colocó a las dos alimentaciones de agua en el
SD debido a que este valor no se conoce y no se proporcionó por parte de la
experimentación (figura 9).
 Figura 9: valores del agua

Posteriormente se colocaron los datos del hidrociclòn tanto en los finos (overflow) como
en los gruesos (underflow) como se muestra en la figura 10 y 11, así como el porcentaje
de solidos de cada uno (figura 12 y 13).

Figura 10: datos experimentales de la remolienda de los finos del hidrociclòn.

Figura 11: datos experimentales de la remolienda de los gruesos del hidrociclòn.

Nótese que en ambas figuras 12 y 13, no tenemos los valores de las toneladas que se van
a los finos, ni las toneladas que se van a los gruesos.
 Figura 12: %solidos de los finos, así como el rango de toneladas de los finos.

Figura 13: %solidos de los gruesos, así como el rango de toneladas a obtener.

Descarga del molino, la cual se considera como carga circulante (figura 14).

Figura 14: datos de la descarga del molino proporcionados por el problema 3.

 Figura 15: datos del %sólidos y el rango de valores de la descarga del molino.

Balance de masa que se elabora con las herramientas del software, se realiza para hacer
un cálculo aproximado de los valores que no tenemos, tomando en cuenta parámetros que
tú consideras, las interacciones y haciendo esto a todo el balance y todos los tamaños
(figura 16).

Figura 16: determinación del cálculo del balance de masa para completar el circuito de remolienda.

Los resultados que se obtuvieron una vez que se hizo el balance, dieron muy aproximado
a los valores originales, esto claro a los %solidos, la toneladas experimentales que arrojo
el programa son muy parecidas a las que realmente requería el programa.
Se muestran los resultados de la alimentación (figura 17), de lo finos y gruesos (figura 18
y 19), la alimentación del agua al hidrociclòn y molino (figura 20 y 21) y la descarga del
molino (figura 22).
 Figura 17: datos obtenidos acorde al balance en la alimentación.

Figura 18: datos obtenidos en los finos del hidrociclòn.

Figura 19: datos arrojados por el balance en los gruesos del hidrociclòn.

Figura 20: alimentación de agua al hidrociclòn.

 Figura 21: alimentación de agua al molino.

Figura 22: descarga del molino resuelto por el balance de masa.

Con el balance de masa que se elaboro, podemos darnos cuenta en la alimentaciòn, en el

cual se arrojaron datos muy parecidos a las toneladas requeridas en el problema, se
elaboro un calculo en el que se tomaron 70 Ton/h en la alimentacion con las mismas
condiciones y el resultado arrojado por el software fue mucho menor al valor requerido.
DISCUSIONES
El software sirve como una calculadora en planta, pero el ingeniero a cargo del software
es quien interpreta los datos y detemina si estas correctos en base a ssus conocimientos y
experiencia.
El primer problema interpretaba que si en caso de no tener el valor requerido podias
modificar muy pocas de las variables entre ellas la velocidad critica y el anguo de los
levantadores, la velocida del molino optima de trabajo va de un 60 a 80% de velocidad,
sin bien se interpreto que si la velcidad baja el molino molera muy lento costandole
tiempo y dinero a la empresa, en cambio si el molino sobrepasa su velocidad puedes
quemar el motor.
Por otra parte el balnce de masa arrojado por el software con las condiciones optimas
dadas por el problema nos arrojo una correcion en toneladas de alimentaciònde 6
toneladas, sin embargo si el total de toneladas de la alimentaciòn se modificaba a 70
Ton/h, el valor correjido es menor al propuesto. Por ello se cnsidero que los valores dados
son de optimo funcionamiento para ponerse en sirculaciòn.
CONCLUSIONES
La interpretacion de los tres problemas dados fueron un gran reto, por lo que la
interpretacion del software es de suma importancia, tal como conocer realmente lo que
sucede en planta para poder dar u buen criterio.
El calculo optimo de bola en fue muy intuitivo debido a que el ejercicio te daba la mayoria
de las variables solo tenias que determinar bojo nuestros criterios el tonelaje correcto
interpretado y coocer la densidad del mneral procesado, practicamente descuidar estos
factores da perdidas a la empresa como tal.

REFERENCIAS
o https://es.scribd.com/document/328781641/MOLIENDA
o ile:///C:/Users/HPMAYO19/Downloads/Austin_Concha_Disenio_y_Simulacion
_de_ci.pdf