UNIVERSIDAD FIDÉLITAS

FACULTAD DE INGENIERÍA
II-640 CONTROL ESTADÍSTICO DE CALIDAD

PRIMER CASO PRÁCTICO

PRIMERA PARTE (20% c/u) DISPERSIÓN

1. En un proceso de manufactura de tarjetas electrónicas se quiere investigar la

relación entre X: rendimiento de pruebas (yield), y Y: desperdicio (scrap). Los
datos obtenidos son los siguientes.

X Y X Y
89,1 2116 89,8 2984
92 1531 91,5 1380
90,1 2717 91 2545
89,5 2004 91,8 1611
88,5 3477 86,7 4814
87,9 3860 89,9 1827
91,7 1947 90,3 3071
91,8 1594 88 4015
91,5 2059 91,1 1975
88,9 2880 90,8 2352

¿Qué tipo de relación existe entre las variables? Apóyese en un diagrama de

dispersión y el coeficiente de correlación.

Coeficiente de correlación: -0.88, donde podemos deducir que la correlación es

fuerte y además al ser la correlación negativa valor se acerca más al -1 que al 0.
2. En una fábrica de pintura se quiere reducir el tiempo de secado del barniz. Los
siguientes datos corresponden al tiempo de secado del barniz y a la cantidad de
aditivo con el que se intenta lograr tal reducción.

Aditivo Tiempo de secado

0 14
1 11
2 10
3 8
4 7,5
5 9
6 10
7 11
8 13
9 12
10 15

El resultado de Pearson es de, 0,315 en el cual se puede concluir que no existe una
diferencia significativa entre la cantidad de aditivos y el tiempo de secado.

SEGUNDA PARTE (20%) VARIABLES ESTADÍSTICAS E HISTOGRAMA

3. En la elaboración de envases de plástico primero se elabora la preforma, para la

cual se tienen varios criterios de calidad, uno de ellos es el peso de ésta. Para
cierto envase se tiene que el peso debe estar entre 28.00 ± 0.5 g. A continuación,
se muestran los últimos 112 datos obtenidos mediante una carta de control para
esta variable.

27,72 28,39 28,21 28,19 28,02 27,93 27,89 27,88

28,06 27,91 27,97 27,95 27,96 27,94 28,04 28,05
27,81 27,74 27,95 27,91 27,93 28,07 28,13 27,95
27,87 27,87 27,82 28,23 27,90 27,91 28,16 27,94
27,86 27,84 27,70 27,98 28,02 28,00 27,99 28,13
28,26 28,10 27,94 28,07 27,84 27,90 27,87 27,76
 27,95 27,94 27,81 27,76 27,96 27,84 27,85 27,93
28,22 27,96 27,88 28,08 28,04 28,19 27,89 28,08
28,09 28,02 27,85 28,27 27,75 27,98 27,75 27,82
28,13 27,88 28,11 28,05 28,14 28,11 28,08 28,16
28,04 28,05 27,75 27,89 27,94 28,19 28,10 27,78
27,63 27,93 27,74 28,10 28,14 27,91 27,84 28,21
27,85 27,84 28,12 28,01 27,97 27,88 28,00 28,10
28,16 28,16 28,01 28,13 27,97 27,90 27,87 27,94

Utilizando Minitab:

1. Obtenga media muestral, mediana o percentil 50, moda, desviación estándar,

varianza, percentil 25 y 75, rango o recorrido, coeficiente de variación.
Interprete

Media: 28,034
Mediana: 27,955
Moda: 27,94
Varianza 2,286
Rango 15,030

El resultado es el adecuado ya que se lo podemos encontrar dentro del margen

de tolerancia permitido que es de ±0,5. La mediana tiende alejarse del límite. El
resultado de moda obtenido indica que es multi modal y se encuentra dentro del
límite establecido y el otro se aleja. Por último, la varianza obtenida indica que
los datos se encuentran alejados del promedio 2,286 unidades

2. Obtenga un histograma e interprete

En el grafico está centrado con poca variabilidad y existen datos atípicos.

TERCERA PARTE (20% c/u) PARETO Y CAUSA-EFECTO

4. En una fábrica de aparatos de línea blanca se han presentado problemas con la

calidad de las lavadoras. Un grupo de mejora de la calidad decide revisar los
problemas de la tina de las lavadoras, ya que con frecuencia es necesario
retrabajarla para que ésta tenga una calidad aceptable. Para ello, clasificaron los
problemas en la tina de lavadora por tipo de defecto, con la idea de localizar cuál es
el desperfecto principal. A continuación se muestra el análisis de los defectos
encontrados en las tinas producidas en cinco meses.

Utilizando Minitab:

1. Realice un análisis de Pareto y obtenga conclusiones.

Se puede observar que el 20% de los defectos que vamos a atacar son la
Boca de la tina ovalada

2. Elabore un diagrama causa-efecto del defecto identificado como principal

5. En un proceso de manufactura las piezas resultan defectuosas por distintas
razones. Para entender cuál es la regularidad estadística de esta problemática
se decide registrar los datos de la inspección final. Para el diseño de la hoja de
verificación se toma en cuenta que las posibles fuentes de variabilidad (origen de
los problemas) son las máquinas, el día y el turno. La tabla 1 muestra los datos
obtenidos en dos semanas.

Tabla 1. Estratificación por tipo de defecto

Tipo de defecto Número de Porcentaje Número Porcentaje
en las piezas defectos acumulado acumulado
Rasguños 119 62,63 119 62,63
superficiales
Ruptura 37 19,47 156 82,11
Incompletas 13 6,84 169 88,95
Forma 12 6,32 181 95,26
inapropiada
Otros 9 4,74 190 100,00

Tabla 2. Hoja de registro de datos

Utilizando Minitab:
1. Elabore un Pareto de primer nivel e interprete

2. Elabore un Pareto de segundo nivel de la causa principal identificada en el

punto 1, por día y por máquina.
Después de comprar cada grafico hecho para cada situación se puede concluir
que la empresa debe enfocarse en rasguños superficiales, ya que es el problema
más importante de ambos, se realizó en base al funcionamiento de cada máquina.
Por un lado, se pudo encontrar que dicho defecto se genera con mayor frecuencia
en la maquina B y por el otro se tiene que trabajar más internamente en esas
posibles fuentes de variabilidad.