INGENIERÍA DE PLANTAS

Balance de Línea

Ing. Jaime Poma

BALANCE DE LÍNEA

Consiste en la sincronización de un grupo de puestos y

estaciones de trabajo a fin de equilibrar sus cargas.

Objetivo:
Reducir esperas e inventarios en proceso.

- Reducir las esperas por recibir el trabajo de un puesto

“generador” o precedente.

- Reducir los inventarios en proceso (acumulación entre

puestos) por demoras de un puesto “receptor” o
posterior.
Supongamos un proceso con 7 puestos que procesa un
producto uno a continuación de otro (operaciones
sucesivas).
TE 6: más rápido
Tmáx T2 2: más lento

Tmín

1 2 3 4 5 6 7 Puestos
Visualmente, se observa el desbalance (diferencia entre
tiempos de ejecución de cada puesto).
 TE

Tmáx

El puesto u operación 2 es el
cuello de botella.
Tmín

Por más que trabaje 3 , el producto

1 2 3 4 5 6 7 Puestos
demorará T2 en llegar a él.

El puesto 3 tendrá tiempo ocioso, ya que debe esperar a 2 .

Por más que trabaje 1 , el producto demorará T2 en “salir”, por lo

cual, se acumularán productos esperando a 2 .

El operario 2 , estará presionado, tensionado, estresado..

Similares situaciones se darán para los otros puestos.

Efectos:
- Inventarios en proceso. Rumas, Bultos
- Áreas adicionales requeridas.
- Riesgos (pérdidas, siniestros, descontrol, desmotivación,
problemas entre operarios ...).
- Desorganización, desorden.
 BALANCE DE LÍNEA

Tiempo de Ciclo:
Tiempo total necesario para obtener una unidad tecnológica de
producción UTP (1 ítem o más).

Tiempo desde la ejecución de la 1ra. actividad, de un puesto u

operario, hasta que se vuelva a repetir, cerrando el ciclo de la
“UTP”.

Tciclo= Tiempo de producción disponible por día

demanda diaria o producción diaria
BALANCE DE LÍNEA

Cadencia de producción:
Tiempo transcurrido entre la obtención de una UTP y la siguiente.

Cadencia del puesto:

Cadencia de un puesto determinado.
Está definido por el TE del puesto.

Cadencia de la línea:
Cadencia al final de la línea.
Está definido por el puesto de mayor TE de la línea.
 CALCULO DE CAPACIDAD
Cantidad a Producir

Cantidad Cantidad Demandada

a = --------------------------------- x (1 + %Margen/100)
Producir (1 – %Pérdidas/100)

1. Cantidad a Producir (CP): lo que Planta deberá procesar/fabricar/producir.

2. Cantidad Demandada: lo que Ventas solicita a Planta (Por ejm: 100 unidades)

3. Pérdidas: por mermas, ensayos, muestras (Por ejm: 5%)

4. Márgen: por necesidades logísticas (Por ejm: 2%)

CP = 100 x(1+0.02) = 107.37 unidades

(1-0.05)
INGENIERÍA DE PLANTAS
Balance de Línea – Capacidad ilimitada

Ing. Jaime Poma

 Cálculo del Tiempo Estándar
Ajustado

• Cadencia de un puesto determinado está

definido por el TE del puesto.
• El TE ajustado está afectado por la eficiencia y
la utilización del puesto.
• Entonces:
TEajustado = TE´= TE
( Utilización)*(Eficiencia)
 Cálculo de la Cadencia del
Puesto (cad)

• Cadencia = Und. Tiempo / UTP

Horas-Plazo: Lapso de tiempo en que se empleará la
máquina. P.ej.: 2turnos/día x 8 horas/t = 16 hrs/día.

Cad = Horas-Plazo / cantidad a producir

• Nota: tanto horas-plazo como cantidad a producir

deben tomar en cuenta el mismo periodo de tiempo.
 Cálculo de la Número de
Máquinas

• Cálculo del Número de Máquinas Reales (NMR):

NMR = TEajustado
Cadencia

Número de Máquinas Asignadas (NMA)

es el redondeo hacia arriba, pero esto dependerá si
el puesto es Funcional o Polifuncional.
 Ejemplo 1
A B C D

1 3 6

10

2 4 7

5 3A + B

8 3A + B + C

9
3A + B + C
M1= 5%

-Factor Eficiencia del operario: 90%

-Factor de Utilización de la línea: 90%
11
3 A + B + C + 3D -Hay merma de 5% detectada en la
operación Nº 9
-Se requiere 10000 und. Por semana.
- Disponibilidad de 5 días a la semana y un
turno de 8hrs.
 Ejemplo 1

TABLA DE DATOS
COMPOSICION DEL PRODUCTO = 3A + 1B + 1C + 3D

PUESTO PIEZA T.E. CANTIDAD T.E. FACTOR FACTOR FACTOR FACTOR CAD NÚMERO MÁQUINAS
U UNITARIA PIEZAS EFICIENCIA UTILIZACION TEajustado DE RENDIMIENTO DEMANDA DEMANDA (MIN/UND) DE ASIGNADAS
OPERACION PROCESADA P/PIEZA REQ'S P/LINEA DE DE INCREMENTO POR AJUSTADA MÁQUINAS
P/PUESTO (min) P/LINEA (min) OPERARIO LINEA MERMA (UND)
1 A 0.16 3 0.48 0.90 0.90 0.59 1.00 1.05 10000 10526.3 0.228 2.6 3
2 A 0.20 3 0.60 0.90 0.90 0.74 1.00 1.05 10000 10526.3 0.228 3.2 4
3 B 0.26 1 0.26 0.90 0.90 0.32 1.00 1.05 10000 10526.3 0.228 1.4 2
4 B 0.20 1 0.20 0.90 0.90 0.25 1.00 1.05 10000 10526.3 0.228 1.1 2
5 3A + B 0.16 1 0.16 0.90 0.90 0.20 1.00 1.05 10000 10526.3 0.228 0.9 1
6 C 0.32 1 0.32 0.90 0.90 0.40 1.00 1.05 10000 10526.3 0.228 1.7 2
7 C 0.34 1 0.34 0.90 0.90 0.42 1.00 1.05 10000 10526.3 0.228 1.8 2
8 3A + B + C 0.36 1 0.36 0.90 0.90 0.44 1.00 1.05 10000 10526.3 0.228 1.9 2
9 3A + B + C 0.20 1 0.20 0.90 0.90 0.25 1.00 1.05 10000 10526.3 0.228 1.1 2
10 D 0.28 3 0.84 0.90 0.90 1.04 1.00 1.00 10000 10000.0 0.24 4.3 5
11 3A + B + C + 3D 0.36 1 0.36 0.90 0.90 0.44 1.00 1.00 10000 10000.0 0.24 1.9 2

TOTALES = 4.12 110000.00

 Ejemplo 1

 Matemáticamente, los efectos por errores (mermas, reprocesos)

tienen similar efectos que los de eficiencias y utilización, el
tiempo promedio por unidad correctamente procesada será
mayor que el T.E.
 No hay reprocesos, si lo hubiese esto solo afecta a la operación
involucrada.
 Hay merma de 5% (0.05) detectada en operación #9, esto
implica procesar 5% más en todas las operaciones anteriores
que procesen piezas o componentes que conforman las piezas
o subcomponentes afectados.
 No son afectadas la #10 (procesada que no es ensamblado
aun), ni la # 11 (ensamble final de piezas revisadas y correctas).
 Ejemplo 1

REQUERIMIENTO DE PRODUCCION DISPONIBILIDAD NETA DE

DE LA LÍNEA: HORAS:

SEMANAL = 10000 UNIDS/SEM. DIAS/SEMANA = 5

HORA = 250 UNIDS/HR. HORAS/DIA = 8

MINUTO = 4.1666667 UNDS/MIN. HORAS/SEMANA = 40

CADENCIA
ESPERADA = 0.240 MIN/UNIDAD
 Ejemplo 1
HOJA DE BALANCE DE OPERACIONES O PUESTOS:

C # MAQUINAS % C´
T.E. CADENCIA REQUERIDAS UTILIZACION CADENCIA
AJUSTADO REQUERIDA REAL ASIGNAD. DE MAQ'S RESULTANTE
1 0.59 0.228 2.6 3 0.866 0.198
2 0.74 0.228 3.2 4 0.812 0.185
3 0.32 0.228 1.4 2 0.704 0.160
4 0.25 0.228 1.1 2 0.541 0.123
5 0.20 0.228 0.9 1 0.866 0.198
6 0.40 0.228 1.7 2 0.866 0.198
7 0.42 0.228 1.8 2 0.921 0.210
8 0.44 0.228 1.9 2 0.975 0.222
9 0.25 0.228 1.1 2 0.541 0.123
10 1.04 0.24 4.3 5 0.864 0.207
11 0.44 0.24 1.9 2 0.926 0.222

TOTALES: 5.09 21.98 27

* SE HAN ASIGNADO MAQUINAS POR EXCESO PARA ASEGURAR LA CUOTA DE PRODUCCION.

* EL POSIBLE EXCESO OBLIGA A UN CONTROL PARA EVITAR QUE SE PRODUZCA MAS.
* REALMENTE, EL SUPERVISOR O CAPATAZ DEBERA PARAR CIERTAS ESTACIONES EN ALGUNOS
MOMENTOS, O AL FINAL DE SEMANA, SEGUN LO PROGRAMADO.
 Ejemplo 1

RESULTADOS:
SE ASIGNARAN 27 MAQUINAS TIEMPOCONSUMIDO 5.09 MIN/UTP
CADENCIA RESULTANTE 0.222 MIN/UTP PRODUCCSEMRESULT 10800 UTP/SEM
PRODUCIONFACTIBLE 4.500 UTP/MINUTO

EFICIENCIA MAXIMA:
T' TOTAL / (# MAQ´S ASIGNADAS) / CAD. RESULTANTE = 84.77%

EFICIENCIA MINIMA (POREL CONTROL DE EXCESOS):

T' TOTAL / (# MAQ´S ASIGNADAS) / CAD. ESPERADA = 78.49%

Productividad Semanal por H-H(UTP/H-H) = 10800 / (40 * 27)= 10

 Ejemplo 1
Puestos críticos
4 es subutilizado
9 es subutilizado
8 - 11 es cuello de botella

(I) Primero podemos mencionar el puesto de cuello de botella el No (8 Y 11), debido a que va a existir una
acumulación de materiales o productos en proceso. Es suficiente el mencionar al puesto N°8 Y 11
Segundo, los puestos con mayores número de estaciones tales como : el puesto No (2),
(10), debido a que, por el mismo hecho de aumentar más estaciones de trabajo ,
se necesitará áreas para el tránsito de operarios o materiales tanto de entrada como de salida.

Al incrementar una estación más, entonces la cadencia del puesto 8 Y 11 sería 0,146 min/unid. ,
deja de ser cuello de botella desplazándose al puesto 7 donde la cadencia es de 0,210 min/und
Cadencia de la nueva línea.entonces la producción semanal neta = 60 x 40 / 0,210 = 11,429 unid/semana

Los potenciales efectos serían nuevas áreas adicionales requeridas, evitar rumas, bultos, evitar riesgos
( pérdidas, siniestros,descontrol, desmotivación, problemas entre operarios), desorganizaciòn, desorden.
Al unir puestos eliminamos manipuleos.Si se incrementa las estaciones de trabajo se obtiene un mejor
flujo del material, también se reduce traslados innecesarios y puede mejorar la eficiencia del trabajador
lógicamente incrementa la producción ya que la cadencia de la línea disminuye.
Pueden considerar otras conclusiones pero que tengan coherencia.
 EJEMPLO 2:

La empresa FILU S.A. se dedica a la fabricación de cuchillos de cocina.

Para la fabricación se requiere una hoja de metal, dos piezas de madera
(mango) y 3 remaches. En el caso de la hoja, la materia prima son
plaquitas de acero inoxidable de 22,0 x 4,0 cm. y 3/32” de espesor y las
piezas de madera sólo vienen cortadas 12,0 x 5,0 cm. y 0,6 cm. de
espesor. En todo el proceso existe dos puntos de inspección, uno
después del ensamble (10% de merma) y el otro después de afilar las
hojas de metal (2% de merma). Además se requiere por necesidades de
logística, del 50% adicional de mangos de madera y 20% adicional del
producto final. Se tienen los siguientes datos:
Demanda de producción = 10,000 unidades semanales.
Si se trabajan 40 horas/semana (netas):
Utilización de la línea = 90% (promedio)
Eficiencia de los puestos = 90% (promedio)
CUCHILLO - COMPONENTES
 DOP DE CUCHILLO
Hoja de metal Madera
22x4 cm. 3/32” 12x5x0.6 cm.
Trazar
T1 1
Regla, lapiz.
Cortar
T2 2
Cortadora mecánica Retazo madera
Troquelar Perforar
5 T3 3
T5
Troqueladora Lija Taladro manual Viruta
Lijar
Retazo hoja metal T4 4
manual

Cortador de cuchillo mango

P1 = 50%

Remache
Remachar
Actividad T.E. Puesto Observación T6 6
Remachadora
(min)
Trazar 0.40 Cada placa inspección
T7 1
Corte 0.70 Cada placa Manual, visual M1 = 10%

Perforar 0.10 Cada hueco Afilar

T8 7
Lijar 0.25 Cada placa Esmeril
Troquelar 0.50 2
inspección
T9
Remachar 0.15 Cada remache Manual, visual M2 = 2%
Inspección 1 0.35 Barnizar
T10 8
Afilar 0.60 Bolsa Brocha, manual
Inspección 2 0.35 Empacar
T11 9
Barnizar 0.50 Manual P2 = 20%
Empacar 0.12 Fin