Ciclo Corto de Adsorción

CICLO CORTO DE ADSORCION
1. Objetivo general
Describir la tecnología del proceso ciclo corto de adsorción, para la extracción

de líquidos del gas natural y el control de punto de rocio por hidrocarburos.
1.1. Objetivo específicos
Describir las características técnicas y operacionales del proceso ciclo

corto de adsorción.
Describir las características de las corrientes de alimentación y descarga.
Describir el sistema de regeneración con propano del ciclo corto de
adsorción.
Ing. Alejandra Hortencia Elías Navarro Página 1

2. Introducción
La separación o extracción de componentes líquidos, de ser necesaria para el

control del punto de rocío de hidrocarburos, y de esta manera evitar la
condensación de los mismos durante el transporte, es de interés económico
debido a que estos componentes tienen un alto valor cuando son vendidos por
separados.
Los líquidos del gas natural comprenden los componentes que se pueden
extraer del gas natural para mantenerlos en estado líquido; por lo tanto es la
parte más pesada de la mezcla de hidrocarburos y se refiere al propano y los
componentes más pesados.
Para alcanzar la especificación de punto de rocío por hidrocarburo, es
necesario tratar el gas para remover prácticamente todos los hidrocarburos
pesados de la mezcla. Entre uno de los procesos disponibles para realizar dicho
tratamiento se encuentra el ciclo corto de adsorción con sistema de generación
de propano, patente que a sido publicado el 26 de de mayo de 1970 por el
inventor Alfred O Fischer.
El ciclo corto de adsorción, constituye una de las tecnologías para el

procesamiento del gas natural, la cual consiste en la remoción de líquidos. La
deshidratación por desecantes sólidos se fundamenta en el principio de
adsorción, en el cual los hidrocarburos pesados presentes se adhieren a la
superficie de los desecantes, permitiendo así extracción de líquidos del gas
natural.
En el presente trabajo se describen cada uno las características técnicas y

operacionales del proceso, así como también las corrientes de alimentación,
descarga y finalmente la regeneración con propano del ciclo corto de adsorción.
En función a la composición del gas y el rendimiento que se quiere obtener.

3. Desarrollo
3.1. Adsorción
Las operaciones de adsorción explotan la capacidad especial de ciertos sólidos

para que sustancias específicas interaccionen con la superficie de los mismos.
De esta forma, pueden separarse selectivamente algunos componentes de
fases líquidas o gaseosas (Treybal, 1996).
Se puede definir adsorción como el proceso donde uno o más componentes de
una corriente de gas o de líquido se fijen sobre la superficie de un sólido y se
lleva a cabo una separación. En los procesos comerciales, el adsorbente
generalmente tiene la forma de partículas pequeñas dispuestas en un lecho fijo.
El fluido se hace pasar a través del lecho y las partículas sólidas retienen
selectivamente componentes del fluido. Cuando el lecho está casi saturado, el
flujo se detiene y el lecho se regenera térmicamente o por otros métodos, para
provocar una desorción. Así se recupera el material adsorbido (adsorbato) y el
adsorbente sólido queda listo para otro ciclo de adsorción (Geankoplis, 2003).
En el campo de las separaciones gaseosas, la adsorción se utiliza para
deshidratar aire y otros gases, para endulzar corrientes de gas natural, para
eliminar olores desagradables e impurezas de gases industriales, para
recuperar productos valiosos a partir de mezclas diluidas con aire y otros gases
y para fraccionar mezclas de gases de hidrocarburos que contienen sustancias
como metano, etileno, etano, propileno y propano (Treybal, 1996).
Las separaciones típicas de líquidos incluyen la eliminación de humedad
disuelta en gasolina, decoloración de productos de petróleo y soluciones
acuosas de azúcar, la eliminación de sabores y olores desagradables del agua
y el fraccionamiento de mezclas de hidrocarburos aromáticos y parafínicos. La
escala de operación va desde el uso de unos cuantos gramos de adsorbente en
el laboratorio hasta las plantas industriales, cuyo inventario global de
adsorbentes excede los 135000 kg (Treybal, 1996).

Todas estas operaciones se asemejan en el hecho de que la mezcla por
separar se pone en contacto con otra fase insoluble, el sólido adsorbente, y que
la separación se logra gracias a la diferencia en la distribución de los
componentes originales entre la fase adsorbida sobre la superficie sólida y el
fluido. Se dispone de procesos de separación por carga en una sola etapa,
continuas en varias etapas, y pueden involucrar etapas de adsorción y
desorción en contracorriente como las encontradas en el campo del contacto
gas-líquido (absorción). La rigidez e inmovilidad de un lecho fijo de partículas
adsorbentes sólidas facilita la aplicación útil de los métodos semicontinuos, que
de ninguna manera son aplicables cuando se ponen en contacto dos fluidos
(Treybal, 1996).
3.2. Tipos de adsorción
La adsorción es un proceso por el cual átomos, iones o moléculas de gases,

líquidos o solidos disueltos son atrapados o retenidos en una superficie.
Existen dos tipos de adsorción en sólidos:
1. Adsorción química, es la unión química de las moléculas a la superficie de los
átomos. La quimisorción ocurre cuando un enlace químico, o intercambio de
electrones, se forma. El resultado es la fijación de la molécula en la superficie a
través de una adsorción química.
2. Adsorción física, la que ocurre por fuerzas del tipo Van der Waals, entre un
átomo o una molécula y la superficie. En este caso no existe arreglo electrónico
en el sistema y sólo las fuerzas de atracción electrostáticas o atracciones
dipolares son puestas en juego, interacción que ocurre sin modificación alguna
de la molécula, fisisorción.

3.3. Desecantes solidos
Un desecante comercial debe tener afinidad por el agua, una gran área
superficial por unidad de volumen, alta resistencia mecánica, resistencia a la
abrasión, ser inertes químicamente, y tener un precio razonable.
Los adsorbentes utilizados en el ciclo corto de adsorción son:
3.3.1. Gel de sílice
El gel de sílice es dióxido de silicio amorfo (SiO2). Se fabrica mediante la

adicción de silicato de sodio acuoso al ácido sulfúrico. Es usado para la
deshidratación de gas y líquidos y el recobro de hidrocarburos (iC5+) del gas
natural. Cuando se usa para eliminar hidrocarburos, las unidades son
frecuentemente llamadas HTUs (unidades de recobro de hidrocarburos) o SCUs
(unidades de ciclo corto). Cuando se usa para deshidratación, el gel de sílice
dará punto de rocío de salido de aproximadamente -60ºF.
Ampliamente usado como desecante, el cual puede ser usado para

deshidratación de gas y recobro de líquidos del gas natural.
Figura 1. Gel de silice
Fuente: http://www.chinasilicagel.es/1-2-silica-gel.html

Características:
Más adecuada para deshidratación del gas natural.

El gel de sílice se utiliza principalmente como un desecante es menos
catalítico que la alúmina activada o los tamices moleculares.
Debido a que es amorfo, Absorberá todas las moléculas. Éste tendrá
una capacidad reducida para el agua si se utiliza para secar un gas
saturado.
Debido a su capacidad de adsorción de varios tipos de moléculas, la gel
de sílice es usada a menudo para control del punto de rocio de
hidrocarburos, corrientes de gas natural de altas presiones.
El gel de sílice adsorbe la mayoría de las moléculas de C5+ así como
las del agua, alcanzando efectivamente los dos puntos de rocíos
específicos.
Se regenera más fácilmente en comparación con los tamices
moleculares.
Alta capacidad de adsorción, puede adsorber el 45% de su propio peso
en agua.
Menos costoso que el tamiz molecular.
Poca capacidad para el recobro de líquidos.

3.3.2. Carbón activado
Se prepara por carbonización de cáscaras de coco, semillas de fruta, carbón,

lignina y madera. Debe ser activado, lo cual consiste esencialmente en un
proceso de oxidación parcial mediante tratamiento con aire o vapor caliente. Se
puede conseguir en forma granular o esférica; se utiliza para la recuperación de
vapores de disolventes en mezclas gaseosas, para máscaras de gas,
recuperación de hidrocarburos de la gasolina a partir de gas natural y para el
fraccionamiento de gases de hidrocarburos. Se regeneran por desorción
térmica de las moléculas adsorbidas (Treybal, 1996).
Figura 2. Carbón activado
Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Carb%C3%B3n_activado

3.4. Descripción del proceso ciclo corto de adsorción
El proceso de ciclo corto de adsorción básico, utilizado para deshidratar

corrientes de gas natural y extraer los hidrocarburos más pesados como
líquidos es un tipo de proceso por lotes, donde se hace pasar el gas a través de
un lecho adsorbente hasta que el lecho se satura. Después de que el lecho
adsorbente se satura, entonces debe ser regenerado.
Actualmente, la regeneración consiste en una fase de dos ciclos, primero

calentando y luego enfriando. Por lo tanto, el número natural de torres para el
ciclo más rápido es tres; uno en la fase de calentamiento; una en la fase de
enfriamiento; y una sobre corriente.
Este proceso es similar al proceso de adsorción cubierto en deshidratación,

pero con ciclos mucho más cortos. Se usa normalmente para corrientes de gas
con muy bajos contenidos de propano y butano, pero con suficiente cantidad de
C5 y más pesados, que hacen imposible cumplir con la especificación de punto
de rocío por hidrocarburo. Este proceso es apropiado para gases que
contengan menos de 1 GPM (Galones de propano y más pesados por 1000
pies cúbicos normales). El adsorbente utilizado generalmente es silica gel.
Hay dos diferencias básicas entre estos procesos para control de punto de rocío
por agua y por hidrocarburo como son, para control por hidrocarburo se
requieren tres torres y el tiempo de duración del ciclo en cada torre es más
corto, usualmente entre 20 a 30 minutos contra 8 a 10 horas para
deshidratación.

La característica atractiva en un ciclo corto de adsorción, es que recupera entre
el 60 a 70 % de los pentanos y más pesados contenidos en el gas, y que se
cumple con el punto de rocío por hidrocarburo, como por agua. En la Fig 4. se
muestra un arreglo típico de una unidad de ciclo corto de adsorción con tres
torres. Es muy importante que un separador antes de esta unidad remueva todo
el líquido libre y los sólidos que traiga el gas en producción.
Figura 3. Esquema del proceso ciclo corto de adsorción
Fuente: https://es.scribd.com/presentation/246308782/Procesos-de-Extraccion-
de-Liquidos-Del-Gas-Natural-Disertacion-de-Gas-II-Grupo-6

3.4.1. Rendimiento
Hay muchos factores que influyen en el rendimiento de una unidad de ciclo

corto. Primero y ante todo, el separador por delante de la unidad debe eliminar
todos los líquidos y sólidos en el gas. Un bache de líquido dentro del lecho
puede dañar el adsorbente y hacer necesario su cambio. La temperatura de
adsorción debe ser tan baja posible sin originar la formación de hidratos, a fin
de que se adsorban la mayor cantidad de hidrocarburos pesados. Una
regeneración apropiada del lecho es muy importante, usándose para este
propósito una porción del gas de proceso. La temperatura del gas de
regeneración está en el orden del 550 - 575 ºF. La temperatura de salida de la
torre en calentamiento se lleva a 400 ºF.
3.4.2. Condensación
Así como la adsorción y la desorción son importantes, una adecuada

condensación de los hidrocarburos desorbidos es también muy importante. Si la
condensación es ineficiente, los hidrocarburos no se remueven del gas de
regeneración. En climas cálidos este es el problema principal, requiriéndose un
diseño generoso del condensador. El diseño del separador vertical a
continuación del condensador, tiene que ser holgado para una buena
separación de la mezcla hidrocarburos condensados y el gas.

3.5. Proceso de ciclo corto de adsorción con sistema de regeneración
de propano
3.5.1. Resumen
Esta invención se refiere a la purga de hidrocarburos de un lecho de material de

adsorción, pasando una corriente de hidrocarburo condensable tal como
propano o similar a través de la torre.
3.5.2. Descripción general del proceso ciclo corto de adsorción
Esta invención se refiere en general a la regeneración de un lecho de

desecante seco, usado para adsorber componentes seleccionados de una
corriente de gas natural y, específicamente a un tipo sistema cerrado de
regeneración de ciclo.
El proceso de ciclo corto de adsorción básico, utilizado para deshidratar

corrientes de gas natural y extraer los hidrocarburos más pesados como
líquidos es un tipo de proceso por lotes, donde se hace pasar el gas a través de
un lecho adsorbente hasta que el lecho se satura. Después de que el lecho
adsorbente se satura, entonces debe ser regenerado.
En la práctica, este proceso se aproxima a ser un proceso continuo porque se

utilizan normalmente dos o más torres. Mientras que en una torre se encuentra
una corriente, una o más torres están siendo regenerados. Actualmente, la
regeneración consiste en una fase de dos ciclos, primero calentando y luego
enfriando. Por lo tanto, el número natural de torres para el ciclo más rápido es
tres; uno en la fase de calentamiento; una en la fase de enfriamiento; y una
sobre corriente.

El adsorbato (material adsorbido) concentrado es expulsado de la torre y
barrido fuera de las torres dentro de las cuales las torres están situadas por gas
natural caliente. Ha sido costumbre separar una porción de la corriente saturada
y usarla para esto propósito. La corriente de reactivación separada se pasa a
través un calentador para elevar su temperatura a un nivel que aumente su
capacidad de vaporizar y eliminar agua e hidrocarburos a medida que pasa a
través del lecho de material de adsorción. Después del paso a través del lecho
la corriente de reactivación se enfría en un condensador para extraer los
líquidos.
Si se ha alcanzado la concentración suficiente, algunos líquidos se

condensarán. La salida del condensador es recibido en un separador, donde el
agua y los hidrocarburos se eliminan como fases líquidas separadas. La técnica
anterior muestra cómo la parte gaseosa de la corriente de reactivación puede
ser reciclado o devuelto a la corriente principal a su paso por la etapa de
adsorción.
Independientemente de si la corriente de reactivación se devuelve a la corriente

principal, o se recicla como una corriente cautivo, hay un problema real de
separar el flujo de reactivación de enriquecimiento de hidrocarburos obtenida a
partir del material de adsorción saturada.
Se cree que el gas enriquecido debe, en un ejemplo típico, contener una

concentración de los componentes más pesados deseables muchas veces
mayor que la disponible de la corriente principal con el fin de producir la
condensación. En los procedimientos actuales, probablemente 75% o más de la
corriente de regeneración está compuesto de metano. Dado que la presión de
vapor de metano es muy alta en comparación con butano, pentano, o similares,
la presión parcial disponible para condensar estos componentes es muy baja.

Sin embargo, independientemente de cuál sea el nivel de concentración del
componente más pesado debe ser, substancial "reciclar" debe construirse antes
de que la condensación apreciable tenga lugar.
Los objetivos de la invención del ciclo corto de adsorción son los siguientes:
Proporcionar un aparato que reduce sustancialmente la necesidad de
reciclar los componentes más pesados con el fin de tener la
concentración suficiente para la condensación.
Proporcionar un tipo de ciclo cerrado de la deshidratación reactivación y
el sistema de recuperación de hidrocarburos que utiliza una bomba de
líquido en lugar de un compresor de gas.
Proporcionar un sistema y un aparato para adsorber mayor de lo normal
cantidades de componentes de una corriente de gas natural.
Otros objetivos y muchas de las ventajas concomitantes de esta invención se

apreciarán fácilmente a medida que el ciclo corto de adsorción, se entienda
mejor por referencia a la siguiente descripción detallada cuando se considera
en conexión con los dibujos adjuntos en los que:
La figura 5 es un diagrama esquemático de un sistema de adsorción que

incorpora la estructura y características novedosas de la presente invención y
las figuras 6 y 7, ilustran el esquema de flujo y las funciones para la invención.

Ing. Alejandra Hortencia Elías Navarro
Figura 4. Diagrama esquemático de un sistema de adsorción
Página 14
Figura 5. Descripción detallada de las funciones del ciclo corto de adsorción
Página 15
Figura 6. Esquema de flujo y las funciones para la invención.
Página 16
La presente invención contempla una corriente de gas de reactivación o
regeneración cautiva de propano, propano - butano, o mezclas de etano-
propano-butano como el calentamiento y el medio de purga. Si la suma de las
presiones parciales que los diversos componentes pueden ejercer en virtud de
la temperatura del condensador es menor que la presión del sistema, a
continuación, toda la corriente se condensará.
El líquido condensado por lo tanto a continuación, debe ser destilado o de otro

modo refinado. Si se selecciona el propano y el más ligero como el medio de
regeneración, el despropanizador hará un corte limpio propano-butano. El
Butano-plus aparecería como un producto de fondo y dejaría el
proceso. Mientras que el propano y más ligero aparecerá por encima.
Una bomba se puede utilizar, teniendo succión desde el acumulador de reflujo,

para bombear el propano al calentador a través de un intercambio de calor de
precalentamiento. El calentador se vaporiza de forma continua y sobrecalienta
el gas propano a aproximadamente 600 °F. El propano caliente fluye a través
de la torre que se calienta, así, el propano lleva a la temperatura de
desadsorción y también fuera del producto deseado.
Se ha de notar aquí que el calentamiento inicial de la torre puede variar

dependiendo del tipo de material adsorbente utilizado en el lecho.
El calentamiento inicial de un lecho de gel de sílice, por ejemplo, podría ser con
metano caliente, seguido de un interruptor posterior al propano caliente. Si el
propano se utiliza inicialmente, podría ser enfriado hasta su punto de rocío
mientras pasa a través del lecho frio, y la torre, como el gel de sílice pueden
ser dañados por hidrocarburos en forma líquida.

El carbón vegetal no es tan vulnerable y, por lo tanto, cuando se utiliza un lecho
de carbón vegetal, no se requiere el calentamiento inicial con el metano
caliente. La estructura como se ilustra en la figura 5, utiliza un lecho de carbón
vegetal y, como tal, no es necesaria la calefacción principal de la torre con el
metano.
3.5.3. Descripción detallada del proceso ciclo corto de adsorción
Haciendo referencia a la figura. 5, una corriente de alimentación que ha de ser

secado y su contenido de hidrocarburos condensables eliminado se alimenta a
través de una línea de entrada 20 a un separador de entrada 22. El separador
22 puede adoptar cualquiera de varias configuraciones en las que el agua, el
líquido y la separación hidrocarburo gaseoso se produce en una de manera
satisfactoria. El proceso de separación que se produce en el separador de
entrada 22 elimina los líquidos presentes en la corriente de alimentación que
fluye a través de la línea de entrada 20. El agua se elimina del separador de
entrada, y desde el proceso, a través de la válvula 173. Los hidrocarburos
líquidos, se eliminan del separador de entrada a través de la línea de salida de
líquido 24. una válvula de control 26 regula la velocidad de eliminación de los
fluidos desde el separador a través de la línea 24 a una planta de destilación
fraccionada 130 que puede tomar cualquiera de varias configuraciones. Como
se muestra, los componentes más ligeros etano y se separan del propano y
más pesado en un deetanizador 132, y el propano se separan de pentano y
más pesados en un despropanizador 142.
La corriente de alimentación del que se han eliminado los hidrocarburos

considerables y el agua fluye fuera del separador de entrada 22 a través de la
línea 38 y tres ramales 40, 42, 44 de adsorbente torres 46, 48, 50. Las válvulas
52, 54, 56 regulan el flujo de la corriente de alimentación a través de las torres
46, 48 y 50 respectivamente.

Las torres adsorbentes pueden estar en la forma de cilindros que tienen sus
ejes longitudinales situados en un plano vertical. La corriente de alimentación
entra en las torres de adsorción en la parte superior, fluye hacia abajo y sale en
la parte inferior.
Las torres adsorbentes contienen material adsorbente que puede ser carbón,
gel de sílice o similares. De carbón ha sido utilizado con éxito en esta invención
para recuperar un gran porcentaje de los hidrocarburos condensables en
corrientes principales. Sin embargo, es de entenderse que la selección del
material de adsorción específico, y la disposición del flujo dentro de las torres
depende de las condiciones específicas de diseño y disposiciones deseadas.
La salida de la torre adsorbente 46 puede fluir a través de las líneas 58, 60, 62.
Una válvula de control 64 controla el flujo a través de la línea 58; una válvula de
control 66 regula el flujo a través de la línea 60; y una válvula de retención 68
controla el flujo a través de la línea 62.
De manera similar, el flujo de las torres 48, 50 puede fluir a través de las tres
trayectorias 58, 60, 62. Para la torre 48, las válvulas de control 70, 72 regulan el
flujo a través de líneas 58, 60, respectivamente, y la válvula de retención 74
controla el flujo a través de línea 62. Para la torre 50, las válvulas de control 76,
78 regulan el flujo a través de las líneas 58, 60, respectivamente, y la válvula 80
controla el flujo a través de la línea 62.
Línea 58 puede ser considerada como la cabecera de gas residual; línea 60
puede ser considerado para ser el rico cabecera propano; y, la línea 62 puede
ser considerada como la cabecera de gas de refrigeración.

El encabezado de gas de refrigeración 62 se conecta para dirigir el gas a través
de un primer intercambiador de calor 82 y un segundo intercambiador de calor
84. La salida del segundo intercambiador de calor 84 está conectado, por medio
de un circuito de derivación, a un separador de arrastre 86 a través de una
válvula de retención 88; y, en la cabecera de gas residual 58 a través de una
válvula de control 90.
La cabecera propano rico está conectado para alimentar gas a través de un
primer intercambiador de calor 92 y un segundo intercambiador de calor 94. La
salida del segundo intercambiador de calor 94 está conectado para alimentar a
un separador de regeneración 96 a través de una válvula de retención 95.
Los intercambiadores de calor 84, 94 se ilustran como siendo del tipo de aire
forzado en el que el aire se dirige a través de la superficie de transferencia de
calor para enfriar el fluido cautivo.
Los intercambiadores de calor 82, 92 se muestran como el uso de un sistema
de refrigeración cerrado para afectar la transferencia de calor.
Una bomba de circulación 98 que es una bomba de líquido, no un compresor de

gas está conectado para conducir el refrigerante a través del conducto 100 y
uno o ambos intercambiadores de calor 82, 92 dependiendo de la condición de
las válvulas de control 102, 104 y luego a través de un calentador de propano
106 a cabecera 108.
La torre adsorbente 46 está conectada a la cabecera 108 a través de una

válvula de control 110; torre adsorbente 48 está conectado a la cabecera 108 a
través de una válvula de control 112; y torre adsorbente 50 está conectado a la
cabecera 108 a través de una válvula de control 114.
El gas no condensado procedente del separador posterior 86 y el separador de
regeneración 96 son alimentados a través de las válvulas de retención 114, 116
al colector 118 que está conectado a las torres de adsorción 46, 48, 50 a través
de válvulas de retención 120, 122, 124, respectivamente.

La línea de salida de líquido 24 está conectado para recibir el producto
condensable desde el separador de arrastre 86 a través de una válvula de
control 126; y el producto de hidrocarburo condensable desde el separador de
regeneración 96 a través de una válvula de control 128. El agua condensada,
en su caso, se descarga desde el separador de regeneración a través de la
válvula 174 y sale del proceso.
La línea de salida de líquido 24 está conectado para alimentar una planta de
destilación fraccionada se pueden utilizar 130. Varias opciones de plantas de
destilación fraccionada, el uno, o combinación de plantas de destilación
seleccionadas que se una cuestión de diseño relativas a las características de
la corriente principal, el producto deseado, el equipo disponible y similares.
Es deseable, sin embargo, que la fracción de los productos de destilación a

partir del producto en bruto principal, aparte de los productos deseados que
pueden variar de planta a planta, un fluido satisfactorio de reactivación o
regeneración, tal como Propano para la alimentación de la bomba de circulación
98.
La planta de destilación fraccionada 130 se ilustra por sólo comodidad,
incorpora un deetanizador 132 que puede producir como su producto de
cabeza, metano y etano; y, como su producto de fondo, propano y productos
más pesados.
Los vapores de cabeza se eliminan a través de una válvula de contrapresión

134 y el tubo 136; y el producto de fondo líquido de propano y más pesado se
alimenta a través de una válvula de control 138 y el tubo 140 a un
despropanizador 142.

El despropanizador produce propano como su producto de cabeza, y butano y
más pesados quedan como su producto de fondo líquido. Los líquidos se
eliminan del despropanizador través de la tubería 144, alimentado a través de
un enfriador de producto significa 146 que puede ser del tipo de aire forzado; a
continuación, a través de una válvula de control 148 a un área de
almacenamiento.
El vapor de cabeza, propano, fluye desde el despropanizador a través de una

válvula de contrapresión 150 y la tubería 152 a un condensador 154, que puede
ser del tipo de aire forzado, y a un acumulador de arriba 156. El propano que
emerge desde el acumulador 156 fluye a través de un conector de cuatro vías
159, a la bomba de circulación 98; a una zona de almacenamiento a través de
una válvula de control 158; y, en la despropanizador 142 a través de un reflujo
de la bomba 160 y la válvula de control 162.
En funcionamiento, una torre adsorbente es en la corriente, una segunda torre

de adsorbente está en la fase de enfriamiento del ciclo y tercera torre
adsorbente está en la fase de calentamiento del ciclo. En las figuras, las letras
mayúsculas identificar puntos en los que se controla la información del proceso
o la composición de la corriente puede ser de su interés. El ciclo consta de tres
fases principales, con dos ajustes se realizan dentro de cada fase en un cierto
intervalo de tiempo después de su inicio, para proporcionar la calefacción y la
corriente de las fases de enfriamiento para cada torre.
Cuando las torres se conectan de una fase a otra, la torre que va a ser
calentado estará lleno de gas seco -principalmente metano, ya que habrá
completado recientemente la fase en marcha.
El gas en la torre se desvía a través de las válvulas de retención asociados 68,
74 y 80 en la cabecera de gas de refrigeración 62 durante las fases sucesivas.

Durante la fase de calentamiento de una torre, vapor de propano caliente se
introduce vapor caliente de propano en la parte superior de la torre.
Al comienzo de la fase de calentamiento, la torre está llena de metano y, por lo
tanto, la gravedad específica de su efluencia será baja alrededor de 0,55. A
medida que el propano comienza a pasar a través de la torre, la gravedad
específica del efluente aumentará, alcanzando un valor inicial superior a 1,0.
Una interfaz clara entre el propano y metano no se puede esperar, sino más
bien una mezcla de propano cada vez más ricos. Independientemente de la
forma en que ocurrirá, la composición del efluente de la torre se verá afectada
por su gravedad específica, y los ajustes necesarios pueden hacerse en
consecuencia.
Cuando la corriente de efluente de la torre que se calienta es rico en metano,

que no pasa por el separador de regeneración 96 para evitar la contaminación
excesiva del producto primario y se desvía en el separador de arrastre 86
después de pasar a través de los intercambiadores 82, 84. Como la
concentración de propano en la corriente se hace mayor, se llegará a su punto
de rocío y el propano se condensará. Los líquidos condensados serán
atrapados en el separador de arrrastre 86. Cualquier propano que no se
condensa de la corriente se recicla a la torre en funcionamiento 46 a través de
la válvula de retención 120, durante la primera fase.
A medida que la concentración en propano aumenta hasta el punto en el que el

efluyente se vuelve totalmente condensable, tal como se determina por una
medición de la gravedad especifica tomada en la ubicación C, la corriente es
conmutada para fluir hacia la regeneración separador 96 a través del cabezal
60 de propano rico y el calor intercambiadores 92 y 94 mediante la apertura de
la válvula 78.

Del mismo modo, la torre a ser enfriado es al inicio de la fase del ciclo y, por lo
tanto, está llena de propano caliente. Es deseable para guardar este
propano. Hasta la torre ha sido purgado como se indica por un peso específico
de lectura en la ubicación D este efluyente se alimenta a través de los
intercambiadores de calor 82 y 84 al separador 86.
El propano que es condensado se separa mientras que el vapor restante se
recicla.
Durante la fase de enfriamiento, el gas de alimentación frio en bruto se alimenta
en la parte superior de la torre y se calienta a medida que pasa a través de la
torre. Se desprende de la parte inferior de la torre en un aumento sustancial de
la temperatura. Poco después del inicio de la introducción del gas de
alimentación frio en bruto en la parte superior de la torre, las capas superiores
de adsorbente en la torre se enfrían suficientemente para permitir la iniciación
del proceso de adsorción. Por lo tanto, el gas de entrada se somete a o
experimenta una composición, así como un cambio de temperatura, y la torre
que está siendo enfriado en realidad funciones en cierta medida, como una
torre en funcionamiento. En ese instante cuando la torre que está siendo
enfriado empieza a funcionar de la misma manera que el en funcionamiento de
la torre está funcionando, que ocurre cuando la gravedad específica de la
corriente en la posición D es igual a o menor que la gravedad específica de la
corriente de en la posición G, entonces el efluyente de la torre que está siendo
enfriado sólo necesita ser enfriado antes de que pueda ser admitido
directamente en la cabecera de residuo 58.
Durante la primera parte de la primera fase del ciclo, la válvula 54 está abierta
para permitir que el gas fluya dentro de la torre 48; y la válvula 52 está abierta,
pero la modulación para permitir que el gas fluya hacia y a través de la torre 46,
que está en la corriente.

La válvula se modula para mantener la temperatura del gas en la ubicación L a
un valor constante preestablecido para asegurar que el enfriamiento razonable
se consigue mientras que, al mismo tiempo, la carga de los intercambiadores a
sus capacidades máximas.
Cuando el ajuste es señalado por la aparición de una gravedad específica de
lectura en la posición D es igual a la gravedad especifica lectura en la posición
G, el efluente de la torre en la fase de enfriamiento es admitido directamente a
la cabecera de gas residuo por válvula 90. Debe observarse que la temperatura
del gas en la ubicación L no es, en sí mismo, importante; es significativo en que
este gas, a su temperatura, cuando se mezcla con el gas de la torre en
funcionamiento, no debe exceder de una temperatura que es aceptable para la
tubería en la ubicación G. Una temperatura de 130 °F, se encontró que era
aceptable a la tubería. Por lo tanto, el punto de control debe ser en la ubicación
G, no en la posición L, después del ajuste.
La temperatura del efluente de la torre en la fase de enfriamiento del ciclo

aumenta sustancialmente después del inicio de su ciclo, y es posible, en
algunos casos, que las temperaturas máximas pueden ocurrir después de la
válvula 90 se ha abierto. En consecuencia, el flujo a través de la torre en la fase
de enfriamiento del ciclo debe ser restringido. Como tal, la válvula 54 se
suministra, después del ajuste (apertura de la válvula 90) con la misma señal de
modulación, invertido, que se alimenta a y controla la válvula 52. En esta
disposición, el flujo se divide entre la torre caliente 48 y el frío torre 46 en
proporciones tales que la temperatura de los efluentes combinados permanecen
sustancialmente constantes.

En la operación, durante la primera fase del ciclo, la torre 46 está en
funcionamiento, la torre 48 se está enfriando, y la torre 50 se calienta. La
válvula 52 está abierto para permitir que el gas natural fluya a la torre 46,
imponiendo una caída de presión suficiente para forzar el gas a través del
sistema de refrigeración. Gas limpio y seco deja la torre 46 a través de la
válvula 64. La válvula 66 se cierra y la válvula de retención 68 no puede pasar
gas debido a su presión aguas abajo es superior a su presión aguas arriba. Los
vapores que quedan en el separador de regeneración 96 o el separador de
arrastre 86 se reciclan a la torre 46 a través de la válvula de retención 120.
Con la torre 48 lleno de propano temprano en la primera fase del ciclo, la

válvula 54 se abre para admitir gas de entrada. Las válvulas 70 y 72 están
ambas cerradas para forzar el flujo de la torre 48 a través de la válvula 74 en la
cabecera de gas de refrigeración 62, a través de los intercambiadores de calor
82 y 84, y en el separador a través de la válvula de retención 88. La válvula 90
está cerrada. Cualquier porción de esta corriente que se condensa quedará
atrapado en el separador 86, y los vapores restantes se recicla a través de las
válvulas de retención 114 y de la torre 46.
Cuando la gravedad específica del gas en la posición D es tan baja como (igual)
que la del gas en la posición G, la válvula 90 se abre para permitir el flujo a fluir
directamente a la cabecera de gas residual 58.
Con la torre de 50 llena de metano al principio de la fase del primer ciclo, la

válvula 114 se abre para admitir vapor sobrecalentado propano. Las válvulas 76
y 78 son ambas cerradas, forzando al flujo de la torre 50 a través de la válvula
de retención 80 en la cabecera de gas de refrigeración 65, donde entra en
contacto con la corriente de efluente de la torre 48 como se describe
anteriormente.

Cuando la gravedad específica de la corriente de la torre 50, tal como se
comprueba en la localización C, se eleva a un valor predeterminado (o,
alternativamente, comienza a aumentar), la válvula 78 se abrirá. La corriente
fluirá ahora en el rico cabecera de propano, a través de los intercambiadores de
calor 92 y 94, a través de la válvula de retención 95, en el separador de
regeneración 96. Prácticamente la corriente completa ahora se condensa en los
intercambiadores de calor 92 y 94 y ser atrapado en el separador de
regeneración 96. Cualquiera que sea todavía existen vapores serán reciclados
a través de la válvula de retención 120 a la torre 46.
En la Fig. 5, hidrocarburos líquidos del separador de entrada 22, el separador

de regeneración 96 y el separador de arrastre 86 se combinan para formar la
alimentación deetanizador.
El porcentaje de metano y etano de la alimentación del separador de entrada 22

es mayor que el de alimentación, ya sea del separador de regeneración 96 o el
separador de arrastre 86. Por lo tanto, en algunos casos, puede que no sea
deseable para permitir la alimentación del separador de entrada 22 para entrar
en la planta de destilación 130.
Es de entenderse que cualquier tipo de planta de destilación fraccionada aparte

de los mostrados específicamente se puede utilizar. En la Fig. 5, deetanizador
de alimentación que entra se divide, el metano y el etano emergente en la parte
superior y propano y más pesado que se alimenta a través de la válvula 138 y la
línea 140 a la 142. En el despropanizador 142, propano pasa a través de la
línea 152 y el butano y más pesados pasa hacia afuera a través de la línea 144.
El propano en la línea 152 se alimenta a través del intercambiador de calor 154

y 156 del acumulador de líquido de la bomba de circulación 98.

Si desea, una línea 170 que puede ser abierto o cerrado por la válvula 172 de
forma selectiva puede ser proporcionada para volver al acumulador de arriba
156 cualquier propano que está siendo bombeado, que es en exceso de los
requisitos del proceso.
Las figuras 6 y 7, ilustra el diagrama de función de la invención.
Haciendo referencia a las figuras. 6 y 7, debe tenerse en cuenta lo siguiente:
Las válvulas de control para las torres de corriente responden a la inteligencia

de la temperatura en la ubicación L comenzando con el inicio de cada fase del
ciclo, 125 °F. punto de ajuste. La válvula se abre con aumento de temperatura.
Con eventos 3, 6 y 9 el control pasa a la inteligencia de temperatura en la
posición G, establecer el punto 130 °F misma acción de la válvula con estos
últimos eventos de la señal de control también se invierte y se transmite a la
válvula de control para la torre de refrigeración correspondiente.
Este último se conmuta la válvula totalmente abierta a partir de (Reverso)

modulante .
El flujo reciclado consiste en aquellos vapores no condensados y separadas en

86 y 96. La velocidad disminuirá a medida que progresa cada fase del ciclo.
Para el control de la tasa de propano, la temperatura a la ubicación F no debe
exceder de aproximadamente 200°F y la temperatura a la ubicación H no debe
ser inferior a aproximadamente 700 °F. La tasa de propano debe ser ajustada
para controlar las temperaturas; el flujo de gas propano para detener cuando un
aumento de la temperatura en la posición E alcanza aproximadamente 475 °F.
Control de precalentamiento de propano (intercambiadores de calor 82 y 92)

intentará mantener la temperatura en la ubicación K igual a la temperatura a la
ubicación J. Los intercambiadores 82 y 92 pueden estar en múltiples
secciones.

Las válvulas 102 y 104 son representativos de una válvula de entrada para
cada sección. A medida que la carga de enfriamiento cambia del intercambiador
82 al intercambiador 92 con el progreso del ciclo, las secciones del
intercambiador 82 se cerrarán y las secciones del intercambiador
92 se abrirá al flujo de propano pobre.
Obviamente, son posibles muchas modificaciones y variaciones de la presente

invención a la luz de las enseñanzas anteriores. Es, por lo tanto, debe
entenderse que dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas la invención
puede practicarse de otra forma que no se describe específicamente en la
presente memoria descriptiva.
Lo importante es:
1. El método de eliminación de hidrocarburos condensables de una corriente de

flujo principal del gas natural, que comprende poner en contacto un lecho de
material adsorbente con la corriente de flujo principal del gas natural mediante
el cual los hidrocarburos condensables son adsorbidos por el material del
lecho; Calentar una corriente de flujo de reactivación cautiva que consiste en
uno de los hidrocarburos condensables en forma líquida; en contacto con el
lecho de material adsorbente con la reactivación cautiva climatizada flujo
corriente; el enfriamiento de la corriente de flujo de reactivación cautivo después
de pasar a través de dicho adsorbente mediante el cual dichos hidrocarburos
condensables se recuperan, e interrumpiendo el flujo de la corriente de
reactivación cautiva a la cama después de la cama ha tenido sus hidrocarburos
condensables vaporizados por el flujo de la reactivación cautiva.

2. El método de la reivindicación 1 que comprende, el enfriamiento del lecho
con una porción de la corriente de flujo principal por el cual el lecho está
acondicionado para eliminar de nuevo los hidrocarburos de la corriente principal
por adsorción.
3. El método de la reivindicación 2 que comprende la combinación de la porción

de la corriente principal utilizada para enfriar el lecho con la corriente principal
para reducir la temperatura de la porción de la corriente de flujo principal.
4. El método de la reivindicación 3 que comprende la medición de la gravedad

específica de la corriente de flujo de reactivación cautivo de la cama para
indicar la eliminación de hidrocarburos condensables de la cama de la corriente
de reactivación
5. El método de la reivindicación 1 en el que dicha corriente de flujo de

reactivación es propano.

4. Aplicación
4.1. Diseño de torre de adsorción
A continuación se presenta el planteamiento de un problema para el diseño

preliminar de una torre de adsorción para una unidad de dos torres, con su
respectiva solución o parámetros de diseño.
4.2. Planteamiento del problema
100 MMscfd de gas natural con peso molecular de 18 lb/lb-mol es procesado

para recuperar etano. El gas está saturado con agua a 600 psia y 100°F y debe
ser secado para obtener un punto de rocío de -150°F. Determinar el contenido
de agua y la cantidad de agua que debe ser removida y hacer el diseño
preliminar de un sistema de deshidratación de dos torres con tamiz molecular
de 4A -1/8´´ Beads.
El gas de regeneración es parte del gas residual de la planta, el cual está a 600
pisa y 100°F y tiene un peso molecular de 17 lb/lb-mol. El lecho debe ser
calentado a 500°F para la regeneración.
4.3. Solución
Se recomienda seguir el siguiente procedimiento para el diseño preliminar de

las torres de adsorción.
a) Calcular las propiedades del gas
 Gravedad específica : Utilizando la definición
Teniendo en cuenta que el peso molecular del aire es 28,9586 lb/lbmol

 Factor de compresibilidad: Teniendo en cuenta la presión del gas de
600 psia y la Temperatura de 100 ºF se usa la Figura 23-5 de la GPSA
para hallar el factor de compresibilidad, como se presenta en la figura 7
del presente trabajo.
Figura 7. Gráfica de factor de compresibilidad

Fuente: Gas Processors Suppliers Association (GPSA) 2004.
 Densidad del gas: Se usa la ecuación de los gases reales
Teniendo en cuenta las propiedades del gas

 Viscosidad del gas: teniendo en cuenta la Temperatura de entrada del
gas de 100 ºF la gravedad especifica hallada de 0,62 y la presión de
600 psia se usa la Figura 23-23 de la GPSA, como se presenta en la
figura 8 del presente trabajo.
Figura 8. Gráfica para determinar la viscosidad del gas

b) Dimensionamiento de las torres

 Cálculo del diámetro mínimo
El diámetro mínimo se halla mediante la siguiente ecuación
En esta ecuación se desconoce el caudal y la velocidad máxima por lo cual

hallamos estos valores de la siguiente forma.

Caudal
Para hallar el caudal primero necesitamos encontrar el flujo másico
Con el valor anterior y la densidad hallada anteriormente se halla el caudal.
Velocidad máxima
Se halla mediante la siguiente ecuación
Donde
Vmáx = Velocidad máxima
B = Constante dependiente del tipo de partícula
C = Constante dependiente del tipo de partícula
ρ = Densidad del gas
μ = Viscosidad del gas
Para la anterior ecuación debemos tener en cuenta las propiedades del gas
calculadas anteriormente y además el valor de ΔP/L=0,33psi/ft debido a que es
el valor máximo permisible y los valores de las constantes C y B se toman de la
tabla 1.

Tabla 1. Constantes B y C según tipo de partícula
Fuente: SAIED, Mokhatab, POE, William A. SPEIGHT, James G. Handbook of

NATURAL GAS TRANSMISSION and PROCESSING. Elsevier 2006.
Ya conociendo los valores anteriores se puede calcular el diámetro mínimo del

lecho:
Se debe seleccionar el diámetro estándar más cercano al diámetro mínimo

hallado anteriormente por lo tanto el diámetro seleccionado es 7,5 ft.
Debido a que el diámetro seleccionado es diferente que el mínimo se debe
realizar un ajuste tanto a la velocidad como a la caída de presión.

c) Cálculo de la cantidad de desecante (lb)
La cantidad del desecante se puede hallar mediante la siguiente ecuación
Donde:
Ss = Cantidad del desecante (lb)
Wr = Libras de agua a remover por ciclo
Css = Corrección por saturación de agua
CT = Corrección por Temperatura
 Cantidad de agua a remover: Se halla mediante la siguiente ecuación

Donde
QG = Caudal de gas de entrada
Wi = Cantidad de agua inicial
Wo = Cantidad de agua requerida a la salida
Wr = Cantidad de agua a remover
La cantidad de agua inicial se halla mediante la gráfica de Macketta y Wehe de

la GPSA teniendo en cuenta las condiciones de entrada del gas de 100 ºF y 600
psia y se encuentra un valor de 88 lb de agua/MMscf.
La cantidad de agua de salida se considera 0 debido a que la condición
requerida de salida es un punto de rocío de -150ºF. Por lo tanto el agua a
remover
Debido a que se definió un tiempo de adsorción de 12 horas el agua a remover

por ciclo es:

Figura 9. Gráfica de contenido de agua en el gas por Macketta and
Wehe
 Corrección por Saturación de agua:

Con la temperatura de entrada mediante la figura 20-84 de la GPSA se halla
realizando una extrapolación la Css= 1, ver figura 10 del presente trabajo.

 Corrección por Temperatura
Con la Temperatura de 100ºF se halla CT=0,93 mediante la figura 20-85 de la
GPSA, ver figura 11 del presente trabajo.
Figura 10. Gráfica de corrección por saturación de agua.

Figura 11. Gráfica de corrección por temperatura


Con los valores hallados anteriormente se encuentra la cantidad de desecante
por lecho:
A la cantidad de desecante hallada se le debe realizar una corrección como

indica la siguiente ecuación
Teniendo en cuenta que
Donde:
Sst = Cantidad de desecante corregida
Ls = Longitud de la zona de saturación
LMTZ = Longitud de la zona de transferencia de masa
LT = Longitud total del lecho
Ss = Cantidad de desecante
Para realizar la corrección se debe hallar.
 Longitud de la MTZ: se calcula mediante la siguiente ecuación
Donde:
Z = constante dependiendo del tamiz.
Para determinar la constante Z se presenta la tabla 2.

Tabla 2. Constante Z dependiendo el tamiz.

Por lo tanto:
Longitud de la zona de saturación: se halla mediante la siguiente ecuación
Donde:
Ss = Cantidad de desecante
D = Diámetro seleccionado
ρ desec = Densidad del desecante
Para determinar la densidad del desecante se presenta la tabla 3.
Tabla 3. Densidad del tamiz molecular según tipo de partícula

Por lo tanto:
Conociendo los valores anteriores se puede hallar la longitud total del lecho:
La cantidad de desecante corregida es:
d) Verificación de los parámetros de diseño

Se debe verificar que la caída de presión este entre el valor normal de 5 psia y
el valor máximo permitido de 8 psia mediante la siguiente ecuación:
Donde verificamos que si cumple con estas condiciones por lo cual los
parámetros de diseño hallados están dentro de los rangos permitidos.
e) Cálculo del calor de regeneración

El calor de regeneración se calcula mediante la siguiente ecuación:

Donde:
QT = Calor total de regeneración del lecho (Btu)
Qw = Calor para desorber el agua (Btu)
Qsi = Calor para calentar el material del lecho (Btu)
Qst = Calor para calentar el acero (Btu)
Qlh = Perdidas de calor a la atmosfera (Btu)
 Calor para desorber el agua: el calor necesario para calentar el agua a
evaporar en el proceso de regeneración se calcula mediante la
siguiente ecuación

 Calor necesario para calentar el lecho:
Donde:
Trg = Temperatura de regeneración ºF
Ti = Temperatura inicial del lecho ºF

 Calor para calentar el acero:
Para hallar las libras de acero se sigue la siguiente ecuación
Donde:
t = Espesor de la lámina para la construcción de la torre
D = Diámetro seleccionado de la torre
Ls = Longitud de la zona de saturación
LMTZ = Longitud de la zona de transferencia de masa.
Se debe encontrar el valor del espesor de la lámina mediante la siguiente
ecuación:
Donde por regla de la mano derecha la presión de diseño es igual al 110% de la

presión de operación
Por lo tanto las libras de acero serán

Con los valores obtenidos anteriormente se puede calcular el calor necesario
para calentar el acero
 Calor perdido a la atmósfera: se consideran que son el 10% del total de

la suma de los calores calculados anteriormente
Por lo tanto el calor total necesario para la regeneración
El calor total es:
f) Cálculo del caudal de gas de regeneración

El cálculo se realiza mediante la siguiente ecuación
Donde:
mrg = La cantidad de gas de regeneración
QT = El calor total de regeneración necesario
Cp = Capacidad calorífica
Thot = Temperatura caliente
Tb = Temperatura inicial
Th = Tiempo de calentamiento

Teniendo en cuenta que por regla de la mano derecha el tiempo de
calentamiento es el 60% del tiempo de regeneración:
Y que la Temperatura Caliente es 50º por encima de la Temperatura de

operación Thot = 550 °F
Para hallar la capacidad calorífica se deben encontrar las entalpias a la T
caliente y a la inicial y se realiza mediante la Figura 24-11 de la GPSA teniendo
en cuenta el peso molecular del gas de regeneración de 17 lb/lbmol, ver figura
12.
Figura 12. Gráfica para determinar entalpias

Por lo tanto la capacidad calorífica definida de la siguiente manera se halla:
Con los datos anteriores se puede hallar el caudal de gas de regeneración
g) Verificación
El gas de regeneración debe cumplir la siguiente condición
Donde:
ByC = Constantes dependiendo del tamiz
μ = Viscosidad del gas
ρ = Densidad del gas
V = Velocidad superficial

Se calculan de nuevo las propiedades para el gas de regeneración con un peso
molecular de 17 lb/lbmol siguiendo el procedimiento del paso a) y se toman las
constates C y B del paso b)
Donde se obtiene los resultados presentados en la tabla 4
Tabla 4. Parámetros de diseño del problema
Se reemplazan los valores y se obtiene
Por lo tanto si cumple.

5. Conclusión
Finalmente mediante este trabajo de investigación, se logró describir de forma

detallada todas las características técnicas y operacionales del proceso, así
como también las corrientes de alimentación, descarga y finalmente la
regeneración de propano del ciclo corto de adsorción.
Se debe tomar en cuenta que este proceso se utiliza normalmente para

corrientes de gas con muy bajos contenidos de propano y butano, pero con
suficiente cantidad de C5 y más pesados
La característica atractiva del ciclo corto de adsorción, es que recupera entre el

60 a 70 % de los pentanos y más pesados contenidos en el gas, y que se
cumple con el punto de rocío por hidrocarburo, como por agua.
6. Recomendaciones
Evaluar otros sistemas de solventes y condiciones de operación a fin de

mejorar la eficiencia del proceso de regeneración del adsorbente.
Se recomienda el desarrollo de manuales de operación y
mantenimiento, en el caso de una planta para reducción de rocío por
hidrocarburo; consignando en este las rutinas para mantenimiento de
equipos e instrumentos y los procedimientos para arranque, parada y
situaciones de emergencia de la planta.

BIBLIOGRAFÍA
http://documentslide.com/documents/capitulo-1-extraccion-liquidos.html
http://petrowiki.org/Dry_dessicant_dehydration
http://www.google.ch/patents/US3514396
CAMPBELL, Jhon. Technical Assistance Service for the Design,
Operation, and Maintenance of Gas Plants. 2003.
Gas Processors Suppliers Association (GPSA) Chapter 20, 23 y 24.
2004.

Ciclo Corto de Adsorción

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Ciclo Corto de Adsorción

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

CICLO CORTO DE ADSORCION

Describir la tecnología del proceso ciclo corto de adsorción, para la extracción

1.1. Objetivo específicos

Describir las características técnicas y operacionales del proceso ciclo

Ing. Alejandra Hortencia Elías Navarro Página 1

La separación o extracción de componentes líquidos, de ser necesaria para el

El ciclo corto de adsorción, constituye una de las tecnologías para el

En el presente trabajo se describen cada uno las características técnicas y

Ing. Alejandra Hortencia Elías Navarro Página 2

Las operaciones de adsorción explotan la capacidad especial de ciertos sólidos

Ing. Alejandra Hortencia Elías Navarro Página 3

3.2. Tipos de adsorción

La adsorción es un proceso por el cual átomos, iones o moléculas de gases,

Ing. Alejandra Hortencia Elías Navarro Página 4

3.3.1. Gel de sílice

El gel de sílice es dióxido de silicio amorfo (SiO2). Se fabrica mediante la

Ampliamente usado como desecante, el cual puede ser usado para

Figura 1. Gel de silice

Ing. Alejandra Hortencia Elías Navarro Página 5

Más adecuada para deshidratación del gas natural.

Ing. Alejandra Hortencia Elías Navarro Página 6

Se prepara por carbonización de cáscaras de coco, semillas de fruta, carbón,

Figura 2. Carbón activado

Ing. Alejandra Hortencia Elías Navarro Página 7

El proceso de ciclo corto de adsorción básico, utilizado para deshidratar

Actualmente, la regeneración consiste en una fase de dos ciclos, primero

Este proceso es similar al proceso de adsorción cubierto en deshidratación,

Ing. Alejandra Hortencia Elías Navarro Página 8

Figura 3. Esquema del proceso ciclo corto de adsorción

Ing. Alejandra Hortencia Elías Navarro Página 9

Hay muchos factores que influyen en el rendimiento de una unidad de ciclo

Así como la adsorción y la desorción son importantes, una adecuada

Ing. Alejandra Hortencia Elías Navarro Página 10

Esta invención se refiere a la purga de hidrocarburos de un lecho de material de

3.5.2. Descripción general del proceso ciclo corto de adsorción

Esta invención se refiere en general a la regeneración de un lecho de

El proceso de ciclo corto de adsorción básico, utilizado para deshidratar

En la práctica, este proceso se aproxima a ser un proceso continuo porque se

Ing. Alejandra Hortencia Elías Navarro Página 11

Si se ha alcanzado la concentración suficiente, algunos líquidos se

Independientemente de si la corriente de reactivación se devuelve a la corriente

Se cree que el gas enriquecido debe, en un ejemplo típico, contener una

Ing. Alejandra Hortencia Elías Navarro Página 12

Otros objetivos y muchas de las ventajas concomitantes de esta invención se

La figura 5 es un diagrama esquemático de un sistema de adsorción que

Ing. Alejandra Hortencia Elías Navarro Página 13

El líquido condensado por lo tanto a continuación, debe ser destilado o de otro

Una bomba se puede utilizar, teniendo succión desde el acumulador de reflujo,

Se ha de notar aquí que el calentamiento inicial de la torre puede variar

Ing. Alejandra Hortencia Elías Navarro Página 17

3.5.3. Descripción detallada del proceso ciclo corto de adsorción

Haciendo referencia a la figura. 5, una corriente de alimentación que ha de ser

La corriente de alimentación del que se han eliminado los hidrocarburos

Ing. Alejandra Hortencia Elías Navarro Página 18

Ing. Alejandra Hortencia Elías Navarro Página 19

Una bomba de circulación 98 que es una bomba de líquido, no un compresor de

La torre adsorbente 46 está conectada a la cabecera 108 a través de una

Ing. Alejandra Hortencia Elías Navarro Página 20

Es deseable, sin embargo, que la fracción de los productos de destilación a

Los vapores de cabeza se eliminan a través de una válvula de contrapresión

Ing. Alejandra Hortencia Elías Navarro Página 21

El vapor de cabeza, propano, fluye desde el despropanizador a través de una

En funcionamiento, una torre adsorbente es en la corriente, una segunda torre