SISTEMAS DE CONTROL DE INVENTARIO PUSH/PULL

Presentado por:

MARTHA ARBOLEDA
AUDREY SARRIA

Presentado a:
IVAN FERNANDO FLORES

CORPORACIÓN UNIVERSITARIA COMFACAUCA - UNICOMFACAUCA

FACULTAD DE INGENIERAS
INGENIERIA INDUSTRIAL
POPAYÁN CAUCA
2020
¿QUÉ SON LOS SISTEMAS PULL Y PUSH?
Pull (Halar), Push (Empujar)
Los sistemas Pull y Push, son dos enfoques de gestión de operaciones, en el
primero los artículos se fabricarán o se comprarán en respuesta a la demanda, en
el segundo se fabricarán o se comprarán con base en lo que se planea o anticipa.

INVENTARIOS
Hay numerosas razones por las cuales los inventarios están presentes en una
cadena de suministros y estas se relacionan con el servicio al cliente o para suplir
necesidades economías indirectamente derivadas de ellos.
TIPOS DE INVENTARIOS
Los inventarios pueden clasificarse en Cinco formas.
1. Los inventarios pueden hallarse en ductos. Estos son los inventarios en
tránsito entre los niveles del canal de suministros.
2. Se pueden mantener existencias para especulación, pero todavía son parte
de la base total de inventario que debe manejarse. Las materias primas se
compran tanto para especular con el precio como para satisfacer los
requerimientos de la operación.
3. Las existencias pueden ser de naturaleza regular o delicada. Estos son los
inventarios necesarios para satisfacer la demanda promedio durante el
tiempo entre reaprovisionamientos sucesivos.
4. El inventario puede crearse como protección contra la variabilidad en la
demanda de existencias y el tiempo total de reaprovisionamiento. Esta
medida extra de inventario, o existencias de seguridad, es adicional a las
existencias regulares que se necesitan para satisfacer la demanda promedio
y las condiciones del tiempo total promedio.
5. Cuando se mantiene durante un tiempo, parte del inventario se deteriora,
llega a caducar, se pierde o es robado. Dicho inventario se refiere como
existencias obsoletas, stock muerto o perdido.

CLASIFICACIÓN DE LOS PROBLEMAS DE MANEJO DE INVENTARIOS

El manejo de inventarios incluye una variedad de problemas. Dado que el manejo
de inventarios no puede efectuarse usando un método de solución único, se
necesita clasificar los métodos en algunos grupos más grandes.
 Naturaleza de la demanda
La naturaleza de la demanda en el tiempo tiene una función importante para
determinar cómo manejamos el control de los niveles de inventarios.
  Filosofía del manejo
El manejo de los inventarios se desarrolla alrededor de dos filosofías básicas.
Primero, el método de demanda (pull). Esta filosofía ve cada punto de las
existencias, los cuales son particularmente populares a nivel de minoristas
en el canal de suministro, donde más de 60% de los artículos duros y casi
40% de los artículos blandos están bajo programas de reaprovisionamiento.
Y la segunda, el método de incremento (push) para manejo de inventarios.
Cuando las decisiones sobre cada inventario se hacen de manera
independiente, la programación y reabastecimiento según el tamaño de los
pedidos no necesariamente estarán coordinados con los tamaños de los
lotes de producción, las cantidades económicas de compra, o los mínimos
de tamaño de los pedidos.

 Grado de agregación del producto

Gran parte del control del inventario se dirige a controlar cada artículo del
inventario. Un control preciso de cada artículo puede llevar a un control
preciso de la suma de todos los niveles de artículos del inventario.

 Inventarios de multinivel o multiescalón

Como el manejo de la cadena de suministros ha animado a los gerentes a
pensar en incluir cada vez más partes del canal de suministros en sus
procesos de planeación, los inventarios que se extienden sobre más de un
nivel (o escalón) del canal llegan a ser el foco principal.

 Inventarios virtuales
Históricamente, los clientes eran atendidos a partir de inventarios a los cuales
eran asignados. Si un producto estaba agotado, o se perdía una venta o el
producto era colocado como pedido pendiente. La mejora de los sistemas de
información cambió esto. Llegó a ser posible que las empresas conocieran
los niveles de inventarios de productos en cada punto de las existencias de
la red de logística, creando un inventario virtual de los productos.

OBJETIVOS DEL INVENTARIO

El manejo del inventario implica equilibrar la disponibilidad del producto o servicio al
cliente, por una parte, con los costos de suministrar un nivel determinado de
disponibilidad del producto y por la otra, Como puede haber más de una manera de
cumplir con el objetivo del servicio al cliente.
CONTROL DE INVENTARIOS POR INCREMENTOS (PUSH)
Este método es apropiado cuando las cantidades de producción o de compra
exceden los requerimientos a corto plazo de los inventarios a los que tienen que
enviarse dichas cantidades. Si estas cantidades no pueden ser almacenadas en el
lugar de la producción por falta de espacio o por cualquier otra razón, entonces
deben asignarse a los puntos de abastecimiento, esperando que de alguna manera
tenga buen sentido económico. Los incrementos (push) también son un método
razonable para el control de inventarios donde la producción o la compra es la fuerza
dominante en el momento de determinar las cantidades de reaprovisionamiento.
Un método para incrementar cantidades en los puntos de abastecimiento incluye
los siguientes pasos:
1. Determinar, mediante pronósticos u otros medios, los requerimientos para el
periodo comprendido entre el momento actual y el siguiente periodo de
producción o de compra del vendedor.
2. Hallar las cantidades disponibles actuales en cada punto de abastecimiento.
3. Establecer el nivel de disponibilidad de existencias en cada punto de
almacenamiento.
4. Calcular los requerimientos totales a partir del pronóstico más las cantidades
adicionales necesarias para cubrir las incertidumbres en el pronóstico de la
demanda.
5. Determinar los requerimientos netos como la diferencia entre los
requerimientos totales y las cantidades disponibles.
6. Distribuir el exceso de los requerimientos netos totales a los puntos de
abastecimiento en base a la tasa promedio de demanda, es decir, la
demanda pronosticada.
7. Sumar los requerimientos netos y prorratear las cantidades excedentes para
hallar la cantidad que se va a asignar a cada punto de abastecimiento.
EJEMPLO
Cuando los barcos atuneros son enviados a los bancos de pesca, un empacador de
productos de atún tiene que procesar todo el atún capturado, dado que el
almacenaje es limitado, y por razones competitivas la compañía no quiere vender el
exceso de este valioso producto a otros empacadores. Por lo tanto, este empacador
procesa todo el pescado capturado por la flota, y luego asigna la producción a sus
tres almacenes de campo sobre una base mensual. En la planta sólo hay suficiente
almacenamiento para la demanda de un mes. La producción actual es de 125,000
libras. Para el mes siguiente se pronosticaron las necesidades de cada almacén, se
comprobaron los niveles actuales de existencias y se anotó el nivel deseado de
disponibilidad de existencias para cada almacén. Los datos se muestran en la
siguiente Tabla.
Datos de planeación básica de inventarios para un empacador de atunes.
Ahora necesitamos calcular los requerimientos totales para cada almacén. Los
requerimientos totales para el almacén 1 serán la cantidad pronosticada más la
cantidad añadida necesaria para asegurar 90% del nivel de disponibilidad de
existencias. Esto se halla a partir de
Requerimientos totales = Pronóstico + (z x error de pronóstico)
Donde z es el número de desviaciones estándar en la curva de distribución normal,
más allá del pronóstico (la media de distribución) para el punto en el que se
representa el 90% del área por debajo la curva (véase figura 9-6). A partir de la
curva de distribución normal en el apéndice A, z = 1.28. Por ello, el requerimiento
total para el almacén 1 es de 10,000 + (1.28 x 2,000) =12,560. Los requerimientos
totales de otros almacenes se calculan de manera similar. La información se registra
en la tabla 9-4. Los requerimientos netos se hallan como la diferencia entre los
requerimientos totales y la cantidad disponible en el almacén. Sumar los
requerimientos netos (110,635) muestra que 125,000 - 110,635 = 14,365, lo cual es
la producción excedente que necesita ser prorrateada en los almacenes.

Decisiones sobre políticas de inventarios.

El prorrateo de la producción excedente de 14,365 libras se hace en proporción a la
tasa de demanda promedio para cada almacén. La demanda promedio para el
almacén 1 es de 10,000 libras frente a la tasa de demanda total para todos los
almacenes, de 130,000 libras. La proporción del excedente asignado al almacén 1
debería ser (10,000 7 130,000)(14,365) =1,105. El prorrateo del excedente para los
demás almacenes es de la misma manera. La asignación total para un almacén es
la suma de su requerimiento neto más su parte del excedente de producción. Los
resultados se muestran en la siguiente tabla.

Asignación de la producción de atún a tres almacenes.

EJEMPLO CUALITATIVO 1.
Un ejemplo de un sistema Push es el sistema de Planificación de Requerimientos
de Materiales (MRP). El MRP combina los cálculos tanto para la planificación
financiera, así como para la operativa y logística. Es un sistema de información
basado en computadora que controla tanto la programación como los pedidos a
realizar. Su propósito es asegurar que las materias primas y los materiales
necesarios para la producción estén disponibles cuando se necesiten.
El sistema de stock clásico es otro sistema push. En este sistema no hay límite en
la cantidad de trabajos en proceso dentro del sistema. Esto se debe a que los
pedidos atrasados pueden aumentar el inventario más allá del nivel básico.

EJEMPLO CUALITATIVO 2.
Caso cinturones de seguridad
En un sistema Push, el fabricante estima la demanda de cinturones de seguridad
de repuesto. Luego crea un plan para fabricar esos cinturones durante un período
de tiempo.
Una vez que los cinturones de seguridad comienzan a salir de la línea de
producción, se empaquetan en cajas (100 cinturones de seguridad por caja), y se
envían a los distribuidores en el orden de prioridad donde se anticipó que estaría la
demanda más alta.
Estos distribuidores envían los cinturones de seguridad a los concesionarios de
automóviles, que ya tienen en stock, para que cuando un cliente pida un cinturón de
seguridad de repuesto, pueda entregarse en un corto período de tiempo y el cliente
quede satisfecho.
El problema con este sistema es que crea inventarios en todo el sistema: en el
fabricante, en el distribuidor y en el concesionario de automóviles. Esto puede traer
problemas.
Por ejemplo, supongamos que se identificó una falla en los cinturones de seguridad,
haciéndolos inseguros. Todos tendrían que ser descartados, y los cinturones de
seguridad almacenados en todos los puntos del sistema deberían retirarse.
Es mejor tener el menor inventario posible en el sistema, pero aun así mantener
contentos a los clientes.

CONTROL BÁSICO DE INVENTARIOS POR DEMANDA

(PULL)
Otorga bajos niveles de inventario en los puntos de abastecimiento, debido a su
respuesta a las condiciones particulares de la demanda y de costo de cada punto
de abastecimiento.
Pedido único
Cuando los productos involucrados son perecederos o su demanda es de una sola
vez, surgen muchos problemas prácticos de inventario. Estos productos tienen una
vida de anaquel corta y definida, y no están disponibles para periodos de venta
subsiguientes. Otros productos no perecederos tienen un nivel de demanda de una
sola vez, que por lo general no puede estimarse con certidumbre. Sólo puede
establecerse un pedido para que estos productos satisfagan dicha demanda.
Deseamos determinar el tamaño que debe tener ese único pedido. Para hallar el
tamaño más económico de pedido (Q*), podemos apelar al análisis económico
marginal. Es decir, Q* se halla en el punto donde la ganancia marginal de la
siguiente unidad vendida es igual a la pérdida marginal de no vender la siguiente
unidad. La ganancia marginal por unidad obtenida por vender una unidad es:
Ganancia = Precio por unidad - Costo por unidad
La pérdida incurrida por unidad por no vender una unidad es
Pérdida = Costo por unidad - Valor de deshecho por unidad
Considerando la probabilidad de un número dado de unidades que se venden, las
ganancias y las pérdidas esperadas se equilibran en este punto. Es decir,
CPn (pérdida) = (1 - CPn)(ganancia)
Donde CPn representa la frecuencia acumulada de vender al menos n unidades del
producto. Resolviendo la expresión anterior para CPn , tenemos
CP. = Ganancia n Ganancia + pérdida
Esto significa que deberíamos continuar incrementando la cantidad de pedido hasta
que la probabilidad acumulada de vender unidades adicionales iguale la relación de
ganancia / (ganancia + pérdida).

EJEMPLO
Una tienda de comestibles estima que venderá la próxima semana 100 libras (45
kg) de su ensalada de papa especialmente preparada. La distribución de la
demanda normalmente es distribuida con una desviación estándar de 20 libras (9
kg). El supermercado puede vender la ensalada a $5.99 la libra. Paga $2.50 por
libra de los ingredientes. Dado que no se usan conservadores, cualquier ensalada
no vendida se da para caridad de manera gratuita.
Hallar la cantidad que se debe preparar para maximizar las ganancias requiere que
calculemos primero CPn, Es decir,
𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 (5,99 − 2,50)
𝐶𝑃𝑛 = = = 0,583
𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 + 𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 (5,99 + 2,50) + (2,50)
A partir de la curva de distribución normal (apéndice A), la Q* óptima está en el
punto de 58.3% del área debajo de la curva (véase figura). Este es un punto donde
z = 0.21. La cantidad de preparación de la ensalada debería ser Q* = 100 lb +
0.21(20 lb) = 104.2 lb Cuando la demanda es discreta, la cantidad de pedido puede
estar entre valores enteros. En tales casos, redondearemos Q a la siguiente unidad
superior para asegurar que al menos CP11 se cumple.
Pedidos repetitivos
En contraste con la demanda que ocurre periódicamente o quizás sólo una vez, la
demanda puede ser perpetua. Los pedidos de reaprovisionamiento de inventarios
se repiten en el tiempo y pueden suministrarse completos de manera instantánea,
o bien, los artículos de los pedidos pueden suministrarse en el tiempo. Se ilustran
ambos casos.
Reabastecimiento instantáneo
Cuando la demanda es continua y la tasa es esencialmente constante, el control de
los niveles de inventario se realiza especificando:
1) la cantidad que se usará para reaprovisionar el inventario según una base
periódica
2) la frecuencia de reaprovisionamiento del inventario.
El modelo que desarrolló para hallar la cantidad óptima de pedido se ha conocido
como la fórmula básica de la cantidad económica de pedido (CEP), y sirve como
base para muchas de las políticas de inventario del método de demanda (pull)
usadas actualmente en la práctica.
La fórmula básica CEP se desarrolla a partir de una ecuación de costo total que
involucra el costo de adquisición y el costo de manejo de inventario. Se expresa
como:
Costo total = costo de adquisición + costo de manejo
𝐷 𝐼𝐶𝑄
𝑇𝐶 = 𝑆+
𝑄 2
Donde
TC = costo pertinente total y anual del inventario, en dólares
Q = tamaño del pedido para reaprovisionar el inventario, en unidades
O = demanda anual de artículos, que ocurre a una tasa cierta y constante en el
tiempo, en unidades/año
S = costo de adquisición, en dólares/pedido
C = valor del artículo manejado en inventario, en dólares/unidad
I= costo de manejo como porcentaje del valor del artículo, porcentaje/año
El término D/Q representa el número de veces al año que se coloca un pedido de
reaprovisionamiento en su fuente de suministro. El término Q/2 es la cantidad
promedio del inventario disponible. Como Q varía de tamaño, un costo sube cuando
el otro baja. Puede mostrarse matemáticamente que existe una cantidad óptima de
pedido (Q") cuando los dos costos están en equilibrio y resulta el costo total mínimo.
La fórmula para esta CEP es:

2𝐷𝑆
𝑄∗ = √
𝐼𝐶

El tiempo óptimo entre los pedidos es, por lo tanto

𝑄∗
𝑇∗ =
𝐷
y el número óptimo de veces por año para colocar un pedido es
𝐷
𝑁=
𝑄∗
EJEMPLO
Un fabricante de herramientas eléctricas industriales suministra piezas de repuesto
de su inventario. Para una pieza en particular, se espera que la demanda anual sea
de 750 unidades. Los costos de preparación de la máquina son $50, los costos de
manejo son el 25% anual, y la pieza se valúa en el inventario a $35 cada una. La
cantidad económica de pedido colocada en la producción es

2(750)(50)
𝑄∗ = √ = 92.58 𝑜 93 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
(0.25)(35)

Este tamaño de pedido se espera que se coloque en producción cada T* =Q*/ D

=92.58/ 750 =0.12 años, o 0.12 (años) - 52 (semanas al año) =6.4 semanas. Por
razones prácticas, se redondea a 6 o 7 semanas, con algún ligero incremento en
los costos totales.

Tiempo de entrega para reabastecimiento

Usando esta fórmula como parte de un procedimiento de control básico de
inventarios, vemos que surge un patrón con forma de diente de sierra de reducción
y reaprovisionamiento de inventarios, como se ilustra en la figura.
Ahora podemos introducir la idea del punto de reorden, que es la cantidad a la cual
se permite dejar caer el inventario antes de colocar un pedido de
reaprovisionamiento. Como en general hay un lapso entre el momento en el que se
coloca el pedido y el momento en el que los artículos están disponibles en el
inventario, la demanda que ocurre en este tiempo intermedio tiene que anticiparse.
El punto de reorden (PRO) es:
PRO=d*TE
Donde:
PRO = cantidad de punto de reorden, en unidades
d = tasa de demanda, en unidades de tiempo
TE = tiempo de entrega promedio, en unidades de tiempo
La tasa de demanda (d) y el tiempo de entrega promedio (TE) deben expresarse en
la misma dimensión de tiempo.

EJEMPLO
Continuando el ejemplo previo de la pieza de repuesto de la máquina, supongamos
que se necesitan 1.5 semanas para ejecutar la producción y hacer las piezas. La
tasa de demanda es
d =750 (unidades por año) * 52 (semanas por año) =14.42 unidades por semana.
Por lo tanto, PRO =14.42 x 1.5 =21.6 o 22 unidades. Ahora podemos establecer la
política de inventarios: Cuando el nivel de inventario desciende a 22 unidades,
colocamos un pedido de reaprovisionamiento de 93 unidades.
Sensibilidad a las imprecisiones de los datos
La demanda y los costos no siempre pueden conocerse con seguridad. Sin
embargo, nuestro cálculo de la cantidad económica de pedido no es muy sensible
a proyecciones incorrectas de datos. Por ejemplo, si la demanda es, de hecho, 10%
más alta que lo anticipado, Q* sólo debería incrementarse √1.10= 4.88%. Si el costo
de manejo es 20% inferior a lo supuesto, Q* debería incrementarse sólo
√1/(1 − 0.20)= 11.8%. Estos cambios de los porcentajes se insertan en la fórmula
CEP sin cambiar el costo restante o los factores de la demanda, dado que
permqnecen constantes. Fíjese en la estabilidad de los valores Q*. Si se usó la
cantidad incorrecta de pedido en estos dos casos, los costos totales habrían tenido
un error de sólo 0.11 y 0.62%, respectivamente.
Reabastecimiento no instantáneo
Una suposición incorporada de la fórmula CEP original de Ford Harris era que el
reabastecimiento sería instantáneamente en un solo lote de tamaño Q*. En algunos
procesos de manufactura y reabastecimiento, la salida es continua durante un
tiempo, y puede tener lugar simultáneamente con la demanda. El patrón básico en
forma de diente de sierra de los inventarios disponibles se modifica, tal y como se
muestra en la figura. La cantidad de pedido ahora se convierte en la cantidad de
producción, o tamaño de lote de producción, cantidad (POQ) marcada Q*p. Para
encontrar Q*p la fórmula de la cantidad básica de pedido se modifica así:

2𝐷𝑆 𝑝
𝑄𝑝∗ = √ √
𝐼𝐶 𝑝 − 𝑑

Donde p es la tasa de salida. Calcular Q*p sólo tiene sentido cuando la tasa de
producción p excede la tasa de demanda d.
EJEMPLO
Una vez más, para el problema anterior de piezas de repuesto, supongamos que la
tasa de producción para estas piezas es de 50 unidades por semana. La cantidad
del lote de producción es

2(70)(50) 50
𝑄∗ = √ √ = 109.74 𝑂 110 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
(0.25)(35) 50 − 14.42

La cantidad de PRO permanece sin cambios.

CONTROL AVANZADO DE INVENTARIOS POR DEMANDA

(PULL)
El control avanzado de inventarios por demanda significa que reconocemos que la
demanda y el tiempo de entrega no se pueden conocer con seguridad. Por lo tanto,
tenemos que planear para una situación en la que no haya suficientes existencias
disponibles para surtir las solicitudes de los clientes. Además de las existencias
regulares que se mantiene para satisfacer la demanda promedio y el tiempo de
entrega promedio, se añade una cantidad de incremento al inventario. La cantidad
de estas existencias de seguridad, o amortiguador, fija el nivel de disponibilidad de
existencias suministradas a los clientes al controlar la probabilidad de que ocurra
falta de existencias.
Dos métodos de control de inventarios forman la base para la mayor parte de las
filosofías de manejo de tipo demanda (pull) con patrones de demanda perpetua.
Estas son:
1) el método del punto de reorden
2) el método de revisión periódica. Los sistemas prácticos de control pueden
basarse en cualquiera de estos métodos o en una combinación de ellos.

EJEMPLOS CUALITATIVOS GENERALES DEL SISTEMA PULL

1) Si se conduce un automóvil por la ciudad y se nota una luz roja en el medidor
de gasolina, probablemente se harán planes para volver a llenar el tanque de
manera oportuna.
Al hacerlo, se ha convertido en parte de un sistema pull basado en señales
de halado. Este mecanismo simple pero efectivo permite reemplazar solo lo
que se ha consumido en el momento justo.
 La programación de halar en un sistema de manufactura no está tan alejada
del simple ejemplo de reemplazar la gasolina en el automóvil solo al ver una
luz roja en el medidor de gasolina.
Para muchas compañías hoy en día, las compras no se realizan en base a
programaciones fijas o proyecciones de ventas. Se hacen a través de señales
oportunas de control de inventario y por herramientas administrativas de
relaciones con los clientes.

2) Sistemas de cumplimiento
En la economía actual, los grandes sistemas de cumplimiento son un
excelente ejemplo de procesos de entrega basados en limitar el desperdicio
en el sistema.
Las tarjetas electrónicas codificadas por colores, que son fácilmente visibles,
se utilizan para reflejar áreas que estén cayendo fuera de las normas de
producción.
Las señales también pueden enviarse directamente a las personas a través
de mensajes de texto. Esto permite que se realicen actividades focalizadas
exactamente cuando y donde se necesiten.

3) Apple
Apple es uno de los ejemplos más brillantes sobre cómo un sistema pull
puede ser exitoso. ¿Alguna vez han visto las largas colas de espera frente a
las tiendas de Apple durante la liberación de la última versión del iPhone?
Apple siempre crea un zumbido en torno a sus nuevos productos y los
consumidores siempre están listos para comprarlos. Ellos quieren extraer el
producto de las tiendas.
Apple no entrega excedentes de inventarios a sus tiendas o socios
minoristas. La empresa espera a ver si existe una demanda adicional y si
llega a aumentar, entonces producen más. De esta manera, la compañía
optimiza sus recursos y logra una alta eficiencia de costos.