Proyecto Final Laboratorio

INFORME DE ENSAYOS DE LABORATORIO
LABORATORIO DE ASFALTOS Y PAVIMENTOS–CARRETERAS II
1. MÉTODO PARA EL CUARTEO DE MUESTRAS ASTM

C 702 -98; AASHTO 248-02
I. INTRODUCCIÓN.
La finalidad es establecer los métodos para reducir las muestras de agregados

obtenidas en el campo al tamaño requerido para las pruebas y que se conserven
representativas como la muestra de campo. Estos métodos son aplicables a
muestras más o menos homogéneas si no es así la muestra entera de campo
deberá ser estudiada.
II. OBJETIVO GENERAL.
Reducción de grandes muestras de agregado para efectuar las pruebas de

laboratorio que se requieran, empleando técnicas que intentan minimizar la
variación de las características entre la muestra de ensayo y la muestra grande.
III. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

• Limpiar el área donde se realizará el cuarteo
• Verter la muestra en un lugar bien nivelado
• Tratar de no perder muestra durante el cuarteo
• Reducir la muestra de forma homogénea
IV. EQUIPO Y MATERIALES

Equipos Utilizados:
• Cuchara de albañil (pato).
• Bandejas
• Regla de metal
• Brocha
Material utilizado:
• Agregado ¾
• Agregado 3/8
• Arena
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V. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA.
En el momento de realizar el ensayo se deberá separar una cantidad representativa
de cada uno de los agregados.
Se deberá obtener al menos 18 kg de agregado grueso y de arena 5 kg. Donde luego
serán reducidos de forma manual en cuartos de agregado.
VI. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO.
Antes de realizar el cuarteo, se deberá separar una cantidad representativa, de cada

uno de los agregados con los que se realizará el ensayo. Se deberán obtener al
menos 5 kilogramos de cada uno de los agregados. Los cuáles serán reducidos por
el método de cuarteo manual, a una pequeña cantidad no menor a los 500gr para
realizar el ensayo de granulometría.
• Con ayuda de un cucharon se colocó la muestra original en una superficie dura limpia
y nivelada donde no se produzca ninguna pérdida del material.
• se mezclará la muestra y se apilará en una forma cónica.
• Con mucho cuidado se ira reduciendo la forma cónica, la muestra de tal manera que se
irá reduciendo el espesor de forma uniforme
• El diámetro se verifico que sea aproximadamente de cuatro a ocho veces el espesor.
• Se dividirá en cuatro partes iguales con ayuda de la regla de madera o de otro material.
• Se seleccionó dos cuartos diagonalmente opuestos y los otros dos se retiraron y con
ello todo el material fino que se encuentre en los espacios divididos con ayuda de la
brocha.
• Se mezcló nuevamente la muestra, apilo y se realizó nuevamente los pasos anteriores
hasta reducir la muestra a tamaño de ensayo deseado.
• Al momento del cuarteo se aseguró de retirar cualquier tipo de material orgánico de la
muestra ya sean hojas, ramas, etc.
VII. PLANILLA DE DATOS OBTENIDOS EN LABORATORIO.
Este ensayo no presenta una planilla de datos

VIII. MEMORIA DE CÁLCULO.
Este ensayo no presenta una memoria de cálculo

IX. CONCLUSIONES.
El método realmente es una clara muestra de la importancia de realizarlo, ya que nos

muestra la facilidad de dividir muestras grandes y llegar a una muestra óptima.
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X. RECOMENDACIONES.
Realizar el ensayo en lugares aireados o lugares abiertos, por la gran cantidad de polvo
Proceso de cuarteo Aplanado del cono de cuarteo distribución simétrica

a del agregado en 2 partes
que se origina al momento de verter la muestra, realizar el cuarteo en un lugar bien
nivelado y limpio, libre de material que no sea de estudio.
XI. ANEXOS.
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distribución
simétrica
Cuarteo
del agregado
de 3/4 a
del agregado en 4 partes
2. MÉTODO PARA DETERMINAR LA FORMA DE LAS PARTÍCULAS NORMA

ABNT NBR 6954/1989
I. INTRODUCCIÓN.
La forma de las partículas incide en el comportamiento del concreto. Se ha demostrado

que aquellos que presentan formas que se acercan al cubo entre los triturados ofrecen
mejor trabajabilidad y en alguna medida mayor durabilidad que aquellos de forma
aplanada o alargada.
El ensayo para determinar la forma del material pétreo que se utilizara en proyectos de
vías.
Determinar la forma de las partículas según la Norma ABTN NBR 6954/1989
• Obtener las dimensiones de los agregados

• Clasificar las partículas
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IV. EQUIPO Y MATERIALES.
• Calibrador Vernier
• Bandejas
• Muestras
El cuerpo de prueba es cada uno de los 25 fragmentos de piedra obtenidos al azar de
cada lote de piedra fragmentada.

El procedimiento es medir las dimensiones de las partículas de muestra mediante un
calibrador Vernier. Se deberá medir longitud (a), ancho (b) y espesor (c).
Para la clasificación según la forma se determinan y se relacionan entre si si las razones
b/a y c/b.
Media de las relaciones b/a y c/b Clasificación de la forma
b/a>0.5 c/b>0.5 Cubica
b/a<0.5 c/b>0.5 alargada
b/a>0.5 c/b<0.5 laminar
b/a<0.5 c/b<0.5 Alargada-laminar
Tabla1 clasificación de forma de partículas
 Planillas para
¾
N° LONGITUD(a) ANCHURA(b) ESPESOR(c)
1 4.01 2.21 0.66

2 3.62 2.12 0.52
3 2.61 1.73 0.81
4 2.88 1.41 1.23
5 2.39 1.84 0.45
6 2.91 1.81 1.69
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7 2.12 1.9 0.55

8 4.05 2.25 1.03
9 3.12 1.6 1.25
10 2.29 1.39 0.51
11 2.69 2.01 1.11
12 1.49 1.45 0.65
13 2.12 1.1 0.52
14 1.99 1.35 1.12
15 2.99 1.89 1.1
16 2.35 1.76 1.29
17 2.19 1.65 0.79
18 2.21 1.47 0.82
19 2.26 1.99 0.35
20 1.99 1.51 0.65
21 2.51 1.47 0.62
22 2.29 1.35 0.69
23 1.63 1.29 0.6
24 0.99 0.71 0.68
25 2.21 1.21 0.6
 Planilla para
3/8
N° LONGITUD(a) ANCHURA(b) ESPESOR(c)
1 1.16 0.65 0.61
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2 1.37 0.94 0.65

3 1.14 0.88 0.87
4 0.93 0.56 0.54
5 1.16 0.95 0.31
6 1.11 0.92 0.52
7 1.05 0.78 0.75
8 1.04 0.73 0.61
9 0.93 0.85 0.61
10 1.17 0.84 0.76
11 1.18 0.95 0.78
12 1.37 1.05 0.64
13 1.16 0.78 0.77
14 1.17 0.94 0.54
15 1.19 0.93 0.59
16 0.98 0.78 0.66
17 0.93 0.78 0.38
18 1.08 0.67 0.46
19 0.88 0.81 0.51
20 1.21 0.75 0.54
21 0.91 0.72 0.42
22 0.86 0.76 0.42
23 0.91 0.76 0.41
24 0.97 0.67 0.41
25 0.9 0.51 0.48
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3/4 => resultados => forma Laminar
N° LONGITUD(a) ANCHURA(b) ESPESOR(c) b/a c/b
1 4.01 2.21 0.66 0.551 0.299

2 3.62 2.12 0.52 0.586 0.245
3 2.61 1.73 0.81 0.663 0.468
4 2.88 1.41 1.23 0.490 0.872
5 2.39 1.84 0.45 0.770 0.245
6 2.91 1.81 1.69 0.622 0.934
7 2.12 1.9 0.55 0.896 0.289
8 4.05 2.25 1.03 0.556 0.458
9 3.12 1.6 1.25 0.513 0.781
10 2.29 1.39 0.51 0.607 0.367
11 2.69 2.01 1.11 0.747 0.552
12 1.49 1.45 0.65 0.973 0.448
13 2.12 1.1 0.52 0.519 0.473
14 1.99 1.35 1.12 0.678 0.830
15 2.99 1.89 1.1 0.632 0.582
16 2.35 1.76 1.29 0.749 0.733
17 2.19 1.65 0.79 0.753 0.479
18 2.21 1.47 0.82 0.665 0.558
19 2.26 1.99 0.35 0.881 0.176
20 1.99 1.51 0.65 0.759 0.430
21 2.51 1.47 0.62 0.586 0.422
22 2.29 1.35 0.69 0.590 0.511
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23 1.63 1.29 0.6 0.791 0.465

24 0.99 0.71 0.68 0.717 0.958
25 2.21 1.21 0.6 0.548 0.496
Promedio 0.674 0.523
3/8 => resultados => forma cubica
N° LONGITUD(a) ANCHURA(b) ESPESOR(c) b/a c/b
1 1.16 0.65 0.61 0.560 0.938

2 1.37 0.94 0.65 0.686 0.691
3 1.14 0.88 0.87 0.772 0.989
4 0.93 0.56 0.54 0.602 0.964
5 1.16 0.95 0.31 0.819 0.326
6 1.11 0.92 0.52 0.829 0.565
7 1.05 0.78 0.75 0.743 0.962
8 1.04 0.73 0.61 0.702 0.836
9 0.93 0.85 0.61 0.914 0.718
10 1.17 0.84 0.76 0.718 0.905
11 1.18 0.95 0.78 0.805 0.821
12 1.37 1.05 0.64 0.766 0.610
13 1.16 0.78 0.77 0.672 0.987
14 1.17 0.94 0.54 0.803 0.574
15 1.19 0.93 0.59 0.782 0.634
16 0.98 0.78 0.66 0.796 0.846
17 0.93 0.78 0.38 0.839 0.487
18 1.08 0.67 0.46 0.620 0.687
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19 0.88 0.81 0.51 0.920 0.630

20 1.21 0.75 0.54 0.620 0.720
21 0.91 0.72 0.42 0.791 0.583
22 0.86 0.76 0.42 0.884 0.553
23 0.91 0.76 0.41 0.835 0.539
24 0.97 0.67 0.41 0.691 0.612
25 0.9 0.51 0.48 0.567 0.941
Promedio 0.749 0.725
IX. CONCLUSIONES.
Se pudo lograr el ensayo esperado de forma rápida y precisa.

Se pudo observar que las partículas según los cálculos son de naturaleza cubica en el
agregado de 3/8 y laminar en el agregado de ¾
X. RECOMENDACIONES.
Al momento de la toma de muestras se lo deberá hacer al azar ya que si no es así

estará forzando resultados.
XI. ANEXOS.
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AGREGADO DE ¾ AGREGADO 3/8
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3. MÉTODOS DE LOS SULFATOS PARA DETERMINAR LA DESINTEGRACIÓN

(ASTM E 88 Y AASHTO T104-99)
I. INTRODUCCIÓN.
Este ensayo nos mostrara el grado de sanidad cuando son sometidos a la acción del
clima en el concreto o en otras aplicaciones. Este método de ensayo proporciona
información útil para juzgar la sanidad cuando no se dispone de información adecuada
de registros de servicio del material expuesto a condiciones climáticas actuales.

Establecer el método de ensayo de durabilidad de los agregados por ataque con sulfato
de sodio. Refleja la acción desintegradora de los agentes atmosféricos sobre los
agregados empleados.

• Estimar su sanidad bajo temperaturas variadas.
• Ver el resultado de los agregados cuando estas están sumergidas sulfato
IV. EQUIPO Y MATERIALES.

• Balanza con precisión de 0.1 gr.
• Horno
• Tamices
• Canastillos rígidos y químicamente inherentes con las soluciones de ensayo con
perforaciones.
• Recipientes para solución químicamente, inherentes de forma y tamaño contener
los canastillos rígidos y químicamente inherentes con las soluciones de ensayo
con perforaciones.
• Recipientes para solución, químicamente inherentes, de forma y tamaño que
permitan contener los canastillos Reactivos Se deberá disponer de un volumen
de solución igual o mayor a 5 veces el volumen aparente de la muestra.
Extraiga y prepare la muestra con el material retenido en el tamiz de 2.36 mm para
asfalto; debe tener un tamaño tal que permita obtener las fracciones de muestra
especificada en la siguiente tabla:
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Lave y seque completamente las muestras de agregados grueso hasta peso constante
a 110°C ± 5°C y se separara en los diferentes tamaños indicados en la Tabla T1
mediante un tamizado completo cuando la porción de ensayo consiste en dos tamaños,
pese por separado dentro de las tolerancias y combínelas l peso total designado.
Registre el peso de la muestra inicial de ensayo (mi) de cada una de ellas
aproximadamente a 1g, cuente y registre el número de partículas (ni) de tamaño mayor
a 20 mm y coloque cada fracción en su canastillo.

• Sumerja los canastillos con las fracciones de muestra en la solución de sulfato
de sodio a una temperatura de 20 ± 3°C por un periodo de 17 ± 1h, de modo que
los pétreos queden cubiertos por una capa de solución superior a 1.5 cm. Cubre
los recipientes para reducir la evaporación y evitar contaminaciones.
• Retire los canastillos con las fracciones de muestra de la solución, deje escurrir
durante 15 ± 5 min y seque hasta masa constante en horno a temperatura a 110
± 3°C. deje enfriar a temperatura ambiente.
• Repita 5 veces el ciclo de inmersión y secado
• Terminado el número de ciclos y una vez enfriada la muestra, lave hasta eliminar
totalmente el sulfato
• Seque hasta masa contante en horno a-una-temperatura de 110 ± 5°C, deje
enfriar a temperatura ambiente. Cubra los canastillos para evitar absorciones o
contaminaciones.
• Determine la masa final de las fracciones de acuerdo con el siguiente
procedimiento:
• Tamice cada fracción de árido por el tamiz correspondiente de acuerdo con la
Tabla siguiente
• Examine cualitativamente y cuantitativamente ias partículas mayores que 20 mm
como sigue: Observe y registre el efecto de la acción del sulfato
(desintegración, agrietamiento, hendidura, exfoliación, desmoronamiento, etc,)
Cuente y registre el número final de partículas (nf).
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Peso final retenido tamiz 12,5 mm. 666.4 gr.

Ms(12.5)=
Ms(9.5)=
Peso total 995 gr.
mi=
Peso total requerido(Norma) 1000 gr.
T=

Calcule el porcentaje de pérdida de masa de cada fracción de muestra de acuerdo
a la formula siguiente, aproximado al 0.1%.
Donde:
Pn(%): Porcentaje ponderado de la pérdida de masa de cada fraccion de muestra
mi: Masa inicial de fracción (g) mf: Masa final de fracción (g)
ppr: Porcentaje parcial retenido correspondiente a la fracción según el análisis
granulométrico (%)
Calcule la desintegración del árido grueso como el porcentaje de pérdida de masa

déla muestra de acuerdo con la formula siguiente, aproximando al 0.1 %.
Donde:
P: Porcentaje de pérdida de masa de la muestra (%)
Pn: Porcentaje ponderado de pérdida de masa de cada fracción de muestra (%)

Mf 1
Peso final retenido tamiz 9,5 mm. Mf 312.6 gr.
2
Peso total final 947 gr.
Mf
Porcentaje final retenido 12.5 mm Ppr1 95.13 %
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Porcentaje final retenido 9.5 mm 95.28 %

Ppr2
Porcentaje ponderado de perdida de agregado de 12.5 mm Pn1=((mi- 4.59 %
mf)/mi)*ppr1)
Porcentaje ponderado de perdida de agregado de 12.5 mm Pn2=((mi- 4.6 %
mf)/mi)*ppr2)
Porcentaje de perdida de masa de la muestra P=(P1+P2….+Pn) 9.19 %
IX. CONCLUSIONES.
Para este ensayo nos permite determinar la desintegración de los áridos mediante soluciones
de sulfato de sodio siendo el porcentaje de perdida menor a 12% lo cual indica que los
agregados son aptos para cualquier ensayo que se pueda realizar.
X. RECOMENDACIONES.
Como recomendación se debe agitar constantemente la solución para que este no se cristalice
y tengamos mejores resultados y mayor exactitud al realizarlo, se requiere mucha delicadeza
y cuidado de los agentes y los materiales.
XI. ANEXOS
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Los Envases a los que fueron aplicados los

agregados
Colocado de
guantes para aislar de agentes externos, así como evitar la a la
evaporación del químico
4. METODO PARA DETERMINAR EL DESGASTE MEDIANTE LA MAQUINA DE LOS

ANGELES (ASTM C-131) Y (AASHTO T96-99)
I. INTRODUCCION
En los agregados gruesos una de las propiedades físicas en los cuales su importancia y su
conocimiento son indispensables en el diseño de mezclas es la RESISTENCIA A LA
ABRASION O DESGASTE de los agregados.
Es tan importante porque con ella conoceremos la durabilidad y la resistencia que tendrá el
asfalto para la fabricación de pavimentos
II. OBJETIVO GENERAL
Determinar la dureza del material pétreo que se va a emplear en el diseño de mezclas
asfálticas.
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Determinar la resistencia al desgaste de agregados gruesos, mayores de
19 mm, mediante la máquina de los Ángeles.
III. OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Determinar el porcentaje de desgaste que existe en el agregado grueso.
• Aprender a realizar el ensayo de Abrasión de los agregados.
• Conocer lo establecido en la norma, la cual determina los tiempos y número de esferas
para la prueba en la máquina de los Ángeles.
• Conocer el uso y manejo de la Maquina de los Ángeles. IV. EQUIPOS Y MATERIALES
• Balanza: Con una capacidad superior a 10 kg. Y una precisión de 1g
• Tamices: Utilizaremos tamiz N°8 (2.36 mm) y N°12 (1.7 mm)
• Bandejas
• Cuchara de albañil (pato)
• Horno: Con circulación de aire y temperatura regulable
• Máquina de los ángeles
• Esferas (Carga Abrasiva): Un juego de esferas de acero de aproximadamente 47mm
de diámetro y de masas diferentes, distribuidas en un rango entre 390 y 445g Muestra
agregado grueso
V. PREPARACION DE LA MUESTRA
El tamaño de las muestra será obtenido del cuarteo.
Para el agregado fino, la cantidad necesaria para realizar la granulometría será de 500 gr.
como masa de muestra mínima.
Para el agregado de 3/4 y 3/8, las cantidades serán de 1000 a 2000 gr como mínimo.
VI. PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO
1) Pesar la masa de la muestra más bandeja de cada uno de los agregados.
2) Se debe de colocar en orden el juego de tamices.
3) Registrar la masa de cada uno de los tres agregados.
4) Colocar la muestra en el juego de tamices, previamente ordenados y colocar en el equipo
tamizador.
5) Tamizar la muestra por un tiempo de 10 minutos.
6) Una vez transcurridos los 10 minutos, retirar los tamices del equipo.
7) Registrar la masa retenida en cada uno de los tamices.
8) El procedimiento debe repetirse con las 3 muestras 3/4, 3/8, arena.
9) Determinar la masa final del material retenido en cada tamiz y del material que pasa por el
tamiz de menor abertura retenido en la bandeja.
VII. PLANILLA DE DATOS OBTENIDOS EN LABORATORIO
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𝑃 = 21.77%
P: Pérdida de masa de la muestra (%)
Mi: Masa inicial de la muestra (gr) 2499.7+2501.2 = 5000.9
Mf: Masa final de la muestra (gr) 1964.6+1947.6 = 3912.2
VIII. MEMORIA DE CÁLCULO

Sumamos y registramos la masa total de las fracciones retenidas en todos los tamices y en la
bandeja.
Esta suma no debe de diferir de la masa inicial registrada antes de realizar el tamizado en 3%
en áridos finos y de 0.5% en áridos gruesos. IX. CONCLUSIONES
• Según los resultados obtenidos en el laboratorio se puede concluir que contamos con
un agregado de alta resistencia al desgaste.
• También se puede tener en cuenta que las propiedades de los agregados dependen
principalmente de las características de la roca madre de donde proviene el material.
• Se concluye además que el agregado de la cantera es apto para el diseño de la mezcla
asfáltica ya que el desgaste es de 21.77% menor al 50% establecido por la norma
ASTM C131 y que no sea mayor al 40% establecido por la norma AASHTO T96.
X. RECOMENDACIONES
Teniendo claros estos conceptos, es obvio que en la medida que desarrollemos las
capacidades resistentes de la capa de concreto que soportara la abrasión, lograremos
controlar el desgaste.
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XI. ANEXOS
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5. METODO PARA DETERMINAR EL EQUIVALENTE DE ARENA
(ASTM D 2419) Y
(AASHTO T176-00)
I. INTRODUCCION
Evaluar y analizar la cantidad de material contaminante o arcilloso en los suelos y materiales
finos como las arenas de tal forma que con sus datos podamos deducir la cantidad y
condiciones del agregado.
Este método establece un procedimiento rápido para determinar la proporciones relativas de
finos plásticos o arcillosos en los áridos que pasan por el tamiz de 4.75 (N°4).
Viene motivado por la posible presencia de finos arcillosos en la arena que pueden afectar
negativamente tanto a la resistencia del asfalto como a su durabilidad.
Nos da un índice representativo de la proporción y características de los finos (arcillas,
impurezas, etc.) que contiene el suelo granular o un árido fino.
• Identificar la cantidad de material fino presente en la muestra.
• Hallar el porcentaje de arena que contiene la muestra.
• Estipular de forma clara como se calcula en el ensayo de equivalente de arena de un
suelo.
• Conocer los procedimientos de un ensayo de equivalente de arena y los equipos
utilizados en la realización de este.
IV. EQUIPOS Y MATERIALES
• Probeta graduada de: 30 ± 1 mm de diámetro interior 400 mm aproximadamente de
alto y provisto de un tapón hermético de caucho.
• Pistón, compuesto por:
Varilla de bronce de 6 mm de diámetro y 450 mm de alto.
Pie de bronce troncocónico de 25mm de diámetro basal y de 20 mm de altura con una
perforación central con hilo para conectar a la varilla.
Una sobrecarga cilíndrica de acero laminado en frio de 50 mm de diámetro y 53 mm de
altura.
• Sifón, compuesto por:
Botella de 4 l aproximadamente, provisto de un tapón de caucho con 2 perforaciones.
Tubería de entrada de aire que penetre al interior de la botella sin tomar contacto con
la solución y cuyo tramo exterior debe estar doblado en L.
Tubería de irrigación cuyo tramo interior hasta 20 mm del fondo, de tramo exterior con
manguera de caucho.
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Tubo irrigador conectado al exterior de la tubería de irrigación, debe tener
dos perforaciones de 0.5 ± 0.1 mm de diámetro, una en cada cara de la
cuña.
• Capsula para medición de 85 ± 5 ml de capacidad
• Tamiz de 4.75 (N°4) de abertura nominal
• Recipiente
• Embudo
• Regla
Pase la muestra original por el tamiz N°4, disgregue manualmente lo terrones de material
arcilloso.
Reduzca por cuarteo hasta obtener material suficiente para llenar cuatro medidas.
Seque hasta masa constante en horno a una temperatura de 110 ± 5 °C y dejar enfriar.
1) Colocar la botella del sifón con la solución de ensayo aproximadamente 1 m sobre la
superficie de trabajo.
2) Sifonee la solución de ensayo en la probeta hasta que alcance un nivel de 100 ± 5 mm.
3) Llene una medida, asiente el material golpeando el fondo de la medida contra la mesa de
trabajo a lo menos 4 veces, enrase y vierta en la probeta.
4) Golpee firmemente el fondo de la probeta contra la palma de la mano hasta desalojar las
burbujas de aire.
5) Deje la probeta en reposos durante unos 10 min.
6) Coloque el tapón y suelte la arena del fondo inclinando y sacudiendo el tubo.
7) Agite la probeta y su contenido mediante un proceso manual, sujetando la probeta en
posición horizontal y agitándolo vigorosamente en un movimiento lineal horizontal con un
desplazamiento de 230 ± 25 mm. Agite 90 ciclos en aproximadamente 30 s.
8) Coloque la probeta sobre la mesa de trabajo, destápela y lave sus paredes interiores
mediante irrigador.
9) Introduzca un tubo irrigador hasta el fondo de la probeta con un movimiento de centro de
penetración y torsión para remover todo el material.
10) Retire el irrigador de forma similar, regulando el flujo de la solución de modo de ajustar el
nivel final a 380 mm.
11) Deje sedimentar por un periodo de 20 min ± 15 s.

12) Al final del periodo de sedimentación lea y registre el nivel superior de la arcilla (h2)
aproximadamente al milímetro.
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13) Introduzca el pistón en la probeta y hágalo descender
suavemente hasta que quede apoyado en la arena. Registre el nivel
superior de la arena (h1) aproximado al milímetro.
Registro de datos del ensayo
MUESTRA N° 1 2 3
LECTURA DE ARENA h1 4.5 4.55 4.5
LECTURA DE ARCILLA h2 6.75 7.48 7.70
EQUIVALENTE DE ARENA (%) EA 66.67 60.83 58.44

Calcule el equivalente de arena de acuerdo con la formula siguiente, aproximado al 1%.
Resultados del ensayo
PROMEDIO EQUIVALENTE DE ARENA (%) E.A. 61.98 %
Donde:
EA: Equivalente de arena (%) h1:
Nivel superior de arena (mm) h2:
Nivel superior de la arcilla (mm) IX.
CONCLUSIONES
• El porcentaje de equivalente de arena es de 61.98% esto indica que esta entre 25 y 75

y esto nos indica que el suelo ensayado posee un porcentaje de finos pequeños
• El tamaña del suelo analizado es menor a 4.75 mm, por lo que el suelo está compuesta
por arena y por partículas de limos y arcillas.
• El suelo analizado es bueno para ser empleado en la construcción de carreteras ya que
el porcentaje de tolerancia deber ser menor a 5% y el equivalente de arena mayor a
45%.
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X. RECOMENDACIONES
No es prudente utilizar un agregado (o mezcla de agregados) que tenga un
equivalente de arena #45% cuando el tratamiento actuara como capa de recubrimiento, o
#40% en cualquier capa inferior en el caso de sistema bicapa o tricapa.
El equivalente de arena deberá ser superior al 55%, en el ensayo efectuado sobre los
agregados antes de ingresar a la planta.
XI. ANEXOS
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6. METODO PARA EL ANALISIS GRANULOMETRICO POR TAMIZADO (ASTM D-422) Y
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(AASHTO T27-88)
I. INTRODUCCION
En el presente ensayo se presenta el procedimiento y cálculos para análisis granulométrico
que se llevó a cabo a una muestra de suelo en el laboratorio, para clasificarlo en grava, arena
para realizar esto necesitamos el análisis granulométrico mecánico por tamizado al suelos que
trata de la separación del suelo para determinar sus tamaños por una serie de tamices
ordenadas de mayor a menor abertura.
Este método establece el procedimiento para realizar el análisis por tamizado y determinar la
granulometría de los agregados.
Determinar la distribución de las partículas de los agregados (finos y gruesos) expresadas en
porcentaje del peso total a través de una serie de tamices normados, con aberturas que se
hacen progresivamente pequeñas.
El objetivo de este ensayo es determinar la combinación granulométrica adecuada. Que
cumpla con las especificaciones dadas por norma.
• Determinar el coeficiente de uniformidad y el coeficiente de curvatura.
• Conocer el equipo que se utiliza en el ensayo.
• Elaborar la gráfica de granulometría y calcular los coeficientes de uniformidad y
curvatura.
• Conocer las mallas que proporcionan las separaciones básicas entre las partículas
(gravas, arenas y finos).
• Balanza: Debe de tener una capacidad superior a la masa de la muestra más el
recipiente de pesaje. Con una precisión de 0.1 gr.
• Tamices: Son tejidos de alambre y abertura cuadrada, y sus tamaños nominales de
abertura.
• Equipo tamizador: Equipo automático capaz de controlar el tiempo y el movimiento a
una velocidad constante.
• Horno: Debe estar provisto de una circulación de aire, con sistema de control de la
temperatura para las condiciones de ensayo.
• Accesorios: Son pequeñas herramientas que ayudaran a realizar el pesaje, el
transporte y secador de los agregados, como ser: Espátula, brochas, recipientes para
secado, recipientes para pesaje y una hornilla eléctrica.
El tamaño de la muestra será obtenido por cuarteo.
Para el agregado fino, la cantidad necesaria para realizar la granulometría será de 500 gr.
como masa de muestra mínima.
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Para el agregado 3/4 y 3/8, las cantidades serán de 1000 a 2000 gr como
mínimo.
1) Pesar la masa de la muestra más bandeja de cada uno de los agregados.
2) Se debe de colocar en orden el juego de tamices.
3) Registrar la masa de cada uno de los tres agregados.
4) Colocar la muestra en el juego de tamices, previamente ordenados y colocar en el equipo
tamizador.
5) Tamizar la muestra por un tiempo de 10 minutos.
6) Una vez transcurridos los 10 minutos, retirar los tamices del equipo.
7) Registrar la masa retenida en cada uno de los tamices.
8) El procedimiento debe repetirse con las 3 muestras 3/4, 3/8, arena.
9) Determinar la masa final del material retenido en cada tamiz y del material que pasa por el
tamiz de menor abertura retenido en la bandeja.
ANALISIS GRANULOMETRICO ASTM E-40 AASHTO T27-99
A. DATOS GENERALES
Proyecto:
Ubicación:
Descripción de la muestra: Agregado Grueso (3/4”) Identificación

de la muestra:
B. DATOS TECNICOS
Masa del recipiente 185.4 gr.
Masa de la Muestra Seca + Recipiente 1536.7 gr.
Masa de la Muestra Seca 1351.3 gr.
Tamiz Diametro Masa Masa % % Que

N° (mm) Retenida Retenida Retenido Pasa
Acumulada
(Gr) (Gr)
1 1/2" 37.5 - - - -
1" 25.000 - - - -
3/4" 19.000 - - - -
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1/2" 12.500 307.1 307.1 22.73 77.27

3/8" 9.500 703.1 1010.2 52.04 47.96
N°4 4.750 254 1264.2 18.80 81.2
N°8 2.000 86.2 1350.4 6.38 93.62
N°16 1.180 0.6 1351 0.04 99.96
N°30 0.600 - - - -
N°50 0.300 - - - -
N°100 0.150 - - - -
N°200 0.075 - - - -
Bandeja 0.000 - - - -
1351 100%

A. DATOS GENERALES
Proyecto:
Ubicación:
Descripción de la muestra: Agregado Grueso (3/8”) Identificación

de la muestra:
B. DATOS TECNICOS
Tamiz Diámetro Masa Masa % % Que

Acumulada
(Gr) (Gr)
1 1/2" 37.5 - - - -
1" 25.000 - - - -
3/4" 19.000 - - - -
1/2" 12.500 - - - -
3/8" 9.500 10.9 10.9 0.78 99.22
Página | 28
N°4 4.750 1344.7 1355.6 96.64 3.36

N°8 2.000 35.9 1391.5 2.58 97.42
N°16 1.180 - - - -
N°30 0.600 - - - -
N°50 0.300 - - - -
N°100 0.150 - - - -
N°200 0.075 - - - -
Bandeja 0.000 - - - -
1391.5 100%

A. DATOS GENERALES
Proyecto:
Ubicación:
Descripción de la muestra: Agregado Fino Identificación
de la muestra:
B. DATOS TECNICOS
Tamiz Diametro Masa Masa % % Que

Acumulada
(Gr) (Gr)
1 1/2" 37.5 - - - -
1" 25.000 - - - -
3/4" 19.000 - - - -
1/2" 12.500 20.1 20.1 1.34 98.66
3/8" 9.500 37 57.1 2.47 97.53
N°4 4.750 176 233.1 11.76 88.24
N°8 2.000 258.4 491.5 17.27 82.73
N°16 1.180 269.4 760.9 18.0 82
Página | 29
N°30 0.600 241.1 1002 16.12 83.88

N°50 0.300 210 1212 14.04 85.96
N°100 0.150 125.5 1337.5 8.38 91.62
N°200 0.075 67 1404.5 4.48 95.52
Bandeja 0.000 91.6 1496.1 6.12 93.88
1496.1 100%

Sumamos y registramos la masa total de las fracciones retenidas en todos los tamices y en la
bandeja.
Esta suma no debe de diferir de la masa inicial registrada antes de realizar el tamizado en 3%
en áridos finos y de 0.5% en áridos gruesos. IX. CONCLUSIONES
• Este ensayo de granulometría nos indica las propiedades de los agregados y los
requisitos del agua y cementados afectados directamente a la trabajabilidad, porosidad
y durabilidad del asfalto.
• El mejor método para clasificar por tamaños las partículas gruesas y finas
evidentemente es el tamizado, ya que cada tamiz suele denominarse por números que
se refieren a escalas establecidas y normadas.
• Durante el tamizado siempre ocurren pérdidas de material, a causa de diverso factores

como, mallas en mal estado que atrapan partículas, material fino que se lleva el aire al
momento de realizar el pesaje.
• Aunque es preciso aclarar que estas pérdidas no deben ser mayores a ± 3% del peso
final.
• Permite comparar y valorar los resultados, obteniendo de esta manera valores idóneos
y descartando valores con un nivel bajo de confiabilidad.
X. RECOMENDACIONES
Las muestras deben de estar completamente seca para su respectiva granulometría.
Las balanzas deben de estar bien calibradas.
Las bandejas antes y después del ensayo han de estar limpias como también los tamices.
El tamizado debe de realizarse por un lapso de 10 min en la tamizadora.
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XI. ANEXOS
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7. METODO PARA DETERMINAR LA DENSIDAD REAL, LA DENSIDAD NETA Y LA

ABSORCION DE AGUA EN LOS ARIDOS GUESOS (ASTM C 127; AASHTO T 85-91)
I. OBJETIVO GENERAL
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Este ensayo tiene como objetivo determinar las propiedades físicas del
agregado, haciendo los respectivos procedimientos para calcular la
densidad real, densidad neta y el porcentaje de absorción de los áridos gruesos.
II. OBJETIVO ESPECÍFICO
 Enseñar los procedimientos empleados para la obtención de la densidad, densidad

relativa (gravedad especifica) y absorción del agregado grueso.
 Distinguir entre los conceptos de densidad, densidad aparente, densidad relativa,
densidad relativa aparente y absorción.
 Reforzar el concepto de cuarteo de una muestra e indicar la importancia que tiene este
en los diferentes tipos de ensayo realizados en el laboratorio.
III. EQUIPO Y MATERIAL
 Balanza: debe tener una capacidad superior a la masa del contenedor de muestras
más la masa de la muestra de ensayo, co una precisión minima de 1g.
 Horno: con una circulación de aire y temperatura regulable para las condiciones de
ensayo.
 Contenedor de muestras: de alambre de acero inoxidable y lo suficientemente
resistente para soportar el peso de la muestra.
 Tanque de agua: de forma y capacidad que permita contener totalmente y con holgura
el canastillo porta muestra.
 Recipientes: deben estar limpios, de material resistente, y de capacidad suficiente para
contener la muestra de ensayo.
• Tamiz N°4, N°8
• Brocha
• Bandejas metálicas cucharon
• Agregado 1500 g
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IV. PREPARACION DE LA MUESTRA
La cantidad necesaria para realizar el ensayo será obtenida de la combinación granulométrica.

De un peso de 1500 gr, se deben multiplicar los porcentajes obtenidos de la combinación
granulométrica.
Realizar el tamizado de la muestra utilizando los tamices N°4, N°8 y la bandeja. Se debe
realizar un tamizado manual de forma circular durante aproximadamente 5 minutos.
Separar en una bandeja todo el material que haya retenido el tamiz N°4 y el tamiz N°8. El
material retenido se considera como agregado grueso.
V. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
Lavar el agregado grueso hasta que el material fino que se encuentra adherido al material de
ensayo se desprenda completamente.
Sumergir en agua durante 30 a 60 minutos. Para que el agregado grueso se sature

completamente.
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Se extiende la muestra sobre una superficie plana y seca, exponiéndola a
una herramienta de secado hasta alcanzar la condición saturada
superficialmente seca. Obtener el peso de la MSSS (masa saturada superficialmente seca).
Luego de haber registrado la MSSS, colocar inmediatamente en el canastillo porta muestras,

sumergir el canastillo y registras la masa sumergida (MSUM).
Una vez registrada la masa sumergida, se debe colocar la muestra al horno durante
aproximadamente 1 hora. Registrar Ms (masa seca).
VI. PLANILLA DE DATOS OBTENIDOS EN LABORATORIO

Peso seco 𝑀𝑠 3132.3 grs.
Peso sumergido 𝑀𝑆𝑈𝑀 1964.6 grs.
Peso saturado superficialmente seco 𝑀𝑠𝑠𝑠 3174.2 grs.
RESULTADOS DEL ENSAYO
Densidad real del pétreo saturado superficialmente seco
Densidad real del árido seco
Densidad neta
Gravedad específica saturada superficialmente seca
Gravedad especifica seca
Gravedad especifica seca aparente
% de absorción del agua
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VII. MEMORIA DE CÁLCULO
Densidad real del pétreo saturado superficialmente seco 2624 gr/cm3
Densidad real del árido seco 2590 gr/cm3
Densidad neta 2683 g/cm3
Gravedad específica saturada superficialmente seca 2.62
Gravedad especifica seca 2.59
Gravedad especifica seca aparente 2.68
% de absorción del agua 1.34 %

𝑠
VIII. CONCLUCIONES
Lo más significativo en el diseño de mezcla es la densidad aparente de los agregados, porque

con él podemos determinar la cantidad de agregado requerido para un volumen unitario de
concreto.
 En el árido grueso ensayado, la densidad relativa (peso específico) en estado saturado

superficialmente seco (SSS) fue de 2.62 g/cm³ y el porcentaje de absorción del agua
fue del 1.34 %
 Establecer para un agregado de peso específico dado, una densidad aparente mayor
como es en el caso del agregado grueso, significa que hay pocos huecos para que el
agregado fino y el cemento los llenen. Estos poros permiten caracterizar ciertas
propiedades como son la permeabilidad, absorción y por supuesto, su porosidad.
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 Determinar el porcentaje de absorción en los agregados es de suma
importancia en la práctica porque a través de su cuantificación arroja una
noción de que cantidad de agua es capaz de alojar el agregado en su interior.
IX. RECOMENDACIONES
 Las normas y especificaciones vigentes, son guías principales que se deben seguir al
realizar un ensayo, ya que al cumplir con estos procedimientos normados estamos
asegurando una alta confiabilidad de los resultados y conclusiones de los ensayos
X. ANEXOS
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Página | 38
8. METODO PARA DETERMINAR LA DENSIDAD REAL, LA
DENSIDAD NETA Y LA ABSORCION DE AGUA EN LOS ARIDOS
FINOS (ASTM C 128; AASHTO T 84)
I. OBJETIVO GENERAL
Este ensayo tiene como objetivo determinar las propiedades físicas del agregado, haciendo
los respectivos procedimientos para calcular la densidad real, densidad neta y el porcentaje
de absorción de los áridos finos
II. OBEJTIVO ESPECÍFICO
 Calcular la densidad y absorción de una cierta muestra de agregado o arido fino para
saber si cumple los requisitos para la elaboración del diseño de mezclas.
 Establecer el tipo de agregado fino para la elaboración de un buen diseño de mezcla.
 Conocer la importancia y cómo influye la densidad y absorción que tienen los agregados
en una mezcla de concreto.
III. EQUIPO Y MATERIALES
 Balanza. - debe tener una capacidad superior a la masa del canastillo porta
muestras más la masa de la masa de la muestra de ensayo, con una precisión mínima
de 1g.
 Horno. - con circulación de aire y temperatura regulable para las condiciones de
ensayo.
 Recipientes. - deben estar limpios, de material resistente, y de capacidad suficiente
para contener la muestra de ensayo.
 Matraz. - un matraz aforado en el que se pueda introducir fácilmente la muestra de
ensayo. Debe llevar una marca de calibración que indique el volumen, contenido con
una precisión de ± 0.1 ml. Se recomienda emplear un matraz de 500cm 3.
 Molde (cono). - con forma tronco cónica de 40 ± 3 mm de diámetro en la parte superior,

90 ± 3mm de diámetro en la parte inferior y 75 ± 3 mm.
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 Pisón. - es una varilla metálica, con uno de sus extremos de sección
plana y circular, de 25 ± 3 mm de diámetro.
• Arena fina
• Tamiz N°4, N°8
• Agua
• Brocha
• Recipientes metálicos
La cantidad necesaria para realizar el ensayo será obtenida de la combinación granulométrica.
De un peso de 1500 gr, se deben multiplicar los porcentajes obtenidos de la combinación

granulométrica.
Realizar el tamizado de la muestra utilizando los tamices N°4, N°8 y la bandeja. Se debe
realizar un tamizado manual de forma circular durante aproximadamente 5 minutos.
La masa retenida en la bandeja se denomina agregado fino.
V. PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO
 Llenar el matraz con agua hasta la marca de calibración 500ml.

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 Registrar el peso del matraz + el agua y denotarlo como «Ma».
 Llenar el matraz con agua hasta 2/3 del volumen e introducir la muestra
de ensayo y dejar reposar en un periodo de 45-60 min.
 Terminar de llenar con agua hasta la marca de calibración 500ml y registrar su peso,
denotarlo como « Mm».
 Eliminar paulatinamente el exceso de agua y depositar el material a una bandeja.
 Secar la muestra con ayuda de una hornilla, hasta llevar a su condición suelta.
 Colocar el molde cónico sobre una superficie lisa, llénelo con el árido en condición
suelta en una capa y enrase.
 Compacte suavemente con 25 golpes con la ayuda del pisón, la caída del pisón en el
momento de la compactación deberá ser 5 mm.
 Retire el molde cónico, el árido deberá caer según su talud natural. Sera la condición
que árido ha alcanzado la condición saturada superficialmente seca, registre el peso y
denótelo como «Msss».
 Finalmente secar la muestra a una temperatura de 110º C +/- 5 ºC posteriormente
registre el peso y anótelo como «Ms».

Masa de la muestra seca 400.6 grs.
𝑀𝑠
Masa del matraz con agua hasta la marca de calibración 715.6 grs.
𝑀𝑎
Masa del matraz con la muestra más agua hasta la marca de 967.5 grs.
calibración 𝑀𝑚
Masa de la muestra saturada superficialmente seca 404.2 grs.

𝑀𝑠𝑠𝑠
Densidad real del árido saturado superficialmente seco
𝜌𝑅𝑇 =
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Densidad real del árido seco 𝜌𝑅𝑆 =

𝑀
Densidad neta
Gravedad especifica seca aparente
% de absorción del agua 𝛼 (%) =

𝑀 𝑀
VII. MEMORIA DE CÁLCULO

Densidad real del árido saturado superficialmente 2654 gr/cm3

seco 𝜌𝑅𝑇 =
Densidad real del árido seco 2630 gr/cm3

𝜌𝑅𝑆 =
Densidad neta 𝜌𝑁 = 2694 gr/cm3

𝑀
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2.65
2.63
Gravedad especifica seca aparente 𝐺𝑠𝑎 = 𝜌𝜌𝑤𝑁 = 2.69
% de absorción del agua 𝛼 (%) = 0.90 %

𝑀 𝑀
VIII. CONCLUCIONES
 Se determinó en el árido fino ensayado la densidad relativa (peso específico) en estado

saturado superficialmente seco (SSS) de 2.65 g/cm³ y el porcentaje de absorción del
agua fue del 0.90 %
 El resultado de laboratorio arrojó que la densidad del agregado fino es mayor que el
agregado grueso debido a la relación entre masas de los dos agregados. El agregado
fino es proporcionalmente más grande que el agregado grueso debido a que tiene una
 mayor compactación y menos espacio de vacíos, lo cual hace que aumente su
densidad.
 La densidad promedio del agregado fino que nos resultó en el laboratorio esta entre.
Esto indica que el grado de compactación es menor que en el agregado grueso,
presentando un mejor acomodamiento en las partículas. La saturación que se presentó
en el agregado fino es muy mínima, esto se nota en el aumento de peso que se observó
en el laboratorio.
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 Realizar análisis completos de la calidad de los agregados ya que se ha
determinado que si cumplen con lo establecido en las normas de la
Sociedad Americana para el Ensayo de Materiales (ASTM).
 Cuando se desee trabajar con un agregado debe siempre estudiárselo para conocer
sus propiedades y así obtener una buena muestra.
IX. RECOMENDACIONES
 Se puede observar en la tabla de resultados que la densidad relativa de nuestra

muestra de arena (se determinó mediante la ASTM C 128) fue de 2.65, el rango de
aceptación de agregados finos es de 2.21 a 2.67, como podemos observar nuestro
material casi está en el margen mínimo de aceptación y por eso se recomienda que
sea utilizado para obras que el concreto o el mortero no requiere mucha resistencia.
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X. ANEXOS
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9. METODO PARA DETERMINAR LA ADHESIVIDAD DEL CEMENTO
ASFALTICO - AGREGADO GRUESO DNR-ME 078/94
I. OBJETIVO GENERAL
 Este método fija el modo en que se verifica la adhesividad de agregado grueso al ligante
bituminoso.
 Determinar las características propiedades del agregado grueso al adherirse con
cemento asfaltico.
 Evaluar la adherencia entre el agregado pétreo y el ligante asfáltico, en Combinaciones
de cementos asfálticos convencionales
II. OBJETIVO ESPECIFICO
 Comparar la capacidad de adherencia que puede generar el material de plantas

chancadoras. Como agregado pétreo en contraste al material de río.
 Conocer las bondades o dificultades generadas por el uso de material de las plantas
procesadoras de piedra triturada como agregado pétreo.
 Analizar el comportamiento del material en cuanto a la adherencia, producto de la
mezcla de los agregados, si al finalizar el ensayo aún siguen cubiertos al cien por ciento
con el cemento asfaltico
III. EQUIPO Y MATERIALES
 Tamices de ¾’’ y ½ ‘’
 Hornilla eléctrica u otra fuente de calor
 Baño maría capaz de mantener la temperatura constante
 Balanza con capacidad de 1kg, sensible a 0.1 g
 Espátula de acero inoxidable, con lamina de aproximadamente de 20 cm de longitud.
Capsula de porcelana con una capacidad de 250 ml.
 Frasco de vidrio resistente al calor, de boca ancha, con capacidad de 250 ml
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La muestra de agregado que se utilizara en el ensayo corresponde a 500 g de material que

pasa por el tamiz de 19 (3/4’’) mm y es retenido en el tamiz de 12.7 (1/2’’) mm. Debe ser lavada
y colocada dentro de agua destilada durante un minuto.
V. PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO
 La muestra previamente preparada y el ligante bituminoso se calientan, a la

temperatura específica a continuación.
 Este debe ser calentado a 120 ˚c y el agregado a 100 ˚c el ligante bituminoso es asfalto
diluido o alquitrán, estos se deben ser calentados a 100 ˚c y el agregado a 60 ˚c. en el
caso de emulsión el agregado y el ligante se mezclan a temperatura ambiente.
 Se coloca sobre el agregado una cantidad de ligante y con la espátula se procede a la
completa envoltura del agregado con el ligante.
 El agregado envuelto por ligante se coloca sobre una superficie lisa, a fin de que el
ligante bituminoso se enfrié (o cure o rompa). A continuación se coloca en el frasco de
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 vidrio totalmente recubierto con agua destilada. El frasco cerrado se
coloca en el baño maría a 40 ˚c y se mantiene en reposo durante 24 horas.
No se cuenta con una planilla……
Resultados se anotara como:
 Satisfactorio: cuando no haya ningún desplazamiento de la película bituminosa, al

cabo de 72 horas.
 No satisfactorio: cuando haya totalmente o parcial desplazamiento de la película
bituminosa en ese mismo tiempo VII. MEMORIA DE CÁLCULO
No cuenta con cálculos.
VIII. CONCLUCIONES
 Se observa en el ensayo realizado para el agregado. Se tiene que el ligante asfaltico

que mejor comportamiento tiene es el 0.2 de a comparación de los otros con
porcentajes diferentes y el otro sin ligante asfaltico.
 Como complemento al análisis que se viene desarrollando en cuanto a la adherencia
se refiere, el material triturado o chancado es sin duda una buena alternativa para
garantizar un margen de seguridad elevado en cuanto al uso de material se refiere.
IX. RECOMENDACINES
 Se recomienda seguir utilizando el ensayo, para la evaluación de la adherencia en la

mezcla asfáltica, porque además de la obtención del porcentaje de resistencia
conservada requisito en la evaluación de las mezclas densas en caliente por el instituto
nacional de vías, el ensayo permite analizar visualmente del comportamiento del
agregado cuando es sometido en inmersión durante 72 horas a 40 grados Celsius en
Agua como, esto se traduce a poder evidenciar de forma tangible el comportamiento
del material.
X. ANEXOS
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10.- MÉTODO PARA DETERMINAR EL PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO ASFALTICO

(ASTM D70 Y D-3142; AASHTO T 43)
I. OBJETIVO:
Determinar la densidad del cemento asfáltico, mediante el uso de picnómetro a la
temperatura requerida
II. EQUIPOS Y MATERIALES
• Picnómetro de 24 a 30ml de capacidad.

• Balanza eléctrica de precisión de 0.1 gr.
• Baño termostático capaz de mantener la temperatura requerida en un rango
de ± 0.1ºC
• Termómetro de -8 a 32ºC, con una precisión de 0.1ºC
• Agua destilada.
CALIBRACIÓN DEL PICNÓMETRO O PROBETA
• Determine la masa del picnómetro limpio y seco con su tapa, y desígnela

como A, aproximando a 0.01 gr.
• Llene el picnómetro con agua destilada y ajuste firmemente la tapa girándola.
• Sumerja totalmente el picnómetro en un vaso con agua destilada. Coloque el
vaso con el picnómetro en el baño de agua de forma que el agua del baño
quede al mismo nivel que la del vaso. Manténgalos en el baño como mínimo
30 minutos a la temperatura de ensayo. Retire en picnómetro y seque rápida
y cuidadosamente toda humedad superficial, determine la masa y desígnela
como B, aproximando a 0.01gr.
a) Determinar la masa de la probeta limpio y seco más tapa “A”

b) Determinar la masa de la probeta más agua y tapa “B”
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III. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
• Caliente una pequeña cantidad de material hasta una condición fluida,
mediante la aplicación de calor en forma suave: debe prevenir la pérdida por
evaporación. Una vez que la muestra este suficientemente fluida viértala dentro del
picnómetro, limpio y seco, hasta aproximadamente la mitad.
1) Calentado del cemento asfáltico en hornilla eléctrica

2) Vierta la muestra de asfalto en si condición fluida en una probeta limpia y
seca
3) Cuidar que el asfalto no toque las paredes de la probeta por encima del
nivel de referencia.
• Es conveniente calentar ligeramente el picnómetro antes de vaciar el material. Se
deben tomar precauciones para evitar que el material toque las paredes del
picnómetro por encima de su nivel final, y evite la inclusión de burbujas de aire,
aplicando ligeramente la llama de un mechero a la superficie del picnómetro y del
asfalto.
• Enfríe el picnómetro y su contenido de temperatura ambiente y determine la masa
con la tapa incluida. Designe esta masa como C,
aproximando a 0.01 gr.
Enfriado del picnómetro a temperatura

Ambiente. Antes de ser pesado
• Termine de llenar con agua destilada, inserte la

tapa firmemente, sumérjalo
completamente en un vaso lleno de agua destilada
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y colóquelo en el baño, de acuerdo a lo indicado en el segundo párrafo
(Calibración del Picnómetro) a la temperatura de ensayo por unos 30 min.
Retire el picnómetro del vaso y séquelo con un paño. Determine la masa y desígnela
como D, aproximando a 0.01 gr.
Pesado del picnómetro Pesado del picnómetro

con asfalto y agua destilada más la tapa con asfalto y más la tapa IV.
MEMORIA DE CÁLCULO
Determine la densidad del asfalto de acuerdo a la fórmula:
CONDICIONES DE ENSAYO
Temperatura de ensayo 24.3 °C
Densidad del agua a temperatura de ensayo 0.99730 gr/cm3
Tipo de cemento asfaltico “Grado de penetración” 85-100
Peso de la probeta limpia y seca A 106.0 grs.
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Peso de la probeta + Agua destilada B 175.7 grs.

Peso de la probeta + Asfalto C 154.7 grs.
Peso de la probeta + Asfalto + Agua destilada D 175.6 grs.
0.9953 gr/cm3
Densidad del asfalto
DENSIDAD DEL AGUA A DIFERENTES GRADOS DE
TEMPERATUTA
TEMPERATURA DENSIDAD AGUA (gr/cm3)
18 0.99860
19 0.99841
20 0.99821
21 0.99799
22 0.99777
23 0.99754
24 0.99730
2 0.99705
26 0.99679
V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
El resultado del peso específico del cemento asfaltico es bueno ya que lo normal es 1000
Kg/m3
Y al grupo nos dio un valor de 0.9953 gr/cm3 lo cual está en el rango de lo normal.
Lo cual es un cemento asfaltico que cumple con las condiciones de trabajo.

Recomendaciones
Tener un cuidado y precisión a la hora de utilizar los instrumentos en el ensayo
Cumplir al pie de la letra las instrucciones
Utilizar la indumentaria adecuada
VI. ANEXOS
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Peso del picnómetro limpio y seco más tapa Hechando agua destilada en el picnómetro
11.- “ENSAYO DE DUCTILIDAD EN ASFALTOS”

ASTM D113.99, AASHTO T51 - 00
I. DEFINICIÓNES
Ductilidad
La ductilidad de un material asfaltico es la distancia máxima, en centímetros, a la

cual se pone en elongación una probeta antes de romperse cuando es traccionada
a una velocidad y temperatura específicas.
II. OBJETIVOS
Medir la distancia en centímetros en el cual una probeta de cemento de asfaltico es
elongada antes de romperse. El cual debe ser efectuado a una temperatura de 25 °C,
con una velocidad de 5(cm/min).
III. RESUMEN DEL ENSAYO
El ensayo consiste en traccionar una probeta sumergida en un baño de agua de
aproximadamente de una densidad igual al material que se ensaya, bajo
condiciones de velocidad y temperatura especificadas.
Página | 57
Se registra como ductilidad la distancia máxima en centímetros a que
puede elongarse la probeta hasta el instante de la rotura.
IV. MATERIALES, APARATOS Y EQUIPOS
Los moldes son de bronce o zinc, con la forma que se indica en la figura 1, los extremos
b y b’ se denominan pinzas y las partes a y a’ piezas laterales. Un molde correctamente
montado debe proporcionar probetas de las dimensiones indicadas en la tabla de
dimensiones.
Placa base
Este aparato es de bronce, de espesor suficiente para prevenir deformaciones y de
tamaño adecuado para soportar el número de moldes requeridos.
Página | 58
Baño de agua maría

Un equipo capaz de mantener la temperatura especificada con una variación
máxima de +- 0. 1º C, su capacidad debe ser mayor a 10 L de agua y debe
permitir sumergir la muestra a una profundidad no menor de 100 mm.
Página | 59
Ductilímetro
Su función es traccionar las probetas. Se puede usar cualquier aparato que
permita que la probeta permanezca sumergida, mientras las pinzas se
separan a una velocidad uniforme y sin vibraciones excesivas. Este aparato
debe ser termo regulable para mantener la temperatura especificada en forma
homogénea en toda el agua.
Termómetro
Termómetro para medir la temperatura del agua.
V. PROCEDIMIENTO
Preparación de probetas
Página | 60
• Armar el molde sobre la placa de bronce, para impedir que el material de ensayo
se adhiera a la superficie de esta y las superficies interiores de las piezas laterales a y
a’ del molde se debe cubrir completamente con vaselina. La placa de estar
perfectamente lisa y nivelada, de modo que la superficie interior del molde se apoye
completamente en ella. En el caso de material para evitar la adherencia se puede usar
silicona, mezcla de 3 partes de glicerina y cinco partes de talco.
• Calentar la muestra (asfalto) hasta obtener lo suficientemente fluida para que pueda
ser vertida en los moldes de bronce. Se debe cuidar los calentamientos locales.
• Llenar el molde cuidando de no tocar ni distorsionar el correcto montaje de sus piezas.
Verter un chorro delgado en un movimiento hacia atrás y adelante, de extremo a
extremo del molde, hasta que sobrepase el nivel de llenado.
• Dejar enfriar a temperatura ambiente por un periodo de 30 a 40 min y luego colocar en

el baño de agua manteniendo la placa y el molde con su contenido, a la temperatura
de ensayo durante 30 min. A continuación, remover del baño el conjunto placa-molde y
quitar el exceso de material asfaltico utilizando un cuchillo resistente, afilado y
moderadamente caliente o una espátula
Página | 61
• Conservación de la probeta (muestra a la temperatura de ensayo)
• Introducir nuevamente la placa de bronce y el molde con la probeta en el baño de agua

o el ductilimetro y mantener a la temperatura de ensayo por un periodo de 85 min a 95
min. Luego remover el molde desde la placa, despegar las piezas laterales y proceder
de inmediato con el ensayo. Ensayo
• Enganchar los anillos de cada extremo de las pinzas a las clavijas del ductilímetro y
separalas a una velocidad de 50cm/min +-5%, hasta la ruptura de la probeta o hasta
que la muestra elongada toque fondo.
• Durante el ensayo el agua del ductilímetro debe cubrir completamente la probeta,
manteniéndose una distancia mínima de 25mm entre la probeta y la superficie del agua
y entre la probeta y el fondo del aparato. La temperatura del agua debe ser de 25º C +-
0. 1º C.
• La distancia en centímetros que se han separado las pinzas desde su posición hasta
que se produce la ruptura en un ensayo normal, es el valor de la ductilidad de la probeta
(muestra de asfalto)
Página | 62
• Si durante el ensayo el material asfaltico llega a tomar contacto con la superficie del
agua o el fondo del baño, el ensayo no será considerado normal. En este caso, ajustar
la densidad relativa del agua del baño agregando metanol o cloruro de sodio hasta
conseguir que el material quede lo más recto posible, sin elevarse o descender.
• Registrar las distancias en centímetros, promediar los valores individuales

obtenidos y redondear al entero más próximo.
• Si en las tres probetas ensayadas no se obtienen ensayos normales, informar la
ductilidad como no obtenible bajo las condiciones de ensayo.
VI. OBJETIVOS DEL ENSAYO

• Tener conocimiento el procedimiento de ensayo
Página | 63
• Manipular y comprender la función de cada herramienta, materiales,
equipos utilizados en el ensayo
• Determinar el valor de ductilidad del asfalto requerido.
• Tomar decisiones en cuanto a la elección del asfalto según su ductilidad
PLANILLA DE LABORATORIO
ENSAYO DE DUCTILIDAD ASTM D113 – 51; AASHTO T51 – 00
A. DATOS GENERALES
Proyecto: Ensayo de laboratorio
Ubicación: Facultad de Ciencias y Tecnología
Descripción de la muestra: Color negro
B. DATOS TECNICOS O CONDICIONES DE ENSAYO

Temperatura de ensayo: T= 25 °C
Velocidad de ensayo: V= 5 cm/min
Tipo de cemento asfaltico (grado de penetración) 85-100
C. MEMORIA DE CALCULO
Número de Temperatura del baño de Velocidad de Distancia de rotura
brigueta agua [°C] desplazamiento [cm]
[cm/min]
1 25° 5 70
2 25° 5 53.5
3 25° 5 71.5
Ductilidad del cemento asfaltico [cm] = Promedio = 65 cm
VII. ANEXOS
Página | 64
VIII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUCIONES
Con este ensayo conocemos la ductilidad la tracción del asfalto q puede soportar es una
verificación del material asfaltico que nos venden cumpla con las especificaciones técnicas
establecidas por la norma
También se observó que el material asfaltico es muy dúctil y que no se rompe fácilmente solo
se alarga o estira.
La ductilidad que nos dio es de 65 cm lo cual es muy baja que no es apta para el concreto
asfaltico.
RECOMEMDACIONES
Bañar de una manera uniforme los materiales de bronce con talco y glicerina para tener un
mejor resultado del ensayo
Verter de manera correcta el asfalto en las placas base sin hacer rebalsar.
Utilizar la indumentaria adecuada para el ensayo.
12. ENSAYO DE PENETRACION EN ASFALTOS

ASTM D 5 – 97, AASHTO T 49 – 97
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I. INTRODUCCION
Penetración
Es la consistencia de un material bituminoso expresada como la distancia en decimas
de milímetro que una aguja estándar penetra vertical mente en una muestra del
material bajo condiciones conocidas de carga, tiempo y temperatura. El cual es
clasificado según el grado de penetración.
GRADO
DE
40-50
60-70
85-100
120-150
II. OBJETIVO
Medir la consistencia o dureza del cemento asfaltico, mediante la penetración de una
aguja normalizada con un peso de 100 gramos, a una temperatura de 25ºC durante 5
segundos.
El ensayo de penetración se usa como una medida de consistencia; valores altos de
penetración indican consistencias más blandas.
III. MATERIALES, APARATOS Y EQUIPOS
Penetró metro
El equipo debe permitir el movimiento vertical si
fricción apreciable del vástago sostener de la aguja,
que es capaz de indicar la profundidad de la
penetración con una precisión de 0.1 mm.
La superficie sobre la que se apoya la capsula que
contiene una muestra será lisa y el eje del embolo
deberá estar aproximadamente 90º de esta superficie.
El vástago deberá fácilmente desmontarse para
comprobar su peso
CARGAS
DE PESO UNIDAD
Página | 66
Vastago 47.5+-5 gr.

Aguja 2.5+-5 gr.
Pesas 100+-5 gr.
Aguja
Herramienta de acero inoxidable templado y duro, grado
440 C (figura 1), de aproximadamente 50 mm de largo y
1,00 mm a 1,02 mm de diámetro, con uno de sus
extremos simétricamente aguzado formando un cono de
ángulo comprendido entre 8, 7º y 9, 7º, con respecto al
largo total del diámetro de la aguja y cuyo eje será
coincidente con el eje de la aguja con una desviación
máxima de 0,0127 mm.
La aguja debe estar cortada en la punta para formar un

cono truncado, su base más pequeña debe tener entre
0,14 mm y 0,16 mm de diámetro, debe estar situada en
un plano perpendicular al eje de la aguja con una
desviación de 2°, y presentar el borde cortante y libre de
rebaba.
La longitud expuesta de la aguja, una vez montada en el
portaherramientas del penetrómetro, debe ser
aproximadamente de 40 mm a 45 mm. Cuando la aguja
se monte sobre un casquete, éste debe ser un cilindro
de acero inoxidable o bronce de 3,20 mm ± 0,05 mm de
diámetro y 38 mm de longitud, en que la aguja quede
rígida y coaxialmente montada. La masa del conjunto
aguja- casquete debe ser de 2,50 g ± 0,05 g (para
controlar la masa se acepta la existencia de un agujero
taladrado en el extremo del casquete).
Transportador de Cápsula
Debe tener una capacidad mínima de 350 ml. Y una profundidad suficiente de agua que
permita cubrir la altura del contenedor de la muestra. Debe estar previsto de algún medio que
asegure firmemente la capsula y evite el balanceo.
Baño de agua Maria

Deberá tener una capacidad mínima de 10lts. Y un sistema apto para mantener una
temperatura de 25ºC con una tolerancia de +-0.1ºC
Página | 67
Medidor de tiempo (cronómetro)

Para penetrómetro manual se puede emplear medidor eléctrico, cronómetro u otro
1
s para un intervalo de 60 s. Si el medidor de tiempo es automático se debe
calibrar para lograr la exactitud de ± 0,1 s.
Termómetros:
Se puede usar un termómetro de vidrio de rango adecuado con sub divisiones y escala máxima
de error de 0.1ºC
Horno o placa caliente

Estufa eléctrica para calentar las muestras.
Página | 68

• Calentar la muestra con cuidado, previniendo calentamientos locales, hasta que
llegue a fluidificarse. Entonces revolver constantemente, incrementando la
temperatura a no más de 90º C por encima del punto de ablandamiento.
• No calentar por más de 30 min. Evitar la inclusión de burbujas de aire. Luego verter
el material dentro de la cápsula hasta una altura tal que, cuando se enfríe la muestra
hasta la temperatura de ensayo, la profundidad de ella sea como mínimo 10 mm
mayor que la profundidad que se espera penetre la aguja.
• Verter muestras separadas para cada variación de las condiciones de ensayo.
Calentando la muestra para luego verter en la cápsula o transportador de muestras.
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Muestra vertida
• Cubrir cada cápsula y su

contenido para proteger del polvo y dejar enfriar a una temperatura ambiente
comprendida entre 15°C y 30°C, durante un período de 2 h si la muestra está en una
cápsula de 175 ml y 1,5 h si la muestra está en una cápsula de 90 ml.
• Colocar la muestra en el baño de agua mantenido a la temperatura de ensayo
especificada, junto con el plato transportador si se ha usado, y dejarla por un período
de 2 h cuando la muestra está en una cápsula de 175 ml y de 1,5 h cuando la muestra
está en una cápsula de 90 ml.
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Temperatura de ensayo 25ºC aplicada al baño de agua.
V. CONDICIONES DE ENSAYO
Cuando las condiciones de ensayo no están expresamente mencionadas, la temperatura,
carga y tiempo se entiende que son 25º C, 100 g y 5 s, respectivamente
Para ensayos especiales, se pueden usar condiciones de temperatura, carga y tiempo
como las señaladas en la tabla 1
Temperatura Carga Tiempo

ºC g Seg.
0 200 60
4 200 60
46 50 5
VI. PROCEDIMIENTO
• A menos que se especifique otra cosa, agregar a la aguja una masa adicional de 50
g, de modo que la carga nominal total para la aguja y sus accesorios sea de 100 g.
Si los ensayos se hacen con el aparato de penetración armado dentro del baño,
colocar la cápsula con la muestra directamente sobre el pedestal sumergido del
aparato de penetración. Si los ensayos se hacen con la muestra en el baño, y el
Página | 71
aparato de penetración fuera del baño, colocar la cápsula en la bandeja
que tiene el baño. En ambos procedimientos, la cápsula se debe mantener
completamente sumergida durante todo el ensayo.
• En cada oportunidad, ajustar la aguja cargada con el peso especificado para hacer
contacto con la superficie de la muestra. Llevar a cabo esto haciendo contacto entre
la punta de la aguja y su imagen reflejada en la superficie de la muestra, por una
fuente luminosa colocada adecuadamente (ver Notas). Registrar las lecturas del dial
o llevar la manecilla a cero. Enseguida soltar la aguja cuidadosamente durante el
período de tiempo especificado y ajustar el instrumento para medir la distancia
penetrada. Observar la cápsula con la muestra mientras se aplica la aguja y si se
detecta cualquier movimiento de la cápsula, ignorar el resultado.
• Efectuar un mínimo de tres penetraciones en puntos de la superficie de la muestra
ubicado por lo menos a 10 mm de la pared de la cápsula y distanciado no menos de
10 mm entre ellos. Si se usa el plato transportador, retornar el plato y la muestra al
baño después de cada penetración. Antes de cada ensayo, limpiar la aguja con un
paño humedecido con tolueno u otro solvente adecuado para quitar todo el bitumen
adherido y enseguida frotar con un paño seco. Para valores de penetración mayores
que 200, usar un mínimo de tres agujas dejándolas en la muestra hasta completar las
penetraciones.
VII. OBJETIVOS DEL ENSAYO

• Tener conocimiento el procedimiento de ensayo
• Manipular y comprender la función de cada herramienta, materiales, equipos
utilizados en el ensayo
• Determinar el valor de penetración del asfalto requerido.
• Tomar decisiones en cuanto a la elección del asfalto según el valor de penetración.
PLANILLA DE LABORATORIO
ENSAYO DE PENETRACIÓN ASTM D – 5; AASHTO T49 – 47
A. DATOS GENERALES
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Proyecto: Ensayo de laboratorio
Ubicación: Facultad de Ciencias y Tecnología
Descripción de la muestra: Color negro
A. CONDICIONES DE ENSAYO
Temperatura de ensayo: T= 25 °C
Tiempo de ensayo: V= 5 seg.
Carga total del ensayo: q = 100 [gr]

Tipo de cemento asfaltico (grado de penetración) 85-100
REGISTRÓ DE DATOS DE ENSAYO

Muestra N° 1
Lectura Carga de Temperatura Promedio

Lectura N° del ensayo de ensayo
penetrometro
1 108 100 25
132 100 25 123.25

2
3 123 100 25
4 130 100 25
Muestra N° 2
Lectura Carga de Temperatura Promedio

Lectura N° del ensayo de ensayo
penetrometro
Página | 73
1 106 100 25
113 100 25 112.75

2
3 117 100 25
4 115 100 25
Muestra N° 3
Lectura del Carga de Temperatura Promedio

Lectura N° penetrometro ensayo de ensayo
1 109 100 25
111.5 100 25 108.5

2
3 109 100 25
4 104.5 100 25
Promedio de 114.83
penetración
Penetración en 115
decima de mm.
VIII. ANEXOS:
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IX. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES
Nuestro grado de penetración es de 115 mm lo cual no indica el grado de viscosidad en
nuestro caso sería ac-10 lo cual es lo normal en Cochabamba según las normas que es de
80 a 120 mm.
RECOMENDACIONES
Se recomienda tomar datos precisos y exactos para obtener buenos resultados.
Tener cuidado al usar el penetrometro.
13. UTILIZANDO EL APARATO ¨MARSHALL¨ PARTE 1: ELABORACION DE

BRIGUETAS (ASTM 1559-01; AASHTO T 245-97)
I. INTRODUCCIÓN.
Este informe describe el procedimiento que se debe seguir para la determinación de la

resistencia a la deformación plástica de especímenes cilíndricos de mezclas asfálticas para
pavimentación, empleando el aparato Marshall. El procedimiento se puede emplear tanto para
el proyecto de mezclas en el laboratorio como para el control en obra de las mismas. El criterio
Página | 75
para conseguir una mezcla satisfactoria está basado en requisitos
mínimos de estabilidad, fluencia, densidad y porcentaje de vacíos. Este
método determina el procedimiento para realizar los ensayos de estabilidad y fluencia de
mezclas asfálticas preparadas en caliente, utilizando el equipo Marshall, determina
características físicas de las mezclas y analiza los parámetros que definen el contenido de
asfalto. La estabilidad se determina empleando el principio de corte en compresión semi-
confinada, sometiendo a la muestra a esfuerzos de compresión diametral a una temperatura
de 60 ºC .La aplicación de esfuerzos y la rotura de las muestras se consiguen con un
dispositivo especialmente proyectado para las pruebas de estabilidad. El valor de estabilidad
representa la resistencia estructural de la mezcla compactada y está afectada principalmente
por el contenido de asfalto, la composición granulométrica y el tipo de agregado. El valor de
estabilidad es un índice de la calidad del agregado. Además, la mezcla debe tener la fluidez
necesaria para que pueda compactarse a la densidad exigida y producir una textura superficial
adecuada. El valor del Flujo representa la deformación producida en el sentido del diámetro
del espécimen antes de que se produzca su fractura. Este valor es un indicador de la tendencia
para alcanzar una condición plástica y consecuentemente de la resistencia que ofreceá la
carpeta asfáltica a deformarse bajo la acción de las cargas que por ella transiten
.- Elaboración de especímenes cilíndricos estándares de asfalto con contenido determinado

de aditivo.
.- Determinar la estabilidad, deformación de dichos especímenes bituminosos compactados.
.- Determinar el contenido óptimo de asfalto y aditivo en la mezcla de asfalto.
.- Manipular el asfalto en temperaturas elevadas para la elaboración de briquetas

cilíndricas.
.- Medición de porcentajes de asfalto para elaboración de briquetas de asfalto.
.- Compactación manual de briquetas de asfalto a temperaturas determinadas.
IV. EQUIPO Y MATERIALES Moldes de Compactación:
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Se conforman de una placa de base plana con su molde y collar de
extensión cilíndricos. El molde deberá tener un diámetro interior de 4” y
una altura aproximada de 3”, la placa de base y el collarín deberán ser intercambiables o sea
que se deberán ajustar en los dos extremos de los moldes
Extractor:
Que sirva para sacar las briquetas del molde Martillo
de compactación:
Consiste en una cara circular de 100mm. De diámetro equipada con un peso de 4.515 ± 15 gr.
(10lb) Y construido de modo de obtener una altura de caída de 460 ± 2 mm.
Pedestal de compactación:
Consiste en un poste de madera de 205 x 205 x 455 mm. Cubierto con una placa de acero de
305 x305 x25 mm. Debe estar empotrado y quedar firmemente afianzada y a nivel.
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Sujetador de molde:
Consiste en un aro con resorte diseñado para mantener centrado y fijo el moldeen el pedestal
durante la compactación.
Horno:
El horno debe de tener un termostato capaz de controlar y mantener la temperatura requerida.
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V. PREPARACION DE LA MUESTRA DE ENSAYO:

Numero de Briquetas:
Preparar a lo menos 3 y de preferencia 2 briquetas para cada contenido de asfalto en (4-4.5 –
5 - 5.5 – 6 – 6.5 -) 12 briquetas en total Temperatura de mezclado:
Es la temperatura a la cual debe calentarse el cemento asfaltico para producir una
viscosidad de 170 ± 20 cSt. (138.3 – 147.2)ºC Temperatura de compactación:
Sera aquella a la cual el cemento asfaltico alcanza una viscosidad de 280 ± 30 cSt. (129.4
135)
Temperatura de Asfalto
Temperatura a la que debe estar a 130ºC
Temperatura de los Agregados
Cuyo valor oscila a los 158ºC
Determinación de densidad y espesor:
Con ayuda de un calibrador sacar 4 espesores de cada briqueta y luego proceda a determinar
la densidad real de la mezcla asfáltica de acuerdo a la ASTM D 2726 - 04
VI. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO:
Página | 79
 Coloque un disco de papel filtro (papel común pintado con aceite sucio)
cortado a medida, suavice las paredes del molde con aceite.
 Realizar el mezclado del material asfaltico con el agregado, previo a calentamiento en el

horno.
Coloque el conjunto collar molde y base en el pedestal del compactador
Página | 80
 Llene el molde con la espátula acomodando la mezcla y varillando 15 veces en el área

de relleno.
 La temperatura antes de compactar debe estar en los límites establecidos para la
compactación y si no es así descártela, en ningún caso la mezcla debe recalentarse.
 Con el martillo de compactación aplique (35, 50, 75 en base al nivel de trafico proyectado)
golpes en un tiempo no superior a 90s.
 Saque la base y el collar, invierta y re ensamble el molde y aplique en la otra cara del
molde el mismo número de golpes.
 Después de compactar saque la base y deje enfriar la briqueta al aire.
Página | 81
VII. MEMORIA DE CÁLCULO:
DISEÑO DE MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE “METODO MARSHAL”

Primera aproximación de asfalto: según MAC KENSON Y FRICKSTAD
A=37.707-100=62.2930
B=37.707-4.153=33.5540
C=4.153
X=0,2
F= 0.85
Primera aproximación del contenido de asfalto:
Se determina según la fórmula de Mac Kenson y Frickstad:
𝑃 = 0.035 × 𝑎 + 0.045 × 𝑏 + 𝑋 × 𝑐 + 𝐹
𝑃 = 0.035 × 62.2930 + 0.045 × 33.5540 + 0.2 × 4.143 + 0.85
𝑃 = 5.5%
Página | 82
A: % de Agregado retenido en el tamiz Nº8

B: % de agregado que pasa el tamiz Nº8 y es retenido por el tamiz Nº200
C: % de agregadoque pasa el tamiz Nº200
F: El coeficiente “F” esta entre 0.7 y 1 tomaremos (0.85%)
Determinando las cantidades necesarias de agregado, para la elaboración de las briquetas.
Peso total dela
briqueta Gr
AGREGADO
ASFALTO
3/4" 3/8" Arena
% Gr. 25% 20% 55%
4.5 54 286.5 229.2 630.3
5 60 285 228 627
5.5 66 283.5 226.8 223.7
6 72 282 225.6 620.4
6.5 78 280.5 224.4 617.1
7 84 279 223.2 613.8
VIII. CONCLUSIONES.
.- Se logró obtener briquetas de buena calidad ya que las deformaciones sufridas por
la máquina de Marshall muestran resultados óptimos.
.- Se encontró el porcentaje óptimo de asfalto en nuestra combinación de nuestros
materiales siendo esta de 5%
.- Los resultados muestran que se tiene una buena calidad de agregados y que se
realizó un procedimiento adecuado.
IX. RECOMENDACIONES.
.- Se recomienda tener precaución con la elaboración de las briquetas ya que estas

tienen que ser compactadas manualmente y este conlleva a tener errores humanos en
el procedimiento
.- La temperatura de elaboración de las briquetas debe ser estrictamente controlada.
Página | 83
.- Se recomienda tener una filmación del proceso de compresión de las

briquetas en la máquina de Marshall esto para evitar errores de apreciación.
X. ANEXOS
Página | 84
Página | 85
14. METODO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA

DEFORMACION PLASTICA
DE MEZCLAS ASFALTICAS UTILIZANDO EL APARATO “MARSHALL”
PARTE 2: CONTINUACION ASTM 1559 – 01; AASHTO T 245 – 97
I. INTRODUCCION
Consiste en una combinación de agregados pétreos y asfalto en una planta de mezclado en
la cual los materiales son calentados proporcionados y mezclados para producir la mezcla.
CARACTERISTICAS DE LA MEZCLA: Al realizar el diseño la mezcla asfáltica en caliente se
deben obtener las siguientes características
ESTABILIDAD: es la capacidad de una mezcla para resistir degeneraciones provocadas por
las cargas impuestas. Los pavimentos que carecen de estabilidad surgen deformaciones
ahuellamientos y ondulaciones. La estabilidad depende de la fricción interna y de la cohesión
DURABILIDAD: Capacidad de resistir la desintegración debida al tránsito y al clima
FLEXIBILIDAD: Capacidad de una mezcla de adaptarse a asentamientos graduales y
movimientos en las capas base y súbase
RESISTENCIA A LA FATIGA: Capacidad del pavimento asfalto de resistir flexiones repetidas
causadas por el pesaje de las cargas de las ruedas.
Determinar el contenido óptimo de asfalto para una mezcla específica de agregados.

Proporcionar información de las características físicas y mecánicas de la mezcla, de tal

manera que se pueda establecer los parámetros de:
- Estabilidad
- Fluencia
- Porcentaje de vacíos
Estos parámetros se efectúan durante la construcción de la capa del pavimento.
Moldes de compactación
Construidos por una placa base, molde y collar. El molde debe tener un diámetro interior de
101,6+- 0,1 mm y una altura de 80 mm; la placa base y el collar se diseñan de modo de Poder
ajustare a cualquier extremo de molde, conforme a los detalles de la figura A0608_1, figura 1.
6.1.2.-ExtractorQue sirva para sacar las probetas del molde; debe estar previsto de un disco
desplazado de 100 mm de diámetro y 10 mm de espesor.
Página | 86
Martillo de compactación
Consiste en una cara circular de 100 mm de diámetro equipada con un peso de 4.515 +- 15 g
y construido de modo de obtener una altura de caída 460 +- 2 mm. Las condiciones señaladas
aseguran la obtención de una energía por caída de 20,75 J.
Pedestal de compactación
Consiste en un poste de madera de 205x205x455 mm cubierto con una placa de acero de
305x305x25 mm. El poste va empotrado en hormigón mediante cuatro perfiles ángulo; debe
quedar a plomo y la placa de acero debe quedar firmemente afianzada y a nivel. El poste
puede ser de roble, pino u otra madera que tenga una densidad seca media de 0.67 a 0.77
g/cm3.
Sujetador de molde
Consiste en un arco con resorte diseñado para mantener centreado y fijo el molde en el
pedestal durante la comparación.
Mordaza
Consiste en dos segmentos de cilindro, superior e inferior, con un radio interno de 51 +- 0.2
mm, , para transmitir la carga a la probeta en el ensayo.
Máquina Marshall
Aparato eléctrico, diseñado para aplicar carga a las probetas
durante el ensayo, a una velocidad de deformación de 50 +-
1mm/min. Está equipada con un anillo de prueba calibrado para
determinar la carga aplicada, de una capacidad superior a 25 kN
y una sensibilidad de 45N con un dial graduado de 0.0025 mm y
un medidor de flujo con una precisión de 0.01 mm, para
determinar la deformación que se produce en la caega máxima.
Se puede emplear también esta máquina equipada con sensor y
registrador de estabilidad vs fluencia.
Hornos
Horno de convección forzada y placas calientes, que deben incluir un termostato capaz de
controlar y mantener la temperatura requerida dentro de +- 3º C.
Baño de agua
De a lo menos 150 mm de profundidad y controlado termostáticamente a 60 +- 1ºC. El
estanque debe tener un fondo falso perforado y un termómetro centrado y fijo.
V. PROCEDIMIENTO
Página | 87
PASO 1 ESPESOR Y EL DIAMETRO DE BRIQUETAS
PASO 2 OBTENCION DE MASAS
PASO 3 BAÑO MARIA sumergir las briquetas en baño de agua, a una temperatura de 60ºc
+/- 0.5 ºc durante un periodo de 30 a 40 minutos antes de realizar el ensayo
Página | 88
PASO 4 BRIQUETA EN MORDAZA se procedera con la rotura de briquetas, para lo cual se

hara uso del equipo marshall, limpiar completamente la mordaza inferior, luego coloque la
mordaza superior. Una vez armado el conjunto, centre en el aparato de carga marshall
PASO 5 una vez armado el conjunto, centre el aparato de carga de marshall.

PASO 6 Una vez que el conjunto de mordaza en la superficie del equipo Marshall, aplicar
carga a la briqueta a una velocidad constante de deformacion de 50 +- 1 mm/min. Hasta
que se produzca la falla.
PASO 7 El punto de falla producido por la carga maxima obtenida, se define como la
estabilidad Marshall. Que a su vez se define como el numero total de Newtons o libras
necesarios para producir la falla de la briqueta.
Página | 89
PASO 8 El procedimiento completo de estabilidad y de fluencia comienza
el momento en que la briqueta es retirada del abño de agua. Por o tanto el
ensayo no debera duara mas de 30 segundos.
ESTABILIDAD Y FLUENCIA DE LOS ESPECIMENES
ÁNALISIS DE DATOS Y ELABORACIÓN DE GRÁFICOS

Determinamos el porcentaje óptimo de Asfalto por corrección de Espesor.
• Contenido de Asfalto vs Densidad
Densidad vs. % Contenido de Asfalto
2375
2350
Den.vs%Asf
2325
2300
2275
2250
2225
4.0 % 4.5 % 5.0 % 5.5 % 6.0 % 6.5 % 7.0 % 7.5 %
% Contenido de Asfalto
y = - 178425 x 2 + 23827x + 1537.8
Porcentaje de Asfalto = 6.68%

• Contenido de Asfalto vs Estabilidad
Página | 90
Estabilidad vs. % Contenido de Asfalto
1350
1250
1150
Est.vs.%
Asf.
1050
950
850
750
4.0 % 4.5 % 5.0 % 5.5 % 6.0 % 6.5 % 7.0 % 7.5 %
y = - 7 E+07x 3 + 9E+06x 2 - 349960x + 4367.7

• Contenido de Asfalto vs Porcentaje de vacíos (VTM)
%VTM vs. % Contenido de Asfalto
6
VTM vs.
%Asf.
0
4.0 % 4.5 % 5.0 % 5.5 % 6.0 % 6.5 % 7.0 % 7.5 %
2
y = 7336.2x - 1120.8x + 43.82
• Contenido de Asfalto vs Densidad con %Optimo de Asfalto
Página | 91
2375
2350
Den.vs%Asf
2325
2300
2275
2250
2225
4.0 % 4.5 % 5.0 % 5.5 % 6.0 % 6.5 % 7.0 % 7.5 %
y = - 178425 x 2 + 23827x + 1537.8
• Contenido de Asfalto vs Estabilidad %Optimo de Asfalto

1350
1250
1150
Est.vs.%
Asf.
1050
950
850
750
4.0 % 4.5 % 5.0 % 5.5 % 6.0 % 6.5 % 7.0 % 7.5 %
3 2
y = - 7 E+07x + 9E+06x - 349960x + 4367.7
• Contenido de Asfalto vs Porcentaje de vacíos (VTM) %Optimo de Asfalto
Página | 92
6
VTM vs.
%Asf.
0
4.0 % 4.5 % 5.0 % 5.5 % 6.0 % 6.5 % 7.0 % 7.5 %
2
y = 7336.2x - 1120.8x + 43.82
• Contenido de Asfalto vs Flujo

Flujo vs. % Contenido de Asfalto
18.0
16.5
Flujo vs.
%Asf.
15.0
14.08571429
13.5
4.5 % 5.0 % 5.5 % 6.0 % 6.5 % 7.0 % 7.5 %
y = 17857x 2 - 2239.3x + 82.821
• Contenido de Asfalto vs % de Vacíos en el agregado mineral (VAM)
Página | 93
%VMA vs. % Contenido de Asfalto
19
18
17
16
15 VMA vs.
Asf.
14
13
12
11
10
4.5 % 5.0 % 5.5 % 6.0 % 6.5 % 7.0 % 7.5 %
y = - 148424 x3 + 37695x 2 - 3035.4x + 95.223

• Contenido de Asfalto vs % de Vacíos llenos de Asfalto (VFA)

%VFA vs. % Contenido de Asfalto
100
90
80
VFA vs.
70 Asf.
60
50
40
30
4.5 % 5.0 % 5.5 % 6.0 % 6.5 % 7.0 % 7.5 %
% Contenido de Asfalto y = - 193244 x 3 + 788.63x 2
+ 3902.8x - 131.15
Determinamos el porcentaje óptimo de Asfalto por corrección de Volumen.

• Contenido de Asfalto vs Densidad
Página | 94
2375
2350
Den.vs%Asf
2325
2300
2275
2250
2225
4.0 % 4.5 % 5.0 % 5.5 % 6.0 % 6.5 % 7.0 % 7.5 %
y = - 178425 x 2 + 23827x + 1537.8
• Contenido de Asfalto vs Estabilidad

1450
1350
1250 Est.vs.%…
1150
1050
950
850
4.5 % 5.0 % 5.5 % 6.0 % 6.5 % 7.0 % 7.5 % 8.0 % 8.5 %
% Contenido de Asfalto y = - 2 E+07x 3

+ 1E+06x 2
+ 84933x - 3600

• Contenido de Asfalto vs Porcentaje de vacíos (VTM)
Página | 95
6
VTM vs.
%Asf.
0
4.0 % 4.5 % 5.0 % 5.5 % 6.0 % 6.5 % 7.0 % 7.5 %
2
y = 7336.2x - 1120.8x + 43.82
• Contenido de Asfalto vs Densidad con %Optimo de Asfalto

2375
2350
Den.vs%Asf
2325
2300
2275
2250
2225
4.0 % 4.5 % 5.0 % 5.5 % 6.0 % 6.5 % 7.0 % 7.5 %
y = - 178425 x 2 + 23827x + 1537.8
• Contenido de Asfalto vs Estabilidad %Optimo de Asfalto
Página | 96
1450
1350
1250 Est.vs.%…
1150
1050
950
850
4.5 % 5.0 % 5.5 % 6.0 % 6.5 % 7.0 % 7.5 % 8.0 % 8.5 %
% Contenido de Asfalto y = - 2 E+07x 3

+ 1E+06x 2
+ 84933x - 3600
• Contenido de Asfalto vs Porcentaje de vacíos (VTM) %Optimo de Asfalto

6
VTM vs.
%Asf.
0
4.0 % 4.5 % 5.0 % 5.5 % 6.0 % 6.5 % 7.0 % 7.5 %
2
y = 7336.2x - 1120.8x + 43.82
• Contenido de Asfalto vs Flujo
Flujo vs. % Contenido de Asfalto

18.0
16.5
Flujo vs.
%Asf.
15.0
14.08571429
13.5
4.5 % 5.0 % 5.5 % 6.0 % 6.5 % 7.0 % 7.5 %
y = 17857x 2 - 2239.3x + 82.821
Página | 97
• Contenido de Asfalto vs % de Vacíos en el agregado mineral (VAM)
%VMA vs. % Contenido de Asfalto
19
18
17
16
15 VMA vs.
Asf.
14
13
12
11
10
4.5 % 5.0 % 5.5 % 6.0 % 6.5 % 7.0 % 7.5 %
y = - 148424 x3 + 37695x 2 - 3035.4x + 95.223

• Contenido de Asfalto vs % de Vacíos llenos de Asfalto (VFA)
%VFA vs. % Contenido de Asfalto

100
90
80
VFA vs.
70 Asf.
60
50
40
30
4.5 % 5.0 % 5.5 % 6.0 % 6.5 % 7.0 % 7.5 %
% Contenido de Asfalto y = - 193244 x 3 + 788.63x 2 + 3902.8x - 131.15
VI. CONCLUSIONES.
Se logro logro realizar el ensayo de la resistencia a la deformación plástica de mezclas

asfálticas en caliente utilizando el aparato de Marshall.
VII. RECOMENDACIONES.
• Se recomienda tener cuidado al momento de calentar el cemento asfaltico en la

briqueta para una buena rotura.
Página | 98
• Colocar de forma correcta las briquetas en la mordaza ya que esto
influye directamente en los resultados al momento de la rotura en el
aparato Marshall.
• Estar atentos al momento de la aplicación de la carga para una buena toma de
datos.
VIII. ANEXOS
Página | 99
15. METODO PARA DETERMINAR LA DENSIDAD MAXIMA DE MEZCLAS ASFALTICAS

SIN COMPACTAR (ASTM D 2041 Y AASHTO T209-05)
I. OBJETIVO GENERAL.
Este método permite determinar la densidad máxima teórica de mezclas asfálticas sin
compactar, a 25ºC, así como el porcentaje de ligante absorbido por los áridos de la mezcla,
de modo de cuantificar la cantidad total o efectiva de asfalto requerida por la misma.
II. EQUIPO Y MATERIALES.
1) Equipo RICE
Recipientes para vacío
Descripción de los recipientes:
-Tipo A: matraz aforado de vidrio con capacidad aproximada de 2.000 ml.
-Tipo B: picnómetro de vidrio con capacidad aproximada de 4.000 ml.
-Tipo C: picnómetro de metal con tapa transparente y capacidad aproximada de
4.500 ml.
-Tipo D: picnómetro plástico con capacidad mínima de 10.000 ml.
2) Balanzas
a) Balanza de capacidad 5.000 g y resolución 0,1 g.
b) Balanza de capacidad 30.000 g y resolución 1 g.
3) Bomba de vacío
Capaz de producir una presión residual igual o inferior a 30 mm Hg.
4) Manómetro de presión residual
Capaz de medir una presión residual igual o inferior a 30 mm Hg.
5) Baño de agua
Capaz de controlar y mantener una temperatura de 25 ± 1ºC.
6) Horno
Horno de convección forzada; capaz de controlar y mantener la temperatura requerida
dentro de ± 3º C.
III. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO.
1.-Separe manualmente las partículas de la muestra teniendo cuidado de no fracturar

el árido, de modo que las partículas de la fracción de árido fino no sean mayores que
Página | 100
4,75 mm. Si la mezcla no está lo suficientemente blanda para ser
separada, colóquela en un horno y caliéntela sólo hasta que sea
manipulable.
2. Enfríe la muestra hasta temperatura ambiente.
3. Pese la muestra y registre esta masa como Mm.

4. Coloque la muestra en el recipiente y agregue agua destilada hasta casi el tope de
éste.
5. Aplique vacío por 10 min. agitando su contenido periódicamente con un vibrador
mecánico o en forma manual de acuerdo a 9 b).
15. Inmediatamente después de remover el aire atrapado, continúe con uno de los
siguientes procedimientos según el tipo de recipiente a utilizar: a) Recipientes tipos A
y B:
- Llene completamente el recipiente con agua destilada y colóquelo en un baño de agua
a 25º C.
- Una vez alcanzada la temperatura de 25º C, deje el conjunto otros 10 min. dentro del
baño.
- Saque el recipiente del baño y séquelo exteriormente.
- Pese el recipiente lleno con agua y mezcla y registre su masa como MPam. b)
Recipientes tipos C y D:
- Llene completamente el recipiente con agua destilada a 25º C.
- Seque el exterior del recipiente.
- Pese el recipiente lleno con agua y mezcla y registre su masa como MPam.
- Registre la temperatura del agua; si no está en el rango de 22 a 27º C, repita el ensaye.
IV. PLANILLA DE DATOS OBTENIDOS EN LABORATORIO.
CONDICIONES DEL ENSAYO

Temperatura de ensayo T= 22.1 ºC
REGISTRO DE DATOS DE LABORATORIO

MEMORIA DE CÁLCULO.
Página | 101
Masa de la muestra seca en aire (g) Mn 1483

Masa de la tapa y tazón con agua Mpa 11758
Masa de tapa, tazón, muestra y agua MPam 12638
V. CONCLUSIONES.
Se realizó un óptimo ensayo que nos ayudara a determinar vacíos de aire en mezclas
bituminosas y el monto de bitumen absorbido por los agregados.
VI. RECOMENDACIONES.
Realizar el ensayo con mucho cuidado VII.

ANEXOS.
Página | 102
16. EVALUACION DE LA SUSCEPTABILIDAD AL AGUA DE LAS MEZCLAS

ASFALTICAS COMPACTADAS UTILIZANDO LA PRUEBA DE TRACCION INDIRECTA
(ASTM D-4867 Y ASTM D-4867M-09) I.
INTRODUCCIÓN.
Página | 103
Evaluar la adherencia entre el agregado pétreo y el ligante asfaltico, en
combinaciones de cementos asfalticos convencionales.
III. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Este ensayo consiste en someter a compresión diametral una probeta cilíndrica, que es
definida por el medio del ensayo de Marshall, se le aplica una carga de manera uniforme por
medio de dos líneas opuestas hasta generar una rotura.
IV. EQUIPO Y MATERIALES
Equipos
Equipo Marshall
Aparato eléctrico para aplicar cargas a las probetas durante el
ensayo a una velocidad de deformación de 50(+,-) 1mm/min.
Está equipada con un anillo de prueba calibrada para determinar
la carga aplicada de una capacidad superior a 25KN y una
sensibilidad de 45 N. con diámetro graduado de 0.0025 mm. Y
un medido de flujo con una precisión de 0.01. Para determinar la
deformación que se produce en la carga máxima.
Página | 104
Mordaza
Diseñado para transmitirá la carga.
Baño de agua
De 150 mm de profundidad y controlador termostático de
temperatura.
Materiales
Aceite para evita que el asfalto se incruste a los moldes,
Horno,
Cocina, Agregado, Bandejas, guantes industriales, balanzas, aditivo de asfalto de 0.2%, los
moldes para los cilindros, prensa como la gata para sacar los moldes de ensayo.
V. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
VI. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
Paso 1
Se acondicionan las probetas parcialmente saturadas,
sumergiéndolos en un baño de agua destilada a 60(+, -) 1.0 °C
durante 24 horas. Previamente estos son 6 cilindros que fueron
preparados. De las cuales solo 3 son sumergidos en baño durante
24 horas y los otros 3 restantes están se los deja fuera de ello.
Página | 105
Paso 2
Al día siguiente al completar las 24 horas
de haber sumergido las probetas
saturadas, se ajusta la temperatura del
subgrupo conservándolo en seco,
colocando las briguetas en un baño de
agua a 25(+,-) 1.0 °C durante 20 minutos.
Paso 3
Se coloca una probeta en el aparato de
carga, con las franjas de carga centrada y
paralela sobre el plano diametral. Se
aplica una carga diametral a una

deformación de 50 mm/min (2” /min) hasta que alcance la carga
máxima y se registra dicha carga.
Página | 106
Paso 4
Se continúa con este proceso proceso hasta fracturar en su
totalidad los dos subgrupos de probetas.
VII. PLANILLA DE DATOS OBTENIDOS EN

LABORATORIO
ECUACION 1
𝜋= 3.141592654
t= altura del espécimen (mm) D=
Diametro espécimen (mm)
Página | 107
P= Carga máxima (Newton).
ECUACION 2
RTH=Resistencia promedio a la tensión, del subgrupo acondicionado al agua.
RTS=Resistencia promedio a la tensión, del subgrupo mantenido en seco.
IX. CONCLUSIONES.
Se realizó el ensayo en condiciones muy buenas ya que la adherencia entre el

agregado y el ligante asfaltico en mescla caliente cumplió el RRT% ya que esta alcanzo
un valor superior al 80% que el dato hallado es 92.84% de esa manera nuestro ensayo
fue muy efectivo ya que trabajamos con un porcentaje de asfalto de 4.5% con un aditivo
de 0.2% asi que nuestros agregados son buenos.
X. RECOMENDACIONES.
El ensayo se debe llevar acabo con mucho cuidado ante los riegos que se puedan a
dar tanto en la obtención de datos como en la integridad física del que realiza el ensayo,
ya que este expuesto en el momento de realizar este ensayo a sufrir daños físicos,
siempre realizar con la indumentaria adecuada.
Limpiar muy bien los accesorios utilizados en el ensayo para volverlos a utilizar para un
posterior ensayo.
Página | 108
XI. ANEXOS
Página | 109
Momento de las lecturas de número

de vueltas. Rotura de las briguetas
Sumergiendo las briguetas húmedas

Muestreo de las briguetas húmedas y al baño de agua durante 24 horas
secas.
Página | 110

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INFORME DE ENSAYOS DE LABORATORIO

LABORATORIO DE ASFALTOS Y PAVIMENTOS–CARRETERAS II

1. MÉTODO PARA EL CUARTEO DE MUESTRAS ASTM

La finalidad es establecer los métodos para reducir las muestras de agregados

II. OBJETIVO GENERAL.

Reducción de grandes muestras de agregado para efectuar las pruebas de

III. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

IV. EQUIPO Y MATERIALES

VI. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO.

Antes de realizar el cuarteo, se deberá separar una cantidad representativa, de cada

VII. PLANILLA DE DATOS OBTENIDOS EN LABORATORIO.

Este ensayo no presenta una planilla de datos

Este ensayo no presenta una memoria de cálculo

El método realmente es una clara muestra de la importancia de realizarlo, ya que nos

Proceso de cuarteo Aplanado del cono de cuarteo distribución simétrica

2. MÉTODO PARA DETERMINAR LA FORMA DE LAS PARTÍCULAS NORMA

La forma de las partículas incide en el comportamiento del concreto. Se ha demostrado

III. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

• Obtener las dimensiones de los agregados

VI. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO.

VII. PLANILLA DE DATOS OBTENIDOS EN LABORATORIO.

N° LONGITUD(a) ANCHURA(b) ESPESOR(c)

1 4.01 2.21 0.66

7 2.12 1.9 0.55

N° LONGITUD(a) ANCHURA(b) ESPESOR(c)

1 1.16 0.65 0.61

2 1.37 0.94 0.65

VIII. MEMORIA DE CÁLCULO.

N° LONGITUD(a) ANCHURA(b) ESPESOR(c) b/a c/b

1 4.01 2.21 0.66 0.551 0.299

23 1.63 1.29 0.6 0.791 0.465

Promedio 0.674 0.523

3/8 => resultados => forma cubica

N° LONGITUD(a) ANCHURA(b) ESPESOR(c) b/a c/b

1 1.16 0.65 0.61 0.560 0.938

19 0.88 0.81 0.51 0.920 0.630

Promedio 0.749 0.725

Se pudo lograr el ensayo esperado de forma rápida y precisa.

Al momento de la toma de muestras se lo deberá hacer al azar ya que si no es así

AGREGADO DE ¾ AGREGADO 3/8

3. MÉTODOS DE LOS SULFATOS PARA DETERMINAR LA DESINTEGRACIÓN

II. OBJETIVO GENERAL.

III. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

IV. EQUIPO Y MATERIALES.

VI. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO.

VII. PLANILLA DE DATOS OBTENIDOS EN LABORATORIO.

Peso final retenido tamiz 12,5 mm. 666.4 gr.

VIII. MEMORIA DE CÁLCULO.

Calcule la desintegración del árido grueso como el porcentaje de pérdida de masa

Peso final retenido tamiz 12,5 mm. 634.4 gr.

Porcentaje final retenido 9.5 mm 95.28 %

Los Envases a los que fueron aplicados los

4. METODO PARA DETERMINAR EL DESGASTE MEDIANTE LA MAQUINA DE LOS

VIII. MEMORIA DE CÁLCULO

11) Deje sedimentar por un periodo de 20 min ± 15 s.

VIII. MEMORIA DE CÁLCULO

Resultados del ensayo

PROMEDIO EQUIVALENTE DE ARENA (%) E.A. 61.98 %

• El porcentaje de equivalente de arena es de 61.98% esto indica que esta entre 25 y 75

6. METODO PARA EL ANALISIS GRANULOMETRICO POR TAMIZADO (ASTM D-422) Y

Descripción de la muestra: Agregado Grueso (3/4”) Identificación

Tamiz Diametro Masa Masa % % Que

1/2" 12.500 307.1 307.1 22.73 77.27