Manual de Ensayo para Agregados Petreos

PROYECTOS, ASESORIAS Y CONTROL DE CALIDAD, S.A.
Manual de Ensayos Para Agregados Pétreos MEAP-2019 Versión 01
Manual de pruebas para

agregados pétreos
MEAP-2019 Versión 01
1 INTRODUCCIÓN
El presente documento es un manual de procedimientos internos para la realización de ensayos y

evaluación de materiales pétreos, el cual es una recopilación y adecuación de ensayos basados en
normas ASTM.
2 OBJETIVO Y ALCANCE
El presente manual tiene por objetivo ser un apoyo a laboratoristas en la ejecución de ensayos a
agregados pétreos con características particulares.
Aplica a los métodos de prueba al alcance de la certificación.
3 REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA
ASTM C 702-18 Reducción de muestras.
ASTM C 136-14 Análisis granulométrico.
ASTM C 127-15 Densidad y absorción de agregados gruesos.
ASTM C 128-15 Densidad y absorción de agregados finos.
ASTM D 2419-14 Determinación del valor equivalente de arena.
ASTM D 4791-10 Determinación de partículas planas y alargadas.
RA 05-10 Determinación de azul de metileno en material fino (filler).
ASTM D 5821-13 Determinación del porcentaje partículas fracturadas en agregados gruesos.
ASTM C 88-13 Intemperismo acelerado.
ASTM C 131-14 Ensayo de desgaste de los Ángeles.
ASTM C 1252-17 Angularidad del agregado fino.
ASTM D 6928-17 Ensayo de desgaste Micro-Deval.
RA 08-10 Desprendimiento por fricción en la fracción gruesa de materiales pétreos para

mezclas asfálticas.
4 GENERALIDADES
4.1 Equipo: Antes de utilizar en los ensayos, revisar que el equipo este calibrado o verificado, que
sea el necesario, que esté completo y en condiciones de uso y cualquier observación sobre
las condiciones del equipo se debe anotar en el reporte. En caso de que el equipo no esté en
condiciones de uso, debe separarse e informar al responsable de equipo y a coordinador
técnico. Las especificaciones de equipo se verifican con respecto a la norma correspondiente.
Los errores de medición de los equipos que afecten la calidad de los resultados indicados en
los informes de calibración, se deben tomar en cuenta al momento de las mediciones en los
métodos de prueba.
4.2 Personal: Para la ejecución de los métodos descritos, el personal debe cumplir con los
lineamientos indicados en el MGC vigente, punto 5.2.
4.3 Instalaciones: Las instalaciones donde se realicen las pruebas deben cumplir con lo indicado
en el MGC vigente, punto 5.3. Además de ser un lugar cerrado y libre de corrientes de aire.
4.4 Preparación de las muestras: Se pondrán secar al llegar al laboratorio antes de comenzar a
realizar los ensayes de calidad.
5 PRACTICA ESTANDAR PARA LA REDUCCIÓN DE MUESTRAS

ASTM C 702
5.1 Objetivo
Esta práctica abarca tres métodos para la reducción de grandes muestras de agregado al
tamaño apropiado para ensayos, empleando técnicas destinadas a minimizar las variaciones
en las características medidas entre las muestras de ensayo seleccionadas y la muestra
general.
5.2 Equipo y materiales que afectan la calidad del ensayo.
5.2.1 Pala: De bordes rectos
5.2.2 Escoba: O cepillo
5.2.3 Lona: Aproximadamente 2 x 2.5 m
5.2.3 Balanza: Con resolución de 0.1 g y capacidad suficiente para determinar la masa de los
receptáculos y la muestras que se va reduciendo.
5.3 Procedimiento.
5.3.1 Coloque la muestra en una superficie limpia y nivelada donde no haya pérdida de material o
contaminación con otros materiales.
5.3.2 Mezcle bien el material mediante el traspaleo de la muestra completa 3 veces.
5.3.3 En el último traspaleo recoja toda la muestra formando una pila cónica, aplane presionando la
cima de la pila hacia abajo con una pala hasta formar un cono truncado que tenga un
diámetro de aproximadamente 4 u 8 veces el espesor.
5.3.4 Divida el cono truncado en 4 partes iguales con ayuda de una pala y escoja dos cuartos
diagonalmente opuestos incluyendo todo el material fino, se deberá hacer uso de una brocha
o escoba para separar completamente el material fino de cada cuarto
Nota: se recomienda dejar una separación entre cuarteos de aproximadamente 30 cm para

evitar que el material se pueda revolver y cuidar que cada cuarto contenga el material
correspondiente.
5.3.5 Remover y apartar dos cuarteos diagonalmente opuestos, incluyendo todo el material fino, y
cepillar los espacios despajados limpios. Esta porción de material se puede utilizar
posteriormente para realizar reducciones para otros ensayos, cuando sea necesario.
5.3.6 Mezclar los dos cuarteos restantes y volver a formar la pila cónica. Repetir el procedimiento
(puntos 5.3.2 a 5.3.5) hasta que se obtenga de los dos cuarteos restantes, el tamaño de
muestra requerido por el ensayo
Fig. 1 Método de cuarteo

6 MÉTODO DE PRUEBA PARA EL ANÁLISIS GRANOLUMÉTRICO

DE AGREGADOS GRUESOS Y FINOS ASTM C 136
6.1 Objetivo: Determinar la distribución de tamaños de las partículas de agregados finos y
gruesos por medio de tamices. La distribución de tamaños se utiliza para determinar el
cumplimiento de las partículas de agregado con los requerimientos de alguna especificación,
así como, proveer datos necesarios para el control de la producción de la mezcla.
6.2.1 Bascula: Con precisión de 0.1 g y aproximación de 0.1 g o 0.1 % de la carga de prueba.
6.2.2 Mallas: Que cumplan con los requisitos de la especificación ASTM E 11.
6.2.3 Vibrador mecánico: Dispositivo de cribado mecánico creara un movimiento para hacer que las
partículas reboten, caigan o giren. Es recomendado cuando el tamaño de la muestra es mayor
que 20 kg.
6.2.4 Horno: De tamaño apropiado capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 ± 5 °C.
6.3 Procedimiento.
6.3.1 El tamaño de la muestra para agregados finos después del secado debe ser de 300 g como
mínimo, para el agregado grueso ó para muestras que contengan agregados gruesos y finos
debe cumplir con lo siguiente:
Tamaño máximo nominal, Tamaño de muestra de prueba,

Aberturas cuadradas, mm min, kg [lb]
(in.)
9.5 (3⁄8) 1 [2]
12.5 (1⁄2) 2 [4]
19.0 (3⁄4) 5[11]
25.0 (1) 10 [22]
37.5 (11⁄2) 15 [33]
50 (2) 20 [44
63 (21⁄2) 35 [77]
75 (3) 60 [130]
90 (31⁄2) 100 [220]
100 (4) 150 [330]
125 (5) 300 [660]
6.3.2 Seque la muestra a masa constante a una temperatura de 110 ± 5 °C.
6.3.3 Seleccione las mallas con las aberturas adecuadas para obtener la información requerida de
las especificaciones que cubren el material a probar, colocando las mallas en orden
decreciente.
6.3.4 Agite las mallas a mano durante un periodo de tiempo suficiente.

6.3.5 Limite la cantidad de material sobre las mallas (200 g por malla de 8”) para evitar la
sobrecarga de manera que todas las partículas alcancen las aberturas de las mallas varias
veces durante el cribado, para esto haga lo siguiente: inserte una malla adicional con abertura
intermedia entre la malla sobrecargada y la malla superior en el conjunto original ó divida en
dos o más porciones.
6.3.6 Cribe manualmente durante 1 minuto sosteniendo la malla individual provista de una tapa y
fondo, en una posición ligeramente inclinada. Golpee el lado de la malla y con un movimiento
hacia arriba contra el talón de la otra mano a una velocidad de aproximadamente 150 veces x
minuto girando la malla una sexta parte de una vuelta a intervalos aproximados de 25 golpes.
6.3.7 El cribado será completado hasta que no pase más del 1% en masa respecto al material
retenido en cualquier malla.
6.3.8 Determine la masa de los retenidos en cada malla con ayuda de una báscula. Registre en el
formato correspondiente.
6.3.9 Calcular los porcentajes que pasan y los retenidos con aproximación de 0.1 % más cercano
en base a la masa total de la muestra seca inicial.
7 MÉTODO DE PRUEBA DENSIDAD Y ABSORCIÓN Y ABSORCIÓN

DE AGREGADOS GRUESOS ASTM 127
7.1 Objetivo
Determinar la gravedad específica y la absorción de los agregados gruesos. La gravedad

especifica (adimensional), se puede expresar como gravedad especifica bruta (Gsb) y
gravedad especifica aparente (Gsa). La gravedad especifica es la relación de la masa del
agregado respecto a la masa de un volumen de agua igual al volumen del agregado.
7.2.1 Bascula: Legible y precisa al 0.05 % de la masa de la muestra o 0.5 g, equipada con aparato
adecuado para suspender el contenedor con la muestra en agua desde el centro de la
plataforma o la bandeja de la bascula.
7.2.2 Contenedor para muestras: Canasta de alta resistencia de 3.35 mm (N° 6) o malla más fina de
4 a 7 L para tamaño máximo nominal de 37.5 mm (1 ½”) o más pequeños y un contenedor
más grande para ensayar partículas más grandes. Construido de tal manera que evite que el
aire quede atrapado.
7.2.3 Tanque de agua: Tanque en el que se coloca el recipiente de la muestra mientras está suspendido
debajo de la balanza.
7.2.4 Mallas: 1 ½”, N° 4 y N° 8
7.2.5 Horno: De tamaño suficiente capaz de mantener temperatura uniforme de 110 ± 5 °C.
7.2.6 Termómetro: con un rango de precisión suficiente para medir 23 ± 2 ºC y con una graduación mínima
de 0.5 ºC.
7.3 Preparación de la muestra.
7.3.1 Rechazar el material que pasa la malla N° 4 y lavar completamente el material retenido para eliminar el
polvo u otros recubrimientos de la superficie.
7.3.2 La masa mínima de la muestra de prueba que se utilizara se da de la siguiente manera:

7.4 Procedimiento.
7.4.1 Lavar la muestra para eliminar el polvo adherido al agregado grueso.
7.4.2 Seque la muestra en el horno a 110 ± 5 °C hasta masa constante, posteriormente deje enfriar
a temperatura ambiente de 1 a 3 h para que sea cómoda de manejar (aproximadamente 50
°C) para tamaños máximo nominal de 1 ½” o más grandes.
7.4.3 Sumerja el agregado en agua a temperatura ambiente durante 24 ± 4 h
7.4.4 Retire la muestra del agua y secar hasta obtener la condición saturada superficialmente seca
(SSS). Seque las partículas grandes individualmente. Para lograr la condición SSS, envolver
la muestra en una franela grande, girándola, hasta que toda la película de agua exterior sea
removida y secar las partículas grandes individualmente. Se puede usar una corriente de aire
para secar la muestra teniendo cuidado de evaporar el agua de los poros.
Fig. 2 Condición saturada superficialmente seca (SSS)
7.4.5 Determine la masa de la muestra en la condición saturada y superficialmente seca.
7.4.6 Registre esta y todas las masas subsecuentes al 0.5 g o 0.05 % más cercano de la masa de
la muestra.
7.4.7 Coloque inmediatamente la muestra saturada y superficialmente seca en el contenedor y

determine su masa aparente en agua a 23 ± 2 °C. Agite el recipiente mientras está sumergido
para eliminar el aire atrapado y determine su masa.
Nota. El recipiente debe sumergirse a una profundidad suficiente para cubrir la muestra mientras se
determina su masa aparente
7.3.7 Seque la muestra en el horno hasta masa constante a una temperatura de 110 ± 5 °C y dejar
enfriar en aire a temperatura ambiente de 1 a 3 h o hasta que el agregado se en fríe a una
temperatura que se pueda manejar (aproximadamente 50 °C) y determine su masa.
7.4 Cálculos.
7.4.1 Calculo de la gravedad especifica bruta.
A
Gsb =
B−C
Donde:
Gsb (Adimensional) = Gravedad especifica bruta. Reportar este valor con aproximación de
0.001
A (g) = Masa de la muestra saturada y superficialmente seca, con aproximación de 0.1 g
B (g) = Masa de la muestra seca al horno, con aproximación de 0.1 g
C (g) = Masa de la muestra sumergida en agua, con aproximación de 0.1 g.
7.4.2 Calculo de la gravedad especifica bruta aparente
A
7 Gsa=
A−C
Donde:
Gsa (Adimensional) = Gravedad especifica aparente. Reportar este valor con aproximación de
0.001
7.4.3 Calculo del porcentaje de agua absorbida por la muestra.
B− A
Absorción ( % ) = ∗100
A
Reportar el valor de la absorción con aproximación de 0.1

Donde:
8 MÉTODO DE PRUEBA PARA DENSIDAD Y ABSORCIÓN DE

AGREGADOS FINOS (PROCEDIMIENTO GRAVIMÉTRICO) ASTM C
128-15
8.1 Objetivo
Determinar la gravedad específica y la absorción de los agregados finos. La gravedad

especifica (adimensional), se puede expresar como gravedad especifica bruta (Gsb) y
gravedad especifica aparente (Gsa). La gravedad especifica es la relación de la masa del
agregado respecto a la masa de un volumen de agua igual al volumen del agregado.
8.2.1 Bascula: De capacidad superior a 1 kg y precisión mínima 0.1 g

8.2.2 Picnómetro (para usar con el procedimiento gravimétrico): Matraz aforado en el que se puede
introducir fácilmente la muestra de agregado fino debe llevar una marca de calibración que
indique el volumen contenido con una precisión de ± 0,1 cm 3. Dicho volumen excederá a lo
menos en un 50 % al volumen aparente de la muestra de pétreo fino. Se recomienda emplear
un matraz de 500 cm3 de capacidad.
8.2.3 Molde: Con forma de cono troncado de 40 ± 3 mm de diámetro interior en la parte superior, 90
± 3 mm de diámetro interior en la parte inferior y 75 ± 3 mm de altura. El metal debe tener un
espesor mínimo de 0.8 mm.
8.2.4 Pisón metálico: Con una masa de 340 ± 15 g y una cara plana de apisonamiento circular de
25 ± 3 mm de diámetro.
8.2.5 Horno: De tamaño suficiente, capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 ± 5 °C.
8.2.6 Baño de gua: Capaz de mantener una temperatura de 23 ± 2 °C para sumergir la muestra.
8.2.7 Agua destilada.
8.3 Procedimiento.
8.3.1 Coloque la muestra en una charola y seque en el horno hasta masa constante a 110 ± 5 °C y
deje enfriar a una temperatura manejable (aproximadamente 50 °C).
8.3.2 Cubra con agua por inmersión y deje reposar durante 24 ± 4 h.
8.3.3 Decante el excedo de agua con cuidado para evitar perdida de finos, extienda la muestra
sobre una superficie plana no absorbente expuesta a una corriente suave de aire caliente y
agite con frecuencia para asegurar la condición de saturada y superficialmente seco (SSS)
8.3.4 Coloque el molde cónico sujeto firmemente contra una superficie lisa, plana y no absorbente,
con su diámetro mayor hacia abajo. Llene con la muestra de agregado fino sin apretar hasta
repasar y amontonando el material adicional sobre la parte superior del molde.
Fig. 3 Vaciado de muestra en molde.

8.3.5 Compacte suavemente con 25 golpes del pisón distribuidos sobre la superficie. En cada golpe
deje caer el pisón libremente desde una altura de 5 mm sobre la superficie del agregado fino,
dicha altura debe conservare ajustándola después de cada golpe.
Fig.4 Compactación del material.
8.3.6 Remueva cuidadosamente la arena suelta de la base y levante el molde verticalmente. Si la

humedad superficial continua presente la muestra conservara la forma del cono. En este caso
elimine el exceso de humedad repitiendo el procedimiento desde el punto 8.3.3, a intervalos
frecuentes. Cuando, al retirar el molde, el agregado fino caiga suavemente, será indicación
que este ha alcanzado la condición saturada y superficialmente seca.
Fig.5 Condición SSS para arena con poco material grueso. Fig. 6 Condición SSS para arena con mucho material grueso
Nota: La primera verificación de humedad debe hacerse cuando aún permanece un mínimo de agua
libre, por lo tanto, si el primer intento indica que no hay humedad en la superficie, se ha
secado mas allá de la condición saturada y superficialmente seca, mezcle unos pocos
mililitros de agua con el agregado fino y déjelo en un recipiente cubierto durante 30 minutos y
proceda desde 8.3.3.
8.3.7 Inmediatamente que el agregado alcance la condición de saturada y superficialmente seco,

llene el parcialmente el picnómetro con agua e introduzca 500 ± 10 g de agregado fino SSS.
8.3.8 Llene el picnómetro con agua adicional hasta aproximadamente el 90 % de su capacidad.
8.3.9 Tape y agite manualmente el picnómetro de 15 a 20 minutos a fin de eliminar las burbujas de
aire visibles.
8.3.10 Después de eliminar las burbujas de aire, ajuste la temperatura del picnómetro y su contenido
a 23 ± 2 °C y llene con agua hasta la marca de calibración. Determine la masa del picnómetro
+ muestra + agua y regístrela en el formato correspondiente.
8.3.11 Retire el agregado fino del picnómetro y seque en horno hasta masa constante a 110 ± 5 °C
posteriormente deje enfriar a temperatura ambiente durante 1 ± ½ h y determine su masa,
registre en el formato correspondiente.
8.3.12 Llene el picnómetro solamente con agua a una temperatura de 23 ± 2º C hasta la marca de
calibración. Mida y registre la masa del matraz con agua.
8.3.13 Registre y calcule lo que se pide en el formato.
8.4 Cálculos
8.4.1 Calculo de la gravedad especifica bruta.
A
Gsb=
B+ S−C
Donde:
Gsb (Adimensional) = Gravedad especifica bruta. Reportar este valor con aproximación de
0.001
S (g) = Masa de la muestra saturada y superficialmente seca, con aproximación de 0.1 g
A (g) = Masa de la muestra seca al horno, con aproximación de 0.1 g
B (g) = Masa del picnómetro con agua, con aproximación de 0.1 g.
C (g) = Masa del picnómetro con agua y muestra, con aproximación de o.1 g.
A
Gsa =
B+ A−C
Donde:
Gsa (Adimensional) = Gravedad especifica aparente. Reportar este valor con aproximación de
0.001
S−A
Absorción ( % ) = ∗100
A
Reportar el valor de la absorción con aproximación de 0.1

9 MÉTODO DE PRUEBA PARA DETERMINACIÓN DEL VALOR

EQUIVALENTE DE ARENA ASTM D 2419-14
9.1 Objetivo
Este método de prueba está destinado a servir como una rápida prueba de correlación en
campo. El propósito de este método es para indicar bajo condiciones estándar las
proporciones relativas de arcillas o finos plásticos respecto a polvos de suelos granulares en
agregados finos que pasan la malla de 4.75 mm.
9.2.1 Probeta graduada: De 31.75 mm de diámetro interior, 431.8 mm de alto graduada hasta una
altura de 380 mm, provista de un tapón hermético de caucho.
9.2.2 Pisón: Barra metálica de 457 mm de longitud que tiene enroscado en su extremo inferior disco
metálico de 25 mm de diámetro y 20 mm de altura. Lleva una sobrecarga en forma cilíndrica,
de tal manera que el conjunto pese 1000 ± 5 g (barra metálica, disco y sobrecarga).
9.2.3 Medidor metálico: Medidor cilíndrico 57 mm de diámetro aprox. Y capacidad de 85 ± 5 ml.
9.2.4 Malla: N° 4
9.2.5 Cronometro: Con aproximación de 0.1 s o menor.
9.2.6 Misceláneos: Charolas, embudo, regla para enrase y espátula.
9.2.7 Horno: Capaz de mantener temperaturas de 110 ± 5 °C.
9.2.8 Papel filtro: Watman N° 2v o equivalente.
9.2.9 Agitador mecánico: Con una carrera de 203.2 ± 1 mm y una velocidad de agitación de 100
cps.
9.2.10 Tubo irrigador: De acero inoxidable, cobre o bronce, de 6.35 mm de diámetro, 508 mm de
longitud, cuyo extremo inferior esta cerrado en forma de cuña. Tiene dos agujeros laterales de
1 mm de diámetro en los dos planos de las cuñas.
9.2.11 Sifón: Compuesto de un botellón de 1 galón con un tapón. El tapón tiene dos orificios que le
atraviesan, 1 para el tubo del sifón y el otro para la entrada de aire. El conjunto deberá
ubicarse a 90 ± 5 cm por encima del área de trabajo.
9.3 Reactivos.
9.3.1 Reactivos, materiales y preparación de solución de reserva.
9.3.1.1 Cloruro de calcio anhidro, 454 g.

9.3.1.2 Glicerina USP, 2050 g (1640 ml).

9.3.1.3 Formaldehido, (40 % en volumen), 47 g (45 ml).
9.3.1.4 Disuelva 454 g de cloruro de calcio anhidro en 1.9 L de agua destilada (1/2 galón).
Enfrié a temperatura ambiente y filtre a través del papel filtro. Adicione los 2050 g de
glicerina y los 47 g de formaldehido a la solución filtrada, mezcle bien y diluya hasta
lograr 3.78 L (1 galón) con agua destilada.
9.3.2 Reactivos, materiales y preparación de solución de trabajo.
9.3.2.1 Solución de reserva.

9.3.2.2 Agua destilada.
9.3.2.3 Diluir 85 ± 5 ml de la solución de reserva en agua destilada hasta completar 3.8 litros
de solución.
9.4 Procedimiento.
9.3.1 Obtenga al menos 1500 g de material que pasa la malla N° 4.
9.3.2 Preparación de especímenes de prueba, procedimiento B.
9.3.3 Mantenga una condición de flujo libre, humedeciendo el material lo suficiente para prevenir la
segregación o pérdida de finos.
9.3.4 Mezcle perfectamente con una espátula en una charola circular, cuchareando hacia el centro
de la charola mientras la rota horizontalmente. Se continua mezclando y re mezclando por lo
menos un minuto para alcanzar uniformidad.
9.3.5 verifique que el material tenga la condición de humedad haciendo un rollito con la palma de la
mana, si este e forma de tal manera que permita su manejo con cuidado sin romperse, se ha
obtenido el rango correcto de humedad.
9.3.5.1 Si el material está muy seco el rollo se desmoronará y será necesario adicionarle agua
y mezclarla y volver a ensayarla hasta que el material forme un rollo.
9.3.5.2 Si la muestra está muy húmeda deberá secarse al aire, mezclándola frecuentemente
para asegurar uniformidad y ensayándola nuevamente.
Fig. 7 Condición optima del material.

9.3.6 Si la humedad inicial se encuentra dentro de los límites arriba descritos. La muestra se puede
ensayar inmediatamente. Si la humedad es diferente a los límites indicados, la muestra
deberá ponerse en una vasija, cubriéndola con una toalla húmeda que no toque el material,
por espacio de 15 minutos como mínimo.
9.3.7 Después de transcurrido el tiempo mínimo, mezclar durante 1 minuto sin agregarle agua.
Después de mezclarlo completamente, forme con el material un cono, auxiliándose de una
espátula.
9.3.8 Tome el medidor metálico (cápsula) con la mano y colóquelo directamente sobre la base firme
mientras sostiene la mano libre firmemente contra la base fija opuesta la medida.
9.3.9 A medida que el recipiente atraviesa el cono, aplique suficiente presión para que el material
llene el recipiente por completo. Presione firmemente con la palma de la mano, compactando
el material hasta consolidarlo en el recipiente, enrase con la espátula.
Fig. 8 Obtención de muestra.
9.3.10 Para obtener especímenes adicionales, repita los procedimientos del 9.4.7 al 9.4.9.
Nota: Los resultados del equivalente de arena en especímenes que no han sido secados
previamente (método A): generalmente son más bajos que los resultados obtenidos en especímenes
de prueba que han sido secados como un recurso para ahorrar tiempo, es posible ensayar muchos
materiales sin secarlos cuando el valor de equivalente de arena es usado para determinar de
acuerdo con una especificación dando un mínimo aceptable para el valor de equivalente de arena. Si
el resultado es más bajo que el especificado será necesario repetir la prueba con un espécimen
secado. Si el equivalente de arena determinado con material secado, está bajo el límite mínimo
especificado, será necesario realizar dos ensayes adicionales en especímenes secados (método A),
tomados de la misma muestra. El equivalente de arena de una muestra será determinado de
acuerdo con la sección de cálculos.
9.3.11 Por el sifón verter 102 ± 3 mm (4 ± 0.1”) (indicado en la probeta graduada) de solución de
trabajo.
9.3.11 Con la ayuda del embudo verter en la probeta uno de los especímenes.
9.3.12 Golpee la base de la probeta varias veces con la palma de la mano para desalojar las
posibles burbujas de aire y para humedecer completamente la muestra.
9.3.13 Permita que el espécimen se humedezca y que la probeta con el material repose durante 10 ±
1 minuto.
9.3.14 Transcurridos los 10 minutos tape la probeta con un tapón, entonces afloje el material de la
base invirtiendo parcialmente y agitando al mismo tiempo la probeta.
9.3.15 Después de aflojar el material de la base de la probeta, agite la probeta y material con el
agitador mecánico.
9.3.16 Coloque la probeta tapada en el agitador mecánico, programe el tiempo y permita que el
mecanismo agite la probeta durante 45 ± 1 s (175 ciclos).
9.3.17 Proceso de irrigación: Coloque la probeta sobre la mesa de trabajo, destápela y lave sus
paredes interiores con el irrigador.
9.3.18 Introduzca el irrigador hasta el fondo de la probeta con un movimiento lento de penetración y
torsión para remover todo el material, mientras la solución de trabajo fluye del extremo del
irrigador (Este proceso lava el material fino y lo hace entrar en suspensión sobre las partículas
gruesas de arena).
9.3.19 Continúe aplicando las punzadas y los giros mientras lava los finos hasta que la probeta se
llena a las 15” de graduación.
9.3.20 Retire el irrigador sin cortar el flujo para que el líquido se mantenga en aproximadamente
15”de graduación mientras el irrigador es retirado.
9.3.21 Deje sedimentar por un periodo de 20 minutos ± 15 segundos.
9.3.22 Al final de la sedimentación lea y registre en el formato orrespondiente el nivel superior de

arcilla.
Fig. 9 Lectura de arena.

Nota 2: Si después de 20 min no se ha formado una clara línea de sedimentación, deje reposar el
tiempo necesario, registrándolo en el informe. Cuando el tiempo total exceda de 30 min, repita 3
veces el ensaye con muestras del mismo material. Registre el nivel superior de arcilla para la
muestra que registre el tiempo más corto de sedimentación.
9.3.23 Introduzca el pisón en la probeta y hágalo descender suavemente hasta que quede apoyado
en la arena. Registre el nivel superior de la arena con aproximación de 1 mm. Reste 10”al
nivel indicado por el extremo superior del indicador y registre este valor
9.4 Cálculos.
9.4.1 Calcule el equivalente de arena lo más cercano a 0.1 % como sigue:
EA (%) = (Na / Nt) 100
Dónde: EA = Equivalente de arena (%).

Na = Nivel superior de la arena (mm).
Nt = Nivel superior de la arcilla (mm).
9.4.2 Calcule el EA de cada muestra y promedie los resultados de los ensayes y tómelo como el EA
10 MÉTODO DE PRUEBA PARA DETERMINACIÓN DEL VALOR DE

AZUL DE METILENO PARA MATERIAL QUE PASA LA MALLA N°
200. RA 05
10.1 Objetivo
Este método determina la absorción de azul de metileno por una arcilla, la cual se calcula
como el valor de azul de metileno. El índice de azul de metileno determina el grado de
reactividad del material filler (pasa malla No. 200) que es utilizado en la fabricación de
mezclas asfálticas el cual puede tener una influencia nociva en su desempeño.
10.2.1 Balanza: Con capacidad mínima de 1 kg y aproximación de 0.01 g.
10.2.2 Mallas: N° 200.
10.2.3 Espátula o cuchara
10.2.4 Bureta: Con capacidad mínima de 50 ml, resolución 0.1 ml
10.2.5 Vaso de precipitado: De 100 ml.
10.2.6 Agitador magnético con barra agitadora: De velocidad variable.
10.2.7 Varilla de vidrio: De 8 mm de diámetro y longitud mínima de 150 mm.
10.2.8 Cronometro: Con aproximación de 1 s.
10.2.9 Vaso de precipitado: De 1000 ml de capacidad.
10.2.10 Horno: Capaz de mantener una temperatura constante de 110 ± 5 °C.
10.2.11 Papel filtro: Whatman N° 40.
11.3 Reactivos
10.3.1 Reactivos, materiales y preparación de solución de trabajo.
10.3.1.1 Azul de metileno con grado reactivo y formula C 16H18C1N3S.3H2O.

10.3.1.2 Agua destilada.
10.3.1.3 En el matraz volumétrico prepare una solución de 1 g de azul de metileno grado
reactivo en 1000 g de agua destilada, mezclar durante 20 min usando el agitador
magnético (La solución elaborada en laboratorio debe estar en una botella ámbar
recubierta con papel aluminio, almacenada dentro de un gabinete obscuro a 20 ± 5 °C.
Su almacenamiento no deberá ser mayor de 4 meses).
10.4 Procedimiento.
10.4.1 Llene la bureta graduada hasta la marca (50 ml) con la solución de trabajo.
11.4.2 Fijar la bureta en posición vertical haciendo uso del soporte universal y ajustar su altura
requerida sobre el vaso.
Fig.10 Bureta sobre vaso de precipitado y agitador.
10.4.3 La masa mínima secada deberá ser de al menos 30 g para una posible repetición de ensaye.
Separe mediante cribado al menos 5 g que pasa la malla N° 200 y seque en horno a 110 ± 5
°C hasta masa constante.
10.4.4 Coloque 1.0 ± 0.05 g del material fino seco que pasa la malla N° 200 y viértalo en el vaso de
precipitado de 100 ml. Posteriormente añada 30 ml de agua destilada.
10.4.5 Coloque el vaso de precipitado sobre el agitador magnético, introduzca la barra agitadora y
comience una agitación vigorosa del agua con los finos (aproximadamente 5 minutos).
Nota: La velocidad de agitación deberá ser tal que se genere un buen mezclado, peri evitando
salpicaduras de muestra.
10.4.6 Cuando en el vaso de precipitado se observe que la suspensión de finos en agua destilada es
uniforme, sin detener la agitación, abra la llave de paso de la bureta y agregue 1 ml de
solución y agitar durante 1 minuto.
10.4.7 Al término de 1 minuto después de cada adición de 1 ml de la solución de trabajo, con la

punta de la varilla de vidrio se toma una gota de la suspensión en agitación y se vierte sobre
el papel filtro para observar la apariencia de la gota sobre el papel.
10.4.8 El punto final del ensaye es cuando sobre el papel filtro se forma un pequeño halo color azul
alrededor de la gota como se ilustra en la figura 1. Si aún no alcanza esta condición, se sigue
adicionando solución de trabajo como se indica en el punto 10.4.6 y 10.4.7
10.4.9 Una vez que se forme el halo, se debe continuar con la agitación 5 minutos más y se debe
volver a evaluar. Si el halo desaparece después de ese tiempo adicional, aún no se ha
alcanzado el punto final del ensaye y se debe repetir con los incisos 10.4.6 y 10.4.7
Fig. 11 Formación del halo azul alrededor de la gota
10.5 Cálculos.
10.5.1 El valor de azul de metileno se define como la cantidad de ml de solución de azul de metileno
capaz de reaccionar con 1 g de material que pasa la malla N° 200 hasta su saturación
(aparición de halo).
10.5.2 El valor de azul de metileno para un material evaluado se reportan como la cantidad de ml de
solución adicionada a la suspensión hasta la aparición del halo.
AM = Csol / Pfiller
Donde:
AM = Valor de azul de metileno; ml/g
Csol = Cantidad en ml de solución necesaria para alcanzar el punto final del ensaye
Pfiller = Cantidad de material contenido en la suspensión (1 g).
11 MÉTODO DE PRUEBA PARA LA DETERMINACIÓN DEL

CONTENIDO DE VACIOS DEL AGREGADO FINO. ASTM C1252
11.1 Objetivo
Este método de ensayo cubre la determinación del contenido de vacíos no compactados en

una muestra de agregado fino. El contenido de vacíos provee un indicio de la Angularidad,
esfericidad y textura del agregado fino, comparado con otros a los mismos tamaños.
11.2.1 Medidor cilíndrico: Cilindro recto de aproximadamente 100 ml de capacidad, diámetro interior
de aproximadamente 39 mm, altura interior de aproximadamente 86 mm y espesor de al
menos 6 mm.
11.2.2 Embudo: Con la cara lateral derecha inclinada 60 ± 4 °C, el orificio debe tener un diámetro
interior de 12.7 ± 0.6 mm. La sección correspondiente al embudo debe ser una pieza de metal
con al menos 38 mm de altura, provisto de un recipiente adicional de metal capaz de contener
un volumen de al menos 200 ml.
11.2.3 Soporte del embudo: De 3 o 4 patas, la abertura del embudo en la parte inferior deberá estar
a una distancia de 115 ± 2mm por encima de la parte superior del cilindro.
11.2.4 Placa de vidrio: cuadrada de aproximadamente 60 x 60 mm de al menos 4 mm de espesor.
11.2.5 Charola: Bandeja de metal o de plástico, lo suficientemente grande para contener al soporte
del embudo y prevenir perdida de material.
11.2.6 Espátula: Con hoja de aproximadamente 100 mm de largo y 20 mm de ancho.
11.2.7 Balanza: Precisa y legible a 0.1 g.
11.2.8 Mallas: No.4, No. 8, No. 16, No. 30, No. 50 y No. 100
Fig. 12 Dispositivo de medición del contenido de vacíos.

11.3 Calibración de la medida cilíndrica.
11.3.1 Aplique una ligera capa de grasa el borde superior del cilindro, pese el cilindro (engrasado) y
la placa de vidrio.
11.3.2 Llene el cilindro con agua des-ionizada y recién hervida a temperatura de entre 18 y 24 °C.
Anote la temperatura del agua.
11.3.3 Coloque la placa de vidrio sobre el cilindro asegurándose de que no haya burbujas de aire.
Seque las superficies exteriores y determine la masa (cilindro, vidrio y agua) y regístrela.
11.3.4 Calcule el volumen del cilindro de la siguiente forma:
1 000 M
V=
D
Donde:
V = Volumen del cilindro (ml),
M = Masa neta del agua (g),
D = Densidad del agua (vea tabla en ASTM C 29/C 29/M para la densidad a la temperatura
usada, kg/m3.
Determine el valor aproximando a 0,1 ml.
Nota: Si el volumen de la medida cilíndrica es mayor que 100,0 ml, es conveniente adaptar el borde
superior del cilindro hasta que el volumen se exactamente 100 ml para simplificar los cálculos
siguientes.
11.4.1 Método A – Muestra de graduación normal.
11.4.1.1 Pese y combine las siguientes cantidades de agregados finos que han sido secados y
cribados previamente de acuerdo a ASTM C136.
La tolerancia de cada una de estas cantidades es de ± 0.2 g.
11.4.2 Método B – Fracciones de tamaño individuales.
11.4.2.1 Prepare una muestra separada de 190 g de árido fino, secada y tamizada de acuerdo
con ASTM C 136, para cada una de las siguientes fracciones:
La tolerancia de cada una de estas cantidades es ± 1 g. No mezcle estas muestras juntas.

Cada tamaño se ensaya separadamente.
11.4.3 Método C – Graduación como es recibida.
11.4.3.1 Pase la muestra (secada de acuerdo con ASM C 136) a través de la malla Nº 4.
Obtenga una muestra de 190 g del material que pasa la malla Nº 4 para ensayo.
11.4.3.2 Gravedad específica del agregado fino: Determinarla con el material que pasa la malla
N° 4 de acuerdo a ASTM C128. Use este valor en los siguientes cálculos a menos que
algunos tamaños de fracciones difieran por más de 0.05 del peso específico típico de la
muestra completa.
11.5 Procedimiento.
11.5.1 Lavar y secar el medidor cilíndrico.
11.5.2 Registrar la masa del medidor cilíndrico limpio.
11.5.3 Nivelar el dispositivo de medición y centrar el medidor cilíndrico.
11.5.4 Mezcle cada muestra con la espátula hasta que parezca homogénea. Coloque el frasco y el
embudo en el soporte y en el centre la medida cilíndrica como se muestra en la siguiente
figura.
11.5.5 Use un dedo para bloquear la abertura del embudo. Vierta la muestra de ensayo en el
embudo y nivele el material en el embudo con la espátula.
11.5.6 Retire el dedo y permita que la muestra caiga libremente dentro del medidor cilíndrico hasta
que se vacié el embudo.
11.5.7 Enrase el cilindro para quitar el exceso de agregado fino, hágalo mediante un pase rápido y
único de la espátula con el ancho de la hoja usando la parte recta de la espátula en ligero
contacto con la parte superior de la medida.
11.5.8 Evitar cualquier vibración o disturbio que pueda causar compactación del árido fino en la
medida cilíndrica.
11.5.9 Cepille los granos adheridos exteriormente a la medida cilíndrica y determine la masa de ésta
y su contenido aproximando a 0,1 g. Guarde todas las partículas de árido fino para un
segundo ensayo.
Nota: Después de enrasada, la medida cilíndrica debe golpearse suavemente para compactar la
muestra y facilitar la transferencia desde el recipiente a la balanza sin perder nada de la muestra.
11.5.10 Recombine la muestra de la bandeja de retención y de la medida cilíndrica y repita el

procedimiento. Los resultados de dos intentos se promedian. Vea “Cálculos”.
11.5.11 Anote la masa de la medida vacía. También, después de cada intento, anote la masa de la
medida y del árido fino.
11.6 Cálculos.
11.6.1 Calcule los vacíos no compactados de cada determinación como sigue:
F
V −( )
G
U= ×100
V
Donde:
V = Volumen de la medida cilíndrica, ml
F = Masa neta, g, de agregado fino en la medida (masa bruta menos la masa de la medida
vacía)
G = Gravedad especifica seca neta del agregado fino
U = Vacíos de la muestra sin compactar, en porcentaje.
11.6.2 Para el método A, calcular el promedio de los vacíos de la muestra no compactada para las
dos determinaciones y reportar el resultado como U.
11.6.3 Para Fracciones Tamaños Individuales (Método B) calcule: Primero, el promedio de vacíos no
compactados para la determinación hecha sobre cada una de las tres muestras de fracciones
de tamaños:
U1 = Vacíos No Compactados, 2,5 mm (Nº8) a 1,25 mm (Nº16), por ciento


Segundo, el promedio de vacíos no compactados (Um) incluyendo los resultados de todos los
tres tamaños:
U 1+U 2+ U 3
Um=
3
11.6.4 Para graduaciones tal como se reciben (Método C) calcule el promedio de vacíos no
compactados para las dos determinaciones e informe el resultado como UR.
11.7 Informe.
11.7.1 Para muestra de graduación normal (Método A):
− Los Vacíos No Compactados (U) en porcentaje, aproximando al décimo por ciento (0.1%).
− El valor de gravedad específica usado en los cálculos.
11.7.2 Para fracciones de tamaños individuales (Método B):
− El porcentaje de vacíos, aproximando al décimo por ciento (0.1%).
11.7.3 Para vacíos no compactados para fracciones de tamaños: (a) 2.5 mm (Nº8) a 1.25 mm (Nº16)
(U1); (b) 1.25 mm (Nº16) a 0.63 mm (Nº30) (U2 ); (c) 0.63 mm (Nº30) a 0.315 mm (Nº50)
(U3 ):
− Promedio de vacíos no compactados (Um).

− El (los) valor (es) del peso específico usados en los cálculos, y si el (los) valor (es) del peso
específico fueron determinados sobre una muestra graduada o sobre fracciones de tamaños
individuales usados en el ensaye.
11.7.4 Para muestras como recibidas (Método C):
− Los vacíos no compactados (UR) en porcentaje aproximando al décimo por ciento (0.1%).
− El valor de peso específico usado en los cálculos.
12 MÉTODO DE PRUEBA PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A

LA DEGRADACIÓN DE AGREGADO GRUESO POR ABRASIÓN EN
LA MÁQUINA DE LOS ÁNGELES. ASTM C 131
12.1 Objetivo
Este método de prueba cubre un procedimiento para ensayar partículas de agregados

gruesos con un tamaño máximo menor a 1 ½”, para evaluar su resistencia a la degradación
utilizando la Maquina de los Ángeles. Se utiliza como un indicador de la tenacidad del material
para resistir el impacto de las cargas durante la fabricación, tendido y compactación de la
mezcla.
12.2.1 Maquina de los Ángeles: Tambor de acero de 711 ± 5 cm de diámetro interior y una longitud
interior de 508 ± 5 mm, con una pared de 12.4 mm de espesor. El tambor debe estar
montado en un tubo ensamblado a sus extremos de tal manera que permita ser girado sobre
el eje en una posición horizontal. Provisto de una abertura para introducir la muestra y contar
con una tapa hermética para contener el polvo. Deberá tener una placa radial de acero de 89
± 2 mm de ancho que se extiende a todo lo ancho del tambor.
Fig. 13 Maquina de los Ángeles.

12.2.2 Mallas: De acuerdo a las especificaciones ASTM E11.
12.2.3 Balanza: Con exactitud de 0.1 % de la carga de prueba.
12.2.4 Carga abrasiva: Esferas de acero de 46 a 48 mm de diámetro y cada una con una masa de
entre 390 a 445 g.
12.2.5 Horno: De tamaño suficiente capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5 °C.
12.3.1 Lave y seque la muestra a 110 ± 5 °C hasta masa constante. Separar en fracciones
individuales por tamaño y recombinar de acuerdo a la granulometría que más se acerque al
correspondiente rango de tamaños en el agregado a evaluar de las siguientes tablas que se
muestra a continuación:
Tabla 1. Granulometría de muestras de prueba acondicionadas de tamaño chico

Designación de las mallas Masa de los tamaños individuales en g, granulometría tipo
Pasa Retiene
A B C D
Pulg mm Pulg mm
1½ 38.1 1 25.0 1 250 ± 25 -------- -------- --------
1 25.0 ¾ 19.0 1 250 ± 25 -------- -------- --------
¾ 19.0 ½ 12.5 1 250 ± 25 2 500 ± 10 -------- --------
½ 12.5 3/8 9.5 1 250 ± 25 2 500 ± 10 -------- --------
3/8 9.5 ¼ 63 -------- -------- 2 500 ± 10 --------
¼ 6.3 N° 4 4.75 -------- -------- 2 500 ± 10 --------
N° 4 4.75 N° 8 2.36 -------- -------- 5 000 ± 10
Masa total 5 000 ± 10 5 000 ± 10 5 000 ± 10 5 000 ± 10
R.P. Muestra 500 500 500 500
Tabla 2.Granulometría de muestras de prueba acondicionadas para tamaños grandes

Designación de las mallas Masa de los tamaños individuales en g, granulometría tipo
Pasa Retiene
E F G
Pulg mm Pulg mm
3 75.0 2½ 63.0 2 500 ± 50
2½ 63.0 2 50.0 2 500 ± 50
2 50.0 1½ 38.1 5 000 ± 50 5 000 ± 50
1½ 38.1 1 25.0 5 000 ± 25 5 000 ± 25
1 25.0 ¾ 19.0 5 000 ± 25
Masa total 10 000 ± 100 10 000 ± 75 10 000 ± 50
R.P. Muestra 1 000 1 000 1 000
12.3.2 Registre la masa de la muestra antes del ensaye con aproximación de 1 g.
12.4 Procedimiento.
12.4.1 Coloque la muestra de ensayo y la carga abrasiva en la máquina de los Ángeles (la carga
depende del tipo de granulometría de la muestra y debe ser como sigue):
Masa de la carga
Granulometría Tipo Número de esferas
abrasiva, g
Tamaños pequeños
A 12 5 000 ± 25
B 11 4 580 ± 25
C 8 3 330 ± 20
D 6 2 500 ± 15
Tamaños grandes
E 12 5 000 ± 25
F 12 5 000 ± 25
G 12 5 000 ± 25
12.4.2 Cierre la abertura del tambor con la tapa y accione la máquina, regulándose el número de
revoluciones adecuado según el tipo de granulometría a una velocidad de 30 a 33 rpm.
12.4.3 Finalizado el tiempo de rotación, sacar el agregado de la máquina, cuidando de no perder

material durante la descarga y cribarlo por la malla N° 12.
12.4.4 Lave y seque hasta masa constante a 110 ± 5 °C en el horno el material retenido en la malla
N° 12. Determine la masa con una aproximación de 1 g, registre en el formato
correspondiente
Nota: Si el material se encuentra libre de costras o polvo no será necesario lavarlo antes y/o
después del ensayo.
12.5 Cálculos.
12.5.1 El resultado del ensayo se expresa en porcentaje de desgaste, calculándose como la

diferencia entre el peso inicial y final de la muestra de ensayo con respecto al peso inicial.
Pinicial −P final
% Desgaste= x 100
P inicial
12.6 Reporte.
12.6.1 Identificación del agregado como origen, tipo y tamaño nominal.
12.6.2 Designación de la granulometría de la Tabla 1 y 2 usada para el ensaye.
12.6.3 Perdida de la muestra por abrasión e impacto expresada con una aproximación del 1% de
masa.
13 MÉTODO DE PRUEBA PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA

DEL AGREGADO PÉTREO GRUESO A LA DEGRADACIÓN
MEDIANTE EL EQUIPO MICRO-DEVAL ASTM D6928.
13.1 Objetivo
Este método de prueba cubre un procedimiento para determinar la resistencia por abrasión y
durabilidad del agregado pétreo en presencia de agua utilizando la máquina Micro – Deval. El
ensayo es útil también para detectar cambios en las propiedades del agregado como parte de
control o garantía de calidad del agregado.
13.2.1 Máquina de abrasión Micro-Deval: Molino de golpeo capaz de hacer rotar un recipiente a 100
± 5 rpm (Fig. 14).
Fig. 14 Máquina Micro-Deval.
13.2.2 Contenedores: De acero inoxidable con capacidad de 5 L, tapa y anillo de hule en la tapa de
protección. Diámetro externo de 194 – 202 mm y altura interna de 170 – 177 mm (Fig. 14).
13.2.3 Carga abrasiva: Bolas magnéticas de acero inoxidable de 9.5 ± 0.5 mm de diámetro y una
masa de 3.5 ± 0.05 g.
13.2.4 Mallas: ¾ (19 mm), 5/8 (16 mm), ½ (12.5 mm), 3/8 (9.5 mm), ¼ (6.3 mm), N° 4 (4.75 mm), N°
16 (1.18 mm).
13.2.5 Horno: Capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5ºC.
13.2.6 Balanza: Con precisión de 1.0 g.
13.3.1 La muestra deberá ser lavada y secada en horno hasta masa constante a 110 ± 5 °C.
13.3.2 Separe en fracciones de tamaños individuales de acuerdo con el Método de prueba C136 y
recombinada para cumplir con la clasificación que se muestra en 13.3.3, 13.3.4 y 13.3.5.
13.3.3 Para tamaño máximo nominal de ¾” (19 mm) o menor se preparará una muestra (secada al
horno) de 1500 ± 5 g como sigue:
Pasa Retiene Masa

19,0 mm (3/4”) 16,0 mm (5/8”) 375 g
16,0 mm (5/8”) 12,5 mm (1/2”) 375 g
12,5 mm (1/2”) 9,5 mm (3/8”) 750 g
13.3.4 Para tamaño máximo nominal de ½” (12.5 mm) o menor se preparará una muestra (secada al
Pasa Retiene Masa

12,5 mm (1/2”) 9,5 mm (3/8”) 750 g
9,5 mm (3/8”) 6,3 mm (1/4”) 375 g
6,3 mm (1/4”) 4,75 mm (No. 4) 375 g
13.3.5 Para tamaño máximo nominal de 3/8 (9.5 mm) o menor se preparará una muestra (secada al
Pasa Retiene Masa

9,5 mm (3/8”) 6,3 mm (1/4”) 750 g
6,3 mm (1/4”) 4,75 mm (No. 4) 750 g
13.4 Procedimiento.
13.4.1 Prepare la muestra como indica en 13.3.3, 13.3.4 y 13.3.5. Pese la muestra y registre la masa,
A, con aproximación de 1 g.
13.4.2 Sumerja la muestra en 2 ± 0.05 L de agua a 20 ± 5 °C por un mínimo de 1 h en el contenedor

Micro-Deval.
13.4.3 Agregue 5000 ± 5 g de carga abrasiva (bolas de acero). Coloque la tapa en el contenedor y
selle.
13.4.4 Coloque el contenedor Micro-Deval en la máquina y haga funcionar a 100 ± 5 rpm el tiempo o
las revoluciones que se indican a continuación:
TMN Tiempo de rotación (min) RPM

¾ (19 mm) 120 ± 1 min 12 000 ± 100
½ (12.5 mm) 105 ± 1 min 10 500 ± 100
3/8 (9,5 mm) 95 ± 1 min 9 500 ± 100
13.4.5 Vierta la muestra cuidadosamente sobre dos mallas superpuestas de 4.75 mm (N° 4) y 1.18
mm (N° 16). Tenga cuidado de remover toda la muestra del contenedor.
13.4.6 Lave y manipule el material retenido en la malla con agua hasta que el agua de lavado sea
transparente y todo el material menor a 1.18 mm haya pasado la maya.
13.4.7 Elimine el material que pasa la malla N° 16 y retire las bolas de acero inmediatamente
después del lavado con un imán teniendo cuidado de no perder ningún material.
13.4.8 Combine el material retenido en las mallas N°4 y N°16 y seque en horno hasta masa
constante a 110 ± 5 °C.
13.4.9 Pese la muestra aproximado a 1 g. Registre la masa como “B”.
13.5 Cálculos.
13.5.1 Calcule el desgaste por abrasión de Micro-Deval, de la siguiente manera, al 0.1% más
cercano.
( A−B)
Porcentaje de desgaste= × 100
A
Donde:
A = Masa inicial de la muestra, con aproximación de 1.0 g
B = Masa final de la muestra, con aproximación de 1.0 g
13.6 Informe.
13.6.1 El tamaño máximo del agregado probado y la graduación utilizada.
13.6.2 El porcentaje de pérdida de la muestra de prueba a un decimal.

14 MÉTODO DE PRUEBA PARA EL INTEMPERISMO ACELERADO

UTILIZANDO SULFATO DE SODIO. ASTM C88.
14.1 Objetivo
Determinar la degradación esperada por intemperismo en materiales pétreos por medio de
sulfato de sodio.
14.2.1 Mallas: Conforme a las especificaciones ASTM E-11 . N°: 100, N°: 50, N°:30, N°:16, N°:8,
N°:5, N°:4, 5/16”, 3/8”, ½”, 5/8”, ¾”, 1”, 1 ¼”, 1 ½”, 2”, 2 1/2”.
14.2.2 Contenedores:
1) Canastillas de malla metálica que permitan sumergir las muestras en la solución

utilizada, facilitando el flujo de la solución e impidiendo la salida de las partículas.
2) Recipiente para la solución, rígidos de forma y tamaño tales que permitan contener las
canastillas completamente sumergidos en la solución. Deben tener un dispositivo para
regular la temperatura de la solución durante la inmersión.
14.2.3 Registrador de temperatura: Con precisión de 0.5 °C, capaz de registrar la temperatura de la
solución al menos 1 vez cada 15 minutos.
14.2.4 Balanza: Con capacidad mínima de 5000 g y precisión de 0.1 g.
14.2.5 Horno: De tamaño apropiado capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 ± 5 °C.
14.2.6 Medidores de gravedad especifica: Hidrómetro o combinación de probetas graduadas y

balanza, capaces de medir la gravedad especifica de la solución con precisión de ± 0,001.
14.3 Soluciones (reactivos, materiales y preparación de solución de reserva).
14.3.1 Solución de trabajo (Sulfato de sodio):

14.3.1.1 Sulfato de sodio anhidro (Na2 SO4).
14.3.1.2 Agua.
14.3.1.3 Preparación: Disuelva 350 g de sulfato de sodio anhidro (Na 2 SO4) por 1 L de agua a
una temperatura de 25 – 30 °C (para garantizar no solo la saturación sino la presencia
de cristales), agite bien durante la adición de la sal. Dejar reposar la solución por lo
menos 48 h a 21 ± 1 °C, antes de su empleo (mantener tapada para reducir la
evaporación y prevenir la contaminación).
Al momento del empleo la solución debe de tener una densidad específica
comprendida entre 1.151 y 1.174.
Nota: El ajuste de la densidad se logra agregando más sal según corresponda o para bajarla
agregando agua.
14.3.2 Solución de cloruro de bario

14.3.2.1 Cloruro de bario (BaCl2).
14.3.2.2 Agua.
14.3.2.3 Preparación: Prepare 100 ml de solución de cloruro de bario al 5 % disolviendo 5 g de
cloruro de bario en 100 ml de agua.
14.4.1 La muestra que llega al laboratorio deberá ser reducida previamente a un tamaño de prueba
de acuerdo con el método de prueba ASTM C702
14.4.2 Agregado fino.
14.4.2.1 El agregado fino se pasará a través de la malla 3/8” y ser retenido en la malla N° 50.
Cada fracción de la muestra comprendida entre las mallas que se indican a
continuación sebe ser por lo menos de 100 g.
Pasa la malla Retenido en la malla

3/8” N°. 4
N°. 4 N°. 8
N°. 8 N°. 16
N°. 16 N°. 30
Nº. 30 N°. 50
14.4.2.2 Lave la muestra sobre la malla N° 50, seque en el horno a 110 ± 5 °C hasta masa
constante y separe en los diferentes tamaños por cribado separando la muestra en
pequeños montones utilizando las mallas especificadas en 13.4.2.1.
14.4.2.3 Tomar 110 g de cada una de las fracciones, para obtener 100 ± 1 g después del
cribado, colocarlas por separado en la canastilla para la prueba.
Nota: No utilice material fino atrapado en las aberturas de las mallas.
14.4.3 Agregado grueso.
14.4.3.1 Consiste en el material del cual se hayan eliminado los tamaños más finos que la malla
N° 4. La muestra debe tener un tamaño tal que produzca las siguientes cantidades de
los tamaños indicados que están disponibles en cantidades del 5% o más (retenido
igual o mayor a 5%).
Tamaño (Mallas de abertura cuadrada) Masa, g

9.5 mm (3⁄8”) a 4.75 mm (No. 4) 300 ± 5
19.0 mm (3⁄4”) a 9.5 mm (3⁄8”) 1000 ± 10
Que consiste en:
Material de 12.5 mm (1⁄2”) a 9.5 mm (3⁄8”) 330 ± 5
Material de 19.0 mm (3⁄4”) a12.5 mm (1⁄2”) 670 ± 10
37.5 mm (1 1⁄2”) a 19.0 mm (3⁄4 in.) 1500 ± 50
Que consiste en:
Material de 25.0 mm (1”) a 19.0 mm (3⁄4”.) 500 ± 30

Material de 37.5 mm (1 1⁄2”) a 25.0 mm (1”) 1000 ± 50
63 mm (2 1⁄2”) a 37.5 mm (1 1⁄2”) 5000 ± 300
Que consiste en:
Material de 50 mm (2”) a 37.5 mm (1 1⁄2”) 2000 ± 200
Material de 63 mm (2 1⁄2”) a 50 mm (2”) 3000 ± 300
Tamaños más grandes por 12,5 mm (1⁄2”) Nominales en tamaño de
tamiz, cada fracción consta de:
Material de 75 mm (3”) a 63 mm (2 1⁄2”) 7000 ± 1000
Material 90 mm (3 1⁄2”) a 75 mm (3”) 7000 ± 1000
Material de 100 mm (4”) a 90 mm (3 1⁄2”) 7000 ± 1000
Nota: Cuando un agregado a ser ensayado contiene cantidades apreciables de material fino y
grueso, teniendo una graduación con más del 10% en peso del material retenido en la malla
de 3/8” y también más del 10% en peso de material que pasa la malla No. 4, separe las
muestras de prueba menores a la fracción No. 4 y mayores a la No. 4 de acuerdo con los
procedimientos para agregados finos y gruesos, respectivamente. Reporte los resultados por
separado para la fracción de agregado fino y grueso dando los porcentajes de la fracción fina
y gruesa en la granulometría inicial.
14.4.3.2 Lave y seque la muestra a 110 ± 5 °C hasta masa constante y separe en los diferentes
tamaños mostrados en 13.3.3.1. Pese las cantidades de los diferentes tamaños con las
tolerancias de 13.3.3.1 y cuando la porción de ensaye corresponda a dos tamaños,
combínelos para obtener la masa total y colóquelos en las canastillas para la prueba.
14.4.3.3 Registre los pesos de las muestras y sus componentes fraccionarios. En el caso de
tamaños mayores a 3/4” registre el número de partículas de la muestra.
14.5 Procedimiento.
14.5.1 Registrar la masa inicial de la muestra por fracción.
Saturación de la muestra
14.5.2 Sumerja las canastillas con la muestra de prueba en la solución preparada de sulfato de sodio
a 21 ± 1 °C por un periodo de 16 a 18 h, de tal manera que el nivel de la solución quede por lo
menos ½” (13 mm) por encima de la muestra. Cubra los recipientes para evitar la evaporación
y contaminación.
Secado de la muestra después de la inmersión
14.5.3 Retire las muestras de la solución dejándola escurrir durante 15 ± 5 m; secar en el horno a
110 ± 5 °C hasta masa constante. Se considerará que se ha logrado un peso constante
cuando la pérdida de peso es inferior al 0,1% del peso de la muestra en 4 h de secado .
Nota: Establezca el tiempo requerido para alcanzar la masa constante como sigue: verifique las
pérdidas de peso de la muestra retirándolas y pesándolas sin enfriar a intervalos de 2 a 4 h,
realice suficientes verificaciones para establecer el tiempo de secado requerido para los
lugares menos favorables del horno.
14.5.4 Deje enfriar a temperatura ambiente.
14.5.5 Repita 5 veces desde el punto 13.5.1 a 13.5.3 (inmersión y secado).
Lavado de la muestra
14.5.6 Después de completar el ciclo final y que las muestras se han enfriado, lavar las mismas
dentro de los contenedores con agua circulando a una temperatura de 43 ± 6 ºC, para eliminar
la solución de saturación (sulfato de sodio). En la operación de lavado las muestras no deben
estar sujetas a impactos o abrasión que puedan provocar rompimiento de partículas
14.5.7 Sumergir las muestras lavadas en la solución de cloruro de bario, si la solución de cloruro de
bario reacciona pintándose de color blanco, significa que las muestras no han sido lavadas
adecuadamente, ya que el sulfato de sodio continua presente en el agregado y es necesario
repetir el proceso de lavado con agua. Si la solución de cloruro de bario permanece
transparente el agregado ha sido lavado adecuadamente y este se encuentra libre de sulfatos.
14.5.8 Después de que el sulfato de sodio ha sido removido, secar las muestras en el horno a una
temperatura de 110 ± 5 °C hasta masa constante.
Evaluación cuantitativa.
14.5.9 Agregado fino: Cribe el agregado fino con la misma malla en la cual fue retenido antes de la
prueba. El método y duración de cribado serán los mismos que se usaron en la preparación
de la prueba. Pese y registre el retenido en cada malla, la diferencia entre cada una de estas
cantidades y el peso inicial de la fracción de la muestra es la perdida y debe expresarse como
un porcentaje del peso inicial.
14.5.10 Agregado grueso: Cribe el agregado grueso sobre la malla que se muestra a continuación
para el tamaño apropiado de la partícula. El cribado será manual con agitación suficiente solo
para asegurar que todo el material de tamaño inferior pase la malla seleccionada y evitar
romper las partículas o hacer que pasen por las mallas. Pese y registre el retenido en cada
malla, la diferencia entre cada una de estas cantidades y el peso inicial de la fracción de la
muestra es la perdida y debe expresarse como un porcentaje del peso inicial.
Tamaño del agregado Malla usada para determinar la perdida

mm in mm in
100 a 90 4a3½ 75 3
90 a 75 3½a3 63 2½
75 a 63 3a2½ 50 2
63 a 37.5 2½a1½ 31.5 1¼
37.5 a 19 1½a¾ 16.0 5/8
19 a 9.5 ¾ a 3/8 8.0 5/16
9.5 a 4.75 3/8 a N°.4 4.0 N°.5
Evaluación cualitativa.
14.5.11 Realice una evaluación cualitativa a las muestras de prueba más gruesos que ¾” de la
siguiente manera:
Separe las partículas de cada una de las muestras en grupos de acuerdo a la acción
producida por la prueba (desintegración, rompimiento, agrietamiento, desmoronamiento,
descamación, etc.
Registre el número de partículas mostrando cada uno de los tipos de deterioros.
14.6 Cálculos
14.6.1 Calculo del porcentaje de intemperismo acelerado por fracción.
A−B
I= ∗100
A
Donde:
I = porcentaje de intemperismo acelerado. Reportar con una precisión de 1.0 %
A = Masa inicial de la muestra, con aproximación de 0.1 g.
B = Masa final de la muestra, con aproximación de 0.1 g.
14.7 Reporte.
14.7.1 Peso de cada fracción de cada muestra antes de la prueba.
14.7.2 Material que pasa de cada fracción de las mallas designadas en 13.6.3 como un porcentaje
de la masa original de la fracción
14.7.3 Promedio ponderado calculado a partir del porcentaje de perdida para cada fracción basado
en la clasificación de la muestra recibida para el ensaye
15 MÉTODO DE PRUEBA PARA DETERMINAR EL PORCENTAJE DE

PARTÍCULAS FRACTURADAS EN AGREGADOS GRUESOS.
ASTM D5821
15.1 Objetivo
Este método de ensayo cubre la determinación, por masa, del porcentaje de partículas
fracturadas en una muestra de agregado grueso. La importancia de contar con un alto
contenido de partículas fracturadas consiste en maximizar la resistencia al corte
incrementando la fricción interna entre partículas en mezclas de agregados ligados o no
ligados.
15.2.1 Bascula: Legible dentro del 0.1 % de la masa de la muestra de prueba.
15.2.2 Mallas: Que cumplan con la especificación E-11. 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8” y Nº.4
15.2.3 Espátula.
15.2.4 Horno: Capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5 ºC.
15.3.1 Seque la muestra y cribe sobre la malla N° 4.
15.3.2 La masa de la muestra de prueba debe ser al menos tan grande como se indica a
continuación:
Aberturas cuadradas de Masa mínima de la

tamaño máximo nominal muestra de prueba, g
mm in Lb g
9.4 3/8 0.5 200
12.5 ½ 1 500
19.0 ¾ 3 1 500
25.0 1 6.5 3 000
37.5 1½ 16.5 7 500
50.0 2 33 15 000
63.0 2½ 66 30 000
75.0 3 132 60 000
90.0 3½ 198 90 000
15.3.3 Para agregados con un tamaño máximo nominal de ¾” o mayor donde la fractura de la
partícula contenida será determinada por el material retenido en la malla N° 4 o una más
pequeña, la muestra de prueba puede ser separada en la malla 3/8”. El material que pasa por
la malla 3/8” se puede reducir después a un mínimo de 200 g. Gracias a esto se reducirá el
número de partículas y el porcentaje de partículas fracturadas será determinada en cada
porción
15.4 Ejecución de la prueba
15.4.1 Lave la muestra sobre la malla designada y remover cualquier material fino, posteriormente
secar en horno a 110 ± 5 °C hasta masa constante y determine la masa de la muestra con
aproximación de 0.1 %.
15.4.2 Determine y registre la masa de la muestra seca.
15.4.3 Extienda la muestra sobre una superficie plana y limpia lo suficientemente grande que permita
una inspección cuidadosa de cada partícula.
15.4.4 Para verificar si la partícula cumple el criterio de fractura, sostener la partícula de tal manera
que la cara se vista directamente. Si la cara constituye al menos ¼ del área de la sección
transversal máxima de la partícula del agregado, la partícula considérela una cara fracturada.
Fig. 15 Vista de la sección transversal máxima de la partícula.
15.4.5 Inspeccionar cada cara de cada partícula para determinar si cada cara cumple con el criterio
de cara fracturada.
15.4.6 Separar las partículas en tres categorías:
a) Partículas con dos o más caras fracturadas (F).

b) Partículas con una cara fracturada (U).
c) Partículas sin caras fracturadas (N).
15.4.7 Determinar la masa de cada una de las categorías de partículas.

Utilice las Figs. 16 - 21 para apoyarse en la determinación, teniendo en cuenta que en las
Figs. 16 - 4 muestra más de 1 cara fracturada.
Nota: Si el número requerido de caras fracturadas no está dado en las especificaciones, la

determinación se hará en base a un mínimo de 1 cara fracturada.
FIG. 16 partículas fracturadas (bordes afilados, FIG. 17 Partícula fracturada (bordes afilados,
superficies rugosas). superficies lisas).
F
IG. 18a Partícula fracturada (bordes redondeados, FIG. 18b Partícula fracturada (bordes redondeados,
superficies rugosas). superficies rugosas) (continuación).
FIG. 18c Partícula fracturada (bordes redondeados, FIG. 19 Partícula fracturada (centro) flanqueada por
superficies rugosas) (continuación). dos partículas no fracturadas (solo astillado).
FIG. 20 Partícula no fracturada (bordes redondeados, FIG. 21 Partícula no fracturada (partículas

superficies lisas) redondeadas, superficies lisas
15.5 Cálculos
15.5.1 Cálculo del porcentaje de partículas fracturadas.
F
P 2= ∗100
F+U + N
U
P1= ∗100
F+U + N
Donde
P2 = Porcentaje de partículas con dos o más caras fracturadas. Reportar a un entero.
P1 = Porcentaje de partículas con una cara fracturada. Reportar a un entero.
F = Masa de las partículas con dos o más caras. Reportar con aproximación de 0.1 g.
U = Masa de las partículas con una cara. Reportar con aproximación de 0.1 g.
N = Masa de las partículas sin caras. Reportar con aproximación de 0.1 g.
Nota 2: Si más de un numero de caras fracturadas sea especificado (por ejemplo, 70% con una o
más caras fracturadas y 40% con dos o más caras fracturadas), repita el procedimiento con la
misma muestra.
15.6 Reporte.
15.6.1 Porcentaje en masa o porcentaje de recuento de partículas al 1 % más cercano de acuerdo

con lo siguiente:
15.6.2 Criterios de fractura especificado contra los cuales se evaluó la muestra.
15.6.3 Masa total en gramos de la muestra de agregado grueso analizada.
15.6.4 Malla en la cual la muestra fue retenida al principio de la prueba.
15.6.5 Si el porcentaje de partículas fracturadas se determinó por masa o por conteo de partículas.
16 MÉTODO DE PRUEBA PARA DETERMINACIÓN DE LAS

PARTÍCULAS PLANAS Y ALARGADAS (MÉTODO B). ASTM D4791
16.1 Objetivo
Este método de prueba cubre la determinación por masa del porcentaje de partículas planas y
alargadas del agregado grueso. La forma de la partícula es un parámetro que influencia las
propiedades de desempeño de la mezcla asfáltica, por lo que, para un comportamiento
adecuado, se busca contar con partículas y evitar las partículas planas y alargadas debido a
que pudieran presentar tendencia a fracturarse durante la construcción y bajo la acción del
tránsito.
16.2.1 Calibrador proporcional: Consta de una placa base con dos postes fijos y brazo oscilante
montado entre ellos de modo que las aberturas entre los brazos y los postes mantienen una
relación constante (1:2, 1:3, 1:5) cm.
Fig. 22 Calibrador de partículas.
16.2.2 Bascula: Con aproximación de 0.5 % de la masa de la muestra.
16.3.3 Horno: Capaz de mantener temperaturas de 110 ± 5 °C.
16.4 Procedimiento.
16.4.1 Establecer la relación de abertura 1:5 en el calibrador.
16.4.2 La masa de la muestra de ensaye deberá ser conforme a lo siguiente:
Tamaño nominal máximo Masa mínima de la

Aberturas cuadradas muestra de ensaye
mm Pulgadas kg Lb
9.5 3/8 1 2
12.5 ½ 2 4
19.0 ¾ 5 11
25.0 1 10 22
37.5 1½ 15 33
50 2 20 44
16.4.3 Si la determinación será en masa, seque la muestra en horno a 110 ± 5 °C hasta masa
constante. Si la determinación es por conteo de partículas el secado no es necesario.
16.4.4 Registrar la masa de la muestra total con aproximación de 0.1 g.
16.4.5 Cribe la muestra de agregado a ser ensayada. Use el material retenido en la malla de 3/8” o
N° 4, como sea requerido por la especificación usada. Reduzca cada fracción al 10 % o más
de la muestra original o hasta obtener 100 partículas aproximadamente en cada fracción. Las
fracciones que contengan menos del 10 % con respecto a la masa original no se ensayaran.
16.4.6 Ensaye cada una de las partículas de cada uno de los tamaños y colóquelas en uno de los dos
grupos:
1) Planas y alargadas.
2) Ni planas ni alargadas.
16.4.7 Use el calibrador, posiciónelo en la relación deseada de la siguiente manera:
Coloque en la abertura más grande la longitud máxima de la partícula. La partícula es plana y

alargada si el espesor pasa completa mente a través de la abertura más pequeña del
calibrador, si el espesor no pasa la abertura más pequeña del calibrador será colocada en el
grupo Ni planas ni alargadas.
Fig. 23 Consideraciones de una partícula.
16.4.8 Después de que las partículas han sido clasificadas dentro de los grupos descritos en el punto
16.4.6, determinar la proporción de la muestra en cada grupo por conteo o por masa.
16.5 Cálculos.
16.5.1 Calcule el porcentaje de partículas en cada grupo al 1 % más cercano para cada fracción de
tamaño probado mayor a 3/8” o N° 4.
17 MÉTODO DE PRUEBA PARA EL DESPRENDIMIENTO POR FRICCIÓN EN LA FRACCIÓN

GRUESA DE MATERIALES PÉTREOS PARA MEZCLAS ASFÁLTICAS RA 08/10.
17.1 Objetivo
Determinar visualmente la pérdida de adherencia en mezclas asfalto-agregado sin compactar,

debido a la acción del agua
17.2.1 Balanza: Con capacidad mínima de 1 kg y exactitud de 0.1 g.
17.2.2 Frasco de vidrio: De 500 cm3 de capacidad, boca ancha, tapa hermética de aproximadamente
6.5 cm de diámetro y 16 cm de altura.
17.2.3 Mallas: De acuerdo a las especificaciones ASTM E-11 de las siguientes aberturas (1/2, 3/8,
¼)”.
17.2.4 Agitador mecánico: Barra giratoria apoyado sobre 2 soportes de baleros accionados por un
motor eléctrico, provisto de un reductor de velocidad que le permita girar de 45 a 50 rpm. A
ambos lados de la barra de forma perpendicular a esta se sujetan los frascos de 2 en 2 como
se muestra a continuación.
Fig. 24 Agitador mecánico.
17.2.5 Horno: Capacidad mayor a 20 dm3, capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5 °C.
17.2.6 Termómetro: Con alcance de 0 a 150 °C y división mínima de 1 °C.
17.2.7 Vasos cilíndricos de aluminio: De 2 L de capacidad.
17.2.8 Parrilla eléctrica: Capaz de mantener temperaturas mayores que la de aplicación del material
asfáltico indicado en el proyecto.
17.2.9 Misceláneos:
 Cuchara de albañil: De acero galvanizado, de 20 cm de largo y 11 cm de ancho de

mango metálico.
 Cucharón de acero galvanizado: De 20 cm de largo, 11 cm de ancho y 10 cm de alto
formando un paralelepípedo rectangular con solo 4 caras, cuya cara menor lleva
acoplado un mango metálico de sección circular de 13 cm de largo.
 Charolas galvanizadas: rectangulares de 60 x 40 x 10 o circular de 20 cm de diámetro.
 Cemento asfáltico: En cantidad suficiente, del tipo y con las características indicadas
en el proyecto.
17.2.10 Agua: Destilada o potable.
17.3.1 Materiales pétreos.
17.3.1.1 Si la muestra tiene una condición saturada (tal como llegó del campo), deje escurrir
hasta la condición saturada y superficialmente seca.
17.3.1.2 Separe el material que pasa la malla 3/8” y retiene ¼”.
17.3.1.3 Lave para quitar el polvo de la superficie del agregado y seque al horno a 110 ± 5 °C
hasta masa constante y separe dos porciones de 50 g c/u, ya que la prueba se hace
por duplicado.
17.3.1.4 Caliente los materiales pétreos en una charola sobre la parrilla a 135 ± 5 °C.
17.3.3 Material asfáltico.
17.3.3.1 Caliente el material en un vaso de aluminio sobre la parrilla a 135 ± 5 °C. Cada porción
de 50 g de agregado pétreo se mezclara con 2.5 g de asfalto.
17.4 Procedimiento.
17.3.1 Con los materiales calientes a la temperatura indicada, agregar paulatinamente el asfalto a
cada una de las porciones de agregado pétreo, dentro de la charola que las contiene.
17.3.2 A fin de alcanzar una distribución uniforme, manipule la mezcla con la cuchara de albañil.
Además para evitar la pérdida de temperatura durante este proceso, la mezcla se coloca por
breves lapsos sobre la parrilla para evitar la pérdida de temperatura.
17.3.3 Finalizada la homogenización deje enfriar a temperatura ambiente cada porción.
17.3.4 Coloque las cada una de las porciones de prueba en frascos de vidrio, separando cada una
de las partículas y agregándole a cada un 200 ml de agua pura o destilada a 25 ± 3 °C
dejando reposar por un periodo de 15 h.
17.3.5 Extraiga el agua de los frascos, separe cuidadosamente las partículas. Agregue otros 200 ml
de agua a 25 ± 3 °C, tape los frascos y colóquelos en el agitador mecánico y sométalos a n
periodo de agitación de 3 h.
17.3.6 Una vez finalizado la agitación extraiga las partículas, déjelas secar y evalué visualmente el
desprendimiento de la película de asfalto de cada una de las partículas.
17.4 Cálculos
17.4.1 Se reporta como resultado de la prueba el promedio de desprendimiento para cada una de las
partículas, resultante de la evaluación visual de la superficie del agregado en la que se ha
desprendido del asfalto respecto a la superficie total del agregado. Es decir, se clasifica cada
una de las partículas con un desprendimiento por fricción de 0, 10, 20, 30 % y asi
sucesivamente hasta el 100 %, representando 0 como no desprendimiento y 100 % como
desprendimiento total.
17.4.2 El desprendimiento representativo de la muestra analizada en porcentaje será calculado con

la siguiente expresión:
( 0 x n10 ) + ( 10 x n10 ) + ( 20 x n 20) + …+(100 x n100 )

P FR=
N
Donde
PFR = Perdida por fricción promedio redondeado al número entero superior en porcentaje.
n0, 10, 20, …, 100 = Es el número de partículas con 0, 10, 20, …, 100 % de desprendimiento.
N = Es el número de partículas analizadas.

Manual de Ensayo para Agregados Petreos

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PROYECTOS, ASESORIAS Y CONTROL DE CALIDAD, S.A.

Manual de Ensayos Para Agregados Pétreos MEAP-2019 Versión 01

Manual de pruebas para

El presente documento es un manual de procedimientos internos para la realización de ensayos y

Aplica a los métodos de prueba al alcance de la certificación.

ASTM C 702-18 Reducción de muestras.

ASTM C 136-14 Análisis granulométrico.

ASTM C 127-15 Densidad y absorción de agregados gruesos.

ASTM C 128-15 Densidad y absorción de agregados finos.

ASTM D 2419-14 Determinación del valor equivalente de arena.

ASTM D 4791-10 Determinación de partículas planas y alargadas.

RA 05-10 Determinación de azul de metileno en material fino (filler).

ASTM D 5821-13 Determinación del porcentaje partículas fracturadas en agregados gruesos.

ASTM C 88-13 Intemperismo acelerado.

ASTM C 131-14 Ensayo de desgaste de los Ángeles.

ASTM C 1252-17 Angularidad del agregado fino.

ASTM D 6928-17 Ensayo de desgaste Micro-Deval.

RA 08-10 Desprendimiento por fricción en la fracción gruesa de materiales pétreos para

5 PRACTICA ESTANDAR PARA LA REDUCCIÓN DE MUESTRAS

5.2 Equipo y materiales que afectan la calidad del ensayo.

5.2.1 Pala: De bordes rectos

5.2.2 Escoba: O cepillo

5.2.3 Lona: Aproximadamente 2 x 2.5 m

5.3.2 Mezcle bien el material mediante el traspaleo de la muestra completa 3 veces.

Nota: se recomienda dejar una separación entre cuarteos de aproximadamente 30 cm para

Fig. 1 Método de cuarteo

6 MÉTODO DE PRUEBA PARA EL ANÁLISIS GRANOLUMÉTRICO

6.2 Equipo y materiales que afectan la calidad del ensayo.

Tamaño máximo nominal, Tamaño de muestra de prueba,

6.3.2 Seque la muestra a masa constante a una temperatura de 110 ± 5 °C.

6.3.4 Agite las mallas a mano durante un periodo de tiempo suficiente.

7 MÉTODO DE PRUEBA DENSIDAD Y ABSORCIÓN Y ABSORCIÓN

Determinar la gravedad específica y la absorción de los agregados gruesos. La gravedad

7.2 Equipo y materiales que afectan la calidad del ensayo.

7.2.4 Mallas: 1 ½”, N° 4 y N° 8

7.3 Preparación de la muestra.

7.3.2 La masa mínima de la muestra de prueba que se utilizara se da de la siguiente manera:

7.4.1 Lavar la muestra para eliminar el polvo adherido al agregado grueso.

7.4.3 Sumerja el agregado en agua a temperatura ambiente durante 24 ± 4 h

Fig. 2 Condición saturada superficialmente seca (SSS)

7.4.5 Determine la masa de la muestra en la condición saturada y superficialmente seca.

7.4.7 Coloque inmediatamente la muestra saturada y superficialmente seca en el contenedor y

7.4.1 Calculo de la gravedad especifica bruta.

A (g) = Masa de la muestra saturada y superficialmente seca, con aproximación de 0.1 g

B (g) = Masa de la muestra seca al horno, con aproximación de 0.1 g

C (g) = Masa de la muestra sumergida en agua, con aproximación de 0.1 g.

7.4.2 Calculo de la gravedad especifica bruta aparente

7.4.3 Calculo del porcentaje de agua absorbida por la muestra.

Reportar el valor de la absorción con aproximación de 0.1

8 MÉTODO DE PRUEBA PARA DENSIDAD Y ABSORCIÓN DE

Determinar la gravedad específica y la absorción de los agregados finos. La gravedad

8.2 Equipo y materiales que afectan la calidad del ensayo.

8.2.1 Bascula: De capacidad superior a 1 kg y precisión mínima 0.1 g

8.2.7 Agua destilada.

8.3.2 Cubra con agua por inmersión y deje reposar durante 24 ± 4 h.

Fig. 3 Vaciado de muestra en molde.

Fig.4 Compactación del material.

8.3.6 Remueva cuidadosamente la arena suelta de la base y levante el molde verticalmente. Si la

8.3.7 Inmediatamente que el agregado alcance la condición de saturada y superficialmente seco,

8.3.8 Llene el picnómetro con agua adicional hasta aproximadamente el 90 % de su capacidad.

8.3.13 Registre y calcule lo que se pide en el formato.

8.4.1 Calculo de la gravedad especifica bruta.

S (g) = Masa de la muestra saturada y superficialmente seca, con aproximación de 0.1 g