PELIGROSO

MATERIALES

Diario de materiales peligrosos 381 (2020) 120902

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3

revisión

tecnologías de utilización del convertidor de lodos avanzadas para la Cheque

recuperación de elementos valiosos: Una revisión de hasta

Yaozu Wang, * Zhengjian Liua ', Zhang Jianliang Rui MAOC, Yapeng Zhangd
una
Facultad de Ingeniería Metalúrgica y ecológica, Universidad de Ciencia y Technolou Pekín, 30 Xueyuan Road, Haidian District, Beijing 100083, República
Popular China
Facultad de Ingeniería Química de la Universidad de Queensland, St Lucia, Queensland 4072, Australia c Instituto de
Investigación del Hierro y el Acero de la provincia de Jiangsu (Shasteel), Zhangiiagang, 215625, Jiangsu, República Popular de
China d LTD Instituto de Investigación de Technolou, Shougang Group CO. , calle 69 Yangzhuang, Shijingshan District, Beijing
100041, República Popular china

INFORMACIÓN DEL ARTÍCULODEL RESUMEN ACTO

Editor: Rinklebe Jorg Debido a la alta proporción de la producción de acero producida por el convertidor de oxígeno, cantidades
palabras clave: significativas de convertidor de lodos (CS) se genera anualmente como material de desecho. Este estudio tiene
Conversor de lodos como objetivo revisar las últimas tecnologías de utilización de CS e iluminar los comportamientos migratorios
Sustancias nocivas de sustancias nocivas, así como elementos valiosos. Se estudian las características intrínsecas, incluyendo
elementos valiosos constitución química, distribución de tamaño, composición mineralógica, microestructura, y la viscosidad del
tecnologías de reciclaje
CS. comportamientos de migración de las sustancias nocivas se analizan sobre la base de cálculo
cálculo termodinámico
termodinámico. Los resultados indicaron que menos mineral eutéctica se encontró en CS, los óxidos de hierro
y otras impurezas como CaO, MgO y ZnFe204 mezclan en la forma de la acumulación física. Los tratamientos
a través de métodos de oxidación, tales como sinterización de mineral de hierro y pellets oxidados, son los
métodos más comunes y eficaces para la recuperación Fe en la producción real. Debido a las diversas
propiedades fisicoquímicas del CS de diferentes empresas, es realmente difícil elegir un método de recuperación
universal. En vista de la recuperación de los recursos y la producción limpia, los autores creen que la mejor
tecnología de la utilización en la actualidad es preparar pastillas metalizadas. Se considera que las tecnologías
de la preparación de productos de alto valor añadido, tales como Li P04 (FEM) y polvo de hierro son los métodos
más potenciales en el futuro. los autores creen que la mejor tecnología de la utilización en la actualidad es
preparar pastillas metalizadas. Se considera que las tecnologías de la preparación de productos de alto valor
añadido, tales como Li P04 (FEM) y polvo de hierro son los métodos más potenciales en el futuro. los autores
creen que la mejor tecnología de la utilización en la actualidad es preparar pastillas metalizadas. Se considera
que las tecnologías de la preparación de productos de alto valor añadido, tales como Li P04 (FEM) y polvo de
hierro son los métodos más potenciales en el futuro.

1. Introducción oxígeno básico (convertidor), la fabricación de acero Siemens-Martin

De acero se erige como uno de los materiales más utilizados en el
mundo en todos los sectores de la construcción, herrería a coser. Como
una de las industrias esenciales, la industria del hierro y el acero es el
impacto del desarrollo económico (Wang et al, 2017a;.. Peng et al,
2018;. Da Silva et al, 2018). Como se muestra en la Fig. I (a), la
producción de acero de la 's mundo alcanzó 1808 millones de toneladas
en 2018, hasta 112,7% de 2000. La tasa de crecimiento anual de la
producción mundial de acero se resume en la Fig. 1 (b). Podría verse
claramente que la producción de acero había alcanzado una tasa de
crecimiento máximo de 15,7% en 2010. Las tasas de crecimiento se
mantuvo estable en 2017 y 2018, casi el 5%. En general, las
tecnologías de fabricación de acero se pueden dividir en horno de
y la fabricación de acero eléctrico. Higo. 2 mostraron las proporciones
de la producción de acero producida por el convertidor a la producción
total en los principales países de acero en 2017 (Asociación Mundial
del Acero, 2018). Los resultados estadísticos indican que el acero
producido por el convertidor en China cubrió el porcentaje más alto en
comparación con otros países en el mundo. Lo que es más, el acero
producido por el convertidor representó el 71,5 por ciento de la
producción total, lo que indica que el convertidor sigue siendo el
método más importante de producción de acero en todo el mundo. En
la operación de un convertidor, el oxígeno de alta presión de soplado
por la lanza juega un papel esencial en el control del contenido de
carbono del acero fundido (Wei y Zhu, 2002; Yamaguchi et al., 1992).
A lo largo de este período, una gran cantidad de CO, hierro y otros
Y. Wang et al.
elementos semi-metálicos se generan y entran en el sistema de
eliminación de polvo en húmedo en forma de gas de combustión. En
el marco del tratamiento del sistema de limpieza en húmedo, estos
polvos se dispersan en agua para formar las aguas residuales en
suspensión (Hiroshi et al, 2002;.. Long et al, 2018a) Después de la
separación solidliquid, las formas de alcantarillado una alta
concentración CS con el contenido de agua de 300 / 0-400 / 0. Se ha
informado de (wei Su et al, 2004; Wu et al., 2012). Que hasta 1520 kg
CS se pueden obtener por cada tonelada de acero producido. Se infiere
que CS contenía múltiples óxidos metálicos tales como FexO, Fe304,
MgO, A1203, y MnO, que podrían ser un recurso secundario potencial.
Sin embargo, CS también tiene un alto contenido de sustancias
peligrosas, tales como ZnO, PbO, K20, y Na20. Debido a las bajas
temperaturas de volatilidad de Zn, Pb, K y Na, estos metales son fáciles
En el marco del tratamiento del sistema de limpieza en húmedo, estos
polvos se dispersan en agua para formar las aguas residuales en
suspensión (Hiroshi et al, 2002;.. Long et al, 2018a) Después de la
separación solidliquid, las formas de alcantarillado una alta
concentración CS con el contenido de agua de 300 / 0-400 / 0. Se ha
informado de (wei Su et al, 2004; Wu et al., 2012). Que hasta 1520 kg
CS se pueden obtener por cada tonelada de acero producido. Se infiere
que CS contenía múltiples óxidos metálicos tales como FexO, Fe304,
MgO, A1203, y MnO, que podrían ser un recurso secundario potencial.
Sin embargo, CS también tiene un alto contenido de sustancias
peligrosas, tales como ZnO, PbO, K20, y Na20. Debido a las bajas
temperaturas de volatilidad de Zn, Pb, K y Na, estos metales son fáciles
En el marco del tratamiento del sistema de limpieza en húmedo, estos
polvos se dispersan en agua para formar las aguas residuales en
suspensión (Hiroshi et al, 2002;.. Long et al, 2018a) Después de la
separación solidliquid, las formas de alcantarillado una alta
concentración CS con el contenido de agua de 300 / 0-400 / 0. Se ha
informado de (wei Su et al, 2004; Wu et al., 2012). Que hasta 1520 kg
CS se pueden obtener por cada tonelada de acero producido. Se infiere
que CS contenía múltiples óxidos metálicos tales como FexO, Fe304,
* Los autores correspondientes a: Facultad de Ingeniería Metalúrgica y ecológica, Universidad de Ciencia y Tecnología de Beijing, 30 de Xueyuan Road,
Haidian District, Beijing 100083, PR China.
Direcciones de correo electrónico: liuzhengjian@ustb.edu.cn (Z. Liu), zhang.jianliang@hotmail.com (J. Zhang).
https://doi.org/10.1016/j.jhazmat.2019.120902
Recibido 01 de abril 2019; Recibido en el formulario 4 de julio de 2019 revisado; De aceptar
15 de julio de 2019 Disponible en Internet el 20 de julio de 2019
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Diario de materiales peligrosos 381 (2020) 120902
MgO, A1203, y MnO, que podrían ser un recurso secundario potencial.
Sin embargo, CS también tiene un alto contenido de sustancias
peligrosas, tales como ZnO, PbO, K20, y Na20. Debido a las bajas
temperaturas de volatilidad de Zn, Pb, K y Na, estos metales son fáciles
Long et al., 2018a) Después de la separación solidliquid, las aguas
residuales se forma una alta concentración CS con el contenido de agua
de 300 / 0-400 / 0. Se ha informado de (wei Su et al, 2004; Wu et al.,
2012). Que hasta 1520 kg CS se pueden obtener por cada tonelada de
acero producido. Se infiere que CS contenía múltiples óxidos
metálicos tales como FexO, Fe304, MgO, A1203, y MnO, que podrían
ser un recurso secundario potencial. Sin embargo, CS también tiene un
alto contenido de sustancias peligrosas, tales como ZnO, PbO, K20, y
Na20. Debido a las bajas temperaturas de volatilidad de Zn, Pb, K y
Na, estos metales son fáciles Long et al., 2018a) Después de la
separación solidliquid, las aguas residuales se forma una alta
concentración CS con el contenido de agua de 300 / 0-400 / 0. Se ha
informado de (wei Su et al, 2004; Wu et al., 2012). Que hasta 1520 kg
CS se pueden obtener por cada tonelada de acero producido. Se infiere
que CS contenía múltiples óxidos metálicos tales como FexO, Fe304,
MgO, A1203, y MnO, que podrían ser un recurso secundario potencial.
Sin embargo, CS también tiene un alto contenido de sustancias
peligrosas, tales como ZnO, PbO, K20, y Na20. Debido a las bajas
temperaturas de volatilidad de Zn, Pb, K y Na, estos metales son fáciles
Se infiere que CS contenía múltiples óxidos metálicos tales como
FexO, Fe304, MgO, A1203, y MnO, que podrían ser un recurso
secundario potencial. Sin embargo, CS también tiene un alto contenido
de sustancias peligrosas, tales como ZnO, PbO, K20, y Na20. Debido
a las bajas temperaturas de volatilidad de Zn, Pb, K y Na, estos metales
son fáciles Se infiere que CS contenía múltiples óxidos metálicos tales
como FexO, Fe304, MgO, A1203, y MnO, que podrían ser un recurso
secundario potencial. Sin embargo, CS también tiene un alto contenido
de sustancias peligrosas, tales como ZnO, PbO, K20, y Na20. Debido
a las bajas temperaturas de volatilidad de Zn, Pb, K y Na, estos metales
son fáciles
2
Y. Wang et al. Diario de materiales peligrosos 381 (2020) 120902

(A) -0- producción de acero Palabra

1808

1729.

2000 (B) Tasa de crecimiento -W de la producción de acero Palabra 15.7

1600

4.6
1200

800

20

15
0
10

2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018

Fig 1. La producción de acero en todo el mundo y las tasas de crecimiento desde el siglo 21:. (A) la producción de acero en todo el mundo; (B) la tasa de
crecimiento de la producción de acero.
100
9 75. 66.9 67. 71. 77. 7 68. 71. preparar gránulos metalizadas (Xu et al., 2012) y reciclar
53.4552
18 1 2 6 0 8 5 elementos valiosos, por ejemplo, Fe, Zn y Pb. (2) métodos de
80 oxidación: (. Pal et al, 2013) la utilización de CS en hierro
sinterización de mineral y los pellets
33.5

60

0 40
43.2

20

31
o 0. 10.
6 5

Fig. 2. Las proporciones de la producción de acero producida por el

convertidor a la producción total en los principales países de acero en 2017
(Asociación Mundial del Acero, 2018).

para formar polvo y destruir el ambiente ecológico (Zhang et al, 2018;..

Yan et al, 2018;. Hu et al, 2018). Tecnologías de eliminar las sustancias
nocivas y reciclar los elementos valiosos in-situ con el fin de resolver
el problema fundamentalmente.
Durante mucho tiempo, los especialistas se han centrado en la
utilización de CS y han acumulado muchos logros de la investigación.
De acuerdo con diferentes métodos de procesamiento, la utilización de
CS de las industrias de acero se puede categorizar en método de
reducción, el método de oxidación, hidrometalurgia, y tratamientos
físicos sobre la base de los estudios anteriores, tal como se muestra en
la Figura 3. Método de reducción (1):. El mezcla de CS y reductor para
Higo • . 3. Esquema de tecnologías de tratamiento de CS.
(Shi et al., 2008) para reemplazar partes del mineral de hierro y el flujo
en una atmósfera de oxidación para fabricación de hierro. (3)
Hidrometalurgia: a través del tratamiento de lixiviación ácido-base, los
componentes solubles se extraen de los lodos de reciclar Zn o preparar
P04 Li (FEM). (4) tratamiento físico: basado en las características
minerales de CS, reciclar polvo de Fe o preparar adsorbente de CS a

3
Y. Wang et al. Diario de materiales peligrosos 381 (2020) 120902

través de un proceso físico simple. Aunque una gran cantidad de
investigación se ha hecho antes, todavía no existe una opinión que
puede resumir de forma clara y comparar la investigación
situación de las tecnologías de utilización de CS, especialmente en los
temas relativos a sustancias peligrosas o elementos valiosos, tales
como K, Na, Zn y Pb.
El objetivo de este trabajo es revisar las últimas tecnologías de
utilización de CS e iluminar los comportamientos de migración de las
sustancias nocivas y los elementos valiosos en diferentes tecnologías.
Este documento se detalla en primer lugar las características
intrínsecas de CS, incluyendo la constitución química, distribución de
tamaño, composición mineralógica, microestructura, y la viscosidad.
Entonces, este estudio ilustra sistemáticamente el desarrollo y la
aplicación de tecnologías de reciclaje CS para la sinterización de
mineral de hierro, gránulos de mineral de hierro, el flujo combinado, y
productos de alto valor que se preparan. Se han presentado problemas
y futuras tendencias en el desarrollo de diferentes tecnologías.
Además, los comportamientos de migración de las sustancias nocivas
son analizadas con base en el cálculo termodinámico. En última
instancia, se propuso el mejor enfoque al convertidor utilización de los
lodos.
2. Caracterización del convertidor de lodos
2.1. constitución química
Debido a los diferentes productos de acero, las diversas
condiciones de trabajo, así como sistemas de eliminación de polvo,
composición CS también es variada. Para tener una comprensión más
amplia, la composición química de CS generada en diferentes plantas
de acero se ilustra en la Tabla 1. Los resultados estadísticos indican
que diferentes CS más o menos tiene la misma composición química.
CS contiene alrededor del 45-65% de Fe y 6-17% de CaO.
Curiosamente, las acciones de hierro metálico 200 / 0-400 / 0 de los
elementos Fe total en la masa. El contenido de A1203 y Ti02 en el CS
es mucho menor que la de mineral de hierro, lo que hace que sea una
excelente materia prima para la fabricación de hierro y acero. En
particular, CS tiene un alto contenido de sustancias peligrosas, como
ZnO, PbO, K20, y Na20. Además, estos compuestos pueden ser
problemático para el proceso de producción y la ecológica
tabla 1
Las composiciones típicas químicas de CS (en peso, 0/0).
FeO Si02
Fuente TFE cao
Generalmente, CS se recoge por el proceso húmedo y se puede
dividir en el grueso y las fracciones finas. La Fig. 4 muestra la
distribución del tamaño típico de la grueso y el fino CS determinada
por un análisis del tamaño de partícula láser (LMS-30) con una
longitud de onda de 670 nm y una gama determinación de 0,1-1000
um. Los tamaños medios del grueso y del grado fino de CS son 32,21
y 4,86 um, respectivamente. Los valores de área de superficie
específica son 0,85 y 4,09 m2 / cm3. Los resultados indican que el
tamaño de grano de CS es muy pequeña, y la proporción de las
partículas (<74 um) representaron más del 80%. Das et al. (2007)
investigaron la relación entre las composiciones elementales de CS y
distribución de tamaño, como se muestra en la Fig. 5. Los resultados
indicaron que el ácido insoluble, Fe, y CaO se distribuyeron de manera
uniforme en todas las fracciones de tamaño.
2.3. Microestructura y composición mineralógica
La Fig. 6 describe las características minerales de CS a través de
difracción de rayos X con Cu Ka radiación (M21XVHF22, MAC Science
Co., Ltd., Japón). Los resultados mostraron que la composición de la
fase principal de CS era magnetita (Fe304), hematita (Fe203), wustita
(FeO), hierro metálico (Fe), carbono (C), calcita (CaC03) e hidróxido de
calcio (Ca (OH) 2 ). los patrones de difracción sugerido que la multa y
el CS fracciones gruesas tenían composiciones similares. r-Fe203 y
MgO se encuentran principalmente en la multa CS, mientras que Ca
(OH) 2 y C existía en gran medida en el CS gruesa. Además, tanto fino
y grueso CS tiene un alto contenido de hierro principalmente
existente en forma de FeO. (una)
Los patrones de difracción
de rayos X confirmó
además la existencia de la pm
10015
80
60
A1203 MgO Ti02 K20 + Na20
s Do ZnO Pb0 MnO

22.80 1.50 0,81 0,193 0.86

(Wu et al. (2012)) 53.80 14.42 0.15 0.09 0.86
50.37 5.44
Marcos et al. (Cantarino et al., 2012) 50.65 0.43 5.85 2.48 1.116 0.07
70.54 0.50
Cheng acero (Hu, 2010) 59.82 2.01 9.60 0,81 2.44 0.02
65.71 0.12 3.71
Xiangsteel (Thi-Hong, 2006) 51.96 5.30 10.90 1.83 5.20 0.15 3.74 0.14
53.20 48.11 2.45 12.60
0.05
(Xia et al. (2015)) 6.32 3.00 0.01
(Zhang et al. (2013)) 65.34 52.05 1.66 22.30 0.36 0.15 0.08 1.31
6.41 0,764
Karimian et al. (Karimian, 2012) 44.30 19.22 1.30 6.12 0.10
0.24 0.12 0.03 1.02
(Lan et al. (2007)) 50.5 54.17 16.6 0.5
3.7 5.5 0.13 0.5
Masteel (Li, 2005) 42.71 52.05 0.60 0.06
19.92 4.20 0.15 3.00
Baosteel (Li, 2005) 48.59 12.79 9.23 1.17 4.44 4.20 1.11
Xinsteel (Li, 2005) 48.84 18.77 1.01 0.18 0.08 2.01
11.58 5.89 0.47
Liusteel (Li, 2005) 55.36 50.37 4.63 2.02 6.61 3.01 0.40
0.34 0.07
Tangsteel (Li, 2005) 50.76 54.17 9.58 0.83
1.23 0.08 0.09
Ansteel (Li, 2005) 56.46 48.11 12.00 0.87
0.10
3.51 0.43
Jisteel (Li, 2005) 55.99 22.80 12.30 0.70 0.03 0.15
1.13 0.11 0.16
(Ren et al. (1998)) 50.81 44.48 1.76 16.05 0.36
2.98 0.01
0.03 3.71 0.64
(Guo et al. (2010)) 51.96 10.90 1.83 0.12 3.74 0.14
65.71 5.30 5.20 0.12
B. (Das et al. (2007)) 61.00 76.93 10,59 0.95 0.13 0.24
1.97 0.38 0.15
medio ambiente, que se detallará en la siguiente parte. 40

2.2. Distribución de tamaño 20

4
Y. Wang et al. Diario de materiales peligrosos 381 (2020) 120902

0.1 1 10 100 1000 mm • s I con la concentración que varía de 10% a 35%. En general, el
Tamaño, urna agua en CS se puede dividir a grandes rasgos en el agua de adsorción,
hierro metálico. La existencia de Ca (OH) 2 aumentó la hidrofilia de el agua capilar, y agua libre, y sus proporciones en masa son 10%, 20%
CS, lo que podría ser problemático para el proceso de reciclaje (Long y 70%, respectivamente.
et al., 2018b). Fig. 7illustrated la microestructura típica de CS
obtenida mediante un microscopio electrónico de barrido ambiental
250 (SEM). La mayor parte de las partículas de CS en la Fig. 7 contenía
hierro metálico con forma esférica. Del análisis anterior de XRD y SEM,
se podía ver que metálicos óxidos de hierro y hierro en CS existían de (segundo) 10015
forma independiente. Como resultado, los minerales menos
eutéctica fue encontrado en CS. Los óxidos de hierro envueltas 8012
la metálico Fe, y otras impurezas tales como CaO, MgO y
33
ZnFe204 mezclan en la forma de acumulación física, lo que indicó
um
que metálico Fe podía separarse en un método físico.

2.4. La viscosidad y la velocidad de sedimentación

3
60
separación sólido-líquido es a menudo necesaria en el reciclaje de
CS. La viscosidad y la velocidad de sedimentación podrían ser los 40
parámetros críticos en el proceso de tratamiento con CS. Las Tablas 2
y 3 (Song, 1995) dieron la viscosidad y la velocidad de sedimentación 20
de CS con diferentes concentraciones a la temperatura de 20 oC. Los
resultados indicaron que la viscosidad aumentó de 257 Pa • s-1 a 550
Pa • s 1 con la concentración que varía de 15% a 35%. Sin embargo, la 0.1 10 100 1000
velocidad de sedimentación se redujo de 0,0468 mms-I a 3,7 x 10-4 Tamaño, urna

Fig. 4. Tamaño distribución de CS. (A) Las fracciones gruesas; (B) Las fracciones

75

finas.

70
sesenta y cinco

Tamaño, um
Fig. 5. composiciones químicas de CS con diferentes tamaños de partículas (Das et al.,
2007).

5
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3. El tratamiento de CS a través del método de reducción de estudios informaron que K y Na en el mineral de hierro existen
principalmente en forma de KAISi206 y NaAlSi206 (Fernández
3.1. los potenciales de oxígeno de óxidos en CS

De acuerdo con las diferentes temperaturas de fusión y la

volatilización de los metales, la separación de metales a partir de
minerales múltiples por reducción es un método de extracción común.
Por lo tanto, los potenciales de oxígeno de diferentes óxidos en CS es
una base esencial para la determinación de las reacciones. A una
temperatura constante, el bajo valor de P02 significa bajo potencial de
oxígeno del óxido, baja energía libre de Gibbs Ar G Ø, y la estabilidad
de óxido de alta (Marcus, 1991; Mondal et al., 2004). La energía libre
de Gibbs estándar se puede utilizar como el estándar para juzgar la
estabilidad relativa del óxido, que puede expresarse como la ecuación.
(1).{{{{{{{{{{{{{{{{+
(1)
-González et al, 2017;.. Chen et al, 2018;. Tsubouchi et al, 2006). Los
cálculos termodinámicos ilustran que KAISi206 y NaAlSi206 no
pueden ser reducidas por debajo de 1500 oc. Como se muestra en la
Tabla 4, las reacciones de reducción de ZnO y ZnFe204 se producen a
una temperatura de 952 oC y 1016 oc. Los cálculos termodinámicos
también muestran que PbO puede ser reducido por CO a temperatura
ambiente. En resumen, mineral-paso-utilización puede ser
implementado a través del método de reducción. Según los cálculos, el
orden de las temperaturas de reacción inicial es PbO, 1 <20, ZnO,
ZnFe204, Na20, K2C03, y Na2C03.

Ar H Ø y Ar SS representan el valor medio del cambio en la entalpía 3.2. pastillas metalizadas

y el cambio en la entropía, respectivamente. Ar H e y Ar SS son
débilmente dependiente de la temperatura o los cambios son más o
menos compensados por la otra, y que puedan ser reconocidos como
constantes. Como resultado, los Gibbs curvas de energía libre
estándar de óxidos en CS a diferentes temperaturas se pueden obtener
a través del cálculo anterior, y los resultados se muestran en las Figs.
8y
9. Las temperaturas de reducción de óxidos metálicos por C y CO en
condiciones estándar se ilustran en la Tabla 4. Los resultados indican
que Fe203, Fe304, y Feo se puede reducir fácilmente por CO y C por
debajo de 800 oc. Las reacciones de reducción de K20, K2C03, Na20,
y Na2C03 ocurren a la temperatura de 8.131.335 oc. En comparación
con Na20, la reducción de 1 <20 es más fácil, lo que significa que K20
puede tener una tasa de extracción más alta que Na20 durante el
procedimiento de reducción. Sin embargo, un gran número
La reducción de óxidos de hierro a hierro metálico a la temperatura
inferior a la temperatura de liquidus se llama reducción directa, y los
gránulos obtenidos se denominan pelets metalizadas (Innes, 1963;. Sun
et al, 2015; Zhu et al., 2011). Investigaciones (Sun et al, 2015;.. Wang
et al, 2017B; Kurunov, 2010) mostraron que el uso de gránulos
metalizadas en el alto horno podría reducir en gran medida el consumo
de coque y aumentar la productividad. El proceso típico de gránulos
metalizadas se resume en la Fig. Desecación 10.Después, molienda fina
y mezcla con los aditivos, CS se granula en un granulador de disco. Y
luego, los gránulos se introducen en el reactor y se reducen por el
carbono en CS y el reductor de adición (antracita o coque) bajo la
temperatura para preparar gránulos metalizadas. Long et al. (2018c)
investigaron los efectos de la temperatura,
1000

1000
(una) 5 I-Fe304
900
2 fl-Fe203
800 3-FeO
4-Fe
700
S-CaC03
6-MgO

600

500

400
10 20 30 40 50 60 70 80 90
300 3
29 / (0)
200 4
100
5
2 6
24 2
2

3 55 2 3

10 20 30 40 50 60 70 80 ir
Fig. 6. patrones de XRD de CS. (A) patrón de XRD de las fracciones finas; (B) patrón de XRD de fracciones
gruesas.

6
 Y. Wang et al. Diario de materiales peligrosos 381 (2020) 120902

Fig. 7. asignaciones de SEM de CS. (A-b) topografía de la superficie de CS; (C-d) de distribución de mineral dentro de las
partículas. MFE: Fe metálico.
Tabla 2 de la pérdida de zinc y metalización primera aumentar y luego
La viscosidad de CS bajo la temperatura de 20 oC (Song, 1995). disminuir. Indicaron que con la temperatura de calcinación de 1300
Concentración,% 15 20 25 30 35 oC durante 30 min, el Zn

Viscosidad, Pas 257 350 450 550

Tabla 3
pruebas ortogonales. Como se muestra en la Tabla 5, los resultados
indicaron que con la relación de carbono de 1,3 bajo la temperatura
de 1050 oC durante 2,5 h, la tasa de metalización alcanza 72,92% con
la resistencia a la compresión correspondiente de 1310 N, que
satisfacía los requisitos de la carga de hierro para el alto horno.
Después de la reducción, los gránulos metalizadas obtenidas tienen
la tasa de metalización más del 90%, y el rendimiento de suavizado
de alta temperatura de los gránulos es similar a la de sinter ordinario.
He et al. (2012) prepararon pastillas metalizadas con polvo de alto
horno y CS. Indicaron que con la temperatura de 1220 oC durante 30
min, la tasa de metalización y el grado descincar lograron 85% y 90%,
respectivamente. Xia et al. (2015) también estudiaron los
comportamientos de eliminación de Zn durante la reducción de los
compactos compuestos hechos por el polvo y CS. Creyeron que una
combinación razonable de alto horno de polvo gravedad y CS no sólo
podría mejorar el rendimiento de los compactos compuestos, sino -7x105
o 200 400 600 800 1000 1200 1400
también reducir el consumo de carbono y flujo. Los resultados
experimentales mostraron que el contenido de carbono tiene poco Temperatura, oc
efecto sobre el proceso de reducción. Con el aumento de la relación Fig. 8. Estándar de Gibbs curvas de energía libre de óxidos de hierro con
C / O molar, la relación de la pérdida de zinc y proporción de diferentes temperaturas.
metalización primera incremento y luego disminuir. Indicaron que
con la temperatura de calcinación de 1300 oC durante 30 min, el Zn
la relación de proporción de la pérdida de zinc y metalización primera velocidad de eliminación y la tasa de metalización podrían alcanzar
aumentar y luego disminuir. Indicaron que con la temperatura de 99,25% y 91,35%, respectivamente. De acuerdo con el cálculo teórico,
calcinación de 1300 oC durante 30 min, el Zn la relación de proporción en el proceso de reducción, K, Na, y Pb pueden también ser retirados

7
Y. Wang et al. Diario de materiales peligrosos 381 (2020) 120902

y reciclados por vaporización en forma de gaseoso. En consecuencia,

el comportamiento de migración de K,
La velocidad de sedimentación de CS bajo la temperatura de 20 oC con diferentes concentraciones
(Song, 1995).

Concentración,% 10 15 20 25 30 35

4,68 X 10 3,59 X 10 1,14 X 10

Velocidad de sedimentación, mm s 1,48 x 10 6,41 x 10 3,7 x 10

0.0
-2.0X105 3Fe203 + C = 2Fe304 + CO323
3Fe203 + CO = 2Fe304 + C02
-4.0x105 Fe304 + C = 3FeO + CO682 Fe304 + CO = 3FeO +
C02538
-6.0x105
FeO + C = Fe + CO724
FeO + CO = Fe + C02561
K20 + C = 2K + CO813
-8.0X105
K20 + CO = 2K + C02928 K2C03 + C = 2K + CO +
C021296
-1.0X106 K2C03 + CO = 2K + 2C02
2KAISi206 + CO = 2K + A1203 + 4Si02 + C02
2KAISi206 + C = 2K + A1203 + 4Si02 + CO
o 200 400 600 800 1 coo 1200 1400
Na20 + C = 2Na + CO1011 Na20 + CO = 2Na + C021325
Temperatura, oc
Na2C03 + C = 2Na + CO + C021335
Fig. 9. Standard Gibbs curvas de energía libre de otros óxidos con diferentes Na2C03 + CO = 2Na + 2C02
2NaAISi206 + CO = 2Na + A1203 + 4Si02 + C02
temperaturas.
2NaAISi206 + C = 2Na + A1203 + 4Si02 + CO
ZnO + C Zn + CO952
Tabla 4 ZnO + CO = Zn + C021325
ZnFe204 + C = Zn + Fe203 + CO1016
temperatura de reducción de óxidos metálicos en condiciones estándar. ZnFe204 + CO = Zn + Fe203 + C021481
PbO + C = Pb + CO301 Pb0 + CO = Pb + C02
ecuación de reducción Temperatura,

El secado
Carbón La reducción
y
Conversor de molienda directa
Precalentamiento
lodos de bolas peletización pastillas
metalizadas
Fig. 10. Preparación de gránulos metalizadas con lodos.

Na, Pb y deben estudiarse en el futuro. Además, debe tenerse en cuenta

que los diferentes tipos de polvo metalúrgico tienen diversas
características minerales. Basándose en las características, haciendo
pleno uso de la complementariedad de diferente polvo, elementos
valiosos se pueden eliminar eficazmente sin carbono adicional, que es
de significaciones para el ahorro de energía y la protección del medio
ambiente. Por lo tanto, la optimización de la coincidencia de polvo, la
temperatura y el tiempo de tostado debe estudiarse más a fondo para
lograr el propósito de la utilización integral de los diversos polvo
metalúrgico.

8
Y. Wang et al.
4. Tratamientos de CS a través del método de oxidación
4.1. sinterización de mineral de hierro
La utilización de CS en la sinterización de mineral de hierro puede
reemplazar partes del mineral de hierro y el flujo, que es beneficiosa
para el ahorro de energía y la reducción del consumo (Das et al,
2007;. Denk et al, 2015;. NolascoSobrinho et al., 2003; Agrawal y
Pandey, 2005). Se ha informado de que la utilización de CS en hierro
de sinterización de mineral de fabricación de hierro es el método de
recuperación más eficaz debido a la alta producción de sinterización
(Liu et al., 2018). Llevar a China: La salida de sinterización en 2017
era de 1142 millones de toneladas. Al menos 11 millones de
toneladas de CS se pueden reutilizar cada año si el 1% de CS se
utiliza por tonelada de sinterizado. Grandes esfuerzos se han
realizado sobre la utilización de CS en la sinterización de mineral de
hierro. . Como se resume en la figura 11, la utilización de CS se
puede dividir en tres formas de acuerdo con diferentes métodos de
adición de: (a) que se utiliza directamente como la materia prima; la
tecnología (b) de la tubería de llenado hidráulico; (C) mini-peletizado
de sinterización. Como se muestra en la Fig. 11 (a), Ren et al. (1998),
Zhao y Zhu (2004) y Su et al. (2004) cal mezclado y CS juntos para
absorber el agua en CS y generan hidróxido de calcio. El calor
generado condujo a la evaporación del agua y el roto de partículas de
CS. Y entonces, la mezcla se usó como una de las materias primas
para la sinterización. Sus estudios indicaron que el 4% de CS en la
mezcla podría reducir el consumo de combustible por 1 kg / t y
aumentar el contenido de hierro, mientras que la resistencia del
tambor básicamente se mantuvo sin cambios, como se observa en la
Tabla 6. No obstante, la fluctuación de CaO y agua trajeron
dificultades de la sinterización producción y hecho la composición de
sinter fluctuar considerablemente. Song (1995), Zhu (2006) y Fei
(2011) diluido con agua CS en suspensión con una concentración de
150/0200/0, como se muestra en la Fig. 11 (b). Después de ser
presurizado por la bomba, la suspensión se transporta a la mezcla de
sinterización para proporcionar la humedad requerida. Los resultados
sugieren que la masa de Fe aumenta y disminuye en Si02
sinterización después de añadir el CS. Jin y Liu (2006) y Hao (2005)
investigaron los cambios de rendimiento de sinterización con la
concentración del 35-55%. Como se resume en la Tabla 7, la tasa de
peletización y permeabilidad al aire de la mezcla se mejoraron
significativamente mediante el uso de la suspensión. La proporción
de partículas con el tamaño de 36,3 mm se incrementó de 80.7% a
81.5%. La velocidad de sinterización vertical, aumentó de 16,25 mm
/ min a 16,79 mm / min, y la salida aumentó en un 5%. Además, la
fuerza del vaso aumentó de 78,12% a 79,38%, lo que indica una
mejora en el rendimiento de sinterización. Sin embargo, debido a la
alta viscosidad de CS, que es a la vez complicado y difícil de medir
la masa de CS, que no es propicio para la estabilidad de la
producción. En vista de las desventajas de gran fluctuación del
contenido de agua, Wang et al. (2015) reciclado CS por el método de
sinterización mini-peletizado, tal como se muestra en la Fig. 11 (c).
Hicieron CS en gránulos con los tamaños de 310 mm primero y luego
se extienden los gránulos en la mezcla de manera uniforme. Los
resultados indicaron que la fluctuación de la humedad de la mezcla
reduce. Además, esta tecnología elimina el problema que se pega en
la mezcla de cilindro y mejoró la estabilidad de todo el sistema, lo
que condujo al aumento de la permeabilidad de la capa, la velocidad
de sinterización vertical, y la eficiencia de la producción, como se
ilustra en la Tabla 8. En vista de las desventajas de gran fluctuación
Diario de materiales peligrosos 381 (2020) 120902
del contenido de agua, Wang et al. (2015) reciclado CS por el método
de sinterización mini-peletizado, tal como se muestra en la Fig. 11
(c). Hicieron CS en gránulos con los tamaños de 310 mm primero y
luego se extienden los gránulos en la mezcla de manera uniforme.
Los resultados indicaron que la fluctuación de la humedad de la
mezcla reduce. Además, esta tecnología elimina el problema que se
pega en la mezcla de cilindro y mejoró la estabilidad de todo el
sistema, lo que condujo al aumento de la permeabilidad de la capa, la
velocidad de sinterización vertical, y la eficiencia de la producción,
como se ilustra en la Tabla 8. En vista de las desventajas de gran
fluctuación del contenido de agua, Wang et al. (2015) reciclado CS
por el método de sinterización mini-peletizado, tal como se muestra
en la Fig. 11 (c). Hicieron CS en gránulos con los tamaños de 310
mm primero y luego se extienden los gránulos en la mezcla de
manera uniforme. Los resultados indicaron que la fluctuación de la
humedad de la mezcla reduce. Además, esta tecnología elimina el
problema que se pega en la mezcla de cilindro y mejoró la estabilidad
de todo el sistema, lo que condujo al aumento de la permeabilidad de
la capa, la velocidad de sinterización vertical, y la eficiencia de la
producción, como se ilustra en la Tabla 8. Hicieron CS en gránulos
con los tamaños de 310 mm primero y luego se extienden los
gránulos en la mezcla de manera uniforme. Los resultados indicaron
que la fluctuación de la humedad de la mezcla reduce. Además, esta
tecnología elimina el problema que se pega en la mezcla de cilindro y
mejoró la estabilidad de todo el sistema, lo que condujo al aumento
de la permeabilidad de la capa, la velocidad de sinterización vertical,
y la eficiencia de la producción, como se ilustra en la Tabla 8.
Hicieron CS en gránulos con los tamaños de 310 mm primero y luego
se extienden los gránulos en la mezcla de manera uniforme. Los
resultados indicaron que la fluctuación de la humedad de la mezcla
reduce. Además, esta tecnología elimina el problema que se pega en
la mezcla de cilindro y mejoró la estabilidad de todo el sistema, lo
que condujo al aumento de la permeabilidad de la capa, la velocidad
de sinterización vertical, y la eficiencia de la producción, como se
ilustra en la Tabla 8.
utilización de CS a través del hierro sinterización de mineral podría
mejorar la calidad de sinterización y reducir el consumo de energía por
la tecnología de tubería de relleno hidráulico y sinterización mini-
peletizado. Sin embargo, debido a la atmósfera oxidante a nivel
macroscópico durante la sinterización, sinterización de mineral de
hierro tiene una tasa de eliminación de bajo de elementos nocivos.
Lanzerstorfer et al. (2015) indicaron que el Zn contenido en el mineral
de hierro apenas se reduce a través de la sinterización, y el zinc en el
polvo fue dado de alta con el gas de escape en una medida de la prueba
de bote de aproximadamente 25%. Hierro sinterización de mineral
puede recuperar CS, pero puede fallar para resolver el problema de
elementos nocivos.
4.2. pastillas oxidados
CS fue reconocida como una materia prima excelente para los
pellets oxidadas debido a su buena capacidad de adhesión y alta
superficie específica. Jia et al. (2017) estudiaron el contenido de CS
sobre las actuaciones de los pellets verdes. Indicaron que el 4% de CS
en masa podría reducir la cantidad de bentonita por 0,8%. Duan et al.
(2014) confirmaron adicionalmente los resultados. Sugirieron que el
CS podría mejorar con eficacia el índice de romperse y resistencia a la
compresión de las bolitas verdes. empresas de hierro y acero en
9
Y. Wang et al. Diario de materiales peligrosos 381 (2020) 120902

Mesa
5 Como un proceso esencial durante la fabricación de acero, el
Los resultados del grado de metalización y resistencia a la compresión de los proceso de formación de escoria no sólo reduce las impurezas en acero
gránulos (Long et al., 20,180. líquido sino que también protege el acero fundido de la atmósfera de
oxidación (Shi et al, 2013;.. Feng et al, 2013).
Generalmente, el medio fundente se compone principalmente de cal,
NO. Tiempo Temperatura Carbón Fuerza compresiva metalización
óxidos de hierro, óxido de manganeso, y fluorita. Todo esto hace que
CC) (H) proporción el medio fluidificante tiene las características de bajo punto de fusión,
grado (C / O (0/0) mol antes de alta basicidad, y la uniformidad de alta ingrediente (Lu et al, 2013;..
Después de ratio) reducción
reducción Bin Shi et al, 2014;. Jie et al, 2017). Las investigaciones ya han hecho
muchas investigaciones sobre la preparación y utilización de flujo
combinado mediante el uso de CS para la fabricación de acero, y la
1 1050 1.5 1.1 327,4 1021.3 34.7 composición típica del flujo se da en la Tabla 10. El flujo combinado
2 1050 2.0 1.3 207,5 897,4 47.7 tiene un alto contenido de CaO y Feo que era similar a la del medio
fluidificante comercial. Lei y Li (2015) prepararon el flujo combinado
3 1050 2.5 1.5 207,5 1014.0 74.7
a través de método de consolidación en frío, como se muestra inFig.
4 1100 1.5 1.3 346,8 1875.2 23.3 12. Se mezclaron el silicato de sodio, cal, bentonita, y CS juntos, y
5 1100 2.0 1.5 346,8 presionó la mezcla en gránulos con el tamaño de 50 mm. Después de
1723.0 esto, los gránulos se secaron hasta que el contenido de humedad fue
6 1100 2.5 1.1 327,4 1506.7 inferior al 1,5% y la resistencia a la compresión fue mayor que 500
7 1000 1.5 1.5 327,4 645,5 34.6 MPa. Tabla 11 resume las actuaciones de fundición en el marco del
período de base con fundente comercial combinada y la etapa
8 1000 2.0 1.1 327,4 904,8 experimental con flujo CS combinado.
9 1000 2.5 1.3 327,4 938,0 45.6 Los resultados indicaron que el oxígeno y el consumo de cal durante
la fundición disminuyeron en un 2,23% y 1,31%, mientras que la
eficiencia de la producción se ha mejorado en virtud de la etapa
experimental (Chen, 2014; Li, 2013; Cai, 2008; MO, 2007; Gao et al.,
China se han desarrollado con éxito un nuevo método para la 2016). Ellos creían que la aplicación de CS podría promover la
utilización de CS. Se diluyeron CS en aguanieve y transfieren el fango formación de escoria durante la fundición. Por un lado, CS puede
a la granuladora a través de la tubería de transporte. Es importante convertirse rápidamente en la escoria bajo la temperatura de 1.150 cc-
destacar que, el rociador slush específico se utilizó en lugar de 1250 OC (Chen, 2014). Por otro lado, Feo en CS reacciona con silicato
rociadores de agua original para mejorar la uniformidad de de calcio para formar los compuestos de bajo punto de fusión, que
pulverización. Gao et al. (2009) llevaron a cabo una serie de puede evitar eficazmente los problemas de la 'secado' en la etapa media
experimentos industriales en la preparación de gránulos mediante el de la fundición (MO, 2007). Los investigadores también descubrieron
uso de CS. Los resultados mostraron que la adición de CS mejoró que, en general, la utilización de flujo combinada podría mejorar la
significativamente la uniformidad de los tamaños de partícula y el tasa de eliminación de S y P en el acero líquido, como se ilustra en la
rendimiento de los gránulos. La comparación de los indicadores Tabla 12.
técnicos entre el funcionamiento normal y la adición de operación CS Sin embargo, más se debe prestar atención al contenido inicial de
se muestra en la Tabla 9. mantener la condición de tostado sin cambios, P y S en el flujo combinado. Alto contenido de P y S en el flujo
el rendimiento y la resistencia a compresión aumentó en un 4% y 166 combinado podría aumentar la actividad de P y S en la escoria durante
N, respectivamente. la práctica de producción indica que la adición de el proceso de fundición, que es adverso al proceso de desfosforación y
CS para los pellets oxidados podría reducir considerablemente el desulfuración. Es un hecho notable la utilización de CS para preparar
consumo de bentonita, y mejorar el contenido de Fe y el rendimiento flujo combinado puede reciclar eficazmente Fe en CS pero no puede
de los gránulos. A medida que el proceso de preparación de gránulos reciclar otros metales pesados, tales como Zn, Pb y Cu. Más bien, ZnO,
está bajo la atmósfera oxidante, los elementos nocivos en CS no se ZnFe204 y otros óxidos de metales pesados pueden reducirse por el
pueden quitar y existen en los pellets. En general, CS contiene carbono en el acero fundido en la interfaz de líquido de escoria de
aproximadamente 1.4 a 3.2% de zinc. El zinc puede circular y se acero, que era malo para la calidad del acero. O bien, los metales
acumulan en el alto horno directamente si el CS se desempeñó como pesados pueden volver a entrar en el polvo durante la fundición, lo que
materia prima para la fabricación de hierro y sin pérdida de zinc. lleva a la circulación y acumulación de metales pesados. Por
consiguiente,
4.3. flujo combinado

10
Y. Wang et al.
Mesa
Fig. 11. Tratamientos esquemas de CS en la sinterización de mineral de hierro. (A) utilizar directamente como la materia prima; (B) la tecnología de la tubería de
llenado hidráulico; (C) mini-peletizado de sinterización.
6
Los datos experimentales de índice de sinterización con diferentes contenidos de CS en la base de uso directamente como la materia prima.
Referencia Condición Vertical Rendimiento velocidad de sinterizaciónUtilización el consumo de combustible coeficiente de TFE
Distribución de tamaño, %
mm min
20.00 85.78
(Ren et al. (1998))
5. Tratamientos de CS a través de la hidrometalurgia
5.1. La recuperación de Zn
Hidrometalurgia se utiliza para enriquecer y reciclar elementos
valiosos a través de reacciones químicas en la fase líquida. Cantarino
et al. (2012) investigaron las características minerales de la multa y
fracciones gruesas CS. Indicaron que la proporción Fe / Zn de la multa
CS es 11,6 y 132,6 en las partículas gruesas. Siendo coherentes con los
resultados en 2,3, Zn existe en la forma de zincite (ZnO) y Franklinita
(ZnO • Fe203) en ambas fracciones gruesas y finas. También
propusieron un método híbrido para la eliminación selectiva de Zn
mediante el uso de graduada-fino CS. Los resultados mostraron que
NaOH se encontró que era el más eficaz para la descomposición de
Franklinita entre los diversos materiales y reactivos. Esta tecnología
elimina eficazmente Zn de CS con la eliminación superando 90%.
Trung et al. (2011) propusieron otro método hidrometalúrgico
mediante el uso de soluciones de ácido sulfúrico a presión atmosférica
dentro del laboratorio. El parámetro tecnológico, como relación de
líquido a sólido, temperatura, tiempo de lixiviación, y concentración
de ácido sulfúrico se investigaron para optimizar las tasas de
lixiviación. La investigación mostró que la tasa de lixiviación alcanzó
el más alto (70%) con la concentración de ácido sulfúrico de 1 mol y
procesamiento de tiempo de 15 min bajo 80 oc. Hidrometalurgia puede
lograr el propósito de reciclar Zn de CS a bajas temperaturas, lo que
indica un menor consumo de energía fósil y emisión de polvo. Sin
Diario de materiales peligrosos 381 (2020) 120902
FeO la fuerza de tambor
Kg
> 40 mm <5 mm
1.69 48.77 53.60 11.06 82.00 29.87 11,73
Normal
embargo, las tasas de reacción química son lentos y la capacidad de
procesamiento es limitada en la fase líquida. Por otra parte, los
residuos producidos por la hidrometalurgia necesita más después del
tratamiento. Por lo tanto,
5.2. Preparación de Li P04 (FEM) de CS
Como material prometedor cátodo para baterías de litio, debido a
sus excelentes actuaciones en materia de seguridad, menor coste, baja
toxicidad y estabilidad, materiales a base de fosfato han dibujado una
gran atención en todo el mundo (Julien et al, 2006;. Ohzuku y Brodd,
2007; Lee et al., 2009). FeP04 no sólo es un material óptimo para la
preparación de LiFeP04 sino también una de iones de litio material del
cátodo de la batería prometedor (Laffont et al, 2006;.. Moreau et al,
2010). Sin embargo, los métodos tradicionales de preparación
mediante el uso de reactivos químicos como las materias primas son
caros en coste y complejo en el proceso. Es importante destacar que,
la síntesis de materiales a base de fosfato mediante el uso de residuos
industriales tiene una ventaja significativa en la disminución de costes
y de protección del medio ambiente. Tabla 13 ilustra la composición
química de FeP04 multi-dopado preparadas a partir de CS por Wu et
al. (2012) y Zhang et al. (2013). Wu et al. (2012) sugirieron que los
procesos de preparación se pueden resumir de la siguiente manera:
acidolisis de
CS para lixiviar elementos valiosos en el filtrado; reacción entre el
11
Y. Wang et al. Diario de materiales peligrosos 381 (2020) 120902

Mesa
Tabla 7
filtrado y ácido fosfórico para generar precursor, la calcinación del
precursor de obtener el monofásico multi-dopado FeP04. Se confirmó
que el producto preparado tiene la capacidad de 130mAh g I en 0,1 C
debido al efecto de dopaje de múltiples elementos valiosos. Zhang et
al. (2013) prepararon Li (FEM) P04 material de cátodo / C (M Mn, Zn,
Mg, y Al) mediante el uso de CS como materia prima. elementos
valiosos Fe, Mn, Zn, Mg, y Al se reciclaron mediante acidolisis
método primero. Y entonces, todos los metales se utilizaron como
materias primas de Fe y dopantes metálicos para la síntesis de Li
(FEM) P04 / C. El análisis de caracterización de XRD y SEM sugirió
que el preparado Li (FEM) P04 / C fue la fase olivinetype individual
con un tamaño medio de partícula inferior a 100 nm. El producto diana
sintetizado por CS tenía una cristalinidad más alta y una distribución
elemental uniforme en su textura cristalina. Por otra parte, el Li
obtenido (FEM) P04 muestra una excelente capacidad de 118, 127,
143, 154, y
157mAh g I bajo la densidad de corriente de 750, 300, 150, 75, y
15mAg l. Los resultados indicaron la factibilidad para la preparación
de Li material de cátodo (FEM) P04 / C mediante el uso de CS como
de las materias primas. La Fig. 13 resume la capacidad de descarga de
LiFeP04 sintetizado por CS y el reactivo. Los resultados claramente
demostraron que LiFeP04 sintetizado por CS fue mejor en rendimiento
sobre la bicicleta que los convencionales, debido al efecto de dopaje.
La preparación de los materiales a base de fosfato podría sacar el
máximo provecho de los elementos valiosos de CS con menos
contaminación, que proporcionan nuevas ideas para la utilización de
CS. Sin embargo, el estudio actual se encuentra todavía en la escala de
Los datos experimentales de la sinterización índice con diferentes contenidos de CS en la base de la
tubería de llenado hidráulico.
Referencia Condición concentración CS
rendimiento coeficiente de utilización
0/0
laboratorio, y se requieren más estudios para verificar la viabilidad de
la industrialización.
6. Los métodos físicos
6.1. La recuperación de polvo de hierro
Debido al alto contenido de óxidos de hierro y zinc metálico en CS,
será de gran valor para purificar y utilizar el hierro metálico
directamente sin fundición y reducción. Yu (2013) han propuesto un
proceso para extraer polvo de hierro a partir de CS. Como expuesto en
la Fig. 14, el polvo de hierro metálico se extrajo con éxito de CS
después de la molienda, bola de secado y separación magnética. Ellos
han construido una base de fabricación para el polvo de hierro metálico
con una producción anual de 50.000 toneladas. El polvo ferroso
obtenida tiene un alto grado de Fe, la densidad suelta embalaje, gran
superficie específica, y las partículas casi esféricas. La composición
química del polvo de hierro se resume en la Tabla 14. Se ha informado
de que el polvo de hierro puede ser un sustituto ideal de la tradicional
de hierro metálico agente tal como chatarra de hierro fundido y
utilizado como un agente reductor en la producción de dióxido de
titanio reductor. Después de la separación, los residuos se pueden
utilizar para la sinterización de mineral de hierro o granulación para
hacer que la mayor parte de CS y evitar la contaminación secundaria.
Gomes y Dos Santos (2013) también presentaron un sistema ejemplar
para separar el hierro metálico de CS. Se prensan las partículas de
hierro metálicas obtenidas
El consumo de TFE FeO la fuerza de
combustible Kg t tambor
tm -2 h

Normal
Jin et al. 68.61 1.47 59.60 57.06 8.14 80.05
(Jin y Liu, 2006) 69.05 1.48 58.80 57,21 8.16 79.82
55%

8
Los datos experimentales de la sinterización índice con diferentes contenidos de CS en la base de mini-
peletizado de sinterización.
Referencia Condición gránulos El consumo de Permeabilidad velocidad de
kg t rendimiento coeficiente de utilización combustible Kg t la fuerza de tambor sinterización Vertical
0/0 tm -2 h 0/0
mm min

(Wang et al. (2015)) Normal

82.45 1.48 53.82 69.33 0.22 20.23
84.34 1.57 53.62 71.60 0.25 20.71
30
70
82.79 1.69 52.49 70.67 0.26 23.52
83.00 1.81 52.61 70.27 0.27 23.89
100

Tabla 12
Tabla 9 Comparación de w en el acero
Influencia de la CS en la
rendimiento de el oxidada pastillas (Gao et al., 2009). (S) y W (P) contenidofundido (En peso, 0/0).

CS Bentonita Humedad composición Tamaño,% Fuerza

Kg t 0/0 Tabla 10
<5 mm 5-10 mm 10-16 mm > 16 La composición de flujo combinado a partir de lodos (en peso,
0/0).
o 35.55 8.32 2.35 13.86 75.14 8.65 1862 FeO Si02 CaO MgO H20
3.50 30.60 8.11 1.09 11,74 80.9 6.28 2028 ít TFE s

12
Y. Wang et al. Diario de materiales peligrosos 381 (2020) 120902

Mesa
en las plantas (Lindsay y Schwab, 1982; Tagliavini y ROMBOLA,
10,44 0,09 0,05
Lei (Lei y Li, 2015) 50.53 26.30 4.09 1,96 1,25 2001; Lucena, 2006; Chen y Barak, 1982). Sin embargo, el costo de
(Cai (2008)) 53.34 9.12 8.69 0,12 0,02 2.4
material de alta limita el uso generalizado de agentes quelantes. En
(MO (2007)) 53.90 7.29 4.71 14.29 0,02 0,04 2.66
Gao (Gao et al., 2016) 56.01 27.36 3.42 12.91 0,25 0,13 3.08 busca de un sustituto económico y eficaz para los agentes quelantes se
convierten en una zona caliente de la investigación. Curiosamente, los
subproductos (CS, polvo, escoria, cenizas volantes) (Wallace et al,
1982;. Sikka y Kansal, 1995; Mortvedt, 1986) producidos por las
industrias de acero son reconocidos como potencial fertilizante y
enmienda del suelo y han despertado el extensa preocupación de los
estudiosos en la agricultura (Mahmood y Elliott, 2006). Melali y
Shariatmadari (2008) enriquecen las enmiendas orgánicas por los
medios de escoria de fabricación de acero y CS. Influencia del tiempo
de incubación y la proporción Anexión de escoria y CS a las
Fig. 12. El flujo de proceso producción de pellets CS.
modificaciones orgánicas se investigó mediante una serie de
experimentos. Los resultados indicaron que la interacción de sulfato
por separación magnética en briquetas con alta resistencia mecánica. de hierro, CS y escoria podría aumentar efectivamente la extracción
Las briquetas con alto contenido en hierro metálico son excelentes del suelo de Fe y Mn. Creyeron que el hierro metálico en CS fue el
materias primas para un horno de arco eléctrico o un convertidor de agente de enriquecimiento más eficaz para la nutrición de maíz, lo que
oxígeno básico. Más importante aún, el agua utilizada en este método aumentó la absorción de la planta de Fe, Mn, Zn, Cu y micronutrientes.
se puede reciclar, lo que hace que el tratamiento con el medio Karimian (2012) exploró el impacto de aditivos tipos (ácido sulfúrico,
ambiente. azufre elemental, y en polvo de alfalfa) en los comportamientos de
extracción elementales de CS con suelos calcáreos desde el centro de
Irán. La investigación sugiere que la materia o de ácido materiales
6.2. Se utiliza como una enmienda para el suelo
orgánicos podrían mejorar notablemente la eficiencia de utilización de
El hierro en las plantas es el grupo protético de muchos tipos de Fe y Mn en suelos calcáreos. Esto principalmente porque la adición de
enzimas tales como la citocromo oxidasa, peroxidasa, y catalasa, y la materia o de ácido materiales orgánicos en CS podría disminuir el
también es un elemento esencial para la síntesis de la clorofila y el pH del suelo y aumentar la conductividad eléctrica del suelo. Por
crecimiento de las plantas (Cakmak y Horst, 1991; Sharma et al. , consiguiente, confirmaron que la utilización de acidificada CS o la
2003). La deficiencia de hierro se produce generalmente en alcalina o mezcla de CS y la materia orgánica en suelos calcáreos podría ser un
suelo calcáreo de pH alto (pH> 7), incluyendo calcárea río suelo método útil para proporcionar Fe y otros nutrientes de plantas.
aluvial, costera calcárea plano de marea, el suelo con la aplicación Torkashvand (2011) estudió la influencia de diferentes mezclas de CS
excesiva de cal o localmente mezclado con residuos de la construcción con ácido sulfúrico, la materia orgánica y azufre elemental en la
calcárea (Korčák, 1987; Lucena, 2000 ; Froechlich y Fehr, 1981). incubación de tres suelos calcáreos.
Aunque, todas las investigaciones confirmaron el potencial
13
La composición química de los FeP04 multi-dopado mediante el uso de CS.
California mg
Elemento Si

(Wu et al. (2012)) 1.0000 0,0112 0,0022 0,0005 0,0033 0,0085 0,0019 0.5355
(Zhang et al. (2013)) 1.0000 0,0064 0.0094 0,0027 0,0038 0,0149 0,0127 1.0350

Debido a la captura y los efectos sobre la liberación de iones metálicos, prometedor de CS para ser reciclado como un sustituto económico y
quelatos sintéticos se utilizan generalmente para el tratamiento de eficaz para los agentes quelantes para corregir la clorosis Fe en
hierro clorosis deficiencia diferentes cultivos. elementos perjudiciales, tales como Zn, Mn, Cu, y
Hg, pueden circular acumulación gradualmente en el suelo si se utilizó
Tabla 11 la CS en el largo plazo. Por lo tanto, se supone que la investigación
Comparación de la operación normal y operación de adición de pellets CS. adicional para confirmar el efecto directo sobre diversos cultivos, y la
influencia de los elementos nocivos sobre la calidad del suelo y el agua
para el largo plazo
(Li (2013)) período de base 0,031 0,034
fase experimental 0,024 0,039 solicitud.
(Cai (2008)) período de base 0,036 0,049
fase experimental 0,036 0,035
6.3. El tratamiento de las aguas residuales mediante el uso de CS
(MO (2007)) período de base 0,031 0,019
fase experimental 0,032 0,016
aguas residuales de metales pesados, que puede contener los
metales (Cu, Zn, Co, Ni, Sn, o V), (Hua et al, 2012;. Muchuweti et al,
2006;.. Mapanda et al, 2005) se produce ampliamente en muchas
industrias, por ejemplo, la minería, la metalurgia, fabricación de la
ít Operación Rn3 consumo de Un conmutador a el consumo de cal
Masa de acero
oxígeno h otro t Kg
t

Lei (Lei y Li, 2015)

período de base 51.51 47.71 27.6 37.86
fase experimental 51.58 45.48 26.9 36.55
13
Y. Wang et al.
Mesa
máquina, la ingeniería química, y electrónica (Saifuddin y Kumaran,
2005;. Hui et al, 2005; Amuda et al., 2007). La acumulación de estos
metales pesados más allá de una cierta cantidad de agua va a plantear
el mayor riesgo para el entorno ecológico acuático y la salud humana
(Fu et al, 2012;. Mehta y Gaur, 2005; Ngah y Hanafiah, 2008). En
resumen, el tratamiento de aguas residuales de metales pesados se
puede dividir a grandes rasgos en el tratamiento químico (Ngah y
Hanafiah, 2008), tratamiento físico (Burke et al., 2011), el tratamiento
biológico (Chipasa, 2003). Debido a que los procedimientos
operativos son simples, la sorción es un tratamiento físico eficaz para
eliminar iones de metales pesados en las aguas residuales mediante
el uso de materia sólida porosa como el adsorbente (Erdem et al,
2004;. Ahluwalia y Goyal, 2007). En la actualidad, adsorción con
carbón activado se considera como un método tecnológica efectiva
(Kobya et al, 2005;. Monser y Adhoum, 2002; Gupta et al., 1998). Sin
embargo, se ha informado (Baccar et al, 2009;.. Kadirvelu et al, 2001)
que el alto coste y la baja eficiencia de regeneración de carbón
activado limitado su amplia aplicación. Por otra parte, la calidad del
agua después del tratamiento secundario es difícil de cumplir los
requisitos de reutilización. El estudio para la búsqueda de un
adsorbente eficiente, económico y de seguridad para tratamiento de
aguas residuales de metales pesados ha despertado los
investigadores y los académicos intereses. Muchas investigaciones
indican que la aplicación de los residuos sólidos o subproducto de
industrial tiene un excelente potencial como adsorbentes rentables
(Manchisi et al, 2013;. Feng et al, 2004;. Prasad y Kumar, 2016;.
Ivanets et al, 2016 ;. Moreno et al, 2001). Leiviskä et al. (2017)
estudiaron los comportamientos de eliminación de vanadio en las
aguas residuales industriales con diferentes adsorbente: sorbente
mineral (AQM), sorbente de hierro (CFH12), escoria de ferrocromo
(FeCr), lodo de alto horno (BFS) convertidor de lodos (CS) y la escoria
de ferrocromo (FeCr ). . Como se ha demostrado en la figura 15, las
tasas de eliminación fueron diferentes entre los sorbentes en orden:
CFH-12> BFS> CS> AQM> OKTO> FeCr (Leiviskä et al, 2017).. La
eficiencia de CS fue mayor que AQM y BFS cuando la dosis sorbente
fue de 7 g / l. Rozumová y Prehradná (2018) investigaron los
comportamientos de eliminación de Mn, Co, y Ni iones a partir de
agua de la mina mediante el uso de CS como el sorbente. Sugirieron
que la eficiencia de adsorción fue del orden de Ni> Co> Mn (Fig. 16),
que fue determinado por el radio de los iones. Finalmente
confirmaron que el agua de la mina puede ser descargado en el
Riverway después del tratamiento mediante el uso de CS como el
sorbente. CS también se utiliza para eliminar el fósforo en el agua. Lan
et al. (2007) llevaron a cabo una serie de experimentos mediante el
uso de CS como adsorbente. Los resultados indicaron que la eficacia
180
5
numble ciclo
14
Diario de materiales peligrosos 381 (2020) 120902
de eliminación de fósforo es proporcional a la cantidad de CS, el pH
de la solución y el tiempo de procesamiento. La tasa de eliminación
de fósforo logra 88% con la concentración de CS de 20 g L l, el pH de
la solución de 4 y el tiempo de procesamiento de 4 h. En resumen,
una extensa literatura indicado que CS tiene un efecto excelente en
la eliminación de contaminantes en el agua, tales como Ni, Co, Mn y
P, y CS mostraron la promesa de convertirse en uno de los de bajo
precio y de alta eficiencia adsorbentes. Este método no puede
manejar fundamentalmente el problema de la utilización de los lodos
de forma independiente. El CS obtenido después de la adsorción
requiere tratamiento adicional y la utilización. Sin embargo, la
combinación de esta tecnología y otras tecnologías es de gran
importancia para reciclar los metales pesados en el agua y CS. Por
consiguiente, se necesita más investigación para determinar el modo
de combinación con métodos pirometalurgia y hidrometalurgia. la
combinación de esta tecnología y otras tecnologías es de gran
importancia para reciclar los metales pesados en el agua y CS. Por
consiguiente, se necesita más investigación para determinar el modo
de combinación con métodos pirometalurgia y hidrometalurgia. la
combinación de esta tecnología y otras tecnologías es de gran
importancia para reciclar los metales pesados en el agua y CS. Por
consiguiente, se necesita más investigación para determinar el modo
de combinación con métodos pirometalurgia y hidrometalurgia.
7. Conclusiones
Debido a la alta proporción de la producción de acero producida
por el convertidor de oxígeno, cantidades significativas de CS se
generan como material de desecho. Sin embargo, el alto contenido
de sustancias peligrosas, tales como ZnO, PbO, K20, y Na20, limita el
uso generalizado de CS, y también puede traer problemas para el
proceso de producción y el ambiente ecológico. Para superar este
problema, las tecnologías de reciclado CS, incluidos los granulados
metalizadas, preparación de sinterización de mineral de hierro,
gránulos de mineral de hierro, el flujo combinado, y productos de alto
valor son opciones ser digno de consideración. Los siguientes se
pueden sacar conclusiones sobre la base de esta revisión.
La tecnología de pellets de metalizadas no sólo puede hacer un
uso completo de hierro y carbono en el CS sino que también elimina
y recicla el Zn en CS eficacia. En vista de la recuperación de elementos
valiosos y producción limpia, los autores creían que la mejor
tecnología de utilización de CS en la actualidad es para preparar
gránulos metalizadas. El cálculo teórico indica que
180
Ciclo numble
Y. Wang et al. Diario de materiales peligrosos 381 (2020) 120902

Mesa

Fig. 13. La capacidad de descarga de LiFeP04 preparado. (A) Ciclabilidad de pura FeP04 y el amorfo FeP04 multi-dopado (Wu et al., 2012) (b) rendimientos
electroquímicos de ciclismo de materiales LiFeP04 / C a diferentes densidades de corriente (Zhang et al., 2013).

15
Y. Wang et al. Diario de materiales peligrosos 381 (2020) 120902

Cribado

Fig. Diagrama de flujo 14. proceso de extracción de polvo de hierro a partir

de CS.
Tabla 14 100
Especificaciones técnicas de productos de polvo de hierro (en
peso, 0/0).
80

60

20

100
TFE MFE Si s AIC tamaño
do + 40 de
malla
> 96 > 90 <0,15
<0,6

K, Na, y Pb también pueden ser retirados y reciclados por vaporización

en forma de gaseoso. El comportamiento de migración de K, Na, y Pb 0
debe ser estudiado más en el futuro en el proceso de reducción.
2 40
La utilización de CS en hierro de sinterización de mineral de
fabricación de hierro es el método de recuperación más eficaz debido
a la alta producción de sinter. Se recomienda la tecnología de mini-
peletizado sinterización para superar la fluctuación de CaO y 1 a -120
en la mezcla y mejorar el rendimiento de sinterización. Siendo similar
a la sinterización de mineral de hierro, la adición de CS en gránulos CFH-12 AQM BFS OKTO SCS FeCr
oxidados podría reducir considerablemente el consumo de bentonita,
a continuación, mejorar el contenido de Fe y el rendimiento de los
gránulos. Sin embargo, las sustancias peligrosas no pueden ser
removidos bajo la atmósfera de oxidación, estas sustancias peligrosas
se distribuirán y se acumularon en el alto horno.
Es un hecho notable la utilización de CS para preparar flujo
combinado puede reciclar eficazmente Fe y CaO en CS, pero más se
debe prestar atención al contenido de P, S, Zn, Pb y Cu en el flujo CS
combinado. El alto contenido de P y S en el flujo combinado es
adverso al proceso de desfosforación y desulfuración. Por un lado, Zn,
Pb, Cu y se pueden reducir fácilmente por el carbono en el acero
fundido en la interfaz del líquido de escoria de acero y perjudican el 10 50 100 200 300 500 700 1000
rendimiento de acero. Por otro lado, los metales pesados pueden Concentración, mg • dm
volver a entrar en el polvo y causar daños al medio ambiente en varias Fig. 16. La relación entre el Ni (II), Mn (II), y Co (Il) concentraciones y la
ocasiones. El estudio sobre los comportamientos de migración de eficiencia de eliminación bajo tiempo de contacto de 1 h. (Rozumová y
metales pesados para la fabricación de acero es bastante necesario Prehradná, 2018).
evaluar la dosis racional de CS en el flujo combinado.
El tratamiento de CS a través de la hidrometalurgia puede reciclar
con éxito Zn y preparar Li P04 (FEM) de CS. Sin embargo, las Esta opinión también indica que sobre la base de métodos físicos,
velocidades de reacción pueden limitar el uso de la hidrometalurgia CS puede también ser utilizado como materia prima para preparar
para reciclar Zn de CS. En comparación con los patrones de servicios productos de alto valor añadido, como polvo de hierro reducido,
públicos tradicionales, la preparación de Li P04 (FEM) mediante el uso enmienda del suelo y iones de metales pesados absorbente para
de CS tiene ventajas evidentes en la conservación de recursos, energía aguas residuales. Todos los métodos físicos no pueden tratar
y medio ambiente. Por un lado, Li (FEM) P04 sintetizado por CS es fundamentalmente el problema de la utilización de los lodos de forma
mejor en rendimiento sobre la bicicleta que los convencionales, independiente. La utilización de subproductos obtenidos después de
debido al efecto de dopaje. Esta tecnología puede hacer el mejor de la recuperación de Fe y el tratamiento de agua necesita tratamiento
los elementos valiosos de CS con menos contaminación, mientras que adicional. En consecuencia, se necesitan más investigaciones para
la investigación actual se basa en una escala de laboratorio y determinar el modo de combinación entre los métodos físicos,
necesitan más datos experimentales para apoyar la aplicación pirometalurgia y métodos hidrometalurgia para hacer que la mayor
práctica. parte de CS.

1
6
 Diario de materiales peligrosos 381 (2020) 120902
En general, los estudiosos de todo el mundo ya han desarrollado
diversas tecnologías y ha logrado excelentes resultados para reciclar
CS. Pirometalurgia (método de reducción) y la hidrometalurgia
pueden lograr tanto el propósito de reciclar sustancia peligrosa y
elementos valiosos de CS. Pirometalurgia tiene mayor eficiencia de
procesamiento. Sobre la base de esta revisión, se cree que la mejor
utilización de la tecnología en la actualidad es preparar pastillas
metalizadas, y el método más prospectivo para la utilización de CS en
el futuro es preparar Li P04 (FEM). Esta revisión pretende dar una
comprensión en profundidad de las características minerales CS y los
comportamientos migratorios de sustancias nocivas y elementos
valiosos entre los diferentes métodos de tratamiento, que puede ser
fundamental para los principiantes en el campo y la producción más
limpia en el futuro.
2 4 6 8 10 12 14 dieciséis
Dosis (mg / l)
Fig. 15. Influencia de tipos de sorbente en la eliminación de V (0/0). Concentración 52,2 mg / l, las aguas residuales pH 5,8, a temperatura ambiente. (A)
dosificación Sorbent 5 g / l. (B) Efecto de la dosis de adsorbente en velocidad de eliminación de V. (Leiviskä et al., 2017).
Expresiones de gratitud
Los autores reconocen el apoyo de la Fundación Nacional de
Ciencias Naturales de China (51874025), Clave Nacional de I + D
Programa de China (2017YFB0304300 y 2017YFB0304302), y el
Programa de Tecnología y Ciencia Mayor de Control de
Contaminación y Tratamiento virtud de la subvención
(2017ZX07402001). Yaozu Wang agradece el apoyo financiero del
Consejo de Becas de China por un estudio de un año en el
Montanuniversitaet Leoben, Austria.
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