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La cuestión del Jubileo de Diamante: temas seleccionados en hierro y acero y ISIJ International, vol. 60 (2020), núm. 12, págs. 2731–2744
su procesamiento hacia el nuevo acero A ESgramoImiJ International, vol. 60 (2020), No. 12
https://doi.org/10.2355/isijinternational.ISIJINT-2020-186

Revisar

Desarrollo y perspectivas de las técnicas de refino en el proceso

de fabricación de acero

Naoki KIKUCHI *

Steel Research Laboratory, JFE Steel Corporation, 1 Kokan-cho, Fukuyama, Hiroshima, 721-0931 Japón.
(Recibido el 31 de marzo de 2020; aceptado el 1 de mayo de 2020)

Se revisaron el desarrollo de técnicas de refinado en el proceso de fabricación de acero durante los últimos 60 años y las
perspectivas para el futuro. En Japón, el pretratamiento de metales calientes comenzó en la década de 1960 con el objetivo de
reducir los costos de refinación y mejorar la calidad, y sus propósitos ahora han pasado a cumplir con los nuevos requisitos de
tiempo de tratamiento reducido, reutilización de escoria de fabricación de acero y uso de diversas fuentes de hierro. En el refinado
de convertidores, además de la descarburación de alta velocidad, la visualización de fenómenos y las técnicas de modelado de
detección son cada vez más importantes para el uso combinado con técnicas de ciencia de datos. En la metalurgia de cuchara
(refinado secundario), las técnicas para realizar el tratamiento de alta velocidad y el calentamiento del acero fundido son cuestiones
clave. También se analiza brevemente la necesidad de la revolución de procesos para contribuir a un entorno social sostenible.

PALABRAS CLAVES: pretratamiento de metales calientes; convertidor; escoria siderúrgica; refinado secundario; metalurgia del cucharón;
inclusiones.

en el que se añadió hidróxido de sodio o sosa al metal caliente en

1. Introducción
En 2014, el Instituto del Hierro y el Acero de Japón publicó una
revisión titulada “Tecnología de fabricación de acero durante los
últimos 100 años: hacia sistemas de producción en masa altamente
eficientes para aceros de alta calidad1)”, Que presentó una
descripción general de la historia del desarrollo de las tecnologías
de fabricación de hierro y acero. Este año, ISIJ International
(anteriormente Transactions of ISIJ), que celebra su 60 aniversario.
Durante este período, ISIJ International brindó información sobre el
desarrollo de los procesos de producción de hierro y acero en Japón
a las partes interesadas en otros países y también ha presentado
propuestas relacionadas con la tecnología. Como parte de este
número especial que conmemora su 60 aniversario, ISIJ
International publica esta revisión del desarrollo del proceso de
refinación durante los últimos 60 años, especialmente en las acerías
integradas japonesas.tabla 1 muestra un resumen de la historia de
la mejora y el desarrollo de las técnicas de refinamiento desde 1960.
Las técnicas individuales en cada área se revisan en el Capítulo 2.
2. Pretratamiento de metales calientes
2.1. Desarrollo y evolución del pretratamiento de metales
calientes
2.1.1. Desulfuración de metales calientes
La desulfuración del metal caliente comenzó con el refinamiento a gran escala,
* Autor para correspondencia: Correo electrónico: n-kikuchi@jfe-steel.co.jp
una cuchara fuera del horno. Posteriormente, se adoptó un método
de agitación mediante soplado de nitrógeno en el fondo después de
la adición superior de carburo de calcio y el proceso de cuchara de
agitación, pero el uso de estas técnicas disminuyó debido a la
desviación de la eficiencia de la reacción, la generación de gas
acetileno y la dificultad de usar las técnicas en grandes cantidades.
-Instalaciones a escala. En el método de inyección del carro torpedo,
se dispersó un agente de desulfuración en el metal caliente y
reaccionó mientras flotaba en el metal. Se utilizó polvo de carburo
de calcio o carbonato de sodio como agente de desulfuración, pero
la escoria de desulfuración no se pudo reutilizar debido a la débil
capacidad de agitación de este proceso. Kawasaki Steel (ahora acero
JFE) desarrolló un polvo de CaO con un agente tensioactivo como
sustituto del carburo de calcio.2) En 1965, se desarrolló un método de
agitación mecánica llamado KR (Reactor Kanbara)1,3) por Fuji Steel
(ahora Nippon Steel). En el proceso KR, el agente de desulfuración es
arrastrado al metal caliente con un flujo de vórtice generado por un
impulsor giratorio y reacciona en la interfaz con el metal caliente. La
eficiencia de reacción del proceso KR es mayor que la del método de
inyección, y el contenido de azufre en el metal caliente se puede
reducir a menos de 5 ppm mediante un proceso KR con CaO-10%
CaF.2 en 1400°C. El proceso KR se convirtió en una técnica estándar
popular desde la década de 1970. Por otro lado, los problemas del
proceso KR son la reducción del consumo de agente desulfurante y
lograr una desulfuración por debajo de 50 ppm con CaO sin CaF.2.
Las técnicas más recientes se discutirán a continuación. Además, la
desulfuración de metales calientes por Mg-CaO también fue

© 2020 Instituto del Hierro y el Acero de Japón. Este es un artículo de acceso abierto bajo los términos de la licencia
Creative Commons Attribution-NonCommercial-NoDerivs (https://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/).

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Tabla 1. Mejora y desarrollo de técnicas de refino después de 1960.

Año Eventos Pretratamiento de metales calientes Refinación por convertidor Metalurgia de la cuchara

1960-1969 Convertidor LD 55% (1965) Operación del proceso KR (1965) - Instalación de la instalación Instalación de RH (1963)81)
de OG (1962-1969)

- sublanza (1966)

1970-1979 - Detener el funcionamiento del horno de solera
abierta (1970)
- 1er. Choque petrolero (1973)
- Producción de acero crudo 100 millones de
toneladas.
- Relación de-S de metal caliente 100% (1977)
- 2do. Choque petrolero (1979)
Proceso SMP26) Construcción de QBOP (1977) - Producción de acero inoxidable por
RHOB (1972)68)
- Operación del proceso CAS (1974)
- Producción de acero inoxidable por
LDVAC (VOD) (1979)118)

1980-1989 De-P de metal caliente por fundente a base de CaO Hot metal de-P por QBOP Funcionamiento del convertidor de flujo - Operación RH-KTB (1989)92)
(1983)24,25) superior e inferior (1980) - ASEA-SKF (1981)
- Horno H (1983)27)
- Proceso SARP (1985)7)
- Operación LD-ORP (1988)

1990-1999: desarrollo de la refinación técnica - proceso SRP (1990)28) - Producción de acero inoxidable por -VOD (VCR) (1991)
sin CaF2 - Proceso de escoria cero (1998) utilizando mineral de cromo (1990)69) - Producción de acero inoxidable por
- Investigación para proceso de fusión de - Horno de fusión de hierro frío - VODPB (1990)123)
fuente de hierro frío con carbón (1993)75) - Proceso REDA (1995)82)

2000-2009 Choque de Lehman (2008) Proceso MURC (2000)29)

2010-2019 Aumento de la demanda de reducción de CO2 - Proceso DRP (2015)32) Lanza quemadora de mineral de cromo
emisión - Voladura KR CaO (2015)17) (2013)72)

comercializados durante este período.4)
2.1.2. Desfosforización de metales calientes y diferencia funcional
diferenciación
El método de doble escoria es una de las técnicas de desfosforización
de metales calientes que utilizan el convertidor. Sin embargo, se requiere
una descarga intermedia de escoria de la escoria con alto contenido de P
generada por desiliconización y desfosforización, y otros problemas
incluyen la generación excesiva de escoria, derrames, bajo rendimiento
de hierro y baja productividad.
La desfosforización de metales calientes se desarrolló para reducir la
carga de desfosforización en el convertidor en respuesta a la creciente
demanda de aceros con bajo contenido de fósforo. Se adoptó la
desiliconización antes de la desfosforización para reducir el consumo
unitario del agente de desfosforización, CaO. Además del oxígeno
gaseoso como oxidante del Ca, se utilizan escamas de laminación, polvo
de sinterización y polvo de mineral de hierro como fuentes de oxígeno.
En la desfosforización en el carro torpedo, la desfosforización
ocurre como una reacción transitoria mientras el fundente flota en
el metal caliente, y la reacción de desulfuración ocurre entre la
escoria de alta basicidad y el metal caliente como una reacción
permanente.5,6) Este proceso se comercializó desde principios de los
años ochenta. En este proceso, se descarga la escoria de
desfosforización y luego se descarbura el metal caliente
desfosforizado en el convertidor.
También se investigó la desfosforización con carbonato de sodio.7-9) La
eficiencia de la ceniza de sosa para la reacción de desfosforización fue
satisfactoria, pero la erosión refractaria por (Na2O), tratamiento de
escoria que contiene (Na2O), la evaporación de Na (g) y el costo de
refinado fueron problemas. En vista de esos problemas, la aplicación de
carbonato de sodio fue limitada y los agentes a base de CaO se utilizaron
ampliamente.
Reducción de la desfosforización con Ca-CaF2 o CaC2-Coste y flete2
También se investigaron los flujos,10,11) pero no se comercializó
debido a la necesidad de tratamiento estabilizador del producto de
reducción, Ca3PAG2y otras cuestiones.
2.2. Evolución del método de agitación mecánica (KR) en la
desulfuración de metales calientes
2.2.1. Propagación del método de agitación mecánica (KR) en
Japón
El método de agitación mecánica KR se comercializó en 1965. En
comparación con el método de inyección, el consumo de agente de
desulfuración es mayor que en el método de inyección porque el agente
es arrastrado y esparcido repetidamente en el metal caliente, pero se
puede realizar una desulfuración a alta velocidad a contenidos más bajos
de azufre. realizado debido a su mayor energía de agitación, que puede
satisfacer la demanda de grados de acero con contenido de azufre bajo y
ultrabajo. Debido a esta ventaja, el método de inyección fue reemplazado
en gran parte por el método KR de la década de 2000, como se muestra
enTabla 2.12)
Carbonato de sodio y CaO – CaF2 se había utilizado como agentes de
desulfuración en la inyección de torpedos, pero el uso de esos agentes se
prohibió porque el Na y el F causan problemas ambientales cuando se
reutiliza la escoria de desulfuración. Esta fue también una de las
principales razones del cambio de la inyección a la agitación mecánica.
2.2.2. Desarrollo de una desulfuración de metales calientes de
alta eficiencia en el método de agitación mecánica (KR) Y.
Nakaiet al.13) y N. Kikuchi et al.14) desarrolló técnicas de inyección
de gas propano y soplado superior para reducir el potencial de
oxígeno en el lugar donde el flujo de desulfuración es
arrastrado al metal caliente, lo que resultó en una mejor
eficiencia de desulfuración y un menor consumo de flujo de
desulfuración.
En el KR, se agrega polvo fino de CaO con un tamaño menor a 1
mm desde la parte superior. El polvo de CaO añadido se aglomera y
forma partículas más grandes con una forma esférica y un tamaño
de varios mm a varios 10 mm, ya que el CaO se encuentra
principalmente en estado sólido en las condiciones de desulfuración
de metales calientes. Esto es una desventaja, porque una gran parte
del fundente aglomerado no reacciona con el azufre.15)
Para resolver este problema, Y. Nakai et al.dieciséis) desarrollado una

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Tabla 2. Proceso de desulfuración de metales calientes de cada empresa.12)

(TPC: inyección de coche torpedo, KR: agitación mecánica)

Inversión
Empresa Obras Método
Año
Embarcación

No. 1 Inyección TPC

Yawata
Numero 3 KR Cucharón 2003
Muroran Inyección TPC
NSC Nagoya Inyección Convertidor

No. 1 KR Cucharón 2000

Kimitsu
No. 2 KR Cucharón 2000
Oita Inyección Cucharón

Chiba KR Cucharón 2001

Keihinn KR Cucharón

2000 (2004 Figura 1. Relación entre la temperatura del metal caliente y la eficiencia del
JFE No. 2 KR Cucharón
Fukuyama Apagar) CaO para la desulfuración.dieciséis)

Numero 3 KR Landle 2005

Kurashiki KR Landle 2001
Convencional (adición superior)
Wakayama KR Landle 1999
No. 1 KR Landle 1999
SMI Kashima
No. 2 KR Landle 2004 Voladura de CaO

con gas portador (N2)

Kokura KR Landle

Kobe Inyección Convertidor Procediendo CaO

Kobe aglomeración
Kakogawa Inyección TPC
0000: cambiado de inyección a KR

CaS
técnica de granallado con flujo de desulfuración. Figura 117) muestra
CaS
el resultado de la técnica (300 t / calor, N2 = 6 a 20 Nm3/ min, CaO =
100 a 400 kg / min, distancia entre la lanza y la superficie del metal
caliente = 0,3 a 1,4 m, temperatura del metal caliente = 1523 a 1663 CaO CaO
K). Se suprime la aglomeración y el agrandamiento del polvo de
CaO, y el polvo se arrastra al metal caliente como partículas finas Aglomerados más grandes Aglomerados más pequeños

con muchos CaO sin reaccionar en el interior con menos CaO sin reaccionar en el interior
bajo la condición de que la velocidad del polvo de CaO sea mayor
que la velocidad crítica de arrastre en términos de la condición de Figura 2. Comparación del método convencional y desarrollado en la
humectación entre el CaO y metal caliente, como se muestra en desulfuración de metales calientes con agitación mecánica.17)

Figura 2. La eficiencia del CaO para la desulfuración aumentó 1,3

veces y la cantidad de escoria de desulfuración se redujo en un 20%.
El grupo Nakai también analizó cuantitativamente el efecto de la
voladura de CaO modelando el comportamiento de aglomeración de
CaO sólido en metal caliente. La técnica de voladura CaO se ha
instalado en todas las instalaciones de JFE Steel. Después de la
desulfuración, la escoria se recicla mientras aún está caliente para
utilizar la capacidad de desulfuración del CaO sin reaccionar.
2.3. Desfosforización de metales calientes
2.3.1. Investigaciones recientes sobre termodinámica y cinética de la
desfosforización de metales calientes
Espato flúor (CaF2) se había utilizado ampliamente para aumentar
la eficiencia de la desfosforización al producir metales calientes con
bajo contenido de fósforo. El efecto de CaF2 sobre la
desfosforización.18) Aunque CaF2 promueve la fusión del CaO y
aumenta el potencial de oxígeno y la actividad del Ca2+, se revisaron
los estándares ambientales para la elución de (F) en el suelo, y las
técnicas de desfosforización sin CaF2 cobró importancia a partir de
finales de la década de 1990. En el análisis de la velocidad de
reacción en el pretratamiento de metales calientes, S. Ohguchiet
Alabama.19) desarrolló un modelo de reacción acoplada que considera la
reacción multicomponente que procede simultáneamente en el
pretratamiento de metales calientes. S. Kitamuraet al.20) estudiaron el
efecto de la energía de agitación, la temperatura del metal caliente y la
composición del fundente sobre la desfosforización del metal caliente
mediante un análisis utilizando el modelo de reacción acoplada. El
modelo de reacción acoplado es una herramienta importante para
analizar la tasa de desfosforización de metales calientes. S. Kitamuraet al.
21) expandió el modelo para considerar la cristalización de la fase sólida
que acompaña a los cambios en la composición de la escoria durante la
desfosforización de metales calientes. El modelo expandido trata la
transferencia de masa entre tres fases,es decir, escoria sólida (2CaO · SiO
2), escoria líquida y metal caliente.
X. Guo et al.22) informaron los resultados de la observación del
comportamiento de fusión de las partículas de CaO en escoria. K. Guet al.23)
descubrió que las gotas de metal en la escoria se hinchan debido al gas
CO y, por lo tanto, aumentan el tiempo de residencia en la escoria (esto
se llama el "modelo de gota hinchada"). Como sugieren estos resultados,
se espera que la observación directa y la medición para comprender los
fenómenos reales con precisión se vuelvan cada vez más

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importante en el futuro. En el proceso de desfosforización de metales calientes, promoción y

En la desfosforización de metales calientes, las reacciones de control de (FetLa generación de O) son importantes para promover la
oxidación como la generación de FeO y la descarburación se desarrollan fusión temprana de CaO como sustituto de CaF2. JFE Steel desarrolló una
simultáneamente en condiciones de no equilibrio. Por lo tanto, este es un técnica de control dinámico para la generación de (FeO),33–36) en el cual (Fe
fenómeno muy complejo pero importante, ya que afecta la fusión del tLa generación de O) se puede detectar directamente midiendo el balance
CaO, la agitación en el sitio de reacción y el rendimiento de hierro. Se de oxígeno, como se muestra en Figura 5, y el metal caliente con bajo
necesitan técnicas de detección de reacciones y una mayor investigación contenido de fósforo se puede obtener de manera estable mediante el
para comprender el mecanismo. uso de un modelo matemático de desfosforización de metal caliente que
cuantifica el efecto de (FetO) generación, como se muestra enFigura 6. En
2.3.2. Evolución de la defosforización de metales calientes en 2015 se instaló un nuevo convertidor (330 t / calor) en el taller de
convertidores fabricación de acero nº 3 de West Japan Works (Fukuyama) para
En 1983, Kawasaki Steel (ahora JFE Steel) realizó pruebas para aumentar la capacidad de desfosforización de metales calientes mediante
la comercialización de desfosforización de metales calientes en DRP.
el convertidor Q-BOP, utilizando la fuerte capacidad de agitación
del Q-BOP y el soplado por el fondo de gas oxígeno y polvo de
CaO.24,25) Metal caliente (1370°C, C / 4.5, Si / 0.2, Mn / 0.40, P /
0.14, S / 0.02 (% en masa)) se desfosforó a C / 3.7, Si / tr, Mn /
0.30, P / 0.010, S / 0.010 (masa %) en 3 min con 20 kg / t de CaO,
3 kg / t de CaF2 y 6 Nm3 de oxígeno gaseoso sin caída de
temperatura. Sin embargo, fue difícil de mantener (P2O5) y (FetO)
sin CaF2.
En 1979, Nippon Steel comercializó SMP (Proceso de refinación
mínima de escoria),26) en el que el metal caliente se desiliconiza de
antemano y luego se desfosforiza en el convertidor, lo que resulta
en una menor generación de escoria.
Kobe Steel comercializó un "horno de pretratamiento de
metales calientes" en 1983,27) que utilizó el convertidor LD como
recipiente designado para desfosforización y desulfuración.
Sumitomo Metals (ahora Nippon Steel) desarrolló SRP (Proceso
de refinación simple, proceso de reciclaje de escoria) en 1987,28)
en el que el metal caliente desiliconizado y el metal caliente
desulfurado se desfosforizan y descarbonizan por separado en
dos convertidores, y la escoria de descarburación se recicla al
convertidor de desfosforización.
En 1989, Nippon Steel Nagoya Works comercializó un proceso
llamado LD-ORP (Optimizing Refining Process),29) en el que el metal
caliente se desfosforiza mediante polvo de piedra caliza que se sopla
en el fondo y luego se desulfura con ceniza de sosa que se sopla en
el fondo. En 2000, Nippon Steel también desarrolló MURC (Multi- Figura 4. Proceso DRP para la fabricación de acero primario en JFE Steel.32)
Refining Converter),29–31) en el que el metal caliente desulfurado y la
chatarra se cargan en el convertidor, se desiliconizan y
desfosforizan, y luego se descarburan después de desescificar, como
se muestra en Fig. 3.
JFE Steel comercializa DRP (Proceso de refinación de doble escoria),32)
como se muestra en Figura 4. El metal caliente y la chatarra se cargan en
el convertidor y se desiliconizan, después de lo cual el (SiO2) se descarga
escoria rica y se desfosforiza el metal caliente. El calor de la oxidación del
silicio se puede utilizar para fundir chatarra, y el consumo de CaO se
puede minimizar descargando el (SiO2) escoria rica. Además, también se
pueden producir aceros con contenido ultrabajo de fósforo mediante el
proceso DRP.

Figura 5. Diagrama esquemático de FetCálculo de O por balance de oxígeno en un

Fig. 3. Esquema del proceso MURC (convertidor de refino múltiple).29) convertidor de soplado superior e inferior.36)

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Figura 6. Relación entre la temperatura del metal caliente y el contenido de
fósforo después de la desfoforización.35)
2.3.3. Desfosforización de metales calientes por método de inyección
(carro torpedo y cucharón)
La promoción de la reacción transitoria es una ventaja del
método de inyección de fundente. TA Enghet al.37) realizó un
trabajo pionero sobre la reacción transitoria, y Ozawa estudió el
comportamiento de las partículas inyectadas en un baño et al.,
38) GA Iron y BH Tu,39) E. Kimura40) y Ogawa y Matsumoto.41)
En la desfosforización de vagones torpedos, la velocidad de inyección del
flujo es baja debido al pequeño tablero libre, lo que resulta en un tiempo
de tratamiento prolongado. También existe una zona muerta debido a las
condiciones de mezcla y agitación insuficientes, y la reacción entre la
escoria superior y el metal caliente no avanza lo suficiente. Como
soluciones a estos problemas, la descarga de escoria durante la inyección
42) y lanza de inyección dúplex43) Fue reportado.
El proceso de desfosforización de metales calientes ahora se centra en
el tipo de convertidor, que se desarrolló originalmente para utilizar la
capacidad de reserva del convertidor, ya que el convertidor LD tiene un
tablero libre grande, lo que permite un uso máximo de la lanza de
soplado superior de oxígeno. Las diferencias con el método anterior de
doble escoria son las siguientes:
(1) El soplado de fondo puede promover la reacción y homogeneizar la
temperatura del metal caliente, lo que permite el tratamiento en un tiempo de
tratamiento más corto.
(2) El uso en conjunto con el de-S avanzado expande el rango de
concentración de [Si] antes del tratamiento, y se puede esperar una
mayor capacidad de fusión de la chatarra utilizando el calor de
oxidación de ese Si.
(3) Una (FetEl contenido de O) en la escoria se puede mantener y
controlar, favoreciendo la desfosforización.
(4) La escoria de descarburación a alta temperatura se puede reciclar, lo
que puede contribuir a la fusión del CaO, un mayor rendimiento de hierro y
una menor generación de escoria.
(5) Es posible recuperar el gas de combustión del convertidor sin
quemar durante el soplado de P.
3. Proceso de refinamiento en convertidor
El principio del proceso de fabricación de acero del convertidor se
basa en el método de refinado mediante soplado de aire de fondo.
2735
desarrollado por H. Bessemer en 1856. En el convertidor Bessemer, la
desfosforización fue difícil debido al uso de refractarios ácidos. El método
de Thomas permitió la desfosforización del metal caliente producido a
partir del mineral de hierro con mayor contenido de fósforo en Europa
mediante el uso de refractarios básicos.
La primera prueba del convertidor LD (convertidor de oxígeno por
soplado superior) se realizó con un horno de escala 2 t en 1949, y se
puso en funcionamiento un convertidor de escala 30 t en VOEST) en
Linz, Austria en noviembre de 1952, seguido de una unidad de la
misma escala en OEAMG en Donawitz aproximadamente medio año
después.44) (El nombre "convertidor LD" se deriva de los nombres de
estas dos ciudades austriacas.) En Japón, NKK (ahora JFE Steel) y
Yawata Steel (ahora Nippon Steel) pusieron en funcionamiento los
primeros convertidores LD en 1957. El rápido difusión de la
tecnología LD correspondiente a la aparición de acerías integradas y
al aumento de la producción de acero bruto en Japón durante el
mismo período. Esto fue seguido por un progreso notablemente
rápido en la tecnología de convertidores LD, incluido el desarrollo de
una tecnología de producción de oxígeno puro, sistemas de
recuperación de gases de combustión y la lanza de soplado superior
de múltiples orificios, entre otros. Sin embargo, el convertidor LD fue
finalmente reemplazado por el convertidor de soplado superior e
inferior en Yawata Steel en 1979, debido a las excelentes
propiedades metalúrgicas obtenidas con el Q-BOP de 230 t.45)
(convertidor de soplado inferior de oxígeno) instalado por Kawasaki
Steel en 1976. El convertidor de soplado superior e inferior es ahora
la corriente principal en la fabricación de acero convertidor, y
representa aproximadamente el 70% de la producción mundial de
acero bruto.
3.1. Desarrollo de técnicas de refinación en convertidor
3.1.1. Convertidor de agitación de baño y soplado combinado
Es bien sabido que Savard y Lee desarrollaron la tobera de doble
capa (gas de oxígeno y propano) para el soplado de gas de fondo.46)
y comercializado en Maxhutte, Alemania. En el proceso Q-BOP, el
polvo de CaO se suministra con oxígeno a través del tubo interior y
el gas propano se suministra a través del tubo exterior de toberas
de doble capa. En el Q-BOP, [O] (contenido de oxígeno disuelto) en el
extremo de soplado es más bajo que en el convertidor LD, incluso en
la región de [C] baja.
En ese momento, se discutió el efecto del soplo de oxígeno en el
fondo sobre las propiedades metalúrgicas.45,47,48) Nakanishi y Fujii
45,47) midió el tiempo de mezcla de reactores como el desgasificador
RH, VOD y ASEA-SKF mediante el método de trazadores, e indicó que
el tiempo de mezcla perfecto τ (s) es una función de la densidad de
energía de agitación ε (W / t-acero), que es independiente del
método de mezcla (Ec. (1)).
800 0.4 ................................ (1)
Se investigó la densidad de energía de agitación para evaluar el
efecto del método de soplado de gas (número y disposición de
toberas) y la profundidad del baño, y se propusieron muchas
fórmulas empíricas. Asai48) analizó el movimiento del fluido y la
transferencia de masa, y proporcionó los antecedentes teóricos para
la ecuación. (1). Esas investigaciones promovieron el desarrollo del
convertidor de soplado superior e inferior en Japón.49) Hay dos tipos
de convertidores de soplado superior e inferior, uno en el que se
sopla oxígeno desde la parte superior e inferior, y el otro en el que
se sopla oxígeno desde la parte superior, pero el soplado inferior se
limita a gas inerte para agitar. Los fabricantes de acero
desarrollaron diseños de boquillas y refractarios para
© 2020 ISIJ
 ISIJ International, vol. 60 (2020), No. 12
estos dos métodos,49) y todos los convertidores japoneses ahora son
convertidores superiores e inferiores, con la excepción de los
convertidores Q-BOP.
3.1.2. Desarrollo y establecimiento de convertidores de
soplado superior e inferior
Nakanishi et al.50) propuesto ISCO (Índice de oxidación
selectiva del carbono, ecuación (2)) como índice para explicar las
reacciones en el convertidor, basado en investigaciones de las
propiedades metalúrgicas obtenidas con convertidores de
escala 5 t y escala comercial y mediciones del tiempo de mezcla
con un trazador de cobre.
CIUO {2TO2 / (2TO2 QD )} {QO2 / (W /)} ..... (2)
Aquí, QO2 es el caudal de gas oxígeno (Nm3/ min), QD es el caudal de
gas diluido (Nm3/ min), W es el peso del metal fundido (t) yτ es el
tiempo de mezcla perfecto (s). El primer elemento del lado derecho
de la ecuación. (2) representa la presión parcial de CO, y el segundo
elemento representa la relación entre el caudal de gas oxígeno y el
caudal de circulación del acero fundido, que representa el grado de
peroxidación del acero fundido. La relación entre la CIUO y (T.Fe) en
la escoria a [C] de 0,05% en masa se muestra enFigura 7. Kaiet al.51)
propuesto BOC (Equilibrio de la tasa de alimentación de oxígeno y
carbono), que es un índice del efecto de [C] en la generación de
(FeO), como se expresa en la Eq. (3).
BOC QO2 / (W /) 1 /% C ................ (3)
Kishimoto et al.52) sugirió que el efecto de la presión parcial de CO
del gas de soplado de fondo sobre la descarburación selectiva es
comparativamente pequeño, excepto en la región de carbono
ultrabajo de [C] <0,02% en masa. También se llevaron a cabo
muchos estudios sobre la proporción de gas de soplado superior e
inferior, y se encontró que se pueden obtener propiedades
metalúrgicas cercanas a las del Q-BOP cuando la relación entre la
tasa de soplado del gas de fondo y la tasa total de soplado de gas es
superior al 10%.49)
3.2. Técnicas de refinación de alta velocidad en convertidor
3.2.1. Desarrollo de la lanza de soplado superior de oxígeno
El aumento de la pérdida de hierro por escupir y la generación de
polvo son problemas del proceso de descarburación del convertidor con
metal caliente desfosforizado debido a la pequeña cantidad de escoria
Figura 7. Relación entre CIUO a [C] = 0,05% en masa y (T.Fe).50)
© 2020 ISIJ
Generacion. Hiraiet al.53) investigó el mecanismo de generación de polvo e
indicó que el polvo de hierro en la etapa inicial de descarburación es
causado principalmente por el estallido de burbujas, mientras que en la
etapa posterior de descarburación es causado principalmente por humos
(evaporación).
Cuando se usa una boquilla de múltiples orificios, las salpicaduras
aumentan si la superposición de los chorros de gas es excesiva. M. Fukagawa54)
diseñó un nuevo diseño de boquillas que emplea boquillas con diferentes
diámetros y ángulos una al lado de la otra para disminuir la
superposición en la superficie del acero fundido, como se muestra en
Figura 8. Wakayama Works de Sumitomo Metals (ahora Nippon Steel)
adoptó un convertidor de placa libre más alto y una lanza de nuevo
diseño, y logró una descarburación de alta velocidad (9 min) con un flujo
de gas de oxígeno más alto (5 Nm).3/ t / min).55)
Basado en experimentos de modelo frío y modelo caliente a
escala 6 t, Naito et al.56) diseñó boquillas con una condición de
sobreexpansión que se da cuenta de una condición de soplado
suave, y demostró que este diseño reduce la generación de polvo.
3.2.2. Técnicas de detección para convertidores
Se han informado varios métodos para detectar el vertido
durante el soplado, incluida la detección por una cámara de
vigilancia en la boca del horno,57–59) medir la vibración del horno
con un acelerómetro60) y detección por señales acústicas.61) M.
Shakirov et al.62) informó la clasificación de los descuidos. Cicutti
et al.63,64) llevó a cabo una investigación detallada mediante un
análisis acústico durante el soplado. S. Barellaet al.sesenta y cinco)
investigó el efecto de la viscosidad de la escoria sobre el comportamiento de la
formación de espuma. M. Malathiet al.66) estudió un modelo de escupir basado
en un examen del cráneo.
Se esperan avances en el modelado de procesos utilizando ciencia
de datos en un futuro próximo. En este caso, será aún más
importante comprender los fenómenos con precisión mediante el
desarrollo de nuevas técnicas de detección, observación directa y
modelado.
3.2.3. Producción de acero inoxidable mediante el método de
conversión En 1972, Nippon Steel estableció un proceso para la
producción de acero inoxidable ferrítico mediante una ruta de
conversión de metal caliente (alto horno) como sustituto del proceso
EAF (fusión de chatarra).67) En el proceso Nippon Steel, uso positivo
del método RH-OB y una técnica de calentamiento de acero fundido
que utiliza oxidación de aluminio.68) permiten realizar el tratamiento
durante las largas horas necesarias para producir acero inoxidable
ferrítico.
Kawasaki Steel Chiba Works (ahora JFE Steel East Japan
Figura 8. Lanza de nuevo concepto aplicado para soplado de alta velocidad en
refinado BOF.54)
2736
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Works (Chiba)) adoptó una tecnología para producir acero inoxidable Además de reducir el consumo de aleación de FeCr, CO2
utilizando gránulos de cromo mediante un proceso de doble refinación Las emisiones también se reducen debido a un menor consumo de
utilizando dos convertidores de soplado superior e inferior (K-BOP) y el carbono como fuente de calor, lo que contribuye a reducir las cargas
RH-KTB. El proceso K-BOP consiste en la reducción de la fundición, la ambientales.
descarga de escoria, la fusión de FeCr y la descarburación.
Posteriormente, se adoptó un nuevo proceso que utiliza mineral de 3.3. Fusión de chatarra con convertidor de soplado superior
cromo en lugar de gránulos de cromo para la producción de acero e inferior
inoxidable ferrítico, como se muestra enFigura 9.69–71) En este proceso, se Nakayama Steel inició la operación del método NSR (Proceso
aplicaron dos convertidores (SRF: horno de reducción de fundición y DCF: de fusión y refinación de chatarra de Nakayama) en 2002.74)
horno de descarburación) y se adoptó el proceso VOD como proceso de En ese proceso, se adoptó la fusión del 100% de la chatarra mediante la adición
refinado secundario para satisfacer las demandas de productos de de carbón en un convertidor convencional de soplado superior.
ultrabajo carbono y productos de acero inoxidable de mayor calidad. Se El convertidor KS es un proceso para fundir 100% chatarra en
instalaron una máquina de colada continua de flexión vertical y un horno
de mantenimiento de calor con funciones de calentamiento / fusión
llamado J-First (depósito de hierro flexible JFE para acero inoxidable).71) En
la reducción por fundición de mineral de cromo, se utiliza material de
carbono como agente reductor. Para compensar la pérdida de calor
debido a la reacción de reducción, se proporciona un suministro de calor
mediante la oxidación del gas de carbono y CO. Sin embargo, cuando se
utilizan tasas de suministro de oxígeno más altas para aumentar la
productividad, la generación de polvo y la erosión refractaria por la
postcombustión del carbono fueron problemas.
Para resolver estos problemas, Okuyama et al.72) y Sato et al.73) desarrolló
un quemador especial utilizando combustible a base de hidrógeno en 2012. En
esta técnica, las partículas de mineral de cromo se calientan en la llama del
quemador para lograr una mayor eficiencia de calentamiento. Una
comparación de los métodos de transferencia de calor anteriores y
desarrollados se muestra enFigura 10. Debido a que las partículas de mineral
de cromo calentadas en la llama del quemador funcionan como un medio de
calor, se logra una eficiencia de calentamiento del 80%. El quemador promueve
la fusión del mineral de cromo y compensa la pérdida de calor en la reacción
de reducción, logrando un aumento del 20% en la eficiencia energética en una
Figura 10. Comparación entre calor convencional y desarrollado
comparación asumiendo el mismo suministro de calor.
transferir.72)

Figura 9. Producción de acero inoxidable por el método de reducción por fundición de mineral de cromo.71)

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el convertidor de soplado superior e inferior. Se instaló un convertidor KS en
Nippon Steel Hirohata Works después de hacer inactivo un alto horno.75) El
carbón se inyecta desde las toberas de soplado del fondo y las llantas de
desecho se reciclan como fuente de calor, utilizando el negro de carbón
contenido en las llantas como sustituto del carbón. Los cordones de caucho y
acero de las llantas de desecho también se recolectan como un subproducto
de gas y fuente de hierro, respectivamente.
En Japón, de 1991 a 2000, se llevó a cabo un "proyecto nacional para el
reciclaje de desechos, la reducción de las emisiones de dioxinas, el ahorro
de energía y la expansión selectiva de la energía".76)
mostrando que la energía primaria se puede reducir en un 25% en
comparación con el proceso EAF cuando se considera la energía del
gas recuperado.
En un futuro próximo, será necesario desarrollar un nuevo
proceso que minimice el CO2 emisiones manteniendo la
productividad y la calidad de los productos de acero. Para enfrentar
este desafío, se deben desarrollar técnicas de clasificación de
chatarra para expandir el uso de fuentes de hierro frío y técnicas de
reciclaje de carbono.
4. Refinación secundaria (metalurgia en cuchara)
Las técnicas de refinado secundario se aplican al acero
fundido que ha sido fundido y sometido a un refinado primario
en un convertidor o un horno de arco eléctrico para ajustar el
acero a una composición química y temperatura específicas. El
refinado secundario es un proceso necesario, tanto para
maximizar la capacidad del proceso de refinado primario como
para producir aceros de alta pureza y limpieza. Las siguientes
funciones son necesarias para el refinado secundario:
(1) Vacío (presión reducida) para eliminar hidrógeno,
carbono y nitrógeno.
(2) Agitación para desoxidar el acero y homogeneizar la
temperatura del acero fundido.
(3) Refino con fundente y escoria para desulfuración,
desoxidación y control de inclusión (químicas y espumas).
(4) Calentamiento del acero fundido mediante arco, oxidación de
aluminio o quemador de gas.
(5) Adición de aleación para ajustar la composición
química.
Se desarrollaron muchos tipos de instalaciones de refinado al
vacío desde finales de 1950 hasta la década de 1960. El método
Bochumer (proceso de desgasificación por gotitas), que fue la
primera instalación comercial, fue desarrollado por Bochumer
Verein en 1952 para eliminar los defectos de hidrógeno en lingotes
grandes para fundición y forja.
El método DH fue desarrollado por Dortmund Horder
Huttenunion en 1956, y el método RH fue desarrollado por
las compañías Ruhrstahl y Heraeus en 1958 como un
desgasificador de vacío de tipo succión. Los métodos VAD
(Vacuum Arc Degassing) y VOD (Vacuum Oxygen
Decarburization) se desarrollaron en 1968, y los métodos
AOD (Argon Oxygen Decarburization) y LF (Ladle Furnace) se
desarrollaron en 1967 y 1971, respectivamente. Kajioka ha
informado de los tipos, funciones e historias de desarrollo.77)
e Iida.78) Kuwabara79) y Semura y Matsuura80) revisó el
desarrollo tecnológico y la historia del desarrollo en Japón.
En este capítulo, estas técnicas secundarias de refinación se
denominan colectivamente "Metalurgia de cuchara".
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4.1. Metalurgia al vacío
El refinado al vacío se clasifica ampliamente en los tipos RH y
VD, y RH, VD y DH80,81) Los métodos son ampliamente utilizados,
como se muestra en Figura 11. El método DH instalado en
Yawata Steel (ahora Nippon Steel) en 1961 fue la primera
instalación de refinación al vacío en Japón. Aunque el método
DH se usó ampliamente en Japón, el DH tiene desventajas en
comparación con el RH, como un equipo complejo debido al uso
de un recipiente de vacío de tipo elevado y una capacidad de
desgasificación más pequeña. En 1998, Nippon Steel desarrolló
el método REDA para compensar las deficiencias de DH.82–84)
REDA se adoptó para la producción de acero inoxidable y de
carbono ultrabajo, e hizo posible producir acero inoxidable de
alta pureza de manera más eficiente que el refinado VOD.83)
4.1.1. Proceso RH
Una RH se instaló por primera vez en Japón en Fuji Steel Hirohata
Works (ahora Nippon Steel Hirohata) en 1963, y fue la segunda
instalación de RH del mundo.81,85) Durante el período comprendido entre
fines de la década de 1970 y fines de la de 1980, el proceso de producción
de acero en Japón cambió rápidamente, ya que la fundición continua
reemplazó la fundición de lingotes en el proceso de solidificación. En
estas circunstancias, también se produjo un rápido progreso y desarrollo
en el proceso de salud reproductiva, incluidos los siguientes puntos.
(1) Mayor aplicación de pruebas ultrasónicas a productos producidos
por desgasificación y desoxidación de aceros muertos con Al para placas
pesadas.
(2) Reducción de la carga del convertidor mediante la adopción de RH
para grados generales de acero, utilizando su eficiente descarburación y
capacidad de agitación bajo vacío.
(3) Aplicación al acero ultrabajo en carbono para mejorar la
productividad y la calidad.
En el proceso de HR, la circulación del acero fundido es causada
por el gas Ar suministrado desde un tubo de inmersión (snorkel),
utilizando el efecto de elevación de gas. La tasa de circulación en las
plantas reales se midió utilizando un198Au trazador86) y adición de Cu.
87) Kuwabara et al.88) analizó el cambio de composición durante la
adición continua de aleación, comparó los resultados con los datos
reportados de otras compañías y propuso la siguiente Eq. (4) para la
tasa de circulación Q.Figura 12muestra la relación entre los
resultados calculados y los resultados medidos para las instalaciones
de RH reales.
Q 11.4G1/3D4/3{ln (P1 / PAG2 )}1/3 t / min ......... (4)
El refinado al vacío para descarburación se utiliza principalmente para los
dos propósitos siguientes:
(1) Descarburación en el rango bajo en carbono mientras se restringe
la oxidación de [Cr] en la producción de acero inoxidable.
(2) Producción en masa de acero ultrabajo en carbono para paneles
exteriores de automóviles.
VOD es el principal proceso de refinado al vacío en la producción de
acero inoxidable. Muchos de los estudiados en relación con el acero
ultrabajo en carbono se llevaron a cabo a partir de la década de 1980; en
particular, el establecimiento de la producción en masa utilizando la
descarburación en el rango de carbono ultra bajo mediante el proceso de
HR y la descarburación de metal caliente desfosforizado en el convertidor
hicieron contribuciones importantes al progreso tecnológico.
Sumita et al.89) construyó un modelo de descarburación
asumiendo un equilibrio secuencial, que se aproximaba a
una mezcla perfecta (2 tanques) entre la cuchara y el vacío
2738
 ISIJ International, vol. 60 (2020), No. 12

Figura 11. Proceso de refinado al vacío multifuncional.80)

Figura 12. Relación de la ecuación. (4) en HR real.88)

recipiente en el RH. El efecto de las condiciones operativas sobre la

descarburación se analizó utilizando este modelo, como se muestra en
Figura 13. Figura 13. Relación entre ak, K y Q durante la descarburación.89)

C C 0
exp (Kt) .......................... (5)

Se obtuvieron los siguientes resultados de ese análisis: (1)

Kc Q/V ak / Q ak ................... (6)
el 90% de la descarburación procede en la cámara de
Aquí, [C]0 es el contenido de carbono inicial, Q es la velocidad de circulación (t / vacío, y el 10% restante procede en el tubo superior.
min), V es el volumen interior de la cuchara (m3), ak es el coeficiente de (2) En la región de bajas emisiones de carbono, es decir, [C]≦ 40 ppm,
descarburación de la capacidad (m3/ min) y K es la constante de velocidad donde la tasa de descarburación se estanca, ak≦ 10 m3/ min y K ≦
aparente de descarburación (min - 1). 0,15 min - 1. El paso de control de la tasa de descarburación en

2739 © 2020 ISIJ

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la cámara de vacío es una condición mixta de transferencia de masa en la
reacción de descarburación y la velocidad de circulación.
Las instalaciones de RH recientes tienen tasas de circulación más
altas y tiempos de mezcla más pequeños. Katoet al.90) informó que
una zona muerta donde la distribución de la concentración no es
uniforme no existe en el acero fundido en la cuchara. En el caso de
[C]> 40 ppm, la etapa de control de velocidad comprende (i)
velocidad de nucleación de burbujas de gas en la superficie de acero
fundido en la cámara de vacío y (ii) velocidad de crecimiento de
burbujas de gas y separación por flotación (agregación y
unificación). En el caso de la región baja en carbono de [C]≦ 40 ppm,
(ii) es el paso de control de la velocidad. Por lo tanto, los siguientes
puntos son importantes para acelerar la tasa de descarburación del
acero ultrabajo en carbono en la HR:
(1) Aumentar el grado de vacío rápidamente en la etapa
inicial de descarburación aumentando la capacidad de
escape RH.
(2) Incrementar la tasa de circulación del acero fundido.
(3) Aplicar una fuerte agitación a la superficie del acero fundido
en la última etapa de descarburación.
RH-OB (O2 inyección) fue desarrollado en Nippon Steel Muroran
Works para promover la descarburación del acero inoxidable.91) En
ese proceso, se colocó una tobera de doble capa en el fondo de la
cámara de vacío, y se suministró gas oxígeno desde el tubo interior
mientras que se suministró neblina de aceite desde el tubo exterior.
Control de descarburación, calentamiento y el tiempo de
tratamiento RH después de la finalización de O2 La inyección es
importante para la flotación adecuada y la eliminación de las
inclusiones generadas por el soplado de oxígeno en este proceso.
El método de soplado superior de oxígeno RH-KTB (RH-
Kawatetsu Top lance Blowing) fue desarrollado en Kawasaki
Steel Chiba Works.92,93) El espacio entre la lanza de soplado
superior y la superficie de acero fundido es de entre 1,6 y 4,5 m,
y la lanza suministra gas oxígeno a la superficie de acero
fundido mientras se controla la altura de la lanza
correspondiente al contenido de carbono objetivo. Los efectos
de RH-KTB son los siguientes:
(1) Disminución de la caída de temperatura en el tratamiento con borde mediante
el uso de postcombustión de carbón.
(2) Mayor tasa de descarburación (mayor coeficiente de
capacidad).
(3) Valores unitarios mejorados al disminuir la temperatura
de toma de acero fundido y (% T.Fe), porque el uso de RH-KTB
hace posible aumentar [C] en el extremo de soplado en el
convertidor.
RH-MFB (quemador multifunción RH) fue desarrollado en Nippon
Steel Hirohata Works94,95) y permite suministrar gas oxígeno y GNL
desde la lanza superior. Los refractarios y el acero fundido se
calientan durante el tratamiento y el tiempo libre. RH-PTB (Powder
Top Blasting) se desarrolló en Wakayama Works de Sumitomo
Metals (ahora Nippon Steel)96,97) para la producción de aceros al
carbono y de azufre ultrabajo, y cuenta con voladura de polvo de
mineral de hierro durante la descarburación en el rango [C]≦ 40
ppm. Se cree que el polvo de mineral de hierro que es arrastrado y
esparcido en el acero fundido aumenta el área de la interfaz de
reacción, funciona como fuente de oxígeno y también proporciona
núcleos para las burbujas de CO.
En Chiba Works de Kawasaki Steel (ahora JFE Steel East Japan
Works (Chiba)), el comportamiento de descarburación del acero
de carbono ultrabajo cuando se suministró una mezcla de gas
hidrógeno y gas Ar desde la boquilla de gas circulante fue
© 2020 ISIJ
examinado.98) Se descubrió que el hidrógeno se disolvió una vez en
acero fundido, y el fenómeno de desgasificación por el hidrógeno
proporcionó núcleos para la descarburación en la región de bajo
carbono. Se investigó el efecto de la inyección de hidrógeno,
revelando que la tasa de descarburación aumentó en la región de
carbono ultrabajo de [C]≦ 15 ppm, y como resultado, se puede lograr
un contenido final de carbono más bajo.98)
Okuyama et al.99) y Sumi et al.100) llevaron a cabo experimentos
con modelos en frío para investigar el comportamiento del chorro
de oxígeno de una boquilla laval a presión reducida, y compararon el
comportamiento dinámico medido del chorro con los resultados de
un análisis numérico.
La reacción de eliminación de nitrógeno se ve afectada por la
composición química, y especialmente por los elementos tensioactivos.
Se sabe que la constante de velocidad de eliminación de nitrógeno
aparente se expresa mediante una reacción de segundo orden de [N], y
se reduce al aumentar [O] y [S]. ([O] es más eficaz que [S].) Los pasos que
controlan la velocidad de eliminación de nitrógeno son la velocidad de
eliminación del nitrógeno absorbido en la superficie del acero fundido y
la desorción de N2 (gramo).
En el proceso de HR, la absorción y la eliminación de nitrógeno
proceden al mismo tiempo debido a la fuga de aire de las grietas en
el tubo. Por lo tanto, es importante minimizar la absorción de
nitrógeno causada por las fugas de aire. Se han informado las
siguientes técnicas para reducir la absorción de nitrógeno:
(1) Roscado sin desoxidación en el convertidor.
(2) Aumentar el caudal de gas (Ar) para la circulación.101)
(3) Mejora del rendimiento de sellado de gas Ar en el tubo y la
brida.
(4) Uso de snorkel sin brida.102)
También se han informado otros ejemplos. Mukawaet al.103)
investigó la mezcla de gas CO en el gas de circulación (Ar) para
promover la eliminación de nitrógeno. Yanoet al.104) informó sobre
los efectos de la rosca sin desoxidación, la supresión de la fuga de
gas de la parte de la brida y la aplicación de una artesa sellada como
contramedidas para evitar la absorción de nitrógeno.
Como método sin vacío, se examinó la eliminación de nitrógeno por
escoria. La relación de eliminación de nitrógeno se incrementó mediante
el uso de CaO-Al2O3 escoria para controlar la composición química a fin
de aumentar la capacidad de nitruro.105) Yamaguchi et al.106) llevó a cabo
una investigación básica que incluía la eliminación de nitrógeno de la
escoria a la fase gaseosa, además de la eliminación del acero fundido a la
escoria.
Arai et al.107) desarrolló PERM (método de elevación y reducción
de presión) para promover la eliminación de inclusiones por
flotación. Se pueden generar burbujas de gas nitrógeno utilizando la
diferencia entre la solubilidad del nitrógeno a presión atmosférica y
la presión reducida. Esta técnica se aplicó a un VOD en escala de 50 t
para aceros al carbono e inoxidables y a una HR en escala de 250 t
para acero para rodamientos. La tasa de eliminación de oxígeno se
duplicó y el contenido total de oxígeno y el tamaño de inclusión
promedio en las losas se redujeron.
Mizukami informó sobre técnicas de desulfuración para acero
fundido mediante la adición de fundente de desulfuración en una
cámara de vacío. et al.,108,109) Sato et al.110) y Soejima et al.111)
Las técnicas de desulfuración por inyección de fundente se
investigaron en Kawasaki Steel Mizushima Works (ahora JFE
Steel West Japan Works (Kurashiki))112) y Nippon Steel Ohita
Works.113)
2740
 ISIJ International, vol. 60 (2020), No. 12
4.1.2. VOD (descarburación de oxígeno al vacío)
El método VOD fue desarrollado por Witten (Alemania) en 1967, y la
primera unidad en Japón se instaló en Nisshin Steel para su uso en el
refinado de acero inoxidable en 1968. Ejemplos de desarrollo incluyen un
método VOD para acero inoxidable ultra bajo en carbono y nitrógeno
( Katayama et al.114)) y el KTG (Kacero awasaki Tokyo Yogyo GRAMOcomo
sistema de soplado) método (Kakiuchi et al.115,116) y Oguchi et al.117))
utilizando una boquilla de un solo orificio para la inyección de gas en
lugar de un tapón poroso, que era la corriente principal en el refinado de
la cuchara en ese momento. También se investigó la promoción de la
eliminación de nitrógeno mediante chorro de polvo oxidante.118,119)
4.1.3. VCR (Refinador de conversión al vacío: Vacío AOD) En el refinado de
acero inoxidable, la descarburación se puede realizar a partir de un
mayor contenido de carbono mediante el método AOD. Sin embargo, la
tasa de descarburación por AOD es baja en la región baja en carbono y,
como resultado, el contenido de carbono final es mayor. Aunque la
presión parcial del gas CO se puede reducir introduciendo una gran
cantidad de gas Ar, esto provoca un aumento de costes. Daido Special
Steel desarrolló VCR, que era un AOD modificado con una función de
refinado al vacío.120) La empresa inició la operación de un proceso AOD-
VCR a escala de 70 t para la producción de acero inoxidable en 1991.121)
como se muestra en Figura 14.
Como característica del proceso VCR, la descarburación se
realiza utilizando oxígeno disuelto y óxidos en la escoria, y no O2
soplando en condiciones de vacío. Nippon Steel introdujo este
proceso para el refinado de acero inoxidable como el proceso V-
AOD en 1996. Con el proceso V-AOD, se mejoró la
descarburación mediante soplado de oxígeno (sin gas diluido) a
presión reducida ([C]≦ 0,6%), lo que se traduce en un menor
tiempo de refinado y un menor consumo de aleación de Si para
la reducción de cromo en la escoria.122)
4.2. Refino secundario (metalurgia en cuchara) sin
tratamiento al vacío
El refino secundario sin tratamiento al vacío comenzó con la
inyección de gas Ar a través de una lanza especial o toberas
inferiores y se utilizó para diversos fines, incluido el ajuste de la
composición química, la desoxidación, la eliminación de inclusiones,
la desulfuración y la homogeneización de la temperatura del acero
fundido.
Burbujeo de gas de una lanza especial, como el método de la
lanza Scan, el método TN (Thyssen Nieder Rhein) y CaSi
Figura 14. Vista esquemática de AOD-VCR.123)
2741
El método de alimentación de alambre se comercializó en la década de 1980.
ASEA-SKF fue el primer método que utiliza la agitación mediante una bobina de
inducción electromagnética colocada fuera de la cuchara.78)
Nippon Steel desarrolló CAS-OB (ajuste de composición
por soplado de oxígeno burbujeante de argón sellado),123)
que es un proceso de refinado secundario simplificado que
utiliza gas Ar burbujeando para desoxidar y ajustar la
composición química. Acero Nippon124) también desarrolló KIP
(Kimitsu Injection Process) para la desulfuración por inyección
de fundente. Posteriormente, esas técnicas se modificaron
como CAS-OB a presión reducida y V-KIP al proporcionar una
función de vacío.
El método LF (horno de cuchara) se desarrolló en 1970. En el proceso
LF, el acero fundido se agita con gas Ar para su desoxidación y
desulfuración. Debido a que la temperatura del acero fundido disminuye
con la adición de aleación, el acero fundido se calienta con un arco de
electrodo de grafito. En la década de 1980, se comercializó NK-AP
(proceso de refinación de arco NKK) para la producción de aceros ultra
bajos en azufre y oxígeno mediante el uso de una lanza de inyección de
flujo y un dispositivo de calentamiento con un electrodo de grafito.125)
4.2.1. Control de inclusión en el método LF
Yoshioka et al. investigó la composición de inclusiones
con tamaños de 1μmy mayor utilizando una tecnología
llamada ASPEX Explorer (SEM industrializado automatizado
con Omega Max EDX).126) El material examinado fue acero
cementado (SCM) (C / 0.22, Si / 0.26, Mn / 0.68, Ni / 1.62, Cr /
0.56 (masa%)) producido por el proceso EAF (150 t) -LF-RH-
CC .
En Sanyo Special Steel, la composición de las inclusiones de
óxido en RH se controla a un MgO – Al2O3 sistema controlando
la cantidad de CaO y CaF añadidos2, que contribuyen a reducir el
contenido total de oxígeno por flotación (Figura 15). Se
desarrolló un proceso de alta productividad para acero
ultralimpio para rodamientos mediante un control exhaustivo
del proceso EAF-LF-RH-CC.127)
4.2.2. Control de inclusión
Se informaron muchos estudios sobre la inclusión de alúmina. Tozawaet al.
128) analizaron el comportamiento de aglomeración y flotación de la generación
de conglomerados de alúmina mediante la teoría fractal. Mikiet al.129) investigó
el efecto de la burbuja de Ar sobre el comportamiento de eliminación de
inclusiones en el proceso de HR. Además, Sasaiet al.130-132) informó el
comportamiento de generación y eliminación de alúmina a través de
distinguidas investigaciones básicas.
Harada et al.133) propuso un modelo de generación de inclusión
basado en el modelo de reacción acoplada. Metalurgia de óxidos134-153) es
un ejemplo de una tecnología que utiliza inclusiones y precipitaciones
para controlar la microestructura de los productos de acero. Se informó
sobre la utilización de inclusiones de óxido secundario más finas, que se
generan durante la solidificación, para lograr una microestructura más
fina.154-159) Se pueden utilizar inclusiones o precipitados más finos para el
control de la microestructura. En particular, las inclusiones de óxido
secundario más finas se generan con velocidades de solidificación más
altas y, por lo tanto, se pueden utilizar en los procesos de fundición de
planchas finas y fundición de bandas. En el futuro, se necesitará una
mayor investigación del control de la microestructura por inclusiones y
precipitaciones.
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Figura 15. Cambio de composición de las inclusiones durante el refino secundario.129) (Versión online en color).
4.3. Problemas y perspectivas de la metalurgia de
cucharasEs necesario un mayor desarrollo de nuevas
técnicas para producir aceros de alta pureza y limpieza a
fin de satisfacer la demanda de productos de acero de
alta calidad. Aunque la descarburación en la región baja
en carbono se ha establecido mediante procesos de
refinación al vacío, en el futuro, se controlará el proceso
de [C], [O], [O total] y la temperatura mediante modelos
de reacción precisos, técnicas de ciencia de datos y
técnicas de calentamiento rápido. necesario. Para la
remoción de nitrógeno, se requiere un proceso
simplificado para el EAF, técnicas de utilización de escoria
y una técnica para remoción de nitrógeno de la escoria.
En lo que respecta a la desulfuración, ya se puede
producir acero ultrabajo en azufre, pero se necesitan
técnicas de desulfuración y calentamiento a alta
velocidad para satisfacer la creciente demanda de aceros
ultrabajos en azufre.
5. Resumen: problemas y perspectivas del proceso de refinación
5.1. Problemas en el proceso de fabricación de acero y respuesta a los
problemas ambientales
La producción de acero crudo en Japón creció rápidamente después
de 1960 y alcanzó los 100 millones de toneladas por año por primera vez
en 1973. Hoy, la producción de acero crudo de Japón sigue siendo de
alrededor de 100 millones de toneladas por año. En 2018, Japón fue el
tercer productor mundial, después de China e India.
Las acerías integradas japonesas están ubicadas en la costa e
importan mineral de hierro y carbón de alta calidad. Han optimizado el
proceso de producción con el objetivo de la producción en masa de
aceros de alta calidad. Como se describe en este documento, el proceso
de producción se ha diferenciado funcionalmente en pretratamiento de
metal caliente, convertidor de soplado combinado y refinado secundario.
Por otro lado, “Contribución a la sostenibilidad del medio
ambiente global y supresión del calentamiento global” es un tema
urgente para la industria del acero. En 2008, Japón lanzó un
proyecto nacional llamado “Proceso de producción de acero por
reducción de hidrógeno: (proyecto COUESE 50162)) ”Con el objetivo de
reducir el CO2 emisiones en un 30% para 2030. Además, en 2018, la
Federación Japonesa del Hierro y el Acero (JISF) adoptó una visión
llamada "Desafío para la fabricación de acero con cero carbono"
como una contramedida contra el calentamiento global. La JISF
anunció una hoja de ruta y estableció el objetivo de reducir
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CO2 emisiones a cero para 2100. En el futuro, se requerirán procesos
de mayor eficiencia energética para la chatarra y procesos de
fundición de hierro reducidos que puedan producir aceros de alta
calidad con alta productividad.
5.2. Problemas y perspectivas del proceso de refinaciónLos
problemas del proceso de refinación son 1) utilización de big
data, inteligencia artificial y ciencia de datos para controlar el
proceso de refinación y mejorar su eficiencia, 2) desarrollo y
realización práctica de detección y modelado, 3) utilización de robots
para integrar y simplificar la producción proceso, 4) Expansión de la
utilización de chatarra, incluida la chatarra de desecho y hierro
reducido, y la eliminación o desintoxicación de elementos tramp y 5)
Desarrollo de fundente que tiene una mayor capacidad de refinación
y promueve 3R (Reducir, Reutilizar y Reciclar) de la escoria de
fabricación de acero.
En el futuro, las fuentes de hierro se volverán más diversas y, como
resultado, se requerirán procesos de fusión de mayor eficiencia
energética y 3R de escoria de fabricación de acero. Por lo tanto, serán
necesarios nuevos procesos de pretratamiento para reducir los
elementos atrapados, el fósforo y el azufre. En el refinado de
convertidores y metalurgia de cucharas, refinando las técnicas de control
utilizando la ciencia de datos basada en la elucidación del mecanismo de
los fenómenos por visualización,etc., serán necesarias tecnologías de
modelado y detección de alta temperatura para un control preciso del
proceso. Además, además de la omisión del proceso y la
multifuncionalidad, se desea el desarrollo de nuevas técnicas de agitación
y calentamiento rápido que permitan una mayor velocidad y una
producción más estable.
5.3. Necesidad de investigación básica
Es necesario desarrollar nuevas técnicas correspondientes a los
puntos antes mencionados. Por lo tanto, la investigación básica es cada
vez más importante, como la visualización de fenómenos de alta
temperatura, técnica de detección, modelado de procesos, propiedades
físicas y químicas del metal fundido, flujo de escoria. Además, son muy
necesarias las investigaciones básicas para el desarrollo de nuevos
procesos, como la reducción de la producción de hierro, el proceso de
malteado de fuentes de hierro en frío (chatarra de acero y hierro
reducido) y la promoción de las 3R (Reducir, Reutilizar y Reciclar) de
escorias y polvos siderúrgicos. Es necesario establecer esos nuevos
procesos para minimizar la carga ambiental.
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