El “ACERO VERDE”: la salvación

de la industria SIDERÚRGICA (esto no

decir)

Introducción (esto no decir)

El “ACERO VERDE”: la salvación de la

industria SIDERÚRGICA

Es posible que en el futuro, las industrias del acero emitan agua como

desecho.

Pero en el presente, las industrias siderúrgicas emiten enormes cantidades

de dióxido de carbono al planeta. Sus altos hornos, de unos 30 metros de

alto rebozados de asbesto, emiten el 7 % de los gases de efecto

invernadero del mundo.

El acero lo necesitamos para fabricar otra enorme cantidad de productos.

Desde un clavo hasta motores y automóviles, se hacen con acero. Es decir,

un mundo sin acero es un mundo sin industria, un mundo muy diferente al

que conocemos.

Pero el planeta necesita de los avances científicos, y las industrias deben

reemplazar ciertos materiales si no quiere estimular al calentamiento

global. El carbono del mundo tiene que llegar a cero para 2050 si la

humanidad no quiere sufrir cataclismos naturales.

Sin embargo, existe una posibilidad que nos puede salvar; utilizando

hidrógeno podemos hacer acero y capaz de desechar agua como residual.

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Medio (esto no decir)

Acero verde libre de carbono: ¿Sueño o

realidad?

El acero es uno de los materiales más esenciales y demandados de nuestro mundo

moderno, puesto que es utilizado por varios tipos de industrias.

El acero es una aleación de hierro constituida por dos o más componentes. Puede

contener 0,3 % y 2 % de carbono. Pequeños átomos de carbono se anidan en su

interior para que sea más denso y dúctil.

En realidad, existen miles de tipos diferentes de hierro y acero. Lo que varía es la

cantidad y tipos de componentes y sus grados de aleación.

El acero posee todas las características metálicas del hierro, ya que es duro y denso

con capacidades magnéticas. Pero se le adhiere carbono para mejorar sus

propiedades físico-químicas. Así se vuelve más resistente.

Afortunadamente, en la naturaleza se encuentran los principales componentes del

acero, del hierro y del carbono.

Su proceso de fabricación está muy robustecido debido a tantos años de

perfeccionamiento.

Pero muchos años tuvieron que pasar para que la humanidad pudiera aprovechar el

hierro. Hagamos un recorrido por el proceso de fabricación del hierro para

comprender el acero y la emisión de dióxido de carbono.

El hierro y su proceso de fabricación

El hierro es fácil de encontrar. Constituye el 5 % de la corteza terrestre; aunque son

necesarios ciertos procedimientos para extraerlo, ya que los metales de la roca se

mezclan con otros elementos.

La extracción de hierro implica un desafío industrial. Los átomos de hierro se unen

estrechamente a los átomos de oxígeno. Y si se juntan dos hierros con tres

oxígenos, se produce el óxido férrico, que es un material mucho más difícil de

separar.

Y el óxido férrico se forma muy fácilmente. En presencia de agua, el hierro se

adhiere al oxígeno y crea el óxido que todos alguna vez hemos visto. Sabemos que

una vez que un material se oxida, queda inutilizable.

Por esta unión natural es que por bastante tiempo, la extracción controlada de hierro

fue imposible.

Por ejemplo, hace 5000 años, los antiguos egipcios obtenían su metal de los

meteoritos. El oxígeno ya estaba separado por algún proceso natural desconocido.

Pasarían otros 1000 años antes de que el hierro utilizable fuera posible mediante un

proceso llamado reducción, que consiste en separar los átomos de hierro de los

átomos de oxígeno colocando el material a temperaturas muy altas. El oxígeno se

une al carbono en el carbón y forma dióxido de carbono, el cual sale despedido al

aire y genera contaminación.

Lo que queda es un hierro purificado o "reducido". El proceso de reducción permitió

que comenzara la Edad del Hierro, etapa de la historia que fue la que posibilitó las

ciudades que conocemos hoy.

Se desconoce cuándo se fabricó el acero por primera vez. La producción de acero

era difícil de controlar hasta hace unos 600 años, hasta que se inventó el alto horno.

En estos artefactos se comenzó a realizar la fusión y reducción de los minerales de

hierro.

Actualmente, los altos hornos siguen siendo el principal método utilizado para

reducir el acero. Los modelos actuales miden unos treinta metros de altura y pueden

producir diez mil toneladas de hierro en un día.

Ya no se utiliza carbón vegetal, ahora se usa un material llamado coque, una forma

procesada de carbón; dicho en otras palabras, es carbono industrial.

Básicamente, el coque es un combustible sólido fabricado a partir de la destilación

de carbón bituminoso calentado a temperaturas de 500 grados a 1100 grados

centígrados. Se evita el contacto con el aire en todo momento. Este combustible se

compone entre un 90 % y un 95 % de carbono.

El proceso actual funciona del siguiente modo:

El mineral de hierro se tritura y se convierte en una especie de grano, mientras que

el carbón se transforma en coque. Estos componentes se colocan en el alto horno

junto con piedra caliza.

De este proceso de fusión se forma un hierro líquido brillante, junto con un

subproducto llamado “slag” y grandes cantidades de dióxido de carbono.

El hierro purificado resultante se vuelve a calentar por segunda vez, pero sin utilizar

coque, en un horno denominado “basic oxygen” u “oxígeno básico”. Durante esta

parte del proceso, se sopla oxígeno sobre la superficie del hierro fundido para

estimular la producción de monóxido de carbono y dióxido de carbono.

De esta forma se reduce el contenido de carbono del hierro de un 4 % a un 1 %. Es

en este punto en donde el hierro se convierte en acero. Finalmente, el producto

terminado se filtra en placas y se aprieta en láminas. Posteriormente se enrolla y

envía.

La industria del acero produce alrededor de 2000 millones de toneladas cada año.

Este mercado de acero maneja unos 2.5 billones de dólares al año y emite más de

3000 millones de toneladas de dióxido de carbono al año.

Actualmente, cada tipo de acero permite el desarrollo de diferentes aplicaciones y

usos. Es un material versátil y muy establecido en las industrias.

El acero también puede reciclarse de manera indefinida sin correr el riesgo de que

pierda sus atributos, lo que favorece su producción a gran escala.

Básicamente, este material es usado para la construcción de maquinarias,

herramientas, edificios y obras públicas.

Así mismo, se aplica en sectores complejos como en la aeronáutica, la industria

automotriz y para la fabricación de instrumental médico y otros sectores. Por todo

esto, una sociedad que no tiene acero carece de industria, pues ningún material ha

logrado igualarlo cuando se trata de la resistencia y de su facilidad de fabricación.

El acero contribuye al desarrollo tecnológico de las ciudades industrializadas,

mejora la resistencia mecánica y durabilidad de los materiales. Igualmente, favorece

la estabilidad de las instalaciones y los objetos, por ende, es un material muy

seguro.

La industria siderúrgica emplea altos hornos

que emite emiten altos contaminantes

El costo ambiental por mantener óptimos niveles de industrialización es grande.

Como adelantamos, la industria siderúrgica emite enormes cantidades de dióxido de

carbono al ambiente y es responsable del 7 % de los gases de efecto invernadero

del planeta.

La mayor parte de las emisiones proviene de los altos hornos que se utilizan para la

reducción de acero. Según estimaciones, se espera reducir un 60 % la emisión para

el año 2050, siempre que se cumpla la meta del carbono cero.

Entonces, parece que nos encontramos con otro cuello de botella, ya que estos

materiales son muy utilizados, con infraestructuras difíciles de desmantelar si no

existen alternativas viables económicamente.

Sin embargo, es posible que se haya encontrado una solución: reemplazar el

carbono con hidrógeno.

La pregunta es: ¿se puede producir acero con este método a escala industrial?

¡Veamos!

Se está desarrollando otra forma de purificar el hierro y separar los componentes

adheridos. En lugar de usar carbono para eliminar el oxígeno del mineral, se puede

usar hidrógeno.

Este proceso es mucho más amigable con el medio ambiente, es energía verde, ya

que produce desechos no contaminantes. Por ejemplo, cuando se utiliza carbono,

se emiten enormes cantidades de dióxido de carbono. Pero cuando se utiliza

oxígeno, se desecha H2O, es decir, agua.

Sería una forma muy atractiva y reutilizable para producir acero. Si la técnica se

emplea a escala global, se podría reducir las emisiones de la industria del acero en

un 90 % y las emisiones globales en 6 %.

El problema estaría en la materia prima: el

hidrógeno

El desafío para que estas plantas sean una realidad está en optimizar las

condiciones operativas, y el suministro de hidrógeno es el problema más importante.

Cuando se utiliza el hidrógeno puro en las industrias, suele extraerse del gas natural

(más conocido como gas metano). Pero el inconveniente es que esta extracción

requiere de mucha energía y eso crea más monóxido de carbono, que a su vez

produce dióxido de carbono cuando se quema.

Es decir, la materia prima del nuevo proceso genera el mismo dióxido de carbono

que supuestamente combate.

Existe otra fuente verde de hidrógeno: el agua. Esta puede dividirse en hidrógeno y

oxígeno cuando se pasa corriente a través de ella, un proceso llamado electrólisis.

Pero la electrólisis es verde solo si los electrones involucrados también provienen de

energía renovable.

Aunque se pudiera realizar la electrólisis, se necesita mucho hidrógeno. Y crear el

suficiente a través de la electrólisis, demandaría muchísima electricidad. Por

ejemplo, para producir una tonelada de acero, se requiere alrededor de 2600

kilovatios hora de electricidad.

En síntesis, el embudo está en cómo generar la materia prima sin un gran gasto de

energía.

Al respecto, la planta Hybrit planea usar electricidad verde y consumir un total de

3500 kilovatios por hora por cada tonelada de acero. Basta multiplicar esta cifra por

los 2000 millones de toneladas de acero que la industria demanda al año. Esto

arroja que serían necesarios 7000 mil teravatios por hora de electricidad.

En resumen, para satisfacer esa demanda, sin producir dióxido de carbono, habría

que duplicar el suministro anual mundial de electricidad nuclear y renovable.

Entonces, ¿el acero verde es un sueño o es una realidad? La respuesta dependerá

de cómo conseguir hidrógeno, aunque muchas empresas planean aplicar este

proceso en lo inmediato.

¿Cómo Suecia y ArcelorMittal planean llegar al

carbono cero utilizando el acero de hidrógeno?

Existe un proyecto llamado Hybrit, que está fabricando hierro con hidrógeno. Y ya se

construyó una planta piloto en Lulea, en la zona norte de Suecia.

El proyecto es una colaboración entre Vattenfall (que es la empresa eléctrica estatal

de Suecia), Luossavaara-Kiirunavaara Aktiebolag (una empresa minera pública de

Suecia) y la compañía siderúrgica privada Swedish Steel (que tiene sedes en

Estados Unidos).

Cuando se inauguró la planta, en agosto del 2021, no se dieron mayores detalles,

en miras de proteger la tecnología patentada.

A pesar del secreto, se sabe que lo que se está generando es un hierro verde y que

ya hubo un proceso de transformación de acero que se entregó a clientes como

Volvo y Mercedes Benz.

¿Cómo es que funciona el proceso de

fabricación del acero verde utilizando

hidrógeno?

Hybrit utiliza esta estrategia y es mucho más ecológica, y existen algunas otras

empresas que también siguen el mismo procedimiento.

Todo comienza vertiendo gránulos de hierro desde la parte superior de un horno

denominado “shaft furnace” u horno de eje. No se utiliza coque, sino que se

suministra gas hidrógeno por la parte baja del horno.

En el interior, se unen los componentes y se produce un proceso que se conoce

como “direct reduction” o reducción directa.

El horno es capaz de alcanzar unos 1500 grados centígrados, y a pesar de estas

altas temperaturas, el hierro resultante sigue en estado sólido, no se derrite.

También es un hierro que carece de carbono.

Luego, este material sólido es ingresado a un horno de arco eléctrico. Este tipo de

horno es un recipiente donde se hacen pasar rayos de electricidad en los electrodos

internos. Aquí el hierro finalmente se derrite y se genera un poco de carbón,

produciendo así acero.

El sistema libera algo de dióxido de carbono, pero mucho menos cantidad que el

proceso anterior.

La planta piloto produce actualmente alrededor de una tonelada de acero por hora.

Se planea construir una planta a escala comercial en la región de Gallivare, en el

norte de Suecia. Se estima que en 2026 podrá producir 1,3 millones de toneladas de

acero al año.

A pesar de los inconvenientes que ya mencionamos, Suecia planea ser el primer

país en lograr con su planta Hybrid la meta de carbono 0 para el año 2045. Pero no

solo encontramos a estas empresas suecas comprometidas con el objetivo del

acero a base de hidrógeno.

Se especula que otras naciones seguirán este rumbo. Por ejemplo, China, que

suministra la mayor parte del acero del mundo, también apunta a reducir sus

emisiones.

Por otro lado, ArcelorMittal es la mayor compañía siderúrgica a nivel mundial. Tiene

una plantilla de casi 200.000 empleados y opera en más de 60 países. Su sede

oficial se encuentra en Luxemburgo.

Esta multinacional planea lanzar la planta llamada H2Hamburg, en Hamburgo, en

las antiguas instalaciones de Hamburger Stahlwerke, la vieja fábrica de acero de

Alemania. Esta planta producirá acero sin emitir dióxido de carbono. Se estima que

algún día podría funcionar con energía renovable.

El objetivo de la compañía es reducir en esta década las emisiones de carbono en

un 30 %, y convertirse en la ciudad carbono cero para 2050.

Para alcanzar el objetivo, implementará el "carbono inteligente". Esto consiste en la

captura y almacenamiento de carbono y el uso de la tecnología de carbono circular.

El carbono circular consiste en utilizar material reciclado o la conversión de gases

residuales, para reutilizar el carbono que algunos de estos materiales contienen. La

industria del acero ya recicla la mayoría de sus subproductos, con una tasa de

eficiencia superior al 97 %.

Los proyectos de carbono circular como Carbon2Value, del que ArcelorMittal

también es miembro, tienen como objetivo llegar a reciclar el 100 % de los

materiales mediante la captura de dióxido de carbono. También se busca aplicar

estos materiales para fabricar etanol y nafta, que luego se pueden utilizar para

fabricar plástico.

A largo plazo, ArcelorMittal espera utilizar el hidrógeno verde y el método de

reducción directa para producir acero. El objetivo de H2Hamburg es probar este

nuevo concepto, aunque inicialmente utilizará el hidrógeno gris de combustibles

fósiles.

ArcelorMittal dispondrá de 500 millones de euros para desarrollar proyectos de

conversión de energía solar en hidrógeno y de transporte de hidrógeno a gran

escala.

Y si llegara el caso de que no se logra el objetivo, la empresa tendrá un plan B: si el

hidrógeno verde no llegara a estar disponible a precios competitivos a finales de

2025, se utilizará gas natural para alimentar el horno de reducción directa.

Se estima que este nuevo acero verde será entre un 20 % y un 30 % más caro que

el acero tradicional, al menos al principio. Pero, a medida que los procesos de

electrólisis y las fuentes de energía verde se vuelvan más eficientes, el costo podría

reducirse.

Así mismo, se espera que los subsidios, impuestos, aranceles y otras intervenciones

gubernamentales, hagan que el acero verde compita con el convencional. Si este se

vuelve más barato, se estima que traiga mayores inversiones para que todo el

proceso en su totalidad sea ecológico.

Pero el desafío también estará en estimular o fortalecer otro tipo de consumidor,

más consciente del medio ambiente.

Por ejemplo, si se llegan a construir desde coches fabricados a lavadoras,

fabricados con acero ecológico, se estima que costarán mucho.

A pesar de esto, se cree que los compradores suecos pagarán el excedente con

gusto. El acero verde es muy importante en Suecia, es un tema muy candente de la

vida cotidiana.

Quizá sea el momento para estimular que esta pasión por generar acero verde se

expanda a todo el planeta, así como sucede con otro tipo de industrias; por ejemplo,

con las granjas verticales de Nueva York, en donde son los usuarios los que

estimulan la oferta.

Microsoft dona 100 millones de dólares para

llegar a la meta de carbono cero

Microsoft ha donado 100 millones de dólares a la compañía Breakthrough Energy

Catalyst. Este dinero promueve una economía sin emisiones de carbono.

Catalyst es una empresa fundada por Bill Gates y su objetivo es estimular un nuevo

modelo empresarial sustentable con el medio ambiente. Este proyecto impulsa que

los gobiernos, junto a la filantropía privada, financien las tecnologías limpias de

última generación. Por lo que el acero verde se incluye entre sus plataformas.
Catalyst pretende establecer cuatro tecnologías energéticas: la captura directa de

dióxido de carbono del aire, el desarrollo del hidrógeno verde (aquí entra el acero

verde), el almacenamiento energético de larga duración y el combustible de aviación

sostenible.

Catalyst invierte en estas tecnologías sabiendo que son esenciales para las cero

emisiones netas de carbono. El objetivo es que este tipo de aplicativos se

establezcan definitivamente en las industrias. Y para lograr esto hay que reducir los

costes para que puedan competir con las opciones existentes que emiten gases de

efecto invernadero.

Es decir, se busca rebajar los costos de las materias primas verdes –como el

hidrógeno y las renovables– y así acelerar su adopción generalizada a gran escala.

Para el año 2050, el calendario marca que tienen que existir instalaciones

industriales, con cero emisiones netas de carbono, funcionando a escala global.

Microsoft, de esta forma, está afianzando su compromiso por un mundo sin carbono.

Ya invirtió un total de 1000 millones de dólares en los últimos 4 años en tecnología

de reducción de carbono a través del Fondo de Innovación Climática. Y ahora se

suman los 100 millones de dólares a través de Catalyst.

Así se planea que el hidrógeno sea accesible para las industrias siderúrgicas del

futuro.
Cierre (esto no decir)

Pero seguimos con la incógnita de si el acero de hidrógeno es un

sueño o realidad.

Como ocurre con muchas de las alternativas ecológicas

existentes, el proceso en alguna parte se complejiza, ya que se
termina quemando carbono o no es viable económicamente.

En el caso del acero, la pregunta es cómo lograr producir

hidrógeno sin quemar carbono en el medio.

Sin embargo, existe un halo de esperanza gracias a que la

iniciativa empresarial tiene muy fija la meta. Se les ve seguros y
decididos y por eso, para dentro de 30 años, la cosa puede
cambiar.

Las nuevas empresas del futuro ven en estos procesos

sustentables una posibilidad comercial. Y parte del objetivo
radicará en que el consumidor reclame objetos hechos de forma
ecológica, lo que incluye las energías solar, eólica y nuclear. Y
todo para combatir el humo negro que cubre el cielo.

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