Qui Qui Zap 14 01 PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA
"PROYECTO DE INSTALACIÓN DE UNA PLANTA DE ÁCIDO

SULFÚRICO A PARTIR DEL ENDULZAMIENTO DE LOS GASES
ÁCIDOS EN LA REFINERÍA DE TALARA"
PRESENTADO POR
NELLY DEL PILAR QUINTANA ZAPATA
JANET DEL MILAGRO ZUÑIGA TRELLES
TESIS PARA OPTAR EL TITULO DE

INGENIERO QUÍMICO
PIURA- PERÚ
2014
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERiA QUiMICA

ÁCIDOS EN LA REFINERIA DE TALARA"

INGENIERO QUÍMICO
TESISTAS
Bach. Nelly del Pilar

Quintana Zapata
Bach. Ja~ilagro
Zuñlga Trelles
ASESORES
lng. Msc, Juan Cruz Gutierrez !!::_!!l~uido Ticona Olarte

ASESOR CO-ASESOR
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA.

ÁCIDOS EN LA REFINERIA DE TALARA"

INGENIERO QUÍMICO
JURADO CALIFICADOR
ING. BRUNO CHUNGA PURIZACA NDEZ

Presidenta del Juredo Calificador Secretario del Juredo Calificador
lJNfVERSW~~-\n NACJO~AL DE PIURA
FACULTAD DE INGENiEt<ÍA DE MINAS
DECANATO
ACTA DE SUSTENTACION DE TESIS
Los Miembros del Jurado Calificador nombrados mediante Resolución N° 238-CF-14 de

fecha 16 de abril de 2014, que suscriben, reunidos el día domingo veintisiete de abril de
dos mil catorce a horas 10.00 am. en el aula del PROMAINA de la Facultad de Ingeniería
de Minas para la sustentación de la Tesis titulada: "PROYECTO DE INSTALACIÓN DE
UNA PLANTA DE ~CIDO ~ULFÚRICO A PARTIR DEL ENDULZAMIENTO DE LOS GASES
ACIDOS EN LA REFINERIA DE TALARA", conducida por las señoritas Bachilleres en
Ingeniería QUIMICA: QUINTANA ZAPATA NELLY DEL PILAR y ZUÑIGA TRELLES
JANET DEL MILAGRO. Efectuadas las observaciones y dadas las respuestas, las declaran :
d"'-c"-'_l'1----------
- - - - - - - - - ' - - ' f'1 oh 0- d ((j JN?Il Uno'-!<,""11'""'-'-'"-1!¡"--""-',
En consecuencia, quedan en condición de ser calificadas APTAS y solicitar al Consejo

Universitario de la Universidad Nacional de Piura; le otorgue el TITULO PROFESIONAL
DE INGENIERO QUIMICO, de conformidad con lo· estipulado en las normas legales
vigentes de la Universidad Nacional de Piura.
Piura, 27 de abril de 2014
ING. BRUNO CHUNGA PURIZACA S FERNANDEZ

Presidente del Jurado Calificador Seáetario del Jurado Calificador
CAMPUS UNIVERSITAR10- TELF.: 28525"1 ANf;(Q 20·15- (073)633048- F!M: 235159

URB. MIRAFLORES -CASTILLA.~ PIURA
•.. ·. , ......
DEDICATORIA
Dedicada muy en especialmente a Dios Padre nuestro creador y mejor amigo , fuente
de amor, luz que guía e ilumina, fuente de sabiduría que inspira, fuerza que nos da vida, y nos
impulsa a seguir adelante sin desanimarnos, a ser felices y luchar por todos nuestros sueños y
objetivos.
A nuestra mamila la Virgen María, madre y amiga de todos nosotros, qtuen nos
acompaña y guía en el camino de la vida.
A nuestros familiares quienes están con nosotros, y en especial a aquellos que ya no

se encuentran entre nosotros, Lizandro Ostilio Zapata lnga, y Víctor Santiago Zú!liga Sanchez
quienes nos brindaron su amor, apoyo y comprensión incondicional en todo momento,
ensef'íándonos a ser perseverantes y luchar siempre por lograr nuestros objetivos y metas en la
Vida.
A nuestros padres presentes, Etelvina Trelles, Nelly Zapata, y I-lector Quintana por
ser nuestro apoyo y mano derecha siempre.
11
AGRADECIMIENTO
Nos gustaría agradecer en primer lugar a Dios y a la Virgen María.
A nuestra familia, en especial a aquellos que ya no están con nosotras, Lizandro

Ostilio Zapata lnga, y Víctor Santiago Zúñiga Sanchez y también a nuestros familiares
presentes, padres, hermanos y tíos.
A nuestros asesores MSc. Ing. Juan Cruz Gutiérrez, y Dr. Tng. Guido Ticona Olarte
por su apoyo y colaboración brindada.
A nuestros patrocinadores de la Empresa PETROPERU S.A. lng. Alelo Quaglia

Lusares (Jefe de Servicios y Facilidades del Proyecto de Modernización de la Refinería de
Talara (PMRT)), y lng. Arturo Rodríguez Paredes (Jefe de la Unidad de Procesos (UPRC)
Superintendencia Refinación), por la orientación, apoyo, y colaboración brindada.
A nuestro colaborador de la Empresa PETROPERU S.A Ing. Nestor Reynaldo

Herrera Guerrero (Supervisor Operaciones Marítimas Superintendencia Refinación), por su
orientación, apoyo, y colaboración brindada.
Agradecemos también a todos los Catedráticos de la Escuela de Ingeniería Química,

quienes nos han nutrido de su sapiencia en el transcurso de toda la carrera.
A nuestros buenos amigos, por su amistad, apoyo, y ánimos brindados para continuar
con nuestro proyecto de tesis.
¡¡¡
RESUMÉN
El objetivo principal de esta Tesis es elaborar un Proyecto de Instalación de una

Planta de Ácido Sulfúrico a partir del Endulzamiento de los Gases Ácidos en la Refinería de
Talara. Para ello se evaluaron las mejores tecnologías en el Endulzamiento (disminución de la
concentración de gases ácidos) y la Recuperación del azufre en forma de Ácido Sulfúrico
Se ha tomado en cuenta las nuevas unidades del Proyecto de Modernización de la

Refinería de Talara, las cuales brindan todo el contenido de azufre de los gases ácidos en
forma de sulfuro de hidrógeno (H 2 S), que es la materia prima para los Procesos de
Endulzamiento con Ami nas y de Ácido Sulfúrico Húmedo
Disminuir el contenido de azufre, evitando la corrosión de equipos como hornos y

calderas que ap'rovecharan su poder calorífico, aumentándose la productividad de la empresa;
ya que los gases ácidos antes causantes de problemas medioambientales y de problemas de
corrosión en los equipos serán convertidos en ácido sulfúrico de concentración comercial con
alto valor para la industria, generándose también vapor de alto poder calorífico. Todo ello
permitirá el crecimiento del Producto Bruto Interno, aumento del empleo y aporte
Tecnológico a la Región y el País.
Palabras clave: Ácido sulfúrico, Endulzamiento de gases ácidos, Sulfuro de

hidrógeno, Endulzamiento con aminas, Ácido sulfúrico húmedo, Corrosión de equipos,
Productividad de la empresa, Problemas medioambientales, Producto Bruto Interno.
IV
ABSTRACT
The main objective ofthis Thesis is to develop a Project of lnstallation of a Sulfuric

Acid Plan! starting from thesweetcning of the acid gases in the Refinery of Talara. In arder to
do this, the bes! technologies in sweetening (decreasing concentration of acid gases,) and
recovery of sulfuras sulfuric acid (H 2 S0 4) were evaluated.
The new process units of the Talara Refinery Modernization Project were taken into.
account. Such units will provide al! the sulfur content of the acid gases in form of hydrogen
sulfide (H2 S), which is the raw material for the process of sweetening with amines and for the
process ofwet sulfuric acid.
Decrease the sulfur content, preventing corros ion of equipment such as furnaces and
boilers that advantage of their calorific power, increasing the productivity of the company,
because the acid gases befare causing environmental problems and corrosion problcms in
equipment will be converted in sulfuric acid of commercial concentration with high value to
industry, generating also steam with high calorific value. Al! ofthis will aJJow the increase of
Gross Domcstic Product, employment, and technological contribution to our region and the
whole country.
Keywords: Sulphuric acid, Sweetening of acid gases, Hydrogen sulfide, Sweetening

with amines, Wet sulfuric acid, CmTosion of equipment, Company productivity,
Environmental problems, Gross Domestic Product.
V
INDICE GENERAL
DEDICATORIA ..........................•.....................•......................•.•...........•.........................•.••••..•.........•.•.•........•. 11
AGRADECIMIENTO •••••••••.....•........••..••••..•.•.......•••••.••.•.•••.........•.•••••••••.•......•.•.•••••...••........••••••..........••••••••..... III
RESUMEN ••.••....•••...................•••................•••••.................••••.•.............•••••••............•..••...............•..•............••. IV
ABSTRACT .•.•....................•..•...............................•..•......••..............................•..........•.•.•.........•................•......V
IN DICE DE CUADROS .•••.•.•............•..•.•...•............•••••.............••..•.••....•.........•••••.............••....•.•.......•••.•....... XXIV
INTRODUCCION ........••••.•...................••...................•..............•..••..............•..••.............••••..••.......•••••.......... XLIV
OBJETIVOS ..••.......••........••••.•••••.•.............••••••.........•••••••••..........•••.•••...•......•...••••.........••....••.......•.••.•.•....... XLVI
METODOLOGÍA: MÉTODOS Y MATERIALES .••••....••..........•••...........••••••............••............•••.•.•.......•.••.•••..... XLVII
CAPITULO 1: ESTUDIO DE MERCADO .................................................••••......•.....•••.•.•.........•••...........•••.•.........•••...1
1.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................. 1
1.2. USOS GENERALES DEL PRODUCTO ................................................................................................... 3
1.3. ESTIMACIÓN DE LA DEMANDA FUTURA ............................................................................................ 4
1.3.1. DEMANDA DEL ÁCIDO SULFÚRICO ............................................................................................................. 7
1.3.2. ESTABLECIMIENTO DE LA TASA DE CRECIMIENTO ANUAL. ........................................... : ..................................... 9
1.3.3. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE PLANTA ........................................................................................... 10
1.3.4. ESTIMACIÓN DE LA DEMANDA FUTURA 2010-2020 ................................................................................. 12
1.3.5. ESTIMACIÓN DE LA DEMANDA PER CÁPITA ................................................................................................. 13
1.4. LA CAPACIDAD ESTIMADA DE LA PLANTA ........................................................................................ 15
1.5. ANÁLISIS Y ESTIMACIÓN FUTURA DEL PRECIO DE VENTA ................................................................ 16
1.6. NOMENCLATURA ............................................................................................................................ 20
1.7. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA .......................................................................................................... 21
CAPITULO 11: LOCALIZACIÓN DE PLANTA ..............•.................•..................•................••...............•.............•..22
2.1. SUMINISTRO DE MATERIA PRIMA ................................................................................................... 22
2.1.1. CONTENIDO DE AZUFRE EN LAS REFINERfAS ................................................... : ............................... 25
2.1.2. MERCADO ....••••••••••.•........••••••••••••.......••••••••••••........••••••••••.......•••••••••.•..•...•••••••••••.....••••••.•....•..••••••••.. 27
vi
2.1.3. SUMINISTRO DE ENERGÍA CoMO cü'Mrii.JSTIBLE, ENERGÍA ÜÉCTRICA ;(VAPOR PARA PROCESO ............................. 27
2.1.3.1. COMBUSTIBLE .............................................•.....................................................•...................•.............. 27
2.1.3.2. ENERGÍA ELÉCTRICA ...................................................................................................•.......................... 28
2.1.3.3. VAPOR PARA PROCESO .........•.....................•.........................•.............•..•............••...............•............•.... 28
2.1.4. SUMINISTRO DE AGUA ..............................•...................................•.............•................•..............••......... 28
2.1.4.1. AGUA DE PROCESO .•......•....................•..........•.......................................•................•..............••..•.......... 29
2.1.4.2c AGUA DE ALIMENTACIÓN DE CALDERAS ............•....................•...................................•.........•................•... 29
2.1.4.3. AGUA DE ENFRIAMIENTO .....•.....................................................................................•..••.............•......... 29
2.1.4.4. AGUA PARA USOS SANITARIOS ....•..............................•...•...........................•...............................••.........•.. 29
2.1.4.5. AGUA CONTRA INCENDIOS ................................•...•.............•.............•..•.......................................•.......... 29
2.1.4.6. AGUA PARA SERVICIOS VARIOS ................................................................................................................ 30
2.1.5. TRANSPORTE ...........................................•.......................•........................•............•...•......................... 30
2.1.6. MANO DE OBRA ...........................................•.............•..•..............•.............•..•.......................•..•........... 30
2.1.7. LEYES REGULADORES •...•.................................•..........•..•..........•................•.............•............................•. 31
2.1.8. CLIMA ...........•..............•..•............................•..•..........•...•.........................•......•.......................•..•....... 32
2.1.9. DISPOSICIÓN DE DESPERDICIOS ................................................................................................................ 33
2.1.10. PLAN DE RELACIONES COMUNITARIAS {PRC) .....................................•..•.............................•....................... 33
2.2. EVALUACIÓN POR EL MÉTODO DE FACTORES DE BALANCEO ..•....................................................... 34
2.3. PETROPERÚ REFINERÍA DE TALARA .................................•............................•..•.................•..........••. 36
2.3.1. INSTALACIONES ACTUALES ...................................................................................................................... 39
2.3.1.1. UNIDADES DE PROCESO ....................................................................•.................................................... 39
2.3.1.1.1. UNIDAD DE DESTILACIÓN PRIMARIA {UDP) .............•..•..........•...•............................•...............•..............•.. 39
2.3.1.1.2. UNIDAD DE DESTILACIÓN AL VACÍO 1{UDV 1) .....................................•.........................•..................•...•.... 39
2.3.1.1.3. UNIDAD CRAQUEO CATALÍTICO DE LECHO FLUIDIZADO {UFCC) .........•..............•..............•..•..........•............... .40
2.3.1.1.4. UNIDAD DE RECUPERACIÓN DE GAS {URG) •...•.............•..•...........•.•.•............•...•......•...•.............•.............. 40
2.3.1.1.5. UNIDAD MEROX ......................................................•................................••........................................ 40
2.3.1.1.6. PLANTA DE TRATAMIENTO CAUSTICO ...................................................................................................... 40
2.3.1.2. SERVICIOS INDUSTRIALES E INSTALACIONES EXTERNAS A LA PLANTA ................................................................. 40
VIl
2.3.1.2.1. SERVICIOS INDUSTRIALES YES-PECIALiDADES (USIE) .......... :....... :.:.: ...............•..•..................•.....................• 40
2.3.1.2.2. SISTEMA ANTORCHA (FLARE) .............................•....................•....................•..••.................•................. 41
2.3.1.2.3. SEPARADORES API YCPI ..............................................................................................•...•................... 41
2.3.1.2.4. TANQUES DE ALMACENAMIENTO •................................................................................•.....•.................... 41
2.3.1.2.5. SISTEMA DE DESPACHO ............................................................•...•..................................•.................... 42
2.3.2. AMPLIACIÓN DE LAS UNIDADES ACTUALES E INSTALACIÓN DE NUEVAS UNIDADES ............................................... 44
2.3.2.1. AMPLIACIÓN DE LAS UNIDADES ACTUALES ................................................................................................. 44
2.3.2.2. INSTAlACIÓN DE NUEVAS UNIDADES ......................................................................................................... 44
2.3.2.2.l.lNSTALACIONES DE UNIDADES DESULFURIZADORAS ................................................................................... 44
2.3.2.2.2. OTRAS UNIDADES DE PROCESO ........................................................................•............•...............•........ 45
2.3.2.2.3. OTRAS FACILIDADES ..........................................•...............•..•.....................•...........•..........................•.. 45
2.4. NOMENCLATURA ........................•.....•...•..........•..•...•......•..•...•...•......•...•..............•..•.........•....•..•....... 48
2.5. REFERENCIAS ..............•...•..•..................................................................................................•.......... 50
CAPÍTULO 111: SELECCIÓN Y DISEÑO DEL PROCESO •••••••••••••.••••••••••••••••••••••••.••.•••.•••••••••••••.••.••••.•••••••••••.••••••. 52
3.l.INTRODUCCIÓN .....................................................................................................................................................52
3.1.1. GAS DE REFINERIA ......................•...•.............•...•................•...•............................•...•...............•............. 52
3.1.2. (OMPOSICIÓN DEL GAS DE REFINERÍA ....................................................................................................... 53
3.1.3. GASES ÁCIDOS····································································································································· 54
3.1.4. APLICACIÓN DEL GAS DE REFINERÍA .......................................................................................................... 55
3.1.5. HIDRODESULFURACIÓN (HDS) ................................................................................•.................•............. 55
3.1.5.1. IMPORTANCIA DE lA HIDRODESULFURACIÓN .............................................................................................. 56
3.2. PROCESO DE OBTENCIÓN DE OBTENCIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO A PARTIR DEL ENDUL2AMIENTO DE
GASES ÁCIDOS ..............................•.....................•..••.............•....................................•..................................•. 56
3.2.1. ENDULZAMIENTO DE GASES ÁCIDOS ......................................................................................................... 57
3.2.1.1. TIPOS DE PROCESOS .......................•.................•..................•.............••..•..................•..................•......... 57
3.2.1.1.1. PROCESOS DE ABSORCIÓN QUIMICA ............•..•.........................•...•................••.•.......•......•........•.............. 57
3.2.1.1.1.1. PROCESO CON AMINAS ............................•.......................•.............•...................•............................... 58
3.2.1.1.1.2. PROCESOS CON CARBONATO ..................................................•.................•...............................•......... 59
VIII
3.2.1.1.2. PROCESOS DE ABSORCIÓN FfSICA ............................................................................................................ 59
3.2.1.1.2.1. PROCESOSELEXOL ........................................................................................................................... 60
3.2.1.1.2.2. PROCESO DE LAVADO CON AGUA ......................................................................................................... 60
3.2.1.1.3. PROCESOS HfBRIDDS ............................................................................................................................ 61
3.2.1.1.3.1. PROCESO SULFINOL .......................................................................................................................... 61 .
3.2.1.1.4. PROCESO DE CONVERSIÓN DIRECTA ........................................................................................................ 62
3.2.1.1.4.1. PROCESO STRETFORD ........................................................................................................................ 62
3.2 .1.1.4.2. PROCESO DEL HIERRO ESPONJA ........................................................................................................... 63
3.2.1.1.4.3. PROCESO Lo-CAT 0 (CON SOLUCIÓN DE QUELATO) .................................................................................. 64
3.2.1.1.5. PROCESO DE ABSORCIÓN EN LECHO SECO (ADSORCIÓN) .............................................................................. 65
3.2.1.1.5.1. PROCESO CON MALLAS MOLECULARES .................................................................................................. 65
3.2.2. RECUPERACIÓN DEL AZUFRE PROVENIENTE DEL ENDULZAMIENTO ................................................ , .................. 66
3.2.2.1. TIPOS DE PROCESOS .............................................................................................................................. 66
3.2.2.1.1. PROCESO DE CÁMARA DE PLOMO ........................................................................................................... 67
3.2.2.1.2. PROCESO CLAUS ................................................................................................................................. 68
3.2.2.1.3. PROCESO DE CONTACTO SECO ............................................................................................................... 70
3.2.2.1.4. PROCESO DE ÁCIDO SULFÚRICO HÚMEDO (WET SULFURIC ACID PROCESS- WSA PROCESS) ............................ 73
3.3. CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA ..................................................................................... 76
3.4. SELECCIÓN DE LOS PROCESOS ......................................................................................................... 83
3.4.1. SELECCIÓN DEL PROCESAMIENTO DE ENDULZAMIENTO DE GASES ÁCIDOS .......................................... .".............. 83
3.4.1.1. SELECCIÓN DE LAAMINA ........................................................................................................................ 87
3.4.1.2. EVALUACIÓN POR EL MÉTODO DE FACTORES DE BALANCE0 ..................... :................................................................. 92
3.4.1.3. ESTRUCTURA DE LA MDEA ..................................................................................................................................95
3.4.2. SELECCIÓN DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DEL AZUFRE ............................................................................. 97
3.4.2.1. EVALUACIÓN POR El MÉTODO DE FACTORES DE BALANCEO ........................................................................... 99
3.4.2.2. ELECCIÓN DEL CATALIZADOR PARA El CONVERTIDOR WSA .......................................................................... 101
3.4.2.3. CATALIZADOR VK-WSA ...................................................................................................................... 102
3.S. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO ...................................................................................... 105
IX
3.5.1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL P~ÜCESO DE ENDULZAMIENTO ...................................................................... 105
3.5.2. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO WSA ................•................................•..•..•............................•..... 109
3.6. NOMENCLATURA ..............•...•................................................••..•...................•......•................•..••... 113
3.7. REFERENCIAS .................................................................•.................................•..............•...........•.. 114
CAPITULO IV: EQUIPOS DE PROCESO ......................................................................................................... 118
4.1. DISEÑO DE COLUMNAS DE ABSORCIÓN Y DESORCIÓN ......................................................................... 118
4.1.1. TIPO DE COLUMNA .................................................................................................................................. 118
4.1.1.1. DISEÑO SECCIONAL DE LA COLUMNA CON RECIPIENTE SOLDADO TIPO MONO BLOQUE ......................................... 119
4.1.2. TIPO DE EMPAQUE ........................................................................................................................:......... 121
4.1.2.1. CARACTERÍSTICAS DEL MELLAPAKPLUS ..................................................................................................... 121
4.1.2.1.1. TIPO DE EMPAQUE MELLAPAKPLUS 252 Y............................................................................................. 123
4.1.2.1.1.1. CARACTERISTICAS DEL MELLAPAKPLUS M252 Y.................................................................................. 123
4.1.3. INTERNOS DE COLUMNA (COLUMN INTERNALS) ............................................................................................ 124
4.1.3.l.INTERNOS PARA ELABSORBEDOR ............................................................................................................. 124
4.1.3.1.1. ELECCIÓN DEL DISTRIBUIDOR Y REDISTRIBUIDOR DEL LfQUIDO ..................................................................... 124
4.1.3.1.2. DISPOSITIVOS DE ALIMENTACIÓN .......................................................................................................... 125
4.1.3.1.3. SELECCIÓN DELUMITADOR DE CAMA ..................................................................................................... 128
4.1.3.1.4. PLATOSDESOPORTE .......................................................................................................................... 130
4.1.3.1.5. COLECTORES DE LIQUIDO .................................................................................................................... 131
4.1.3.2.1NTERNOS PARA El DESORBEDOR ............................................................................................................ 133
4.1.3.2.1. ELECCIÓN DEL DISTRIBUIDOR Y REDISTRIBUIDOR OH LfQUIOQ ..................................................................... 133
4.1.3.2.2. DISPOSITIVOS DE AliMENTACIÓN .......................................................................................................... 134
4.1.3.2.3. SELECCIÓN DEL LIMITAOOR DE CAMA ..................................................................................................... 136
4.1.3.2.4. PLATOS DE SOPORTE .......................................................................................................................... 137
4.1.3.2.5. COLECTORES DE LIQUIDOS ..... .. ................. 138
4.1.4. SUMINISTRO DEL ALCANCE ....................................................................................................................... 141
4.1.5. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN ................................................................................................................ 143
4.1.6. JUNTAS ................................................................................................................................................ 143
X
4.1.7. FIGURAS DE INSTALACIÓN .... :: ..... ."............•..•.....•..........•......•... :: ...................................••................•....• 144
4.2. INTERCAMBIADORES DE CALOR: .....................................................................•.............•............... 146
4.2.1. EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR ....•......•....................•.................•.••...............................•............ 146
4.2.2. TIPOS DE INTERCAMBIADOR DE CALOR ........•...•..•.....................•..••............•...•........•.•....•...•......•....•......... 150
4.2.3. INTERCAMBIADORES DE TUBO YCORAZA •....................•...•..•..........•..••..•...............•..............•................... 151
4.2.3.1. INTERCAMBIADOR 1-2 ..............................................................••.•.................................•................•.... 157
4.2.3.1.1. CON CABEZAL DE TUBOS FIJO ......................................................•...................•.................................... 158
4.2.3.1.2. CON HAZ DE TUBOS REMOVIBLES ............•................•...•...............................•...•..............•.............•.•..... 158
4.2.3.1.3. INTERCAMBIAOORES CON TUBO EN U ..........................•..........•....................•.............•........................... 159
4.2.3.2. MASA -VELOCIDAD LADO DE LA CORAZA ................................................................................................ 159
4.2.3.3. lA DIFERENCIA VERDADERA DE TEMPERATURA EN UN INTERCAMBIADOR ........................................................ 160
4.2.3.4. CAÍDA DE PRESIÓN .....................................................................................................•........................ 161
4.2.3.5. INTERCAMBIADQRES EN SERIE ............................................................................................................... 161
4.2.3.6. REBOILER ...................................................................................•.................•..............•..............•...... 161
4.2.3.6.1. TIPOS DE REBOILERS ................................•.............•.................•................................•........................ 161
4.2.3.6.1.1. REBOILER KETILE ................•...................................•...................................................................... 162
4.2.4.1NTERCAMBIADOR DE PLACAS ..............•.........................................................................•........................... 163
4.2.4.1. DISPOSICIÓN DE LAS PLACAS ................................................................................................................... 164
4.2.4.2. USO DE LOS INTERCAMBIADORES DE PLACAS ...............•.............•..............•.................•............................• 165
4.2.4.3. MODELOS DE FLUJO Y ARREGLO ............................................................................................................. lGS
4.2.4.4. DIFERENCIA DE TEMPERATURA MEDIA LOGARfTMICA Y FACTOR TÉRMICO ....................................................... 167
4.2.4.5. INCRUSTACIONES ................................................................................................................................ 167
4.2.4.6. CORROSIÓN ....................................................................................................................................... 168
4.3.FILTRO .........................................•.............•.....................................................•...........•................••........ 169
4.3.l.CONDICIONES DE OPERACIÓN ............................................•.............•....................................•..................... 170
4.3.2.REQUERIMIENTOS DEL EQUIPO ................................................................................................................... 170
4.4. SEPARADORES/ ACUMULADORES ................................................••............••........................................ 171
4.5.1NCINERADOR (QUEMADOR/ HORNO REACTOR TÉRMICO) ................................................................. 173
xi
4.5.1. HORNO REACTOR TÉRMICO (INCINERADORÍ ......................... :.. :.:: ....•.......................•............................•........ 173
4.5.1.1. PUNTOS CLAVE DE DISE~O ......................................................•.................•........................•...•...•........... 175
4.5.2. QUEMADOR ......•.........................................................................•.................•...•....................•............... 175
4.5.2.1. PROGRAMA PARA EL CONTROL DE IGNICIÓN (PROGRAM FOR IGNITION CONTROL) ............................................. 178
4.5.2.2. ESTILO DE QUEMADOR DE ALTA DENSIDAD ................................................................................................ 179
4.5.3. SIMULACIÓN NUMÉRICA DEL REACTOR TÉRMICO ..•..............•........................•...•.......................•..............•...... 180
4.6. CALDERA DE CALOR RESIDUAL (WASTE HEAT BOILER) DEL HORNO DE REACCIÓN ...............•.........•...•. 185
4.7. CONVERTIDOR DES0 2 ••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 187
4.7.1. CATALIZADOR •..••.................................................•......••..............•................•...•...•..•........•..•................... 188
4.7.1.1. CATALIZADOR DE CESIO ...................................•......................•....................•..............•........................ 189
4.7.1.2. CATALIZADOR VK-WSA ................•.....................•........................•................•...............•...............•..... 189
4.7.1.3. MECANISMO ......................................................................•..•..........•..........•................•.................... 191
4. 7.1.4. LIMITACIONES DE TEMPERATURA DEL CATALIZADOR ................................................................................... 194
4. 7.1.5. ÚNICA YMULTICATALIZACIÓN DE OXIDACIÓN (S0 2 +Y, 0,-7S0 3 ) •••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 195
4.7.2. REACTOR CATALÍTICO DE LECHO EMPACADO ............................................................................................. 197
4.7.3. VELOCIDAD ESPACIAL .............•..........................................•........................•..............•.....................•... 199
4.8. CONDENSADOR WSA ................•..............•...........................................•..•..................•.............••........... 203
4.9. BOMBA CENTRÍFUGA ................................................................................................................................... 214
4.9.1. PARTES BÁSICAS DE UNA BOMBA CENTRfFUGA .............................................................................................. 215
4.10. EQUIPO PARA BOMBEO DE GASES ................................................................................................................ 216
4.10.1. CLASIFICACIÓN DE VENTILADORES, SOPLADORES Y COMPRE50RES ...........................................................................215
4.11. FILTROS INDUSTRIALES PARAAIRE ............................................•....................................................................216
4.12. DISEÑO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO ATMOSFÉRICO POR API6SO ........................................ 217
4.12.1. TIPOS DE TANQUES ................................................................................................................................ 217
4.12.2. DISEÑO DEL TECHO/TIPOS ................••....................•............................•...............•......•..........•............... 217
4.12.3. NORMAS Y CÓDIGOS APLICABLES ............................................................................................................. 218
4.12.3.l.SELECCIÓN DE MATERIALES ...................................................•............................................................... 218
4.12.4. DISEÑO DE LA PARED /ESPESORES MfNIMOS ............................................................................................. 218
xii
4.12.4.1. MÉTODOS DE CÁLCULO DEL DISEÑÓ DE LA PARED ......•.............................•....•..............•..•....................••.... 219
4.12.4.2. DISEÑO DE LA PARED POR EL MÉTODO DEL APÉNDICE "A" ........................................................................... 219
4.12.S. CORROSIÓN ADMISIBLE .........................•.........••............................•......•............................................... 220
4.13. EL SISTEMA DE ANTORCHA ......................•.....................•.........................................•....................• 220
4.13.1. DEFINICIÓN DE ANTORCHA ............•..•....................•.......................•......................................••.............. 220
4.13.2. PROPÓSITOS DEL SISTEMA ....................................•.....................•.......................................................•. 222
4.13.3. TIPOS DE ANTORCHA ..................................•.................•..............................................•...............•...•... 223
4.13.4. ANTORCHA SIN HUMO ............................................................................................•...•...........•............ 224
4.14. NOMENCLATURA ..........................................................................•..............•..............•....•............. 22S
4.1S. REFERENCIAS ...............................................•.....................•................•...................................•...... 228
CAPÍTULO V: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ••••••••••••••••..••.•.••••••••••••••.•••.••••••••.••.••••••••••••••.••••••••••.•••..••••••••••••••• 234
S.1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA .......•.....................................•................•.............................................. 234
S.2. CIMIENTOS ....................................................•..•...................•...............................................•..•..... 234
S.3. ESTRUCTURAS ......................................•................................•...•..•................................................ 23S
5.4. DISTANCIA ENTRE EQUIPOS ....................•..•.....................•..••..............•.............•...•...........•...•........ 23S
S.S. DISEÑO DE TUBERÍAS ......•..•.................•.........................•..............•.................•...•..............•...•....... 237
5.5.1. IDENTIFICACIÓN DE TUBERfAS ................................................................................................................ 237
S.S.2. INDICACIONES CODIFICADAS ...................................•......•.................................•..............•...................•. 238
5.5.3. DIRECCIÓN Y SENTIDO DE CIRCULACIÓN DEL FLUIDO .................................................................................. 238
S.6. NOMENCLATURA .....................................................•.............•...•................................................... 239
S.7. REFERENCIAS ...........................................•..................................................................................... 240
CAPÍTULO VI: CÁLCULOS ............................................................................................................................ 241
6.1. BALANCE DE MATERIA ................................................................................................................... 243
6.1.1. PROPIEDADES FÍSICAS DEL GAS ..................................................................................................... 243
6.1.2. FACTOR DE COMPRESIBILIDAD DEL GAS, Z .................................................................................... 246
6.1.2.1. CORRELACIÓN GRÁFICA DE STANDING, M.B Y KATZ, D.l. .......................................................................... 247
6.1.2.2. MÉTODO DE SOREM, A.M ................................................................................................................. 2S1
xiii
6.1.2.3. MÉTODO DE PAPAY............... :.......•... :.: •.......•......•.. :•............... : .........................•..............•................ 254
6.1.2.4. MÉTODO DE HALL, KR Y YARBOROUGH, L ............•...................•........................................................ 254
6.1.2.5. MÉTODO BRILL, JP Y BEGGS, H.D .......................................•........................•................................•.... 258
6.1.2.6. MÉTODO DE DRANCHUK, P.M., PURVIS, RA. Y ROBINSON, D.R .................•....................•.................. 260
6.1.3. BALANCE DE MATERIA DEL ENDULZAMIENTO DE GASES ÁCIDOS ................................................. 263
6.1.3.1. CONDICIONES DE ENTRADA DEL GAS A LA PLANTA DE ENDULZAMIENTO DE GASES ÁCIDOS ................................ 263
6.1.3.2. COMPOSICIÓN DEL GASA LA ENTRADA DE LA PLANTA DE ENDULZAMIENTO .................................................... 263
6.1.3.3. (ARACTERfSTICAS DEL GAS QUE LLEGA A LA PLANTA (ABSORBEDOR) ............................................................ 264
6.1.3.4. GAS ÁCIDO QUE DEBE SER REMOVIDO .................................•................................................................... 265
6.1.3.5. FLUJO MOLAR DEL GAS ÁCIDO ..........................•............................•....................................................... 266
6.1.3.6. COMPOSICIÓN MOLAR DEL GAS DULCE SECO ...............................................•.............•.........................••.. 266
6.1.3.7. CONDICIÓN DEL GAS HÚMEDO A LA ENTRADA Y SALIDA DE LA PLANTA DE ENDULZAMIENTO ............................... 272
6.1.3.8. GAS TRATADO QUE SALE DEL ABSORBEDOR .............................•..............•........................•........................ 273
6.1.3.9. TASA DE CIRCULACIÓN DE LA MDEA .........................•..•......................................................................... 273
6.1.3.10. COMPOSICIÓN DE LA SOLUCIÓN QUE LLEGA Al ABSORBEDOR ................. ...................................................... 275
6.1.3.11. SOLUCIÓN QUE SALE DEL ABSORBEOOR YENTRA AL REGENERADOR .............................................................. 276
6.1.3.12. BALANCE DE MATERIA DEL REBOILER ...................................................................................................... 278
6.1.4. BALANCE DE MATERIA WSA .....•................................•................................................................... 279
6.1.4.1. PRIMER BALANCE EN EL INCINERADOR .................................................................................................... 285
6.1.4.2. PRIMER BALANCE EN EL CONVERTIDOR DE 502 ........................................................................................ 287
6.1.4.3. USO DEL AIRE EN LA PLANTA WSA ...............•...............................................•.................................•...... 294
6.1.4.3.1. AIRE QUE INGRESA A LA CHIMENEA ......................................•................•..............•..•...........................• 294
6.1.4.3.1.1. AIRE SECO QUE INGRESA A LA CHIMENEA ..................•.............•........................................................... 294
6.1.4.3.1.2. AIRE HÚMEDO QUE INGRESA A LA CHIMENEA ...................................................................................... 295
6.1.4.3.2. AIRE QUE INGRESA AL INCINERADOR ............•................................•..............................................•........ 295
6.1.4.3.2.1. AIRE SECO QUE INGRESA AL INCINERADOR ........................................................................................... 295
6.1.4.3.2.2. AIRE HÚMEDO QUE INGRESA AL INCINERADOR ............................•..............•.................•...........•...•....... 296
6.1.4.4. BALANCE EN EL INCINERADOR TOMANDO EN CUENTA LA NUEVA ALIMENTACIÓN DE AIRE ................................... 296
xiv
6.1.4.5. BALANCE EN EL CoNvmrtoÜR"DE.Só2 TOMANoo EN CUÉN.TA LA NUEVA ALIMENTACióN DE AtRE ...................... 298
6.1.4.6. BALANCE EN EL CONDENSADOR WSA ..........••••••••••...••.....•.......•..•.••...........•.........••••••••••..........•.•..••••.•..• 301
6.1.4.7. BALANCE EN LA CHIMENEA .•.••.••••••••.••..•...............••••••••••••.........•..•..•..••••••••••..•..•......•.....••••••.......•••..•..• 302
6.2. BALANCE DE ENERGfA .................•...•••••••••.••............•........•.•...•.••..•......•...•...•..•..•.•.•..•...•......•...••.•.......... 305
6.2.1. BALANCE DE ENERGÍA DEL ENDULZAMIENTO DE GASES ÁCIDOS .•••••.••..•..••............•..••••••••••.••..•...•..•...•.•••••.•...... 305
6.2.1.1. CANTIDAD DE CALOR TOMADO POR El GAS EN El ABSORBEDOR (SCRUBBtNG): ................................................ 305
6.2.1.2. CÁLCULO TERMICO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR MDEARICA/MDEAPOBRE E-01.. •••••.••....•.......•••••••.•.•.•... 309
6.2.1.2.1. CORRIENTE MDEARICAQUE SE CALIENTA (143.69"F- 230"F) A 90PSIA (LA CORRIENTE SE ENCUENTRA EN FASE
ACUOSA) .•..•............•......••••••••.••••..••.•.......•..•........••••••••••••••••••..........•..•.....••••••••••••••.•...........••.••••••••••••.........• 309
6.2.1.2.2. CORRIENTE MDEAPOBRE QUE SE EN FRIA (250"F -156.88"F) A 30PSIA (LA CORRIENTE SE ENCUENTRA EN FASE
ACUOSA) ......................•..•••••••••••••••••••............•......•..••.•••••••..........................••••••.•••••••.•.......•.......••.••••......•.... 310
6.2.1.3. CÁLCULO TÉRMICO DELINTERCAMBIADOR DE CALOR ENFRIADOR DE MDEAPOBRE E-02 ................................... 311
6.2.1.3.1. CORRIENTE MDEAPOBRE QUE SE EN FRIA (156.88 "F-105 "F) A 180PSIA (LA CORRIENTE SEENCUENTRA EN FASE
ACUOSA) ..••.•.•••••••••••••••••.•........................•..••...•••••••.•••..•..••......•..•......•••••••••••••••••••...........•..•..•.•••••••••..••...•.... 311
6.2.1.3.2. AGUA DE ENFRIAMIENTO ••.•••••••••••••••....................•.•••••••••.••••••••••.••...•...•..•.......••••••••.••••••.•...•............•• 312
6.2.1.4. BALANCE EN El CONDENSADOR DE LA COLUMNA DE 0ESORCIÓN E·03 ......................................................... 313
6.2.1.4.1. BALANCE DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO DEL CONDENSADOR ...................................................................... 319
6.2.1.5. BALANCE EN EL REHERVIDOR DE LA COLUMNA DE DESORCIÓN E-04 ............................................................ 320
6.2.1.5.1. BALANCE DEL VAPOR DE AGUA DEL REBOILER ......................................................................................... 323
6.2.2. BALANCE DE ENERGÍA DEL WSA ............................................................................................................ 323
6.2.2.1. BALANCE EN EL INCINERADOR ............................................................................................................... 323
6.2.2.2. BALANCE DE CALOR DE LA CALDERA DE CALOR RESIDUAL (WASTE HEAT BOILER) Y DEL ENFRIADOR DE GAS (GAS
COOLER) ...•.•.•••••.••••.••••••••••.•.......•........•...............•.•••••••••••••••••••••.•.•.................•...••••••••••••.•••........•..•......•.••••• 329
6.2.2.2.1. CALDERA DE CALOR RESIDUAL (WASTE HEAT BOILER) .•••••••••••.•.•.•••..•...........••..•.•..••••.•••.•...•..•..•.........••.••• 332
6.2.2.2.2 . ... BALANCE DE CALOR EN EL ENFRIADOR DEL GAS (GAS COOLER) A LA SALIDA DE LA TERCERA CAMA DEL CONVERTIDOR
so, ······················································································································································· 336

6.2.2.2.2.1. BALANCE DE AGUA EN EL SISTEMA DE VAPOR ......•••..•••••••••••••••••••.•••...•..•...•..•.•..•••••••••••••••••.....••..•........ 340
XV
6.2.2.2.3. BALANCE DE CALOR PARA EL ENFRIAMIENTO DEL GAS coN vAPo~ ci~ AGuA SATURADA DE LAS CAMAS DEL CoNVERTIDOR
so, ······················································································································································· 341

6.2.2.2.3.1. ENFRIADOR DE GAS (GAS COOLER) EN LA SALIDA DE LA SEGUNDA CAMA .................................................... 341
6.2.2.2.3.2. ENFRIADOR DE GAS (GAS COOLER) EN LA SALIDA DE LA PRIMERA CAMA .................................................... 344
6.2.2.3. CONDENSADOR WSA ......................................................................................................................... 346
6.2.2.4. ENFRIADOR DEL ÁCIDO SULFÚRICO PRODUCIDO ........................................................................................ 347
6.3. DISEÑO DE EQUIPOS ...........•......•........................•................................................................................. 352
6.3.1. DISEÑO DE EQUIPOS DE LA PLANTA DE ENDULZAMIENTO DE GASES ÁCIDOS .........•....•................ 352
6.3.1.1. DISEÑO DE LA COLUMNA ABSORBEDORA .........................•..........•........................•......................... 352
6.3.1.1.1. CÁLCULO DEL DIÁMETRO DEL ABSORBEDOR: ........................................................................................... 352
6.3.1.1.2. CÁLCULOS DE LA ALTURA DE LA COLUMNA: ............................................................................................ 357
6.3.1.1.3. CÁLCULO DEL NÚMERO DE LECHOS ................................................•.....................................•................ 360
6.3.1.1.4. CARGA ESPECIFICA DEL LIQUIDO, "L" •...........................•..........................................•.......•..................... 360
6.3.1.1.5.1NTERNOS DE COLUMNA (COLUMN INTERNALS) ..............................•..............•...•.............................•...... 361
6.3.1.1.6. ACOPLAMIENTQS ................................................................................................................................•........366
6.3.1.1.7. CÁLCULO DE LA PRESIÓN DE DISEÑO ............................................•......•..........................................•.•.... 371
6.3.1.1.8. CÁLCULO DE LA TEMPERATURA DE DISEÑO ............................................................................................ 371
6.3.1.1.9. CÁLCULO DE ESPESOR MINIMO DE PARED ..........................•..•.............................................................•... 371
6.3.1.1.10. CÁLCULO DE ESPESORES DEBIDO A LA PRESIÓN INTERNA ......................................................................... 372
6.3.1.1.11. CÁLCULO DE LA ALTURA Di:: LOS CABEZALES TORIESFÉRICOS KORBBOGEN {DJN-28013] SUPERIOR E INFERIOR ... 379
6.3.1.1.12. CÁLCULO DE LA PRESIÓN DEL VIENTO .................................................................................................. 381
6.3.1.1.13. CÁLCULOS DE lAS TENSIONES DEBIDAS AL VIENTO EN CONDICIONES DE OPERACIÓN: ..................................... 382
6.3.1.1.14. CÁLCULO DE MOMENTOS DE 'liENTO .............................•..........•....•................................•...•..........•.... 386
6.3.1.1.15. CÁLCULO DE ESFUERZOS ADMISIBLES (A TRACCIÓN Y COMPRESIÓN) .. ............... 387
6.3.1.2. DISEÑO DE LA COLUMNA DESORBEDORA ........•.............................•..•...•...•..•.......•...•.................... 389
6.3.1.2.1. CÁLCULO DEL OfAMETRO DEL DESORBEDQR: ........................................................................................... 389
6.3.1.2.2. CÁLCULOS DE LA ALTURA DE LA COLUMNA ................................•..•...•..........•.....................................•..... 395
6.3.1.2.3. CÁLCULO DEL NÚMERO DE LECHOS ....................................................................................................... 397
xvi
6.3.1.2.4. CARGA ESPECIFICA DEL LIQUIDO; :'L" ,,,,: .... :.............. :..... :.,, .. ,... " .......................................................... 398
6.3.1.2.5. INTERNOS DE COLUMNA (COLUMN INTERNALS) ...................................................................................... 399
6.3.1.2.6. ACOPLAMIENTOS .............................................................................................................................. 404
6.3.1.2.7. CÁLCULO DE LA PRESION DE DISEÑO ..................................................................................................... 409
6.3.1.2.8. CÁLCULO DE LA TEMPERATURA DE DISEÑO ............................................................................................ 410
6.3.1.2.9. CÁLCULO DE ESPESOR MINIMO DE PARED ............................................................................................... 410
6.3.1.2.10. CÁLCULO DE ESPESORES DEBIDO A lA PRESIÓN INTERNA .......................................................................... 411
6.3.1.2.11. CÁLCULO DE LA ALTURA DE LOS CABEZALES TORIESFÉRICOS KORBBOGEN (DIN-28013] SUPERIOR EINFERIOR418
6.3.1.2.12. CALCULO DE LA PRES!ON DEL VIENTO .................................................................................................. 419
6.3.1.2.13. (ÁLCULOS DE LAS TENSIONES DEBIDAS AL VIENTO EN CONDICIONES DE OPERACIÓN ...................................... 420
6.3.1.2.14. CALCULO DE MOMENTOS DE VIENTO .................................................................................................. 425
6.3.1.2.15. CÁLCULO DE ESFUERZOS ADMISIBLES (A TRACCIÓN YCOMPRESIÓN) ......................................................... 426
6.3.1.3. DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR MDEARICA/MDEAPOBRE E-01 ..................................................... 428
6.3.1.3.1. CÁLCULO DEL ÁREA DE INTERCAMBIO DE CALOR NECESARIA, CÁLCULO DEL NÚMERO DE TUBOS ......................... 432
6.3.1.4. DISEÑO DEL ENFRIADOR DE MDEAPOBRE E-02 ...................................................................................... 438
6.3.1.5. DISEÑO DEL CONDENSADOR DE LA CABEZA DE LA REGENERADORA E-03 ...................................... 447
6.3.1.6. DISEÑO DEL REBOILER DE LA COLUMNA DESORBEDORA E-04 ...................................................... 455
6.3.1.6.1. CÁLCULO DEL ÁREA DE INTERCAMBIO DE CALOR NECESARIA, CÁLCULO DEL NÚMERO DE TUBOS: ........................ 457
6.3.1.7. DISEÑO DEL BOTELLÓN DE REFLUJO DE LA COLUMNA DESORBEDORA V-01.. ............................... 464
6.3.1.7.1. CÁLCULO MECÁNICO DEL BOTELLÓN DE REFLUJO V-01 ............................................................................ 471
6.3.1.7.2. CÁLCULO DE LA PRESION DE DISEÑO ..................................................................................................... 471
6.3.1.7.3 CÁLCULO DE LA TEMPERATURA DE DISEÑO: ............................................................................................ 471
6.3.1.7.4. CÁLCULO DE ESPESOR MINIMO DE PARED ............................................................................................... 472
6.3.1.7.5. CÁLCULO DE ESPESORES DEBIDO A LA PRESIÓN INTERNA ............................................................................ 472
6.3.1.7.6. CÁLCULO DE LA ALTURA DE LOS CABEZALES TORIESFÉRICOS KORBBOGEN (DIN-28013] SUPERIOR EINFERIOR .... 477
6.3.1.8. DISEÑO DE LA BOMBA MDEAPOBRE B-01 ..................................................................................... 480
XVII
6.3.1.8.1. CÁLCULOS REFERIDOS A LA DESC~~GA (PUNTO 4) ...... ;.................. :................................................................ 481
6.3.1.8.2. CÁLCULO EN EL PUNTO DE SUCCIÓN (PUNTO 3) ...........................................................................................487
6.3.1.8.3. CAÍDA DE PRESIÓN EN LA BOMBA ...............................................................................................................490
6.3.1.8.4. CÁLCULO DEL HEAD DE LA BOMBA ..............................................................................................................491
6.3.1.8.5. CÁLCULO DE LA POTENCIA DE LA BOMBA .....................................................................................................491
6.3.1.8.6. CÁLCULO DE LA COLUMNA DE SUCCIÓN POSITIVA NETA ................................................................................492
6.3.1.8. 7. RESULTADOS OBTENIDOS ...........................................................................................................................493
6.3.1.9. DISEÑO DE LA BOMBA DE REFLUJO DEL CONDENSADO DE LA CABEZA DE LA COLUMNA
DESORBEDORA B-02 ........................................................................................................................................ 494
6.3.1.9.1. CÁLCULOS REFERIDOS A LA DESCARGA (PUNTO 4) ....................................................................................... .49S
6.3.1.9.2. CÁLCULO EN EL PUNTO DE SUCCIÓN (PUNTO 3) ...........................................................................................SOO
6.3.1.9.3. CAÍDA DE PRESIÓN EN LA BOMBA ...............................................................................................................504
6.3.1.9.5. CÁLCULO DE LA POTENCIA DE LA BOMBA ......................................................................................................505
6.3.1.9.6. CÁLCULO DE LA COLUMNA DE SUCCIÓN POSITIVA NETA ................................................................................ 506
6.3.1.9. 7. RESULTADOS OBTENIDOS ...........................................................................................................................507
6.3.2. DISEÑO DE EQUIPOS DE LA PLANTA DE ÁCIDO SULFÚRICO DE GAS ÁCIDO HÚMEDO
(WET SULFURIC ACID-WSA) ......................................................................................................................... 507
6.3.2.1. DISEÑO DEL INCINERADOR R-01 .................................................................................................... 507
6.3.2.1.1. ACOPLAMIENTOS ......................................................................................................................................512
6.3.2.2. DISEÑO DE LA CALDERA DE CALOR RESIDUAL(WASTE HEAT BOILER) E-05 ................................... 515
6.3.2.2.1 CÁLCULO DEL ÁREA DE INTERCAM131Q DE CALOR NECESARIA, CÁLCULO DEL NúMERO DE TUBOS ........................ 520
6.3.2.2.2. ACOPLAMIENTOS ......................................................................................................................................525
6.3.2.3. DISEÑO DEL CONVERTIDOR DE S02 R-02 ................................................................................... 529
6.3.2.3.1. ACOPLAMIENTOS .......................................................................................................................................538
6.3.2.3.2. CÁLCULO DE LA PRESION DE DISE~O ..................................................................................................... 540
6.3.2.3.3. CÁLCULO DE LA TEMPERATURA DE DISE~O: ........................................................................................... 540
6.3.2.3.4. CÁLCULO DE ESPESOR MfNIMO DE PARED ............................................................................................... 541
XVIII
6.3.2.3.5. CÁLCULO DE ESPESORES DEBID'Ó Íl>i..A P~ESIÓN INTERNA.:,: ... ¡.::: .. :.::, ......................................................... 472
6.3.2.4. DISEÑO DE LOS ENFRIADORES DE LAS CAMAS DEL CONVERTIDOR S02 .......................................... S4S
6.3.2.4.1. ENFRIADOR DE LA PRIMERA CAMA ...............................................................................................................54S
6.3.2.4.1.1 CÁLCULO DEL ÁREA DE INTERCAMBIO DE CALOR NECESARIA, CÁLCULO DEL NúMERO DE TUBOS ..................... 548
6.3.2.4.2. ENFRIADOR DE LA SEGUNDA CAMA ..............................................................................................................SS3
6.3.2.4.2.1 CÁLCULO DEL ÁREA DE INTERCAMBIO DE CALOR NECESARIA, CÁLCULO DEL NúMERO DE TUBOS ..................... 556
6.3.2.4.3. ENFRIADOR DE LA TERCERA CAMA ...................................... :....................................................................... .562
6.3.2.4.3.1. CÁLCULO DEL ÁREA DE INTERCAMBIO DE CALOR NECESARIA, CALCULO DEL NúMERO DE TUBOS .................... 567
6.3.2.5. DISEÑO DEL CONDENSADOR WSA E-06 ......................................................................................... 572
6.3.2.5.1 CALCULO DEL ÁREA DE INTERCAMBIO DE CALOR NECESARIA, CALCULO DEL NúMERO DE TUBOS ......................... 574
6.3.2.5.2. ACOPLAMIENTOS .......................................................................................................................................581
6.3.2.6. DISEÑO DEL ENFRIADOR DE PLACAS DE ÁCIDO SULFÚRICO E-07 ................................................... 587
6.3.2.7. DISEÑO DE LA BOMBA DE CIRCULACIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO B-03... .......................................... 601
6.3.2.7.1. CÁLCULOS REFERIDOS A LA DESCARGA (PUNTO 4) ........................................................................................602
6.3.2.7.2. CALCULO EN El PUNTO DE SUCCIÓN (PUNTO 3) ...........................................................................................608
6.3.2.7.3. CAíDA DE PRESIÓN EN LA BOMBA ...............................................................................................................612
6.3.2.7.5. CÁLCULO DE LA POTENCIA DE LA BOMBA ......................................................................................................613
6.3.2.7.6. CÁLCULO DE LA COLUMNA DE SUCCIÓN POSITIVA NETA .................................................................................614
6.3.2.7.7. RESULTADOS OBTENIDOS ...........................................................................................................................615
6.3.2.8. DISEÑO DE LA BOMBA DE TRANSPORTE DE ÁCIDO SULFÚRICO B-04 ............................................. 616
6.3.2.8.1. CÁLCULOS REFERIDOS A LA DESCARGA (PUNTO 4) ........................................................................................617
6.3.2.8.2. CÁLCULO EN El PUNTO DE SUCCIÓN (PUNTO 3) ............................................................................................623
6.3.2.8.3. CAÍDA DE PRESIÓN EN LA 80MBA ................................................................................................................627
6.3.2.8.5. CÁLCULO DE LA POTENCIA DE LA BOMBA .....................................................................................................628
6.3.2.8.6. CÁLCULO DE LA COLUMNA DE SUCCIÓN POSITIVA NETA ................................................................................ 629
6.3.2.8.7. RESULTADOS OBTENIDOS ...........................................................................................................................630
XIX
6.3.2.9. DISEÑO DEL TANQUE CIRé:ÜLJ,bbR ÁCIDO SULFÚRICO T'Ó1 .•.....................•.................................. 631
6.3.2.9.1. CAPACIDAD DEL TANQUE .•.........................•....................................................•................•...•...•.......... 631
6.3.2.9.2. CÁLCULO DEL ESPESOR DEL TANQUE ............................................................................................................634
6.3.2.9.2.1. NORMAS APLICABLES .........................................................................................................•...................•..634
6.3.2.9.2.2. EL MÉTODO DE CÁLCULO UTILIZADO PARA El DISEÑO DE lAS PAREDES DEL TANQUE. ..................................... 634
6.3.2.9.3. DISEÑO DEL CASCO ................................................................................••..•..••..........................................634
6.3.2.9.4. TIPO DE TECHO ......................................................•..................................................................................636
6.3.2.9.5. RESULTADOS ..............................................................•...•..•.......................•...............................................637
6.3.2.9.6. ACOPLAMIENTOS ..........................•...................................................................•.....................•..•....•.........637
6.3.2.10. DISEÑO DEL TANQUE DE CIRCULACIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO T-02... ...............•.................•.•...•... 638
6.3.2.10.1. CALCULANDO LA CAPACIDAD DEL TANQUE .............................................•..•...•............................................638
6.3.2.10.2. CÁLCULO DEL ESPESOR DEL TANQUE .........................................................................................................642
6.3.2.10.2.1. NORMAS APLICABLES ........................................................................................................................,.. 642
6.3.2.10.2.2. El MÉTODO DE CÁLCULO UTILIZADO PARA El DISEÑO DE lAS PAREDES DEL TANQUE. ................................... 642
6.3.2.10.3. DISEÑO DEL CASCO ..................................................................................................................................642
6.3.2.10.4. TIPO DE TECHO .......................................................................................................................................644
6.3.2.10.5. RESULTADOS ....................................•......•..............................................................................................645
6.3.2.10.6. ACOPLAMIENTOS .........................................•......•...................................................................................645
6.4. NOMENCLATURA ...........................................................................................................................................647
6.S. REFERENCIAS ..................................................................................................................................................661
CAPÍTULO VIl: EVALUACIÓN ECONÓMICA .................................................................................................. 666
7.1. CAPACIDAD DE PLANTA ......................................................................................................................... 666
7.2. COSTO DE LA PLANTA WSA ................................................................................................................... 666
7.3. EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LA PLANTA WSA .................................................................................... 669
7.3.1. CÁLCULO DE LA DEPRECIACIÓN .................................................................................................................. 670
7.3.2. CÁLCULO DE LA GANANCIA DE LA PLANTA WSA ........................................................................................... 671
7.3.3. ESTADOS DE GANANCIAS Y PÉRDIDAS ..................................................................................................... 673
7.3.4. FLUJO DE CAJA DE LA PLANTA WSA ....................................................................................................... 675
XX
7.3.5. INDICADORES FiNANCIEROS DE LA PlANTA WSA ....•......•................................................................................677
7.3.5.1. CALCULO DEL VAN,R B/C YTIR CON UNA TASA DE DESCUENTO DEL 12% ..................................................... 679
7.4. RESULTADOS DE EVALUACIÓN ECONÓMICA .................................•......•..................................•............ 679
7.4.1. CÁLCULO DE LA GANANCIA DE lA PLANTA WSA .................•...............................................•...................•..... 679
7.4.2. ESTADO DE GANANCIAS Y PÉRDIDAS ..........................................................•..•...............•..•...•...................•.. 680
7.4.3. FLUJO DE CAJA DE lA PlANTA WSA ......................................................•......•........................•.................... 680
7.4.4. INDICADORES FINANCIEROS DE LA PLANTA WSA ........................................................................................... 681
7 .5. ANÁLISIS DE RESULTADOS ............................................................................................................................ 681
7.6. NOMENCLATURA .............•...........................•.................................•.................:.................•................•. 682
7.7. REFERENCIAS .....•........................................•................•...•..••......................................•.......................... 683
CAPÍTULO VIII: SEGURIDAD Y SALUD EN El TRABAJO, MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDAD ENERGÉTICA
.NACIONAL. ................................................................................................................................................. 684
8.1. SEGURIDAD Y SALUD EN El TRABAJO .........................................................................................•.. 684
8.1.1. LEGISLACIÓN SOBRE SEGURIDAD Y SALUD: ............................................................................................... 684
8.1.2. SEGURIDAD INDUSTRIAL: ....................................................................................................................•. 686
8.1.3. INSTALACIONES Y EQUIPOS DE SEGURIDAD ............................................................................................... 687
8.1.3.1. MEDIDAS DE SEGURIDAD CONSIDERADA PARA LA INFRAESTRUCTURA ............................................................ 687
8.1.3.2. AVISOS DE SEGURIDAD ...................•...................................................•..••......................•...................... 690
8.1.4. DOTACIÓN DE IMPLEMENTOS DE PHOTECCIÓN PERSONAL ........................................................................... 691
8.1.5. PRIMEROS AUXILIOS ..............•................•..•.........................•...•..••..•..................•................................ 692
8.1.5.1. BOTIC)UINES ............................•........................•................................................................................ 692
8.1.5.2. PRESTACIÓN DE PRIMEROS AUXILIOS ....................................................................................................... 692
8.1.6. EXÁMENES MÉDICOS·························································································································· 692
8.1. 7. PREPARACIÓN Y RESPUESTA A EMERGENCIAS ............................................................................................ 692
8.2. MEDIO AMBIENTE ......................................................................................................................... 693
8.2.1. OBJETIVOS········································································································································ 693
8.2.2. ÁREA DE INFLUENCIA .....................................................................................................•..•.......•.......... 694
8.2.3. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO .............................................................................................•.................. 695
xxi
..
8.2.4. NUEVAS UNIDADES DE PROCESO ........................................................................................................... 695
8.2.5. LíNEA BASE AMBIENTAl ................................•......•.............................•........................•.....•.................. 696
8.2.5.1. LiNEA DE BASE F{SICA .......................•.....................•................................•.......................•..•................. 696
8.2.5.1.1. CliMA YMETEREOlOGÍA .......................................................................•..•...•...................•.................. 696
8.2.5.1.2. EMISIONES: CALIDAD DEL AIRE Y RUIDO ................................................................................................. 696
8.2.5.1.2.1. EMISIONES ....•................................•...............................•..•...•.............................•........................ 696
8.2.5.1.2.2. CALIDAD DEl AIRE .....................................•..•....................•..................................•......................... 697
8.2.5.2. LINEA BASE SOCIAl ............................................................................................................................. 698
8.2.5.2.1. DEMOGRAFIA ......................•..........•...........................................•.....................••.......•.................•.... 698
8.2.5.2.2. CAPITAl HUMANO .............................................................•...•...•..............................•....................... 698
8.2.5.2.2.1. EDUCACIÓN .........................................•...............•...........................•...•..•............................•........ 698
8.2.5.2.2.2. SALUD ......................................................................................................•.......•.......................•.. 698
8.2.5.2.3. CAPITAl FfSICQ ............................................................................................•...............................•.... 698
8.2.6. EMISIONES, EFLUENTES Y RESIDUOS GENERADOS DURANTE LA ETAPA DE CONSTRUCCIÓN .................................. 699
8.2. 7. EMISIONES, EFLUENTES Y RESIDUOS GENERADOS EN LA ETAPA DE OPERACIÓN ................................................. 699
8.2.8. IDENTIFICACIÓN DE PASIVOS AMBIENTALES ............................................................................................. 700
8.2.8.1. SUELOS CONTAMINADOS CON METALES PESADOS ...................................................................................... 700
8.2.8.2. SUELOS CONTAMINADOS CON HIDROCARBUROS ....................................................................................... 700
8.2.9. IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE IMPACTOS AMBIENTALES Y SOCIALES ....................................................... 701
8.2.9.1. RESULTADOS DE EVALUACIÓN DE LOS IMPACTOS SOCIALES ......................................................................... 703
8.2.10. PLAN DE CONTINGENCIAS ............•..•...•.....................................•......•.......................•..•..••..•................. 705
8.2.10.1.ESTRUCTURA DEL PLAN DE (OI'JTINGENC!A .............................................................................................. 706
8.2.11. PLAN DE ABANDONO ...............•..........................................•..•...•............................••...•...................... 706
8.2.11.1. PLAN DE CIERRE- FASE DE CONSTRUCCIÓN ........ .. ································ ........... 707
8.2.11.2.PLAN DE CIERRE- FASE DE OPERACIÓN ....................................•............................•................................ 707
8.2.11.3.MONITOREO POST CIERRE .•..........................................•..•.................................•..........................•...... 708
8.3. SEGURIDAD ENERGÉTICA NACIONAL ..............................................................•.............................. 708
8.3.1. BENEFICIOS DEL RETIRO DEL AZUFRE EN LOS COMBUSTIBLES ........................................................................ 709
xxii
8.3.2. PNRT: MEGAPROYECTO PARA, EL I'ERÚ .. " •• ; •••••••••••••••• : •• ·;, ... ;,;;,;;: ........................................................... 709
8.4. NOMENCLATURA..........................................•..........•.....................................................................•..................711
8.5. REFERENCIAS .......................................................................•.........................•...........................................•.......712
RESULTADOS Y DISCUSIÓN ........................................................................................................................ 714
ANEXOS ..................................................................................................................................................... 727
ANEXO 1: PRINCIPALES PAÍSES IMPORTADORES Y EXPORTADORES DE ÁCIDO SULFÚRICO ........................ 728
ANEXO 2: ANTECEDENTES LEGALES DE AZUFRE EN DIÉSEL. ........................................................................ 730
ANEXO 3: CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA .............................................................................................. 732
ANEXO 4: RECONVERSIÓN DE UN AMORTIGUADOR DE AMI NA SELECTIVA AL SULFURO DE HIDRÓGENO (H 2S)
USANDO MELLAPAKPLUS RELLENO ESTRUCTURADO ................................................................................. 741
ANEXO 5: TRATAMIENTO DE GASES CON MDEA ........................................................................................ 754
ANEXO 6: SISTEMA LÍQUIDO- GAS ............................................................................................................. 764
PLANOS ...................................................................................................................................................... 788
PLANO N"l: LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA •........................•............................................•..............•.......•.... 789
PLANO N"2: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO •..•.............................•....................................•................. 790
PLANO N"3: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA .....................................................................•.........................•....... 791
PLANO N"4: DIAGRAMA DE BLOQUES CON BALANCE DE MATERIA DEL PROCESO ...................................... 792
PLANO N"5: ESTRUCTURA BÁSICA Y ELEMENTOS INTERNOS DE LA COLUMNA DE ABSORCIÓN C-01 .......... 793
PLANO N"6: ESTRUCTURA BÁSICA Y ELEMENTOS INTERNOS DE LA COLUMNA DE DESORCIÓN C-02 .......... 794
PLANO N"7: 3D DEL PROCESO ................................•..•.................................•..•.......................•...•..•...•...•...... 795
XXIII
ÍNDICE DE CUADROS
Cuadro 1.1: Principales Mercados de Ácido Sulfúrico para el Perú ......................................................... 2
Cuadro 1.2: Principales Empresas Exportadoras de ácido Sulfúrico en el Perú ..................................... 2
Cuadro 1.3: Reporte de Importación del ácido Sulfúrico del2012 ..........................................................4
Cuadro 1.4: Reporte de Exportaciones del ácido Sulfúrico del2012 ......................................................5
Cuadro 1.5: Principales Empresas Productoras de ácido Sulfúrico en el Perú ....................................... S
Cuadro 1.6: Comportamiento del Ácido Sulfúrico en el Mercado Nacional. ......................................... 6
Cuadro 1.7: Comportamiento del Ácido Sulfúrico en el Mercado Nacional. ......................................... 8
Cuadro 1.8: Demanda de ácido Sulfúrico 2000- 2010 .............................................................................9
Cuadro 1.9: Estimación de la Capacidad de Planta .................................................................................. lO
Cuadro 1.10: Demanda Futura de ácido Sulfúrico 2011- 2020 ............................................................ 12
Cuadro 1.11: Estimación de la demanda per cápita ................................................................................ 14
Cuadro 1.12: Precio del Ácido Sulfúrico 2000- 2010 ............................................................................. 16
Cuadro 1.13: Estimación del Precio de Venta ..........................................................................................17
Cuadro 1.14: Estimación Futura del Precio de Venta 2011- 2020 ....................................................... 18
Cuadro 2.1: Refinería Talara ........................................................................................................................23
Cuadro 2.2: Refinería Conchán ...................................................................-................................................ 23
Cuadro 2.3: Refinería lquitos ......................................................................................................................24
Cuadro 2.4: Refinería El Milagro ................................................................................................................24
Cuadro 2.5: Refinería Pucallpa ................................................................................................................... 25
Cuadro 2.6: Contenido de Azufre en las Refinerías- Periodo 2008-11. ................................................. 25
Cuadro 2.7: Contenido de azufre en las Refinerías- Periodo 2009 -1. .............................................. 26
Cuadro 2.8: Leyes Reguladoras Peruanas .................................................................................................31
Cuadro 2.9: Evaluación por el Método de Balanceo ...............................................................................34
Cuadro 3.1: Composición Típica del Gas de Refinería ............................................................................. 53
Cuadro 3.2: Composición de la Corriente de Gas Ácido en la Refinería Talara ................................... 82
Cuadro 3.3: Ventajas y Desventajas de los Procesos de Endulzamiento .............................................. 83
XXIV
)
Cuadro 3.4: Guía de Procesos para la'Selección del HiS y Remoción del C02,,,,,,,,,,,,,,,,,86
Cuadro 3,5: Especificaciones del Agua de dilución para las Alcanolaminas,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,88
Cuadro 3,6: Ventajas y Desventajas de las Principales Ami nas en el Endulzamiento de Gas,,,,,,91
Cuadro 3,7: Elección del Solvente por Factores de Balanceo,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,92
Cuadro 3,8: Valores Reportados para Operación con Aminas,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,93
Cuadro 3,9: Calor de la Reacción con H2S y C02 95,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,93
Cuadro 3, 10: Selectividad y Capacidad,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 94
Cuadro3,11: Rango recomendado de la alimentación de amina: Carga de a mina rica y

pobre,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,94
Cuadro 3,12: Corrosión de Aminas,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, ,,94
Cuadro 3,13: Funcionamiento de la MDEA,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,95
Cuadro 3,14: Ventajas y Desventajas de los Procesos de Recuperación de Azufre,,,,,,,,,,,,,,97
Cuadro 3,15: Números de PETROPERU- Refinería Talara,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,98
Cuadro 3,16: Comparativa Técnica Claus Vs WSA,,,,,,,,,,,,,,,,,,,_,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,99
Cuadro 3.17: Evaluación por el Método de Balanceo.,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, lOO
Cuadro 3.18: Catalizadores Haldor Topsoe de la serie WK-W para el proceso WSA,,,,,,,,,,,,102
Cuadro 3.19: Características de los Catalizadores de forma de margarita de 12 y 25 mm ,,,,,,,104
Cuadro 3.20: Propiedades típicas del VK-WSA de forma de Margarita de 25mm,,,,,,,,,,,,,,105
Cuadro 4.1 Selección de un solo líquido tubo de alimentación (de entrada es menos de 1% de
vapor de volumen),.,.,.,., .. ,,,,., .. ,,,,, .. ,,,,.,,.,,,,,,., .. ,,.,.,.,,,.,.,.,.,.,.,,,., .. ,,,,,,,, .. ,.12 6
Cuadro 4.2: Selección de dispositivos para alimentación de vapor,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,l26
Cuadro 4.3: Selección delimitador de cama,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,l29
Cuadro 4.4: Selección del soporte del plato,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,.130
Cuadro 4.5: Altura máxima según el diámetro,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,131
Cuadro 4.6: Selección del colector de líquido,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,132
Cuadro 4.7: Selección de un solo líquido tubo de alimentación (de entrada es más de 1% de vapor
de volumen),.,,,,.,.,.,.,,,,.,., .. ,,,,,.,.,.,.,,,,.,.,,,, .. ,,,,,,,,., .. ,,,, .. ,.,,.. ,,.,.,.,,,,.,,, 134
Cuadro 4.8: Selección de !imitador de cama,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,136
XXV
Cuadro 4.9: Altura máxima según ·;,·1 diámetro ................ :........... :.: ....................................................... 137
Cuadro 4.10: Ancho mínimo de repisa .................................................................................................... 141
Cuadro 4.11: Resistencia a la incrustación sugerida para diseño de intercambiadores de placas.168
Cuadro 4.12: Especificaciones de las boquillas ...................................................................................... 181
Cuadro 4.13: Condición de operación para el quemador de gas ácido .............................................. 182
Cuadro 4.14: Reacciones en la planta WSA ............................................................................................ 188
Cuadro 4.15: Espesores mínimos del plato según diámetro nominal del tanque ............................ 218
Cuadro 5.1: Distancia mínima entre equipos .........................................................................................236
Cuadro 5.2: Identificación de tuberías ....................................................................................................238
Cuadro 6.1: Fracción molar y peso molecular de los gases para el endulzamiento ......................... 245
Cuadro 6.2: Propiedades física de los componentes del gas ácido ..................................................... 246
Cuadro 6.3: Valores de los coeficientes de Aij ....................................................................................... 253
Cuadro 6.4: Tanteos para obtener el valor de "y" ................................................................................. 258
Cuadro 6.5: Valores de las constantes de Al- A8 ................................................................................. 260
Cuadro 6.6: Tanteos realizados para obtener el valor de "z" ............................................................... 262
Cuadro 6.7: Comparación de los valores de z........................................................................................ 262
Cuadro 6.8: Composición molar del gas a la entrada del absorbedor ................................................ 263
Cuadro 6.9: Composición de salida por el tope del absorbedor. ........................................................ 267
Cuadro 6.10: Composición del gas húmedo a la entrada del absorbedor ......................................... 272
Cuadro 6.11: Composición de salida del gas dulce húmedo por el tope del absorbedor ................ 272
Cuadro 6.12: Componentes que salen del regenerador y llega al absorbedor (MDEApobre) ........ 276
Cuadro 6.13: Componentes que salen del absorbedor y entran al regenerador (MDEArica) ......... 276
Cuadro 6.14: Componentes que salen por el tope del regenerador. ................................................. 277
Cuadro 6.15: Componente que salen del tope del regenerador y se recirculan ............................... 277
Cuadro 6.16: Componentes que salen por el tope del regenerador y se dirigen a la planta WSA.278
Cuadro 6.17: Componentes que llegan del MDEArica al reboiler ......................................................278
Cuadro 6.18: Componentes líquidos que salen del reboiler ................................................................ 278
xxvi
J.,._.:.~ . . . ._. .
Cuadro 6.19: Componentes de vapor que salen del reboiler. .............................................................279
Cuadro 6.20: Composición del aire total que ingresa ........................................................................... 285
Cuadro 6.21: Composición del gas que ingresa al incinerador ............................................................ 285
Cuadro 6.22: Gases de salida del incinerador........................................................................................287
Cuadro 6.23: Temperatura y conversiones en cada etapa del convertidor ....................................... 291
Cuadro 6.24: Primer balance de la conversión de gases en cada cama del convertidor de 502 .... 293
Cuadro 6.25: Gases de salida el incinerador.......................................................................................... 298
Cuadro 6.26: Balance de conversión de gases en cada cama del convertidor de 502 con la nueva
a1i m e ntació n de aire ..................................................................................................................................300
Cuadro 6.27: Gases que salen por la chimenea ..................................................................................... 303
Cuadro6.28, Capacidad calorífico de los componentes del gas endulzado ...................................... 305
Cuadro 6.29: Calculo de las capacidades caloríficos del gas endulzado ........................... ,................. 305
Cuadro 6.30: Componentes que salen del absorbedor y entran al regenerador

(M DE Arica) ..................................................................................................................................................309
Cuadro 6.31: Componentes que salen del Regenerador y llegan al Absorbedor............................ 310
Cuadro 6.32: Calor especifico (Cp) a varias temperaturas ...................................................................310
Cuadro 6.33: Determinacion de la temperatura a que se enfria la MDEApobre (T2) a partir del
ca lo r (Q) .......................................................................................................................................................311
Cuadro 6.34: Componentes que llegan al absorbedor (MDEApobre) ................................................ 311
Cuadro 6.35: Entalpía de entrada y salida para obtener del condensador....................................... 314
Cuadro 6.36: Las entalpías específicos fh y H2 .................................................................................... .315
Cuadro 6.37: Resultado de las entalpías de entrada y salida obtenidas del

condensador ...............................................................................................................................................318
Cuadro 6.38: Composicion de la alimentación al desorbedor.............................................................321
Cuadro 6.39: Composicion de la salida del desorbedor por el fondo .................................................322
Cuadro 6.40: Composicion de la salida del desorbedor por el tope ................................................... 322
Cuadro 6.41: Componentes de entrada y salida del incinerador ........................................................325
Cuadro 6.42: Entalpías de entrada y salida del incinerador para obtener ......................................... 326
XXVII
Cuadro 6.43: Resultados de las enialpias de entrada y saiida pa~a obtenidas del
incinerador..................................................................................................................................................328
Cuadro 6.44: Tabulación de las capacidades caloríficas de los componentes en función de la

temperatura de la caldera ........................................................................................................................332
Cuadro 6.45: Capacidades caloríficas calculadas de la caldera ..........................................................333
Cuadro 6.46: Calculo de la capacidad calorífica del agua de 73.94 •e a 212 •c.. ............................. 335
cuadro 6.47: Calculo de la capacidad calorífica del agua de 212 •F a 528 •F .................................. .335
Cuadro 6.48: Tabulacion de las capacidades caloríficas de los componentes en función de la

temperatura del enfriador del gas de laa tercera cama del convertidor de 502 .............................. 336
Cuadro 6.49: Capacidades caloríficas calculadas del enfriador del gas de la tercera cama del
convertidor de 502 ....................................................................................................................................337
Cuadro 6.50: Calculo de la capacidad calorífica del agua de 73.94 •F a 212 •F ............................... .339
Cuadro 6.51: Calculo de la capacidad calorífica del agua de 212 •F a 528 2F ................................... 339

temperatura del enfriador del gas de la segunda cama del convertidor de 502 ............................. 342
Cuadro 6.53: Capacidades caloríficas calculadas del enfriador del gas de la segunda cama del
convertidor de 502 ....................................................................................................................................342
Cuadro 6.54: Calculo de la temperatura que sale del enfriador de la segunda cama (T2) en función
al calor (0) ...................................................................................................................................................343

temperatura del enfriador de la primera cama del convertidor de 502 ........................................... 344
Cuadro 6.56: Capacidades caloríficas calculadas del enfriador del gas de la .primera cama del
convertidor de 502 ....................................................................................................................................345
Cuadro 6.57: Calculo de la temperatura que sale del enfriador (T2) de la primera cama en función
del calor Calor (0) ......................................................................................................................................346
Cuadro 6.58: Calor especifico de los componentes del aire ................................................................ 347

temperatura del acido sulfúrico producido ...........................................................................................348
Cuadro 6.60: Capacidades caloríficas calculadas del enfriador del acido sulfúrico
producido ....................................................................................................................................................349
Cuadro 6.61: Capacidad calorífica del agua de enfriamiento de 73.94 •F a 104 •F ......................... 349
Cuadro 6.62: Composición que llega al absorbedor ..............................................................................353
xxviii
Cuadro 6.63: Composición del Gas l:ie Aliméntación ai Abslirbedor..................................................366
Cuadro 6.64: Composición del Gas de salida endulzado ...................................................................... 367
Cuadro 6.65: Componentes que llegan al Absorbedor (MDEApobre) ............................................... .368
Cuadro 6.66: Iteración para hallar acoplamiento de entrada al Absorvedor .................................... 369
Cuadro 6.67: Componentes que salen del Absorbedor y entran al Regenerador (MDEArica) ....... 370
Cuadro 6.68: Iteración para hallar acoplamiento de salida del abosrvedor. ..................................... 370
Cuadro 6.69: Valores del Factor M ..........................................................................................................376
Cuadro 6. 70: Si m bolos de cabezales toriesfericos Korbbogen ............................................................ 379
Cuadro 6.71: Formula para tapa toriesfertica Korbbogen ................................................................... 379
Cuadro 6.72: Coeficiente eólico de sobrecarga total en una construcción ....................................... 382
Cuadro 6.73: Factor Eólico de Esbeltez ...................................................................................................384
Cuadro 6.74: Coeficiente de tuberías, plataformas y escaleras .......................................................... 385
Cuadro 6. 75: Composición de la corriente de vapor del reboiler .......................................................391
Cuadro: 6.76: Composición de la corriente de liquido recirculado ................................... :................ 391
Cuadro 6.77: Composición del reboiler a la Columna de Desorción ................................................. .404
Cuadro 6.78: Composición del Gas Ácido que sale por el tope de la Columna de Desorción ........ .405
Cuadro 6.79: Componentes que ingresan a la Columna de Deserción (MDEArica) ........................ .406
Cuadro 6.80: Iteración para hallar acoplamiento de entrada al desorbedor...................................407
Cuadro 6.81: Componentes de MDEApobre del Desorbedor. .............................................................407
Cuadro 6.82: Iteración para hallar acoplamiento de salida del desorvedor. .....................................408
Cuadro 6.83: Composición solución que se recircula por el tope desorbedora .............................. .408
Cuadro 6.84: Iteración para hallar acoplamiento del recirculado ..................................................... .409
Cuadro 6.85: Resumen dellntercambiador de calor MDEARICA MDEAPOBRE E-01.. .................... .437
Cuadro 6.86: Resumen del intercambiador de calor Enfriador MDEAPOBRE E-02 .......................... 445
Cuadro 6.87: Resumen dellntercambiador de calor del Condensador de la cabeza de la

Regeneradora E-03 .....................................................................................................................................453
Cuadro 6.88: Resume dellntercambiador de Calor del Reboiler de la Columna Desorbedora E-

04 ..................................................................................................................................................................462
XXIX
Cuadro 6.89: Relación longitud diametro ...............................................................................................464
Cuadro 6.90: Corriente de Gas Ácido que se dirige a la planta WSA ................................................. .465
Cuadro 6.91: Corriente de líquido que se recircula ..............................................................................465
Cuadro 6.92: Iteraciones sucesivas para hallar las dimensiones del recipiente ...............................470
Cuadro 6.93: Componentes que salen del regenerador y llegan al absorbedor

MDEApobre ................................................................................................................................................480
Cuadro 6.94: Composición que sale del regenerador y recircula ...................................................... .495
Cuadro 6.95: Los Tres Puntos clave de Diseño ...................................................................................... 512
Cuadro 6.96: Composición del gas que ingresa al incinerador ............................................................ 512
Cuadro 6.97: Composición del gas de salida del incinerador hacia la entrada de la caldera de calor
residual ........................................................................................................................................................513
Cuadro 6.98: Composición del aire que ingresa al incinerador para la combustión ........................ 514
Cuadro 6.99: Resumen de la caldera de calor residual (Waste Heat Boiler) E-05 ............................ 524
Cuadro 6.100: Composición del gas a la entrada de la caldera de calor residual... ......................... 525
Cuadro 6.101: Composición del gas de salida de la caldera del calor residual. ................................ 526
Cuadro 6.102: lteracion para hallar acoplamiento de entrada de H20 a la caldera de calor
residual ........................................................................................................................................................527
Cuadro 6.103: lteracion para hallar acoplamiento de salida de H20 de la caldera de calor
residual. .............................: .........................................................................................................................528
Cuadro 6.104: Conversion del 69.2% en la Primera Cama ...................................................................531
Cuadro 6.105: Conversion del 25% en la Segunda Cama ..................................................................... 533
Cuadro 6.106: Conversion del 38% en la Tercera Cama .......................................................................535
Cuadro 6.107: Composición del gas que ingresa al convertidor de S02 ............................................ 538
Cuadro 6.108: Composición del gas de salida del convertidor S02 .................................................... 539
Cuadro 6.109: Resumen del enfriador de la primera cama ................................................................. 552
Cuadro 6.110: Resumen del Enfriador de la Segunda Cama ................................................................ 561
Cuadro 6.111: Resumen del Enfriador de la Tercera Cama ................................................................. 571
Cuadro 6.112: Resumen del Condensador WSA. ................................................................................... 580
Cuadro 6.113: Composición del gas de alimentación al condensador WSA ...................................... 581
XXX
cuadro 6.114: Composición del gás d~ saÍida del condensador WSA a la chimenea ....................... 582
Cuadro 6.115: Componentes que salen del condensador WSA .......................................................... 583
Cuadro 6.116: lteracion para hallar acoplamiento de salida del condensador WSA ....................... 584
Cuadro 6.117:'Composición del aire de enfriamiento al condensador WSA .................................... S84
Cuadro 6.118: Composición del aire de enfriamiento a la salida del condensador WSA ................ S85
Cuadro 6.119: Composicion de Ácido Sulfúrico del (H2S04) que ingresa al Enfriador de
PI acas ...........................................................................................................................................................587
Cuadro 6.120: Agua (H20) de enfriamiento del enfriador de placas ................................................. 588
Cuadro 6.121: Propiedades Físicas del Ácido Sulfúrico (H2S04) y del Agua (H20) .......................... 589
Cuadro 6.122: Características de las Placas standard "Alfa laval" .....................................................591
Cuadro 6.123: Factor Termico para intercambiadores de placas "Alfa la val" ................................. S93
Cuadro 6.124: Resumen del Enfriador de Placas del Acido Sulfurico E-07 ....................................... 600
Cuadro 6.125: Composicion que sale del tanque T-01.. .......................................................................602
Cuadro 6.126: Composición del Enfriador de Placas E-07 .................................................................... 616
Cuadro 6.127: Composición del Ácido Sulfurico condensado ...................... . .......................... 631
Cuadro 6.128: Espesor nominal del plato según el diámetro nominal del tanque .......................... 635
Cuadro 6.129: Resultado del Diseño del Tanque de Circulación de Acido Sulfurico T-01... ............ 637
Cuadro 6.130: lteracion para hallar el acoplamiento de salida del Tanque T-01.. .......................... 638
Cuadro 6.131: Resultados del Diseño del Tanque de Almacenamiento de Acido Sulfurico T-
02 ..................................................................................................................................................................645
Cuadro 6.132: lteracion para hallar el acoplamiento de salida del Tanque T-02 ............................. 646
Cuadro 7.1: Factor hallado a partir de los índices CEPCI. ..................................................................... 667
Cuadro 7.2: Índice de costos de plantas químicas ................................................................................668
Cuadro 7.3: Planta de ácido sulfúrico ......................................................................................................669
Cuadro 7.4: Base de estudio .....................................................................................................................669
Cuadro 7.5: Precios de Ventas ..................................................................................................................669
Cuadro 7.6: Costo de Capital de la Planta WSA .....................................................................................670
Cuadro 7.7: Cálculo de la Ganancia de la Planta WSA .......................................................................... 671
XXXI
Cuadro 7.8: Estado de ganancias y pérdida$ ..........................................................................................673
Cuadro 7.9: Flujo de caja de la planta WSA ............................................................................................675
Cuadro 7.10: Indicadores financieros de la planta WSA .......................................................................677
Cuadro 7.11: Los indicadores financieros para este caso ..................................................................... 679
Cuadro 8.1: Legislación Peruana sobre Seguridad y Salud ...................................................................685
Cuadro 8.2: Estructura del plan de contingencia .................................................................................. 693
Cuadro 8.3: Legislación Peruana sobre Gestión Ambienta1. ................................................................694
Cuadro 8.4: Parámetros climatológicos y metereológicos de Talara ................................................. 696
Cuadro 8.5: Calidad de aire .......................................................................................................................697
Cuadro 8.6: Aspecto e impactos ambientales en la etapa de construcción ...................................... 699
Cuadro 8.7: Aspecto e impactos ambientales en la ettapa de operación ......................................... 699
Cuadro 8.8: Impactos ambientales según valor de significancia- Etapa de construcción .............. 701
Cuadro 8.9: Impactos negativos en la etapa de operación ..................................................................702
Cuadro 8.10: Impactos Positivos en la etapa de operación ................................................................. 702
Cuadro 8.11: Resultado de los impactos negativos de la evaluación de los impactos

sociales ........................................................................................................................................................703
Cuadro 8.12: Resultados de los impactos positivos de la evaluacion de los impactos

sociales ........................................................................................................................................................703
Cuadro 8.13: Resultados de los impactos negativos en la etapa de construccion ........................... 704
Cuadro 8.14: Resultados de los impactos positivos en la etapa de construcción ............................ 704
Cuadro 8.15: Impactos negativos en la etapa de operación ................................................................705
Cuadro: 8.16: Impactos positivos en la etapa de operación ................................................................70S
Cuadro 8.17: Estructura básica del Plan de Contingencia ....................................................................706
xxxii
INDiCE DE FiGURAS
Figura 1.1: Importación de ácido Sulfúrico 2000- 2010 .................................................................... 6
Figura 1.2: Exportación de Ácido Sulfúrico 2000- 2010 ........................................................................... 7
Figura 1.3: Producción Nacional de ácido Sulfúrico 2000- 2010 ....................................................... 7
Figura 1.4: Demanda de Ácido Sulfúrico 2000- 2010 ........................................................................ 8
Figura 1.5: Estimación de Capacidad de Planta de ácido Sulfúrico .................................................. 12
Figura 1.6: Estimación de la demanda futura de ácido Sulfúrico 2011- 2020 ................................. 13
Figura 1. 7: Estimación de la demanda per cápita de ácido sulfúrico 2000- 2020 ........................... 15
Figura 1.8: Precio del ácido Sulfúrico 2000- 2010 ........................................................................... 16
Figura 1.9: Ecuación para la estimación del Precio del ácido Sulfúrico 2011- 2020 ....................... 18
Figura 1.10: Estimación Futura del Precio de ácido Sulfúrico 2011- 2020 ...................................... 19
Figura 2.1: Contenido de azufre en el Diesel2 en Refinerías (ppm) ................................................ 24
Figura 2.2: Contenido de Azufre (ppm) en Refinerías 2009- !. ........................................................ 25
Figura 2.3: Plot del Proyecto de Modernización de Refinería Talara ............................................... 38
Figura 2.4: Esquema existente de Configuración de Procesos- Refinería Talara ............................ 43
Figura 2.5: Refinería Talara Modernizada ........................................................................................ 47
Figura 3.1: Procesos de Absorción Química- Aminas .............................................................. ,....... 59
Figura 3.2: Proceso de Absorción Física ........................................................................................... 61
Figura 3.3: Proceso Sulfinol .............................................................................................................. 62
Figura 3.4: Proceso Stretford ........................................................................................................... 63
Figura 3.5: Esquema del Proceso Lo-Cat .......................................................................................... 65
Figura 3.6: Diagrama del Proceso de Cámaras de Plomo ................................................................ 68
Figura 3.7: Unidad de Recuperación de Azufre tipo Claus ............................................................... 70
Figura 3.8: Diagrama del Proceso de Contacto ................................................................................ 71
Figura 3.9: Diagrama de Flujo para planta de ácido sulfúrico de contacto, con una sola absorción y
enfriamiento por inyección de aire (dilución) entre etapas ............................................................ 72
XXXV
Figura 3.10: Diagrama de Flujo lisuaí para una planta de ácido sulfúrico de contacto de doble
absorción en la que se quema azufre .............................................................................................. 73
Figura 3.11: Proceso de Ácido Sulfúrico Húmedo (Wet Sulfuric Acid Process- WSA process) ........ 75
Figura 3.12: Diagrama de Flujo del Proceso de la Planta WSA de tratamiento del gas H2S ............ 76
Figura 3.13: Mezcla de Corriente de Gas Ácido de Refinería que conforma la corriente de Materia
Prima ................................................................................................................................................ 78
Figura 3.14: Guía para seleccionar los procesos de endulzado de los gases ................................... 85
Figura 3.15: Estructura Química de las Principales Alcanolaminas .................................................. 88
Figura 3.16: Fórmulas Estructurales para las Alcanolaminas utilizadas en el Tratamiento de Gas. 89
Figura 3.17: Proyección 3D de la Fórmula Molecular de la MDEA................................................... 96
Figura 3.18: Catalizador VK- WSA de Forma de Margarita .................................................................. 103
Figura 3.19: Diagrama de Flujo del Proceso de Endulzamiento de los Gases de Refinería ........... 107
Figura 3.20: Ejemplo de una Planta de Endulzamiento de Gases utilizando Diglicolamina (DIPA) en
solución .......................................................................................................................................... 107
Figura 3.21: Planta de Endulzamiento ........................................................................................... 108
Figura 3.22: Diagrama de flujo del Proceso Ácido Sulfúrico Húmedo (Wet Sulfuric Acid - WSA) del
H2S proveniente del Gas de salida de la Unidad de Endulzamiento ............................................. 111
Figura 3.23: Vista en 3D de una Planta WSA de tratamiento de gas H2 S....................................... 112
Figura 3.24: Disposición de la planta WSA, gas H2S ....................................................................... 112
Figura 4.1: Tipos de Columna ......................................................................................................... 118
Figura 4.2: Diseño secciona! de la columna con recipiente soldado tipo monobloque ................. 120
Figura 4.3: Empaque estructurado MellapakPius .......................................................................... 122
Figura 4.4: Empaque MellapakPius 252 Y ...................................................................................... 123
Figura 4.5: Modelo 1016 lntalox- Dristuidor de cubierta/Redistribuidor ..................................... 125
Figura 4.6: Modelo 1017 lntalox- Distribuidor de cubierta 1 Redistribuidor ................................ 125
Figura 4.7: Modelo 119 .................................................................................................................. 127
XXXVI
Figura 4.8: Modelo 196 .................................................................................................................. 128
Figura 4. 9: M od el o 133 .................................................................................................................. 129
Figura 4.10: Soporte de plato Modelo 134 .................................................................................... 131
Figura 4.11: Colector de líquido Modelo 833 ................................................................................. 132
Figura 4.12: Modelo 136 lntalox Distribuidor de cubierta 1 Redistribuidor .................................. 133
Figura 4.13: Modelo 137 lntalox Distribuidor de cubierta 1 Redistribuidor .................................. 134
Figura 4.14: Modelo 7 55 1nta lox .................................................................................................... 13 S
Figura 4.15: Soporte de plato modelo 134 .................................................................................... 137
Figura 4.16: Colector de Líquido Modelo 833 ................................................................................ 138
Figura 4.17: Ty pica 1Towe r Layout ................................................................................................. 13 9
Figura 4.18: Esquema típico de Torre ............................................................................................ 140
Figura 4.19: Boquillas de entrada tipo bayoneta ........................................................................... 142
Figura 4. 20: 1nsta lació n de empaque ............................................................................................. 144
Figura 4.21: Inspección de empaques después de la instalación .................................................. 144
Figura 4.22: Pruebas de laboratorio del Distribuidor de líquidos, previo a ser instalado ............. 145
Figura 4.23: La instalación del distribuidor de líquido ................................................................... 145
Figura 4. 24: 1nterca m biador de aire ............................................................................................... 148
Figura 4. 2 5: 1nterca m biador casco y tubo ...................................................................................... 148
Figura 4. 2 6: 1nte rca m b iador de placas ........................................................................................... 14 9
Figura 4. 2 7: 1nterca m biad or doble tubo ........................................................................................ 149
Figura 4.28: lntercambiador de tubos en U ................................................................................... 150
Figura 4.29: Componentes principales en un intercambiador de calor casco y tubo .................... 152
Figura 4.30: Cabezales y corazas de un intercambiador casco y tubo ........................................... 153
Figura 4.31: Arreglos comunes para los tubos de intercambiadores ............................................ 155
Figura 4.32: lntercambiador tu bu lar de cabezal fijo ...................................................................... 156
Figura 4.33: Espaciador de deflecto r .............................................................................................. 157
XXXVII
Figura 4.34: Detalle del deflector segmentado .............................................................................. 157
Figura 4.35: lntercambiador 1-2 de cabezal flotante ..................................................................... 158
Figura 4.36: Ensamble de anillo abrazadera dividido .................................................................... 158
Figura 4.37: lntercambiador 1-2 con tubos en U ........................................................................... 159
Figura 4.38: Características geométricas para arreglos cuadrados y triangulares ........................ 159
Figura 4.39: Disposición de reboiler (Caldera) de Kettle (Marmita) .............................................. 162
Figura 4.40: Componentes principales dellntercambiador de calor de placas ............................. 163
Figura 4.41: Flujos en un intercambiador de placas ...................................................................... 164
Figura 4.42: Disposición de las empaquetaduras ........................................................................... 164
Figura 4.43: Características de las placas standard "Alfa Laval" .................................................... 165
Figura 4.44: Modelos de flujos y arreglos ...................................................................................... 166
Figura 4.45: Factor térmico para intercambiadores de placas (Alfa laval) .................................... 167
Figura 4.46: Sistema de enfriamiento del ácido sulfúrico .............................................................. 169
Figura 4.47: Filtro de cartuchos multiples ..................................................................................... 171
Figura 4.48: Cartucho de polipropileno bobinado ......................................................................... 171
Figura 4.49: Recipiente a presión horizontal ................................................................................. 172
Figura 4.50: Horno reactor térmico (Heat reactor furnace) .......................................................... 173
Figura 4.51: Quemador (Burner) .................................................................................................... 176
Figura 4.52: Partes del quemador (plano perfil) ............................................................................ 176
Figura 4.53: Partes del quemador (plano vertical) ......................................................................... 177
Figura 4.54: Diagrama de cableado del quemador (Burner wiring diagram) ................................ 178
Figura 4.55: Quemador del incinerador ......................................................................................... 180
Figura 4.56: Distribución del H25 en el horno de gas ácido ........................................................... 180
Figura 4.57: Distribución de la temperatura en el horno de gas ácido .......................................... 180
Figura 4.58: Distribución de la presión en el.horno de gas ácido .................................................. 180
Figura 4.59: Diagrama de la estructura electrónica de encendido ................................................ 183
XXXVIII
Figura 4.60: Equipo completo del incinerador de la planta WSA .................................................. 184
Figura 4.61: El quemador, incinerador y la caldera de calor residual ............................................ 185
Figura 4.62: Caldera de calor residual (Waste Heat Boiler) ........................................................... 186
Figura 4.63: Esquema del proceso de incineración ........................................................................ 187
Figura 4.64: Linea de evolución del catalizador VK de Haldor Topsoe .......................................... 189
Figura 4.65: Catalizador VK-WSA de forma de margarita de 25m m .............................................. 190
Figura 4.66: Curva de equilibrio estequiométrico para la oxidación del 50 2 ................................. 194
Figura 4.67: Oxidación del S0 2 en un solo lecho de catalizador .................................................... 195
Figura 4.68: Curva de equilibrio de una única cama catalítica ....................................................... 196
Figura 4.69: Esquema de un único contacto, con tres lechos (camas) de catalizador ................... 196
Figura 4. 70: Curva de equilibrio de tres camas catalíticas con enfriamiento entre las camas ...... 197
Figura 4.71: Reactor catalítico de lecho fijo empacado con enfriamiento entre etapas ............... 198
Figura 4. 72: Comparación del perfil de reacción ........................................................................... 198
Figura 4. 73: Los convertidores son fabricados fuera del sitio y luego son transportados al sitio. 200
Figura 4.74: Transporte en barco jumbo ........................................................................................ 201
Figura 4.75: Descarga del convertidor de S0 2 en el módulo de remolque autopropulsado ......... 201
Figura 4.76: Convertidor de S0 2 ..................................................................................................... 202
Figura 4.77: Enfriadores del convertidor S0 2 ................................................................................. 202
Figura 4. 78: Sistema de transferencia de calor .............................................................................. 203
Figura 4.79: Detalles del condensador WSA .................................................................................. 204
Figura 4.80: Principio del diseño del condensador WSA ................................................................ 205
Figura 4.81: Montaje del condensador ! ....................................................................................... 206
Figura 4.82: Montaje del condensador 11 ....................................................................................... 206
Figura 4.83: Montaje del condensador 111 ...................................................................................... 207
Figura 4.84: Montaje del condensador IV ...................................................................................... 207
Figura 4.85: Montaje del condensador V ....................................................................................... 208
xxxix
Figura 4.86: Montaje del módulo del condensador WSA .............................................................. 208
Figura 4.87: Interior del condensador WSA ................................................................................... 209
Figura 4.88: Internos del condensador WSA .................................................................................. 209
Figura 4.89: Esquema de los elementos básicos de una bomba centrífuga .................................. 211
Figura 4.90: Curvas de rendimiento para una bomba centrífuga de dos etapas que opera a 3500
rpm ................................................................................................................................................. 212
Figura 4.91: Soplador Centrífugo ................................................................................................... 215
Figura 4.92: Filtro de aire ............................................................................................................... 216
Figura 4.93: Tanque de techo fijo .................................................................................................. 220
Figura 4.94: Antorcha asistida con aire .......................................................................................... 224
Figura 5.1: Recomendaciones para espaciado entre unidades de plantas químicas y petróleo ... 235
Figura 6.1: Factores de compresibilidad para gases naturales a bajas presiones seudoreducidas250
Figura 6.2: Contenido de agua en los hidrocarburos ..................................................................... 269
Figura 6.3: Contenido de agua de CO, saturado en mezclas de Gas Natural ................................ 270
Figura 6.4: Contenido de agua en el sulfuro de hidrógeno ............................................................ 270
Figura 6.5: Density vs MDEA concentration (Wt, %) in Aqueous solution ..................................... 274
Figura 6.6: Etapas del proceso WSA ............................................................................................... 282
Figura 6.7: Carta psicométrica para el aire- vapor de agua, latm std abs., en unidades inglesas de
ingeniería ........................................................................................................................................ 284
Figura 6.8: Esquema del convertidor de S0 2 de 3 camas catalíticas con enfriamiento entre las
camas .............................................................................................................................................. 288
Figura 6.9: Curva de equilibrio del convertidor de S0 2 con 3 camas catalíticas con enfriamiento
entre las camas .............................................................................................................................. 289
Figura 6.10: Alimentación al convertidor de S0 2 •.•..•...••....••.••.•.•..•••••.•....••.•.•••••.•..•.•.•••••••...••.••••••. 290
Figura 6.11: WSA process for H2S gas ............................................................................................ 294
Figura 6.12: Calor específico de la solución acuosa MDEA ............................................................ 308
xl
Figura 6.13: Balance del condensador de la columna de desorcion ..................................................313
Figura 6.14: Columna de Desorción .........................................................................................................320
Figura: 6.15: El Incinerador de los gases acidos ....................................................................................324
Figura 6.16: La Generación del vapor sobrecalentado ........................................................................ 330
Figura 6.17: Generación del vapor sobrecalentado .............................................................................330
Figura 6.18: Generación de vapor sobrecalentado .............................................................................. 331
Figura: 6.19: Caldera de calor residual (Weste Heat Boiler) ................................................................ 332
Figura: 6.20 Enfriador de Acido Sulfurico producido ............................................................................349
Figura 6.21: Caracateristicas del empaque estructural. .......................................................................354
Figura 6.22: Empaque MellapakPius 252.Y .............................................................................................355
Figura 6.23: Grafico de Flujo versus Capacidad ....................................................................................356
Figura 6.24: Número de unidades de transferencia ............................................................................358
Figura 6.25: Distribuidor Modelo Canal1016 ........................................................................................ 362
Figura 6.26: Redistribuidor Modelo Canal1017 .................................................................................... 362
Figura 6.27: Modelo 119..........................................................................................................................363
Figura 6.28: Modelo 196 .........................................................................................................................363
Figura 6.29 : Modelo 133 ........................................................................................................................364
Figura 6.30: Soporte de plato Modelo 134 ..........................................................................................364
Figura 6.31: Colector de Líquido Modelo 833 .....................................................................................365
Figura 6.32: Boquillas de entrada tipo bayoneta, tipo 1. ...........••..•....•.•••..........................••••.••.••.•..•. 365
Figura 6.33: Cabeza superior toriesférica .............................................................................................376
Figura 6.34: Cabeza superior toriesférica ..............................................................................................378
Figura 6.35: Fondo toriesférico ...............................................................................................................380
Figura 6.36: Diseño simple ede la columna absorvedora .................................................................. 383
Figura 6.37: Columna de Desorción ......................................................................................................399
Figura 6.38: Característica del empaque estructural estructural. .....................................................393
xli
Figura 6.39: Modelo 755 ........... ,...............................................................................................................400
Figura 6.40: Diseño simple de la columna desorbedora ......................................................................422
Figura 6.41: Diagrama de intercambiador E-01 .....................................................................................428
Figura 6.42: Factores de corrección MLDT para intercambiadores 1-2 ........................................... .431.
Figura 6.43: Arreglo cuadrado ..................................................................................................................433
Figura 6.44: Características geométricas de la disposición cuadrada ............................................... .434
Figura 6.45: Grafico para hallar LCDD a partir de DOT y el tipo de fijacion de los tubos ................436
Figura 6.46: Placas deflectoras de tipo segmentado sencillo ............................................................. .436
Figura6.47:Diagrama del intercambiador E-02 ......................................................................................438
Figura 6.48: Factores de corrección MLDT para intercambiadores 1-2 ............................................ .447
Figura6.51: Factor de la velocidad de diseño del vapor para separadores verticales de vapor-
líquido en 85% de inundación .................................................................................................................467
Figura6.52:Fondos del Botellón de Reflujo ............................................................................................475
Figura6.53: Diseño de la Bomba MDEA pobre B-01... ..........................................................................480
Figura6.54: Diseño de la Bomba de reflujo del condensado o de la cabeza de la columna
Desorbedora B-02 .................................................................................................................................... .494
Figura6.55: Convertidor de S0 2 •••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 537
Figura6.56: Cabeza Superior Cónico ........................................................................................................544
Figura 6.57: Factores de corrección MLDT para intercambiadores 2-4 ............................................. 547
Figura 6.58: Factores de corrección MLDT para intercambia dores 4-8 .............................................574
Figura 6.59: Diseño de la Bomba de Circulacion de Acido Sulfurico B-03 ........................................ 601
Figura6.60: Diseño de la Bomba Transporte de Ácido Sulfúrico B-04 .............................................. 616
Figura7.11ndice de costos de plantas quimicas .................................................................................... 668
Figura8.1 Rombo de Seguridad ...............................................................................................................691
xlii
INDICE DE ANEXOS
ANEXO 1: PRiNCIPALES PAISES IMPORTADORES Y EXPORTADORES DE ÁCIDO SULFÚRICO •.•.••.•••.•..••••••.••.•.••.•.••••••.•••• 728
ANEXO 2: ANTECEDENTES LEGALES DE AZUFRE EN DIÉSEL ••.•••••..•.••••.••••.••••.•....••.•••.••••••.••.•••••••.•.•.•...••••••••.••.•.••.•••••• 730
ANEXO 3: CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA ••.•.••.•.••.•..•.•.••.•.••.•....•.••.•.••••......•.••.•.••.•....•.••.••••.•..•.••.•.••.•••..•.••.•.•••....••• 732
ANEXO 4: RECONVERSIÓN DE UN AMORTIGUADOR DE AMI NA SELECTIVA AL SULFURO DE HIDRÓGENO (H,S) USANDO
MELLAPAKPLUS RELLENO ESTRUCTURADO •.•••.••••.•••••••••.••••.••••.••••.••.••••••••••••••••.•.••.••••.•••..••••.•••••••.••••••.••.•..•.••••••••.•.• 741
ANEXO 5: TRATAMIENTO DE GASES CON MDEA .•••••••••.••.•...••.••.•.••.•..•••.•••••••••••.••.••••.•.•..••••..•••••.••.••••••••.•.••.•••••••.•••.•• 754
ANEXO 6: SISTEMA LÍQUIDO· GAS ••.•••••••••..•.•.•.••.••••.••••.••••.••••.••.•.••..•••.•••.•••..•••••••••.••.•••••••••.••••.•••••••••.•••.••.••••••••.••••• 764
xliii
INTRODUCCION
Los procesos de refinación y conversión de crudos, generan gases con gran valor
energético. Independientemente de la procedencia y composición, los contaminantes que
suelen estar presentes en estos gases combustibles son: el sulfuro de hidrógeno (lchS) y el
dióxido de carbono (C0 2), también llamados gases ácidos cuyo tratamiento y remoción es
necesaria para evitar la corrosión en los equipos, toxicidad para el ser humano, y lluvia
ácida en el medio ambiente.
PETROPERU en respuesta a los nuevos estándares mundiales y nacionales de

comercialización de Diésel y Gasolina, cuya tendencia es la disminución o reducción de
los niveles de azufre decide modernizar la Refinería de Talara para producir combustibles
de acuerdo a los nuevos requerimientos ambientales, a precios competitivos y asegurar la
reserva energética del país.
Con el Proyecto de Modernización Refinería Talara (PMRT), PETROPERU

ampliará sus unidades y construirá nuevas, permitiendo entre otras cosas, desul1~1rizar los
combustibles y mejorar el octanaje de las naftas. También, procesará crudos más pesados
para reducir costos y mejorar el rendimiento de combustibles livianos (gasolina y diésel).
Este trabajo de investigación tiene como finalidad disminuir la cantidad de gases

ácidos de los gases combustibles residuales generados en las unidades de: Flexicoking
(FCK), Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC), Hidrotratamiento de Diésel (HTD),
Hidrotratamiento de la Nafta (HTN), Hidrotratamiento de Nafta Craqueada (HTF),
Desulfurizador GLP (TGL) y la Unidad de Vacío IIl (UDV III).Las cuales brindan todo el
contenido de azufre de los gases ácidos en forma de sulfuro de hidrógeno (H 2S), que es la
materia prima para los Procesos de Endulzamiento y de Ácido Sulfúrico. Para ello se
evaluaron las mejores tecnologías tanto en "Endulzamiento" (disminución de la
concentración de gases ácidos), como en la Recuperación del azufre en forma de Ácido
Sulfúrico (H 2S0 4) de concentración comercial.
El Proceso de Endulzamiento de Gases Ácidos elegido es el de Absorción

Química con Aminas y el tipo de amina utilizado es la Metildietanolamina (MDEA), la
cual se basa en la selectividad al sulfuro de hidrógeno (H 2S) con un decaimiento del
dióxido de carbono (C0 2 ) del 50%. Luego el Gas Endulzado será enviado a Servicios
xliv
Industriales para ser distribuido a las Unidades ele Proceso de la Refinería y el Gas Ácido
remanente conformado principalmente por sulfuro de Hidrógeno (H2S) será enviado al
Proceso de Ácido sulfúrico, para el cual se ha seleccionado el Proceso de ácido Sulfúrico
Húmedo (Wet Sulfuric Acicl- WSA) porque se obtiene ácido sulfúrico directamente del
H2S sin efluentes de residuos líquidos ya que trata el gas de proceso con la totalidad de su
contenido de agua; agregándole un plus al proceso con la generación de vapor de alto
poder calorífico.
Con la instalación de una Planta de Ácido Sulfúrico a partir del Endulzamiento de

Gases Ácidos se logrará disminuir la concentración del azufre a 50 ppm en los gases
combustibles residuales. Logrando así un mejoramiento tanto en la calidad del aire ya que
sus emisiones de chimenea serán menos contaminantes, así como en la productividad de la
empresa ya que los gases ácidos antes causantes de corrosión en los equipos ya endulzados
serán aprovechados por su poder calorífico en hornos y calderos, mientras que los gases
ácidos remanentes del Endulzamiento serán convertidos en Ácido Sulfúrico un producto de
alto valor para la industria. Todo ello permitirá el crecimiento del Prqducto Bruto Interno
(PBT), el aumento del empleo y aporte tecnológico a la Región y el país.
xlv
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
./ Elaborar el estudio de Pre factibilidad del Proyecto de Instalación de una

Planta de Ácido Sulfúrico a partir del Endulzamiento de los Gases ácidos en
la Refinería de Talara.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
~ Elaborar el estudio de mercado y localización de la Planta para el Ácido

Sulfúrico.
~ Disminuir la concentración de azufre de los gases ácidos de la refinería de
Talara, por medio del endulzamiento de gases.
~ Evaluar la mejor alternativa de obtención de ácido sulfúrico a partir del
endulzamiento de los gases ácidos de la Refinería.
~ Diseñar el proceso de obtención ácido sulfúrico directamente del sulfuro de
hidrógeno (H 2S).
~ Hacer una distribución de los equipos en el área donde se instalará la planta.
~ Efectuar la evaluación económica de la Planta de Ácido sulfúrico.
~ Analizar los Impactos ambientales y de seguridad en todas las etapas del
proyecto; así como la necesidad de la modernización de la refinería para la
utilización de gasolinas de bajo contenido de azufre y su influencia directa
con la producción de ácido sulfúrico
xlvi
METODOLOGÍA: MÉTODOS Y MATERIALES
TIPO DE INVESTIGACIÓN
DESCRIPTIVA
Señala de que trata el Proyecto de Instalación de una Planta de Ácido Sulfl!rico a

pa1iir del Endulzamiento de los Gases ácidos en la Refinería de Talara, caracterizándo la
materia prima para elegir los tipos de proceso que lograrán la disminución del contenido de
azufre de los Gases de Refinería, y la obtención de ácido sulfúrico al 98% en peso un
producto de alto valor comercial, teniendo como plus la generación de vapor de alto
contenido calorífico.
Además se realizará el estudio de mercado del producto final, la ubicación de

planta, la evaluación económica, análisis de impactos medioambientales y de seguridad;
así como la relación entre el proyecto de modernización de .la refinería, la reserva
energética nacional y la obtención de ácido sulfúrico.
CORRELACIONAL
Se compara en base a trabajos antes realizados como son: Tesis, trabajos de

investigación, ponencias, conferencias, catálogos de productos químico, patentes de
procesos elaborados tanto para el endulzamiento como el ácido sulfúrico guiándose de
estos trabajos
Como es el caso del trabajo realizado en la Planta Pemex la cual cambia sus platos
de válvula por empaque estructurado MellapakPiusTM M252Y para asegurar la máxima
eliminación de H2S en una mayor capacidad de gas, también se hizo uso del catálogo de
productos químicos de ARKEMA para eliminar de forma selectiva el 1-12S y mejorar el
deslizamiento del C0 2 ,utilizando como solvente la amina MDEA-LFTM; además se
utilizó la patente de Haldor Tops0e por el Proceso de ácido Sulfúrico Húmedo (Wet
Sulfuric Acid- WSA) el cual obtiene ácido sulfúrico directamente dell-1 2S.
Para así lograr tomando en cuenta estas características de similitud que servirán de
guía para elaborar los balances de materia, balances de energía y diseño de los equipos
principales de esta Planta.
xlvii
EXPLORATORIO
Se ha utilizado información procedente de estudios antes realizados como es el

caso del trabajo realizado en la Planta Pemex por Shiveler, G., Sixtos, G., Pefía Gonzalez,
L. H., Lara Bueno, M. (2005) para tomarlo como referencia para el diseilo de las columnas
de Absorción y Desorción, el catálogo de productos químicos de ARKEMA para el
solvente "MDEA-LFTM" selectivo al lhS, el empaque estructurado MellapakPiusTM
M252Y de Sulzer Chemtech Ltd miembro de la Corporación Sulzer activo en el campo de
la Ingeniería, la Guía de Internos para Torres Empacadas de Saint-Gobain NorPro, y la
utilización de la patente de Haldor Tops0e por el Proceso de ácido Sulfúrico Húmedo
(Wet Sulfuric Acid- WSA) el cual obtiene ácido sulflirico directamente del I-1 2S.
Además de numerosos artículos han sido presentados en diversos congresos,

revistas técnicas, catálogos, tesis y trabajos de investigación donde se han llevado a cabo
procesos similares en las experiencias de la absorción selectiva del H2 S y la recuperación
del ácido sulfúrico Húmedo. Se incluye también el estudio de impacto ambiental realizado
por la misma empresa, para determinar los aspectos e impactos ambientales generados por
los trabajos de instalación y puesta en marcha del proyecto de endulzamiento y obtención
del ácido sulfúrico.
También se ha utilizado información de la SUNA T, sobre las importaciones y

exportaciones del producto final del ácido sulfúrico, para darnos una idea del
comportamiento de este producto en el mercado.
xlviii
MODELO
MODELO APLICADO EN LA INGENIERÍA QUÍMICA
Según Foust, A.S., Wenzel, L.A., Clump,C.W., Maus, L.& Andersen, L.B.(1998).
La ingeniería química se deJine como la aplicación de los principios de las ciencias físicas,
junto coh los principios de economía y relaciones humanas, a campos que atañen en forma
directa a los procesos y equipo de proceso en los cuales se trata la materia con el fin de
modificat su contenido o composición.
En la medida que avanza la comprensión de los modelos matemáticos que

describen a los procesos químicos, el tratamiento de la química y física del proceso se
expresa en mayor grado en forma matemática. Es característico el uso de la
termodinámica, la dinámica de fluidos y técnicas matemáticas como la estadística.
Cuando el proceso avanza para transformarse en una planta, el trabajo se

complementa con el de los diseñadores mecánicos.Todo el trabajo es cuantitativo, siendo
los cálculos para el balance de materia y energía fundamentales para el estudio del proceso,
y el estudio económico sirve para determinar si la condición es rentable.
Para el Proyecto de Instalación de una Planta de Ácido sulfürico a partir del

Endulzamiento de los Gases ácidos en la Refinería de Talara, involucra la selección de las
etapas adecuadas en el orden apropiado para formular el producto químico, en las cuales se
especifican las condiciones bajo las cuales debe llevarse cada etapa, tanto para el proceso
de Endulzamiento, como para el Proceso de Ácido Sulfúrico.
En el Proceso de Endulzamiento de Gases:Principio de Absorción y Desorción de

gases que se basan en la solubilidad de los gases en un solvente químico. El punto clave en
los procesos es que la Absorbedora opera a condiciones que fuercen la reacción entre los
componentes de ácidos y el solvente (bajas temperaturas y altas presiones), y que el
Desorbedor sea operado a condiciones que fuercen la reacción para liberar los gases ácidos
(bajas presiones y altas temperaturas).
En el Proceso de Ácido Sulfúrico:Se producen reacciones de Combustión

completa para convertir el H 2 S con exceso de aire de combustión en S0 2 , y luego ser
oxidado a S03 con ayuda de un catalizador de la serie VK-WSA de Tops0e son basados en
xlix
pentóxido de vanadio (V20 5 ) y pirosulfato de sodio y potasio (KNaS 2 0 7 ) en un material de
soporte de sílice y tierra de diatomeas especialmente adaptados para los gases húmedos,
lográndose una conversión del so2 a 98% so3 producidas en tres camas catalíticas, la
reacción es altamente exotérmica y se lleva a condiciones adiabáticas (no hay transferencia
de calor), según Levenspiel, 0.(2004) dice que el reactor adiabático de lecho fijo con
enfriamiento entre las camas catalíticas con reacciones exotérmicas reversibles por lo que
la temperatura del lecho del catalizador sólido se eleva desfavoreciendo la fonnación de
S0 3 a elevadas temperaturas, es por ello que se divide el total de la masa del catalizador en
varios lechos y se enfrían a la temperatura mínima de servicio.Luego el S0 3 se hidrata con
todo su contenido de agua (H 20) a ácido sulfúrico gaseoso (H2 S04(g)) y luego es
condensación dellchS04 líquido en el condensador.
METODOLOGÍA
En este Proyecto de Pre factibilidad, será realizado a nivel de Ingeniería

Conceptual y de Ingeniería Básica.
INGENIERÍA CONCEPTUAL
Estudio de Mercado
Evaluación Económica
Localización de la Planta
Selección de los procesos más adecuados tanto para el Endulzamiento y el Ácido
Sulfúrico
Equipos utilizados en el Proceso
Establecimiento de Bases para los Diseños: Capacidad de Planta de 560 TMD de
Ácido Sulfúrico, y criterios de diseño tanto para el Proceso de Endulzamiento de
Gases Ácidos como para el Proceso de Ácido Sulfúrico.
Diagrama de flujo del Proceso
Consumo de servicios Industriales (Agua de Mar para los equipos de transferencia
de calor)
INGENIERÍA BÁSICA
Distribución de la Planta
Balances de Materia
El balance de materia la cual se basa en la ley de la conservación de la masa o ley

de Lomonósov-Lavoisier, la cual establece que la masa no se crea ni destruye.
Según Felder, R.M., Rousseau, R. W. (2003): Para procesos continuos en estado

estacionario, el termino de acumulación general del balance es igual a cero, en sistemas sin
reacción donde la ecuación es (entrada=salida),como el utilizado para la absorción del H 2S
en el endulzamiento de gases.
Y para sistemas con reacción química donde la ecuación se simplifica en (Entrada

+generación= salida+ consumo), utilizando la estequiometria que es la teoría acerca de las
proporciones en las cuales se cambian las especies químicas, el uso del reactivo limitante y
en exceso, la fracción de conversión y grado de avance de la reacción; para la reacciónde
Ji
combustión del H2S(gl a S02(g¡; la reacción revet'sible én equilibrio de la oxidación del
S02(g) con una conversión del 98% a S0 3 (gl• la reacción de hidratación del S0 3 (gl a H 2S04(g)
y finalmente la condensación dell-1 2S04(g) a H 2S0 4ol·
Balances de Energía
Los cuales se dividirán en:
Balance en procesos no reactivos:
En los intercambiadores de calor se util.iza el principio de equilibrio térmico en la

que la energía calorífica absorbida o cedida por un cuerpo es proporcional a su masa, calor
específico y la variación de temperatura que experimenta el cuerpo.
En el condensador es escogido como un sistema abierto en estado estacionario

(Q - Ws = !::.H + !::.Ek + !::.Ep) no hay partes móviles en el sistema ni se transfiere energía
por electricidad o radiación, de modo que el trabajo de flecha (V!'s = 0), no hay una
distancia vertical significativa que separe a los puertos de entrada y salida, de modo que
(!::.Ep=O), ocurren cambios de f.1se y de temperatura no despreciables, de modo que
(!::.Ek =O) (relativos a !::.H); el balance de energía se reduce a (Q = !::.H = Lsalida n¡ • H;-
Lentrada n; • H;) en el que se elaboran trayectorias para los cambios de fase y se eligen los
estados de referencia.
Para el Rehervidor se hace un balance de calor en toda la columna de Desorción:

Entrada= Salida WR HR + QR= Qc + Wp !-Ir+ W A HA.
Balance en procesos rcactiYos:
En el incinerador se empleando entalpías de formación para calcular la entalpía de

reacción. Las entalpías de formación (!::.He r) usando la ley de !-lES S para calcular el cambio
de entalpía estándar para la reacción, conociendo sus !::.He r, de todos los reactivos y
producto, se elaboran las trayectorias del proceso para el método de calor de reacción, se
construye una la trayectoria de proceso para la reacción, se halla el grado de avance de la
reacción(/;), se eligen los estados de referencia para Jos cálculos de entalpía específica, y el
balance se realiza en condiciones tales que el balance de energía se reduce a (Q=!::.l-1), para
calcular la !::.H del reactor (Incinerador) se usa la siguiente fórmula(!::.l-1= s !::.~1", +
L nsalida Asalida- L nentrada Aentrada)
lii
Diseño de los Equipos principales
Según Valencia Valencia, B. (2013). En el diseño de los Equipos para el proceso se

aplican:
OPERACIONES UNITARIAS.-Las operaciOnes físicas realizadas para producir

cambios, tales como trasmisión de calor, flujo de fluidos.
Según la Clasificación de las Operaciones Unitarias, los equipos utilizados:
l. Flujo de Fluidos: Bombas, Ventiladores

2. Transmisión de calor: lntercambiadores de calor.
3. Separación: Absorbedor, Desorbedor, Filtros, Condensador, Botellón de reflujo,
Rehervidor.
Para los acoplamientos se hizo uso de la ecuación de la continuidad de la masa

(m = v * p • A), y para las bombas de la Bernoulli.
ce:::)+ (:J +e)=

b.z Q'- W'r- ¿F)b.z (:J +e)= Q'- W'r- ¿F)
PROCESOS UNIT ARIOS.-Los cambios químicos que ocurren en el reactor o reacciones

químicas como oxidación.
Según la Clasificación de los Procesos Unitarias, los equipos utilizados:
l. Combustión: Incinerador
2. Oxidación: Convertidor de S02
3. Hidratación y Condensación: Condensador WSA
Para ello se harán uso de gráficas y tablas de los Libros de "Principios de

Operaciones Unitarias", "Manuales de Procesos Químicos en la Industria", "Procesos de
Transferencia de calor", "Manuales para el Ingeniero Químico, así como libros de Disei'ío
de Equipos, y uso estándares internacionales para el Diseño de Equipos como el Código
"ASME" es el acrónimo de American Society of Mechanical Engineers (Sociedad
Americana de Ingenieros Mecánicos), y Manual de Recipientes a Presión.
liii
CAPITULO 1: ESTUDIO DE MERCADO
1.1. INTRODUCCIÓN
En este capítulo se realizará un análisis sobre el mercado del ácido sulfúrico en el
Perú.
El ácido sulfúrico tiene gran repercusión en las actividades industriales, sobre

todo en la minería que en estos últimos aJ1os ha alcanzado niveles altos en sus precios, el
cual ha registrado un repunte importante en su nivel de exportación. El incremento de
ácido sulfúrico proviene del aumento en la demanda de Chile debido a las fundiciones de
cobre y zinc, y la aparición de nuevos mercados de destino.
En el m1o 2008 se registró un crecimiento en su nivel de exportación de 202.7%

que representó ventas por 67.5 millones de dólares, señalo la Superintendencia Nacional de
Administración Tributaria (SUNAT). El 74 %de las exportaciones de ácido sulfúrico se
dirigió a Chile (50 millones de dólares), registrando además un incremento de 129.3 %
debido al déficit que registra el mercado de Chile como consecuencia de la puesta en
marcha de varios proyectos de lixiviación de minerales de cobre. Cabe destacar que la "
minería del cobre consume en promedio 3.24 Toneladas de ácido sulfúrico por tonelada de
cátodo producido (véase Cuadro l.l ).
La mayoría de las exportaciones peruanas de ácido sulfúrico durante el 2008

fueron realizadas por'las empresas Southern Perú Copper Corporation (51 millones de
dólares) y Votorantim Metals de Cajamarquilla (16 millones de dólares) [1,2] (véase el
cuadro 1.2).
Según la comisión Chilena del Cobre (COCHJLCO) chile depende de las

importaciones de ácido sulfúrico de Perú: "Se ha proyectado que para el 2020 la
producción de ácido sulfúrico en el Perú tendría una producción máxima de 6,7 millones
de toneladas de ácido sulfúrico, para un consumo máximo de 7,7 millones de toneladas. La
diferencia, de todos modos, será menor a la que se estima podría registrarse este año y en
el mediano plazo, donde la diferencia entre ambas proyecciones aumenta sustancialmente,
entre 2,5 millones de toneladas y 3 millones de toneladas.
El ácido sulfúrico es un producto estratégico para la minería del cobre en chile, lo

que explica el 96% de consumo de ácido sulfúrico ha tenido un alto incremento llegando a
las 2.64 millones de toneladas Cll 2010, desde 600 híillones de toneladas que ingresaban al
país en 2006 [3].
En el 2012 el Perú se encontró en el quinto lugar de los diez primeros países

exportadores de ácido sulfúrico del mundo, con un monto de 86.67 millones de US$ en
exportación (véase el cuadro 1.4), siendo el primer país importador Chile con 395.55 miles
de US$ (véase el Cuadro 1 y 2 del Anexo 1).
Cuadro 1.1: Principales Mercados de Ácido Sulfúrico para el Perú
IFO:B-12
Mercad'o ~miles
ti S$)
Chile 3.3% "99% 113,544.'91
Ecuador 61% 1'"' '1 ,066.0<1

"'
Panamá 22%. 1'% 593.19
Bolivia 28%. 0%. 0.74

Fuente: Sistema Integrado de Información de Comercio Exterior SIICEX.
(2012). Ficha Comercial del Ácido Sulfúrico. Perú: Autor. Recuperado el 12 de
Marzo del 20 12 de
http://www.siiccx.gob.pe/siiccx/p011a15ES.asp? page =172.17'1 00& por11ctid =

sfichaproductoinit&scriptdo-cc fp init&pproducto-%20280700 1000%20&pno
mproducto=%20ACID0%20SULFURICO
Cuadro 1.2: Principales Empresas Expor·tadoras de ácido

Sulflirico en el Perú
: !
Eln¡:tresa 1
1
SOUTHERN PERU COP.PER CORPOR4T101·1 ... . 50% 6.1%

VOTOAANTII~ 1.1ETAIS- CAJAMAROUILLA... . 14% 39%
ELMER JO AI4AYA S.A.C. 28% 0%

Fuentc:Sistcma Integrado de Información de Comercio Exterior SIICEX. (2012).
Ficha Comercial del Ácido Sulfúrico. Perú: Autor. Recuperado el 12 de Marzo del
2012 de
http://www.siicex.gob.pe/siicex/portai5ES.asp?_page_ = 172.171 OO&_portletid_ =sfic
haproductoinit&scri ptdo=cc_ f p_in it&pproducto=%20280700 1000%20&pnomprodu
cto=%20ACID0%20SULFURICO
2
1.2. USOS GENERALES DEL PRODUCTO
La mayoría de los usos del Ácido Sulfl!rico no lo implican de forma directa como
una materia prima sino como de uso indirecto en forma de catalizador. Por este motivo,
muy poco Ácido Sulfürico aparece en los productos de las industrias donde interviene pero
aparece como Ácido consumido o como varios tipos de Sulfatos de desecho.
Generalmente se usa en las industrias de:
• Pigmentos
• Ácidos
• Pegantes
• Purificación de petróleo
• Baños de electroplateado
• Lixiviación de metales
• Herbicidas
• En la refinación de Aceites minerales y vegetales
• Industria del cuero
• Agente en la producción de explosivos
• Deshidratación de éteres, esteres y gases
Usos indirectos en la Industria de:
• Fertilizantes, generando Ácido fosfórico a partir de roca fosfórica, que luego dará Jugar
a materiales fertilizantes como Superfosfatos triples y Sulfatos de mono y diamonio.
Cerca del 60 % del Ácido Sulf(Jrico producido se usa en la industria, siendo la

cantidad más apreciable usada en la industria petroquímica como deshidratante Ácido en
reacciones de nitración, condensación, deshidratación y en la refinación donde se usa para
refinar, alquilar y purificar destilados de petróleo crudo.
En la industria Inorgánica se usa en la producción de pigmentos de dióxido de

titanio (Ti02) y Ácídos minerales. En el procesamiento de metales, se usa en el decapado,
en el tratamiento de minerales de cobre, uranio y vanadio y en la preparación de baños
electrolíticos para la purificación de metales no ferrosos.
3
Uno de sus usos directos incluye su dispersión en forma de solución diluida en
suelos muy alcalinos que van a ser usados con fines agrícolas, pero el uso directo más
importante lo constituye la industria de la sulfonación orgánica en donde se usa para la
fabricación de detergentes. Otro de sus usos directos importantes es el de la industria de las
baterías [4].
1.3. ESTIMACIÓN DE LA DEMANDA FUTURA

La proyección de la demanda se utilizará técnicas y métodos cuantitativos
(proyecciones lineales), se proyectará la demanda futura.
En los siguientes cuadros y gráficos se muestra el comportamiento del ácido

sulfúrico en el mercado para la exportación, importación y la producción nacional de los
años 2000-2010. Los datos fueron obtenidos tomando como fuente la SUNAT
(Importaciones y Exportaciones), el Ministerio de la Producción (lnsumos Químicos y
Productos Fiscalizados: Productos químicos básicos), e INEI (Población).
La información del Cuadro 1.3 del año 2012 muestra a los países que importa
ácido sulfúrico el Perú, el cual proviene principalmente Alemania (Germany), seguido de
Países Bf\ios (Netherlands), México, Canadá, China, y Estados Unidos.
Cuadro 1.3: Reporte de Importación del ácido Sulfúrico del2012

r"''··---~--~~~~~
•. "··~······· ,..,...,
~ ~E-GP.MAW
t:N~:~:~:~~~,;~~~:~. . .
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I?:·_Ci!JD.l. _
e~· c~l!o\
~--~~·:;~:~;:~~;;E~AS
f TOTAL· TOTAL
Fuente:Superintendencia Nacional de Aduanas y de Administración Tributaria SUNA T.

(2011). Importación y Exportación del Ácido Sulfúrico por acumulado anual subpartida
nacional y país. Perú: Autor. Recuperado el 28 de Noviembre de 2011 de
http://www .aduane!. gob. pe/e 1-ad-itestad ispartida/res mnen PPaisSO 1A1ias
4
En el Cuadro 1.4, tomado de los datos de la SUNAT muestran en el año 2012 que
el principal país exportador es Chile, luego le sigue Ecuador, Panamá, y Bolivia.
Cuadro 1.4: Reporte de Exportaciones del ácido Sulfúr·ico dc12012
~\lrO!siO> VO,rffif(oof¡ll Peoam{ll>l Peo&Mo(!losl I'Nmlljrffi!

;
CJ.·C~l! ¡ us.m,mn !~vtl)[J,(fi1@ !.OC4k10/.HI))! %h[
K·KtltiJli liMl.~ l~,Ull.Olih))! I~Wiól.i(;
r,. Ya~.u.~
'
lll,ILIS 'ff<l1'1"'
~ ~. ~ 11¡ l,GJQ,liJ,JII ~ ij.j,
&HCI.Jii<. NISi mo~:l, stWV ~.oc

-
lOSIIDIAHIISII!IIAS cwJ (;.((•J ~ ~).:~ g,oc
lOJM·IOTM 11WI,I1i.l! U!1,t~~~Ji.1i~j li!Willl.m ((~.OC·
Fuenle:Superintendencia Nacional de Aduanas y de Administración Tributaria SUNAT.

(2011). Importación y Exportación del Ácido Sulfúrico por acumulado anual subpar1ida
nacional y país. Perü: Autor. Recuperado el 28 de Noviembre de 201 1 de
http://w"w.aduanet.gob.pe/cl-ad-i testad ispart idairesumcnP PaisSO 1A1ias
En el Cuadro .1.5, a continuación presenta las principales empresas como son: Doe
Run Perú S.R.L, Refinería de Zinc de Cajamarquilla S.A, San Miguel Industrial S.A, y
Southern Perú Limited.
Con las cuales la Oficina de Estadística realiza el seguimiento del subsector para
la elaboración del Índice de volumen fisico del ácido sulfllrico en el Perú.
Cuadro 1.5: Principales Empresas J>roductoras de ácido Sulfúrico en el Perú
l1 EMPRESAS
-------~--
PRODUCTOS
:
Ooe Run Perú S.R.L. (Ex·Metaloroya SA. desde Enero 98, Acido Sulfúrico al98%
absorve Centromin desde Octubre de 1997)
Refineria de Zinc de Cajamarquilla S.A. Acido Sulfúrico al 98 %
San Miguellndusbial S.A. (Ex -Rayón Industrial S.A. desde Julio Acído Sulfúrico al 98%
94)
Southem PerU Limited Acido Sulfúrico al 98 %
Fucntc:Ministerio de la Producción (20t2).Mercado y Principales Empresas. Productos químicos

básicos. Perú: Autor. Recuperado el 28 de Noviembre de 20 l 1 de
h!.Ul://www2.produce. gob.pe/RepositorioA PS/2/jer/SECTPER FM AN/24 1l.pd f
5
Cuadro 1.6: Comportamiento del Ácido Stiífúrléó eu el Mercado Nacional
EXPORTACIONES IMPORTA ClONES J>RODUCCIÓN

AÑO
TM TM TM
2000 242330.54 26.25 594169.8
2001 263579.12 52.02 623294.7

2002 120804.00 33.15 574477.5
2003 128026.53 37.56 633441.9
2004 106550.74 58.48 661288
2005 147200.84 4646.90 638538.8

2006 80762.00 6136.29 668620.8
2007 507595.38 63187.46 1032934.9
2008 792731.22 137603.58 1314870.7
2009 731064.78 50765.37 1107829.76
2010 804222.83 36.13 1179581.56
. .
Fuente: Supenntendencm Nacwnal de Aduanas y de Admm1strac10n Tnbutana SUNAT.
..
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160000.00 ---
:;>j 140000.00 ---
E-< 120000.00 -· 1\
"'= 100000.00 -- 1
"'"' 80000.00 1 \
o
·¡;¡
= 60000.00 J. \
........"' 40000.00 1 \
oQ..
20000.00 1 \
E
...... 0.00 -<>-~+-.-<;--4< ~ r \~
1998 2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012
AÑOS
Figura 1.1: Importación de ácido Sulfúrico 2000- 2010
Fuente: Datos tomados del Cuadro 1.6.
6
900000.00
~ 800000.00
= 700000.00
1
~~
~ 600000.00
~
.g
~
500000.00
400000.00
1
1
"'
g_
300000.00
200000.00
......-.. 1
........ ,.1
"
""
100000.00
0.00
"
1998 2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012
AÑOS
Figura 1.2: Exportación de Ácido Sulfúrico 2000 - 201 O

1400000
:g 1300000
"'
F\.
E-< 1200000
= 1100000
~
f ~
~ 1000000
•O 900000 1
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1
..¡; 700000
.....
e
¡>.,
6ooooo
500000
V
400000 --.-- '

1998 2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012
AÑOS
Figura 1.3: Producción Nacional de ácido Sulfúrico 2000-2010

1.3.1. Demanda del ácido sulfúrico
Para la estimación de la demanda futura se ha considerado que el gas de ácido ya
purificado será utilizado en la obtención del ácido sulfúrico por el método de WSA
(ACIDO SULFÚRICO DE GAS HUMEDO). La estimación realizada de la demanda del
ácido sulfúrico se ha basado en los datos mostrados anteriormente.
Demanda =Consumo Aparente= Importaciones-:- Exportaciones+ Producción
C=l-E+P
7
Cuadro 1.7: Comportamiento del ácido Sulfúrico en el Mercado Nacional
EXPORTACIONES IMPORTACIONES PRODUCCIÓN CONSUMO

AÑO
TM TM TM TM
2000 242330.54 26.25 594169.8 351865.51
2001 263579.12 52.02 623294.7 359767.60
2002 120804.00 33.15 574477.5 453706.65
2003 128026.53 37.56 633441.9 505452.93
2004 106550.74 58.48 661288 554795.74
2005 147200.84 4646.90 638538.8 495984.86
2006 80762.00 6136.29 668620.8 593995.09
2007 507595.38 63187.46 1032934.9 588526.99
2008 792731.22 137603.58 1314870.7 659743.06
2009 731064.78 50765.37 1107829.76 427530.36
2010 804222.83 36.13 1179581.56 375394.87
Fuente: Cuadro 1.6
800000.00 - . - - - - - - -
700000.00 +---------------
~
E-< 600000.00 +----------a(--\----
"'=
.¡:J 500000.00 +-------:IT-----''11-----\-----
..=
~ 400000.00 +----1----------"''o;:-----
Q
300000.00 L
200000.00
1998 2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012
AÑOS
Figura 1.4: Demanda de Ácido Sulfí1rico 2000-20.10

S
a) Dependiente, .la cual es objeto de estimación.
b) Independiente, la cual explica el comportamiento de .la primera.
Pasos:
• Se determina la función matemática que representa en forma adecuada la relación

entre variables.
• Aplicación del método de "mínin1os cuadrados".
Planteando una ecuación en donde asumimos que las ventas están en función del
consumo. Por el método de mínimos cuadrados se tiene:
Modelo: Lineal Y = a + bXi Ec. (1.5)

Ecuaciones Normales:L; Yi = na + b L: Xi Ec. (1.6)
Ec.(1.7) [5]
Reemplazando en las Ec.(l.6) y (1.7) se tiene:
5366763.66 =11a+55b
28045972.81 = 55a+385b
Resolviendo el Sistema de Ecuaciones de primer grado con dos variables, se tiene:
a =432789.6732 = 432790
b= 11019.5864= 11020
Suplantando valores en la Ecuación lineal Ec.(1.5) se tiene:
Y= 432790+ 11 020X
11
...
700000.00 , - - - - - - - - - - - - - - - -
600000.00 +--------..-..,.-,,...--------
•
-
:? 500000.00 t==;=~~~=::~~=--
~
..- 40000
b.oo
300000.00
•
+----------------
.
t------v_1_1_o2_o_x_+_43_2_79_o_+:._--:;:---
200000.00 +----r----r----r--...,.--~r---.
o 2 4 6 8 10 12
X
Figura 1.5: Estimación de Capacidad de Planta de ácido Sulfúrico

Fuente: Cuadro 1.9.
1.3.4. Estimación de la demanda futura 2010-2020

La aplicación de la Ecuación lineal de la recta
Y= 11020X + 432790
Cuadro 1.10: Demanda Futura de :\cido Sulfúrico 2011-2020
AÑO X CONSUMOTM
2011 11 554010
2012 12 565030
2013 13 576050
2014 14 587070
2015 15 598090
2016 16 609110
2017 17 620130
2018 18 631150
2019 19 642170
2020 20 653190
Fuente: Adaptado de Cuadro 1.9.
12
660000
640000
:;E
E-< 620000 t--------~r-----
::
5" 600000 -1-------..r---------
"'§=580000 -1-----¡;;¡¡"------------
u
560000
540000 +----:-r--.,----,---,-----,----.
2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022
AÑOS
Figura 1.6: Estimación de la demanda futura de ácido Sulrílrico

2011-2020
Fuente: Cuadro 1 .1 O.
1.3.5. Estimación de la demanda per cápita

La estimación de la demanda per cápita es un indicador claro del poder
adquisitivo por parte de la población hacia nuestro producto.
Estimación de la demanda per cápita del ácido sulfúrico hasta el año 2020:
Con los datos obtenidos de la estimación de la demanda del ácido sulfúrico por mínimos
cuadrados, podemos hallar la estimación futura de la demanda per cápita:
13
.. '
Cuadro 1.11: Estimación de la demanda per cápita
CONSUMO POBLACIÓN CONSUMO

AÑO
TM hab PERCAPITA(Kg/hab)
2000 351865.51 25983588 13.54

2001 359767.60 26366533 13.64
2002 453706.65 26739379 16.97
2003 505452.93 27103457 18.65
2004 554795.74 27460073 20.20
2005 495984.86 27810538 17.83
2006 593995.09 28151443 21.10
2007 588526.99 28481901 20.66
2008 659743.06 28807034 22.90
2009 427530.36 29132013 14.68
2010 375394.87 29461933 12.74
2011 554010.00 29797694 18.59
2012 565030.00 30135875 18.75
2013 576050.00 30475144 18.90
2014 587070.00 30814175 19.05
2015 598090.00 31151643 19.20
2016 609110.00 31488625 19.34
2017 620130.00 31826018 19.49
2018 631150.00 32162184 19.62
2019 642170.00 32495510 19.76
2020 653190.00 32824358 19.90
Fuente. Cuadro l. 7.
Instituto Nacional de Estadística e Informática JNE!. (2009). PERÚ: Estimaciones y Proyecciones
de Población Total. por sexo y años calendario. 1950-2050. Hipótesis Media. [Boletín de Análisis
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Autor. Recuperado el29 de Noviembre del201l de http://www.inei.gob.re/
14
24.00
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¿::" 22.00 ~
:; .t-I
= 20.00
"'
" 18.00
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5 14.oo
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~
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o
10.00
1998 2003 2008 2013 2018 2023
AÑOS
-Figu r~1-r:--?:ESHIT.acióñ(iChidem.ái1(13~J)Cí: cá(ilta···ae··aC1dO--S"iiTtlú7íC0-2"i:H1tr=·-
2020
Fuente: Cuadro 1.11.
1.4. LA CAPACIDAD ESTIMADA DE LA PLANTA

La capacidad de Planta será tomada en función a la materia prima disponible para
el proceso; como se puede apreciar en el Cuadro 1.11, para el año 2020 habrá una demanda
o consumo de ácido sulfúrico de aproximadamente 653190 TMA.
Para la determinación de la Capacidad de Planta se tomará en cuenta el dato

proporcionado por PETROPERÚ de 560 TMD es decir 204400 TMA lo que equivale al
31.29% de la demanda estimada para el 2020.
15
1.5. ANÁLISIS y ESTIMACIÓN FUTURA DEL PRECIO DE VENTA
Cuadro 1.12: Precio del Ácido Sulfúrico 2000-2010
AÑO CONSUMO TM CIF(US$) PRECIO (US$/TM)
2000 351865.51 59649.12 0.17

2001 359767.60 99136.13 0.28
2002 453706.65 37495.37 0.08
2003 505452.93 46707.45 0.09
2004 554795.74 57768.79 0.10
2005 495984.86 402780.32 0.81
2006 593995.09 533018.04 0.90
2007 588526.99 8177589.29 13.90
2008 659743.06 23554396.90 35.70
2009 427530.36 6518764.87 15.25
2010 375394.87 51582.42 0.14
Fuente: Cuadro 1.7.
Superintendencia Nacional de Aduanas y de Administración Tributaria SUNAT. (201'1).
Tratamiento Arancelario por Subpartida Nacional. Perú: Autor. Recuperado el 28 de Noviembre
de 2011 dehttp://www.aduanet.gob.pe/itarancel/aranceiSOI Alias
SuperirÍtendencia Nacional de Aduanas y de Administración Tributaria SUNAT. (2011).
lmportación y Exportación del Ácido Sulfúrico por acumulado anual subpartida nacional y país.
Perú: Autor. Recuperado el 28 de Noviembre de 2011 de
http://www .aduanet.gob.pe/cl-ad-itestad ispartida/resumen PPaisSO 1A1ias
o
-~ 10.00 +----------1----\----
...
¡:...
1998 2003 2008 2013

AÑOS
Figura 1.8: Precio del ácido Sulfúrico 2000-2010

16
Cuadro 1.13: Estimación del Precio de Venta
N AÑO X
PRECIO
(US$/TM) Y
x2 X*Y
1 2000 o 0.17 o 0.00

2 2001 ] 0.28 1 0.28
3 2002 2 0.08 4 0.17
4 2003 3 0.09 9 0.28
S 2004 4 0.10 16 0.42
6 2005 5 0.81 25 4.06
7 2006 6 0.90 36 5.38
8 2007 7 13.90 49 97.27
9 2008 8 35.70 64 285.62
10 2009 9 15.25 81 137.23
11 2010 10 0.14 100 1.37
TOTAL 55 67.42 385 532.06
Por el1nétodo de mínimos cuadrados se tiene:

Modelo: Lineal Y = a + bXi Ec. ( 1.5)
Ecuaciones Normales:¿ Y¡ = na + b L xi Ec. (1.6)
Ec. (1.7) [5]
Reemplazando en las Ec. (1.6) y (1.7) se tiene:

67.42 =1la+55b
532.06 = 55a+385b
Resolviendo el Sistema de Ecuaciones de primer grado con dos variables, se tiene:
a= -2.7342
b= 1.7726
Reemplazando los valores en la Ecuación lineal Ec. (1.5) se tiene:
Y= -2.7342 + 1.7726X
La aplicación de la Ecuación lineal Y= -2.7342+1.7726X
17
40.00
35.00
...
2 30.00
t 25.00
"' 20.00
"'e, 15.00 ....
;;... 10.00 ·~
5.00 ----v...=.J..11Z.6x.::2.J..3~
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0.00
o 2 4 6
'
8
•
10
'
12
X
Figura 1.9: Ecuación para la estimación del Precio deloícido Sulf(n·ico

2011-2020
Fuente:Cuadro 1.13
Cuadro 1.14: Estimación Fntnra del Precio de Venta 2011 -

2020
PRECIO
AÑO X
US$/TM
2011 11 16.76
2012 12 18.54
2013 13 20.31
2014 14 22.08
2015 15 23.85
2016 16 25.63
2017 17 27.40
2018 18 29.17
2019 19 30.95
2020 20 32.72
Fuente: Cuad10 1.1 .:~.
'
18
~ 30.00 +-----------.,.,.,..,"-----
.,
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1).,
+------------------
10.00 - ! - - - - , - - - - , - - - , . - - - , - - - . , - - - - ,
2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022
AÑOS
Fieura 1.10: Estimación Futura del Precio de ácido Sulfúrico 20ll- 2020
Las tablas muestran que el mercado y precio del ácido sulfúrico en el Perú es muy
variabledebido mayormente a las ventas hacia Chile y cuyo destino final está directamente
vinculado a la minería del cobre.
El Perú se ha convertido en el principal origen del ácido importado para Chile

sostenidamente desde el año 2007 (749 mil toneladas en el año 2010). Chile con respecto
al Perú en el 2010 importó US$ 48,6 millones del químico (valor CIF). Mientras, en el
2001 fueron de US$ 4,6 millones.
Según la ventajosa posición geográfica del Perú al nmie de Chile, le permitirá

mantener su competitividad para colocar allí gran parte de su excedente de ácido sulfúrico.
[3]
19
1.6. NOMENCLATURA
C: C-Factor (Cs) basado en el área de la sección superficial de la torre (pies/s)
Cxy: Parámetro de capacidad
HETP: Altura equivalente a un plato teórico (pies)
HG =Altura de una unidad de transferencia de fase gaseosa (m)
HL =Altura de una unidad de transferencia de fase líquida (m)
Hoc: Altura de una unidad de transferencia general en fase gaseosa (pies)
HoG =Altura de una unidad de transferencia global del gas (pies)
NoG: Número de unidades globales de transferencia de gas
Nt: Número de etapas teóricas
%Part: Porcentaje del total
pG: Densidad del gas
PL: Densidad del líquido
u: velocidad superficial del gas (pies/s)
%Var: Valor en Riesgo
v : velocidad (pies/min)
'A= m 1 (LM/GM) =Pendiente de línea de equilibrio 1 pendiente de línea de manejo
Zp: Altura total empacada
20
1.7. REFERENCIA BIBLIÓGRAF(CA
[1] Por demanda chilena creció exportación de ácido sulfúrico.(26 de enero de 2009). EnLa
Republica.pe, Economía. Lima. Recuperado de http://www.larepublica.pe/26-01-2009/por-
demanda-chilena-crecio-exportacion-de-acido-sulfurico
[2] En 202.7% creció la exportación de ácido sulfúrico el 2008. (26 de enero de 2009). En
Gestión.pe, el diario de Economía y Negocios del Perú. Lima. Recuperado de
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[3] lnfoMine. (03 de agosto de 2011 ). Aumenta Dependencia de Acido Sulfúrico de Perú
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[4] Ácido Sulfúrico. (Guía 4). [En línea]. (2001). En EnvironmentalProtection AgencyEPA
(p.84). Recuperado de http://www.minambiente.gov.co/documentos/Guia4.pdf
[5] Cooperación Técnica del BID-A TN/ME-7138-PE. (2000). Manual para la

Formulación y Evaluación de Proyectos de Inversión. (pp. 24-25, 52-53). Lima: Creer para
Crear.
21
CÁPITULO 11: LOCALIZACIÓN DE PLANTA
En este capítulo se describe cada uno de los factores de mayor importancia en la

determinación del lugar más conveniente para ubicar la planta.
Hay diferentes factores que van a influir en la localización final de la planta, se

debe tener mucho cuidado en 1~ elección del terreno tomando en cuenta principalmente los
mínimos factores de producción y distribución. Otros factores a considerar son la
expansión futura de la planta, las condiciones seguras de vida en la operación de la planta,
así como las comunidades cercanas.
La localización de la planta puede tener un efecto crucial en la rentabilidad del

proyecto.
La elección final del terreno para la planta se basa principalmente en un complejo

estudio en las ventajas y desventajas de varias aéreas geográficas y en última instancia en
las aéreas reales disponibles. Se discuten a continuación los factores considerados para la
elección del terreno [6].
2.1.SUMINISTRO DE; MATERIA PRIMA

El suministro de materia prima es un factor importante para la selección de la
localización de la planta. Se debe considerar la materia prima accesible y con alta pureza
según los requerimientos del proceso, además de la reducción en el costo del transporte y
fuertes cargas en los grandes volúmenes de ácido sulfúrico consumidos en el proceso.
Si consideramos que la producción de gas ácido (materia prima para el proceso de

producción de ácido sulfúrico) está directamente proporcional a la cantidad de azufre
contenido en el Diesel (D) y Gasolinas (G) de las Refinerías de Petróleo.
Para este estudio se tomará como base de estudio las Refinerías estatales que están
a cargo de PETROPERÚ, de las cuales tiene cuatro en operación (Refinería Talara,
Refinería Conchán, Refinería !quitos, Refinería el Milagro) y una en alquiler (Refinería
Pucallpa) [7].
A continuación se muestran los Cuadros del 2.1 al 2.5, en los que se muestran las
Refinerías, propietario, inicio de operaciones, ubicación y su capacidad instalada.
22
Cuadro 2.1: Refinería Talara
REFINERÍA TALARA
Propietario PETROLEOS DEL PERU S .A
Inicio de Operaciones 1917
Ubicación Distrito de Pariñas, Talara-PlURA
CAPACIDAD INSTALADA
Capacidad de Procesamiento BPD
Unidad de Destilación Primaria 62000
Unidad de Destilación al Vacío 24000
Unidad de Craqueo Catalítica FCC 16600
Unidad Merox 10000
Planta de Bases Lubricantes 1200
Capacidad de Almacenamiento BLS
Crudo 992000
Productos 2560000
..
Fuente: M1msteno de Energm y Mmns. (20 11 ). Refinenas. Atlas Mmena y Energw en el Peru. Peru:
Autor. Recuperado el 12 de Enero de 2012 de
http://www.minem.gob.pe/minem/nrchivoslfile/institucional/publicaciones/atlas/hidrocarburos/refineri
as.pdf
Con el proyecto de modernización la UDP aumentara su producción a 95000

BDP y nuevas unidades de proceso.
Cuadro 2.2: Refinería Conchán
REFINERÍA CONCHÁN
Propietario PETROLEO S DEL PERU
Ubicación Km 26.5 de la Carretera Panamericana Sur,
Distrito de Lurín Provincia de Lima-Lima
CAPACIDAD INSTALADA
Unidad de Destilación al Vacío 10000
Unidades de Generación Eléctrica 350kW de Potencia Nominal
Crudo 260000
Productos 417000
..
Fuente. Mm1steno de Energm y M mas. (20 11 ). Refinen as. Atlas Almena y Energw en el Peru. Peru:
http://www.minem.gob.pe/minem/archivos/file/instituciona'l/publicacioncs/atlas/hidrocarburos/refineri
as.pdf
23
Cuadro 2.3: Refinería Iquitos'
REFINERÍA !QUITOS
Propietario PETROLEO S DEL PERU
Inicio de Operaciones 15 DE Octubre de 1982
Ubicación Margen Izquierda del Río Amazonas a 14 Km de la
ciudad de ]quitos , Provincia de Maynas -Loreto
CAPACIDAD INSTALADA
Unidades de Generación 2500kW de Potencia Nominal
Eléctrica
Crudo 217000
Productos 252000
..
Fuente: Mmtsteno de Energm y M mas. (2011 ). Refinenas. Atlas .Mmena y Energw en el Peru. Peru: Autor.
Recuperado el 12 de Enero de 2012 de
http://www.minem.gob.pe/minem/archivos/file/instilucional/publicaciones/atlas/hidrocarburos/refinerins.pdf
Cuadro 2.4: Refinería El Milagro
REFINERÍA EL MILAGRO
Propietario PETROLEOS DEL PERU S.A
Ubicación El Milagro, Provincia de Ucubamba-Amazonas
CAPACIDAD INSTALADA
Unidad de Generación Eléctrica 330kW de Potencia Nominal
Crudo 5000
Productos 42500
.. '
Fuente: M1msteno de Energm y M mas. (2011 ). Refinenas. Atlas M mena y li.nergw en el Peru. Peru:
htt p://w•.vw. mi nem .go b. pe/ mine m/are hivos/ fí 1e/i nsti tu eion a1/pub li cae ion es/at 1as/hidrocarburos/re Ji neri
as.pdf
24
Cuadro 2.5: Refinería Pucallpa
RgFJNERÍA PUCALLI'A
Propietario PETROLEOS DEL PERU( Operada actualmente por The
Maple Gas Corporation del Perú S.A
Inicio de Operaciones 11 DE Setiembre 1996
Ubicación Pucallpa , distrito de Callería ,Provincia Coronel Portillo
Departamento de Ucayali
CAPACIDAD INSTALADA
Unidad Merox 500
Unidades de Generación Eléctrica 325kW de Potencia Nominal
Crudo 134500
Productos 79200
'
..
Fuente: Fuente: M1msteno de EnergJa y M1nas. (20 11). Refinenas. Atlas klmerw y Energta en el Peru. Pcnt:
http://www.minem.gob.pe/minem/archivos/file/institucional/publicaciones/atlas/hidrocarburos/refinerias.pdf
2.1.1. Contenido de azufre en las refinerías
Cuadro 2.6: Contenido de Azufre en las Refinerías -Periodo 2008 - II

SUPERVISION AZUFRE (pprn)
_,.,
., .': ' l
·v ..
-.-~--f-1~·- .~1"-"r"
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")~"-
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.. .. .
• ><-
G-1:10 -"~
•.
., -,-~" -- :'1
PETROPERU ·El MilAGRO 2711112008 1830 326 392
lA PAMPILLA- RELAPASA 1211212008 4960 658 962 586 52.S
PETROPERU-CONCHAN 16{12/2008 1850 162 198 2413 137
251111'2008 2670 590

PETROPERU-TALARA 326
"'
THE MAPLE GAS -PUCALLPA 04!12/2008 1440 <20
PETROPERU- IQU!TOS 27/12t2008 1310
Fuente: OSINERGMIN. (2009). Resultados de controles efectuados a plantas, terminales y

refinerías: Plantas, Terminales y Refinerías 200f~-II. Perú: Autor_ Recuperado el 13 de Enero de
2012 de
http://www.osi nerg.gob.pe/newweb/uploads/G FH/Calidad/RES U LT A DOS%?0 DE%20CA LID
AD%20EN%20PLANTAS%20Y%20REFlNERlAS%20%282008-ll%29.pdf
25
Contenido de azufre en el Diesel 2 en Refinerias
(ppm)
""'
'"" .~,
6~1~~101~1
Íf"'~
~~ ~1.1. "_l._ __
Í THE MAFLE GAS - PETRO?ERU- PETROPERU EL PETROPERU- PETROPERU LA PAMPILLA
?liCALLPA IQUITOS MILAGRO TALARA (CONCHAN) (RELAPASA)
Fuente: UFEUGFHLIOSINERGMIN
~~-- --- ~~a_llct_r:~~~.:-~---···---·-·-·-·-·--·-·- - - -----.. ----·-----···-··---... ---- - - - . . . -.--.. .--..·-------. - - - -,.,. . . . __"__ . . . . ,-····· . ' .. ............................ -· ..J
Figura 2.1: Contenido de azufre en el Diesel2 en Refinerías
Fuente: OSlNERGMlN. (2009). Resultados de controles efectuados a plantas,
terminales y refinerías: Plantas, Terminales y Refinerías 2008-11. Perú: Autor.
Recuperado el 13 de Enero de 2012 de
http://www .o si nerg.gob. pe/newwcb/uploads/GFH/Calidad/RES UL T A DOS %200 E%20
CALIDAD%20EN%20PLANTAS%20Y%20REFINERlAS%20%282008-ll%29.pQf
Cuadro 2.7: Contenido de azufre en las Refinerías- Periodo 2009-1
SUPERVISIÓN AZUFRE(ppm)
.,
'fi'p:( -.~:t~ 1: ·'jl1í ·-w· G!l ' G~l
1f'1~,¡
PETROPERU- El MilAGRO 2WOIQ009 1420 281
LA PAMPillA- RELAPASA 0410112009 428 5040 868 583 69
PETROPERU • CONCHAN 021011211119 604 598 660 526 314
PETROPERU- TAlARA 2210112009 1270 226 641
THE M~PlE GAS- PUCALLPA 0710111009 1010

PETROPERU -IOUITOS 11i0Jnilll9 1480
Fuente: OSfNERGMJN. (2009). Resultados de controles efectuados a plantas, terminales y

refinerías: Plantas, Terminales y Refinerías 2009-J. Perú: Autor. Recuperado el 13 de Enero de
2012 de
http://www.osinerg.gob.pe/newweb/uploads/GFH/<:;a!_idad/RESUL TADOS%20DE%20CALID
AD%20EN%20PLANTAS%20Y%20REFINER1AS%20%282009-l%29.pdf
26
Contenido de Azufre (ppm) en Refinerías
2009-1
5040
PETROPERL! ·EL LA PAMPILLA • PETROPERL! ·CONCHAN PElROPERU ·TALARA THE MAPLE CAS • PETROPERU ·IO:UITOS
MILAGRO RELIJ'ASA FUCAUPA
fuentes:UFEVGFHL!OSINERG
Figura 2.2: Contenido de Azufre (ppm) en Refinerías 2009- 1

Fuente: OSINERGMlN. (2009). Resultados de controles efectuados a plantas, terminales
y refinerías: Plantas, Terminales y Refinerías 2009-1. Perú: Autor. Recuperado el l3 de
Enero de 2012 de
http://www .o si nerg.gob. pe/newweb/urloads/G FH/Cal idad/R ES U LT A DOS%20DE%20C
AL1DAD%20EN%20PLANTAS%20Y%20REFINERIAS%20%282009-J%29.pdf
De las cuatro Refinerías en operación de Petroperll como se puede apreciar en los

Cuadros (2.1 al 2.7) y en las figuras (2.1 y 2.2), la mayor capacidad de procesamiento y
contenido de azufre se encuentran en las Refinería de Talara y la Refinería de Conchán.
2.1.2. Mercado
En la misma Refinería como deshidratante Ácido en reacciones de nitración,
condensación, deshidratación y en la refinación donde se usa para refinar, alquilar y
purificar destilados de petróleo crudo (4]. El excedente destinado la exportación destinado
a la minería (cobre).
2.1.3. Suministro de energía como combustible , energía eléctrica y vapor para

proceso
Todas las plantas de proceso requieren combustible, energía eléctrica y vapor, se
usan para calentadores, reactores y evaporadores, generadores, motores, turbinas, equipos
de alumbramiento y uso general, por lo tanto debe ser considerado como un factor
importante en la elección del lugar de la planta. [6]
2.1.3.1.Combustible
En las plantas de proceso los combustibles que por lo común se usan son: líquidos
derivados del petróleo, gas natural, combustibles sólidos, como la hulla y el coque, y
productos de desecho.
27
Siendo el gas natural el combustible ideal para las plantas de proceso. No requiere
más servicios de manejo o almacenamiento que tuberías y controles de presión. Las flamas
de gas son limpias y se propagan con rapidez, produciendo un quemado satisfactorio con
flujos bastante bajos de combustible. El gas, además de usarse como combustible primario,
por lo general se emplea para iniciar la combustión en hornos industriales que queman
otros tipos de combustibles.
2.l.3.2.Energía Eléctrica
La energía eléctrica es la fuente primaria de potencia en las plantas de proceso. Se
usa para accionar bombas y otros equipos mecánicos; para accionamiento de instrumento y
alumbrado.
La energía eléctrica puede ser comprada de una compañía o generada en la planta

por turbinas accionadas con vapor o gas, o por generadores accionados con motores de
combustión interna.
2.1.3.3.Vapor para proceso

El vapor es no únicamente una fuente de energía directa para la operación de
bombas y turbinas, si no también es el medio más útil de calentamiento en una planta de
proceso. Aunque algunas plantas pueden comprar energía eléctrica, la mayoría de las
plantas de proceso generalmente producen vapor.[8]
2.1.4. Suministro de agua

El agua es necesaria para grandes fines industriales, así como en general, para
enfriamiento, lavado, generación de vapor. La planta por lo tanto debe ser ubicada en un
suministro de agua confiable; la cual está disponible én: lagos, ríos, pozos, mares. Si el
suministro de agua muestra fluctuaciones estacionales, es deseable construir un reservorio.
La temperatura, el contenido mineral, contenido de limo y arena, contenido bacteriológico,
y el costo para el suministro y depuración de tratamiento también deben tenerse en cuenta
al elegir un suministro de agua. [6].
El grado requerido de pureza del agua depende del uso particular. El suministro
típico de agua para una planta podría ser dividido en sistemas de agua de proceso,
alimentación de calderas, enfriamiento, para usos sanitarios, contra incendio y para
servicios varios.
28
2.1.4.1.Agua de proceso
Algunos procesos usan el agua como uno de los compuestos reaccionantes o como
so.lvente y, para evitar la contaminación de productos. Con frecuencia se necesita un agua
altamente purificada. Para dichos propósitos, el agua ablandada por el proceso cal-
carbonato puede ser desmineralizada ulteriormente por intercambio iónico o por
evaporación. El condensado no contaminado de vapor es otra excelente fuente de agua
pura para uso en proceso.
2.1.4.2.Agua de Alimentación de Calderas

Las calderas modernas de alta presión reqUieren agua altamente purificada. El
agua tratada de manera ordinaria por el proceso de carbonato o por osmosis inversa se
purifica adicionalmente por intercambio iónico o por tratamiento en caliente con fosfatos
para producir agua de alimentación de calderas.
2.1.4.3. Agua de Enfriamiento

En una planta de proceso, la mayor cantidad de agua es usada por los
condensadores y enfriadores.
Para sistemas de enfriamiento de agua de camisas de máquinas se debe usar agua

desmineralizada o condensada.
El agua de mar se ha usado con éxito como agua de enfriamiento, especialmente

en áreas costeras en las que escasea el agua fresca. Sistemas de protección catódica, que
emplean ánodos de magnesio colocados en el cabezal flotante y en el canal de los
cambiadores de calor, evitando corrosión excesiva.
2.1.4.4. Agua para usos sanitarios

El agua para usos sanitarios debe ser potable y estar libre de bacterias patógenas.
Generalmente en las áreas metropolitanas se compra agua municipal para este propósito.
En localidades remotas o en poblaciones pequeñas, una parte del agua tratada de la planta
suavizadora puede ser destinada para usos sanitarios.
2.1.4.5. Agua contra incendios

Los requerimientos de agua contra incendio son intermitentes. Por lo general, este
es el suministro de agua cruda ya que el agua contra incendio no requiere tratamiento
29
alguno. Las plantas ubicadas a lo largo de las áreas costaneras con frecuencia usan el agua
de mar o el agua salobre como agua contra incendio.
2.1.4.6. Agua para servicios varios

Este tipo de agua se utiliza para diversas operaciones de lavado, tales como las de
limpieza de una determinada área de proceso. Esta agua debe estar libre de sedimentos,
pero no requiere ningún tratamiento. Se deben colocar avisos que prohíban al personal
beber de esta agua.
Aquí se sacará provecho de la Planta de tratamiento de agua que tenga la refinería,

la cual tendrá que ser suficiente para todos los usos en la Planta.
2.1.5. Transporte
El transporte de materiales y productos de la planta son considerados en la
localización de la planta. Existe 3 medios de transportes el medio Marítimo (Puerto), el
terrestre (carreteras) y el aéreo (aeropuertos).
Siendo el transporte por barco el medio más. barato, de manera especial para
acarreos de grandes volúmenes a grandes distancias. Es una ventaja para una planta de
proceso colindar con aguas navegables.
2.1.6. Mano de obra

Se necesitara tanto mano de obra capacitada como ingenieros petroleros,
petroquímicos, químicos, geólogos, técnicos laboratoristas, electricistas, soldadores,
técnicos: operadores que se encargan del mantenimiento de los equipos los cuales forman
una gran porción de la fuerza laboral de cualquier planta de proceso; así como también
mano de obra no calificada choferes; y también gente no relacionada directamente con el
Petróleo como Médicos a cargo de los empleados de la planta, psicólogos, cocineros y
personal de limpieza.
Es necesario que la comunidad tenga disponible, cuando menos, un núcleo de

fuerza, así como las facilidades de entrenamiento para preparar nuevos trabajadores. [8].
30
2.1.7. Leyes reguladores
La Empresa se cefíirá a los alcances de las leyes peruanas. Asimismo. todas las
contrataciones y adquisiciones procederán a realizar para el Proyecto bajo diversos
procesos de convocatoria (nacional e internacional).
Cuadro 2.8: Leyes Reguladoras Peruanas
ÍTEM DOCUMENTO LEGAL ASPECTO ASOCIADO
Tiene por objetivos ambientales de las entidades

Ley N° 28245: Ley Marco del públicas; fortalecer los mecanismos de
1 Sistema Nacional de Gestión transectorialidad en la gestión, rol que le
Ambiental corresponde al Consejo Nacional del Ambiente
CONAN.
Es la norma base que regula las actividades de
Ley N° 26221: Ley Orgánica
hidrocarburos en el territorio nacional, en su
que norma las actividades de
2 Artículo 87°, establece en caso de
hidrocarburos en el territorio
incumplimiento, serán sancionados por
nacional.
OSlNERGMJN.
En su artículo 3° pone en vigencia los estándares
D.S .N° 003-2008-MINAM:
para el dióxido de azufre, hidrógeno sulfurado,
3 Aprueban Estándar de Calidad
así como material particulado con diámetro
del Aire
menor a 2.5 micras (PM 2.5).
• Prohíbe, a partir del O1 de Enero del 201 O, la
comercialización de diésel de más de 50 ppm
en todo el país.
• Prohíbe, desde el 23 de Marzo de 2006
(vigencia de la norma) la importación de diésel
de más de 2500 ppm y la comercialización de
Ley N°28694. Ley que Regula
diésel de más de 5000 ppm.
4 el contenido de Azufre en el
• Faculta al MINEM para que, por excepción,
Combustible Diesel
pueda autorizar, dentro del periodo
comprendido entre el 23 de Marzo de 2006
(vigencia de la norma) y el 01 de Enero de
201 O, el expendio de un diésel con un
contenido mayor a 5000 ppm en las zonas
geográficas del interior del país.
Distorsiona el mandato de la Ley 28694 al
establecer criterios para determinar las zonas
geográficas del país para el expendio de diésel de
S D.S. W 061-2009-EM
más de 50 ppm, quedando solo la provincia de
Lima y la provincia Constitucional del Callao
con menos de 50 ppm.
31
Continuación del cuadro 2..
8·
Establece la Calidad del Diesel B2 S-50, que se
comercializa en las zonas de obligatoriedad (Lima
6 D.S. W 092-2009-EM
y Callao). Se trata de un diésel de buena calidad y
de bajo azufre.
Prohíbe a partir del 17 de Julio del 2012, la
comercialización y uso del Diesel B5 con
R.M.l39-2012-EM (Publicada contenido de azufre de más de 50 ppm en el
7
el 18 de Marzo de 2012) departamento de Lima, la Provincia
Constitucional del Callao, y los departamentos de
Arequipa, Puno, Cuzco y Madre de Dios.
Modificado reciente por el D.S. 009-2012-
MINAM, aprueba por primera vez los LMP's
8 D.S. N° 047-2001-MTC vehiculares, estableciendo normas Euro JI o Tier O
a partir del 2003, norma Euro lll o Tier 1 desde
2007 y norma Euro IV o Tier 2 desde 2016
Con el objetivo de establecer el nivel de
D.S. W 002-2008-MINAM:
concentración o el grado de elementos, sustancias
Aprueban Los Estándares
9 o parámetros físicos, químicos y biológicos
Nacionales de Calidad para
presentes en el agua, en su condición de cuerpo
Agua.
recetar.
D.S. N° 037-2008-PCM:
Establecen Límites Máximos Que, los impactos ambientales del Subsector
10 permisibles de Efluentes Hidrocarburos están asociados con las descargas
Líquidos para el Subsector de efluentes industriales al cuerpo receptor.
Hidrocarburos
D.S. W 085-2003-PCM:
Son un instrumento de gestión ambiental
Aprueban el Reglamento de
11 prioritario para prevenir y planificar el control de
Estándares Nacionales de
contaminación sonora.
Calidad Ambiental para Ruido
o
Fuente: David, .Peter. (25 de Abnl de 201o). La Calidad de los Combustibles en el Peru- Combustible
Diesel. Salón Internacional del Transporte-SIT 2013. Perú: Asociación de Representantes Automotrices del
Perú. Recuperado el 15 de Mayo de 2013 de
http ://WW\\' .google.com.pe/u rl?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd= 1O&ved=OCHcOFjAJ& url=http%
3 A%2F%2Faraper .pe%2F ckfinder%2Fuserfi les%2Ffi les%2F cal idadcom .pptx&ei=vUK SUs wl ZPnkA f-
ICYAg&usg~AFQjCNGOyfJB4tcogpPTbMdYeCL4h OZAw&sig2~SisGAOus5zDCr3nyfP¡¡fu&bvm~bv.
56988011 d.e\VO
Walsh Perú S.A. (201 0). Estudio de Impacto Ambiental Modernización Refinería Talara (pp. R-4y R-5, R-53
y R-54). Talara: Autor. Recuperado el 14 de Enero de 2012 de htlp://es.scribd.com/doc/135943785/22-EIA-
Resumen-Ejecutivo-ElA
(Véase Anexo N°2)
2.1.8. Clima
Factor a tomar en cuenta en la toma de decisión de la planta ya que la refinerías
están puestas en zonas ya estipuladas la mayoría cerca al mar por ello que se utiliza pintura
anti corrosiva, así como protección catódica, o por corriente impresa y en zonas de costa y
32
Selva donde hay altas temperaturas y es por ello que los equipos son pintados con pinturas
refractarias que reflejan la luz del sol para evitar un sobre calentamiento en los equipos.
2.1.9. Disposición de desperdicios

Tiene como objetivo establecer y proponer medidas específicas para evitar la
generación de impactos ambientales o que los mismos sean controlados de manera que
eviten, minimicen y prevengan riesgos ambientales y protección de la salud y del bienestar
de la persona humana.
El Programa de Residuos Sólidos y Líquidos, este programa describe los

procedimientos para minimizar, segregar, almacenar, transportar y disponer los residuos
sólidos generados durante las actividades del proyecto. Para ello, se debe tomar en cuenta
el tipo de residuo generado, las características del área y la re utilización, tratamiento y
disposición en los rellenos sanitarios de seguridad u otras instalaciones que establezca la
legislación aplicable. Así como el manejo de efluentes líquidos industriales y aguas
residuales domésticas.
2.1.10. Plan de relaciones comunitarias (PRC)

Es el compromiso de la empresa de Responsabilidad social, apoyando al
desarrollo sostenible de las comunidades donde se opera [9].
Como Centros de salud, centros educativos, bibliotecas, centros religiosos, centros

culturales, centros de recreación, este último también es importante ya que los trabajadores
que laboran en la empresa pasan jornadas enteras de trabajo rutinario, liberan tensiones y
mejoran el ánimo.
La empresa debe estar comprometida tanto por sus trabajadores como de la zona
donde se localiza. Todo ello se logrará mantener la eficiencia en la mano de obra, así como
mantener buenas relaciones interpersonales tanto entre la empresa y los trabajadores, como
entre los mismos trabajadores los cuales se sentirán satisfechos e identificados con la
empresa.
Ya que los jóvenes de una comunidad serán los empleados del mañana y que un
sistema bueno y <!portunidades culturales adecuadas harán, en última instancia, mejores
empleados. Debido a que las industrias de proceso dependen del potencial humano técnico,
es conveniente una universidad de primera clase esté situada en la región a considerar [8].
33
2.2. EVALUACIÓN POR EL MÉTODO DE FA.CTORES DE BALANCEO
Mediante el método de factores de balanceo se determinará la localización de la
planta para los posibles lugares de ubicación. Se ha considerado para la evaluación por el
método de balanceo a dos refinerías ya que ellas cuentan con la mayor capacidad de gas de
refinería que es nuestra materia prima en el proceso. La evaluación se realizará de O a 20.
(Véase el Cuadro 2.9).
REFINERIAS:
A= REFINERÍA TALARA.
B =REFINERÍA CONCHÁN.
Cuadro 2.9: Evaluación por el Método de Balanceo
VALOR EVALUACIÓN CUENTA

FACTOR DEL
FACTOR A B A B
SUMINISTRO DE
20 20 11 400 220
MATERIAS PRIMAS
MERCADO 18 13 16 234 288
SUMINISTRO DE ENERGÍA 15 15 15 225 225
SUMINISTRO DE AGUA 12 8 12 96 144
TRANSPORTE 10 10 8 100 80
MANO DE OBRA 8 8 8 64 64
LEYES REGULADORAS 6 6 6 36 36
CLIMA 10 8 5 80 50
DISPOSICIÓN DE
4 4 1 16 4
DESPERDICIOS
TOTAL 1251 1111

..
Fuente: Elaborac10n propm de las autoras .
34
• En el Factor deSuministro de Materia ]>rima será detenninante la capacidad de
Planta así como la cantidad de azufre en las Unidades de procesamiento, siendo la
Refinería de Talara la que cuenta con ambos, sin considerar el proyecto de
modernización donde se ampliarán sus unidades actuales e instalarán nuevas unidades.
• En el Factor Mercado, se considera a la Refinería la Conchán con más puntaje;

puesto que se encuentra en la capital (Lima) siendo esta un medio que le permitirá
tener mucho más accesibilidad tanto a mercado como a clientes.
• En el Factor Suministro de Energía, se les ha evaluado igual debido a que ahora las
redes están interconectadas y el servicio llega de igual forma para las dos refinerías.
• En el Factor Suministro de Agua, debido a que la Refinería la Conchán cuenta con

una laguna natural ubicada dentro de su área física; a diferencia de la Refinería Talara
que cuenta con una Planta de osmosis inversa de propiedad privada que trata el agua
de mar, lo cual acarrea un mayor costo de producción.
• En el Factor Mano transporte, se les evalúa igual debido a que ambas cuentan con
sistemas de cargas para camiones cisterna para despachar productos, sea por tierra o
por el terminal portuario. La Refinería de Talara cuenta con dos terminales propios
(Terminal Portuario Refinería Talara, TP Multiboyas Punta Arenas), mientras la
Refinería Conchán cuenta con un terminal (Terminal Multiboyas Conchán) [7].
·• En el Factor Mano de Obra, se les evalúa igual debido a que se puede encontrar o
requerir tanto de Lima como de Talara.
• En el Factor Leyes Reguladoras, Las dos refinerías por ser de una empresa estatal se
ciñen y controlan por las leyes peruanas.
• En el Factor Clima, el clima de Talara aunque está cerca al mar y los equipos tendrán
que ser pintados con anticorrosivos es un clima seco mucho mejor que el de lima, que
es muy húmedo y más contaminación.
• En el Factor de Disposición de Desperdicios, con la Ordenanza Municipal N° 17-10-

2008-MPT se aprobó el Plan Integral de Residuos Sólidos-PIGARS de la provincia de
Talara. Mientras que en Lima, el consejo Metropolitano de Lima ha aprobado en su
35
Agenda Ambiental Metropolitana 2012-2014 elaborar los instrumentos de gestión
ambiental para su PIGARS. [ 10].
En el Informe Anual de Residuos Sólidos Municipales y no Municipales en el

Perú, Gestión 2009, en su Cuadro N°41, se muestra el Relleno Sanitario Portillo
Grande (Lurín) con Registro de DIGESA (EPNA-049-09); siendo Lurín el lugar donde
se encuentra ubicada la Refinería de Conchán [11]. En Talara el gerente de Servicios
Públicos de la Municipalidad de Talara, Willy Elías Espinoza, informó que la Agencia
de Cooperación Internacional de Japón (Jica) en coordinación con la Municipalidad,
iniciarán la construcción del relleno sanitario en los primeros meses de 2014 [12].
Con respecto a los vertimientos de aguas residuales tratadas la Autoridad

Nacional del Agua aprueba mediante Resolución Directora! N° 162-2013-ANA-
DGCRH del 03 de Julio de 2013, se otorgó a PETROPERU S.A, la actualización de
vertimientos de aguas residuales industriales tratadas, procedentes del Sistema de
Tratamiento de la Refinería Talara, por un volumen anual Total de 45129200 m 3,
cuyos cuerpo marino receptor será el Mar de Punta Arenas y la Bahía de Talara [13].
Mientras que en La Refinería de Conchán no muestra ninguna resolución

aprobatoria. En la Resolución Directora] N° 020-2012-ANA-DGCRH del26 de Enero
de 2012, se declara improcedente la solicitud de autorizaciones de vertimiento de
aguas residuales tratadas, presentadas por PETROPERU S.A, para su unidad
denominada Refinería Conchán [14].
Según el balanceo nuestra planta se encontrará ubicada en la Refinería de

Talara; además que esta refinería cuenta con el Proyecto de Modernización donde se
llevará a cabo el proceso de endulzamiento de gases y producción de ácido sulfúrico.
(Véase la Localización de la Planta en el Plano N°1)
2.3. PETROPERÚ REFINERÍA DE TALARA

A inicios del siglo pasado se inauguró en Talara, la primera refinería de crudo del
país. El desierto y el mar de Talara guardan yacimientos de los antiguos peruanos llamaron
"copé", una especie de brea. Esta riqueza convirtió a esta ciudad, en el siglo XX, en uno de
los más importantes centros de explotación industrial del petróleo del Perú.
36
Refinería Talara está ubicada en el distrito de Pariñas, provincia de Talara,
departamento de Piura a 1185 Km al norte de Lima. Está instalada sobre un área de 128. 9
hectáreas. Sus límites son: Por el sur con el área residencial de Punta Arenas, por el oeste y
el norte con la bahía de Talara, por el este con la avenida G de la ciudad de Talara. (Véase
Figura 2.3)
Los tanques de almacenamiento están en la zona sudeste, y en la franja occidental,

distribuidas en dirección sur-norte, se encuentran las principales unidades de procesos.
En la Bahía de Talara funciona el Muelle de Carga Líquida, donde se carga y

descarga multiproductos, desde GLP hasta petróleos industriales.
Desarrolla actividades de refinación y comercialización de hidrocarburos en el

mercado nacional e internacional. Elabora gas doméstico GLP, gasolina para motores,
solventes, turbo A-1, diésel2, petróleos industriales y asfaltos de calidad de exportación.
Laboran trabajadores de primer nivel, mantienen operativa la Refinería Talara las

24 horas del día. [7]
37
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Figura 2.3: Plot del Proyecto de Modernización de Refinería Talara
Fuente: PETROPERÚ. (2010). Proyecto Modemización de Refineria Talara de Petroperú S.A. Seminario: Tecnologías pora industrias de Procesos. [Diapositivas]. Piura:
Autor
38
La refinación de petróleo es el proceso que se encarga de la transformación de los
hidrocarburos, consiste en enviar el crudo a un horno para que se caliente y se pueda
separar sus productos en una torre, seglin su temperatura de ebullición. Los productos más
pesados permanecen en la parte baja de la torre, mientras que los productos livianos hacia
arriba.
Es imposible separar todos los componentes del crudo en un solo proceso, por lo
cual se han diseñado diferentes tecnologías que pueden aprovechar mejor este recurso.
La Refinería de Talara procesa actualmente 65 mil barriles por día (MBD), para
obtener: GLP (Gas Licuado de Petróleo), Gasolinas, Turbo, Diésel, Solventes y Asfaltos,
entre otros. Con el proyecto de Modernización Refinería Talara (PMRT) ampliara sus
unidades actuales e instalará nuevas unidades.
2.3.1. Instalaciones Actuales

Aquí se describirá las instalaciones que se encuentran dentro (Unidades de
Proceso) y fuera (Servicios Industriales e Instalaciones Externas a la Planta) de los límites
de batería, su función y capacidad existentes.
2.3.1.1. Unidades de proceso

2.3.1.1.1. Unidad de destilación primaria (UDP)
La Torre atmosférica existente es una columna de destilación multibandejas que
separa el crudo desalado en numerosos "cortes" destilados como Nafta ligera, Nafta
Pesada, Kerosene/Turbo A-1 y Diesel. Los fondos de la Torre ("Crudo Reducido") son
alimentados a la Unidad de Destilación al Vacío. La capacidad actual de la Unidad es de
62 mil barriles día (MBD).
2.3.1.1.2. U ni dad de destilación al vacío 1 (UDV I)

La torre de Destilación al Vacío (UDV 1) que procesa el "Crudo Reducido" de la
Torre Atmosférica y lo separan en varios cortes, incluyendo Gasóleos ligero y Pesado (para
la producción de Diésel y para alimentar la Unidad de Craqueo Catalítico respectivamente)
y los "Residuos de Vacío" que sirven para producir asfaltos y aceite combustible. La
capacidad para la UDV 1 actual es de 28 MBD.
39
2.3.1.1.3. Unidad craqueo cittalítico de lecho fluidizado (UFCC)
La Unidad FCC existente (UFCC) procesa Gasóleos pesados y los "craquea" para
producir compuestos con menor número de carbonos que incrementan el número de
octanaje de la gasolina. Los gases de tope de la UFCC son enviados a la Unidad de
Recuperación de Gases (URG) para producir Gas Licuado de Petróleo (GLP). La
capacidad de la UFCC es de 19 MBD.
2.3.1.1.4. Unidad de recuperación de gas (URG)

La Unidad de recuperación de Gases (URG) existente procesa los gases de tope de
la UFCC y produce GLP como una corriente condensada. Los gases de desecho son
enviados a la antorcha (flare). La capacidad de la URG concuerda con la capacidad
existente de la UFCC.
2.3.1.1.5. Unidad Merox

La Unidad Merox existente convierte los mercaptanos a disulfuros de la corriente
de Nafta FCC, mediante el uso de soda caustica y catalizador que es regenerado por una
corriente de aire, para producir una gasolina con menor acidez. La capacidad es de
aproximadamente 8 MBD
2.3.1.1.6. Planta de Tratamiento Caustico

En la planta de Tratamiento Caústico existente, la Nafta ligera, la Nafta Pesada y
el Turbo A 1 de la Torre Atmosférica son convertidas en productos e1i productos
terminados (Solvente 1, Solvente 3, Gasolinas, Turbo A 1).
2.3.1.2. Servicios industriales e instalaciones externas a la planta

2.3.1.2.1. Servicios Industriales y especialidades (USIE)
La parte de Servicios Industriales en esta sección proporciona a la Refinería las
siguientes corrientes:
Vapor: Sistema de 150 y 600 psi

Aire; para propósitos de la Planta e Instrumentos
Agua de mar: Para propósitos de enfriamiento de los procesos y sistema contra
incendios.
Agua potable.
Agua Desmineralizada: Para la generación de vapor en los calderos. La cual consiste
en 2 trenes de agente de intercambio iónico, son regenerados con ácido sulfí1rico. El
40
agua desalinizada para este p1'occsb es proporcionada por la Planta de Osmosis inversa
que es operada por la compaiiía española Pridesa S.A.
Gas Combustible: Incluye el gas natural comprado y el gas de refinería.
Sistema de distribución eléctrica. [15].
Y la parte de Especialidades:
Planta de Ácido Nafténico: Se obtiene por extracción caustica de los destilados de

petróleo, principalmente de las fracciones de querosene y diésel, los cuales son
neutralizados con ácido sulfúrico a198% de pureza en peso. [16].
2.3.1.2.2. Sistema Antorcha (FLARE)

Consiste en:
Sistema de relevo de presión para FCC y la UDP.

Sistema de relevo de presión "blow down": Hay dos acumuladores en el complejo
FCC para recuperar los líquidos más pesados que el butano, y hay otros dos para
recuperar los líquidos más pesados que el propano. Los últimos están ubicados en la
base de la Antorcha.
La Antorcha: Existe solamente una antorcha con vapor asistido (smokeless) ubicada
en una colina hacia el lado oeste de la Refinería.
2.3.1.2.3. Separadores API y CPI

El agua aceitosa del sistema de desagüe fluye a los separadores de agua aceite
para recuperar el aceite antes de ser expulsado al mar. Hay dos separadores API que
procesan el agua aceitosa de la UDP y del área de tanques de almacenamiento.
El separador CPI procesa el agua aceitosa al Complejo FCC.Además, cuenta con

un sistema de aguas pluviales, para colectar y disponer del agua de lluvia que se acumula
en los diques y se eliminada hacia el mar.
2.3.1.2.4. Tanques de almacenamiento

Están distribuidos en los lados sur y este de la refinería, agrupados de acuerdo al
tipo de combustible producido.
41
Además, cuenta con un patio de tanques de almacenamiento de crudos, al lado
este de Talara (Patio de Tanques Tablazo) recibe toda la producción de crudos de la cuenta
de Talara.
2.3.1.2.5. Sistema de despacho

Alrededor del 80% de la Producción de la refinería es despachada al Mercado
usando buques tanque, mediante 2 sistemas:
• Amarradero de Líneas Submarinas: Ubicado al sur de la Refinería, consiste en tuberías

submarinas de 12" de diámetro. Reciben cargamentos de crudos y se despachan
petróleos residuales.
• Amarradero N° 1: Ubicado en la Bahía de Talara, consiste en 6 brazos de carga. Tiene

04 puntos de amarre. Es usado para cargar y descargar diferentes productos desde GLP
hasta aceites combustibles y también para recibir crudos. Este Amarradero cuenta con
una Planta de Lastre para el tratamiento de las aguas aceitosas recibida de los buques.
Además la Refinería tiene 2 Plantas de Ventas ubicadas en Talara y Piura, para

atender la demanda del mercado local. [15]. (Véase figura 2.4).
42
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1 Ncft~ Pc~o-:lo / 5olvl!;,te 3 l"'luntil
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Gasóleo
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85/100, 120/150
Figura 2.4: Esquema existente de Configuración de Procesos- Refinería Talara

Fuente:PETROPERÚ. (26 de Octubre de 2013). Proyecto Nueva Refinería Talara-P1\TRT una nueva refinería para el país. Conferencia Técnica Afagislral: Proyecto
kfodernizadón de la Refinería de Talara y Seguridad Energética Nacional. [Diapositivas]. Piura: Auto
43
2.3.2. Ampliación de las unidades actuales e instalación de nuevas unidades
2.3.2.1. Ampliación de las unidades actuales
• Unidad de Destilación Primaria (UDP): Su capacidad de procesamiento será
ampliada de 65MBD a 95 MBD.
• Unidad de Destilación al Vació (UDV Ill): Se construirá una nueva unidad de

28- 53MBD.
• Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC): Se construirá una nueva

unidad de 19- 25MBD.
2.3.2.2. Instalación de nuevas unidades

2.3.2.2.1. Instalaciones de Unidades Desulfurizadoras
• Hidrotratamiento de Nafta (HTN): Removerá el azufre de la Nafta, que luego
es enviada a la Unidad de Reformación Catalítica.
• Desulfurización de GLP (TGL): Trata el GLP, que proviene de la Unidad de

Recuperación de Gases, reduciendo su contenido de azufre y mejorando su
calidad.
• Hidrotratamiento de Diésel (1-lTD): Remueve el azufre del combustible diésel

y mejora su calidad.
• Hidrotratamiento de Nafta Craqueada (1-lTF): Remueve el azufre de la

gasolina procedente de la Unidad de Craqueo Catalítico. Diseñada con nueva
tecnología para cumplir con las especificaciones de azufre, sin afectar la
calidad del producto.
• Desulfurización de Gases (Aminas). (AM2): Retira el azufre de los gases

residuales y los envía a la Planta de Ácido Sulfúrico. Los gases limpios, sin
azufre, son usados como combustible.
44
2.3.2.2.2. Otras unidades de proceso
• Flexicoker (FCK): Procesa cargas de residuos más pesados que provienen de UDV JII,
para obtener de ésta mayor cantidad de gasolinas y diésel.
• Reformación Catalítica (RCA): Incrementa el octanaje de la gasolina, produce

hidrógeno necesario para la desulfurización de la Nafta y parte de lo que otros
procesos de desulfurización que requieren.
• Cogeneración (GE): Planta alimentada de gases residuales de las Unidades de Proceso.

Se utilizará para producir vapor y electricidad.
• Planta de Hidrógeno (PHP): Produce hidrógeno y purifica el generado por la

Reformación Catalítica para su posterior uso en las Unidades Desulfurizadoras.
• Planta de Ácido Sulfúrico (WSA): Convierte el azufre extraído de las Unidades de

Tratamiento de Gases en ácido Sulfúrico para su posterior comercialización.
• Servicios Industriales: Instalación de todos los componentes necesarios, que cada

planta requiera para su buen funcionamiento (Aire, agua, gas, energía eléctrica, etc.)
• Recuperación de Gases (RG 1/RG2): Recupera el GLP de los gases de las unidades de
craqueo catalítico y flexicoker, y produce gas combustible.
2.3.2.2.3. Otras facilidades

• Tanques de Productos: Se instalarán nuevos tanques para almacenar los combustibles
de acuerdo a su tipo. [17]
• Instalaciones en el Puerto:
Muelle de carga de Productos Líquidos: Se construirá un nuevo muelle de carga

de productos líquidos en la Bahía de Talara para el manejo de productos refinados
y ácido sulfúrico, capaz de cargar uno o dos barcos de 35000 DWT al mismo
tiempo que el muelle de carga de productos líquidos ya existente. El envío de
Ácido sulfúrico se llevará a cabo en el nuevo Muelle de carga.
45
Mejoras en el Muelle de carga existente: Para él despacho de coque pulverizado
en contenedores, en barcos de 35000 DWT, con una alternativa a las facilidades
de despacho en contenedores en camiones.
Mejoras en la Planta de Lastre: Se definirá su alcance de acuerdo al sistema de

despacho modernizados y las mejoras a implementar en los muelles.
• Planta de las Corrientes de Aguas Residuales Segregada: Todas las corrientes actuales
de aguas residuales fluyen a los separadores existentes API y CPI, donde el agua de
mar de enfriamiento y todas las otras corrientes residuales son mezcladas. Este sistema
será demolido e instalará un nuevo sistema segregado, con sistemas de tratamiento
independiente en cada corriente de agua residual como son: Separación Aceite/Agua,
Sistema de Tratamiento Biológico, Sistema de Tratamiento de Drenaje
Químico.[I5](Véase la Figura 2.5)
46
Gases
Nafta
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Cogeneración
Figura 2.5: Refinería Talara Modernizada

Fuente: Garcia Hernández, R. (2012). Exposición sobre Refinería Talara. [Figura]. Piura: UDEP. Recuperado el 02 de Abril de 2013 de
http://aprehenderlahistoriadelaingenieria.blogspot.com/20 12/05/exposicion-sobre-la-refineria-de-talara.html
47
2.4. NOMENCLATURA
ANA: Autoridad Nacional del Agua
AM2: Desulfurización de Gases (Ami nas)
BLS: Barriles
BPD: Barriles por día
CPI: Tratamiento de Agua y Grasa
D-2: Diesel 2
D-B2 (BA): Biodiesel B2(BA)
D-B2: Biodiesel B2
DIGESA: Dirección General de Salud Ambiental
DWT: "Deadweighttonnage'' o tonelaje de peso muerto
FCK: Flexicoker
G-84: Gasolina de 84 octanos
GE: Cogeneración
GLP: Gas Licuado de Petróleo
HTD: Hidrotratamiento de Diésel
HTF: Hidrotrataltliento de Nafta Craqueada
HTN: 1-lidrotratamiento de Nafta
MBD: Millones de barriles por día
PHP: Planta de Hidrógeno
PIGARS: Plan Integral de Reoiduos Sólidos
PMRT: Proyecto de Modernización Refinería Talara
ppm: Partes por millón (mg/m 3 )
PRC: Plan de Relaciones Comunitarias
48
RCA: Reformación Catalítica
RG 1: recuperación de Gases 1
RG2: Recuperación de Gases 2
Separador API: Separador de agua y aceite
TGL: Desulfurización de GLP
UDV Ill: Unidad de Destilación al Vacío lll
UDVI: Unidad de Destilación al Vacío T
UFCC: Unidad Craqueo Catalítico de lecho Fluid izado
URG: Unidad de Recuperación de Gas
USIE: Unidad Servicios Industriales y Especialidades
WSA: "Wet Sulfuric Acid" o "Ácido Sulfúrico vía húmeda"
49
2.5. REFERENCIAS
(6] SevasEducationa!Society. (2006). Plant location and Site Selection.Production ol

Sulfiwic Acid. Komatipalli, India: En Revista VIRTUALPRO. Recuperado de
http://www.revistavirtualpro.com/rev ista/i ndex.php?ed=2007 -08-01 &pag= 1O
(7] PETROPERU. (2012). Acerca de Petroperú. Perú. Recuperado de

http://www.petroperu.com.pe/portalweb/Main.asp?Seccion=55
(8] Rase, H. F., Barrow, M. H. & Holmes, J. R. (1988). Ingeniería de Proyecto para
Plantas de Proceso. (pp.24-31, 625-639). México: CIA. Editorial Continental, S.A. de
c.v.
(9] Walsh Perú S.A. (201 0). Estudio de Impacto Ambiental Modernización Refinería
Talara (pp. R-4y R-5, R-53 y R-54). Talara: Autor. Recuperado
dehttp://es.scribd.com/doc/135943 785/22-E1A-Resumen- Ejecutivo-EIA
[1 O] Municipalidad Metropolitana de Lima. (20 13). Municipalidad de Lima invertirá más

de 600 millones de soles para ampliar áreas verdes y mejorar gestión ambiental. Lima:
Autor. Recuperado de
http://www.munlima.gob.pe/limaambiental/noticias/item/98-municipalidad-de-lima-
inverti ra -mas-de-600-mi 11 ones-de-so 1es-para -a m p1ia r-areas-verdes-y-me jorar-gesti on-
ambiental
(11] Sandoval Alvarado, L. (2010). Informe Anual de Residuos Sólidos Municipales y no

Municipales en el Perú, Gestión 2009 (jJ.88).Lima: Ministerio del Ambiente. Recuperado
de
http://www.google.com.pe/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=l &ved=OCCoO
FjAA&url=http%3A %2F%2F sinia.m inam. gob.pe%2FadmDocumento.php%3 Faccion%3 D
bajar%26docadjunto%3D2093&ei=ZHmRUv7SGMTNkQfKgYHwCO&usg=AFOjCNFF-
ZaXO 5710119x9t7 UwOXHc70&sig2=3ndnAiS60vH91F4Hig2-
Tw&bvm=bv.56988011,d.eWO
(12] Diario El Tiempo. (28 de Junio de 2013).En el 2014, se inicia la construcción del
relleno sanitario en Talara. Lima: Diario El Tiempo. pe. Recuperado de
http://eltiempo.pe/20 13/06/28/en-cl-20 14-se-inicia-la-construccion-del-relleno-sanitario-
en-talara/
50
[13] Resolución Directora! N° 162-2013-ANA-DGCRH. (03 de Julio de 2013). Lima.
Recuperado de
http://www.ana.gob.pe/media/716575/rd O162 2013 a na dgcrh.pdf
[14] Resolución Directora] N" 020-2012-ANA-DGCRH. (26 de Enero de 2012). Lima.

Recuperado de
http://www.ana.gob.pe/media/442976/rd 0020 2012 ana dgcrh.pdf
[15] PETROPERÚ. (2009). Especificaciones Generales de los Trabajos a Realizar (MJS)

de contratista FEED-EPC. Proyecto Modernización Refinería Talara. (No 2), 79-101.
Recuperado de
http://es.scribd.com/doc/1 04151652/Perfil-del-Proyecto-Modernizacion-Refineria-Talara
[ 16] PETROPERU. (2012). Ácido Nqfténico. Perú. Recuperado de

http://www.petroperu.com.pe/portalweb/Main.asp?seccion=67
[ 17] PETROPERÚ. (26 de Octubre de 2013). Proyecto Nueva Refinería Talara-PNRT una
nueva refinería para el país. Conferencia Técnica Magistral: Proyecto Modernización de la
Refinería de Talara y Seguridad Energética Nacional. [Tríptico]. Piura: Autor
51
CAPÍTULO III: SELECCIÓN Y DISEÑO DEL PROCESO
3.1. INTRODUCCIÓN Gas de refinería

La producción de gases de una Refinería está vinculada a los procesos de los
cuales dispone. Son productoras de gases tanto de las plantas de descomposición térmica,
como el Coque Retardado, o las catalíticas, fundamentalmente el craqueo catalítico. Los C 1
(metano), C2 (etano), C1 (propano), C4 (butano) y los C5+ (pentano y alcanos superiores) en
las modernas refinerías son enviados, desde las torres fraccionadoras de los productos de
craqueo, a las plantas de recuperación de gases.
Los gases metano y etano contaminados con compuestos sulfurados, como el

sulfuro de hidrógeno que los procesos catalíticos produjeron a partir del azufre del
petróleo, y con el dióxido de carbono es enviado a la desulfurización
(hidrodesulfurización) [18].
Además del H2S otros compuestos de azufre pueden estar presentes y a un

predominar en el gas, los más frecuentes son:
r--'7 Sulfuro de Hidrógeno (H 2S)
f--? Mercaptanos o Tioles (RSH)

___J----?> Sulfuro de Carbonilo (COS)
S (Azufre)
f--? Disulfuro de Carbono (CS2)
f--? Sulfuros (RSR)
'---7 Disulfuros (RSSR)
Donde R (es una cadena carbonada).
Todos estos compuestos del azufre se suman al H 2S para totalizar el límite de S total
permitido [ 19].
Es de destacar que la eliminación del azufre responde a las regulaciones

gubernamentales sobre contaminación del aire, ya sea en forma de H 2S o por el dióxido de
azufre (S02) o el trióxido de azufre (S03) que son los productos de combustión [18].
52
3.1.2. Composición del gas de refinería
En el Cuadro N° 3.1, muestra una composición típica del gas de refinería. La
composición química real puede variar considerablemente debido a las diversas unidades
de procesamiento que aportan gases.
·Cuadro 3.1: Composición Típica del Gas de Refinería
CLASE COMPONENTE FÓRMULA

Metano CH4
Etano C2H6
HIDROCARBUROS
Propano C1Hs
n-Butano nC 41-1 10
• Nitrógeno N2
Helio He
GASES INERTES Argón Ar
Hidrógeno H2
Oxígeno 02
Sulfuro de
H2S
GASES ÁCIDOS Hidrógeno
Dióxido de carbono co2
Mercaptanos R-Sl-1
COMPUESTOS DE
Sulfuros R-S-R
AZUFRE
Disulfuros R-S-S-R
OTROS Vapor de agua H20(v)
Fuente: Adaptado de Umvers1dad Autonoma del Carmen Fac. de Qu1m1ca.
Optimización del Proceso de Endulzamiento del Gas Natural en las
Plataformas Marinas de la Zona de Campeche (p.9). [Seminario de
Jngeniería]. México: Autor. Recuperado el 12 de Abril de 2012 de
http://html.rincondclvago.com/gas-natural endulzamicnto.html
De acuerdo a la combinación de múltiples impurezas presentes en la composición,

esta se puede clasificar en:
• Gas húmedo (Wet gas): Es aquel gas que contiene vapor de agua en su
composición.
• Gas seco (Dry gas): Es aquel gas que no contiene vapor de agua, o sea gas seco "sin
53
• Gas inct1e (Tnert gas): Es un gas químicamente inerte, resistente a reacciones
químicas con otras sustancias.
• Gas amargo (Sour gas): Es aquel gas que contiene cantidades significativas de
ácido sulfuídrico.
• Gas ácido (Acid gas): Es aquel gas que contiene cantidades significativas de sulfuro
de hidrógeno (HzS), dióxido de carbono (C02), o gases ácidos similares; y en
presencia de agua forman ácidos, y un gas que posea estos contaminantes se conoce
como gas ácido.
• Gas dulce (Swcet gas): Es aquel gas que contiene cantidades muy pequeñas de
sulfuro de hidrógeno (H 2S) y dióxido de carbono (C02). [20] [21].
3.1.3. Gases ácidos

Al H2 S y al COz se les denomina gases ácidos, debido que en presencia del agua
forman ácidos.
El sulfuro de hidrógeno, tiene la característica de tener un desagradable olor y ser

muy tóxico. Cuando es separado del gas mediante el proceso de endulzamiento, es enviado
a plantas recuperadoras de azufre.
El dióxido de carbono es un gas incoloro e inodoro, a concentraciones bajas no es

tóxico pero en concentraciones elevadas incrementa la frecuencia respiratoria y puede
llegar a producir sofocación. Es soluble en agua y la solución resultante puede ser ácida
como resultado de la fonnación ·de ácido carbónico (T-hCOJ) que es extremadamente
corrosivo a los materiales de acero al carbón. [23]
Entre los problemas que pueden tener por la presencia de 1-hS y C02 en un gas se
pueden mencionar:
Toxicidad del H2S

Corrosión por presencia de l-1 28 y COz
En la combustión se puede formar 80 2 que es también altamente tóxico y corrosivo
Disminución del poder calorífico del gas
Promoción de la formación de hidratos
54
Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonita (SCO) y
disulfuro de carbono (CS 2) tienen olores bastante desagradables, además deben eliminarse
antes de que los compuestos se puedan usar [21] (véase AnexoN°3)
3.1.4. Aplicación del gas de refinería

• Se utiliza como combustible en la misma destilería o como materia pnma en
Refinerías productoras de gas manufacturado.
• Es también importante fuente de materia prima para la industria petroquímica por su

contenido de olefinas en especial etileno, butileno y para procesos de polimerización
destinados a producir naftas.
• Asimismo de él se extrae gasolina, propano y butano, es decir que constituye una

fuente de extracción de gas licuado.
El gas de refinería que queda luego de ser sometido a los procesos mencionados
se denomina gas residual.
Este tipo de gas presenta casi siempre un apreciable contenido de azufre, lo cual
obliga a someterlo a procesos de purificación como la I-lidrodesulfurización a fin de evitar
su alto poder corrosivo [24].
3.1.5. Hidrodcsulfuración (HDS)

La HDS, es un proceso Físico-Química que se lleva a cabo en la refinación del
petróleo, destinado a reducir el porcentaje de azufre (que es impureza contaminante) que
se encuentra en las fracciones del petróleo, luego de diversos procesos, tales como
desti ]ación fraccionada, destilación por presión reducida, reformado, o desintegración
catalítica.
Este azufre se encuentra combinado formando componentes químicos que, de ser

encontrados en los combustibles del motor en el momento de la combustión, este se
corroería y al mismo tiempo, al ser expulsados los gases contaminarían el ambiente.
El nivel de hidrodesulfuración depende de varios factores entre ellos la naturaleza

de la fracción de petróleo a tratar (composición y tipos de compuestos de azufre presentes),
de la selectividad y actividad del tipo de catalizador utilizado (concentración de sitios
activos, propiedades del soporte, etc.), de las condiciones de reacción (presión,
55
temperatura, relación hidrocarburo/hidrógeno, etc.) y del diseño de proceso. Es importante
seí\alar que el H 2S debe ser continuamente removido porque es un inhibidor de las
reacciones de HDS y envenena el catalizador.
Reacciones químicas más importantes que ocurren en HDS:
Donde R: Cadena carbonada
Para Tioles (mercaptanos):

RSH+ Hz-->RH + I-!2St
Para Sulfuros
R-S-R + 2H2--+2RI-! + J-I2St
3.1.5.1. Importancia de la Hidrodesulfuración

La reducción de las Emisiones de dióxido de azufre resultantes del uso de esos
combustibles en vehículos motorizados, aeronaves, locomotoras de ferrocarril, barcos, o
las plantas de petróleo, hornos de combustión de energía residencial y otras formas de
combustión de combustibles, como finalidad del proceso.
Otra razón importante es que el azufre, incluso en concentraciones

extremadamente bajas, son venenos de los catalizadores de metal noble de platino y renio
en las unidades de reformado catalítico que se utilizan posteriormente para actualizar las
corrientes de Nafta.
Los procesos industriales incluyen instalaciones para captura y recuperación del

azufre para su posterior utilización. [25]
3.2. PROCESO DE OBTENCIÓN DE OBTENCIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO A

PARTIR DEL ENDULZAMIENTO DE GASES ÁCIDOS
El Proceso de recuperación de azufre en forma de ácido sulfúrico se puede decir,
en general que consta de dos procesos: El Endulzamiento de los gases ácidos y la
obtención de Ácido Sulfúrico.
• Endulzamiento del Gas: Consta de dos etapas

Endulzamiento: Donde se remueve por algún mecanismo de contacto el H 2S y el
C0 2 del gas. Esto se realiza en una unidad de endulzamiento y de ella sale el gas
con un contenido de estos igual o por debajo de los contenidos aceptables.
56
Regeneración: En esta etapa la sustancia que removió los gases ácidos se somete a
un proceso de separación donde se le remueve los gases ácidos con el fin de
poderla reciclar para una nueva etapa de endulzamiento. Los gases que se deben
separar son el H2S y el C02.
• Recuperación del azufre proveniente del endulzamiento

Como el H 2 S es un gas altamente tóxico y de difícil manejo, es preferible
convertirlo mediante el uso de la tecnología en un producto de uso en la industria.
3.2.1. Endulzamiento de Gases Ácidos

3.2.1.1. Tipos de procesos
Se pueden agrupar en cinco categorías de acuerdo a su tipo y pueden ser desde
demasiado sencillos hasta complejos dependiendo de si es necesario recuperar o no los
gases removidos y el material usado para eliminarlos. Estos procesos son:
Absorción Química (Procesos con ami nas y carbonato de potasio). La regeneración se

hace con incremento de temperatura y decrecimiento de presión.
Absorción Física. La regeneración no requiere calor.
Híbridos. Utiliza una mezcla de solventes químicos y físicos. El objetivo es
aprovechar las ventajas de los absorbentes químicos en cuanto a capacidad para
remover los gases ácidos y de los absorbentes físicos en cuanto a bajos requerimientos
de calor para la regeneración.
Conversión Directa. El H2 S es convertido directamente a azufre.
Absorción en Lecho Seco. El gas agrario se pone en contacto con un sólido que tiene
afinidad por los gases ácidos. Se conocen también como procesos de adsorción.
3.2.1.1.1. Procesos de absorción química

Estos procesos se caracterizan porque el gas ácido se pone en contacto en contacto
en contracorriente con una solución en la cual hay una sustancia que reacciona química y
físicamente (absorción) con los gases ácidos (1-1 2 S y C02 ). El contacto se realiza en una
columna conocida como Absorbed ora (Contactara) en la cual la solución entra por la parte
superior y el gas entra por la parte inferior. Las reacciones que se presentan entre la
solución y los gases ácidos son reversibles y por tanto la solución al salir de la columna se
envía a regeneración. Los procesos con aminas son los más conocidos de esta categoría y
luego los procesos con carbonato.
57
El punto clave en los-procesos de absorción qufmica es que la Absorbedora sea
operada a condiciones que fuercen la reacción entre los componentes ácidos del gas y el
solvente (bajas temperaturas y altas presiones), y que el Regenerador sea operado a
condiciones que fuercen la reacción para liberar los gases ácidos (bajas presiones y altas
temperaturas). [21] [26].
3.2.1.1.1.1. Proceso con a minas

El proceso con ami nas más antiguo y conocido es el Monoetanolamina (MEA).
En general los procesos con aminas son los más usados por su buena capacidad
de remoción, bajo costo y flexibilidad en el diseño y operación. Las alcanolaminas más
usadas son: Monoetanolamina (MEA), Dietanolamina (DEA), Trietanolamina (TEA),
Diglicolamina (DGA), Diisopropanolamina (DIPA) y Metildietanolamina (MDEA).
Los procesos con aminas son aplicables cuando los gases ácidos tienen baja
presión parcial y se requieren bajas concentraciones del gas ácido en el gas de salida (gas
residual).
Las reacciones de algunas ami nas son las siguientes:
RNH 2 + 1-{zS 1=; RNH 4 S + calor

2RNH 2 + C0 2 1=; RNHC0 2- RNH 3+ +calor
RNH 2 + 1-hü + C02 1=; RNH 3 HC0 3 +calor
Como se puede apreciar las tres reacciones anteriores se pueden dar un sentido o
en otro.
Cuando es de izquierda a derecha se tiene el proceso de endulzamiento y hay

producción de calor, o sea que la columna Absorbedora (Scrubbing) se calienta. Para
regenerar la amina se debe tener la reacción de derecha a izquierda o sea que la solución de
amina que sale de la columna Absorbedora y se dirige a la columna Regeneradora
(Stripping) se le aplica calor para recuperar la ami na (véase la Figura 3.1 ).
Las aminas tienen en general afinidad por todos los compuestos sulfurados pero
por unos más que por otros.
58
Sweet ACID
G.:\3.
Gas
('J".JI\ID
DEAto -0
Cont :tl'IIJ.>-=R~~=""·-.-=::,,¡;-¿,,,.,a.,n~«r
2
3·
Gasto ~~~"-- 4,
Contactor
i Rich
OEA
Contador (l1• Aminn
Rl'gt>nl'rador df' A mina

.
•-..
SISTEMA OE TRATAMIENTO POR REACCION QUtMICA
···---~ ..
~
-..........
-·-
Figura 3.1: Procesos de Absorción Química - Amina:
Fuente: Castro Peña, E. A. (4 de Julio de 2010). Endulzamiento de Gas Natural.
[Figura]. Blog de Ingeniería Quimica. Recuperado el 02 de Noviembre de 2012
de http://ingeni eriaq ttimicaymas.blogspot.com/20 10/07/endu Iza miento-de-gas-
natural.html
3.2.1.1.1.2. Procesos con carbonato

También conocidos como procesos de carbonato caliente porque usan soluciones
de carbonato de potasio al 25%-35% por peso y a temperaturas de unos 230°F. En el
proceso de regeneración el KHC0 3 reacciona consigo mismo o con KHS, pero prefiere
hacerlo con KHC0 3 y por tanto se va acumulando el KHS, lo cual va quitando capacidad
de absorción.
La mayoría de los procesos con carbonato caliente contienen un activador el cual

actúa como catalizador para acelerar las reacciones de absorción y reducir así el tamaño de
la Absorbedora y el Desorbedor (Regenerador); estos activadores son del tipo aminas
(normalmente DEA) o ácido bórico.
3.2.1.1.2. Procesos de absorción física

La absorción física depende de la presión parcial del contaminante y estos
procesos son aplicables cuando la presión del gas es alta y hay cantidades apreciables de
contaminantes. Los solventes se regeneran con disminución de presión y aplicación baja o
moderada de calor o uso de pequciias cantidades de gas de despojamiento. En estos
59
procesos el solvente absorbe el contaminante pero como gas en solución y sm que se
presenten reacciones químicas.
Los procesos físicos tienen alta afinidad por los hidrocarburos pesados, su
separación no es económicamente viable.
Entre estos procesos está el proceso selexol y el lavado con agua
3.2.1.1.2.1. Proceso Selexol

Trabaja a altas presiones mayores de 400 LPC (lb/plg2 ), y usa como solvente un
dimetil éter de polietilenglicol (DMPEG). La mayoría de las aplicaciones de este proceso
han sido para gases ácidos con un alto contenido de C0 2 y bajo de H2 S. La solubilidad del
lchS en el DMPEG es de 8-1 O veces la del C0 2 , permitiendo la absorción preferencial del
H2S. Pero es un solvente más costoso que las aminas.
Cuando se requieren contenidos de este contaminante en el gas de salida del

proceso se le agrega DlPA al proceso; con esta combinación baja el contenido de H 2 S a los
niveles exigidos y remueve hasta un 85% del C0 2 •
3.2.1.1.2.2. Proceso de lavado con agua

Es un proceso de absorción fisica que presenta las siguientes ventajas: como no
hay reacciones químicas los problemas de corrosión son mínimos y el líquido usado se
regenera haciéndolo pasar por un separador para removerle el gas absorbido, no se requiere
aplicación de calor o muy poca, es un proceso bastante selectivo.
El proceso es efectivo a presiones altas, contenidos altos de gases ácidos y

relaciones de H 2 S/C02 altas. Algunas veces se recomienda combinar este proceso con el de
aminas para reducir costos.
El proceso se muestra a continuación (Véase la Figura 3.2)
60
SISTEMA DE TRATAMIENTO POR ABSORCION FISICA
H,S end lltrlppiiiQ OM
~.t.
,._....
',;~ \...._
.
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••••
·-··
··'•
t
Sorvent
COollwO""
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'"
exc:h~gor
recovery
5toet gas ' ..::·' ~-

1:0,
"'
"'
Figura 3.2: Proceso de Absorción 'Física

Fuente: Castro Peña, E. A. (4 de Julio de 2010). Endulzamiento de Gas Natural.
[Figura]. Blog de Ingeniería Química. Recuperado el 02 de Noviembre de 2012 de
http://in gcnieriaq ui micaymas.blogspot.com/20 10/07/end ulzamiento-de-gas-natural. htm 1
3.2.1.1.3. Procesos híbridos

Los procesos híbridos presentan un intento por aprovechar las ventajas de los
procesos químicos, alta capacidad de absorción y por tanto de reducir los niveles de los
contaminantes, especialmente H2 S, a valores bajos, y de los procesos físicos en lo relativo
a bajos niveles de energía en los procesos de regeneración. Siendo el proceso híbrido más
usado el Sulfinol.
3.2.1.1.3.1. Proceso Sulfinol

En el proceso Sulfinol se usa un solvente físico, sulfolano (dióxido de
tetrahidrotiofeno), un solvente químico DIP A y agua. Una composición típica del solvente
es 40-40-20 de sulfolano, DlPA, y agua respectivamente. La composición del solvente
varía dependiendo de los requerimientos del proceso de endulzamiento especialmente con
respecto a la remoción de COS, RSR y la presión de operación.
Los efectos de la DlPA y el sulfolano para mejorar la eficiencia del proceso son
diferentes. La DJPA tiende a ayuda en la reducción de la concentración de gases ácidos a
niveles bajos, el factor dominante en la parte superior de la Absorbedora, y el sulfolano
tiende a aumentar la capacidad global de remoción. El diagrama de flujo del proceso
Sulfinol es muy similar al de los procesos químicos. (Véase la Figura 3.3).
61
Una de sus grandes desventajas es que es uh proceso comercial, y hay que pagar
derechos para poderlo aplicar.
SWt!:ll:Wtd Ú~'S
TtrCttd!tt
Sour ~f'E-1
<?M fr<-.1.
Scwttl>er
61~10H'<s
<l'C
Figura 3.3: Proceso Sulfinol

Fuente: Eliminación de los compuestos azufrosas. [Figura]. (2013). Premiun
Engineering. Recuperado el 03 de Mayo de 20 13 de
http://www.premen.ru/es/content/gas/cleaning/
3.2.1.1.4. Proceso de conversión directa

Estos procesos remueven el I-!,S y lo convierten directamente a azufre elemental
sin necesidad de unidad recuperadora de azufre. Estos procesos uti.lizan reacciones de
oxidación-reducción que involucran la absorción de H2S en una solución alcalina.
Entre estos métodos está el proceso Stretford y el proceso de Hierro Esponja.
3.2.1.1.4.1. Proceso stretford

Es el más conocido de los métodos de conversión directa y usa una solución 0.4 N
(0.4 Normal) de carbonato de sodio (Na 2 C0 3) y bicarbonato de sodio (Nal-IC0 3) en agua.
La relación es una función del contenido de C0 2 en el gas. Una de las ventajas del proceso
es que el C0 2 no es afectado y continúa en el gas, lo cual algunas veces es deseable para
controlar el poder calorífico del gas.
El gas ácido entra por el fondo de la Absorbedora y hace contacto en

contracorriente con la solución del proceso hasta que se completan las reacciones. Luego
sale por el fondo y se envía a un tanque de oxidación, en el cual se inyecta oxígeno por el
fondo para que oxide el H 2 S a azufre elemental. (Véase Figura 3.4)
62
Una de sus principales desventajas es que es tm proceso complicado y requiere
equipo que no es común en operación y manejo. A demás de costoso.
<lnO~~ot
St~am
Ga~ In
OXID1ZEA
SWFlRYPIT
Figura 3.4: Proceso Stretford

Fuente: Acid Gas Purification Techniques for H 2 S (Hydrogen Sulfide). [Figura]. (1996). Japón:
Kobe Steel, Ltd. Recuperado el 03 de Mayo de 2013 de http://www.gec.jp/AIR/data/Air-210.html
3.2.1.1.4.2. Proceso del hierro esponja

Este proceso es aplicable cuando la cantidad de H 2 S es baja (unos 300 ppm) y la
presión también. Requiere la presencia de agua ligeramente alcalina.
Es un proceso de adsorción en el cual el gas se hace pasar a través de un lecho de

madera triturada que ha sido impregnada con una forma especial hidratada de óxido férrico
(Fe2 0 3) que tiene alta afinidad por el H2 S. La reacción química que ocurre es la siguiente:
La temperatura se debe mantener por debajo de 120°F pues a temperaturas

superiores y en condiciones ácidas o neutras se pierde agua de cristalización del óxido
férrico.
El lecho se regenera circulando aire a través de él, de acuerdo con la siguiente

reacción:
La reacción no es continua sino que se hace periódicamente, es difícil y costosa;

además el azufre se va depositando en el lecho y lo va aislando del gas.
63
El proceso de regeneritción es exotérmico y se debe hacer con cuidado, inyectando
el aire lentamente, para evitar que se presente combustión.
El proceso sigue siendo selectivo ya que solamente adsorbe el H 2 S y no el C0 2 ,

tiene la ventaja que en la reacción no produce S0 2 • [21]
3.2.1.1.4.3. Proceso Lo-Cat® (con solución de quelato)

El proceso Lo-Cates un sistema redox líquido patentado por Merichem que utiliza
una solución de quelato de hierro para convertir el I·hS a azufre inocuo, elemental.
Esto procesa no usa productos químicos tóxicos y no produce productos

peligrosos. El catalizador es ambientalmente seguro.
Las unidades están diseñadas para mejorar la eficiencia de remoción de H 2S hasta

99.9%. Es propicio para un caudal menor a 20 MMSCFD (millones de pies3 estándar/día),
además de altas concentraciones de H 2 S.
Los tipos de sistemas son: aeróbico, anaeróbico y auto circulación.
El catalizador de hierro se mantiene en solución por agentes orgánicos quelantes

que se envuelven alrededor del ión de hierro en forma de garra. Dos diferentes reacciones
redox se dan lugar: uno en la sección de absorción, que convierte el 1-IzS a azufre
elemental, y otro en la sección oxidador, en el que se regenera el catalizador. (Véase Figura
3.5)
• Reacciones en el Absorbedor:
HzS(g\ + HzO(¡;q¡"> HzS(liq\

HzS(liq¡"> Hs· + ¡.¡+
Hs· + 2Fe+++---> S 0 (solid¡+ 2Fe++ + ¡.¡•
• Reacciones Oxidante:
y, Üz(g) + J·lzü(liq¡"> Y, Üz(liq)

y, 0 2<¡;q¡ + 2Fe++ + H 20 ---> 2 Fe+++ + 20H-
• Reacciones Generales:
HzS<gl +Y, Oz<gl---> H2 0 +So
64
Este proceso no remuevé C0 2 • Si se descá 'remover algo, da lugar por acción de
una solución amortiguadora. [22]
Figura 3.5: Esquema del Proceso Lo-Cat

Fuente: Mal donado, M.P.E. (20 10). Evaluación de Procesos para Endulzamiento del Gas de
Producción. (p.40) (Tesis para optar el Título de Ingeniero Petroquímico. Universidad
Nacional de Ingeniería). Recuperado el 02 de Noviembre de
http ://cybertesis. un i.ed u. pe/bitstream/un i/97 4/1/estrella mm.pdf
3.2.1.1.5. Proceso de Absorción en lecho seco (adsorción)

En estos procesos el gas úcido se hace pasar a través de un filtro que tiene afinidad
por los gases y en general por las moléculas polares presentes en el gas entre las que
también se encuentra el agua. El más común de estos procesos es el de las mallas
moleculares aunque algunos autores también clasifican el proceso del hierro esponja en
esta categoría.
Simplicidad, alta selectividad (sólo remueven H2 S) y la eficiencia del proceso no

depende de la presión. Se aplica a gases con concentraciones moderadas de H2 S y en los
que no es necesario remover el C0 2 .
3.2.1.1.5.1. Proceso con mallas moleculares

Es un proceso de adsorción física similar al aplicado en los procesos de
deshidratación por adsorción. Las mallas moleculares son fabricadas a partir de
aluminosilicatos de metales alcalinos mediante la remoción de agua de tal forma que queda
un sólido poroso con un rango de tamaño de poros reducido y además con puntos en su
superficie con concentraciones de cargas; esto hace que tenga afinidad por moléculas
polares como las de H2S y I-bO; además debido a que sus tamai'íos de poro son bastante
unifonnes son selectivas en cuanto a las moléculas que remueve. Dentro de los poros la
65
estructura cristalina crea un gran número de cargas polares localizadas llamadas sitios
activos. Las moléculas polares, tales como las de H 2 S y agua, que entran a los poros
forman enlaces iónicos débiles en los sitios activos, en cambio las moléculas no polares
como las parafinas no se ligarán a estos sitios activos; por lo tanto las mallas moleculares
podrán endulzar y deshidratar simultáneamente el gas. Las mallas moleculares están
disponibles en varios tamaños y se puede tener una malla molecular que solo permita el
paso de H 2S y H 20 pero no el paso de moléculas grandes como hidrocarburos parafínicos o
aromáticos. Sin embargo el C02 es una molécula de tamaño similar a las de H 2S y agua y
aunque no es polar puede quedar atrapada en los poros por las moléculas de T-l 2 S y agua,
aunque en pequeñas cantidades, y bloqueará los poros. El principal problema con el C0 2 es
que al quedar atrapado reduce los espacios activos y por lo tanto la eficiencia de las mallas
para retener H2S y agua.
Los procesos con mallas moleculares se realizan a presiones moderadas, es común

2
presiones de unas 450 LPC (lb/plg ).
El uso de mallas moleculares en endulzamiento está limitado a volúmenes

pequellos de gas y presiones de operación moderadas; su uso es limitado generalmente
para mejorar el endulzamiento en otros procesos. [21].
3.2.2. Recuperación del azufre proveniente del endulzamiento

3.2.2.1. Tipos de procesos
Existen cuatro procesos comúnmente usados para la recuperación de azufre, y
son:
Cámara de plomo: Se oxida el dióxido de azufre hasta trióxido de azufre (S0 3) y

luego se combina con agua para generar ácido sulfúrico (H2S04).
Claus: Proceso de Obtención de Azufre líquido. Se desarrolla en dos etapas, la

primera térmica y la segunda catalítica.
Contacto seco: lmplica oxidación del azufre, secado, absorción y enfriamiento.
Proceso WSA: Es una nueva tecnología, la cual usa gases sulfurosos con su
contenido de agua para convertirlo en ácido sulfúrico de calidad comercial.
66
3.2.2.1.1. Proceso de cámara de plomo
En el proceso de Cámaras de Plomo el dióxido de azufre (S0 2) gaseoso caliente
entra por la parte inferior de un reactor llamado torre de Glover donde es lavado con
vitriolo nitroso (ácido sulfllrico con óxido de nitrógeno (NO) y dióxido de nitrógeno (N0 2)
disuelto en él), y mezclado con óxido de nitrógeno (NO) y dióxido de nitrógeno (N0 2)
gaseosos. Parte de dióxido de azufre es oxidado a trióxido de azufre (S0 3) y disuelto en el
baño ácido para formar el ácido de torre o ácido de Glover (aproximadamente 78% de
H2S04).
De la torre de Glover una mezcla de gases (que incluye dióxido y trióxido de

azufre, óxidos de nitrógeno, nitrógeno, oxígeno y vapor) es transferida a una cámara
recubierta de plomo donde es tratado con más agua. El ácido sulfúrico es formado por una
serie compleja de reacciones. El ácido producido en las cámaras, generalmente llamado
ácido de cámara o ácido de fertilizante, contiene de 62% a 68% de l·hS04. (Véase Fig.3.6)
Luego de que los gases pasaron por las cámaras se los hace pasar a un reactor
llamado torre de Gay-Lussac donde son lavados con ácido concentrado enfriado
(proveniente de la torre de Glover). Los óxidos de nitrógeno y el dióxido de azufre que no
haya reaccionado se disuelven en el ácido formado el vitriolo nitroso utilizado en la torre
de Glover. Los gases remanentes son usualmente liberados en la atmósfera. [29]
67
oxidos de
N itrógeno
+r- Agua
•..
o
:;; 00
00
o ióxido de ~ ";...
.
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Azufre "'~ -1 Cámara Cámara Cámara

~ ft-- "'"'
~
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"O
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1
Enfriador
1 1
l
Ácido Acido
Sulfúrico Sulfúrico
{60 °Be) {50 °Be)
Figura 3.6: Diagrama del Proceso de Cámaras de Plomo

Fuente: Producción de Ácido Sulfúrico.[Figura]. [Biog científico]. (2005). Textos
Científicos.com. Recuperado el 02 de Noviembre de 2012 de
http://www.textoscientificos.com/sulfurico/produccion
3.2.2.1.2. Proceso Claus

Luego de ser tratado por un proceso de endulzamiento; el H 2 S producido así se
quema para obtener dióxido de azufre para el ácido sulfúrico. Sin embargo, la mayor parte
se convierte en azufre elemental por medio de varias modificaciones del proceso original
de Claus. (27]
Se produce simultáneamente dos Reacciones.
a) La primera etapa llamada térmica (a altas temperaturas), se desarrolla en horno de

reacción, donde la tercera parte de la cantidad de H2 S, se convierte por combustión
en S0 2 en presencia de aire.
b) La segunda etapa llamada catalítica (a bajas temperaturas), que generalmente incluye

dos o tres niveles de catalizadores.
Las reacciones secundarias que se añaden a la reacción de Claus. Se trata

sobre todo, de las reacciones de formación de COS y CS 2 en cámara de combustión
(horno de reacción). Resulta que los análisis efectuados en plantas Industriales
convencionales, que dichos compuestos representan hasta un 20% de las pérdidas
totales de azufre en gases residuales. (Véase Fig. 3.7)
68
Dirección de las Reacciones posibles en Proceso Claus:
C02 + HzS ---+COS + HzO

CO + Y, S2 ---+ COS
CH4 + SOz ---+COS +Hz O +Hz
CH• + 2S2 ---+ CS2 + 2 H2S
2CO + Sz ---+ COz + CSz
2COS ---+ C02 + CSz
COS +Hz S ---+ CSz +Hz O
e + S2 ---+ CSz
2COS + 3 02 ---+ 2SOz + 2C02
2COS + SOz ---+ 3/2 Sz + 2 COz
2COS + Oz ---+ 2 Sz + 2 COz
HzS ---+ Hz + S2
Y, Sz + Oz ---+ SOz [28]
Siendo las Reacciones principales del Proceso Claus:
HzS(gJ + 3/2 Oz(gl ----'7 SOz(gl + HzO(gJ ~H= -51 8.8KJ

S02(gl + 2 HzS(gJ FezOJ) 3S(IJ + 1-bO(gJ MI= -142.8 KJ
Este proceso se muestra en la Figura 3.6. Los reglamentos sobre la contaminación

del aire obligan a las plantas nuevas alcancen una conversión de más del 98% [27].
Se necesita un Proceso adicional como el de Cámaras de Plomo para la obtención

de Ácido Sulfúrico de concentración comercial.
69
COiVlRHDOR
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E11ln~01 de ~x . ~COHO~Ilo\OOR
luldm de t:ak:l
de l!tst,t.C)
Figura 3.7: Unidad de Recuperación de Azufre tipo Claus
Fuente: Austin, G.T. (1989). Azufre y Ácido Sulfúrico. [Figura]. Manual de l'roceso.v Químicos en
la Industria. (p. 379). México: McGraw-Hill.
3.2.2.1.3. Proceso de contacto seco

El proceso de contacto es un proceso catalítico de gran rendimiento y menor
tiempo de proceso para las materias primas. En la producción de Ácido sulfúrico por esta
metodología se diferencian varias operaciones importantes: (Véase Fig.3.8)
• Oxidación de Azufre hasta dióxido de Azufre

• Secado de los gases
• Oxidación catalítica de dióxido de Azufre hasta trióxido de Azufre
• Absorción de trióxido de Azufre
• Enfriamiento del Ácido
70
+
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E
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SO:il/10: =; SOJ
'j OóPóSitO ,___

de_Acido.
¡i dCOieum 9á%_.-'
. . Acldo Sulfúrico
Ftgurn 3.8: Dmgrnma del Proceso de Contacto Olcum (ga•/c)
Fuente: Adaptado de Producción de Ácido Sulfítrico. [Figura]. [Biog científico]. (2005). Textos
CicntíficoS:Com. Recuperado el 02 de Noviembre de 2012 de
!ll!n://www.textoscicntificos.com/sulfurico/produccion
a) Oxidación de azufre hasta dióxido de azufre

El objetivo es la generación de una corriente de gases de alta concentración de
dióxido de azufre. La materia prima el proceso es el Azufre en donde se consume
formando dióxido de azufre que luego se alimenta a la planta de producción de
Ácido Sulfllrico.
b) Secado de los gases

Aquí el objetivo es secar los gases ricos de dióxido de azufre que van a entrar a la
oxidación catalítica para evitar la corrosión de los equipos, causada por la formación
de nieblas de ácido sulfúrico, las que por lo general son muy difíciles de retirar.
e) Oxidación catalítica de dióxido de azufre hasta trióxido de azufre

La reacción se lleva a cabo sobre catalizadores de pentóxido de vanadio (V 2 0 5),
platino, óxidos de hierro, cromo, cobre, manganeso, titanio y otros metales en torres
empacadas conocidas como convertidores. El catalizador se empaca en diferentes
capas de lecho, donde se lleva a cabo la reacción de fonna adiabática, y entre cada
capa de lecho se ubica un intercmnbiador de calor para retirar excesos de calor
petjudiciales para los equipos y para la reacción en sí, ya que es una reacción
exotérmica.
71
d) Absorción de trióxido de azufre
El gas de salida del convertidor es básicamente trióxido de azufre. Este se absorbe
sobre ácido sulfúrico de concentración mínima de 98%; a la sustancia anterior se le
adiciona agua para producir el ácido sulfúrico final. La concentración del ácido de
absorción asegura que no exista formación de nieblas de ácido sulfúrico y que los
gases de cola no posean trióxido de azufre en concentraciones importantes [30].
(Véase 3.9)
Figura 3.9: Diagrama de Flujo para planta de ácido sulfúrico de contacto, con una sola
absorción y enfriamiento por inyección de aire (dilución) entre ctnpas
Fuonto: Austin. G.T. (1989). Azufre y Ácido Sulfúrico. Manual de l'rocesos Químicos en la
Industria. (p.386). [Figura]. México: McGraw-Hill.
El proceso de contacto se ha ido modificando en forma gradual para emplear

doble absorción (también llamada doble catálisis), lo que aumenta los rendimientos y
reduce las emisiones de S02 sin convertir en la chimenea. (31] (véase Fig. 3.1 O)
72
j
~~~~j
Figura 3. .1 0: Diagrama de Flujo usual para una planta de ácido sulfúrico de contacto de doble
absorción en la que se quema azufre
Fuente: Austin, G.T. (1989). Azufre y Ácido Sulfúrico. Manual de Procesos Químicos en la
Industria. (p.387). [Figura]. México: McGraw-Hill.
e) Enfriamiento
Esta operación juega un papel importante en la determinación de la eficiencia y
operación segura de toda la planta de producción de ácido sulfúrico. [30]
Las Reacciones son:
S(t) +Otg)-+ S02tg¡C.H=- 298.3KJ, 25°C

S02tsJ + Y:z 021g¡"" SOJtsl MI= -98.3 KJ, 25°C
SOJtgl +1-hü(t)-+ l-hS04ill 61-1= -130.4 K.l, 25°C [31]
3.2.2.1.4. Proceso de Ácido Sulfúrico Húmedo (Wct Sulfuric Acid Proccss- WSA
Proccss)
El proceso de ácido sulfúrico de gas húmedo (WSA proccss), es un proceso
eficiente para la recuperación de azufre a partir de diversos gases de proceso en la forma de
ácido sulfúrico (J-1 2SO.) de calidad comercial, con la producción simultánea de alta presión
de vapor. El proceso WSA se aplica en todos los sectoresen los que la eliminación de
azufre es un problema. (32]
Aplicaciones típicas dentro de la Industrias de Refinería y Petroquímica incluyen:
• Tratamiento de gases ácidos de unidades de regeneración de aminas en la

hidrodesulfuración (HDS)
• El tratamiento de los gases de cola procedentes de la Unidad Claus
• La regeneración de ácido sulfúrico agotado de la alquilación
• Residuos pesados y coque de petróleo
• Tratamiento de sulfuro de hidrógeno a partir de los gasificadores de carbón (industrias
basadas en el gas de síntesis).
PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS:
En comparación con otros procesos, el proceso WSA ofrece una gama más amplia
de características:
• Más de 99% de recuperación del contenido total de azufre, en cumplimiento

siempre de la legislación ambiental.
• Producto es limpio, la concentración de ácido sulfúrico de calidad comercial,
también en situaciones de cobertura.
• El calor de reacción es recuperado como vapor sobrecalentado o vapor saturado ..
Aproximadamente 2-3 toneladas de vapor a alta presión por tonelada de ácido
sulfúrico producido.
• Los gases que contienen hidrocarburos y con incluso muy alto contenido aceptable
de co2
• Sin consumo de agua de proceso.
• Sin efluentes líquidos o sólidos.
• Amplia gama de cobertura.
• Dise!lo simple, operación simple, economía global atractiva.
ESQUEMA DE REACCIÓN PARA EL POCESO WSA

Combustión: l-bS(g) + 3/2 Ü2(g) --> H 2 Ü(g) + S0 2(g)+ 518 KJ/mol
Oxidación: S02(g) + Y, 0 2 (g)--> S0 3(g) + 99 KJ/mol (en presencia de una catalizador
de óxido de vanadio).
Hidratación: S0 3 (g) + H 2 0(g) = H2S04 (g) + 1O1 1<J/mo1
Condensación: H2S0 4(g) + 0.17 .H20(g)--> H2S0 4ol + 69 KJ/mol
74
PRINCIPIO DEL PROCESO
Contrariamente a los procesos convencionales de ácido sulfúrico, el proceso WSA
trata el gas de proceso con todo su contenido de agua. Esto significa que no hay
enfriamiento/condensación anterior a la etapa de conversión requerida de S0 2 • Eri
consecuencia, no habrá efluentes de residuo líquido, sin pérdida de ácido, sin uso de agua
de enfriamiento para esta parte y sin pérdida de calor.
El principio del proceso se ilustra para el caso del tratamiento de sulfuro de

hidrógeno. (Véase Figuras 3.11 y 3.12)
Gas de proceso
lilllpiopmb
Aire caliente pm el chimenea Agua de
Pmalentamiento ~Combustión refrigeradón
Alimentación Acido
P!KalmtlnU.a1to CooaüiOn de· - Enfriami!llto ·
Sulfurosa oComl>UltiÓn so,_ Sulfúrko
d<l Gat
producido
Vapor
sobrecalentado
Aire Agua de
atmosférko refrigeración de
retorno
Figura 3.11: Proceso de Árido Sulfúrico Húmedo (Wet Sulfuric Acid Process- WSA process)
Fuente: Wet Sulfuric Acid Process. (Pigura].(06 de Agosto de 2010). En Wikipedia, la enciclopedia libre.
Recuperado el 02 de Noviembre de 20 12 de
http://en.wikipedia.org/wiki/Wet sulfuric acid process
El proceso es básicamente la incineración del 1-hS a S0 2, la conversión de S0 2 a

S03, hidratación del S03 a l-I2S04 y la condensación del l:-hS04 líquido en el condensador
WSA. [33]
75
Gas dE' chimenea
Aire de combustión Ventilado¡·
V11por
sobre calentado
H!S04
produddo
Figura 3.12: Diagrama de Flujo del Proceso de la Planta WSA de tratamiento del gas H 2 S
Fuente: Laursen, J. K.,Tops0e A/S, H., Demark. (2007). The Process Principies. [revista]. [Figura].
HYDROCARBONENGINEERJNG. Recuperado el 02 de Abril de 2012 de
http ://www. Tops0e.com/business areas/gasi fication based/-/med ia/PDF%20 fi les/WSA/Tops0e %20
WSA process principles.ashx
3.3. CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA

PETROPERU con el Proyecto de Modernización Refinería Talara (PMRT)
ampliará sus unidades y construirá nuevas, permitiendo entre otras cosas, desulfurizar los
combustibles y mejorar el octanaje de las naftas. También, procesará crudos más pesados
para reducir costos y mejorar el rendimiento de combustibles livianos (gasolina y diésel).
[17]
De los procesos descritos anteriormente para el tratamiento de gases ácidos y la

recuperación de azufre se seleccionará el que se adecue más a las características de nuestra
materia prima.
Para ello se describirá detalladamente nuestra materia prima.
Estos gases ácidos se obtienen de 7 unidades incluidas las unidades futuras del
PMRT, donde se acopiaran para su tratamiento.
76
Estas unidades se muestran en la Figura 3.13 y son:
l. Flexicoking (FCK)
2. Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC)
3. Hidrotratamiento de Diesel (HTD)
4. Hidrotratamiento de la Nafta (HTN)
5. Hidrotratamiento de Nafta Craqueada (HTF):
6. Desulfurizador GLP (TGL)
7. Unidad de Vacío III (UDV III)
77
rG:7I·f.l~-t ¡:/p ;¡.~
H.>t ~:;,¡_;"li/1'-<p/fl H,:S
.,......,__,....,.(T"'' f'G: ;>-;•:_c:<.001 O/p H,S
...........
f'G: a.nó<ip/p 1--i,s-.
HKHH::::~:::::: DF~ FG:·:,.~CC."'. !:!hl H,S-
,...._.,
r~·:.<:.·J::t·:::;;;.¡¡p 11.:;. .......,..,.,.
,._......,~
F<i: ,3.-fl~,:">~:r:'}P H;!i
PLANTA DE
AC:IDQ
SULFURrc:O
Figura 3.13: Mezcla de Corriente de Gas Ácido de Refinería que conforma la corriente de Materia Prima
Fuente: Modificado de PETROPERU OFF GAS AND LPG BLOCK FLOW DTAGRAMS. Perú, (paper).
78
l. FLEXICOKING (FCK)
Con capacidad 22.6 MBD. Este proceso puede eliminar todo el residuo de
vacío sin generar grandes cantidades de combustibles residuales y coque. Estos
materiales presentan un problema para la refinería, el calor para la destilación de los
Gasóleos se origina por la quema de coque, no por el empleo de gas natural o de
refinería.
El Flexicoking convie11e el coque producido en Flexigas, que puede ser usado

como combustible para la refinería.
2. CRAQUEO CATALÍTICO FLUIDIZADO (FCC)

Con capacidad de 25 MBD. La alimentación provendrá del gasóleo pesado de
vació y del gasóleo pesado de la unidad de coquificación. El butano como producto de
fondo en la depropanizadora sería usado como componente en mezcla de gasolinas,
para ser usado en el gas combustible de la Refinería. [34]
3. HIDROTRATAMIENTO DE DIESEL (HTD)

Con una capacidad de 41 MBD. Sirve para dos propósitos: Remueve el azufre del
diésel (mezcla de diversa corrientes como gasóleos ligeros incluyendo corrientes vírgenes,
de vacío y de craqueo) y también abre Jos anillos de compuestos cíclicos en el diésel,
aumentando así el número de Cetano. Esta unidad será disei'íada para procesar la corriente
de aceite cíclico ligero de la Unidad FCC. El producto es diésel desulfurado para la venta.
Los gases son enviados a la nueva Unidad URG 11. [16, 35]
Hidrodesulfurización de Especies de Azufre:
R: Cadena carbonada
Mercaptanos: R-S-H +Y, H2"; RH + H2Si
Sulfuros. R-S-R + 2 l-h"; 2 RH + H2Si
Di sulfuros: R-S-S-R + 3 1-h"; 2 RH + 2 H2 Sj
79
Tiofeno:
o
• Hidrodearomatización (HDA)
+4 H,~ CJ l;"CH;"CH,"CH,-CJJ,"CH,
Benceno Parafina
• I-lidrocraqueo de Parafinas
Cl-13-CH2-CH2-CH2-CH2-CH3 + l-l2"o 2 (CH3-CH2-CH3)
Parafina n-Parafinas
4. HIDROTRAT AMIENTO DE LA NAFTA (HTN)

Esta unidad de desulfurización de nafta elimina el azufre de la alimentación a la
reformación. La alimentación de nafta a la desulfurización es una mezcla de nafta liviana
de la UDP y la Nafta de Flexicoker. El catalizador de (Ni M o y CoMo) reformación tiene
como base un metal noble (platino). El azufre contamina estos catalizadores.
Reacciones Típicas de 1-lidrodesulfurización:
R-CH=Cl-1-CH=Cl-1-R + 2 H2"o R-CI-b-CI-b-CI-l2-CH2-R

Olefinas/Dienos Parafinas
R-Sl-1 + l-l2"o RH + lcbSj
Mercaptanos·:
80
Tiofenos
+ 21-h'=o
Dibenzotiofeno (DBT) Biphenyl
S. HIDROTRATAMIENTO DE NAFTA CRAQUEADA (HTF):

Remueve el azufre de la gasolina FCC para cumplir con las especificaciones de
azufre, evitando la saturación de olefinas para minimizar la pérdida de octanaje (1-2 RON).
Esto se cumple mezclando el hidrógeno con la gasolina FCC sobre un lecho de catalizador,
donde el azufre es removida. Los gases son tratados en la nueva Unidad URO ll y luego
son enviados a la nueva Unidad de A minas para el procesamiento.
Reacciones No Deseadas:
Olefinas saturación de olefina
Saturación de Olefinas
Reacciones Deseadas:
CH3-CH2-CH=CH-S-CH2-CI-h + l-l2'=o CHJ-Cl-12-CH=CH-CHrCI-IJ + I-I2Si
Olefinas
Mercaptanos
O:JJ. S
+ 61-12'=; 1-12Si + V
81
6. DESULFURIZADOR GLP ('fGL):
Se diseñará e instalará un nuevo proceso para remover todos los compuestos de
azufre de las corrientes de GLP (URG I y URG 11 y otras).
7. UNIDAD DE YACIO III (UDV III):

Procesan el "Crudo Reducido" de la Unidad de Destilación 1 y lo separan en
varios cortes, incluyendo Gasóleo Ligero y Pesado (para la producción de Diesel y para
alimentar la Unidad de Craqueo Catalítico respectivamente) y los "Residuos de Vacío" que
sirven para producir y aceite combustible. La capacidad la UDY 111 será de 53 MBD, para
la operación con alto contenido de azufre. [36, 15]
Cuadro 3.2: Composición de la Corriente de Gas Ácido en la

Refinería Talara
Gas Seco Operación

Flujo de Alimentación MMSCFD 74.6
Presión (Psig) 170
Temperatura (°F) 88
Composición Vol.%
Sulfuro de Hidrógeno/ H 2 S 6.4141
Dióxido de Carbono/ CO, 3.6079
Monóxido de Carbono/ CO 0.1105
Nitrógeno/N 2 9.2102
Oxígeno/ 0 2 o
Metano/C 1 27.3802
Etano/C2 25.9570
Propano/C 3 2.5000
Butano/C4 2.481 o
Hidrógeno/ H2 22.3391
Total 100.0000
.. ,.
Fuente: Adaptada de Semmano Armestar, J. M. (2005). Evaluacwn 7ecmca Economtca
para la instalación de una Planta Recuperadora de Azufre en Refinería Talara. (Tesis
para optar el grado de Ingeniero Químico, Universidad Nacional de Piura). (p. 94).
82
3.4. SELECCIÓN DE LOS PROCESOS
3.4.1. Selección del procesamiento de endulzamiento de gases ácidos
Cuadro 3.3: Ventajas y Desventajas de los Procesos de Endulzamiento
PROCESOS VENTAJAS DESVENTAJAS

• Son aplicables cuando los gases • Las aminas primarias y
ácidos tienen baja presión parcial y secundarias reaccionan
00 requieren bajas concentraciones del irreversiblemente y
<
u <
z gas ácido en el gas de salida (gas producen compuestos
..... ......
residual). insolubles.
~
...... ~
;;;¡ < • Las aminas tienen en general
O' afinidad por todos los compuestos
z sulfurados.
·O
.....
u o • La mayoría de los procesos con • Se requieren grandes
~ carbonato caliente contienen un cantidades de solvente.
z~
o00 activador el cual actúa como
~ o activador para acelerar las
~ reacciones de absorción y reducir
<
u el tamaño de la contactara y el
regenerador.
....:¡
• Selectividad para el Hz S. • Se requieren grandes
o No hay degradación del solvente cantidades de solvente.
~
¡:.¡
por no haber reacciones químicas. • Se requiere gran cantidad de
<
u ....:¡ • Pocos problemas de corrosión . calor para la regeneración
..... ¡:.¡
......
00 00 • Bajos requerimientos en tamaño de del solvente
~ equipo.
·O
z • No hay reacciones químicas, los • El proceso es efectivo a
..... z problemas de corrosión son presiones altas.
u o
~ mínimos.
o00 u<
.e
O;;;¡ • No se requiere aplicación de calor
< ~~ o muy poca.
><
<
....:¡
• Exhibe excelentes capacidades para • No es un proceso comercial.

la remoción de HzS y COz. El Hay que pagar derechos para
sulfinol como la DEA tiene buena poderlo aplicar.
capacidad para remover gases • El COz degrada la DIPA.
00
o
....:¡
o
ácidos a presiones bajas de 100 a • Presentar pérdidas por
300 lb/plg2 •
~ z
......
evaporación en el proceso de
~ ~ • La remoción selectiva del H 2S es regeneración .
.e
...... ....:¡
;;;¡ posible en algunos casos • Debido a la presencia del
1:1:: 00 específicos, especialmente con sulfolano, presenta absorción
relación C0 2/H2 S altas. excesiva de hidrocarburos
pesados que afecta el
proceso de recuperación de
azufre.
83
Continuación del Cuadro 3.3:
o Buena capacidad para remover o Es complicado y requiere
selectivamente H 2 S y no remueve equipo no común en
co,. operaciones de manejo.
o Bajos requisitos de equipo. o El solvente se degrada y el
o No requiere suministro de calor ni desecho es un problema.
expansión para evaporación. o Los equipos son costosos.
o El azufre obtenido es de pureza o El proceso no puede trabajar
comercial. a presiones mayores de 400
lb/plg2 •
o Las plantas son generalmente
de baja capacidad y el
manejo del azufre es difícil.
o Aplicable cuando la cantidad de o Regeneración difícil y
H 2S es baja (unas 300 ppm) y la costosa.
presión también. o Pérdidas altas de presión.
Incapacidad para manejar
cantidades altas de azufre.
o Problemas para el desecho
del Azufre.
o Facilidad de operación. o Trabaja con caudales
o Ata eficiencia de remoción del H 2 S menores a 20 MMSCFD y
@
..... 99.8% . bajas cantidades de H2 S.
u" o Mínimo impacto ambiental. o Debido al uso mayor de
o' Productos Químicos, los
....¡
costos operativos aumentan
sustancialmente.
o Son económicamente favorables o El uso de mallas es limitado
para endulzar gases con bajo a volúmenes pequeños de
contenido de H 2S. gas.
o Pueden ser muy selectivas y dejar o El gas que sale de la
casi el 100% de C0 2 • regeneración en algunos
o Cuando hay presencta de agua casos no se puede mezclar
pueden endulzar y deshidratar con los gases de combustión
simultáneamente. del proceso de incineración.
o Se puede formar COS en la
malla molecular por reacción
entre el C0 2 y el H2 S.
Fuente: Adoptado de Plantas de Procesamiento del Gas Natural (21 de Mayo de 2007). En Wikipedm, la
enciclopedia libre. Recuperada el 22 de Noviembre de 20 12 de
http://es.wikipedia.org/wiki/Piantas de procesamiento del gas natura!Maldonado, M.P.E. (2010).
Evaluación de Procesos para Endulzamiento del Gas de Producción. {Tesis para optar el Título de lngeniero
Petroquímico, Universidad Nacional de Ingeniería). Recuperado el 02 de Noviembre
dehttp ://cybertesis. un i.edu.pe/bitstream/uni/974/1/estrella mm .pdf
Como se puede apreciar en el Cuadro 3.3, los métodos que tienen mayores
ventajas para este tipo de procesos son los métodos de Absorción Química con Aminas y
de Absorción física de lavado con Agua, debido a su mayor eficiencia en el endulzamiento
84
de gases, facilidad de manejo de equipos en la operación; además son económicamente
más rentables. El Proceso Lo-Cat (Proceso de conversión directa) es también un proceso
muy eficiente, pero se descarta debido que trabaja a caudales menores a 20 MMSCFD y en
este caso se trabajará con un caudal de gases de 74.6 MMSCFD.
También haciendo uso de la Gráfica "Guía para seleccionar los proces·os de

endulzamiento de los Gases", se llega a la misma conclusión (Véase Fig. 3.14).
50ppm
-
1000
Figura3.14: Guía para seleccionar los procesos de endulzado de los gases

Fuente: Branan, C. R. (2000). Soluciones Prácticas para el Ingeniero Químico. (p. 185). [Gráfico].
(Segunda Edición). México: Me Graw Hill.
Las concentraciones de H 2 S en el gas de alimentación son de 6.41% de H 2 S(g)• y a

una salida deseada de 50 ppm de H 2S(g)· Se tiene de acuerdo al gráfico que Jos métodos
más adecuados para este caso son: Solventes Físicos, Soluciones mezcladas y Aminas; por
85
lo antes expuesto el método de soluciones mezcladas (método Lo-Cat) es descartado por
trabajar con bajos caudales de gas.
De la Tabla 1-2 de libro Gas Purification, del cual solamente se tomada los dos
procesos anteriormente clasificados: Absorción en solución Alcalina (Aminas), Absorción
Física. (Véase Cuadro 3.4)
Cuadro 3.4: Guía de Procesos para la Selección del H 2S y Remoción del COz
Gas ácido Tamaño

Presión Capacidad de
Tipo de Proceso de la
flzS COz Parcial Azufre
Planta
Absorción en solución
A A H L 1-1
Alcalina (Aminas)
Absorción Física A A 1-1 H 1-1
Notas: A=Apllcable, 1-1-Alto, L= BaJo, la !mea dtvtsora entre la alta y ba_¡a es
aproximada 20MMSCFD por tamafio de planta, psia por presión parcial, y 1O
Ton/día de capacidad de azufre.
Fuente: Adaptado de Kohl, A., Nielsen, R.( 1997). Gas Purifica/ion. [Tabla]. Chapter 1. Fifth
Edition. Houston, Texas: Gulf Publishing Company. (p.3)
El Cuadro 3.4, sugiere las áreas preferida de aplicación para cada tipo de proceso.
Tanto la Absorción con solución alcalina (por ejemplo: solución acuosa de dietanolamina)
y absorción con solvente físico (ejemplo: polietilenglicol dimetil éter) son técnicas de
proceso adecuadas para el tratamiento de corrientes de gas de gran volumen que contienen
sulfuro de hidrógeno (l-1 2 S) y/o dióxido de carbono (C0 2 ). No obstante, los procesos de
absorción física no son económicamente competitivos cuando la presión parcial del gas
ácido es baja, debido a que la capacidad de los solventes físicos está fuetiemente en
función de la presión parcial. Según Christensen y Stupin (1978), la absorción física es
generalmente favorecida a presiones paraciales sobre 200 psia, mientras la absorción es
favorecida a presiones parciales bajas. [37]
Para este caso se trabajara con una presión de gas ácido de (170 psig = 184.7
psi a), y con una concentración de H 2S de 6.41% y de C0 2 de 3.6079%.
86
Las Presiones parciales (P) para ambos gases son:
PH,s= (184.7 psia) (0.0641) = 11.85 psia
Pea,= (184.7 psia) (0.0361) = 6.66 psia
Presión parcial total de los gases ácidos es de 18.51 psia.
Como se aprecia los gases de Refinería con los cuales se trabajará tienen una
presión parcial de gas ácido baja; por lo cual el Proceso de Absorción con Aminas es el
más adecuado.
3.4.1.1. Selección de la amina

Las alcanolaminas pueden ser primarias, secundarias o terciarias de acuerdo al
n(Jmero de grupos orgánicos unidos al átomo central de nitrógeno:
RNH2
Amina IRrA
Las aminas primarias son bases más fuertes que las secundarias y estas, que las
terciarias.
Cuanto mayor es la basicidad de la ami na más fuerte es la unión con C0 2 y H2 S.
Casi el 70% del costo operativo de una planta es la generación de la energía

térmica necesaria para ROMPER la unión de reacción. Las am in as primarias se ligan
FUERTE a los gases ácidos por ejemplo la MEA (monoetanolamina) tendrá un alto costo
de ruptura de unión (stripping).
Las alcanolamina no se utilizan puras en los circuitos sino en solución acuosa y en

concentración variables entre 5% y 50%. El agua de dilución debe cumplir la siguiente
especificación. [38] (Véase el Cuadro 3.5.)
87
Cuadro 3.5: Especificaciones del Agua de dilución
para las Alcanolaminas
Sólidos Totales Disueltos < 100 ppm

Dureza Total < 3 gramos/gal
Cloruros <2ppm
Sodio <3 ppm
Potasio <3 ppm
Hierro < 10 ppm
Fuente: Controles de Anunas y Che o/es en Plantas de .7" ratannenlo
de Gas. (p.2). (Nota Técnica]. Argentina: Estudios y Servicios
Petroleros S.R.L. Recuperado el 02 de Noviembre de 2012 de
http ://www .oilproduction. netlfi les/GP A-A m inas.pdf
El primer proceso mundial de remoción de gases ácidos con alcanolaminas fue

patentado por Bottoms (Thc Girdler Co.) en 1930 quien registró la Trietanolamina (TEA)
por su disponibilidad de mercado. Al poco tiempo la Dietanolamina (DEA) y
Monoetanolamina (MEA) desplazaron a la TEA por su mayor eficiencia en la remoción de
H2S en presencia C0 2 • MEA, TEA y DEA absorben al dióxido de carbono (C0 2 ) y sulfuro
de hidrógeno (H 2 S) en igual proporción.
( HO- eH,- eH,), NH DEA ( secundaria )
(HO - CH, - eH,)_, N TEA (terciaria)
(HO-eH2 -eH2 )1 NH2 MEA ( primaria )
( HO- eH,- eH, )z N- eH3 MDEA ( terciaria )
HO- ei-! 2 ~ ei-!2 - O -eH,- eFI,- NH2 DGA (primaria)
H
1
(HO- Clh- e- C!-I,), NH DIPA (secundaria)
1
OH
Figura 3.15: Estructura Químicn de las Principale-s Alcanolaminas
Fuente: Controles de Aminas y Glico/es en Plantas de Tratamiento de
Gas. (p.3). [Nota Técnica]. Argentina: Estudios y Servicios Petroleros
S.R.L. Recuperado el 02 de Noviembre de 2012 de
http://www .oil production.net/fi les/G PA-A minas.pd f
88
·no HÜ
1 1 /
H "bb
1 1'-
"óó
1 1" 11
HO-C-C-N N-H N-CC-OH_
11/ 11
1 1 " JI óV Ce
/11
(MEA) HO/ l l (I>EA) BO (TEA)
1\--lonoehtnohtlninn Diet::lnül::tmin:l 'frietnnolnndnn
HO
11
-ce- on
11
'-U
-e~
1 l'-,._
N-CH1
-e
11
: _NH
¿,¿/
-ce- OH /11
11 no
(IJGA)
(Dil'A} (l\.-IDEA} I>iglicolnminn
l>i t'>op ro puno In ntin tt .i\1 et i ldiet·n n ola nli nn 2 (2-:.minoeto;d) ctnnol
Figura 3.16:Fórmulas Estructurales para las Alcanolaminas utilizadas en el

Tratamiento de Gas
Fuente: Kohl, A., Nielsen, R.(1997). Gas Purifica/ion. Chapter 2. Fifth Edition.
Houston, Texas: GulfPublishing Company. (p.45).
En 1950 Frazier y Kohl (Fiuor Corp.) patentaron la Metildietanolamina (MDEA)

como una alcanolamina más selectiva para el H 2 S capaz de dejar C0 2 remanente en el gas
tratado.
MDEA, MDEA formulada y TEA son aminas terciarias capaces de dejar 5 ppm
de HzS en el gas y remover solo el 30% del COz presente.
La TEA y la MDEA se les denomina aminas terciarias porque el átomo de

nitrógeno está unido a tres átomos de carbono y no hay átomos de hidrógeno combinados
al mismo, esta constitución les confiere limitada reactividad química. [ 19]
Las principales ventajas de las etanolaminas tercerías sobre las primarias y

secundarias son: además de su selectividad para el H 2 S, su menor calor de reacción con los
gases ácidos (menor calor de stripeo), su más baja presión de vapor (permite el uso de altas
concentraciones en agua), además de su baja corrosividad (fouling). [38].
El H 2 S reacciona con las etano!aminas formando sulfuros (S~) y sulfuros ácidos

(SH-) hasta una relación molar final teórica de 1mol HzS/mol amina.
El COz reacciona formando carbonatos, carbamatos y bicarbonatos con una

relación molar final teórica de 1mol C0 2/mol amina.
89
o
11
Acido cnrbámico HoN- C- OH
o
ll
"
Carbamato de a mina [ l-l2N- C- O] - + R
La reacción de formación de carbamato es rápida y forma un compuesto estable

que se hidroliza lentamente a carbonato y bicarbonato. Si predomina la reacción de
carbamato, usual con MEA, 0.5 moles de C0 2 reaccionan rápido con cada mol de amina.
Esto se debe a la lenta hidrolisis del carbamato. Dado que las aminas tercerías no pueden
formar carbamatos teóricamente puede alcanzarse una relación molar 1 C0 2/amina. [38]
90
Cuadro 3.6: Ventajas y Desventajas de las Principales Aminas en el Endulzamiento de
Gas
PROCESO VENTAJAS DESVENTAJAS

• La MEA tiene la reactividad más • Alta pérdida de solución
alta y por lo tanto la mayor debido a: Una presión de
capacidad para eliminar 1-hS. vapor relativamente alta
• Tiene el menor peso molecular, ocasionando altas pérdidas
mayor capacidad de remover HzS por vaporización y reacciona
por unidad de masa, implicando irreversiblemente con algunos
menores tasas de circulación. compuestos de azufre y
• Es capaz de llevar las carbono
concentraciones de COz y H 2S a los • La velocidad de reacción con
valores exigidos por el gasoducto. H2S es mayor que con el C0 1 ,
pero no se considera selectivo
pues también remueve el col.
• Las pérdidas de solución no son tan • No es tan reactiva con el H2S
altas pues tiene una presión de vapor como la MEA, por lo tanto es
menor al igual que su velocidad de incapaz de llevar el contenido
reacción con los compuestos de de HzS hasta los niveles
carbono y azufre requeridos.
• Es degradable por el COz, y
los productos de la reacción
no se puede descomponer en
la reacción.
• De todas las aminas utilizadas, la • Debido a la posibilidad de
MDEA es la más selectiva al H 2S y contaminación causada por el
no reacciona con el co2 para formar avance de S0 2, plantas de
un carbamato estable. limpieza de cola gas requieren
• Al aumentar el contenido de H2S de una cuidadosa operación para
la alimentación de gas ácido, las evitar problemas de corrosión.
unidades de recuperación de azufre
como Claus, WSA u/otras unidades
pueden ser operado con mayor
eficiencia y menor costo.
• Tiene la más alta estabilidad
química, térmica y pueden ser
operado con un mínimo corrosión.
Fuente: Plantas de Procesamiento del Gas Natural (21 de Mayo de 2007). En Wikipedm, la enc1clopedm l1bre.
Recuperada el22 de Noviembre de 2012 de
http://es.wikipedia.org/wiki/Piantas de procesamiento del gas natural
Arkema. (2000). Proven Technology fór Gos Trealing Syslems. [Folleto]. Philadelphia: Autor. Recuperado el 10
de Enero del 2013 dehtlp://es.scribd.com/doc/128620472/mdea
91
3.4.1.2.Evaluación por el método de factores de balanceo
Mediante el método de factores de balanceo se determinará el mejor solvente
(alcanolamina) para el Proceso de Endulzamiento Químico. Se ha considerado para la
evaluación por el método de balanceo las tres principales alcanolaminas utilizadas en las
Plantas de Endulzamiento de Gas: Monoetanolamina (MEA), Dictanolamina (DEA),
Metildietanolamina (MDEA).
La evaluación se realizará de O a 20.

A= MEA B=DEA C=MDEA
Cuadro 3.7: Elección del Solvente por Factores de Balanceo

FACTOR DEL
FACTOR
A B e A B e
Selectividad al H 2 S 20 12 10 20 240 200 400
Eficiencia Energética y 18 5 8 18 90 144 324

menor costo.
Mayor resistencia a la 18 6 10 18 108 180 324
degradación (corrosión).
TOTAL 438 524 1048
Fuente.
' Elabmado por las Autoras.
La MDEA es una amina terciaria, es menos básica y se puede utilizar en

concentraciones significativamente más altas. El Cuadro 3.8 muestra que para los flujos
idénticos, MDEA tiene una mayor capacidad para reaccionar con el gas ácido, ya que
puede ser usada en concentraciones más altas. Esta ventaja se ve reforzada por el hecho de
que también es selectiva, reacciona con todo el H 2S, y sólo con una pm1e del COz. Tanto
MEA y DEA reaccionan con todo el COz presente en el gas ácido.
92
Cuadro 3.8: Valores Reportados para Operación con A minas
Solvente MEA DEA MDEA

Concentración% 15 30 35-50
La circulación GPM solvente 100 100 lOO
Gas Acido capacidad de remoción mol 1 h 49,8 58,6 87,5
Aumento de la capacidad% (MEA- base 100 118 175
100)
' . ..
Fuente: Methyl D1ethanolamme (MDEA). [pagma web]. Ammes & Plastlclzers Lmuted.
Recuperado el 02 de Noviembre de
http://www.amines com/rndea advan.htm#
En el Cuadro 3.9 muestra que el calor de reacción de la amina MDEA es mucho

menor en comparación de DEA y MEA.
Cuadro 3.9: Calor de la Reacción con H 2S y COz
El calor de la reacción de BTU 1

Aminas Libra
Hz S COz
MDEA 450 577
DEA 493 650
MEA 650 820
-
Fuente: Methyl D1ethanolamme (MDEA). [Pagma ' .
web). Ammes &
Plasticizers Limited. Recuperado el 02 de Noviembre de
http://www.amines.com/mdea advan.htm#
La selectividad es definida como la razón de (porcentaje en mol de H2S removido

a porcentaje en mol de Hz S de gas alimentado) a (porcentaje en mol de C0 2 removido a
porcentaje de C0 2 en gas alimentado).
En el Cuadro 3.10 muestra que la amina MDEA es altamente selectiva all-!,S en

comparación a las otras ami nas.
93
Cuadro 3.10: Selectividad y Capacidad
Capacidad
A minas Selectividad mol H 2S 1 Mol de C02 1
mol Amine MolAmine
MDEA 3,85 O, 10 O, 12
DEA 2,27 0,09 0,32
MEA 0,89 0.07 0,50
Fuente: Methyl DJethanolamme (MDEA). [Pagma web]. Arnmes &
http·ljwww.amines.com/mdea advan.htm#
En el Cuadro 3.11 muestra que la MDEA tiene una mayor carga de amina rica
pero una menor carga de amina pobre.
Cuadro 3.11: Rango recomendado de la alimentación de amina: Carga de

a mina rica y pobre
Concentración. Carga Rica Carga Pobre

Aminas
%Peso MIM MIM
MDEA 35-55 0.45-0.55 0.004-0.01
DEA 25-30 0.35-0.40 0.05-0.07
MEA 15-20 0.30-0.35 0.10-0.15
. . . .
Fuente: Methyl D1ethanolamme (MDEA). [Pagma web]. Am mes & PlastJCJzers L1m1ted .
Recuperado el 02 de Noviembre de h!tP-://www.amines.com/mdea advan.htm#
La corrosividad relativa de aminas es la siguiente manera: MEA >> DEA >>

MDEA. En el Cuadro 3.12 muestra que en condiciones específicas la MDEA es una amina
terciaria y por lo tanto la formación de carbonatos con C0 2 no ocurre. La MEA y DEA
forman carbonatos con C02. Por lo tanto trabajar con MDEA será más estable.
Cuadro 3.12: Corrosión de Aminas
MPY tasa de
Solvente
corrosión
30% en peso de MEA 32
50% en peso DEA 25
15% en peso de MEA 13
20% en peso DEA 8
50% en peso MDEA 3
Fuente: Methyl DJethanolarnme (MDEA).
..
[Pagma web]. Ammes &
htto://www.amines.com/mdea advan.htm#
94
En el Cuadro 3.13 muest{a la selectividad de la MDEA y sus datos operacionales
Cuadro 3.13: Funcionamiento de la MDEA
% Concentración de disolvente 35-50

La circulación GPM solvente 10-1600
Carga MDEA RICA mol 1 mol 0,50
Carga MDEA POBRE mol 1 mol 0,01
Calderín de vapor,# 1 GPM 0.67-0.85
temperatura MDEA POBRE F O 130-160
C02 de deslizamiento,% de C02 Rechazado 50
..
Fuente: Mcthyl D1ethanolamme (MDEA). [Pagma web]. Ammes &
http·Uwww.amines.com/mdea advan.htm#
En general, las ventajas de MDEA incluyen , selectividad más alta para el 1-hS
sobre el C0 2, una mayor eficiencia energética , mayor capacidad de eliminación de gas
ácido, mayor resistencia a la degradación , menor tamaño de los equipos para las nuevas
plantas, y sobre todo mucho menos corrosividad en comparación a aminas primarias y
secundarias.
Por eso se elige a la ami na MDEA para el endulzamiento del gas ácido, por sus
ventajas y la selectividad con respecto al H2S. [39]
La concentración que se utilizará será de 50% en peso con agua, ya que es la más
utilizada en las Plantas de Endulzamiento. (Véase Anexo 4)
3.4.1.3.Estructura de la MDEA
Fórmula molecular del Metildietanolamina (MDEA):C 5H 13N02
Nomenclatura JUPAC:Bis (2-hidroxietil) metilamina
Estructura de Esqueleto .Estructura de Rayas

H H
o~~H Ho-c-e·~
H 1-1
[\) H
N-CH
l IKi-CcC
!-1
H H
~-~/
H
95
Figura 3.17: Proyección 3D de la Fórmula Molecular de la MDEA
Fuente: Filc:MDEA-30-vdW.png. [Figura). (2009). En Wikimedia
Commons. Recuperado el 02 de Noviembre de
http ://commons. wi kimedia.om/wiki/Fi le: MDEA-3D-vd W. pn g
Para mayor información sobre la MDEA (véase el Anexo
N°5)
96
3.4.2. Selección del proceso de recüperación dci azufre
Cuadro 3.14: Ventajas y Desventajas de los Procesos de Recuperación de Azufre
PROCESOS VENTAJAS DESVENTAJAS

• Además, si queda S02 o S0 3 en • El ácido sulfürico es formado
¡;.;¡ el gas residual que sale de las por una sen e compleja .de
Q cámaras, como es mezclado en la reacciOnes
ooO torre de Gay-Lussac y • El ácido sulfürico obtenido es
~~ recirculado de nuevo al principio de baja concentración.
~o
-~u ~
del proceso, no se malgasta, sino • Se necesita una oxidación previa
que vuelve a entrar en el ciclo de del HzS a S02 (que es la materia
producción. prima de este proceso).
• Las plantas nuevas alcancen una • Reacciones Secundarias

00
p conversión de más del 98% • Necesita del Proceso del
~ • Permite obtener como producto Proceso adicional, como el de
,...¡
u azufre de alta calidad que se Contacto para obtener ácido
comercializa en el mercado local. sulfürico
• El proceso de contacto es un • Mayor costo de producción,
o proceso catalítico de gran debido que se necesitan en total
E-< rendimiento y menor tiempo de dos Procesos: El primero para
uo proceso para las materias primas. convertir el H2S en Azufre
~u
E-<¡;.¡ líquido (Proceso Claus), y el
Zoo
o cual es la materia prima para el
u proceso en sí (Contacto Seco),
para su transformación a H 2 S0 4
• Más de 99% del azufre es • No es un proceso comercial.
recuperado como Ácido Hay que pagar derechos para
Sulfúrico de calidad comercial, poderlo aplicar.
en cumplimiento siempre de la
legislación ambiental.
• El calor de reacción es
~ recuperado como vapor
00
~ sobrecalentado.
• Trabaja con gases que contienen
hidrocarburos y con incluso muy
alto contenido aceptable de C02.
• Trata el gas de proceso con todo
su contenido de agua.
• Diseño simple, operación simple.
Fuente: Sanchez, A.J. Umdades de Proceso Claus. En Scnbd. Recuperado el 02 de Novtembte de 2012 de
http:/ies.scribd.com/doc/48!07744/Proceso-Claus. Fabricación de Ácido Sulfúrico(!): método de las cámaras.
[Blog]. (2012). En QuimiTube. Com. Recuperado el 02 de Noviembre de 2012
dehttp://www.guimitube.com/produccion-acido-sulfurico-metodo-camaras-de-plomo/
Ácido Sulfúrico. (Guía 4). [En línea]. (2001). En Environmental Protection Agency EPA. Recuperado el 11 de
Enero de 2012 de http://www.minambiente.gov.co/documentos/Guia4.pdf
Laursen, J. K.,Tops0e A/S, H., Demark. (2007). The Process Principies. [revista].
HYDROCARBONENGINEERING. Recuperado el 02 de Abril de 2012 de
http://www. Tops0e.com/business areas/gasification based/~/med ia/PDF%20files/WSA/Tops0e %20 WSA
process principles.ashx
97
El proceso de cámara de ¡)iomo queda descartado puesto que produce un ácido de
aproximadamente de 78%. Con los Proceso de Claus y de Contacto Seco juntos se obtiene
el ácido sulfllrico de concentración comercial, para ello el lhS(g) es convertido a azufre
líquido S(IJ mediante el Proceso Claus, y luego es transformado en fbS0 40 l de
concentración comercial con el Proceso de Contacto en Seco.
El proceso WSA es un proceso que convierte H2 S a H2S04(l) de grado comercial.
Entonces se procederá a comparar el Proceso Claus que es primer proceso previo

al de Contacto Seco y el Proceso WSA para elegir el Proceso más viable.
En comparación del proceso de Claus con el de WSA, el WSA tiene mayores

ventajas, como se muestra en los Cuadros 3.15 y 3.16.
Cuadro 3.15: Números de PETROPERU- Refinería Talara
Planta Claus Planta WSA

Producción de Azufre (MTPD) 121
Producción de Acido Sulfúrico
362
(MTPD)
Consumo de
Energía(MMBTU/h)
47.6 o
Consumo Eléctrico (K W/h) 1.234 1.372
Producción de Vapor (Tn/h) 13.4 38.4
Inversión Total (MM USD) 50 35
Yearly Profitmio USO 1.5 15.6
Fuente. WSA Technology para tratamiento de gases de cola de Reflnena,
Conferencia Nórdica de Tecnología Limpia 2010, AIdo Peiretti
98
Cuadro 3.16: Comparativa Técnica Claus Vs WSA
Planta Claus Planta WSA

Temperatura del Quemador, 1.600 1.100
oc
Sensible al contenido de Si No
amoniaco en los gases a
tratar
Sensible al contenido de Si No
hidrocarburos
Produce producto de valor Si Si
comercial
Control de proceso Complejo Simple
Máximo Rango de Carga 40% 10%
Exportación de Vapor Modesto Alto
Fuente: WSA Technology pma tratamiento de gases de cola de Rcfinena,
Conferencia Nórdica de Tecnología Limpia 2010, Aldo Peiretti
3.4.2.1. Evaluación por el método de factores de balanceo

Mediante el método de factores de balanceo se determinará el proceso de
conversión del azufre. Se ha considerado para la evaluación por el método de balanceo dos
métodos y se evaluará de acuerdo con los datos proporcionados por los Cuadros 3.15 y
3.16. La evaluación se realizará de O a 20. :A =Planta Claus, B=Planta WSA.
99
Cuadro 3.17: Evaluación por el Método de Balanceo

FACTOR DEL
FACTOR A B A B
Producción del Producto

18 5 18 90 324
(MTPD)
Sin Consumo de Energía
(MMBTU/h) (combustible)
18 o 18 o 324
Menor Consumo Eléctrico

15 15 13 225 195
(KW/h)
Producción de Vapor (Tn/h) 18 6 18 108 324
Menor Inversión Total (MM

15 10 15 150 225
USD)
Sin Sensibilidad al Contenido
de Amoniaco en los Gases a 12 o 12 o 144
tratar
Sin Sensibilidad al Contenido
de Hidrocarburos
14 o 14 o 196
Simplicidad en el Control de
18 3 18 54 324
Proceso
Produce Producto de Valor
20 20 20 400 400
Comercial
TOTAL 1027 2456
J~' uente: Elaborado por las Autoras.
Además de ser un proceso Complejo, y que consume energía el Proceso Claus

necesita de una operación adicional para obtener ácido sulfúrico, mientras que el Proceso
WSA obtiene directamente el ácido sulfúrico del H 2S que es la materia para este proceso.
Lo más resaltante de Proceso WSA es la simplicidad de su control de proceso, ya

que se trabaja con pocos equipos, su consumo de energía es solo como energía eléctrica,
además produce una mayor cantidad de vapor con alto poder calor calorífico.
Resultando de la Evaluación de los Procesos Claus y WSA que se muestran en el

Cuadro 3.17. El Proceso WSA resulta ser el Proceso más viable y económicamente
rentable.
100
Entonces el Proceso WSA tratara el sulfuro de hidrógeno (1-hS) proveniente en su
mayoría las Unidades de Hidrodesulfurización (HDS) de la Refinería será recuperado en
forma de Ácido Sulfúrico (H 2S0 4) de concentración comercial por el Proceso WSA,
debido principalmente a los bajos costos de operación, diseño simple, operación simple,
pequeño tamaño, su alta eficiencia en la recuperación de azufre, y uso de tecnología limpia
que cumple con los requisitos ambientales. Además de la mayor cantidad de vapor con un
alto poder calorífico que se podrá aprovechar ya sea como calentamiento directo o para la
producción de electricidad.
Todo ello hace del Proceso WSA desarrollado por la patente de Haldor Tops0e es
un proceso económicamente atractivo. Esta patente se hace responsable de: Diseño,
Ingeniería, Catalizador, Hardware y servicio.
3.4.2.2. Elección del catalizador para el convertidor WSA

El convertidor catalítico de S0 2 es un equipo clave en los procesos WSA (Wet
Gas Sulphuric Acid) (Ácido Sulfúrico de Gas Húmedo) de Tops0e. La calidad y
característica de los catalizadores instalados son cruciales para un funcionamiento fiable y
eficiente de la energía de los proceso WSA. [40]
Los catalizadores Tops0e serie VK. Los catalizadores son basados en el

pentóxido de vanadio (V20s) y pirosulfato de sodio y potasio (KNaS 2 0 7) en un material de
soporte de sílice y tierra de diatomeas especialmente adaptados para los gases húmedos.
[41]
Para las plantas WSA, Tops0e ofrece cuatro diferentes formulaciones de

catalizadores de la serie VK-W. Estos cubren efectivamente todas las condiciones de
funcionamiento encontradas en la amplia variedad de aplicaciones de WSA. Esto hace
posible seleccionar el mejor catalizador o combinación de catalizadores para una
especificación de rendimiento determinado.
Los catalizadores VK-W tienen excepcionalmente una alta resistencia, logrado

mediante el uso de materias primas especialmente seleccionada. Mediante la combinación
de la sobresaliente actividad con baja caída de presión, alta resistencia y una larga vida útil,
los catalizadores VK-W asegurarán una operación rentable y flexible de las plantas WSA
por muchos años.
101
Los Catalizadores Haldor Tops0e de la serie VK- W para el proceso WSA son:
VK-WSA, VK-WSX, VK-WH, VK-WL [40]
Cuadro 3.18: Catalizadores Haldor Tops0e de la serie WK-W para el proceso

WSA
VK-WSA VK-WSX VK-WH VK-WL

Tipo
Potasio Potasio Cesio Cesio
Temperatura de
Ignición 360°C/680°F 340°C/645°F 320°C/61 0°F 320°CI61 0°F
Rango de
400-630°C 370-450°C 370-500°C 370-450°C
temperatura en
750-1165°F 700-840°F 700-930°F 700-840°1'
Operación Continua
Termo estabilidad 650°C/1200°F 650°C/1200°F 650°C/I200°F 650°C/1200°F
Margarita de
12mm Margarita de Margarita de Margarita de
Forma y tamaño
Margarita de 9mm. 12mm. 9mm.
25 mm
En la última
Todas las Capa superior Ultima cama
cama para una
cmnas. de la primera en planta
alta eficiencia
Protección del cama para WSA-DC
Área de aplicación en la
polvo solo en mayor para a1ta
conversión en
la primera flexibilidad de eficiencia de
una planta
cama operación operación
WSA
Fuente: VK-W senes Wet gas Sulphunc ac1d catalysts. [Folleto]. (2008). En Haldor Tops0e Catalysmg your
Business. Recuperado el 02 de Noviembre de 2012 de
http ://www. Tops0e .com/busi ness arcas/gasi fication based/processes/-/med ia/PDF%20fi les/WSA/Tops0e
VK%20W catalyst series.ashx
Como se puede apreciar el catalizador VK-WSA ya que se puede ser utilizado en

todas las camas de convertidor del dióxido de azufre (S0 2), y es más específico al Proceso
a tratar, además de poseer mayor tamaño y por ende mayor superficie hueca, garantizando
alta actividad del catalizador y baja caída de presión.
3.4.2.3. Catalizador VK-WSA

La formulación VK-WSA ofrece una excelente actividad sobre un amplio rango
de condiciones y puede ser usado en cualquier cama de un convertidor de WSA.
VK-WSA está disponible en la forma de margarita de 12m m y como un

catalizador de protección contra el polvo en gran forma de margarita de 25mm.
102
A 150mm de alto de nivel el VK-WSA Margarita de 25 mm ayuda a garantizar
una alta disponibilidad de la unidad de WSA al reducir significativamente la tasa de
acumulación de caída de presión.
La fracción de vacío extra y una menor área superficial específica proveen a la

margarita de 25mm una capacidad excelente para el polvo y una mejor distribución del
polvo a través de toda una gran profundidad en la cama.
Una capa superior de margarita de 25 mm puede efectivamente tardar el doble de

tiempo de funcionamiento antes de incrementar la caída de presión que disminuye el
rendimiento de la planta. [40]
Figura 3.18: Catalizador VK- WSA de Forma de Margarita

Fuentc:New improved dust protection catalyst for Sulphuric acid plants.
[Figura].[Folleto]. (2009). En Haldor Tops0e Catalysing your Business. Recuperado
el 02 de Noviembre de 2012 de
http://www.Tops0e.com/business areas/sulphuric acid/-/media/PDF%20files/Sulphu
ric acid/Tops0e dust protcction cat leaflet.ashx
La captura de polvo para diferentes tamaños y formas de catalizador se determina

por el área de superficie específica (SA) y la fracción vacía (e). La profundidad de
penetración es proporcional a (e 1 SA).
103
Cuadro 3.19: Características de los Cataliziidorcs de forma de margarita
de 12 y 25 mm
Tamaño del SA Fracción de J>rofuudidad de

Catalizador relativa Vacío t: penetración relativa
Margarita de 12 mm 100 0.54-0.56 100
Margarita de 25 mm 52 0.54-0.56 190
Fuente: New 1mproved dust protect1on catalyst for Sulphunc ac1d plants. [Folleto]. (2009). En
Haldor Tops0e Catalysing your Business. Recuperado el 02 de Noviembre de 2012 de
http://www.Tops0e.com/business areas/sulphuric acid/-/media/PDF%20files/Sulphuric ncid/
Tops0e dust protection cat leaflet.ashx
La sensibilidad al taponamiento y caída de presión acumulada en la cama del

catalizador dependen de la cama del catalizador y como es distribuido del polvo. La
profundidad de penetración aumenta con el tamaño de las partículas del catalizador, debido
que el área de superficie específica es menor.
El retraso de la caída de presión, es causado principalmente por una mayor

fracción de vacío inicial. Para pellets más grandes como 25 mm, el polvo penetra más
profundamente en la calna, posponiendo la caída de presión se acumule aún más.
El nuevo catalizador Margarita de 25mm de Tops0e combina de manera

excelente el efecto de una mayor fracción de vacío para una mayor capacidad de polvo y el
efecto de una menor superficie específica para mejorar la distribución del polvo.
En consecuencia, está súper margarita de 25 mm muestra ventajas significativas

reduciendo el número de paradas que consumen mucho tiempo y demandan costos por
pruebas de detección de fallas por obstrucción del catalizador. [42]
Para mayor descripción del Catalizador WK-WSA de forma de Margarita de

25mm. (Véase el Cuadro 3.20)
104
Cuadro 3.20: Propiedades típicas del VK-WSA de forma de Margarita de
25m m
CATALIZADOR VK-WSA
Descripción
Diámetro (externo/interno), (mm) 25/9
Longitud (mm) 22-28
Composición Química
VzOs, (%en peso) 6-8
K,(% en peso) 7-12
Na (% en peso) 1-2
Propiedades Físicas
Densidad aparente aproximada, (kg/m 3) 420-440
Pérdida por desgaste,(%) 4-6
Condiciones de operación
Concentración de gas, S0 2 (%en moles) 0-10
Mínimo 0 2/S02 , (mol/ mol) 0.6
Densidad (Kg/m 3} 350
..
Fuente: Almqv¡st, M., Andersson, N., Holmqvist, A. & Jonsson, J. (2008). Stmulalton of
a WSA processjor S02 containing offgasesfrom the metallurgical indusi!J'· [Trabajo de
Investigación]. Lund University, Faculty of Engineering LTH, Department of Chemical
engineering. Haldor Tops0e A/S. Recuperado el 02 de Noviembre de 2012 de
http://www.chemeng.lth.se/ket050/Finalreport2008/TopsoWSA2008.pdf
3.5. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO

3.5.1. Descripción detallada del proceso de endulzamiento
Para el Proceso de endulzamiento (Fig.3.19) el gas ácido provendrá de siete
Unidades (Fiexicoking (FCK), Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC), Hidrotratamiento de
Diesel (1-!TD), Hidrotratamiento de Nafta (HTN), 1-lidrotratamiento de Nafta Craqueada
(HTF), Desulfurizador GLP (TGL), Unidad de vacio III (UDV Ill), este gas es acopiado y
enviado por la parte inferior de la Columna de Absorción (Scrubbing) C-Ol a una presión
de 17o' psig y una temperatura de 88°F, en la cual se pondrá en contacto a contracorriente
con la solución MDEA al 50% en peso. El líquido que entra por la parte superior de C-0 1,
se conoce como solución "pobre "en ácidos (MDEApobre).
A medida que la solución pasa hacia abajo a través del empaque de C-01,
absorberá selectivamente H2 S, permitiendo un deslizamiento del 50% de C0 2 de la
corriente de gas alimentada, produciéndose el Endulzamiento del Gas, el cual sale por la
parte superior de C-Ol a 105.l°F y 180 psia, con una concentración de H 2S de 50 ppm.
Cuando la MDEA llega a la parte inferior de C-01, la corriente se llama solución "rica" en
ácidos (MDEArica), la cual se encuentra a 143.69°F y 130psia.
105
La MDEArica debe s~t' t'egerterada para su t'elttilización en un sistema cerrado. Se
precalienta en el Intercambiador MDEArica/MDEApobre E-01 a 230°F y 50psia, y pasa de
la base de C-0 1 a un punto cerca del tope de la Columna de Desorción (Stripping) C-02,
aquí el calor continuamente proviene de un Reboiler de la Columna Desorbedora E-04, el
cual es operado a 250°F y 31 psi a en la base de C-02, para poder conducir los gases H 2S y
C0 2 a la cabeza de C-02 a 209.6°F y 31 psia, donde los gases son enviados a un
Condensador de la Cabeza de la Columna Desorbedora E-03, donde la solución se enfría a
l20°F y 31psia, dirigiéndose luego al Botellón de Reflujo V-01, donde el contenido de
agua condensado es separado de la corriente gaseosa y es recirculado con la Bomba de
Reflujo del Condensado a la Cabeza de la Columna Desorbedora B-02 al tope de C-02,
mientras los gases 1-hS y C02, son enviados a la alimentación de la Planta WSA.
La corriente MDEApobre que sale del fondo de C-02, es bombeada con la Bomba
de MDEApobre B-Ol hacia el E-01 donde la solución es enfriada a 156.88°F, luego pasa
por un filtro de MDEApobre F-01, para dirigirse al Enfriador MDEApobre E-02 con agua
a contracorriente para enfriar la corriente hasta 105°F y 180psia e ingresar al C-0 l. Este es
un ciclo completo. [43] [44] [45]
106
E 03
_,r
~,
"
IOS.FF, lRD-¡o"i"'
f;o.:¡
Indulzmd.,
;
(;
C-lH
Couden~ador
de 1:J
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Figura 3.19: Diagrama de Flujo del Proceso de Endulzamiento de los Gases de Refinería
Fuente: Modificado de Arkema. (2000). Proven Techno/ogyfor Gas Treating Systems_ (p. 4). [Folleto]_ [Fotografia]. Philadelphia: Autor_ Recuperado el 10
de Enero del 20 13 dehttp:/!es.scribd.com/doc/1286204 72/mdea
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Figura 3.20: Ejemplo de una Plnnta de Endulzamiento de Gases utili7.muto
Diglicolnmina (DII)A) en solución
Fuente: Kohl, A., Nielsen, R.(l997). Gas l'ur!fication. [Figura]. Chapter l. Fiflh
Edition. Houston, Texas: Gulf Publishing Cornpany. (p.45).
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Figura 3.21: Planta de Endulzamiento

Fuente: Modificado de Ducon, A. (14 de Noviembre de 2012). Gas Natural -
Endulzamiento. [Figura]. (Biog]. En Prezi. Recuperado el 02 de Mayo de 2013 de
htt p://prezi .co minj\WZ- x5 5in g/gas-natura 1-end u1za mie nt o/
108
3.5.2. Descripción dctallada<(lefprocéso WSA
Los gases H2S y C02 que salen del Botellón de Separación de Gases del Tope de
C-02, son enviados al Incinerador (Compuesto por: Quemador y un Horno de Reacción o
Reactor Térmico) R-OL Este gas se alimenta al quemador sin necesidad de combustible,
debido que el porcentaje de 1-hS es del 78<04%, mayor que el mínimo porcentaje requerido
de 25% para que sea necesario un soporte de combustible< Esto quiere decir que la
temperatura es gobernada por el contenido de 1-hS en el combustible, para que se pueda
llevar a cabo la reacción en el Reactor térmico<
El Reactor térmico trabajará bajo una presión normal de operación de 6<81 ps1g
(21.50 psia) y a una temperatura de 2084°F, condiciones en las que se lleva a cabo la
combustión completa del 1-bS(g) a S02(g)· El Incinerador de gas tendrá un contenido de
S02(g) de 7.3% y todo el agua (H20) de la combustión del l-1 2S y del aire ambiental;
mientras que el co2(g) permanece constante ya que es un gas inerte.
La Reacción llevada a cabo en R-Ol es exotérmica y libera 223121.694

BTU/Ibmol de calor, este calor es recuperado en la Caldera de Calor Residual (Waste Heat
Boiler) E-05, donde el gas se enfriará a 752°F.
Luego este gas ingresa por la primera cama del Reactor de S0 2 (Convertidor de
S02) R-02 a 752°F y 0.9 psig (15.6 psia), el cual consta de tres camas catalíticas (con
catalizador VK-WSA de forma de margarita de 25mm), donde se convertirá todo el S0 2(g)
a SÜJ(g)· Como la reacción en el R-02 es exotérmica, el gas es enfriado ·entre las camas
para optimizar el equilibrio del S0 2/S0 3 . Después de la última etapa, el gas es enfriado a
554°F y la mayor cantidad de S0 3 reacciona con el vapor de agua y forma ácido sulfúrico
en fase gas (H¡SÜ4(g))- Luego el gas de proceso ingresa por la parte inferior del
Condensador WSA E-06 a 554°F y a presión de 0.8 psig (15.5 psia), donde la hidratación
final y condensación del H2S04 tiene lugar.
En el E-06 el gas de proceso fluye dentro los tubos, los cuales son enfriados en el
exterior por aire ambiental a 77°F que ingresa por la parte superior de E-06 con el patrón
de flujo a contracorriente con ayuda de un Soplador de Aire de Ingreso A-01 que
previamente es filtrado con el Filtro de Aire F-02.
El H2S04 se condensa en los tubos y fluye hacia abajo mientras se concentra en

contacto a contracorriente con el gas de proceso. El H 2S0 4 es colectado en la parte del
109
fondo del E-06 a 212°F y a una concentración del 98% en peso, este condensado es
mezclado con la recirculación fría del H 2 S0 4 proveniente del Enfriador de Placas de Ácido
Sulfúrico E-07; esta mezcla ingresa al Tanque de Circulación de Ácido Sulfúrico "T-01".
La mezcla obtenida está a una temperatura de 158°F, y luego es bombeada con la

Bomba de Circulación de Ácido Sulfúrico B-03 hacia el E-07 para ser enfriada a 86°F con
agua. Este ácido sulfúrico frío a es bombeado con la Bomba de Transporte de Ácido
Sulfúrico B-04 al Tanque de almacenamiento de Ácido Sulfúrico T-02.
Mientras que el gas residual que tiene muy poca cantidad de gas ácido menos de
los requisitos establecido, sale a 212°F por la pat1e superior del E-06 y es enviado a la
Chimenea (Fiare Stack) L-0 l.
El aire de enfriamiento deja el E-06 a 437°F. El 92.3% del aire es usado como aire
de combustión para el Quemador del Incinerador mediante el Soplador de Aire al
Incinerador A-02, y el 7.7% restante es mezclada con el gas de chimenea para incrementar
la flotabilidad para de los gases hacia la salida de la chimenea.
El calor de reacción es recuperado en forma de vapor de 60bar (870psia), el cual

es generado por E-05 y el enfriador de gas corriente abajo del R-02. El vapor saturado es
conducido del Tambor (Drum) de Vapor V-02 para el enfriamiento entre las etapas del
reactor catalítico y se exporta como vapor sobrecalentado a 60 bar y 954.21 °F, que puede
ser utilizado como calentamiento directo o para la producción de electricidad.
La cámara de combustión del Incinerador y la caldera de calor residual. [41, 46, y

47](Véase Fig.3.22)
(Véase el Proceso completo en el Plano N°2)
110
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Figura 3.22: Diagrama de flujo del Proceso Ácido Sulfúrico Húmedo (\\'et Sulfuric Acid - \VSA) del H2S proveniente del Gas de salida de la Unidad de
Endulzamiento
Fuente: Modificado de Laursen, J.K.& Jensen, F. E. (2007). WSA-Meeting industly demands. (p.80). [Figura].[Folleto]. (2007). En Haldor Tops0e Catalysing
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111
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Figuro 3.23: Vista en 30 de una Planta WSA de tratamiento de gas H,S

Fuente:Christensen, C. (2009). \VSA-DC-tecnologia Topsoe WSA de nova gera~iio para gases
com maior teor de S02 e alta conversiio. [Figura]. En Cobras 2009. Florianópolis. Brazil: Haldor
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(\\'ult- lltnt Dolltr-\\110)
Figura 3.24: Disposición de In planta \VSA, gas 1-1 2S
Fuente: WSA- flexible sulfur management. [Figura]. [Folleto]. (2012). Lyngby- Denmark: Haldor
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!ex sulphur.ashx
112
3.6. NOMENCLATURA
DEA: Dietanolamina
DGA: Diglicolamina
DIPA: Diisopropanolamina
FCC: Craqueo Catalítico Fluid izado
FCK: Flexicoking
GPM: Galones por minuto
HDS: Hidrodesulfuración
HTD: H idrotratamiento de Diesel
HTF: Hidrotratamiento de Nafta Craqueada
HTN: Hidrotratamiento de la Nafta
MDEA: Metildietanolamina
MEA: Monoetanolamina
ppm: Partes por millón (mg/m 3)
TEA: Trietanolamina
TGL: Desulfurizador GLP
UDVIII: Unidad de Vacío Ill
113
~ .·
3.7. REFERENCIAS
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2F6504 %2 F33 727260.pdf%3 Fsequence%3D 1&ei=Yl Km U vPV GsylkQewg Y GoDw&usg
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117
CAPITULO IV: EQUIPOS DE PROCESO
4.1.DISEÑO DE COLUMNAS DE ABSORCIÓN Y DESORCIÓN

4.1.1. Tipo de Columna
Cuando se prepara las especificaciones de Internos de una Columna, se debe

saber si se va a utilizar una Columna de Brida para columnas con diámetro interior
pequeño o de Recipiente Soldado para columnas de diámetros interiores grandes. Si la
columna es un recipiente soldado, entonces se debe conocer el diámetro interior de la boca
de inspección (manhole). [48]
COLUMNAS CON BRIDAS COLUMNAS CON RECIPIENTE SOLDADO
(a) (b)
Figura 4.1: Tipos de Columna
(a) Columnas con bridas: Empaques y partes se instalan a través de la brida de la
columna; (b) Columnas con recipiente soldado: Empaque y segmentos internos se instalan
a través de los manholes (huecos de hombre)
Fuente: Internals for packed columns. Sulzer Chemtech. Pág. 3
118
Se utilizará una Columna con Recipiente Soldado, debido a que la columna es de
gran diámetro interior (70.34 plg) y su mantenimiento es más viable a través de manholes;
ya que para las columnas con bridas se necesitaría una grlla para desensamblar bridas para
el cambio de empaque y los elementos internos.
4.1.1.1. Diseño secciona! de la columna con recipiente soldado tipo monobloque

Todos los internos pueden ser instalados a través las bocas de las columnas
(manholes)
l. Empaque Sulzer (Sulzer packing): En diversos tipos y diferentes materiales.

2. Suporte de rejilla (Support grid) para el empaque
3. Colector de líquido (Liquid collector)
4. Tubo de alimentación (Feed pipe) al distribuidor
5. Distribuidor de líquido (Liquid distributor)
6. Red de fijación (Locating gricl):Mantienen presionada la red
7. Tubería de entrada de vapor (Steam inlet pipe)
8. Columna sumidero (Column sump)
9. Tubería de circulación al calderín (Circulation pipe to reboiler)
1O. Falda (Skirt)
11. Anclaje (Anchorage)
Todos los internos son instalados y removidos a través de los manholes (huecos
de hombre). [49]
119
Sulzer packing 1
in vañous types and dilferent
materia'ls
Support grid 2 _...,

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for the packing .· '
Liquid conector
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Feed pipe 4
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lo distri butor
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Liquid distributor 5 t
mounted on locating grid
3
locating grid 6
Stenm inlet pipe 7
Column sump 6
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Circulation pipe 9
to reboiler
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1''
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Skirt 10 2
1 ~- -~,-~
........
Anchorage 11
7 i..-. .
Variations on lhe above design
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Feed: '
• vapor
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• two pha1:e1: with flash box
10
1
Side slream:
liquid lrom collector
• vapor collector
11 V
Bo1lom product
l .J
1'
Figura 4.2: Diseiio secciona) de In columna con recipiente soldado tipo

monobloquc
Fuente:Stuctured Packings for Distillation, Absorption and Reactive Distillation.

Sulzer Chemtech, Pág, 25
120
En la columna soldada tipo monobloquetodos los internos en segmentos para la
instalación y la remoción a través de la boca de acceso (manholes), siendo el diámetro
interior de la columna 70.34 plg (1787 mm).
La alimentación de la columna es:
• Líquido
• Gas
4.1.2. Tipo de empaque

Empaque estructurado de Sulzer Chemtech
El Mellapak es un empaque estructurado más utilizado en todo el mundo

MellapakPlusTM es la última generación de relleno estructurado. Con la mejora de la
estructura geométrica de MellapakTM convencional, la caída es mucho menor y la
capacidad máxima se puede ampliar en un 50% en comparación con Mellapak™,
El nuevo estilo de empaque incorpora una modificación patentada para el extremo

inferior y superior de cada elemento de relleno. El ángulo de ondulación en relación a la
vertical se reduce gradualmente a cero en ambos extremos de cada hoja. Esta modificación
de dise!lo de ángulo de corrugación provoca un cambio suave y constante de dirección de
flujo, y ya no es abrupta como con Mellapak™. El resultado es una reducción en la caída
de presión y en la fuerza de corte entre el gas y la fase líquida, y una reducción de la
velocidad del gas. [50]
4.1.2.1. Características del MellapakPius

Para el endulzamiento de gas Sulzer Chemtech tiene una amplia experiencia en el
diseño de absorbedores y regeneradores de amina, el empaque estructurado MellapakPlus
se recomienda para la absorción selectiva de Jos sistemas de gas ácido (1-hS y C0 2). [51]
El empaque estructurado MellapakPius™asegura la máxima eliminación de H 2 S

en una mayor capacidad de gas como objetivo principal y mejora el deslizamiento de
C0 2como objetivo secundario utilizando como solvente el MDEA. [52]
121
Las ventajas son:
• Alta selectividad debido al corto tiempo de residencia

• Requisito mínimo de disolvente
• Costo mínimo de regeneración del disolvente
• Costo de inversión mínima
• Baja caída de presión [51]
• Los diámetros de la columna son pequeños. [50]
En el extremo inferior y superior de cada elemento de empaque, la orientación de

la ondulación se acerca poco a poco el eje vertical. Las ventajas de esta modificación
geométrica son:
• El flujo de gas cambia suavemente de dirección en la interface entre dos

elementos de empaque
• En la interface el flujo de gas es casi paralelo al eje vertical de la columna.

·La velocidad del gas por lo tanto, se reduce en alrededor de 25% en comparación con la
velocidad en el interior del elemento de empaque.
Estos dos últimos ·factores reducen la caída de presión y las fuerzas de cot1e, que
son especialmente críticas en la interface debido a la presencia de más gruesas y menos
estables películas l.íquidas. Como resultado, inundación prematura en la interfaz ya no es
motivo de preocupación. [49]
MellapakPius~
Fuentes: Efficiency Benefits ofHigh Performance. Structured

Packings. Kevin Bennett, Sulzer Chemtech; Mark Pilling, Sulzer
Chemtech. Sulzer Chemtech. Pantalla 16 y 17
122
4.1.2.1.1. Tipo de empaque MellapakPlus 252 Y
El MellapakPlus M252Y proporciona un 18% de mayor capacidad de máxima

vida útil y una menor caída de presión en comparación con otros empaques de Sulzer. [52]
[53]
4.1.2.1.1.1. Características del MellapakPlus M252 Y

El MellapakPlus M252Y proporciona un 18% de mayor capacidad de máxima
vida útil y una menor caída de presión en comparación con otros empaques de Sulzer. [52]
[53]
• Material: Láminas delgadas de metal típicamente 0.004"-0.008" [53]
Las láminas serán del material 1-lastelloy C-276 es una súperaleación de

níquel-molibdeno-cromo con adición de tungsteno disei'íado para tener una excelente
resistencia a la corrosión en un rango amplio de ambientes severos. El alto contenido
de níquel y de molibdeno hace que este acero de aleación de níquel sea especialmente
resistente a la picadura y a la corrosión. Es ampliamente usado en ambientes severos
como endulzamiento de gases ácidos. [54]
• Aplicación: Columnas Absorción/ Desorción

• Diámetro y rango de operación: Desde 80 mm hasta 12m (según el tipo).Vacío de alta
presión, carga de líquido de 0.2 a más 200 m 3/m 2h. [49]
Figura 4.4: Empaque McllapakPlus

252 y
Fuente:Stuctured Packings for
Distillation, Absorption and Reactive
Distillation. Sulzer Chemtech. Pág. 4
123
4.1.3. Internos de columna (Column iuternals)
El máximo rendimiento de la columna se puede lograr sólo si se adapta con
precisión los interiores de columna tanto para sus empaques y su aplicación especifica de
proceso.
4.1.3.1. Internos para el absorbedor
Diámetro, D= 70.34 plg (1786.6 mm)
Carga específica del líquido, 1: 24.6979 gal/min.pies 2 (60.3862 m 3/m 2.h)
Se divide entre dos para alimentar los dos lechos del Empaque
Carga específica del líquido, 1112 : 12.3490 gal/min.pies 2 (30.1931 m31m 2 .h)
4.1.3.1.1. Elección del distribuidor y redistribuidor del líquido
Distribuidor/Redistribudor modelo Canal 1016/1017
• Diámetros mayores de 55 cm [ 1400 mm]

• Velocidades de líquido por encima de 1 y 20 gpm/pie 2 [2.5-50m 3/h.m 2 ]
• Los orificios en comederos
El distribuidorde modelo 1016y modelo 1O17redistribuidorsondistribuidoresde
tipocubetapara torresde más de55pulgadas [1400 mm] ID. Elrango de regulaciónestándar
es de1.8:1.
Detalles de Construcción
Están disponibles en cualquier hoja de metal soldable. Distribuidores con tasas de

líquido inferiores a 4 gpm/ft2 [1 O m3 1 h • m 2] tienen juntas de serie. Este distribuidor se
apoya en un anillo anular.
El diseño estándar para un modelo 1O17 redistribuidor incluye un limpiador pared

soldada a la pared de la torre y el elevador de gas cubre para recoger y redistribuir el
líquido llueven desde arriba.
Diseño modelo estándar 1016/1017 pasa a través de 18 plg [450 mm] de nominal
manway (paso de hombre)
124
Figura 4.5: Modelo 1016 Jntalox- Dristribuidor de cubiertu/Redistribuidor
Fuente: Packed Tower ]nternals Guide. Saint-Gobain NorPro. Pág. A-7
La altura varía con la cobertura
Figura 4.6: Modelo 1017 lntalox

Distribuidor de cubierta 1 Reclistribuidor
Fuente: Packed Tower Internals Guide.
Saint-Gobain NorPro. Pág. A-7
4.1.3.1.2. Dispositivos de alimentación

La obtención deseable de rendimiento de la torre requiere el manejo adecuado de
líquidos que entra en la columna. Los tipos de alimentación se clasificados en cuatro
categorías principales:
• Sólo líquido (contiene menos de 1% volumen de gas)
• Sólo gas por debajo de la cama del empaque
• Regreso al calderín
125
El siguiente cuadro aytid:irá a seleccionar el eqtiipo apropiado.
Cuadro 4.1: Selección de un solo líquido tubo

de alimentación (de entrada es menos de 1%
de vapor de volumen)
Usado con Tipo Relación de

Modelo
Distribuidor Reducción
119 lntalox < 2:1
129 Intalox < 10:1
719 lntalox <2.5:1
729 lntalox < 10:1
Fuente: Tabla [ Packed Tower lnternals Gutde.
Saint-Gobain NorPro. Pág. B-1
Dos factores deben ser considerados en la elección del dispositivo apropiado para
la alimentación sólo gas por debajo de un lecho de relleno (Cuadro 4.2).
Cuadro 4.2: Selección de dispositivos para

alimentación de vapor
Tamaño de la
Modelo Uso Típico torre en plg.
(mm)
194* Difusor de vapor >48 (1200)
Difusor de vapor
196 (reduce la inercia >48 (1200)
del flujo)
Distribuidor de
vapor (para
198 >17(4300)
uniformizar
flujo/mezcla)
Distribuidor de
796* vapor (para >48 (1200)
uniformizar flujo)
Distribuidor de
896 vapor (para Todo
uniformizar flujo)
Fuente: Tabla ITI Packed Tower lnternals GUide. Samt-
GobainNorPro. Pág. B-2
126
Tubo de Alimentación sólo líquido modelo i19
Se utiliza cuando el líquido es alimentado desde fuera del distribuidor o

redistribuidor de la columna.
El modelo de tubo de alimentación 119 es un sistema de tuberías de cabeceras,

ramificaciones laterales, y bajantes. Es limitado en preparación de cama a una proporción
de 2:1 o quizás un poco más.
El Modelo 119 está disponible en cualquier metal soldable. Con el diseño estándar
del sistema vertical, se conecta a un interior ala de la brida de la columna y es fuertemente
soportado por sujetadores de la pared de la torre.
Figura 4.7: Modelo 119

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Fuente: Packed Tower lnternals Guide. Saint-Gobain NorPro. Pág. B-3
Difusor de gas modelo 196
Se utiliza donde el flujo entrante es sólo gas y el flujo de energía es excesivo,

causando mala distribución del gas a la cama de encima. Este dispositivo reduce la inercia
de flujo, el cual permite una distribución adecuada. La caída de presión es relativamente
baja. La tasa de regulación de flujo de gas es generalmente 4:1; sin embargo, velocidades
más altas son posibles. Este modelo es usado en torres más grande de 48 plg [1200 mm] de
diámetro interno.
127
Este modelo está disponible en cualquier metal soldable, se adjunta a un interno

con brida en la torre y es fuertemente soportado por un sujetador de pared como un
estándar de construcción.
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4.1.3.1.3. Selección dellimitador de cama

Los !imitadores de cama deben mantener una zona de alta área libre para el paso
vapor/ líquido y reducir al mínimo interferencia con la distribución de líquido.
El siguiente cuadro resume los criterios de selección para cualquier tamaño de la

torre.
128
Cuadro 4.3: Selección de !imitador de cama
Número Materia de Material de
Fijación a la Tipo de
de Construcción construcción
Pared empaque
modelo de la Placa del Empaque
Ninguno,
Metal o
103 resto del Azar Metal o Plástico
Plástico
empaque
Fijación con
Metal o
823 apoyo de Azar Metal o Plástico
Plástico
anillos
Fijación con
133 clips a la Metal Estructurado Metal
pared
Fijación con
822* apoyo de Metal Azar Metal o Plástico
anillos
Ninguno,
Cerámica o
905* resto del Metal Azar
carbono
empaque
Fuente: Packed Tower lntcrnals Guide. Saint-Gobain NorPro. Pág. C-1
Limitador de cama para empaque estructurado modelo 133
El Modelo de !imitador de cama 133 es de metal, es diseñado para su uso con

lntalox empaque estructurado. Su diseño minimiza la interferencia con el distribuidor del
líquido. Este !imitador de cama está atornillado a la pared del tanque por medio de
sujetadores ve11icales en grandes torres.
Detalles de construcción
El modelo está disponible en cualquier chapa soldable. Este plato pasará a través
de cualquier manway (paso de hombre) estándar.
El estándar de diseño puede resistir la fuerza ascendente uniforme de 50 lbs/pie 2

[250 kg/m 2 ].

Fuente: Packed Tower lnternals Guide. Saint-
Gobain NorPro. Pág. C-3
129
4.1.3.1.4. Platos de soporte
Independientemente del empaque, cada plato incorpora varios factores críticos de
diseño. En primer lugar, el plato debe apoyar físicamente debe apoyar el empaque en las
condiciones de operación. En segundo lugar, debe tener un alto porcentaje de área libre
para permitir circulación sin restricciones de flujo líquido que va hacia abajo y de flujo de
gas que va hacia arriba. En tercer lugar, debe ser fácil instalar.
Cuadro 4.4: Selección del soporte del plato
Diámetro Tipo de
Número de Material de
Interno de la soporte del
modelo Construcción
Torre(mm) empaque
Metal y
818 < 48[1200] Cualquier azar
termoplásticos
809 < 35.25[890] Azar (ligero) Metales
Metal y
804 < 36[900] Cualquier azar
termoplásticos
Azar ( excepto
819 < 48[1200] FRP
cerámica)
Azar ( excepto
1019 > 48[1200] FRP
cerámica)
134 Cualquiera Estructurado Metal
Fuente: Packed Tower lnternals Guide. Saint-Gobain NorPro. Pág. D-1
Soporte de rejilla modelo 134
El disefío de modelo de soporte de rejilla 134 permite el paso libre y uniforme de

gas y el líquido de modo que la capacidad del empaque no se limita.
El Modelo 134 está disponible en cualquier chapa soldable. El peso aproximado

de la rejilla es de 14 lb/pie2 [68 kg/m 2]. Las rejas pueden ser instaladas a través de una de
17 pulgadas [430 mm] de diámetro interno de manway (paso de hombre).
Los platos con poca carga pueden extenderse hasta 14 pies [4270 mm] sin vigas.
130
Cuadro 4.5: Altura máxima scg(tn el diámetro
Diámetro de Altura máxima Hd, plg

Torre plg (mm) (mm)
:S39.37:S (1000) 3 (75)

39.37 a 72.25
4 (lOO)
(I 835)
72.26 a 96.45
5 (125)
(2450)
> 96.46 (2450) 6 (150)
Fuente: Packcd Tower .lntemals Guide. Saint·Gobain

NorPro. Pág. D-1
Para el diámetro de la columna de 70.34 plg se tiene:
:¡
!-1.1 111 1 ,¡ 1 11 1 1 i 1 1 1 ,,
,:y+.
Figura 4.10: Soporte de plato Modelo 134

Fuente: Packed Tower lnternals Guidc. Saint-Gobain NorPro. Pág. D-6
4.1.3.1.5. Colectores de líquido

El colector de líquido que parte de entre las camas de empaques es frecuentemente
requerido, y son utilizados en tres principales circunstancias:
• Para la extracción total de líquido del producto o calderín o alrededor de la

bomba/ bombeo.
• Parcial extracción de 1íquido con desbordamiento continuo de la torre
• Recolección de líquido para mezcla
Los platos colectores vienen en diferentes estilos de diseños que respondan a las
necesidades específicas de aplicaciones.
131
El cuadro a continuación es útil en la selccción···deJ modelo apropiado para varias
aplicaciones.
Cd .. e ecc10n
ua ro 46SI ' ' dei co cctor d e r11qn•'d o
Modelo Estilo Típica zona abierta Aplicación típica
Alta tasa de vapor y
633 Chevron 50-80% b~as tasas de
líquido
Expansión térmica
733 Trough 25-40% baja, alta tasa de
líquido
Todos los tipos de

833 Deck 25-40%
líquidos
Fuente:Packed Tower lnternals Gmde. Samt-Gobam NorPro. Pag. E-1
Colector de cubierta de líquido modelo 833
Se utiliza en torres de todos Jos tamaiios.Los sumideros pueden ser añadidos en

un lado, en ambos lados o a través del centro. Este colector tiene de 25 a 40% de área
abierta dependiendo de las necesidades de aplicación.
Este colector está disponible en cualquier chapa de metal soldable, la cubierta y

sumidero(s) opcional (s) se apoyan en el reborde de trabajo de la torre; el plato es de sello-
soldado.
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Figura 4.11: Colector de líquido Modelo 833
Fuente: .Packed Tower lnternals Guide. Saint-Gobain NorPro. Pág. E-4
132
4.1.3.2. Internos para el Desorbctlor
Diámetro, D= 87.66 plg (2226.6 mm)
Carga específica del líquido, 1: 0.5027 gallmin.pies 2 (1.2291 m3!Jn2 .h)
4.1.3.2.1. Elección del distribuidor y redistribuidor del líquido
Distribuidor/ Redistribuidor modelo INT ALOX PAN o CANAL 136/137
• Diámetros mayores que 1O plg [250 mm)
• Orificios de la pared lateral
• Alta relación de cobertura
• Tasas de líquidos estándar entre 0.3 y 12 gpm/pies 2 [0,75-30 m3 / h.m2]
El modelo 136 lntalox Distribuidor y el Modelo 137 lntalox

Redistribuidor son para torres mayor de 10 pulgadas [250mm] lD (Diámetro
interno).
Con tasas de líquidos entre 0,3 y 12 gpm/pies 2 [0.75-30 m3 1 h. m2],
donde protección de ensuciamiento y/o alta de descubierta es requerida
Están disponibles en cualquier chapa soldable. El acero al carbono no es
recomendado a excepción de muy alta tasas de la corrosión orificio.
Diseño estándar pasa a través de 18 pulgadas[450 mm) manway nominal.
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Figura 4.12: Modelo 136 lntalox Distribuidor de cubierta 1 Redistribuidor

Fuente: Packed Tower lnternals Guide. Saint-Gobain NorPro. Pág. A-9
133
La altura varía con la cobertura
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Figura 4.13: Modelo 137 Jntalox Distribuidor de

cubierta 1 Redistribuidor
Fuente: Packed Tower Internals Guide. Saint-Gobain
NorPro. Pág. A-9
4.1.3.2.2. Dispositivos de alimentación

En este caso se utilizará para el reboiler un dispositivo de alimentación para fase
de líquido y vapor.
Cuadro 4.7: Selección de un solo líquido tubo de alimentación (de

entrada es más de 1 •;., de vapor de volumen)
Modelo Región de Flujo Tamaño de la Torre plg

(mm)
Pulverización o
192* > 96 (2400)
separado
655 Cualquiera > 60 (1500)
755 Cualquiera > 36 (900)
855 Cualquiera < 48 (1200)
955 Separado > 48 (1200)
Fuente: Tabla IJ Packed Tower Internals Gmde. Samt-Gobam NorPro. Pag. B-1
Dispositivos de alimentación líquido- vapor modelo 755
Es un dispositivo de alimentaciónde dos fasesalimentado ponma boquilla detorre

deentrada tangencialouna boquillaradial conundctlector de tlujo(se muestra a
continuación). Flujoentrantese dirigetangencialmente sobrelapared de la torre. El
líquidocae directamentea un re-distribuidor. El Modelo755se recomiendaen las torres
de36pulgadas [900 mm] ID y mús grande. Maneja cualquierrelación de alimentación de
líquido a vaporrelación.
134
Detalles de constniccióit
E1Modelo755está disponible encualquicr metalsoldable. El interior dela

galeríapuede ser redondoo poligonal.
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1
1
1 1 .
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1
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- 1 -·· .•. !.
Figura 4.14: Modelo 755 lntalox

Difusor de gas modelo 196

Fuente: Packed Tower Jnternals Guide. Saint-Gobain NorPro. Pág. B-8
135
4.1.3.2.3. Selección dellimitador de cama
Del cuadro siguiente se elige para columnas con empaque estructurado el número
133.
Cuadro 4.8: Selección de limitador de cama
Material de
Número Materia de
Fijación a la Tipo de construcción
de Construcción
Pared empaque del
modelo de la Placa
Empaque
Ninguno,
Metal o Metal o
103 resto del Azar
Plástico Plástico
empaque
Fijación con
Metal o Metal o
823 apoyo de Azar
Plástico Plástico
anillos
Fijación con
133 clipsala Metal Estructurado Metal
pared
Fijación con
Metal o
822* apoyo de Metal Azar
Plástico
anillos
Ninguno,
Cerámica o
905* resto del Metal Azar
carbono
emoaaue
Fuente: Packed Tower lnternals Gutde.Samt-Gobain NorPro. Pág. C-1
Limitador de cana para empaque estructurado modelo 133

Fuente: Packed Tower Tnternals Guide.
Saint-Gobain NorPro. Pág. C-3
136
4.1.3.2.4. Platos de soporte
Igual que para la Columna Absorbedora se eligió el Modelo 134
Cuadro 4.9: Altura máxima según el diámetro
Diámetro de Torre plg Altura Máxima Hd, plg

(mm) (mm)
::S 39.37 ::S (1000) 3 (75)
39.37 a 72.25 (1835) 4 (1 00)
72.26 a 96.45 (2450) 5 (125)
> 96.46 (2450) 6 (!50)
Fuente: Packed Tower lnternals Gmde. Samt-Gobam NorPro. Pag. D-1
Para el diámetro de la columna de 70.34 plg se tiene:
Figura 4.15: Soporte de plato modelo 134

Fuente: Packed Tower Jnternals Guide. Saint-Gobain NorPro. Pág.
D-6
137
4.1.3.2.5.
-
Colectores de líquido·s
.
Se eligió el mismo tipo de Colecto que para la Columna Absorbedora porque este
tipo de colector sirve para todo tipo de líquido.
Figura 4.16: Colecto•· de Líquido Modelo 833

Fuente: Packed Tower lnternals Guidc. Saint-Gobain NorPro. Pág. E-4
138
.'
·.
Smatler DiallY.!lr:rs li!Iger Oiameters

lf1m;¡!!d t>~m! 111tmE!s and pa:kirl;¡ ¡¡as:; L':nr.>gh
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Ty;iall óme:~sions a:e ot:gOO fo; ro11Jh e:iir...:rting pu;~

Ccnta:r SaL1t-Gobañ UcrP.io 10 dttl?rmim mae a:rucl!! dmNSom.
Figura 4.17: Typical Towcr Layout

Fuente: Packed Tower lnternals Guide. Saint-Gobain NorPro. P:íg. G 1
139
Wc&or Jr [), 1•11"' Sc~lrr
Di~ll«f~S Pe.}h'llo! Di~n1tros Or.lld<'S

(totlt1 tll:biu) ( ~(4:fiflMI!:IW ll't!!W Yrl tnlf't"-F f<t:l!l
.. t-mr ~r~ dt komtn ''"''Ji:t!tbtU.,)
lf, = fltt•:dl:o-+1~ fl fnrrh •llti'.!_..

~c~a:,~b~db~ mluh
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IUJ !lll
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mcr,-~::n·i;. 110 dobm f!W 1 lU"/' ±W dt b tdxri~
,¡,...,¡,,
1 ():,W j.Sm (&) r~r• thmtn:"'

~~lo!hM
Figura 4.'18: Esquema típico de Torre

Fuente: De la Hoz Siegler. H.Jr. (2003). Di!•ieíio de un módulo para el dimensionamiento
hidráulico de Torres Empacadas. (p.55). Recuperado de
http://www.revistavirtualpro.com/fileslun hpl.o.PDF
140
4.1.4. Suministro del Alcance
Para las partes internas descritas, para todas las partes son desmontables. En Jos
internos no se incluyen los accesorios del casco para conexión o soporte. Este puede ser
cotizado/suministrado por separado. Ejemplos de accesorios requeridos son:
• Soporte de anillos, marcos de sumidero
• Bridas Interna en boquillas de alimentación, incluyendo junta

• Sujetadores de pared para soporte de interiores
Cuadro 4.10: Ancho mínimo de repisa
Placas atornilladas o
ID Torre Placas de descanso o
con tornillos de
plg.(mm) Sujeta repisas
nivelación
Hasta 18
0.75(20) 1.5(40)
(hasta 457)
18.1-24.24
1.0(25) 1.5(40)
(458-615)
24.25-48.24
1.5(40) 2.0(50)
(6 16-1225)
48.25-72.24
2.0(50) 2.0(50)
(1226-1835)
72.25-96.5
2.5(65) 2.5(65)
( 1836-2450)
96.6-144.5
3.0(75) 3.0(75)
(245 1-3670)
144.6-168.7
3.5(90) 3.5(90)
(3671-4285)
168.8-216.3
4.0(1 00) 4.0(1 00)
(4286-5495)
216.4-240.5
4.5(115) 4.5(115)
(5496-611 O)
Fuente: Packed Tower Tnternals Gmde. Samt-Gobam NorPro. Pag. G-2
Para la columna de absorción de 70.34 plg 87.66 plg se utilizarán Placas de

descanso o inmovilizador de repisa (Piates resting or clamped to 1edge) de 2.0 plg.
Se eligieron las Boquillas de entrada Tipo Bayoneta la del tipo 1
141
}
=
Typo:- 1
-E--------------------
- - - - - ---
rr------.,
11 -Ej
ü
MooL<; ASME codc fcr ictllal sorvice
Figura 4.19: Boquillas de ent ..ada tipo

bayoneta
Fuente: Packed Tower lnternals Guide. Saint-
Gobain NorPro. Pág. G-2.
Se ha elegido el tipo 1, debido que es el tipo más común empleado para torres de
Absorción y Desorción.
142
4.1.5. Materiales de Construcción
Metal
Los siguientes metales son los más frecuentemente utilizados para internos de la
torre:
• Acero al Carbono
• Acero inoxidable (bajo contenido de carbono es preferible)-ferrítico,
austenítico, Duplex, Martensítico.
• Aleaciones de Níquel
• Las aleaciones de cobre
• Titanio, circonio
Se elige el acero inoxidable debido que está expuesto a sustancias corrosivas

como son los gases ácidos.
Todos los sujetadores estarán a 3/8 plg (1 O mm) a menos que se especifique lo
contrario.Todos los pesos de los internos son de metal (acero inoxidable).
4.1.6. Juntas
Algunas múltiples piezas de construcción para internos de torres (principalmente
los distribuidores de líquido, y colectores de líquido) requieren de juntas para
articulaciones lineales en los dispositivos. Muchas opciones del material de la junta están
disponibles; son de cinta de fibra de vidrio trenzada y tiras expandidas de PTFE. Otros
internos de torres (principalmente dispositivos de alimentación y algunos distribuidores de
líquido) requieren tubería con juntas de brida. En este caso se utilizaran láminas de PTE,
ya que son los de mayor rendimiento comprobado para las aplicaciones de adhesión (55]
143
4.1. 7. Figuras de Instalación
Figura 4.20: Instalación de empaque

Fuente:Stuctured Packings for Distillation,
Absorption and Reactive Distillation. Sulzer
Chemtech. (p. 24).
Figura 4.21: Inspección de empaques

después de la instalación
Fuente:Stuctured Packings for Distillation,
Absorption and Reactive Distillation. Sulzer
Chemtech. (p.24).
144
Figura 4.22: Pruebas de laboratorio del Distribuidor de líquidos, previo a ser
instalado
Fuente:Stuctured Packings for Distillation, Absorption and Reactive Distillation.
Sulzer Chemtech. (p.26).
Figura 4.23: La instalación del distribuidor de líquido

Fuente: Stuctured Packings for Distillation, Absorption and
Reactive Distillation. Sulzer Chemtech. (p. 24)
145
4.2. INTERCAMBIADO RES DE CALOR:
Moneada Albitres, S.L. (p. 11). Cualquier aparato diseñado para transmitir la
energía calorífica desde un medio (gas o líquido) hacia otro medio es denominado
Intercambiador de Calor. En el intercambiador de calor, el calor es transferido desde el
medio caliente hacia el medio frío por conducción y convección, y algunas veces por
radiación en el, caso de gases. Una condición para la transferencia de calor es que exista
una gradiente de temperatura entre los dos medios.
Los intercambiadores donde los fluidos están en contacto directo uno con el otro,
se denominan intercambiadores "directos". El área necesaria para la transferencia es
proporcionada por las interfaces del líquido, por las gotas, o por las películas de líquido
(ejemplo un Scrubber").
Los intercambiadores de calor en los cuales los dos fluidos están separados uno
del otro por una pared divisora a través de la cual se transporta el calor. Se denominan
intercambiadores "indirectos". La pared que los separa proporciona el área de transferencia
de calor. [56)
En todo el proceso de Endulzamiento y Ácido sulflirico se cuenta con siete

intercambiadores indirectos de calor: E-01, E-02, E-03, E-04, E-05, E-06, y E-07.
4.2.1. Equipos de' Transferencia de calor

Seglin Ontiveros, J.F. (p.l). La necesidad de llevar a cabo ciertos procesos a
determinadas temperaturas, hace que existan numerosos equipos de transferencia de calor
en una planta; numerosos no sólo en cantidad sino en variedad; son muchos los factores
que inciden en la elección de uno u otro equipo de transferencia, un modo sencillo de
clasificarlos es por la función que desempeñan en planta, por la geometría de construcción,
por el arreglo de los flujos (en paralelo, contracorriente o flujo cruzado), por el tipo de
contacto entre los fluidos involucrados (directo o indirecto) o por el mecanismo de la
transferencia de calor involucrado en el proceso.[57)
146
Según Kern, D.Q. (p.l31) y Ontiveros, J.F. (p.l).
Evaporadores: Concentran soluciones mediante la

evaporación de agua.
Calentadores: Calientan una corriente de proceso.
Enfriadores: Enfrían una corriente de proceso con agua o
aire.
lntercambiadores: Recuperan calor entre dos cOJTÍentes en
un proceso.
SEGÚN SU FUNCIÓN Ref•·igeradores: Enfrían una corriente de proceso con un
líquido refrigerante a fin de obtener temperaturas menores
que las que se obtendrían con un enfriador.
Condcnsadorcs:Son enfriadores cuyo propósito principal es
eliminar calor latente en lugar de calor sensible.
Rehervid ores: Vaporiza una corriente de proceso.
Sobrecalentadores: Calientan un vapor por enc1ma de
condiciones de saturación.
Calderas: Generan vapor.
[57] [58]
147
SEGÚN SU GEOMETRÍA DE CONSTRUCCIÓN:
Figura 4.24: Intercambiador de aire
Fuente: Operaciones Unitarias 11.

Dimensionamiento de Equipos de
transferenda de calor. Jesús F. Ontiveros
'Figura 4.25: lntercambiador casco y tubo

Fuente: Tennodinámica Intercambiadores de
Calor. Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo Escuela de Ingeniería de
Mantenimiento
http://www.slideshare.net/andresitoito/intercam
biadores-de-calor-11031365
148
'
'
Figura 4.26: 'lntercombindor de placas

Fuente:
htlp://img.alibaba.com/photo/121496159/A lf
a Lava! ·M 1O Plate Heat Exchanger jpg
Figura 4.27: lntcrcambiador doble tubo

Fuente: Applied Process Dcsign for Chemical
and Petrochemical Plants. Emest E. Ludwig
Volumen 3. Third Edition.
149
·T~ !r.md!.. Antl.l~
LonQ~ildW.•IIJill~s oi ' - • llltln
Figura 4.28: lntcrcambiador de tubos en U

Fuente: Applicd Process Design for Chemical and Petrochemical Plants.
Ernest E. Ludwig. Volumen 3. Third Edition. (p. lO)
De los cuales del E-0 1 al E-06 son intercambiadores de calor casco y tubo y el E-
07 es intercambiador de placas.
• lntercambiador MDEArica/MDEApobre, E-0 1

• Enfriador de MDEApobre, E-02
• Condensador de la cabeza de la Desorbedora, E-03
• Reboiler de la Columna Desorbedora, E-04
• Caldera de Calor Residual E-05
• Condensador WSA, E-06
• Enfriador de Placas de Ácido Sulfúrico, E-07
4.2.2. Tipos de intercambiador de calor

Albitres, L. M. (p. 13). Los intercambiadores de calor de acuerdo a su construcción
pueden dividirse en tres grandes grupos:
• Intercambiadores Compactos: Los que están hechos en base a placas o láminas

"planas" planas paralelas.
• Intercambiadores Tubulares: los que están hechos en base a tubos.
• Intercambiadores misceláneos: los que tienen diferentes configuraciones según el
requerimiento especifico.
150
De todos estos tres grupos, los que peedominan en la industria son los
intercambiadores compactos y los intercambiadores tubulares. (56]
4.2.3. Intercambiadores de tubo y coraza

Según Kern, D.Q. (pp.l59-160). Cuando se requieren superficies grandes de
transferencia de calor, pueden ser mejor obtenidas por medio de equipo de tubo y coraza.
[58]
Según Ontiveros, J.F. (p.ll). La TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers

Association) (Asociación de Fabricantes de lntercambiadores Tubulares), es el organismo
que regula y norma la construcción, operación y mantenimiento de estos equipos, los
cuales se clasifican en tres clases: R, C y B. Cada intercambiado consta de un cabezal
anterior , un cabezal posterior y una coraza. La Fig. 4.30 representa los diferentes
cabezales y corazas existentes. La designación de estos intercambiadores se realiza con un
código que contiene el tamaño y tipo del mismo, de acuerdo a la especificación del
diámetro interior de la coraza interior en pulgadas, seguido por la longitud nominal de los
tubos en pulgadas y las letras que designen al cabezal anterior, la coraza y el cabeza
posterior respectivamente . Así, un intercambiador SIZE 44-240 TYPE AES, tiene una
coraza con un diámetro interno de 44 plg, tubos nominales de 240 plg, el canal y la cabeza
son desmontables A, la carcasa es de un solo paso E, cabezal posterior flotante con
dispositivo de apoyo, significa que el diámetro del cabezal es mayor que el del casco y hay
que desmontarlo para sacarlo.
La coraza tipo E es la más común debido a su simplicidad y economía. La tipo K

o "Kettle" es la coraza típica para rehervidores. Los diámetros internos de coraza típicos
oscilan entre 8 y 48 plg (=0.2 y = 1.2 m), y su espesor es por lo general de Y. a 3/8 de
pulgada ('=0.0064 y =0.0095 m). (57]
151
•
1 Coraza 8 Brldo!i del Cabezal Flotante 15 Safles
2 Casquete postelior de la coraza 9 Canal Distribuidos 16 Placa de 01oque
3 Shell Channel? 10 Placa Tubular Fija 17 Conexión para venteo
4 Brida del casquete posterior 11 Distribuidor 18 Conexión para drenaje
5 Boquilla de la coraza 12 Tapa del distribuidor 19 Coneidón para lnstrumffitadón
6 Placa Tubular flotante 13 Boqutllas del distribuidor 20 Silleta para soporte
7 cabezal Flotante 14 Varillas para sujeción y espadado 21 Talón Elevador
Figura 4.29: Componentes principales en un intercambiador de calor casco y

tubo
Fuente: Según: "Operaciones Unitarias 11. Dimensionamiento de Equipos de
Transferencia de Calor". [Figura].Prof. Jesús F. Ontiveros. (p.l2)
152
TIPOS DE CABEZAL
· TIPOS DE CABEZALES,
ESTACIONARIO, TIPOS DE CARCASA
" EXTREMO FRONTAL
EXTREMO POSTERIOR
~
~~IT
I
'
A _,
E
~1 I
1] L
DE PANEL DE TUBOS FliO COMO

CARCASA DE UN PASO
EL CABEZAL ESTACIONARIO "A~
..
CANAL-t
DESMONTABLE
ACASA
F ~ 'f-1----------------- 1~ M
~6
~' CARCASA DE DOS PASOS
DE PANEL DE TUBOS FIJO COMO
El CABEZAL ESTACIONARIO "8"
CON DEFLECTOR lONGlTUDINAL
•
~IT
-1 f.<-~- f-
': rJ_
t~-L.~~
G ~1 ------1----- 1~ N
DE PANEL DE TUBOS FIJO COMO

EL CABEZAL ESTACIONARIO "N"
CASQUETE (CARCASA INTEGRADA) DE FLUJO PARTIDO
~
~1 --i-- 1~ ~IT
-+
p
SÓLO
HAZ DE H CABEZAL FLOTANTE
~~;11
TUBOS - CON EMPAQUE EXTERIOR
e OESMON-
•.=~=JJ~J\:i~:<:-L
TABLES
DE FLUJO PARTIDO DOBLE
ti=]_¡ T S
~1 1 1~
' CANAL INTEGRADO CON PANEL DE
TUBOS Y CARCASA DESMONTABLE
J CABEZAL FLOTANTE
~ 1 CON DISPOSITI'Í/0 DE APOYO
N ~-
¡:j:?
DE FLUJO DIVIDIDO
T T ~~\''~~.,. .:::;:_';:.•.!!!.!:..,
~ ) CABEZAL FLOTANTE
::FJ¿_¡~. L K
SIN CONTAABAlDA
'
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CANAL INTEGRADO CON PANEL DE
" TUBOS Y CARCASA DESMONTAOLE _L
u
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REHERVlDOR DE CALDERA
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. HAZ DE TUBO EN U
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•J.-Y'
CIERRE ESPECIAL A FLUJO CRUZADO PANEL DE TUBOS FLOTANTE
. AlfA PRESIÓN SELLADO EXTERNAMENTE
Figura 4.30: Cabezales y corazas de un intercambiador casco y tubo

Fuente: Vásquez Llanos, S. A. (del 19 al 25de Octubre del 2009). Equipos de Intercambio de
Calor. Curso de Simulación de Procesos: XV Congreso Peruano de Estudiantes de Ingeniería
Química. [Diapositivas]. Lambayeque: Autor
Tubos para intercambiadores de calor: Estos tubos para intercambiador se

encuentran disponibles en varios metales, los que incluyen acero, cobre, admiralty, metal
Muntz, latón 70-30 cobre-níquel, aluminio-bronce, aluminio y aceros inoxidables.[ 58]
Según Vargas Marin, M. (pp. 69-79).
153
• Intercambiador MDEArica/MDEApobre E-01: Debido que la carga de amina rica es
elevada, para evitar la corrosión que los gases ácidos provocan en el intercambiador,
el haz de tubos será fabricado en acero inoxidable.
• Enfriador de MDEApobre E-02: Los tubos para este servicio estarán fabricados en
acero al carbono debido que la amina que circula por su exterior es ami na fría.
• Condensador de la cabeza de la Desorbedora E-03: Los tubos igual al anterior estarán
fabricados en acero al carbono y el casco también.
• Para el Reboiler de la Columna Desorbedora E-04: Debido que la ami na que circula
por su exterior es amina rica caliente corroe los tubos de acero al carbono. Para
minimizar la corrosión, los tubos serán de acero inoxidable y debe asegurarse que no
llega al hervidor amina sin regenerar.[59]
Según Claus Sulfur Recycle Equipments Handbook. (p.l5)
• Caldera de Calor Residual E-05: Generalmente, la boquilla de entrada del gas de

proceso nonnalmente utiliza tubería de cerámica de alta temperatura. Las tuberías
cerámicas son inertes al tubo y selladas con fibra cerámica. Castillos de material
refractario de hierro aluminio son utilizados en tubería sellada y de placa tubular.
[60]
Según Laursen,J.K.& Jensen,F.E. (p.83)
• Condensador WSA E-06: Los Tubos son de vidrio de boro silicato resistente a los
choques térmicos y al ácido.[61]
Según Kern,D.Q. (pp. 160-161 ). Se pueden obtener en diferentes gruesos de

pared, definidos por el calibrador Binningham para alambre, que en la práctica se refiere
como el calibrador BWG del tubo. Los tamaños de tubo que generalmente están
disponibles, de los cuales los de '/., plg de diámetro exterior son los más comunes en el
diseño de intercambiadores de calor.
154
(t.) A·rn,A~ bb.o·
'C;UhJ'
Figura 4.31: Arreglos comunes para los tubos de intercambiadores

Fuente: Donald Q. Kem. ( 1999) Procesos de Transferencia de calor (p. 131) México.
La distancia más corta entre dos orificios adyacentes es el claro o ligadura, y éstos
son casi estándar. Los tubos se colocan en arreglos ya sea triangular o cuadrado, como se
muestra en las Figs. 4.31 a y b. La ventaja del espaciado cuadrado es que los tubos son
accesibles para limpieza externa y tienen pequeña caída de presión cuando el fluido fluye
en la dirección indicada en la Fig. 4.31 a. El espaciado de los tubos PT es la distancia menor
de centro a centro en tubos adyacentes. Los espaciados más comunes para arreglos
cuadrados son de % plg DE en un espaciado cuadrado de 1 plg y de 1 plg DE en un
espaciado en cuadro de 1 V. plg. (para este caso en su mayoría se trabajara con tubos de %
plg DE en un espaciado cuadrado de 1plg).
En la Fig. 4.31 e el arreglo en cuadro ha sido rotado 45°, y permanece

esencialmente lo mismo que en la Fig. 4.31 a. En la Fig. 4.31 d se muestra una modificación
del espaciado triangular que permite una limpieza mecánica. [58)
Según el libro: McCabe, W.L., Smith, J. C.& Peter Harriott. (2002). Por otra
parte, el espaciado cuadrado conduce a una menor caída de presión en el lado de la coraza
que en el espaciado triangular.
Los estándares TEMA (Tubular Exchanger Manufacturer Association)

{Asociación de Fabricantes de Intercambiador Tubular) especifican una distancia mínima
entre los centros de los centros de los tubos de 1.25 veces el diámetro exterior de estos para
el espaciado triangular y una anchura mínima para la limpieza de 1/4plg para el espaciado
cuadrado. [62)
Según Walas,S.M. (p.200). La longitud de los tubos son normalmente de: 8, 12,
16 o 20 pies, para nuestro caso se eligió el de 20 pies de longitud.
155
Corazas: Los diámetros de las corazas son estandarizados. Para corazas de hasta
23 plg, Jos diámetros se fijan de acuerdo con Jos estándares para tuberías de la ASTM
(American Society for Testing and Materials) (Sociedad Americana para Pruebas y
Materiales). Los diámetros son 8, 1O, 12, 13 Y., 15 Y., 17 Y., 19 Y., 21 Y. y 23 Y. plg,
posteriormente 25, 27 plg, y así sucesivamente. Estas corazas se fabrican con placas
enrolladas. [63]
Según Kern,D.Q. (pp. 162-163) y McCabe, W .L., Smith, J. C.& Peter Harriott.
(2002). (p. 467-468).
Deflectores: Para inducir turbulencia fuera de los tubos, se emplean deflectores

que hacen que el líquido fluya a través de la coraza a ángulos rectos con el eje de los tubos.
Esto causa considerable turbulencia aun cuando por la coraza fluya una cantidad pequeña
de líquido. La distancia centro a centro entre Jos deflectores se llama espaciado de
deflectores [58], y no deberá ser inferior a un quinto del diámetro de la coraza ni mayor del
diámetro interno de la misma. [62]
Los deflectores se mantienen firmemente mediante espaciadores como se muestra

en la Fig. 4.32, que consisten de un pasador atornillado en el cabezal de tubos o espejo y
un cierto número de trozos de tubo que forman hombreras entre deflectores adyacentes. Un
detalle amplificado se muestra en la Fig. 4.32
Figura 4.32: lntercambiador tubular de cabezal fijo

Fuente: Donald Q. Kem. (1999) Procesos de Transferencia de calor
(p. 131) México.
156
Figura 4.33: Espaciador de detlector
Fuente: Donald Q. Kern. ( 1999) Procesos de

Transferencia de calor (p. 131) México.
Hay varios tipos de deflectores que se emplean en los intercambiadores de calor,

pero los más comunes son los deflectores segmentados que es muestran en la Fig. 4.33.
Los deflectores segmentados son hojas de metal perforadas cuyas alturas son generalmente
un 75% del diámetro interior de la coraza. Estos se conocen como deflectores con 25% de
corte.
Figura 4.34: Detalle del detlector segmentado

Fuente: Donald Q. Kern. (1999) Procesos de Transferencia de calorMéxico.
4.2.3.1. Intercambiador 1-2

El intercambiador en el cual el fluido de la coraza fluye en un paso por la coraza y
el fluido de los tubos en dos o más pasos, es el intercambiador 1-2. Se emplea un solo
carrete con una división para permitir la entrada y salida del fluido de los tubos por el
mismo carrete. En el extremo opuesto del intercambiador está colocado un bonete pura
permitir que el fluido de los tubos pase del primero al segundo paso. Y pueden ser:
157
4.2.3.1.1. Con cabezal de tubos fijo
Como con todos los intercambiadores de cabezales fijos, la parte externa de los
tubos es inaccesible para la inspección o limpieza mecánica, con problemas de expansión
puesto que ambos pasos así como la coraza, tienden a dilatarse diferentemente y originan
esfuerzos en los espejos estacionarios.
4.2.3.1.2. Con haz de tubos removibles

Los cabezales flotantes ilustrados, eliminan los problemas de expansión
diferencial en muchos casos y se llama cabezal flotante de arrastre.
Estas objeciones se superan en el intercambiador más convencional 1-2 de cabeza

flotante y anillo seccionado, mostrado en la Fig. 4.35. Aun cuando es relativamente cara su
manufactura, tiene un gran número de ventajas mecánicas. Los detalles del anillo
seccionado se muestran en la Fig. 4.36. El cabezal flotante de tubos se sujeta coloca detrás
del cabezal de tubos, el cual está dividido por mitad para permitir desmantelarse.
Figura 4.35: lntcrcambiador 1-2 de cabezal flotante

Fuente: Donald Q. Kern. (1999) Procesos de
Transferencia de ca!orMéxico.
_.
ttr=o
Figura 4.36: Ensamble de anillo abrazadera
dividido
Transferencia de calor México.
158
4.2.3.1.3. Intercambiadores cori tubo en U
Los intercambiadores 1-2 mostrados en la Fig. 4.37 están formados por tubos que
se doblan en forma de U y se rolan después en el espejo o cabezal de tubos.
Figura 4.37: Jntercambiador 1·2 con tubos en U

Fuente: Dona1d Q. Kern. (1999) Procesos de Transferencia
de calor México.
El diámetro más pequeño al cual se puede doblar un tubo sin deformar el diámetro
exterior en un doblez en U, es de tres a cuatro veces el diámetro exterior del tubo. Esto
significa que de ordinario es necesario omitir algunos tubos en el centro del haz,
dependiendo de la distribución.
4.2.3.2. Masa- velocidad lado de la coraza

La velocidad lineal y de masa del fluido cambian continuamente a través del
haz de tubos, ya que el ancho de la coraza y el número de tubos varía de cero en la
parte superior y en el fondo a un máximo en el centro de la coraza, se tomó en la hilera
hipotética de tubos que poseen la máxima área de flujo y que corresponde al centro de
la coraza. La longitud del área de flujo se tomó igual al espaciado de los detlectores B.
El paso de los tubos es la suma del diámetro del tubo y el claro C'. Donde PT es el
espaciado de los tubos, do es el diámetro exterior del tubo, ambos en pulgadas.
Figura 4.38: Características geométricas para arreglos

cuadrados y triangulares
Fuente: Donald Q. Kem. (1999) Procesos de
Transferencia de calor México
159
4.2.3.3. La diferencia verdader:Í de temperatura en uii intercambiador
Para derivar la diferencia verdadera de temperatura en un intercambiador, se
toman las siguientes suposiciones:
• La temperatura del fluido en la coraza está a una temperatura .isotérmica promedio

en cualquier sección transversal.
• El área de calentamiento en cada paso es igual.
• El coeficiente total de transferencia de calor es constante.
• La razón de fluido de cada uno de los fluidos es constante.
• El calor específico de cada fluido es constante.
• No hay cambios de fase de evaporación o condensación en una parte del
intercambiador.
• Las pérdidas de calor son despreciables.
La ecuación de Fourier para un intercambiador se puede escribir:
Q=UA!lt...Ec.(4.1)
!lt= FT. MLDT ... Ec. (4.2)
Q= U.ATr (MLDT) ... Ec.(4.3)
MLDT= (~T,~::,)
lnllT1
... Ec. (4.4)
Dónde:
• Q = Flujo de calor intercambiado entre el fluido frío y el caliente (BTU/h).

• U = Coeficiente Global del intercambiador de calor, que tiene en cuenta la
resistencia global a la transferencia (BTU/h.pie2 .°F).
• A= Superficie total de intercambio (pie2).
• MLDT =Media Logarítmica de la diferencia de temperatura, °F
• FT = Factor de corrección de MLDT.
Se encuentran graficados factores de corrección FT para la MLDT.
160
El factor de correcci'ón' FT calculado, debe ser mayor al mínimo práctico
(F-¡=0.75), caso contrario, se requiere algún otro arreglo que asemeje más al flujo en
contracorriente.
4.2.3.4. Caída de presión

La caída de presión tanto para el casco y para los tubos no debe exceder a la caída
de presión permitida de 10.0 lb/plg2 ,
4.2.3.5. lntercambiadores en serie

Cuando dos intercambiadores 1-2 se conectan en serie tanto la coraza como los
tubos, forman un arreglo de temperatura que es idéntico con un intercambiador 2-4.
Los arreglos 2-4, 3-6 y 4-8 están basados todos en conexiones en serie entre
carretes y corazas. Cualquier arreglo que sea un número par múltiple de dos pasos en la
coraza, tal como 2-4, 4-8, etc., puede ser logrado mediante un número dado de
intercambiadores 1-2 o por la mitad de éstos por intercambiadores 2-4. [58]
4.2.3.6. Reboiler
Según Calcul 1 Disseny de Bescaviadors. VII-Reboilers. (p.l), Los reboilers son
evaporadores usados en la industria de procesos para generar un flujo de vapor para
alimentar una columna de destilación y/o de Desorción.
El vapor se genera de la corriente de líquido que sale de la última etapa. El líquido

se evapora parcialmente. El tiempo de residencia medio del líquido en el fondo (holdup
time) de una columna de destilación es en general entre 5 a 10 minutos. [64]
4.2.3.6.1. Tipos de Reboilers

• Reboiler tipo Kettle o marmita: La circulación del líquido dentro de la coraza esta
originado por diferencia de densidades. La vaporización origina que el líquido fluya
hacia abajo mezclándose con el líquido fresco que entra al rebolier.
• Reboiler Interno: Son similares al de tipo Kettle, siendo su principal característica al
encontrarse insertos dentro de la columna de destilación.
• Reboiler con termosifón Vertical: La circulación también se debe por diferencia de
densidades entre la mezcla líquido vapor dentro de los tubos y la cañería de salida y
la densidad del líquido en el reservorio de la torre y la cañería de entrada.
161
• Reboiler con termosifón i-f~r!zontal: Producén la descarga de una mezcla líquido-
vapor, siendo la diferencia de densidades entre la mezcla a la salida y el líquido en el
reservorio de la columna, el origen de la circulación (termosifón). [65]
Para Reboilcr de la columna Desorbedora "E-04" trabajará con un Reboiler tipo

Kettle.
4.2.3.6.1.1. Reboiler Kettle

Según: Calcul I Disseny de Bescaviadors. VII-Reboilers. (pp. 2). Consiste de una
Carcasa tipo K, montada en horizontal (ver Fig. 4.39). El circuito de la coraza está
conectado por tuberías con la columna. La ebullición del fluido de proceso tiene lugar en el
lado de la carcasa y el calentamiento en general por vapor de proceso. Flujo a través del
reboiler por termosifón (alimentación por gravedad). [64]
Producto!l de fondos
Figura 4.39: Disposición de reboiler (Caldera) de

Kettle (Marmita)
Transferencia de ca!orMéxico.
Según Kern, D.K (pp. 543-544). Para este tipo de intercambiador (tipo marmita) tienen
adicionado un rebosadero para asegurar que el nivel de líquido en la caldereta se mantenga
constante y no se exponga a la superficie de los tubos. Ya que únicamente cerca del 80%
de los líquidos de fondo que entran son vaporizados. [58]
Según Calcul I Disseny de Bescaviadors. VII-Reboilers. {pp. 3-4). EL rebosadero

que limita el nivel del líquido se sitúa entre 0.05 y 0. 15m por encima de la parte superior
del haz de tubos. Si el líquido se evapora completamente, su nivel se mantiene
completamente. (Para el E-04, la altura del rebosadero es de 0.1 O16m (4 plg).
162
Los tubos son preferentemente tubos en U. SI hay ensuciamiento (foulling) en el
lado de tubos (este problema no se presenta si el fluido de calentamiento es vapor).
El tipo de Cabezal estacionario extremo frontal, es de tipo A con canal y cubierta

desmontable. Por Jo tanto el intercambiador de calor E-04, según tema es AKU
En la salida del vapor hay que limitar el arrastre del líquido. La altuni libre por
encima del líquido asegura que las gotas de líquido caigan antes de llegar a la tubuladura
pero además muchas veces se coloca un demister (desnublador) a la salida.
Por Jo tanto los Reboilers tipo Kettle están indicados para fluidos con pequeño
intervalo de ebullición y para cualquier presión de operación. [64]
4.2.4. Intercambiador de placas

Según Moneada Albitres, L.M. (p.17). Un intercambiador PHE (Heat Exchanger
PI ate) (Intercambiador de Calor de Placas) consiste en un armazón y de placas corrugadas
o ranuradas de metal. La armazón incluye una placa fija, una placa de presión y partes de
conexión y presión. Las placas son presionadas unas a otras sobre un armazón. Fig. 4.40.
Las placas extremas no transfieren calor.
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Figura 4.40: Componentes principales del Intercambiador de calor de placas
Fuente: Recuperado de
http :1/loca l.a 1fa 1a val. com/es-es/k e y-
industries/hvac/documentaciontecnica/Documents/Manuai%20T2 M3 TL3 T5 M6 TS6 TL6
%20MlO.pdf
163
4.2.4.1. Disposición de las placas
Series de placas son presionadas unas a otras, de tal manera que las corrugaciones
forman estrechos canales para el flujo de los fluidos, lo cual siempre produce turbulencia
aún a velocidades muy bajas. Las corrugaciones también aumentan la rigidez de las
delgadas placas, haciéndolas capaces de resistir deformaciones debido a las altas presiones.
Un adecuado número de soportes también ayuda a minimizar los riesgos de

deformaciones debido a las presiones.
Placas extremas
Figura 4.41: Flujos en un intercambiador de placas
Fuente: Diseño de Plantas de Procesos Químicos Intercambiadores de

Calor. MSc. Luis Moneada Albitres.
Las empaquetaduras también proveen un doble sello entre las corrientes de los
fluidos haciendo imposible la mezcla, también se pueden hacer una gran combinación de
canales, de tal manera que el conjunto de placas se puede ajustar para diferentes servicios.
Fluido.!
Fluido 2
Placn
Figura 4.42: Disposición de las empaquetaduras

Fuente: Según: Diseño de Plantas de Procesos Químicos
Intercambiadores de Calor. MSc. Luis Moneada Albitres.
(p.18)
.164
Los fabricantes han desarrollado sus respectivos tipos de placas para optimizar la
transferencia de calor y las caídas de presión. El tamaño y espesor de las placas unidas al
diseño de la armazón, están relacionados al tipo particular de placas (corrugadas o
ranuradas). En la actualidad aún no existe un diseño estándar común para el intercambiador
de placas tal como el de "Alfa Lava!".
TIPO P20 PO P2 P5 P45 P25 P4 p 16 p 13 p 14 P3 p 15

Ancho de las p~cas: rrm 2BO 180 320 ~ 800 1000 844 10811 611) 670 fOO 800
Alea de mt~caniJiai¡jaca: m· 0,03t 0,032 0,12 0,14 0,55 0,6t 0,75 0.81 0,18 0.32 0,32 0,53
NíJmero m.ixnoo de ~acas 175 75 250 200 ~ 600 500 300 318 275 400 320
Area de intercambio m.ix. :111' 5,4 2,4 30 28 193 366 375 243 57 88 128 170
Esoesor de las placas : rrm 0,5 0,6 0,6 0,8 0,6 1,0 0,6 1,1 0,9 0,7 0,6 1,0
Espado enie ~acas: mm 1,6-1,8 2,5 3,0 2,8-3,0 4,9 4,9-52 2,7 4.7 5,3 3.0-3.2 5,0 3,0 5,0-5,3
Tempe¡¡¡lura m.ixUoo 'C
· Elaslirneros 140 140 140 140 140 140 t40 140 140 140 140 140
·Asbes!O 280 280 280 -- - -- 280 - ·- - 280 -
Auio!canal: m·th 0,05 0,15 0,14 0,25 0,45-0,7 0,36 0,9 3 5 4-10 1,1 2,5 5 12,5 0,9 22 1,8 2,9 0,7-1,25 1,45 4,0
A~o total m.ixUoo: m'lll 2,5 11 511 16 125 4511 260 41111 30 140 140 65
Presión m.ix. de ilseoo: alm 10 16 16 10 12 12 12 6 11 16 16 11
Figura 4.43: Características de las placas standard "Alfa Laval"
Fuente: Diseño de Plantas de Procesos Químicos Intercambiadores de Calor. MSc. Luis Moneada Albitres.
(Tabla 4.3)
Las placas pueden ser construidas de materiales que pueden ser trabajados en frío,
sin someterlos a un proceso de soldadura. Los materiales comunes de intercambiadores de
placas son de acero inoxidable, titanio, níquel, monel, incoloy 825, hastelloy C, bronce al
fósforo y cobre-níquel. Los materiales que poseen titanio proveen una gran resistencia a la
corrosión.
4.2.4.2. Uso de los intercambiadores de placas

• El intercambiador de placas requiere pequeñas áreas de transferencia.
• Los fluidos viscosos que pudieran fluir laminannente en intercambiadores tubulares,
estarán probablemente en flujo turbulento en un intercambiador de placas.
Aprovechando la configuración de las placas para proporcionar un flujo turbulento.
4.2.4.3. Modelos de flujo y arreglo

Los principales modelos de flujo en intercambiadores de placas mostrados de en
la Fig. 4.44 son:
a) Flujo en serie.- Una corriente continua cambia de dirección después de cada recorrido
vertical.
165
b) Flujo en paralelo.- La corriente principal se divide en subcorrientes para converger
posteriormente en una sola.
Los arreglos posibles en un intercambiador de placas son:
a) Arreglo en paralelo
b) Arreglo en Z
e) Arreglo en U
El número de canales paralelos está dado por el rendimiento del intercambiador y

la caída de presión permisible. El mayor número de canales disminuye la caída de presión.
El número de canales en serie es determinado por la eficiencia y los requerimientos de
intercambio de calor. Si un líquido es enfriado en flujo viscoso, el número de canales
puede ser reducido para incrementar la velocidad y por lo consiguiente aumentar el
coeficiente de transferencia de calor.
¡---¡----¡----+-
'' ' ''
J1Jl liiL -- . .' ..' ''

'' ''
-L-'' ' -''

_1__
a. Flujo en serie b. Flujo tP paralelo c. FlujoenZ

1 pawil paro
4 c3uaks/paso
7 placas termitas
9 pbcas ttl total
:' '' '' '
t t
'
f t t' ' ¡
' '
_L ' ' ' J. t ' :'
'
' '
'
d. Flujo complejo
t
<1111-1-
rtJ '
2parosl_:>paw-s
4 c.m.1l~i¡mso
15 pl3ca~ tenuicas e. Arre!lo en U
17 Placa$ totales
Figura 4.44: Modelos de tlujos y arreglos

Jntercambiadores de Calor. MSc. Luis Moneada Albitres.
(p.21)
Para el caso de en Enfriador de Placas de Ácido Sulfúrico, E-07 el flujo es en

paralelo con arreglo en paralelo, de 3 pasos de ácido sulfúrico /3 pasos de agua, 12
canales/paso, 71 placas térmicas y 73 placas totales.
166
4.2.4.4. Diferencia de temperatura media logarítmica y factor térmico
El factor térmico (o factor de corrección) para la 11 T¿ en un intercambiador de
placas depende del número de fluidos. Cuando la relación de flujos entre los fluidos cae
entre 0.66 y 1.5 es posible tener un arreglo con igual número de pasos en ambos lados del
intercambiador. (Para este caso el E-07 tiene la relación de 1.20, su arregló será con igual
número de pasos).
Cuando hay un igual número de pasos para los fluidos, el factor térmico es alto.
IJJ
09
0.8
• ~
El!
iii:!!!!
~ ~ iii'l!! iil
liiii: liiiiii:'i ::::!
Iiiiii:ii! i,'llliO
515
4/4
Ft R1 ii\1 2/2 1/! 'f 313
•
.2/l
0.7
0.6 •3/1 ii:!!

4/1 11
O.S
o 3 4 5 6 7 8 9 10 11
HTU
Figura 4.45: Factor térmico para intercambiadores de placas (Alfa laval)

Fuente: Tesis Recuperación de Energía en Proceso de producción de Ácido
Sulfúrico. Vincenzo Santori Estévez
4.2.4.5. Incrustaciones
La tendencia a formar incrustaciones en un intercambiador de placas es
disminuida debido a las altas turbulencias en el flujo (lo cual mantiene a los sólidos en
suspensión), las áreas lisas de las placas y la ausencia de zonas de baja velocidad. [56]
167
Cuadro 4.11: Resistencia a la incrustación
sugerida para diseño de intcrcambiadores de
nlacas
Flúido
1\;;,ü¡.--------"----·
-Iieslnincroliz:ida o desttiML' (),) 1
Bln11da 0.34
Durfl oM
De (mfTiamietllÓ (tratada) (),?0
Denw · M6
De río 0.&6
Acéit~s: lubricantes 0,34 a O.S6
Actites veectttlcs 034 a L03
~Oln~nte~ ·~r~filli.cOs 0,17 " 051
Vápor 0,17
Fluidos de )roceso etr 2enernl o;.i4 n 1.03

Intercambiadores de Calor, MSc. Luis Moneada Albitres. (p,25)
Según la tesis: Recuperación de Energía en Proceso de Producción de Ácido

Sulfúrico. Planta de Ácido Sulfúrico Codelco Chile-División Ventanas.p.63
La resistencia a la incrustación para el E-07, para el ácido sulfúrico será de

0.5xl0' m2°C/W y para el agua de mar será de 0.86xl0' 5m2°C/W [66]
5
4.2.4.6. Corrosión
Debido que las placas son tan delgadas comparadas con los tubos, la corrosión
permisible dada en la bibliogra11a para equipos de proceso, no es aplicable en este caso.
Para un ambiente corrosivo como el ácido sulfúrico, un intercambiador de placas

puede requerir una aleación que contenga Ni, Cr, Mo y cobre (lncoloy 825).
Aunque un intercambiador de placas puede requerir un material más costoso, el

pequeño espesor de las placas, junto con el coeficiente de transferencia, frecuentemente
hacen que el costo por unidad de transferencia sea más bajo. [56]
16R
Figura 4.46: Sistema de enfriamiento del ácido sulfúrico
Fuente: Tecnología WSA parn tratamiento de gases de Cola en Refinerías.
Conferencia Nórdica de Tecnologia Limpia. Haldor Tops0c.
4.3. FILTRO
Según Vargas Marín,M. (2007). (pp.II8-120) y Organic Chemicals MDEA
Proven Technology for Gas Treating Systems. (1J.7). El filtro de MDEApobre "F-OI"es
colocado para limpiar la disolución de la ami na que ingresa a la columna Absorbedora.
La amina Metildietanolamina (MDEA) de todas las aminas utilizadas en el

tratamiento de gas, es la que tiene más alta estabilidad química y térmica, no reacciona con
el C0 2 para formar productos degradables, y no tiende a formar espuma. Como resultado
opera correctamente, Sin embargo el sistema de endulzamiento captura la suciedad
principalmente de las corrientes de hidrocarburos a tratar, dichos contaminantes tienden a
generar una serie de problemas así como el impacto en costo directo sobre la producción y
sobre el costo de mantenimiento de la planta [68].
El principal problema toma lugar en la Columna de Absorbedor, ya que la espuma

modifica el coeficiente de transferencia de masa entre la fase gas del H2S y la fase líquida
de la solución de amina, por lo que el primer síntoma es observar que la concentración del
H2S en el gas dulce se eleva [67].
Las plantas con MDEA operadas adecuadamente muestren poca o ninguna

corrosividad hacia el acero al carbono, sin embargo, la contaminación con sales estables al
calor aumentará la corrosión. La corrosión por erosión, causados por los sólidos en
suspensión y/o velocidades excesivas de líquidos, actúa sobre el acero de las conducciones
169
y equipos, apareciendo partículas de óxido de hierro que erosionan las superficies y
obstruyen los tubos de los intercambiadores de calor a su paso.
Los objetivos fundamentales del sistema de filtrado en una unidad de ami nas son:
• Eliminación de los productos de degradación (sales estables) que pueden favorecer la

aparición de espuma (lo que a su vez produce la inundación de la Columna).
• Filtro de disolución de amina rica (F-01): Este filtro es de tipo mecánico, posee
cartuchos de material filtrante.
• Tiene como función la eliminación de los contaminantes particulados acumulados en
la disolución de amina, los cuales pueden acrecentar la formación de espumas y
agravar el problema de la corrosión.
4.3.1. Condiciones de operación

• Este filtro debe filtrar como mínimo del 1O al 20% de la corriente a tratar, lo típico a
tratar es del 1Oal 100% de la corriente. En este caso se filtra el 100% de la corriente.
• La limpieza del filtro se basa en un diferencial de presión monitorizado. Consiste en
un lavado con agua en contracorriente para recuperar la actividad del filtro.
• Según el requerimiento de plantas similares,
• Muestra la experiencia en plantas similares que al existir sólo un filtro mecánico, el
filtro de 5 micras es el adecuado para este proyecto. [59]
4.3.2. Requerimientos del equipo
Según maxquality, multimedia 3M y Vargas Marín, M.(2007). (pp.ll&-120). La
filtración por cartuchos consiste en hacer circular, mediante presión, un fluido por el
interior de una porta cartuchos en el que se encuentran alojados los cartuchos filtrantes. El
fluido atraviesa el cartucho filtrante dejando en estos retenidos todos los contaminantes.
[70]
Diferentes materiales son utilizados, como: polipropileno, politersulfona, nylon,

etc. En cuanto al tamaño del filtrado, la experiencia muestra que en plantas similares un
filtro de 5 micras es el adecuado para la aplicación de este proyecto, generalmente la
corriente que se trata está fonnada por sulfuro de hierro unido a hidrocarburo y anima .
polimerizada, material muy finamente dividido, con un 8% de las partículas de FeS de un
tamaño de entre 1 y 5 micras. [59]
170
' .
Para este caso se utilizaran cartuchos de polipropileno el cual se aplica con aminas
como la MDEA (eligiéndose el Cartucho Serie 744B de la empresa 3M, es de 5 micras con
una eficiencia del 99%) [69]
Figura 4.48: Cartucho de polipropilcno bobinado

Fuente: Recuperado ~e
Figura 4.47: Filtro de cartuchos http://multimedia.3m.com/mws/mediawebserver?OO
multiples OOOOxV2&bOhr50Ar500owZ zKnnnnM
Fuente: RecuperadO de
http ://i mg. directin dustry. es/i mages
d i/p hoto- g/carteres- fi 1tros-ca rtuchos-
multiples-12558-2749383 .jpg
4.4. SEPARADORES 1 ACUMULADORES

Según Walas, S.M. (pp. 611-612). Los separadores de líquidos- gas por lo general
son verticales, aunque los botellones (drums) de reflujo con gas como un producto de
cabeza comunmente son horizontales. La relación de longitud a diámetro está en el rango
de 2.5 a 5.0. Una dependencia aproximada de la presión es.
P (psig) 0-250 251-500 501+
LID 3 4 5
El volumen del botellón está relacionada con la velocidad de flujo que atraviesa,
pero también depende de los tipos de controles y de las consecuencias perjudiciales que
tendría Jos equipos corriente abajo funcionando en seco. Convencionalmente, el volumen a
171
menudo se expresa en términos del número de minutos de flujo en base al deposito medio
lleno. Para muchos servicios, 5-l O m in medio lleno es el adecuado. [71]
Según el manual: Tema. (p. 6.5). De 5 a 1O m in, para un depósito que alimenta a
una torre de separción.
Para el Botellón de Reflujo de la Columna Desorbedora "V -01 ", se considera un

botellón (drum) horizontal, con un valor de relación geométrica LID de 2.5, para la presión
de trabajo de 27 psia, y con un tiempo de residencia de 1O min.
Según TEMA 6. (p.6.6). En la separación de líquidos y gases tenemos una

partículas cayendo a una velocidad dentro de una corriente en sentido perpendicular o a
contracorriente, si la velocidad del flujo es mayor que la caída, esto evitara la separación.
Si consideramos las partículas como esfereasrígidas la velocidad de sedimentación.
Para el calculo se ulilizara la ecuación simplicada por Souders and Brown

obteniéndose, la velocidad máxima del vapor (velocidad crítica del vapor), se procede a un
proceso de calculo de error hasta lograr la convergencia de las características geométricas
(diámetro y longitud) del botellón de reflujo. [72]
Figura 4.49: Recipiente a presión horizontal

Fuente: Recuperado
dehttp://www.enatin.com/?ln=es&folder=productos&content=pv
172
4.5. INCINERADOR (QUEMADOR 1 HORNO REACTOR TÉRMICO)
Primero: La corriente de dióxido de azufi·e (S0 2) se produceen elhorno (Reactor
térmico), el cual proviene de la corriente de gases ácidos (sulfuro de hidrógeno (H 2S) y
dióxido de carbono (C0 2 )) del Botellón de Separación de Gases de la Columna de
Desorción.
Luego: El gas de procesodel horno se enfría a400°C en lacaldera de calor

residual, donde se producela presión media de la corriente.
4.5.1. Horno reactor térmico (incinerador)

Función:
La función es la de transformar el H2S a S02 en el horno de reacción:
.- ,.,.
-
Figura 4.50: 1-Jorno reactor térmico (Hcnt reactor furnncc)
Fuente: "CLAUS Sulfur Recycle Equipments Handbook". LuoYang Ruichang Petro-
Chemical Equipment Co., Ltd. Pág.S
Bajo la presión normal de operación, la presión en el horno de reacción esta entre

0.04 a 0.054 MPa (5.8-7.83 psi) para este caso se trabajará a la presión promedio de 6.8
psi, y la temperatura está entre 1100 a 1400 °C trabajándose a la temperatura de 1140°C
(2084°F). Generalmente el gas ácido en el reactor puede llegar a su temperatura de
equilibrio y no necesita que se añada un combustible extra para la combustión [60].
173
Según Laursen, K.J, Topsoe, H., Demark. (p.2). Si la alimentación al quemador
del Incinerador no contiene combustibles, el soporte de combustible será necesario si el
contenido de sulfuro de hidrógeno (H2S) es menos que aproximadamente el 25%, en este
caso no se necesitará de un combustible debido que el porcentaje de sulfuro de H 2S en la
alimentación es de 78.04% mayor que el mínimo requerido de 25%. [73]
Según el folleto de Claus Recycle Equipments Handbook Waste Heat Boiler. La

temperatura es gobernada por el contenido de H 2S en el combustible. [60] Según Laursen,
K.J, Topsoe, H., Demark. (p.2). Típicamente el contenido de S0 2(g) está alrededor de 5-6%
es originados en el incinerador, en este caso se obtiene un 7.3% de S0 2(g)· [73]
El reactor té1mico es un equipo importante en el proceso de Ácido Sulfúrico de

gases húmedos (WSA). Por lo que el funcionamiento fiable de este es importante para todo
el proceso.
Características de Funcionamiento
Hay una alta temperatura de funcionamiento en el horno y normalmente entre 1100 a

1400°C, mientras en que en situaciones accidentales éste puede elevarse a 1600°C en
algunos minutos o incluso más elevado.
Es un requisito estricto el uso de material refractario pues los gases de H 2 S, S0 2
contenidos en el gas ácido ya que corroe el material.
El cuerpo del horno del gas ácido tiene un buen revestimiento para resistir choques
térmicos.
En orden a la resistencia del punto dibujado de corrosión, hay un estricto requisito
para la temperatura del casco de metal y la conductividad térmica del revestimiento
del material.
Hay dos tipos de recubrimiento para el horno reactor: Uno es el aislante moldeable con
plástico refractario y el otro es un aislante moldeable conectado con ranuras
multiespigas ladrillo de corindón. Se elige la segunda forma porque es resistente a las
diversas altas temperaturas y a la corrosión.
Con el fin de evitar la corrosión del ácido y se protege el revestimiento con un
cobertor de lluvia fuera del horno. El protector contra lluvia pospone el
envejecimiento del caso del horno porque evita que el soporte del casco sea afectado
174
por la fragilidad térmica, teniendo la función de estabilizar la temperatura de salida del
horno para evitar la condensación del ácido y la corrosión.
4.5.1.1. Puntos clave de diseño

Las "3T "en el horno de reacción son muy importante, los cuales juegan un
importante rol en el diseño y funcionamiento fiable del equipo. Tiempo de residencia,
temperatura y turbulencia de mezcla son las llamadas 3T.
Las 3Ts están interrelacionadas y son eliminables .La alta temperatura de reacción
y la turbulencia de la mezcla puede acortar el tiempo de reacción. Es usualmente entre 0.7-
1.2 segundos. El largo tiempo de residencia causa en el equipo residuos o incluso causa
reacción reversible. La más alta temperatura en el horno es mejor, pero es mejor no más de
1400°C, la alta temperatura puede dar una pesada carga para el material del horno y la
preservación del calor. Si el sistema de reacción necesita un combustible extra para la
combustión, esto puede causar en el sistema de control se vuelva duro y difícil (en este
caso no es necesario un combustible extra).
La mezcla turbulenta del horno es garantizada por el ciclón y la velocidad de

mezcla de ácido y aire. El vector velocidad causado por la pérdida de presión en el
quemador es la principal fuerza para la turbulencia de la mezcla. La principal parte del
quemador es el ciclón, el cual cubre la transformación del suministro del aire dentro del
vector del circuito radial. El coeficiente de la turbulencia de la mezcla está normalmente no
más de 0.65. El anillo restrictor está situado en el corazón, hace la mezcla de completa del
combustible.
4.5.2. Quemador
Función: El gas ácido y aire de combustión son atomizados dentro del horno en
una cierta proporción. El buen rendimiento del quemador puede mejorar la velocidad de
transformación del SOz.
175
Figura 4.51: Quemador (Burncr)
Fuente: "CLAUS Sulfur Recycle Equipments Handbook". LuoYang
Ruichang Petro-Chemical Equipment Co., Ltd. Pág. 12
Quemador del horno de reacción del gas ácido (acid gas reaction furnace burner)
Figura 4.52: Partes del quemador (plano perfil)
Fuente: "CLAUS Sulfur Recycle Equipments Handbook". LuoYang Ruichang Petro-Chemical

Equipment Co., Ltd.Pág.21
Dónde su significado en castellano es:
• Peephole: mirilla, rendija, atisbadero

• Gas gun: Pistola de gas
176
• Acid Gas gun: Pistola de gas ácido
• Shell: Casco
• Cyclone: Ciclón
• Throat cone: Cono de garganta
• Heat insulation lining: Revestimiento de aislamiento térmico
• High temperature lining: Revestimiento de alta temperatura
• Corundum brick: Ladrillo corindón
Figura 4.53: Partes del quemador (plano vertical)
Fuente: "CLAUS Sulfur Recycle Equipments Handbook". LuoYang Ruichang Petro-Chemical

Equipment Co., Ltd.Pág.2l
• Flame detector (2): Detector de llama (2)

• Electric igniter: Encendedor eléctrico
• Side peephole: Mirilla lateral
• Condenser dram: Dram condensador
177
c;>-----l•
·2
2
2201:._
2
;±: ~F.i: ltí:!ii:I:J ;)'.¡{ft~ffi!E.

: Supply scope .in double--dolted fines. ,
·--~-------~·---------------~---------~-----------------------------~
Figurn 4.54: Diagrama de cableado del quemador (Burncr wiring diagram)
Fuente: "CLAUS Sulfur Recycle Equipments Handbook''. LuoYang Ruichang Petro-Chcmical

Equipment Co., Ltd.Pág.37.
• Gas valve: Válvula de gas

• Flame detector: Detector de llama
• Purge valve: Válvula de purga
• lgniter val ve: Válvula de ignición
• Flame detector: Detector de llama
• Supply scope in double-dotted lines: Suministro de alcance en las líneas de
doble punto
4.5.2.1. Programa para el control de ignición (Program for ignition control)

(1) Iniciar: Abrir la válvula electromagnética para purgar el hogar (el tiempo de inicio se
puede configurar).
(2) El encendedor empieza a fuego golpeado (tiempo de continuo golpeo de fuego
menos de 60s).
178
(3) La combustión del combustible es suministrado al mismo tiempo a través de la
válvula electromagnética.
(4) Posponer 20 segundos para abrir el detector de flama después del fuego.
Si no hay ninguna señal de flama detectada debe ser apagada inmediatamente. El

programa de encendido regresa a su estado original.
El gas ácido puede automáticamente alcanzar su propio equilibrio térmico y la

radiación ultravioleta radiante. La intensidad de radiación ultravioleta y frecuencia de la
quema de gas ácido son diferenciados que el combustible.
MODO DE QUEMA
Las maneras de mezcla de combustible y aire de combustión pueden ser divididos

en dos tipos: pre- mezcla y gas crudo mezclado.El modo premezclado es popularmente
usado.
PUNTOS CLAVE DEL DISEÑO
De acuerdo a diferentes composiciones, impurezas, permutación en la pérdida de

presión, temperatura media y flexibilidad de operación se diseña el quemador. [60]
4.5.2.2. Estilo de quemador de alta densidad

Según: Sulfur Recovery Unit Combustion Equipment (p.4). El estilo de quemador
de Zeeco tiene una alta intensidad para lograr una rápida combustión en muy pequeños
volúmenes en una amplia gama de condiciones. Esto permite al quemador que funcione en
condiciones reductoras (de oxígeno deficiente) entornos sin humo, hollín o, deslizamiento
de oxígeno.
Zeeco emplea la propiedad de las paletas de giro para crear una zona de
recirculación (vórtice) corriente arriba de la descarga del quemador. El gas de combustión
caliente se recircula a la zona de mezcla del quemador para crear un frente de flama muy
estable. [74]
179
Figura 4.55: Quemador del incinerador
Fuente: "SULFUR RECOVERY UNIT Combustion Equipment". ZEECOSegún

folleto: "Claus Recycle Equipments Handbook Waste Heat Boiler" (p.p. 6, 8-15, 20-
23, 32, 37)
4.5.3. Simulación numérica del reactor térmico
Figura 4.56: Distribución del H 2 S en el Figura 4.57: Distribución de la

horno de gas ácido temperatura en el horno de gas ácido
Fuente: "CLA US Sulfur Recycle Fuente:"CLAUSSulfur

Equipments Handbook". LuoYang RecycleEquipments Handbook".
Ruichang Petro-Chemical Equipment Co., LuoYangRuichangPetro-Chem ical
Ltd. Pág. 20 Equipment Co., Ltd.Pg.20
Figura 4.58: Distribución de la presión en el horno

de gas ácido
Fuente: "CLAUS Sulfur Recycle Equipments

Handbook". LuoYang Ruichang Petro-Chemical
Equipment Co., Ltd.Pág.20
180
Cuadro 4.12: Especificaciones de las boquillas
TIPO
PN DN
ÍNDICE NOMBRE CANTIDAD DE NOTA
(Mpa) (mm)
BRIDA
Gas
40- HG20615-
1 Combustible l 2.0 RF
100 2009
en
150- HG20615-
2 Gas ácido en 1 2.0 RF
800 2009
200- HG20615-
3 Aire en 1 2.0 RF
1000 2009
"'...;¡< Enchufe de
...;¡
,_. 4 Encendedor l
~ Eléctrico
O'
o Ignición del 022
RCMH.Con
~
5 1 acoplamiento
Aire en x4
"'...;¡< soldado
~
RCMI-!. Con
Ignición del 022
Q 6 1 acoplamiento
Gas en x4
z"'
~ soldado
Conexión del
o,_. 7 detector de 2 2.0 50 RF
HG20615-
u 2009
<
u
llama
,_. HG20615-
¡>;; 8 Mirilla 1 2.0 50 RF
..... 2009
u HG20615-
~
il; 8 Mirilla 1 2.0 50 RF
2009
"'
~
Orificio de
HG20615-
9 purga de 5 5.0 15 RF
2009
Nitrógeno
Orificio de
I-!G20615-
10 purga de 1 2.0 50 RF
2009
Nitrógeno
I-!G20615-
Productos de
2009 con la
11 Condensación 1 2.0 25 RF
tapa de la
hacia afuera
brida
..
Fuente: " CLAUS Sulfur Recycle Eqtnpments Handbook . LuoYang Rutchang Petro-Chetmcal EqUipment
Co., Ltd.Pág.22
Dónde:
PN: Presión Nominal
DN: Diámetro Nominal
RF (Raised Fa ce): Cara Elevada
181
Para el caso del R-Ol,.el diámetro nominal de la tubería para el gas ácido es 8plg
(203 mm) el cual está en el rango para las boquillas de (150-800 mm), la tubería para el
aire es de 24 plg (609.6 mm) está también en el rango de boquillas de (200-1000 mm).
HG/20615-2009 Steel pipe flanges(Class designated): HG/20615-2009, Bridas de

Tubería de Acero (clase designada).
Los quemadores están instalado lado en lado del extremo del horno. Los gases
ácidos son expulsados por el arma eyección de gases ácidos y mezclados en la cubiet1a
flujo racional de alta resistencia, y luego se envía al hogar. Las características destacadas
del quemador de H 2 S son de alta resistencia de mezcla, el cual puede obtener las siguientes
características:
• Larga vida del lecho de catalizador del Convertidor WSA.

• Baja corrosión para la caldera de calor residual
• Bajo mantenimiento carga a lo largo de operación
Cuadro 4.13: Condición de operación para el quemador de gas ácido
Modo de operación Tiro forzado

Capacidad (t/a) 1000-100000
Temperatura del Hogar, la quema amoniaco (no)
oc >1300(>1100)
Contenido de HzS en el gas ácido(%) >55
Contenido de H 2S en el gas ácido(%) <30
Gas combustible+ Gas
Combustible
ácido
Presión de combustible antes de quemador Mpa
0.2
(G)
Temperatura del combustible (°C) >30
Densidad del combustible (Kg!Nm 3) >0.5
Valor calorífico del combustible (Kcal/Kg) >6000
La presión del gas ácido antes quemador MPa
-0.05
(G)
Temperatura del gas ácido (°C) 40-160
Presión del aire antes de quemador (G) -0.06
Temperatura del aire (0 C) 40-180
Gire ratio (max: min) l 0:1
Orientación de la quema Horizontal
Posición de ensamblado Fin del cuerpo del horno
Fuente.. " CLAUS Sulfur Recycle EqUJpments Hnndbook·". LuoYang RUJchang Petro-Chem1cal Eqwpmcnt Co.,
Ltd.Pág.23
182
Figura 4.59: Diagrama de la estructura electrónica de encendido
Fuente: "CLAUS Sulfur Recycle Equipments Handbook". LuoYang Ruichang
Petro-Chemical Equipment Co., Ltd.Pág.32.
• ECC (Electronic Engine Control): Control electrónico del motor

• lgnitcr: Encendedor
• A ir port: Puerto de aire
• Fue! gas port: Puerto de gas combustible
• Fire tuve: Tubo de fuego
• Purge port: Puerto de purga
• Positioning tuve: Tubo de Posicionamiento
• Flame stable head: Cabeza de llama estable
• Flame stable baflc: Dcflector de llama estable
Un encendedor consiste de cabina de control electrónico, carcasa de ubicación,

cuadro de encendedor, quemador de guardia.
183
Figura 4.60: Equipo completo del incinerador de In planta WSA
Fuente: "CLAUS Sulfur Recycle Equipments Handbook''. LuoYang Ruichang Petro-Chemical ·
Equipment Co., Ltd.Pág.37.
• Electronic Circuit Board (ECB): Tarjeta de circuitos electrónicos

• Peephole: Mirilla
• Gas port: Puerto de gas
• Peephole: Mirilla
• Combustion a ir port: Puerto de aire de combustión
• UV detector: Detector UV
• Fumace: Horno
• Waster heat boilcr: Caldera de calor residual
• Manhole: Pozo de registro
• Measurement port: Puerto de medición
• Saddle: Silla de montar
• Burner: Quemador
• lgniter: Encendedor
• Acid gas port: Puerto de gas ácido
184
• Purge pipe: Tubería de purga [60]
En el horno de reacción inicia la conversión de I-hS y otros compuestos que llevan

azufre. Las dimensiones totales del horno de reacción a menudo se especifican por el
licenciante o proveedor del proceso. Zeeco puede diseñar el horno de reacción para
satisfacer las necesidades deseadas de procesamiento. [74]
Figura 4.61: El quemador, incinerador y la caldera de calor residual

Fuente: "SULFUR RECOVERY UNIT Combustion Equipment". ZEECO
4.6. CALDERA DE CALOR RESIDUAL (WASTE HEAT BOILER) DEL HORNO

DE REACCIÓN
La caldera de calor residual es utilizada en el horno de gas ácido, es típicamente
un horno calentado por fuego en los tubos (pirotubular) es típicamente ubicada
directamente corriente abajo del Horno de Reacción, y genera vapor mientras enfría el
efluente del horno. [60] [74]
185
Figura 4.62: Caldera de calor residual (Waste Heat Boiler)
Fuente: "CLAUS Sulfur Recycle Equipments Handbook". LuoYang
Ruichang Petro-Chemical Equipment Ca., Ltd. Pág. 15
Las multiboquillas de la caldera de calor residual están directamente conectadas

con el horno de reacción. Tiene dos funciones: Una es la de recuperar el calor residual, otra
es la de enfriar el gas de proceso desde 1300°C a 315°C o menos. (En este caso el gas de
proceso está a 1140°C y se enfría hasta 400°C). Generalmente, la boquilla de entrada del
gas de proceso normalmente utiliza tubería de cerámica de alta temperatura. Las tuberías
cerámicas son inertes al tubo y selladas con fibra cerámica. Castillos de material refractario
de hierro aluminio son utilizados en tubería sellada y de placa tubular. Los espesores de
materiales refractarios están usualmente entre 100 a 150 mm. [60]
La placa del tubo de ingreso de la caldera es típicamente con forro refractario y

con virolas metálicas en la entrada de cada tubo para prevenir daños a la placa del tubo y la
soldadura de la placa del tubo. [74]
En el lado del vapor de la caldera debe ser diseñado de acuerdo a las partes
estándar ASM I. Mientras que el lado del gas de proceso debe ser diseñado de acuerdo al
apartado del estándar del código ASME VTTI. El grado de presión por lo general no inferior
a la clase TI. Después que la caldera sea completamente fabricada, se hace la prueba de
presión hidráulica. [60]
186
Gas
Ácido
Horno de Caldera
Aire Reacción o Pimtubular de
Reactor Térmico Calor Residual
Figura 4.63: Esquema del proceso de incineración

Fuente: "SULFUR RECOVERY UN1T Combustion Equipment". ZEECO
Donde:
• BFW (Boiler Feed Water): Agua de alimentación de calderas
4.7. CONVERTIDOR DE S02

El gas procedente del Incinerador "R-0 1" y la Caldera de Calor Residual "E-05"
entra al Convertidor de S0 2"R-02", el proceso Tops0e WSA es adecuado para tratar
gaseshúmedos "calientes" de los gases procedentes de las unidades de incineración
térmica.
El convertidor S0 2 "R-02" contiene tres camas catalíticas adiabáticas cargadas

con catalizador WK-WSA de Haldor Tops0e. La oxidación del S02 a S0 3está limitada por
el equilibrio con el fin de alcanzar una conversión del 98%.
Como la reacción en el reactor es exotérmica es necesario enfriar el gas de

proceso debido que el aumento de temperatura limita la conversión de equilibrio que se
puede lograr con enfriamiento entre los lechos catalíticos adiabáticos para obtener la
temperatura óptima del catalizador y optimizar el equilibrio de S0 2/S0 3 • Después de la
última etapa de conversión, el gas se enfría y la mayoría del S01 reacciona con el vapor de
agua y forma ácido sulfúrico en la fase gas (Cuadro 4.14) El gas de proceso luego va al
condensador WSA donde la hidratación final y condensación de ácido se lleva a cabo.
187
Cuadro 4.14: Reacciones en la planta WSA
Combustión H2 S + 3 / 2 0 2 -> H,O + S0 2 + 518 kJ;mole

Oxidación S0 2 + 1 / 2 0 2 -> S03 + 99 kJ¡mole
Hidratación S0 3 + H2 0 -> H2S0 4 (gas) + 101 kJjmole
Condensación H2 S04 (gas)+ 0.17 H2 0 (gas)-> H2 S04 (liq) + 69 kJ/mole
Fuente: WSA-Meeting industry demads by Jens K. Laursen and Frands E. Jensen. (pp.82-83)
Debido que la concentración de S0 2 entrante excede el 2.5% moles (en este caso
se tiene un 7.3% moles de S02 el proceso WSA es auto térmico y no se requiere de un
suplemento térmico. El calor de la reacción se recupera en forma de vapor saturado a 60
barg (870 psi) generado en la Caldera de Calor Residual "E-05" y el Enfriador de Gas
corriente debajo del Reactor de S02 "R-02". El Vapor saturado procedente de los tambores
(drums) de vapor "V-02" es luego usado para el enfriamiento entre las camas del reactor
catalítico "R-02" y es exportado como vapor sobrecalentado de 650°C (1202°F). En la
sección baja del convertidor de S0 2 la corriente de gas se enfría hasta 290°C (554°F), pero
muy por encima del punto de roció del ácido sulfúrico de aproximadamente 260°C (500
°F). [73]
4.7.1. Catalizador
Haldor Topsoe. (pp.3-5). El convertidor catalítico S02 es el corazón de la planta
de ácido sulfúrico y la calidad y características de los catalizadores seleccionados son
cruciales para un funcionamiento fiable y energéticamente eficiente.
A través de los años esta corporación ha dado lugar a grandes avances de los
productos, proporcionando a la industria con nuevos catalizadores para un funcionamiento
más eficiente de energía. Las series WK de Tops0e comprenden cuatro formulaciones
diferentes en una variedad de tamaños y formas, que abarcan efectivamente todas las
condiciones operativas en cualquier planta de ácido sulfúrico.
188
,-
e; firs! wlth rlngs
1944 19i0 1984 198i 1988
Figura 4,64: Línea de evolución del catalizador VK de Haldor Topsoe

Fuente: VK,Series Suphuric acid catalysts, VK Series- Catalysts for today and for the future (p, 3-5)
4.7.1.1. Catalizador de Cesio

La incorporación de cesio como parte del catalizador adiciona la acción de mejora
del vanadio y activa el catalizador a una temperatura mucho más baja que los catalizadores
sin cesio convencionales.
Los catalizadores VK contienen un sistema de poros de sílice optimizado que

combina dos funciones importantes: una distribución muy uniforme de la masa fundida
catalíticamente activo dentro del sistema de poros y un mejor acceso para el gas de proceso
a las superficies internas del catalizador. [75]
Según: VK-Wseries Wet gas Sulphuric Acid Catalysts. Haldor Tops0e (p.l-2)
Las propiedades de los catalizadores están influenciadas por la composición

química, las propiedades físicas, incluyendo la naturaleza del material de soporte y el
proceso de fabricación. Los Catalizadores VK Tops0e están equilibrados de forma única
para combinar la alta y estable actividad, alta resistencia, baja caída de presión y una larga
vida útil.
4.7.1.2. Catalizador VK-WSA

Los catalizadores VK-WSA han sido desarrollados por Tops0e específicamente
para la conversión de S02 a S0 3 en la presencia de vapor de agua.Ofrece una excelente
actividad en un amplio intervalo de condiciones de funcionamiento y se puede utilizar en
cualquier cama de un convertidor WSA. [76]
189
Según Haldor Topsoe. (pp.3-5). El catalizador VK-\VSA con protección contra el
polvo de forma de margarita de 25 mm. Para lechos de catalizador que sufren de caída
rápida de aumento de la presión debido al polvo en el gas de alimentación, una capa
superior de catalizador en forma de Margarita de 25 mm puede proporcionar un remedio
rentable. La fracción de huecos extra y un área de superficie específica inferior permiten
una capacidad significativamente mayor para el polvo, la distribución a lo largo de un
mayor volumen del lecho de catalizador. El resultado es una menor tasa de incremento de
la caída de presión que proporciona una mayor eficiencia energética y los intervalos más
largos entre las proyecciones de catalizador.
BENEFICIOS:
• 30-50% más largo el tiempo de reacción en comparación con catalizadores

de forma de anillo de protección de polvo existentes
• 100% más largo el tiempo de reacción en comparación con 12 mm de la
margarita
• Ahorro de costes de mantenimiento debido al catalizador menos frecuentes
-tamizaje
• Ahorro de energía debido a la menor caída de presión de la instalación
• Aumento de la producción debido al tiempo más largo a una
velocidadmáxima antes de la caída de presión obliga a la decadencia de
producción [75]
Figura 4.65: Catalizador VK-WSA de forma de margarita de 25mm

Fuente: VK.W series Wet Gas Sulphuric Acid Catalysts. [figura]. (p.l)
190
Cuadro 3.20: Propiedades típicas del VK-WSA de forma de Margarita
de25mm
CATALIZADOR VK-WSA
Descripción
Diámetro (externo/interno), (mm) 25/9
Longitud (mm) 22-28
Composición Química
V 20 5 , (%en peso) 6-8
K, (% en peso) 7-12
Na,(% en peso) 1-2
Propiedades Físicas
Densidad aparente aproximada, (kg/m 3) 420-440
Pérdida por desgaste,(%) 4-6
Condiciones de operación
Concentración de gas, S02 (%en moles) 0-10
Mínimo 0 2/S02, (mol 1mol) 0.6
Densidad (Kg/m 3} 350
..
Fuente: AlmqvJSt, M., Andersson, N., Holmqv¡st, A. & Jonsson, J. (2008). S!mulatwn of
a WSA process for S0 2 containing off gases from the metollwgical industry. [Trabajo de
Investigación]. Lund University, Faculty of Engineering LTH, Department of Chemical
engineering. Haldor TopsOe A/S. Recuperado el 02 de Noviembre de 201 2 de
http://www.chemeng.lth.se/ket050/Finalreport2008!fopsoWSA2008.pdf
4.7.1.3. Mecanismo
El catalizador de pentóxido de vanadio acelera las reacciones químicas entre el
dióxido de azufre (S0 2) y el oxígeno (02) para formar trióxido de azufre (S0 3). El
catalizador utilizado en el proceso de ácido sulfúrico es una mezcla de pentóxido de
vanadio (V0 5) y pirosulfato, soportado sobre un vehículo de sílice (tierra de diatomeas, gel
de sílice, etc.) pentóxido de vanadio (5 a 10% en peso) es considerado en general como el
componente activo, sin embargo, es un catalizador relativamente pobre y sólo cuando así
llamado "activadores" se pueden añadir altas conversiones se pueden lograr. Estos
catalizadores activos se clasifican en una clase de composición:
El metal M en lo anterior formada es generalmente de potasio. El sodio es

relativamente pobre, mientras que el rubidio, cesio y talio están mejorando sucesivamente
en potasio.
Los compuesto de vanadio en los componentes activos están disociados y la

oxidación del dióxido de azufre puede observar el siguiente esquema.
191
La reacción global que se observa son ambas reversibles y exotérmicas:
K]
29B'C
mo
e
= 99 -~ Rx. 4.3)
Una reacción se dice que reversible cuando ambas reacciones (adelante y hacia
atrás) proceden continuamente hasta alcanzar un estado de equilibrio dinámico. En el
equilibrio, las reacciones opuestas hacia adelante y hacia atrás proceden con las mismas
velocidades.
La tasa o velocidad de una reacción químicamente se define como la cantidad de

reacción por unidad de tiempo, por lo general por unidad de volumen.
Un equilibrio se dice que existe cuando los reactivos se están formando tan
rápidamente como los productos, de modo que la composición de la mezcla permanece
constante y no cambia con el tiempo.
La velocidad a la que el S0 2 y el 0 2 reaccionan entre sí para formar S0 3 será

proporcional a la cantidad de S0 2 y 0 2 presente en el gas y puede ser expresado en
términos de su presión parcial y a una proporcionalidad o velocidad constante. Asimismo,
la velocidad de la reacción inversa de S0 2 a S0 3 y 0 2 se puede expresar en términos de la
presión parcial de S0 3 en el gas.
r1 = k1 * Pso, m* P0 , nEc. (4.4)
Tz = k2 * Pso, xEc.( 4.5)
En el equilibrio, la velocidad de la reacción hacia adelante y hacia atrás es igual.
Ec.(4.6)
Los exponentes m, n y x se relacionan con el mecanismo de reacción y catálisis.

Los investigadores han propuestos diversos valores para estos exponentes basados en
experimentos diseñados para medir la velocidad de reacción.
192
Lo más simple es asuml~ m=i, n=l/2 y x=l. Reordenando da:
Ec.(4.7)
Kp, es la constante de equilibrio en función de las presiones parciales de los gases.

La constante de equilibrio de la presión parcial está en función de la temperatura. Se han
propuesto muchas relaciones basadas en la experimentación con diferentes catalizadores y
condiciones de operación. Un ejemplo de una de estas relaciones es:
4 6
logkp = ~ - 4.678 Ec.(4.8)
Donde T= temperatura (K)
Mediante la combinación de las ecuaciones (4.7) y (4.8), una relación entre la

temperatura y el grado de conversión puede ser obtenida y una curva de equilibrio puede
ser trazada. La curva de equilibrio dependerá de la concentración inicial de S0 2 y 0 2 en el
gas. Cuanto menor sea la concentración inicial de S0 2, más alta será la posición de la curva
de equilibrio. Esto simplemente significa que las conversiones más altas pueden ser
obtenidas con las más bajas concentraciones iniciales de S0 3 en el gas. El catalizador de
forma de estrella (Star) es una mejora adicional sobre la forma de anillo. El catalizador en
forma de "margarita (Daisy)". La forma incrementa el área de superficie y expone más de
la estructura del poro del catalizador, permitiendo fácil y rápida difusión del reactante y
productos. [77]
Según Davenport, W.G., King, M.J., Rogers, B. & Weissenberger. (2006). (pp.3-
7). La figura 4.66 es una curva de equilibrio Estequiométrico para la oxidación de S0 2. Se
muestra que la reacción va casi a completarse en 600 K pero no a 1000 K. Esto indica que
el aumento de temperatura de reacción para aumentar la velocidad de reacción es contra
actuado por una gran disminución en la producción máxima alcanzable de S0 3 (en el
equilibrio).
Este problema se supera mediante el uso de un catalizador, que promueve la

rápida oxidación de S02 a temperaturas frías (-700 K) donde el equilibrio en la producción
de S0 3 es eficiente. El catalizador es una solución fundida de V, K, Na, Cs, S, O sobre un
sustrato poroso de sílice. Un esquema simplificado de reacciones con este catalizador son:
Rx.(4.1) y Rx.(4.2). Que se combinan para dar la Rx. (4.3).
193
La Rx.(4.1) y Rx.(4.2) tienen energías de activación inferiores que la reacción
Rx.(4.3), dando una rápida reacción a 700-900K.
100
equillbrium curve
E
.2
.o
§. 50 Feedgas
"' 1Ovolume% S0 2
11 votume% 0 2
ramainder!: N2
1.2 bar equilibriu~ pressure
25
600 700 800 900 1000
Equillbrium temperatura, K
Figura 4.66: Curva de equilibrio estequiométrico para la oxidación del S0 2

Porcentaje máximo de S0 2 en el gas alimentado que puede ser oxidado cuando
el equilibrio es alcanzado en una cama del catalizador figura l. Se disminuye
notablemente al aumentar la temperatura, la curva se aplica sólo a las
condiciones especificadas.Fuente: W.G. Davenport, M .J. King, B. Rogers & A.
Weissenberger. Sulphuric Acid Manufacture (2006) Recuperado de:
http://www:saimm.eo.za/Conferences/Pyro2006/001 Davenport.pdf
4. 7.1.4. Limitaciones de temperatura del catalizador

El catalizador debe ser fundido V, K, Na, Cs, S, O para que las reacciones:
Rx.(4.1) y Rx.(4.2) se produzcan. Normalmente se funde alrededor de 680 K, ligeramente
más fría cuando contiene iones de cesio.
Desafortunadamente, comienza a perder su poder catalítico por encima de los 900

K, debido a la formación de iones de vanadato no reactivos y por la reacción no reversible
con el sustrato de sílice. Por lo tanto, la oxidación de S0 2 debe hacerse entre - 700 y 900
K. [78]
Según Wikipedia. El Vanadato es un compuesto que contiene un oxianión de

vanadio en su estado de oxidación más alto, +5. El ión vanadato más simple es el anión
vo4-3. [79]
194
4.7.1.5. Única y multicatalización de oxidación (S02 +Y, 02->S03)
Las figuras 4.67 y 4.68 describen la oxidación del S0 2 en un solo lecho de
catalizador. La Figura 3.a muestra que el gas caliente S0 2 , 0 2 , N 2 desciende del lecho de
catalizador caliente causando:
(a) Su S0 2.será oxidado.

(b) El gas al será calentado por la reacción de oxidación exoténnica.
n STAINLESS STEEL
'CONVERTER'
WA:l.l
25 mi'l"rSIUCA ROCK OR
CERA.MIC PIECES
10~ 12 MM CATALYST
(FIGURE 1)
25 mm SIUCA ROCK OR
CERAMIC PIECES
PARTIALL Y OXIOIZED
STAINLESS STEEL 50 3,50 2, 0 2, N2 GAS
SUPPORT GRID -9DOK
Figura 4.67: Oxidación del S0 2 en un solo lecho de catalizador

Cama de las piezas de catalizador para la oxidación del 80 2 a 803 • Las camas
industriales están entre 7-17 m de diámetro.
Fuente: W.G. Davenport, M.J. King, B. Rogers & A. Weissenberger.
Sulphuric Acid Manufacture (2006) Recuperado
de: http' //www. saimm .co .za/Conferences/Pyro2006/00 1 Davenport. pdf
La figura 4.68 describe este comportamiento en la curva de equilibrio

estequiometria del gráfico de la figura 4.66, esto demuestra que:
(a) El gas se calienta a medida que el porcentaje de la oxidación de S0 2 aumenta.
(b) La máxima oxidacióndel S02 (equilibrio) se consigue a - 890 K con la

oxidación con cerca del 70 % de S02 de la entrada a S03 •
Esto demuestra que sólo - 70 % de S0 2 de la entrada podrá ser oxidado a S0 3 en

un solo lecho del catalizador sin importar el grosor de la cama.
195
100
80 Feed gas
------ equilibrium curve
69.2% so2 oxidized

1o volume% so2 intercept 893.3 K
"8 11 volume% 0 2
·"':go
X
60 79 volume0/o N 2
1.2 bar aquilibrium pressure
o
en
o~ 40
e heatup path
20
as
o
600 700 800 900 1000
Figura 4.68: Curva de equilibrio de una única cama catalítica
La primera ruta de calentamiento de la cama del catalizador, curva de

equilibrio y el punto intersección de equilibrio. Sólo - 70 % de SO, de la
entrada puede ser oxidado en un solo lecho de catalizador. Fuente: W.G.
Davenport, M.J. King, B. Rogers & A. Weissenberger. Sulphuric Acid
Manufacture (2006) Recuperado de:
http://www.saimm.co.za/Conferences/Pyro2006/001 Davenport.pdf
La única forma práctica de evitar esta limitación es el uso de tres o cuatro lechos
(camas) de catalizador secuenciales con enfriamiento de gas entre ellas, Figuras 4.69 y
4.70.
Figura 4.69: Esquema de un único contacto, con tres lechos (camas) de

catalizador
El Esquema de un único contacto, tres lechos (camas) de catalizador en planta de
ácido sulfúrico. Este único contacto en la planta de ácido porque tiene sólo toma
un paso para la producción de H2 S04 . Con enfriamiento de gas entre lechos de
catalizador. Note el enfriamiento de gas entre los lechos (camas).
Fuente: W.G. Davenport, M .J. King, B. Rogers & A. Weissenberger. Sulphuric
Acid Manufacture (2006) Recuperado de:
http://www.saimm.co.za/Conferences/Pyro2006/00t Davenportpdf
196
100
90
~
~
¡;¡ 2nd
1
heatup
o
UJ
80
"'
~
70
69.2% so2
'-----1:;-_-;;2-:'oo=='oi:Sd':'ow'=n----11 oxidized
/¡
1st heatup
60
600 700 800 900 1000
Gas temperature, K
Figura 4.70: Curva de equilibrio de tres camas catalíticas con

enfriamiento entre las camas
La eficiencia de la oxidación de S02 en la Figura 5 de tres camas catalíticas

en la planta de ácido sulfúrico. La eficiencia aumenta con cada subsiguiente
cama, pero con disminución de la ganancia. Fuente: W.G. Davenport, M.J.
King, B. Rogers & A. Weissenberger. Sulphuric Acid Manufacture (2006)
Recuperado de:
http://www.saimm.eo.za/Conferences/Pyro2006/001 Davenport.pdf
En este caso el Convertidor de S0 2 "R-02" será con tres camas cata! íticas con
enfriamiento entre las camas lográndose una conversión del 98% del S0 2 a S0 3 • [78]
4. 7.2. Reactor catalítico de lecho empacado

Según Levenspiel, O. (2004).(p.427). En un lecho fijo los gases se aproximan al
modelo de flujo pistón (el fluido en el reactor se desplaza progresivamente a lo largo de la
curva) y para un contacto eficaz se debe optar por el reactor de lecho fijo.
El control eficaz de la temperatura debido que las reacciones son altamente

exotérmicas que aumentan puntualmente la temperatura que podrían deteriorar el
catalizador. La figura 4.71 muestra como el enfriamiento entre etapas permite controlar
mejor la temperatura. Estas unidades pueden incorporarse todas en una sola carcasa o
mantenerse separadas con intercambiadores de calor entre las etapas. (En este caso el R-02
los enfriadores está dentro de la carcasa del reactor).
Los lechos fijos no pueden empelar tamaños muy pequeños de catalizador debido
a la formación de tapones y a las grandes caídas de presión. [80]
197
t
:,¡.._~~'-"uempacaoo, !=Uarta etapa~
gran c¡;ntidad de. catalizador
t
Entrada de ga;.
Figura 4.71: Reactor catalítico de lecho fijo
empacado con enfriamiento entre etapas
La Figura 4. 72 muestra la conversión esquemática dióxido de azufre como la

función de la temperatura para una operación de convertidor de tres camas en condiciones
adiabáticas.
100
90
-a
QJ
N
u
·;¡
o 2"d heatup
o
(/)
80
"':J
o
70
1-2 cooldown
/¡,
1•' heatup
60
600 700 800 900 1000
Gas lemperature, K
Figura 4. 72: Comparación del perfil de reacción
(a) Curva de Equilibrio; b),c},d) Reacciones adiabáticas en camas 1,2 y3;(e), (1), (g)
Enfriamiento.
Fuente: Modificado de W.G. Davenport, M.J. King, B. Rogers & A. Weissenberger.
Sulphuric Acid Manufacture (2006) Recuperado de:
http://www.saimm.eo.za/Conferences/Pyro2006/001 Davenportpdf
198
El reactor catalítico "R-02'', es un reactor con tres camas catalíticas con
enfriamiento ente sus camas lográndose una conversión del S0 2 del 98%, en este caso la
última cama también será enfriada hasta una temperatura de 290°C (554 °F), [81]
4.7.3. Velocidad espacial

Según Fogler, H.S. (2001). (p.68) y Walas, S.M. (1990). (pp. 549-553). La
velocidad espacial "SV" se define como la relación de flujo volumétrico "v 0 " para
el tamaño del reactor "V".
SV = v: ... Ec. (4.9)
Las velocidades comúnmente usadas en la industria son velocidad del gas por
hora GHSV. La velocidad del flujo volumétrico entrante de gas v 0 , se mide a temperatura
y presión estándar (TPE) (60°F, 1 atm). [82]
GHSV = vo•TPE ... Ec (4.10)

V
Dónde:
SV=Velocidad espacial, GHSV (pies 3 a TPE/h.pies 3)
u0 =Velocidad de flujo volumétrico entrante a TPE, pies 3/h
V=Volumen del reactor, pies 3
'GHSV= ((volumen del gas en pies 3 a T, P estándar)/hr)/ (volumen del reactor,

pies 3) = ((SCF a STP)/hr)lft3)= GHSV (SCFH del gas de alimentación/cuft). [83]
Dónde:
ft =pies
cuft = pies 3
Según Almirall, B.X. (2009). (pp. 10-11 ). El convertidor es diseñado como un

recipiente cilindro vertical, con las camas catalíticas montadas uno encima de otro en
199
compartimentos separados. Las camas son adiabáticas, es decir, la cama no está en el
interior del enfriador, por lo que el calor de la reacción es absorbido por el gas que fluye.
En un reactor de lecho fijo, el gas fluye desde la parte superior a la parte inferior
del lecho del catalizador. La razón principal es debido a la resistencia del flujo por
retención del gas en el sólido, que además puede desmenuzar el cuerpo del catalizador. La
masa del catalizador es soportada por una cama de rejilla metálica, el cual consiste de una
capa base de empaque cerámico. Esto evita el contacto directo entre el catalizador y la
rejilla, con el fin de evitar corrosión. El lecho del catalizador está cubierta por sí mismo
con otra capa de empaque. Esto asegura una distribución uniforme de gas y temperatura
sobre la superficie del catalizador, al mismo tiempo que evita que catalizador deje las
cavidades en la cama.
El convertidor de acero inoxidable es hoy en día el convertidor estándar en las

plantas de ácido sulfúrico. Consiste en un casco, separadores de bandeja aislados, y las
bandejas, así como el uso de un tubo de soporte central. Puede soportar temperaturas
máximas de trabajo hasta de 700°C y la inercia contra componentes del catalizador. [84]
Figura 4. 73: Los convertidores son fabricados fuera del sitio

y luego son transportados al sitio
Fuente: Sulphuric Acid on the WebTM, recuperado de
http://www.sulphuric-
acid.com/techmanual/contact/contact converters Fabrication.ht
m
200
Figura 4.74: Transporte en barco jumbo
Fuente: Sulphuric Acid on the WebTM, sacado de

acid.com/tec hmanual/contact/contact converters Fabricatíon .ht
m
,Figura 4.75: Descarga del convertidor de S0 2 en el módulo de

remolque autopropulsado
Fuente: Sulphuric Acid on the WebTM, sacado de
acid.com/techmanual/contact/contact conve11ers Fabrication.htm
201
..
Figura 4.76: Convertidor de SO,

Fuente: Tecnología WSA para tratamiento de gases de Cola en Refinerías. Conferencia
Nórdica de Tecnología Limpia. Haldor Tops0e.
Figura 4.77: Enfriadores del convertidor SO,
Fuente: Tecnología WSA para tratamiento de gases de Cola en Refinerías. Conferencia

Nórdica de Tecnología Limpia. Haldor Tops0e.
202
Figura 4.78: Sistema de transferencia de calor
Fuente: Tecnología WSA para tratamiento de gases de Cola en Refinerías.

Conferencia Nórdica de Tecnología Limpia. Haldor Tops0e.
4.8. CONDENSADOR WSA

Según Laursen, J.K. & Jensen, F.E. (p.83). Después de la última etapa de la
conversión "R-02", el gas se enfría y la mayoría del S0 3 reacciona con el vapor de agua y
forma ácido sulfúrico en la fase gas. El gas de proceso luego va al condensador WSA
donde la hidratación final y condensación de ácido se lleva a cabo.
El condensador WSA (Fig. 4. 79) es un tipo vertical casco y tubo con caída de
película del condensador y concentrador con tubos hechos de vidrio de silicato de boro
resistente al ácido y choque térmico. El de gas de proceso fluye dentro de los tubos, los
cuales son enfriados en el exterior por el aire ambiental con un patrón de flujo a
contracorriente. El ácido sulfúrico condensa en los tubos y fluye hacia abajo mientras se
concentran en contacto a contracorriente con el gas de proceso caliente. El ácido sulfúrico
es recogido en la parte inferior revestida de ladrillos resistente al ácido y se enfría hasta
30°C con agua de refrigeración en un tipo intercambiador de calor de placas y luego
bombeado hacia el Tanque almacenamiento de ácido sulfúrico "T-02". El gas de proceso
limpio dejada el condensador WSA a aproximadamente 100°C y puede ser enviado
directamente a la chimenea. Esta es un notable característica del condensador WSA que la
203
contiene sólo una muy pequeña cantidad de niebla de ácido, típicamente menos de los
requisitos legales.
El aire de refrigeración sale del condensador WSA a 225°C. Parte del aire caliente
se utiliza como aire de combustión en el quemador de H 2 S, y luego la parte restante se
puede mezclar en la chimenea para incrementar la flotabilidad. [61]
-=:> Salida Gas limpio
<=Entrada Aire de
enfriamiento
o:=> Salida Aire caliente
Entrada Gas ~ Acido Sulfúrico

HALOC~ 10PSllE [[j
acido
Figura 4.79: Detalles del condensador WSA

Según Topsoe, H. (p. S). El condensador WSA es del tipo caso y tubo con película
descendente, donde toda el área de exposición está hecha del vidrio. El condensador está
construido en módulos con hasta 1000 tubos de vidrio por módulo. El ácido condensado se
recoge en la parte inferior del ladrillo resistente al ácido forrado del condensador WSA. El
ácido condensado se mezcla con ácido frío de circulación antes de entrar al Tanque "T-
01". La mezcla se obtiene una temperatura de 70 ° C, y luego se enfría a 30 o C. El ácido
sale del condensador con una concentración media de un mínimo de 98% en peso y el gas
de proceso deja la parte superior del condensador. La temperatura del gas de proceso de
salida es de 100 ° C. El enfriamiento del gas de proceso se consigue soplando aire a través
del lado de la casco, pasando los tubos en la dirección transversal de flujo donde se divide
en 4 pesos por el lado de la casco y 8 pesos en el lado de los tubas. [81]
204
Figura 4.80: Principio del diseño del condensador WSA

Conferencia Nórdica de Tecnología Limpía. Haldor Tops0e.
Los materiales de construcción de la planta de WSA es generalmente de acero al

carbón, excepto cuando la temperatura de diseño requiere acero resistente al calor (acero
inoxidable Y, de aleación de M o).El Convertidor de S0 2 será de acero inoxidable. La
cámara de combustión del H 2S del Incinerador "R-O 1"y la entrada de calor residual de la
caldera "E-05" estarán protegidas por revestimientos refractarios. Las partes del
condensador WSA "E-06"como está en contacto con la condensación del ácido será
protegida por un revestimiento de fluoropolímeros, y la parte inferior del condensador es
revestida con ladrillos resistentes al ácido. El enfriador de ácido sulfúrico"E-07"se hace
típicamente de Hastelloy C. Las bombas de ácido sulfúrico "B-03" y "B-04" estarán
forradas y tendrán acoplamiento. [61]
205
Figura 4.81: Montaje del rondcnsndor 1

Conferencia Nórdica de Tecnología Limpia. Haldor Tops0c.
Figura 4.82: Montaje del condensador 11

206
r
Figuro 4.83: Montaje del condensador 111

Fuente: Tecnología WSA para tratamiento de gases de Cola en
Refinerías. Conferencia Nórdica de Tecnología Limpia. Huidor Tops0e.
Figura 4.84: Montaje del condensador IV

207
•
Figura 4.85: Montaje del condensador V

Figura 4.86: Montaje del módulo del condensador WSA

208
Figura 4.87: Interior del condensador \VSA
F~ ,.
'~'1 1.... "
' ., 1
..' •
\...
' -..' ~
r
,.
'>. - \
......
~ ' 1
\'
'
Figura 4.88: Internos del condensador WSA

Del libro: Fundamentos de Mecánica de Fluidos. Munson Young Okiishi. (pág.

768)
209
4.8.1.1. BOMBA CENTRÍFUGA
Una de las turbo máquinas más comunes es la bomba centrífuga. Este tipo de
bomba cuenta con dos componentes principales: un impulsor conectado a un eje giratorio,
y una caja, carcasa o poluta que contiene el impulsor. El impulsor consta de varias aspas
(casi siempre curvas), también denominadas algunas veces alabes directores, dispuestas en
un patrón rectangular alrededor del eje. En la figura 4.91 se muestra un dibujo que ilustra
las características esenciales de una bomba centrífuga. A medida que el impulsor gira, a
través del ojo de la caja se aspira aire que fluye radialmente hacia fuera. Las aspas
giratorias agregan energía al fluido, y tanto la presión como la velocidad absoluta
aumentan a medida que el fluido circula del ojo hasta la periferia de las aspas. Para el tipo
más sencillo de bomba centrífuga el fluido descarga directamente a un difusor en espiral.
La forma de la carcasa está diseñada para reducir la velocidad a medida que el fluido sale
del impulsor, y esta disminución de energía cinética se convierte en un aumento de presión.
La carcasa en forma de espiral, con su área creciente en la dirección del flujo se usa para
producir una distribución de velocidad esencialmente uniforme a medida que el fluido se
mueve alrededor de la carcasa hacia la apertura de descarga. Para bombas centrífugas
grandes, a menudo se usa un diseño diferente, en el que álabes directores del difusor
rodean al impulsor. (85]
4.8.2. Partes básicas de una bomba centrífuga

Según Albitres, L.M. (p.37).
• IMPULSOR.- Imparte energía al líquido por la acción de sus aspas; es el
único componente de la bomba que suministra energía al líquido.
• DIFUSOR.- Porción de tubería que recoge al líquido que sale del impulsor, el
mismo que aún conserva alta velocidad y puede dar alta fricción, pero debido
al aumento en el diámetro de este Proción de tubería (difusor) se reduce la
velocidad del líquido (y la fricción).
• INDUCTOR.- (Opcional) elevador de columna, proporciona la CSPN
requerida por el impulsor.
• ESPACIO LIBRE.- Disminuye la fuga del líquido de alta energía a la entrada
del impulsor.
• CASCO.- Guía al líquido hacia el impulsor; recoge al líquido del impulsor y
reduce su velocidad transformando parte de ella en presión o columna.
• CUBIERTA.- Cubre el casco; sostiene los cojinetes.
210
• EMPAQUETADURAS.- Evitan las fugas del líquido.
• EJE.- Mueve y sostiene el impulsor.
• COJINETES.- Sopmtan al rotor (además del impulsor y eje). [86] [82]
Figura 4.89: Esquema de los elementos básicos de unn bomba centrífuga
Fuente: Munson Young Okiishi. Fundamento de Mecánica de Fluidos. México

( 1995) Pág. 768
En este caso las cuatro bombas que se utilizan son: Bomba de MDEApobrc "B-OJ",
Bomba de reflujo del condensado a la cabeza de la Columna Desorbedora "B-02", Bomba
de circulación de ácido sulfúrico "B-03", y la Bomba de transporte de ácido sulfúrico "B-
04" son del tipo centrífuga que son las que se utilizan generalmente para estos tipos de
proceso.
4.8.3. Carga de aspiración neta positiva (CANP)

Sobre el lado de aspiración de una bomba es común que haya bajas presiones, con
la posibilidad concomitante de que dentro de la bomba ocurra cavilación. La cavilación
ocurre cuando la presión del líquido en un punto dado es menor que la presión de vapor del
líquido. Cuando ocurre esto, se forman burbujas de vapor (el líquido comienza a "hervir")
y este fenómeno puede provocar una reducción de la eficiencia, así como daño estructural
a la bomba.
Para caracterizar el potencial de cavilación se usan la diferencia entre la carga

total sobre el lado de aspiración (succión), cerca de la entrada del impulsor de la bomba,
211
-Psy + -,
Vs' y 1a carga de pres10n
· · d e. vapor de1 1'1qU1'd o, -Pv La pOSICIOn
· ·' d e re,erenc•a
" · para la
~ y
carga de altura pasa por la línea central de la entrada del impulsor de la bomba. Esta
diferencia se denomina carga de aspiración neta positiva (CANP) de modo que:
-Psy +vs'
-2g
Pv
--y'
Ec.(4.11)
Dónde:
Ps: Presión de succión de la bomba.
Vs: velocidad de succión de la bomba.
Pv: Presión de vapor del líquido.
y: Peso específico del líquido
g: La constante de gravedad
r-,""P<Aq_ct._--;; e-- ...,__ ~ -·- . --. f

..._~;;ti
'W -·v
•:,tf- '7'--=-4~~~~; ----:~·~_..,.1t

~-
. ~ 203 ; .p"Q.o,
1
.,
•
O ~O $J 1~ HIO :00 24Ó 21)() ::ffii
Cepacld.ld, ~~~
Figura 4.90: Cur\'as de rendimiento para unn bomba centrífuga de dos

etapas que opera a 3500 rpm.
Datos proporcionados para tres diámetros distintos de impulsor.

Fuente: Munson Young Okiishi. Fundamento de Mecánica de Fluidos. México
( 1995) Pág. 776
En realidad existen dos valores de interés de la CANP. El primero es la CAPN

requerida denotada por CANPR , que es necesario mantener, o exceder de modo que no
212
ocurra cavilación. Debido a que en el ojo del impulsor se desarrollan presiones inferiores a
las del tubo de aspiración, suele ser necesario determinar experimentalmente, para una
bomba dada, la CANPR requerida. Esta es la curva que se muestra en la figura 4.90. Las
bombas son probadas a fin de determinar el valor de CANPR. según se definió en la
ecuación 4.11, detectando directamente la cavilación u observando un cambio en la curva
carga-caudal. El segundo valor de la CANP de interés es la CANP disponible, denotada
por CANP 0 , que representa la carga realmente ocurre para el sistema de flujo particular.
Este valor se puede determinar experimentalmente, o calcular si se conocen los parámetros
del sistema. [85]
La carga de Aspiración neta Positiva se define como la diferencia entre la carga

estática en la entrada de succión y la carga correspondiente a la presión de vapor del
líquido en la entrada de la bomba.
CANI'v = (P'Y + z,g-

Be
IF)- PvEc. (4.12)
Y
Dónde:
P 1: Presión que actúa sobre la superficie del líquido, psia.

z 1: Altura de la superficie del líquido encima de la línea central de la bomba en la
entrada de succión, pies.
L:F: Es la pérdida total por fricción en el sistema de tubería, pies.
Pv: Es la presión de vapor del líquido en la succión de la bomba, psia.
Peso específico, lbf/pies 3 •
y: Peso específico, lbf/pies 3•
g :aceleración de la gravedad.
g,: Constante de conversión fuerza-masa [86] [87]
4.8.4. Eficiencia de la bomba

Según Albitres, L.M. (p.44). La eficiencia es un dato del fabricante dado en las
características de operación de la bomba.Para procesos en operación, la eficiencia se
evalúa a partir de la Ec.( 4.13) midiendo la energía consumida (suministrada a la bomba o
BHP) y calculando la energía neta necesaria para el bombeo o caballaje de líquido (LHP).
hp= H.Q.s/3.96x 103 Ec.(4.13)
213
Dónde:
hp: es la potencia desarrollada por la bomba, hp

H: Es la columna total (carga dinámica), pies.
Q: Es el caudal (capacidad) en galones de EE.UU/min.
s : Es la gravedad específica del líquido.
4.8.5. Potencia suministrada

Según Albitres, L.M. (pp.45-46). Las bombas centrífugas pueden operar con
turbina a vapor o con motor eléctrico. En cada caso la potencia suministrada a la bomba (o
BHP) se evalúa de acuerdo a la Ec.(4.13)
En este caso las cuatro bombas trabajaran con motor eléctrico.
Potencia suministrada (o BHP) =Potencia desarrollada (o LHP)

Eficiencia de la bomba
Dónde:
Potencia desarrollada =Potencia que la bomba debe transmitir al líquido durante el

bombeo, "hp" en el sistema ingles denominándose también caballaje de líquido o LHP).
Potencia suministrada = Potencia que el motor o turbina debe suministrar a la

bomba, hp en el sistema inglés denominándose también caballaje de freno o BHP).
Eficiencia de la bomba = O eficiencia mecánica de la bomba es dato del

fabricante. [86]
4.9. EQUIPO PARA BOMBEO DE GASES

Según Moneada Albitres, L.M. (pp.67-68). Los ventiladores, sopladores y
compresores se utilizan para 'incrementar la presión y generar el flujo de aire y otros gases
en un sistema ·de flujo de gas. Su función es similar a la de las bombas en un sistema de
flujo de líquido. Algunos de los principios para el flujo de líquidos y la aplicación de las
bombas pueden aplicarse también en el flujo de gases. Sin embargo, la compresibilidad de
los gases provoca algunas diferencias importantes.
214
4.9.1. Clasificación de ventiladores, sopladores y compresores
Los ventiladores, sopladores y compresores se utilizan para aumentar la presión
del aire y mover este u otros gases. Las diferencias básicas entre ellos se hallan en sus
formas y las presiones que pueden desarrollar gracias a ese diseño. Un Ventilador se diseña
para operar contra presiones estáticas pequeñas, hasta 2.0 lb/pulg 2 (I 3.8 KPa). Pero las
presiones típicas de operación para ventiladores son desde O hasta 6 plg. De H20 (0.00
hasta 0.217 lb/plg2 o 0.00 hasta 1500 Pa). A presiones desde 2.0 lb/pl¿hasta
aproximadamente 10.0 lb/plg2 (69.0 KPa), el dispositivo que genera el movimiento de gas
se le llama Soplador. Para desarrollar altas presiones, tan altas como algunos miles de
lb/plg2 se utilizan compresores.
En este caso se utilizaran para transportar el aire tanto para: El condensador WSA
"E-06" se utilizará el soplador de Aire de ingreso "A-O 1", y para el incinerador "R-O 1" se
utilizará el soplador de Aire al Incinerador "A-02"; debido que el proceso WSA así lo
específica. [86]
Figura 4.91: Soplador Centrífugo
Fuente: Recuperado de:

h!!n://upload.ecvv.com/upload/Product/201012/China 4 27 4 29 In
dustrial Centrifuga! 8 lower20 1O1261330354.jpg
215
4.10. FILTROS INDUSTRIAÍ,ÉS PARA AIRE
Los filtros industriales para aire son dispositivos que eliminan una serie de
partículas de carácter sólido como puede ser polvillo, entre otras sustancias del aire.
Brindan una utilidad donde la calidad del aire es de relevancia, y como lo es para los
sopladores de aire "A-O 1" para el Condensador WSA "E-06" y "A-02" para la combustión
dellncinerador "R-O 1".
Figura 4.92: Filtro de aire
Fuente: Recuperada de:

http://www .industriales.ws/fi ltros/filtr
os- i nd ustria 1es-para-aire. htm 1
Los filtros industriales para aire se caracterizan por tener ciertas ventajas y
desventajas que los hacen únicos. Dentro de las ventajas más destacadas, debemos decir
que el hecho de los mismos se caractericen por aislar todo tipo de partículas sólida, como
es el caso del polvillo, y quizás las estemos respirando, algo que nos puede hacer muy mal
a nuestro organismo, los filtros industriales para aire, impiden que esto suceda. Otra de las
ventajas las encontramos que cambiarlos y limpiarlos es práctico. [88]
216
4.11. DISEÑO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO ATMOSFÉRICO POR
API 650
4.11.1. Tipos de tanques
• Atmosféricos y baja presión: P < = 2.5 psig
Techo fijo
Techo flotante
Tope abierto
• Media presión: 2.5 < P < = 15 psig
Refrigerados
No refrigerados
• Presurizados P > 15 PS 1G
Cilindros
Esferas
En este caso ambos tanques: Tanque de circulación de ácido sulfúrico "T -01 ",
Tanque de almacenamiento de ácido sulfúrico "T-02" son ambos Tanques Atmosféricos
techo fijo porque el ácido sulfúrico es un producto que no es muy volátil y por lo tanto no
sufre pérdidas por los venteas del tanque (respiración del tanque).
En este caso ambos tanques: Tanque de circulación de ácido sulfúrico 'T-01",

Tanque de almacenamiento de ácido sulfúrico "T-02" son ambos Tanques Atmosféricos
techo fijo porque el ácido sulfúrico es un producto que no es muy volátil y por lo tanto no
sufre pérdidas por los venteas del tanque (respiración del tanque).
4.11.2. Diseño del techo 1 tipos
Soportados
Techos fijos !cónicos
Auto-soportados ~omo o paragua
Cubierta interna flotante

Techos flotantes Doble cubierta externa
Cubierta simple externa
217
En este caso ambos tanques sus techos serán auto soportados, porque en general
son usados para Tanques con diámetros pequeños. Y son cónicos porque son los más
usados para el almacenamiento de los productos debido que son los más baratos y de
diseño más simple.
4.11.3. Normas y Códigos aplicables

El API 650 cubre los requisitos mínimos para diseño, fabricación, instalación,
materiales e inspección de tanques cilíndricos verticales sobre tierra, no refrigerados, de
tope cerrado, construido con planchas de acero soldadas, para almacenar el ácido sulfúrico,
donde la temperatura no excede de 500 °F (260 °C) y la presión manométrica de 2.5 psig
(1700 mm de agua).
4.11.3.1. Selección de materiales

El API 650 suministra una lista de materiales aceptables que se adaptan a
especificaciones tales como ASTM, CSA e ISO.
De la sección 2.2.2 del API 650, se eligió el tipo de material ASTM A 36, debido
que el ácido sulfúrico al 98% en peso es un producto corrosivo.
4.11.4. Diseño de la pared /espesores mínimos

El API 650 por motivos de fabricación e instalación establece los espesores
mínimos incluyendo el sobre espesor por corrosión dependiendo el diámetro del tanque.
(Punto 3.6.1.1)
Cuadro 4.15: Espesores mínimos del plato según diámetro nominal

del tanque
D.iámetro Nominal Espesor mínimo

del Tanque del plato
(m) (ft) (mm) (in.)
< 15 <50 5 /16
15 to <36 50 to< 120 6 1¡4
36 to 60 120 lo 200 8 5!16
>60 >200 10 3¡8
Fuente: APJ 650
218
En este caso para ambos tanques que tienen diámetros:
T-01 (6.21 pies o 1.89 m), y T-02 (22.45 pies o 6.84 m), y según el apartado
3.6.1.1 del API 650, para un diámetro nominal menor de 50 pies, el espesor nominal será
3/16 plg.
4.11.4.1. Métodos de cálculo del diseño de la pared

Los métodos de cálculo indicados en APl 650 son:
• Método de un pie ("one foot").

• Método del punto de diseño variable.
• Método del apéndice "A"
4.11.4.2. Diseño de la pared por el método del apéndice" A"

El método de cálculo utilizado para el diseño de la paredes del tanque: En la
sección 3.6.2.3 del Apéndice A del APl 650 "Opcional para Tanques Pequeños", permite
una alternativa de diseño de casco con una tensión admisible fijo de 145 MPa (21 000
lbf/in2) y un factor de eficiencia conjunta de 0.85. o O. 70. Este diseño sólo podrá ser
utilizado para tanques con cáscara espesores de menos de o igual a 12.5 mm (1 /2 plg).
El método de cálculo del apéndice "A" es un procedimiento que utiliza un

esfuerzo admisible fijo, obteniéndose espesores mayores que para los otros métodos; pero
las inspecciones radiográficas son menos exigentes.
Su aplicación es recomendable para tanques de pequeña capacidad donde el costo

de inspecciones puede ser significativo (criterio general diámetros menores de 15 m)
La pared o casco es el componente más grande y crítico de los tanques

representando por lo general el 60% del material usado.
Para su diseño se deben considerar las siguientes cargas:
Presión hidrostática por la altura del líquido.

Fuerzas inducidas por el viento.
Cargas impuestas por conexión de tuberías.
Cargas inducidas por asentamiento de la fundación.
Cargas sísmicas.
219
4.11.5. Corrosión admisible
El espesor adicional mínimo por corrosión es de 1.5 mm para las paredes.
Generalmente no se considera C.A. para techo y fondo. Esto se justifica, por el hecho
de que la experiencia ha demostrado que la corrosión en esos miembros son del tipo
localizado y pueden ser toleradas. Queda a opción del diseñador especificar C.A. en
caso de servicios corrosivos cuando se especifica C.A. para el techo se debe considerar
también para los miembros estructurales.
En caso de servicios corrosivos, es más económico utilizar protecciones anticorrosivas
que incrementar C.A. [89]
Figura 4.93: Tanque de techo fijo
Fuente: Recuperado de
http://www.estrucplan.eom.ar/articulos/ve
rarticulo.asp?IDArticulo=2803
4.12. EL SISTEMA DE ANTORCHA

4.12.1. Definición de antorcha
Según Gómez Fernandez,D.(201 0). (pp.l9-20,30-39). El mecanismo o sistema
usado para la eliminación de hidrocarburos gaseosos o líquidos mediante combustión, de
manera segura y medioambiental satisfactoria. Con una antorcha elevada - Elevated fiare,
la combustión es llevada a cabo a una determinada altura sobre el nivel del suelo, donde
están localizada.
220
, . .
Según el artículo 12 de la Instrucción Técnica Complementaria MI IP - 01 del
Reglamento de Instalaciones petrolíferas, cada refinería o planta de tratamiento de
hidrocarburos, deberá disponer al menos de una antorcha como elemento de seguridad.
• La antorcha deberá tener estabilidad y anclaje suficiente y ser de altura conveniente

para quemar los gases a distancia suficiente para no constituir peligro. En su base
deberá tener un depósito de purga con cierre hidráulico para evitar arrastres de
líquidos y retornos de llama, y en su extremo superior un mechero piloto de
funcionamiento continuo, y de un sistema que asegure una presión positiva en el
interior del tuboque impida la entrada de aire que diera lugar a posible atmósfera
explosiva.
• Las antorchas recogerán la posible emisión de vapores y gases de proceso, evacuados
por los sistemas de alivio de presión y evacuación, en especial los no condensables
más pesados que el aire y los tóxicos que se descompongan por el calor.
• La altura de la antorcha será función de la cantidad máxima de gases a quemar, y de
la altura máxima de llama para la que esté prevista,
• El diseño del quemador de la antorcha se hará de modo que la combustión de los
gases sea total, y la emisión de humos la menor posible para el caso de quemar el
tipo de gases más desfavorable. En el cálculo de la altura se tendrá en cuenta la
emisión de contaminantes del aire, de modo que, en condiciones de funcionamiento
normal, cumpla con las normas vigentes sobre contaminación atmosférica.
• Las antorchas se instalarán preferentemente en un punto alto del terreno, también se
tendrá en cuenta la dirección de los vientos dominantes, y la topografía de dicho
terreno, con el fin de que en el caso accidental de apagado de la llama, evitar que los
gases afluentes más densos que el aire, queden acumulados en las hondonadas,
favoreciendo que se dispersen lo más rápidamente posible.
• Los materiales que entren en la construcción de la antorcha serán de la resistencia
requerida para soportar altas temperaturas.
221
4.12.2. Propósitos del sistema
Una planta de refinación está provista de sistemas de antorcha para tener una
segura y eficiente gestión de los gases o líquidos liberados. Los fluidos son reunidos en el
colector de la antorcha y conducidos a la misma. Una antorcha es el sistema crítico que
puede evitar que una interrupción en la planta, acabe convirtiéndose en un desastre. Toda
antorcha, en principio, está pensada para funcionar las 24 horas del día, y dar un servicio
durante varios años sin tener la necesidad de hacer una parada. Disponible para quemas los
gases de alivio de una instalación industrial.
Desempeña las siguientes funciones:
• Reducir a nivel del suelo las concentraciones de sustancias peligrosas

(Sistema de lnertización de Gases).
• Proporciona seguridad en la gestión y el transporte de sustancias inflamables
(Sistema de seguridad).
• Reducir los compuestos volátiles orgánicos así corno las emisiones de
hidrocarburos (Medida Medioambiental).
222
4.12.3. Tipos de antorcha
AUTOPORTANTE: Fuste diseñado

mecamca y estructuralmente que
soporta el quemador.
• ANTORCHAS
VERTICALES CON VIENTOS: Una antorcha elevada
Conducen verticalmente con el fuste sustentado por cables.
el gas.
CON DERRICK O ESTRUCTURA:
Soporta uno o más fustes de antorcha,
pueden ser a) Derrick fijo, b) Derrick
desmontable. e) Derrick desmontable
(fuste integral)
• ANTORCHAS
HORIZONTALES
son transportados el gas
horizontal.
• ANTORCHA DE
LLAMA OCULTA
se construyen para que no
se vea la llama
ANTORCHA MONOPUNTO: Es una
TIPOS DE
tubería abierta en su extremo superior
ANTORCHA
en un solo punto de salida
• ANTORCHAS
ANTORCHAS DE ETAPAS
MONOPUNTO
MULTI PUNTO : Los múltiples puntos
MULTIPUNTO
del quemador pueden ser ordenados en
Todos los tipos de
eometrías de matriz.
antorcha anteriores
ANTORCHA SIN HUMO: La

combustión sin humo se consigue
• ANTORCHAS SIN
mediante la utilización de aire, vapor,
HUMO O CON HUMO
presión o cualquier otro medio que
pueda originar turbulencia.
ANTORCHAS CON HUMO: Estas
antorchas no están asistidas por sistemas
que emplean aire o vapor, o cualquier
otro método.
• ANTORCHAS
ENDOTÉRMICAS
(ASISTIDAS CON GAS
COMBUSTIBLE)
Estas antorchas requieren
un aporte energético en
forma de calor.
223
En este caso la chimenea "L-Ú 1;, que se encuentra al final del proceso de ácido
sulfúrico WSA será del tipo de antorcha sin humo, porque se utilizará el 7.7% de aire que
ingresa para la chimenea.
4.12.4. Antorcha sin humo

La combustión sin humo se consigue mediante la utilización de aire para originar
turbulencia en la entrada a la corriente de gas de la antorcha.
Las antorchas asistidas con aire emplean ventiladores para mejorar la mezcla en el
quemador (ver figura 4.94). [90]
ORIFICIOS DE
QUEMADOR DE
DESCARGA DE GAS
ACERO INOXIDABLE
FUSTE DE AIRE! ~.
ABAJA.PRESIÓN ~
FUSTE DE GAS DE ANTORCHA
VENTILADOR AXIAL
DE AIRE A BAJA
PRESIÓN
MOTOR DE :Z VELOCIDADES
BRIDA DE ENTRADA
llEGASES DE
ANTORCHA
OIDO DE ASPIRACIÓN ' ..._ __ /

/
. Figura 4.94: Antorcha asistida con aire
Fuente: Gómez Femández, D. (2010) Diseño de una Antorcha en

Instalaciones de Regasijicación de GNL. (pp.l9-20, 30-39). España.
Autor
224
4.13. NOMENCLATURA
A: Superficie total de intercambio (pies 2)
API 650: Estandar para tanques atmosféricos
API: "American Petroleuminstitute" o "Instituto Americano del Petróleo"'
BHP: potencia suministrada o caballaje de freno (hp)
CANP: Carga de aspiración neta positiva (pies)
CANP 0 : Carga de aspiración neta positiva disponible (pies)
CANPR: Carga de aspiración neta positiva requerida (pies)
cuft: pies 3
D: Diámetro (plg)
DN: Diámetro Nominal (mm)
y: Peso específico (lb/plg 3)
ECB: "ElectronicCircuitBoard" o "Tarjeta de circuitos electrónicos"
ECC: "ElectronicEnginc Control" o "Control electrónico del motor"
E: Fracción vacía
E 1 SA: Profundidad de penetración
FT: Factor de corrección de MLDT
ft: pies
g: Constante de gavedad
gc: Constante de conversión fuerza-masa
225
GHSV: ((volumen del gas en pies 3 a T, P estándar)/hr)/(volumen del reactor, pies 3)
= (SCFH del gas de alimentación/cuft).
H: Columna Total o carga dinámica (pies)
Hd: Altura máxima (plg)
Hp: Potencia desarrollada por la bomba (hp)
LID: relación longitud diámetro
1: Carga específica del líquido (gal/min.pies 2)
LHP: Potencia desarrollada o caballaje de líquido (hp)
MLDT: Media Logarítmica de la diferencia de temperatura CF)
P 1: Presión que actua sobre la superficie del líquido (psia)
PHE: "HeatExchangerPiate" o "Intercambiador de Calor de Placas"
PN: Presión Nominal (Mpa)
Ps: Presión de succión de la bomba (psia)
Pv: Presión de vapor del líquido (psia)
Q: Caudal (capacidad) en galones de EE.UU/min
Q: Flujo de calor intercambiado entre fluido frío y caliente (BTU/h)
R: Resistencia a la incrustación (m 2.°C/W)
RF: "RaisedFace" o "Cara elevada"
s: Gravedad específica del líquido
SA: Área de superficie específica (pies 2)
SCFJ-1: Pies cúbicos por hora (pies3 a TPE/h)
3
SV: Velocidad espacial, GHSV (pies 3 a TPE/h.pies )
226
:EF: Pérdida total por fricción (pies)
U: Coeficiente Global del intercambiador de calor (BTU/h.pies 2.°F)
u 0 : Velocidad de flujo volumétrico entrante a TPE, pies 3/h
V: Volumen del reactor, pies 3
V s: velocidad de succión de la bomba.
z 1: Altura de la superficie del líquido en la entrada de succión (pies)
227
4.14. REFERENCIAS
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nce=l
233
CAPÍTULO V: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
En este capítulo se describirá la distribución de los equipos de proceso en el área

destinada para la Planta, así como también se identificaran las tuberías.
5.1. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

La distribución de planta se muestra en el Plano N° 03. También se ha construido
para mejor visión una maqueta 3D utilizando el programa de diseño AutoCAD 201 O, cuya
vista en 2D es presentada en el Plano N°7, así mismo este modelo sirve para la distribución
adecuada de la tubería.
El área disponible en la Refinería para ambos procesos de Endulzamiento y de

Ácido Sulfúrico WSA es de aproximadamente 60 x 60 m (196.86 x 196.86 pies), haciendo
un área total de 60 x 120m (196.86 x 393.72 pies), es decir 7200 m 2 (77472 pies2 ). Se
tomará además un área destinada para áreas verdes de 1591.2 m 2 (17121.31 pies 2), en
ambos laterales del área destinada para la Planta. Con sus límites, al norte con los
Contenedor de almacenamiento de Coque, al sur con los Tanques 204 y 205, al oeste con la
Unidad de Flexicoking (FCK), y al este con Gestión de Operaciones. El Plano N°1 muestra
la Localización de la Planta.
La separación entre equipos se tomará de la figura 5.1 de acuerdo con GE GAP

Guidelines (2001) Oil and Chemical Plant Layout and Spacing. Tabla 2. (p.4).
Además se considera el menor gasto de tuberías, facilidad de acceso y

mantenimiento, así como economía en el equipo de bombeo.
5.2. CIMIENTOS
El terreno donde se construirá la planta para la obtención del ácido sulfúrico, es un
terreno arenoso, condición propia de Talara.
Se estima que el suelo tiene una resistencia de carga por unidad de superficie de 2
Ton por eje cuadrado, para este tipo de terreno se especifica una loza de concreto
reforzada por debajo de toda la estructura. Las bombas, motores, etc. someten a los equipos
a todo tipo de vibración, por lo que se prefieren usar cimientos poco profundos y bien
extendidos, los cuales son construidos de concreto reforzados y con pernos de anclaje para
sujetar el equipo a los cimientos. [91]
234
5.3. ESTRUCTURAS
La planta se construirá dentro de la Refinería de Talara en el área destinada.La
estructuras de concreto son de concreto en general y el acero estructural área en algunas
secciones de equipos muy pesados.
5.4. DISTANCIA ENTRE EQUIPOS

Para determinar la distancia entre equipos se utilizó la publicación de servicios de
protección de activos globales de GE (A Publica/ion of GE Global Assel Protection
Services) OIL AND CHEMICAL PLANT LAYOUT AND SPACING (2001). Esta
publicación da las recomendaciones de diseño y espaciado para la prevención y control de
pérdidas. (92]
Se identificaron los peligros y se evaluaron de todos los nuevos procesos para

cualquier modificación en un proceso existente antes de completar el diseño del sitio y la
selección final de los equipos. Para determinar la necesidad de cambios en el espaciado o
diseño.
){1 15- 15 25 15
JO 1() 15 75
50 so 50 100 50
505'3505050
Figura 5.1: Recomendaciones para espaciado entre unidades de plantas

químicas y petróleo
Fuente: GE GAP Guidelines ( 200 J)Oil and chemical plant layout and spacing. Tabla 2
(p.4).
235
Con ayuda de la figura 5.1 se determina las distancias mínimas entre equipos:
Cuadro 5.1: Distancia mínima entre equipos
NO DISTANCIAS MINIMAS Pies m plg
1 Entre las 2 columnas 15 4.575 180
2 Entre la columna C-Ol y el intercambiador de calor E-02 10 3.05 120
3 Entre la columna C-02 y el intercambiador E-0 l 10 3.05 120
4 Entre la columna C-02 y el rehervidor E-04 10 3.05 120
5 Entre la columna C-02 y la bomba B-0 1 10 3.05 120
6 Entre los intercambiadores E-0 1 y E-02 5 1.525 60
7 Entre la columna C-02 y el enfriador condensador E-03 10 3.05 120
8 Entre la columna C-02 y el botellón separador V-Ol 15 4.575 180
Entre el botellón separador V -01 y el intercambiador

9 10 3.05 120
condensador E-03
10 Entre el botellón separador V-Ol y incinerador R-Ol 50 15.25 600
11 Entre el incinerador R-Ol y el reactor convertidor S02 R-02 50 15.25 600
Entre reactor convertidor S0 2 R-02 y el enfriador

12 25 7.625 300
condensador E-06
13 Entre el enfriador condensador E-06 y la chimenea L-0 1 50 12.25 600
14 Entre el enfriador condensador E-06 y el tanque T-01 100 30.5 1200
15 Entre el botellón separador V-Ol y la bomba B-02 lO 3.05 120
16 Entre el tanque T-01 y la bomba B-03 15 4.575 180
17 Entre los sopladores A-02 y A-01 30 9.15 360
18 Entre el soplador A-01 y el incinerador R-01 50 15.25 600
19 Entre el soplador A-02 y el reactor convertidor S0 2 R-02 50 15.25 600
20 Entre el soplador A-01 y el enfriador condensador E-06 30 9.15 360
21 Entre la bomba B-03 5 1.525 60
22 Entre la bomba B-03 y el enfriador de ácido sulfúrico E-07 10 3.05 120

..
Fuente: Elaborac10n propia de las autoras
236
S.S. DISEÑO DE TUBERÍAS
La distribución de la tubería se muestra en la maqueta en 3D del Proceso donde se
ha estimado la longitud y distribución de las tuberías según el requerimiento mínimo de
separación entre los equipos.
El diámetro de las tuberías se ha calculado con la ecuación de la continuidad, y

utilizando las Tablas "Propiedades de los Tubos", los cuales de acuerdo con la Norma
ANSI B36.10 para tubos de acero al carbono y aceros aleados, y la Norma ANSI B36.19
para tubos de acero inoxidable. La tubería usada es en general de cédula 40 y 80, pero en
algunos casos de 1O, 20 y 60 según varíen las condiciones de presión, temperatura y
corrosividad. Siendo en su mayoría de acero inoxidable.
El aislamiento utilizado es de fibra de vidrio, recubierto con bandas de Aluminio

3003. ASTM B-209.Equivalente AlMn 1Cu de 0.032 plg.
S.S. l. Identificación de tuberías

En el DS N° 043-2007 EM en su artículo 73-Protección de tuberías de vapor de
agua o con fluidos. Las tuberías del sistema de vapor de agua o con fluidos a temperaturas
mayores de sesenta grados centígrados (60°C), a menos de dos coma cinco metros (2.5 m)
de altura deberán estar debidamente señalizados y protegidas con cubiertas térmicas.
Cuando resulte necesario, se señalizaran las tuberías que se encuentren a una altura de dos
coma cinco metros (2.5 m) o más indicando la altura de las mismas.
Todas las tuberías deberán estar señalizadas de acuerdo a la NTP 399.012, según
el fluido que transporta [93]
Los colores de identificación de las tuberías para transporte de fluidos en estado

gaseoso o líquido en instalaciones terrestre son los que se muestran en el (Cuadro N°): en
donde se especifican los Colores de Identificación básicos deacuerdoa a NTP.399.012 y en
el último recuadro se pone el color que llevaría una tubería que se encuentre a más de 60°C
las cuales estarán protegidas con cubierta térmica deacuerdo al DS N° 043-2007 EM en su
artículo 73, en este caso el recubrimiento será de fibra de vidrio y se recubrirá con bandas
de Aluminio 3003. ASTM B-209Equivalente AlMn lCu de 0.032 plg.
237
Cuadro 5.2: Identificación de tuberías
COLOR DE
FLUIDO
TUBERÍA
Verde Agua
Gris Vapor de Agua
Gases, tanto en estado
Amarillo ocre
gaseoso colicuados.
Violeta Acidos y Alcalis
Azul Claro Aire
Aluminio brillante Línea enchaqueta
Fuente: DSN°043-2007-EM. Art. 73. Aprueban el Reglamento

de Seguridad para las Actividades de Hidrocarburos y
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Fluidos en Estado Gaseoso o Líquidos en Estado Gaseoso o
Líquido en Instalaciones Terrestre y Naves. Perú.Recuperado
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Modo de empleo: los colores básicos identificados se deberán usar pintando toda
la tubería incluyendo accesorios.
5.5.2. Indicaciones codificadas
Las indicaciones codificadas consisten en: Leyendas, en las cuales se escribe el
nombre completo que podrá ser completado con el símbolo o fórmula química. Las letras
de la leyenda se deberán pintarse en color blanco o en negro, escogiendo al que
corresponda para lograr un mejor contraste y se colocarán directamente sobre la tubería o
mediante un letrero fijado a ella de preferencia cerca de las válvulas de carga y descarga y
en cualquier otro sitio que se considera necesario para la seguridad operativa. Si la tubería
además, pintado con algún color de seguridad, el letrero deberá también pintarse con dicho
color, que servirá de color de fondo.
5.5.3. Dirección y Sentido de circulación del fluido:
La dirección de circulación del fluido se indicará mediante flechas se pintarán
sobre el color de identificación básica, las cuales serán en color blanco o negro, escogiendo
el que corresponde para lograr un mejor contraste. Si tuviera letrero, la dirección del flujo
podrá indicarse recortando el extremo correspondiente del letrero a manera de cabeza de
flecha. [94]
238
5.6. NOMENCLATURA
ANSI: "American Nationa!Standardslnstitute" o "EnstaNacional Americano"
ASTM: "American for Testing and Materials" o" Sociedad Americana para pruebas y
materiales"
FCK: Unidad de Flexicoking
Globales de GE: CE Global AssetProtectionServices
239
5.7. REFERENCIAS
[91] Al va M., Caro J. & García G. (1975). Proyecto de Instalación de una Planta de Gas
de Síntesis por Oxidación P arcial de Gas Natural. (Tesis inédita de bachiller).
Universidad Nacional de Trujillo. Programa de Ingeniería Química, Perú.
[92] CE GAP Guidelines. (2001). Oil and Chemical Plant Layout and Spacing.Recuperado
de http://es.scribd.com/doc/5 7932451/GE-GAP-2-5-2-200 1-0il-and-Chemical-Plant-
Layout-and-Spacing-High-Ouality
[93] DSN°043-2007-EM. Art. 73. Aprueban el Reglamento de Seguridad para las

Actividades de Hidrocarburos y modifican diversas disposiciones. Perú. Recuperado de:
http://www.29783.com.pe/Legislaci%C3%B3n/Legislaci%C3%B3n%20Per%C3%BA/Co
nvenios/DS%20043-2007
EM%20Reglamento%20de%20Seguridad%20para%20las%20Actividades%20de%20Hidr
ocarburos.pdf
[94] NTP399.012. Colores de Identificación de Tuberías para Transporte de Fluidos en

Estado Gaseoso o Líquidos en Estado Gaseoso o Líquido en Instalaciones Terrestre y
Naves. Perú. Recuperado de: http://www.bvindecopi.gob.pe/normas/399.012.pdf
240

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Los Miembros del Jurado Calificador nombrados mediante Resolución N° 238-CF-14 de

En consecuencia, quedan en condición de ser calificadas APTAS y solicitar al Consejo

Piura, 27 de abril de 2014

ING. BRUNO CHUNGA PURIZACA S FERNANDEZ

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A nuestros familiares quienes están con nosotros, y en especial a aquellos que ya no

Nos gustaría agradecer en primer lugar a Dios y a la Virgen María.

A nuestra familia, en especial a aquellos que ya no están con nosotras, Lizandro

A nuestros patrocinadores de la Empresa PETROPERU S.A. lng. Alelo Quaglia

A nuestro colaborador de la Empresa PETROPERU S.A Ing. Nestor Reynaldo

Agradecemos también a todos los Catedráticos de la Escuela de Ingeniería Química,

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The main objective ofthis Thesis is to develop a Project of lnstallation of a Sulfuric

Keywords: Sulphuric acid, Sweetening of acid gases, Hydrogen sulfide, Sweetening

AGRADECIMIENTO •••••••••.....•........••..••••..•.•.......•••••.••.•.•••.........•.•••••••••.•......•.•.•••••...••........••••••..........••••••••..... III

IN DICE DE CUADROS .•••.•.•............•..•.•...•............•••••.............••..•.••....•.........•••••.............••....•.•.......•••.•....... XXIV

INTRODUCCION ........••••.•...................••...................•..............•..••..............•..••.............••••..••.......•••••.......... XLIV

OBJETIVOS ..••.......••........••••.•••••.•.............••••••.........•••••••••..........•••.•••...•......•...••••.........••....••.......•.••.•.•....... XLVI

METODOLOGÍA: MÉTODOS Y MATERIALES .••••....••..........•••...........••••••............••............•••.•.•.......•.••.•••..... XLVII

CAPITULO 1: ESTUDIO DE MERCADO .................................................••••......•.....•••.•.•.........•••...........•••.•.........•••...1

1.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................. 1

1.2. USOS GENERALES DEL PRODUCTO ................................................................................................... 3

1.3. ESTIMACIÓN DE LA DEMANDA FUTURA ............................................................................................ 4

1.3.1. DEMANDA DEL ÁCIDO SULFÚRICO ............................................................................................................. 7

1.3.2. ESTABLECIMIENTO DE LA TASA DE CRECIMIENTO ANUAL. ........................................... : ..................................... 9

1.3.3. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE PLANTA ........................................................................................... 10

1.3.4. ESTIMACIÓN DE LA DEMANDA FUTURA 2010-2020 ................................................................................. 12

1.3.5. ESTIMACIÓN DE LA DEMANDA PER CÁPITA ................................................................................................. 13

1.4. LA CAPACIDAD ESTIMADA DE LA PLANTA ........................................................................................ 15

1.5. ANÁLISIS Y ESTIMACIÓN FUTURA DEL PRECIO DE VENTA ................................................................ 16

1.6. NOMENCLATURA ............................................................................................................................ 20

1.7. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA .......................................................................................................... 21

CAPITULO 11: LOCALIZACIÓN DE PLANTA ..............•.................•..................•................••...............•.............•..22

2.1. SUMINISTRO DE MATERIA PRIMA ................................................................................................... 22

2.1.1. CONTENIDO DE AZUFRE EN LAS REFINERfAS ................................................... : ............................... 25

2.1.3.1. COMBUSTIBLE .............................................•.....................................................•...................•.............. 27

2.1.3.2. ENERGÍA ELÉCTRICA ...................................................................................................•.......................... 28

2.1.3.3. VAPOR PARA PROCESO .........•.....................•.........................•.............•..•............••...............•............•.... 28

2.1.4. SUMINISTRO DE AGUA ..............................•...................................•.............•................•..............••......... 28

2.1.4.1. AGUA DE PROCESO .•......•....................•..........•.......................................•................•..............••..•.......... 29

2.1.4.2c AGUA DE ALIMENTACIÓN DE CALDERAS ............•....................•...................................•.........•................•... 29

2.1.4.3. AGUA DE ENFRIAMIENTO .....•.....................................................................................•..••.............•......... 29

2.1.4.4. AGUA PARA USOS SANITARIOS ....•..............................•...•...........................•...............................••.........•.. 29

2.1.4.5. AGUA CONTRA INCENDIOS ................................•...•.............•.............•..•.......................................•.......... 29

2.1.4.6. AGUA PARA SERVICIOS VARIOS ................................................................................................................ 30

2.1.5. TRANSPORTE ...........................................•.......................•........................•............•...•......................... 30

2.1.6. MANO DE OBRA ...........................................•.............•..•..............•.............•..•.......................•..•........... 30

2.1.7. LEYES REGULADORES •...•.................................•..........•..•..........•................•.............•............................•. 31