Ipet Sal Tan 2021

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERÍA MINAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO
TESIS
AUTOMATIZACION HIDRAULICA DE EQUIPOS DE WORKOVER
Presentado por:
Br KEVIN YURI SALAS TANK
PARA OBTAR EL TITULO PROFESIOANL DE
INGENIERO DE PETROLEO
Línea de Investigación:
APROVECHAMIENTO Y GESTION SOSTENIBLE DEL AMBIENTE
Y LOS RECURSOS NATURALES
Piura – Perú
Año 2021
i
TESIS
PRESENTADA A LA FACULTAD DE MINAS PARA OPTAR EL

TITULO DE INGENIERO DE PETROLEO
BR. KEVIN YURI SALAS TANK ING. MG. PEDRO BIENVENIDO TIMANA
JARAMILLO
ii
DECLARACIÓN JURADA DE ORIGINALIDAD DE LA TESIS
Yo: KEVIN YURI SALAS TANK identificado con DNI 72736628 en la condición de
Bachiller de la Facultad de Minas Escuela Profesional de Ingeniería de Petróleos y
domiciliado en Av. Fraternidad 345 La victoria – Chiclayo – Lambayeque Celular
960282964
DECLARO BAJO JURAMENTO: que la tesis es original e inédita, no siendo copia
parcial ni total de una tesis desarrollada, y/o realizada en el Perú o en el extranjero, en
caso contrario de resultar falsa la información que proporciono, me sujeto a los alcances
de lo establecido en el Art. Nº 411, del código Penal concordante con el Art. 32º de la Ley
Nº 27 444, y Ley del Procedimiento Administrativo General y las Normas Legales de
Protección a los Derechos de Autor.
En fe de lo cual firmo la presente.
Piura 07 de Marzo del 2020
……………………………………
DNI Nº 72736628
iii
TESIS
PRESENTADA A LA FACULTAD DE MINAS PARA OPTAR EL

TITULO DE INGENIERO DE PETROLEO
ING. JUAN CARLOS ALIAGA RODRIGUEZ

PRESIDENTE DEL JURADO CALIFICADOR
MSG. ING. AQUILES DOMINGO PORTAL TAFUR

SECRETARIO DEL JURADO CALIFICADOR
ING. PEDRO RIVERA CALLE

VOCAL DEL JURADO CALIFICADOR
iv
v
DEDICATORIA
En especial a mi padre Yuri Abel Salas Gómez y mi abuelo Jorge Tank Vidal
gracias por confiar en mí y ayudarme a cumplir mis sueños, me gustaría que
estuvieran en esta epata de mi vida pero sé que desde el cielo están muy
orgullosos.
A mi madre, hija, erika y hermano por su consejo, apoyo incondicional en

culminar esta investigación satisfactoriamente
Kevin Salas
vi
AGRADECIMIENTO
Gracias a Dios por la vida y guiarme para cumplir uno de los más grandes
objetivos que quería cumplir.
Gracias a mi familia por confiar en mí y demostrarme su sincero cariño,

consejo, apoyo en cada paso de mi vida y en todos los retos que inicie y me
ayudaron a culminarlos por más difíciles y lejos que parecían. Los amo y le
pido a dios que bendiga a cada uno de los integrantes de mi hermosa familia.
A la Universidad Nacional de Piura, docentes de la escuela de Ingeniería de

Petróleo, en especial a mi asesor, consejero Pedro Bienvenido Timaná
Jaramillo por brindarme sus conocimientos y ayudarme en este proyecto de
investigación.
Agradecer a todas las personas que me incentivaron, aconsejaron y me

ayudaron a empezar y culminar esta tesis y también en mi desarrollo
profesional y personal. Mil gracias
Kevin Salas
vii
RESUMEN
El presente estudio busca la aplicación de la automatización en los sistemas y
herramientas del equipo de workover o servicio de pozo, como alternativa para
lograr mantener la producción de los pozos de la cuenca talara tomando de
referencia los equipos de perforación automatizados hidráulicamente que están
operando en la zona.
Los equipos de perforación automatizados a nivel mundial presentan mejoras en el
tiempo de perforación por ejemplo para un pozo de aproximados 9500 pies un
equipo convencional lo realiza entre 6,8 y 8,3 días mientras que un equipo
automatizado lo realiza en 5,3 y 5,8 días; teniendo una reducción de tiempo 10 –
30%.
La evaluación de las mejoras encontradas equipos convencionales y automatizados
de perforación que operan en la cuenca de Talara encontramos que han tenido una
reducción de tiempo 10-50 % esto se debe que al ser más compactos se mejoran los
tiempos de traslado, armado y desarmado; la actividad principal es la de insertar y
sacar tubería presenta mejoras hasta un 50 % utilizando herramientas hidráulicas
como el TOP DRIVE y tenazas hidráulicas. En los aspectos de seguridad y
ambiental encontramos principalmente la reducción de actividades riesgosas, buen
manejo de los residuos y lodo de la perforación.
Proyectando las mejoras obtenidas en el equipo de perforación en los principales
indicadores de tiempo en la operación de workover evidenciamos que se obtendría
una reducción de tiempo hasta un 40 % considerando que las operaciones que
realiza este equipo son de menor capacidad, complejidad y más seguras que un
equipo de perforación.
viii
La automatización de este equipo permitiría reducir los tiempos de operación y
disminuir el lucro cesante por realizar un servicio de pozo y cumple lo planteado
inicialmente de ser una mejora a implantarse para poder mantener la producción de
la cuenca de Talara frente a los precios de crudo actuales que proyectan oscilar
entre los 50 a 60 dólares por barril.
La automatización permite optimizar las operaciones de hidrocarburos, reduce los
puestos de trabajo riesgosos, evitando accidentes laborales y ambientales. Los
beneficios que permite la automatización es la contratación de personal calificado,
lograr una mayor productividad, mantener la calidad y seguridad ambiental.
PALABRA CLAVES: automatización en los sistemas, herramientas del equipo de
workover, perforación automatizados hidráulicamente, optimizar las operaciones de
hidrocarburos, calidad y seguridad ambiental.
ix
ABSTRACT
The present study seeks the application of automation in the systems and tools of
the workover or well service equipment, as an alternative to maintain the
production of the wells of the Talara basin taking as reference the hydraulically
automated drilling equipment that is operating in area.
Automated drilling equipment worldwide has improvements in drilling time, for
example, for a well of approximately 9500 feet, conventional equipment performs it
between 6.8 and 8.3 days while automated equipment performs it in 5.3 and 5.8
days; having a 10-30% time reduction.
The evaluation of the improvements found in conventional and automated drilling
equipment operating in the Talara basin found that they have had a 10-50%
reduction in time. This is due to the fact that being more compact improves the time
of transfer, assembly and disassembly; the main activity that is to insert and remove
pipes presents improvements up to 50% using hydraulic tools such as TOP DRIVE
and hydraulic tongs. In the safety and environmental aspects we find mainly the
reduction of risky activities, good waste management and drilling mud.
By projecting the improvements obtained in the drilling equipment in the main time
indicators in the workover operation we show that a reduction of time would be
obtained up to 50% considering that the operations performed by this equipment are
of less capacity, complexity and safer than a drilling rig
The automation of this equipment would reduce operating times and reduce the loss
of profits from performing a well service and complies with what was initially
proposed to be an improvement to be implemented in order to maintain the
production of the Talara basin against current crude prices They project between 50
and 60 dollars per barrel.
x
Automation allows optimization of hydrocarbon operations, reduces risky jobs,
avoiding occupational and environmental accidents. The benefits that automation
allows are the hiring of qualified personnel, achieving greater productivity,
maintaining quality and environmental safety.
KEY WORD: automation in hydraulically automated systems, workover equipment
tools, drilling, optimizing hydrocarbon operations, quality and environmental
safety.
xi
INDICE GENERAL
INTRODUCCION ............................................................................................................... 1
I ASPECTOS DE LA PROBLEMÁTICA ............................................................... 2
1.1 Descripción de la realidad problemática ............................................................ 2
1.2 Justificación e importancia de la investigación .................................................. 2
1.3 Objetivos ................................................................................................................ 3
1.4 Delimitación de la investigación .......................................................................... 3
II MARCO TEORICO ................................................................................................ 3
2.1 Antecedentes de la investigación.......................................................................... 3
2.2 Bases teóricas......................................................................................................... 4
2.2.1 Conceptos básicos de la automatización ...................................................... 5
2.2.2 Criterios para la automatización.................................................................. 6
2.2.3 Tipos de automatización ............................................................................... 7
2.2.3.1 Automatización fija: .................................................................................. 7
2.2.3.2 Automatización programada: .................................................................... 7
2.2.3.3 Automatización flexible ............................................................................ 8
2.2.4. Tipos de tecnologías en la automatización .................................................. 8
2.2.4.1 Automatización Mecánica ............................................................................. 9
2.2.4.2 Automatización Neumática ..................................................................... 10
2.2.4.3 Automatización Hidráulica ..................................................................... 11
2.2.4.4 Automatización Eléctrica ........................................................................ 13
2.2.4.5 Automatización Electrónica .................................................................... 14
2.2.4.6 Automatización Programable .................................................................. 15
2.2.5 Tipos de equipos en las operaciones de servicio de pozos y
reacondicionamiento de pozos .................................................................................. 16
2.2.5.1 Equipos de Slickline ................................................................................ 16
2.2.5.2 Equipos de Wireline ................................................................................ 19
2.2.5.3 Equipos de Swab ..................................................................................... 21
2.2.5.4 Equipos de Pulling .................................................................................. 23
2.2.5.5 Equipos de reacondicionamiento o Workover ........................................ 25
2.2.6 Operaciones que se realizan con equipos de workover o
reacondicionamiento. ................................................................................................ 28
2.2.7 Componentes del equipo de workover convencional................................ 29
2.2.7.1 Sistema soportes estructurales ..................................................................... 29
2.2.7.2 Sistema Elevación........................................................................................ 31
2.2.7.3 Sistema Rotativo .......................................................................................... 32
2.2.7.3 Sistema de Circulación ................................................................................ 34
xii
2.2.7.4 Sistema de Potencia ..................................................................................... 35
2.2.7.5 Sistema de Prevención de reventones .......................................................... 37
2.3 Glosario de términos básicos.............................................................................. 38
2.4 Marco referencial ................................................................................................ 40
2.5 Hipótesis ............................................................................................................... 41
III MARCO METODOLOGCO................................................................................ 42
3.1 Enfoque y diseño ................................................................................................. 42
3.2 Sujeto de la investigación ................................................................................... 42
3.3 Métodos y procedimientos .................................................................................. 42
3.4 Técnicas e instrumentos ..................................................................................... 42
IV RESULTADOS Y DISCUSIÓN ........................................................................... 43
4.1 Resultados ............................................................................................................ 43
4.1.1 Resultados de automatizar un equipo de perforación nivel mundial ..... 43
4.1.3 Evaluación económica de un servicio de workover entre un equipo
convencional y un equipo automatizado .................................................................. 46
4.2 Discusión .............................................................................................................. 47
4.2.1 Ventajas y desventajas de la operatividad de equipos convencionales con
los automatizados ....................................................................................................... 47
4.2.2 Reducción de los costos ............................................................................... 50
4.2.2.1 Características de pozo ............................................................................ 50
4.2.2.2 Precio del crudo....................................................................................... 51
4.2.2.3 Costo de alquiler de equipo de workover ................................................ 52
4.2.2.4 Tiempo de operación ............................................................................... 53
4.2.2.5 Evaluación de aspectos de seguridad industrial ...................................... 55
4.2.2.6 Evaluación de los aspectos ambientales .................................................. 56
4.1.3.3 Costo de servicio con equipo convencional.................................................. 57
4.1.3.4 Costo de servicio con equipo automatizado ................................................ 58
CONCLUSIONES ............................................................................................................. 59
RECOMENDACIONES ................................................................................................... 60
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ............................................................................ 61
xiii
INTRODUCCION
Esta investigación está enfocada en el desarrollo futuro de la cuenca Talara,
La industria Petrolera nació para la búsqueda y explotación de la principal fuente de
energía mundial que es el petróleo a principios del siglo XIX.
La aplicación de nuevas tecnologías como la automatización es la herramienta que
permite afrontar los nuevos retos del siglo XXI, logrando optimizar la producción,
tiempo, costo, calidad y seguridad de la operación.
La producción de petróleo está determinada por muchos factores en esta
investigación evaluaremos las ventajas o desventajas de usar un equipo de
workover automatizado frente a los escenarios actuales de los precios de crudo y
nuevos retos que atraviesa la industria en la búsqueda de nuevos horizontes
profundos y pozos direccionales.
El estudio es cualitativo y cuantitativo aplicado a los pozos de la cuenca de Talara
tomando como referencia la aplicación de la automatización de equipos de
perforación, ya que el equipo de workover es similar a un equipo de perforación,
pero de dimensiones y capacidades menores; identificamos que la principal
actividad es bajar y sacar tubería en un escenario con menor riesgo que la
perforación
En un equipo de workover o de reacondicionamiento podemos aplicar diferentes
automatizaciones ya que posee varios sistemas y herramientas que realizan
operaciones repetitivas, requerimiento de fuerza. La aplicación de la
automatización hidráulica es la mejor opción para poder reducir los tiempos y
costos de operación, desarrollar las operaciones con mayor seguridad.
1
I ASPECTOS DE LA PROBLEMÁTICA
1.1 Descripción de la realidad problemática
El Perú tiene una producción promedia de 50 M bbls por día procedente de las
zonas selva norte, selva central, noroeste, zócalo. Nuestro consumo es alrededor de
140 M bbls por lo que somos un país importador de petróleo y eso afecta de manera
directa que la producción dependa mucho del precio internacional del petróleo.
En los últimos 3 años los precios de petróleo han bajado lo cual limita el costo de
extracción de los pozos productores de petróleo y el costo de servicio de pozos es
una variable que afecta el costo de extracción sobre todo en pozos profundos.
Esta investigación busca encontrar una reducción de costos utilizando equipos de
servicio de pozos automatizados hidráulicamente que reduzcan los tiempos de
operación y en consecuencia disminuir el costo de servicio de pozo y pérdidas de
producción por mayores tiempos de operación.
1.2 Justificación e importancia de la investigación
Profundizar en el análisis de la automatización de equipos de servicio de pozo
frente a condiciones no rentables con los indicadores de precio del crudo para
optimizar el tiempo y el costo de operación. Actualmente esta operación presenta
múltiples complejidades como la seguridad, salud ocupacional y medioambiente, la
automatización hidráulica del equipo se adapta a este caso en particular para reducir
los riesgos.
La importancia del proyecto es no disminuir la producción de los campos de la
cuenca Talara por la disminución de precios del crudo y la aplicación de nuevas
tecnologías a la industria de hidrocarburos
2
1.3 Objetivos
 Evaluar las ventajas y desventajas del equipo automatizado de servicio de
pozos con respecto a los equipos convencionales para determinar su uso en
pozos profundos.
 Reducir el costo de operación de servicio de pozo al mínimo
 Optimizar el tiempo de operación de las actividades de servicio de pozo
 Determinar las características del pozo que serían rentable la utilización de un
equipo automatizado de servicio de pozo
1.4 Delimitación de la investigación
Esta investigación se realizará en los servicios de pozos efectuados en los pozos
que operan en la cuenca Talara de la provincia de Talara.
II MARCO TEORICO
2.1 Antecedentes de la investigación
Liu Huaguo, Gu Renlong, Liu Rui, Liu Dong, Li Tao, Zhang Jnpeng, Lu Kaiquan,
Bai Yongtao (2017) presenta su patente de invención CN105672908B de un equipo
de workover hidráulico inteligente completamente automático.
Es una mejora a la operación tradicional de workover de campos petroleros que
tiene varios problemas como necesidad de varios trabajadores para las maniobras
de transferencia de tubería y trabajos en cabeza de pozo. Estas operaciones no solo
son un trabajo duro, sino que tienen un alto factor de riesgo y en respuesta al plan
nacional “Made in China 2025” y las operaciones de modernización en los campos
3
petroleros, se desarrolla el equipo de workover hidráulico inteligente
completamente automático, que utiliza la tecnología de control de seguimiento de
carga dinámicas para lograr una coincidencia inteligente y una automatización
completa de las operaciones de workover.
Daniel Cruz Hernández (2016) – Tesis “Rehabilitación y automatización de
maquinaria obsoleta”. Este proyecto se ubica en el marco de la automatización y
control de sistemas de producción, cuyo objetivo principal es la optimización de
procesos industriales, en términos, esfuerzos, costos y maximización de la
producción.
M. A. Pérez Vargas, J.P. Salcedo Rodríguez (2005) – Tesis “Diseño y simulación
de una maquina automatizada para el sellado de dos tipos de cajas para la industria
cosmética”. Este estudio diseña máquina para desarrollar un trabajo de forma
automática, haciendo que se reduzca el costo y la mano de obra contratada,
optimizando el sistema de producción continuo.
2.2 Bases teóricas
Esta investigación nos permitirá analizar las variables independientes que influyen
en el costo de servicio de pozo a fin de lograr servicio que sean rentables teniendo
en cuenta que el costo del petróleo en un valor fluctuante y no reducir la producción
de petróleo.
La base teórica está sustentada en los conceptos actuales de la automatización
orientados la reducción de costos riesgos de la seguridad y protección del medio
4
ambiente; también analizamos los equipos y operaciones de servicio de pozo
convencionales
2.2.1 Conceptos básicos de la automatización
La automatización es el uso de tecnologías para el control y monitoreo de procesos
industriales, aparatos, dispositivos o máquinas, que por regla general son funciones
repetitivas haciendo que funcionen automáticamente reduciendo al máximo la
intervención humana.
Dicho de otro modo, se trata de automatizar las tareas y procesos repetitivos,
fatigosos, o molestos y dejar que sean las máquinas quienes los hagan. Esto reduce
el empleo de personas por ejemplo en ambientes contaminantes, reduce el estrés y
la fatiga de los operarios y permite que las personas se ocupen de tareas con más
alta cualificación.
Lo cierto es que la automatización de procesos también busca mejorar los tiempos
de ciclo de producción de un producto, permitiendo producir más en menor tiempo,
con menos errores y de manera repetitiva, garantizando la uniformidad en la calidad
del producto final.
La Automatización Industrial la encontramos en muchos sectores de la economía,
como en la Fabricación de Alimentos, Productos Farmacéuticos, Productos
Químicos, en la Industria Gráfica, Petrolera, Automotriz, Plásticos,
Telecomunicaciones entre otros, sectores en los cuales generan grandes beneficios.
No solo se aplica a maquinas o fabricación de productos, también se aplica la
gestión de procesos, de servicios, a manejo de la información, a mejorar cualquier
proceso que con lleven a un desempeño más eficiente, desde la instalación,
mantenimiento, diseño, contratación e incluso la comercialización.

5
2.2.2 Criterios para la automatización
El proceso de automatización consta de seis fases, las cuales se describen de la
siguiente manera:
a) Captación de información
Esta primera fase se ocupa de la recolección de los datos iniciales sobre los que
trabajará posteriormente en la computadora que se encarga de la automatización del
proceso. Para ello, se hace un estudio de las necesidades y variables a controlar
como peso, presión, velocidad y posición.
b) Procesar información
En esta fase, los datos recopilados han pasado al ordenador encargado de
analizarlos e interpretarlos. Se trata de la fase menos visible ya que se realiza a
través del procesamiento de software. Sin embargo, es de vital importancia, dado
que será la que determinará qué habrá que hacer en cada caso.
c) Integración de elementos
En la fase de integración debemos adaptar los parámetros actuales del proceso
convirtiendo a valores entendibles por el sistema automatizado, con procesos
como la conversión analógico-digital.
d) Ejecución, ajustes, parametrización y programación
Serán procesos a llevar acabo conviviendo con el nuevo sistema y coordinando la
gestión de la empresa con los operarios y personal de mantenimiento. Considerando
para la interconexión de elementos y flujo de datos los estándares de
interconectando a través de buses de campo adecuados.
e) Verificación y localización de averías
Una vez realizada la implantación se requiere de una verificación y reajustes finales
para que el proceso resulte optimizado.
6
Las averías deben de detectarse fácil y rápidamente lo cual se consigue reduciendo
el cableado necesario, optando por tendencias a tecnologías Wireless y redes
inalámbricas que facilitan el mantenimiento por suprimir los engorrosos cableados.
f) Planificación y gestión de mantenimiento
El proceso no acaba solo en la implantación, se requiere de un plan de
mantenimiento adecuadamente documentado.
A través del plan de mantenimiento y con operarios cualificados a lo largo de la
vida útil del sistema se irán manteniendo y ejecutando las acciones
correspondientes
2.2.3 Tipos de automatización
2.2.3.1 Automatización fija:
Es la que se utiliza cuando el volumen de producción es muy alto, y por tanto se
puede justificar económicamente el alto costo del diseño de equipo especializado
para procesar el producto, con un rendimiento alto y tasas de producción elevadas.
Además de esto, otro inconveniente de la automatización fija es su ciclo de
vida que va de acuerdo a la vigencia del producto en el mercado.
Ejemplo: Líneas mecanizadas de ensamblaje y líneas de transferencia de
maquinado.
2.2.3.2 Automatización programada:
Se emplea cuando el volumen de producción es relativamente bajo y hay una
diversidad de producción a obtener. En este caso el equipo de producción es
7
diseñado para adaptarse a la variaciones de configuración del producto; ésta
adaptación se realiza por medio de un programa (Software).
Ejemplo: PLC´s, relés programables.
2.2.3.3 Automatización flexible
Es más adecuada para un rango de producción medio. Estos sistemas flexibles
poseen características de la automatización fija y de la automatización programada.
Los sistemas flexibles suelen estar constituidos por una serie de estaciones de
trabajo interconectadas entre sí por sistemas de almacenamiento y manipulación
de materiales, controlados en su conjunto por una computadora.
Ejemplo: Robots industriales, control numérico
2.2.4. Tipos de tecnologías en la automatización
Las tecnologías usadas en la automatización puedan clasificarse en dos grupos:
tecnologías cableadas y tecnologías programadas:
8
2.2.4.1 Automatización Mecánica
Los sistemas mecánicos suelen ser complicados por la abundancia de mecanismos
y de la escasa flexibilidad. Por el contrario, la tecnología que regula su
funcionamiento es relativamente accesible al personal poco cualificado, lo que se
traduce en un montaje y mantenimiento económico.
Los mecanismos que los componen son: ruedas dentadas y poleas para
transmisiones del movimiento de biela-manivela, piñón-cremallera, etc., para la
conversión del movimiento rectilíneo en circular y viceversa, levas y palancas para
la obtención de recorridos controlados (figura 2.1)
Figura 2.1 Maquina automática mecánica
Los grandes problemas de la automatización mecánica son: la longitud, en muchas
ocasiones, de las cadenas cinemáticas y por supuesto la sincronización de
movimientos en los órganos móviles.
Existen una gran variedad de automatismos mecánicos en la industria: desde las
maquinas herramientas (tornos, fresadoras, limadoras), hasta los relojes mecánicos,
pasando por los telares, motores de combustión interna y toda las maquinas que
forman parte de la revolución industrial.
9
2.2.4.2 Automatización Neumática
La técnica neumática admite infinidad de aplicaciones en el campo de la máquina
herramienta, especialmente en los trabajos de fijación de piezas, bloqueo de
órganos, alimentación de máquinas y movimientos lineal de órganos que no
requerían velocidad de actuación rigurosamente constante. Prácticamente la
totalidad de las automatizaciones industriales tienen, como elemento de mando
instalaciones neumáticas (figura 2.2)
Figura 2.2: Automatismo neumático
Principales aplicaciones:
- Accionamiento de válvulas para aire, agua o productos químicos.
-Apasionamiento en la colocación de hormigón.
-Pintura por pulverización.
- Maquinas para soldadura eléctrica por puntos.
- Maquina de embotellamiento y envasado
10
Como principales ventajas del mando neumático cabe destacar:
- Sencillez de los propios sistemas de mando: cilindros válvulas, etc.
- La rapidez de movimiento (respuesta) del sistema neumático.
- La economía de los sistemas neumáticos una vez instalados.
Inconvenientes:
- La instalación requiere un desembolso económico añadido a la propia
automatización
- El mantenimiento del estado del are, ya que debe mantenerse perfectamente
limpio y seco.
2.2.4.3 Automatización Hidráulica
La automatización hidráulica es muy similar automatización neumática, aunque con
algunas diferencias, por ejemplo, el mando hidráulico es más lento que el
neumático, sim embargo, es capaz de desarrollar más trabajo.
La hidráulica se prefiere en sistemas de que deban desarrollar más trabajo y no sea
primordial la velocidad de respuesta. Este tipo de mando lo encontramos en
prensas, diversas maquinas herramientas, y por supuesto en el automóvil: frenos,
dirección e incluso suspensión.
11
Figura 2.3: Automatismo hidráulico (izaje de torre auto transportable – equipo de
workover)
Ventajas:
- Puede desarrollar grandes fuerzas
- Sencillez de operación
Inconvenientes:
- Instalación muy cara en general
- Suciedad de las instalaciones.
- Velocidad de respuesta muy lenta
12
2.2.4.4 Automatización Eléctrica
Dado que la energía eléctrica está disponible en cualquier instalación industrial,
prácticamente cualquier maquina por sencilla que sea, va a tener algún tipo de
automatismo electrónico, encargado de gobernar los motores o como función de
mando dentro de la propia maquina (figura 2.4)
Figura 2.4: Automatismo eléctrico
La técnica eléctrica se utiliza para control de movimientos (lineal o angular), en los
casos en que se precisan velocidades constantes desplazamientos precisos.
Los elementos más comunes son los pulsadores, interruptores, conmutadores,
finales de carrera, detectores fotoeléctricos, relés, temporizadores y contadores.
Ventaja:
- Disponibilidad de fuente de energía en prácticamente cualquier lugar
13
2.2.4.5 Automatización Electrónica
Con la llegada de la electrónica a la industria ha supuesto una verdadera revolución
y ha permitido que la automatización industrial evolucione a pasos agigantados. La
base de este avance en la automatización ha sido el sistema digital, que ha
desembocado en el ordenador y naturalmente en el autómata programable.
El tipo de sistema de control electrónico más común, recibe el nombre de
controlados secuencial, debido a su forma de actuación.
En función de cómo se realice la transición entre estados, los controladores
secuenciales pueden ser de dos tipos: asíncronos y síncronos.
Asíncronos: La transición entre los estados se produce en el mismo instante en que
se produce una variación en las variables de entrada.
Síncronos: La transición a un determinado estado se produce en función de las
variables de entrada sincronizada mediante una señal de reloj de frecuencia fija de
forma que la transición entre estados solo se produce para cada señal de reloj.
- Sistema de control
-Electrónica de potencia.
-Telecomunicaciones
Ventajas:
- Permite la construir implementos complejos y herramientas autónomas que
permiten comunicarse a largas distancias
- Automatizar diversas operaciones
14
2.2.4.6 Automatización Programable
Es una tecnología industrial orientada al control automatizado, al diseño de
prototipos y a la medición. El PAC (siglas en
inglés Programmable Automation Controller) se refiere al conjunto formado por un
controlador (una CPU típicamente), módulos de entradas y salidas, y uno o
múltiples buses de datos que lo interconectan todo.
Este controlador combina eficientemente la fiabilidad de control de un autómata
(controlador lógico programable o PLC) junto a la flexibilidad de monitorización y
cálculo de un PC. A veces incluso se le une la velocidad y personalización de
la microelectrónica. Los PACs se utilizan en la industrial, para control de máquinas
y procesos. Los PAC se comunican usando los protocolos de red abiertos
como TCP/IP, OPC , SMTP, puerto serie (con Modbus por ejemplo), etc., y es
compatible con los privados (CAN, Profibus, etc).
Un ejemplo claro de utilización es en un sistema de control de un proceso
determinado. El elemento controlador es el sitio donde se toman todas las
decisiones sobre las acciones a tomar. Se le puede considerar el "cerebro" del
sistema. Debe tomar decisiones basadas en ciertas pautas o valores requeridos. Los
valores establecidos son introducidos en el sistema por el hombre.
- Múltiples lazos cerrados de control independientes
- Adquisición de datos de precisión
- Análisis matemático y memoria profunda
- Monitorización remota
- Visión artificial
15
- Control de movimiento y robótica, seguridad controlada
- Seguridad controlada
2.2.5 Tipos de equipos en las operaciones de servicio de pozos y
reacondicionamiento de pozos
2.2.5.1 Equipos de Slickline
El SLICKLINE es una operación de servicio de pozo que consiste
fundamentalmente en introducir herramientas y/o dispositivos en los pozos sin
necesidad de matarlos por medio de un alambre especial diseñado para soportar
altas presiones, temperatura y esfuerzos.
El diámetro del alambre puede variar desde 0.092” hasta 0.125” y los tipos de cable
pueden se cable básico, cable galvanizado, cable níquel, inoxidable tipo 316,
inoxidable 304L, inoxidable tipo 316 GD-31 molibdeno. Los indicadores para la
selección del cable son las operaciones a realizar y las características del pozo.
En principio este sistema se utilizó como una herramienta que permitía tener la
medida directa de la profundidad del pozo; la principal desventaja era que la cuerda
cambiaba su longitud ya que se enrollaba o se estiraba a medida que la perforación
avanzaba, teniendo como consecuencia una medida inexacta o que la cuerda se
rompiera.
Con el paso del tiempo, gracias a los avances en las tecnologías estas son las
operaciones que se pueden desarrollar con un equipo de slickline:
- Chequeo de tubería y determinación de profundidad.
- Operación de válvulas de seguridad y válvulas de gas lift
- Corrida de CALIPERS
16
- Limpieza de parafinas y residuos de perforación
- Registros de presión y temperatura (con registradores mecánicos y electrónicos
“Memory Gauges”)
- Muestreo de fondo
- Sentada y recuperación de tapones
- Apertura y cierre de camisas de circulación
- Calibración de tubería de producción
Los equipos de SLICKLINE se pueden clasificar
Partes de un equipo de SLICKLINE:
- Unidad de potencia
- Sistema hidráulico (tanque ,bomba, motor, válvulas)
- Sistema de arrastre (carrete)
- Sistema de control de presión ( stiffing box, poleas, lubricadores, preventora de
reventones B.O.P, tree conection, hay pulley, indicador de peso, odómetro,
wireline clamp)
- Corona con juego de poleas
- Sistema de arrastre (2 carretes, motor y bomba hidráulica)
17
- Sistema hidráulico
Figura 2.5: Esquemas referenciales de un equipo SLICKLINE
Tabla 2.1: Ventajas y desventajas de un equipo SLICKLINE
Ventajas Desventajas
- Resistencia limitada del cable

- Menor tiempo de operación, bajo costo
- Uso de este cable es bastante limitado en
riesgo ocupacional y medioambiente
pozos con ángulos pronunciados y
- Fácil de transportar por herramientas
horizontales.
pequeñas y livianas
- Aun con instrumentos protegidos contra
- Menor cantidad de personal para operar
el calor pueden hacer poco con
temperatura hostiles que exceda los 400°F
18
2.2.5.2 Equipos de Wireline
Las operaciones WIRELINE son parte integral en la industria petrolera en las
operaciones de reacondicionamiento y terminación de pozo. Las unidades de
wireline interviene cuando se requiere un contacto electrónico con la superficie,
esta herramienta provee comunicación en tiempo real con la superficie ayudando de
esta manera en la toma de decisiones.
Los cables utilizados para estas operaciones son de diámetro 0.092 – 0.108 – 0.125
pulgadas; son cables trenzados salvo que en su alma comprenden un material
conductor.
Figura 2.6: Montaje unidad de operaciones Wireline
El equipo de Wireline puede realizar trabajos mecánicos y eléctricos
- Limpieza (obstrucciones de tubería y bomba)
- Aislamiento de intervalos productivos con tapones de cemento
- Cañoneo
- Determinar desgaste de tubería
- Cortes de tubing, servicio de pesca (en condiciones especiales de cable)
19
- Correr registros (densidad, Gamma Ray, resistividad sónica, ultrasónica,
resonancia magnética, análisis de cemento, entre otras)
Partes de un equipo de SLICKLINE:
1 Cadena y fijador, 2 Poste grúa, 3 Aparejo de poleas, 4 Válvula de corona, 5
Válvula de volante o manivela, 6 BOP, 7 Lubricador, 8 lubricador secundario, 9
lubricador terciario, 10 stuffing box, 11 wireline truck.
Figura 2.7: Esquemas de un equipo WIRELINE
Tabla 2.2: Ventajas y desventajas de un equipo WIRELINE
- Resistencia limitada del cable

- Es de menor costo y tiempo que las
- Uso de este cable es bastante limitado
otras unidades de reacondicionamiento
en pozos con ángulos pronunciados y
- Se pueden usar para muchas funciones
horizontales.
de reparación y pesca
- Data en superficie en tiempo real en las
toma de los registros
20
2.2.5.3 Equipos de Swab
Swab (pistoneo) se considera un sistema de levantamiento artificial utilizado en
campos marginales con reservorios con presiones agotadas que para la última fase
de la recuperación primaria se explotan mediante este sistema para estimular un
pozo.
Es una técnica tipo pistón que consiste en levantar una columna de fluido (petróleo,
agua o petróleo-agua) a través del interior de la tubería de producción o tubería de
revestimiento casing, desde una profundidad determinada hasta la superficie.
Razones para realizar operaciones de swab
- Evaluar formaciones de un pozo
- Suabear a seco y sacar muestras para determinar la gravedad, API, viscosidad y
salinidad del agua.
- Evaluar formaciones fracturadas
- Aligerar columna de fluido para que el pozo empiece a fluir.
- Evaluar pozos de baja energía que han sido temporalmente abandonados.
Parte del equipo de Swab se dividen en equipo de superficie y equipo de subsuelo
Equipo de superficie
- Unidad transportadora
- Malacate y motor hidráulico
- Plataforma
- Pluma
- Sistema de pivoteo del brazo giratorio
21
- brazo giratorio
- Poleas
- Mangueras de producción y tanque de almacenamiento.
Figura 2.8: Equipo de superficie de suabeo de pozos
Equipo de subsuelo
- Copa de Swab
- Porta copas
- Standing valve
Figura 2.9: Equipo de subsuelo de suabeo de pozos
22
Tabla 2.3: Ventajas y desventajas de un equipo SWAB
- Capacidad de extracción y almacenaje

- El servicio que brinda el equipo sirve
como análisis de prueba de aporte de fluido limitado.
al pozo y sistema de producción
2.2.5.4 Equipos de Pulling
El servicio de pulling se realiza con equipos de menores dimensiones y capacidades
que los equipos de perforación y workover. Estos equipos intervienen pozos que ya
se encuentran en producción.
La principal función del equipo de pulling es la de remplazar equipos de subsuelo
del sistema de producción artificial ya sea por desgastes de varillas, remplazo de
bomba de profundidad, presencia de parafinas en la tubería para dejar nuevamente
el pozo en producción.
Figura 2.10: Equipo de pulling auto transportable
23
Partes de un equipo de pulling
- Sistema de levantamiento (torre o mástil, bloque viajero, bloque de corona,
gancho, cable, malacate, elevadoras, cuñas, llaves de esfuerzos, consola de
control de instrumentos, winches auxiliares, rampa )
- Sistema de rotación (mesa rotaria y accesorios, tubería de trabajo, swivel)
- Sistema de potencia (motores, generadores y transmisores de potencia )
- Sistema de control de pozo ( BOP, rams, múltiples de estranguladores , línea de
matar “kill line”, línea de estrangular “choke line”, válvula de descarga,
válvulas auxiliares)
Figura 2.11: Equipo de pulling en operación
24
Tabla 2.4: Ventajas y desventajas de un equipo PULLING
- Equipo con menor cantidad de carga

- Equipo de pulling es de menor costo que
- No posee piletas ni bombas de ahogue
un equipo de workover
para matar pozos.
- Es un equipo más compacto por sus
componente de menor tamaño
2.2.5.5 Equipos de reacondicionamiento o Workover
El equipo de Workover conocido por su nombre en inglés, es también conocido
como equipo de competición, terminación o reacondicionamiento de pozos.
La unidad de workover consiste en un equipo de componentes similares al de
perforación, pero normalmente de menor potencia y capacidad ya que trabaja,
dentro de pozo ya entubado y por consiguiente menor volúmenes que los utilizados
durante a perforación, y con un menor riegos en las operaciones.
La principal utilidad de este equipo es en la terminación de pozos, que inicia una
vez finalizada la perforación y desmontado el equipo. Esta unidad permite realizar
los ensayos respectivos para la puesta en producción del pozo, este equipo esta
adecuado para realizar esta operación y así minimizar los costos.
Los equipos de Workover se pueden clasificar en convencionales y auto
transportables.
Los equipos convencionales tienen mayor capacidad y se pueden hacer trabajos de
workover en pozos profundos.
25
Figura 2.12: Equipo de workover convencional
Los equipos auto transportables disponen de un conjunto de malacates, motores
montados en un remolque. Estos equipos al ser más compactos se pueden
desplazarse con mayor facilidad en lugares poco accesibles, y el tiempo de armado
comparado con los equipos convencionales es inferior teniendo como principal
ventaja las disminuciones de costos.
26
Figura 2.13: Equipo de workover auto transportable
Tabla 2.5: Ventajas y desventajas de un equipo workover
- Mayor costo por que cuenta con

- Se pueden realizar casi todas las
equipos auxiliares
operaciones al pozo desde perforar,
cimentar y tomar pruebas.
27
2.2.6 Operaciones que se realizan con equipos de workover o reacondicionamiento.
Las operaciones de workover se diferencias de las operaciones de pulling debido a que
las primeras tienen por objeto modificar las condiciones del reservorio para contribuir
a mejorar el índice de producción por eso necesitan equipos auxiliares como tanques,
bombas, etc.
Con un equipo de workover se puede desarrollar las siguientes operaciones:
- Terminación de pozos (limpieza y acondicionamiento después de la perforación)
- Realizar perfiles a pozo entubado
- Abrir y/o cerrar arenas
- Aumentar el diámetro del pozo o su profundidad
- Balear zonas
- Estimulación al pozo (acidificación y fractura hidráulica)
- Cementación forzada o squeeze
- Operaciones de pesca
Figura 2.14: Equipo de Workover en operación.

28
2.2.7 Componentes del equipo de workover convencional.
Los equipos de Workover son equipos complejos y altamente sofisticados
generalmente equipados con mayor tecnología por ser más compactos, pero con las
mismas características de uno gigante de perforación.
Los equipos de workover poseen 6 sistemas: Sistema de soportes estructurales,
elevación, rotatorio, circulación. Potencia, prevención de reventones.
2.2.7.1 Sistema soportes estructurales
Es un 25% más pequeño que los taladros de perforación. Está compuesto por los
siguientes componentes
- Camión o móvil
- Sub estructura (mesa)
- Sala de control (maquinista)
- Controles hidráulicos
- Rampa de deslizamiento
- Mesa rotaria
- Mástil secciones 1 y 2
- Encuellador
- Corona
- Guinche
29
Figura 2.15: Camión compacto auto transportable
Figura 2.16: Componentes estructurales de equipo de Workover
30
2.2.7.2 Sistema Elevación
Está conformado de varios sub elementos
- Estructura o torre
- Malacate
- Bloque viajero
- Bloque de corona
- Gancho, cables
- Accesorios, elevadoras, cuñas, llave de esfuerzos
- Consola de control de instrumentos
- Winches auxiliares, rampa, etc.
Figura 2.17: Grafico del sistema de elevación
31
Figura 2.18: Malacate
2.2.7.3 Sistema Rotativo
Mantiene el mismo principio de perforación y las mismas características.
- Mesa rotaria y accesorios
- Cardan
- Tubería de trabajo
- Brocas
- Kelly y accesorios
- Unión giratoria (swivel)
32
Figura 2.19: Swivel o unión giratoria
Figura 2.20: Componentes mesa rotaria
33
2.2.7.3 Sistema de Circulación
Permite la circulación del fluido de completación y lodo a través de la tubería desde la
superficie hasta el pozo
- Tanques, fluido de perforación o completación.
- Bomba dúplex o triplex
- Tubo vertical ( stand pipe)
- Manguera de circulación
- Línea de flujo o retorno (flow line)
- Fosas de sentamiento
Figura 2.21: Tanques y bombas de un equipo de workover
34
Figura 2.22: Conexión de manguera circulación
2.2.7.4 Sistema de Potencia
La potencia generada por los motores primarios debe transmitirse a los equipos para
proporcionarles movimiento. Si el equipo es mecánico se trasmite directamente del
motor primario y si el taladro es electrónico la potencia mecánica del motor se
transforma en potencia eléctrica con los generadores, luego se transmite a motores
eléctricos acoplados a los equipos logrando su movimiento.
Los equipos de workover necesitan más de un motor y en su mayoría utilizan diésel,
los componentes de estés sistema son:
- Motores primaros
- Motores secundarios
- Generadores
- Transmisión de potencia
35
Figura 2.23: Motor de combustión interna diésel
Figura 2.24: Grafico de transferencia de potencia a equipos
36
2.2.7.5 Sistema de Prevención de reventones
Este sistema es el encargado de controlar el pozo ante una arremetida, surgencia (kick)
o reventón (blowout), las cuales pueden ocasionarse debido a la entrada incontrolada
de fluidos hacia el pozo y por ende a la superficie que salen a alta presión. Si no se
realizan las operaciones de cierre del pozo, esto puede derivar perjuicios a los recursos
humanos, instalaciones y medio ambiente
Los principales componentes son:
- Válvulas preventoras (BOP´s) anular o esférico, aretes o rams de tubería, aretes o
rams ciego (blind rams), aretes o rams de cizalla (shear rams)
- Acumulador de Presión
- Múltiples de estranguladores (kill manifold)
- Estrangulador manual o remoto (super-choke)
- Línea de matar (kill line)
- Línea del estrangulador (choke line), válvulas de descarga (HCR), válvulas
auxiliares
Figura 2.25: Acumulador de potencia
37
Figura 2.26: BOP de un equipo de Workover
2.3 Glosario de términos básicos
 Pozo petrolero
Es una obra de ingeniería diseñada como medio de comunicación entre un
yacimiento petrolero y la superficie. Es una perforación efectuada en el subsuelo
por medio de brocas especializadas de diferentes tipos y diámetros, puede estar
revestido o no en su interior con tubería metálica y puede emplearse para
producción o inyección de fluidos o investigación.
 Perupetro
Empresa estatal que en representación del estado peruano se encarga de
promocionar, negociar y suscribir contratos para la explotación y exploración de
hidrocarburos del Perú.
38
 PLC
Programmable Logic Controller (Controlador Lógico Programable) según
definición de la NEMA (National Electrical Manufacturers Association) es un
aparato electrónico operado digitalmente, que usa una memoria programable para el
almacenamiento interno de instrucciones para implementar funciones específicas,
tales como lógica, secuenciación, registro y control de tiempos, conteo y
operaciones aritméticas para controlar, a través de módulos de entrada/salida
digitales (ON/OFF) o analógicos (1-5 VDC, 4-20 mA, etc.).
 Relés
Es un dispositivo electromagnético. Funciona como un interruptor controlado por
un circuito eléctrico en el que, por medio de una bobina y un electroimán, se
acciona un juego de uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar otros
circuitos eléctricos independientes.
 Software
Se conoce como software al soporte lógico de un sistema informático, que
comprende el conjunto de los componentes lógicos necesarios que hacen posible la
realización de tareas específicas.
 Tecnología
Es la cencía aplicada a la resolución de problemas concretos. Constituye un
conjunto de conocimientos científicamente ordenados, que permiten diseñar y crear
39
bienes o servicios que facilitan la adaptación al medio ambiente y a la satisfacción
de las necesidades esenciales y los deseos de la humanidad
 Workover
La traducción del termino workover es reacondicionamiento, Su interpretación
operacional es la de reparar o realizar una serie de operaciones para aumentar la
producción de un pozo de petróleo o gas.
 Gas lift.
Un método de levantamiento artificial en el que se inyecta gas en el tubo
de producción para reducir la presión hidrostática de la columna de fluido. La
reducción resultante en la presión del fondo del pozo permite que
los líquidos del yacimiento ingresen al pozo a un caudal más alto.
2.4 Marco referencial
 Ley N° 26221: Ley orgánica de hidrocarburos
 DS N° 42-2005-EM: Aprueban texto único ordenado de la ley orgánica de
hidrocarburos
 DS N° 32-2004-EM: Reglamento las actividades de exploración y explotación
de hidrocarburos
 DS N° 43-2007-EM: Reglamento de seguridad para las actividades de
hidrocarburos
 DS N° 39-2014-EM: Reglamento para la protección ambiental en las actividades
de hidrocarburos
40
2.5 Hipótesis
Existe relación entre el precio del crudo y los servicios de pozo, porque al no tener
una operación optimizada en costos y tiempo esto afectan directamente a la
producción de crudo.
Al aplicar tecnología de automatización en los equipos de servicio de pozo o
workover especialmente en pozos profundos tendríamos operaciones con un menor
costo, tiempo y mayor factor de seguridad en la operación.
41
III MARCO METODOLOGCO
3.1 Enfoque y diseño
La presente investigación se empleó un enfoque mixto. Asimismo, se empleó un
diseño no experimental, ya que se trata de un estudio teórico en el cual los datos
tienen como propósito describir variables para el estudio.
3.2 Sujeto de la investigación
El presente se base en los datos estadísticos de los pozos de petróleo productivos de
la cuenca Talara provincia Talara.
3.3 Métodos y procedimientos
Estadística de los tiempos de servicio de pozo con equipos convencionales
Tipos de equipos convencionales
Equipos de servicio automatizados
3.4 Técnicas e instrumentos
Muestreo: Simple
Recolección de datos: Campo y gabinete
Procesamiento de datos: Gabinete
Análisis: Estadísticos
Población: Pozos de la cuenca Talara
Muestra: Pozos de petróleo
Procedimientos: Cuenca Talara
42
IV RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1 Resultados
4.1.1 Resultados de automatizar un equipo de perforación nivel mundial
Oilfield review de Schlumberger volumen 24, no2 (1012), Conforme las
operaciones de perforación autónomas controladas por computadora –
automatización de la perforación- se acercan a la realidad, la visión de los
ingenieros se está inclinando decididamente hacia la ciencia.
El objetivo fundamental de la automatización de la perforación es proporcionar
beneficios financieros al operador. La automatización de la perforación intenta
lograr este objeto a través de la introducción de manejos en los procesos, la
optimización de las velocidades de penetración (ROPs), la consistencia de la
calidad de los pozos y del desempeño de la perforación, todo lo cual permite que
los operadores alcancen sus metas en el menor tiempo posible.
La conjunción de la automatización del piso de la perforación y del fondo del pozo
también promete mejorar la protección ambiental y la salud y la seguridad de los
trabajadores, y a la ves ayuda a los operadores a explotar económicamente las
reservas a las que no es posible acceder con las tecnologías actuales.
Las maquinas no experimentan cansancio, son precisas y no padecen problemas de
aburrimiento o falta de atención como sucede con sus contrapartes humanas.
Además, pueden alcanzar un nivel de autonomía porque existen pocas decisiones
que tomar y poca incertidumbre o variabilidad asociada con su ambiente y sus
tareas.
La industria de perforación se ha rezagado con respecto a otras industrias en la
adopción de la automatización, pero se han hechos algunos avances; las unidades
43
de perforación de alta gamma se equiparon con llaves dobles automáticas de hierro
de operación remota y máquinas para manipular tuberías. No obstante, si bien la
mecanización de los equipos reproduce las tareas repetitivas del equipo de
perforación en el piso de la perforación y remuéveme a los seres humanos de
ambientes potencialmente peligrosos
El desafío actual de crear un sistema de perforación automatizado que sea capaz de
perforar un pozo o una sección en forma autónoma radica en las numerosas
incertidumbres asociadas con cavar un pozo profundo en la Tierra. En la industria
manufacturera, la presencia de eventos alarmantes durante el proceso constituye la
excepción, en tanto que, en la perforación, constituyen la regla: Las presiones de
fondo, las temperaturas y las características de las rocas a menudo cambian
rápidamente a medida que la barrena avanza haca la profundidad final (TD). Por
consiguiente, es difícil reproducir la respuesta de un perforador experimentado
frente a cualquiera de los muchos escenarios posibles.
El trayecto haca la automatización de la perforación puede ser descriptivo en
términos de tres niveles
Figura 4.1: Niveles de automatización para equipo de perforación

44
La industria de perforación ha dado pasos vacilantes hacia la automatización.
Construida y probada alrededor de 1980, La máquina nacional de perforación
automatizada fue un primer intento de construcción de un equipo de perforación
automatizado. Dado que los fabricantes no pudieron superar la falla de los sensores
frágiles en un ambiente de perforación la maquina nunca se comercializo. En el año
2007, la SPE creo una sección técnica dedicada a la automatización de los sistemas
de perforación (DSATS); quienes trabajan para lograr la automatización en todas
las áreas, incluidas las de terminación y producción de pozos.
Figura 4.2: Perforación con ROP automatizado vs convencional
La ventaja del algoritmo ROP automatizado cunado se perforaron ocho pozos de la
misma locación de múltiples pozos, los cuatro que utilizaron ROPO (azul)
mostraron velocidades de perforación significativamente más altas que en la
sección tangente final que los perforados en forma convencional (rojo). Además,
cada uno de los pozos que utilizaron la técnica ROPO exhibió resultados
consistentes de tiempo de perforación. El tiempo requerido para perforar la sección
en los pozos perforados sin la técnica ROPO oscilo entre 6.8 y 8.3 días. En los
45
pozos perforados con el método ROPO, el tiempo requerido para perforar una
sección vario entre 5.3 y 5,8 días (Chapman CD, Shanches Flores, De Leon Peres R
y Yu h: “automated closed – Loop Drilling with ROP optimization algorthm
significantly reduces drilling time and improves downhole tool reliability” artículo
de IADC/SPE 151736 , 2012)
4.1.2 Evaluación económica de un servicio de workover entre un equipo
convencional y un equipo automatizado
El análisis económico del realizar un servicio de workover en el punto 4.1.3 se
obtiene los siguientes datos:
Costo equipo convencional 12840 dólares
Costo equipo automatizado 12800 dólares
El costo total del servicio es menor por 40 dólares con un equipo automatizado es
rentable a pesar de tener un mayor costo en el alquiler equipo, en el análisis refleja
que hay un menor impacto ambiental ya que el equipo cuenta con instrumentos y
equipos para un mejor control de seguridad e impacto ambiental.
La reducción del tiempo de operación refleja una disminución en la perdida por
dejar de producir el pozo y proyectar una operación con menores riegos de
accidentes de seguridad e impactos ambientales considerando que estas multas son
de un gran impacto económico para las operaciones.
El utilizar un equipo de workover automatizado aumentara su rentabilidad en
función de la profundidad del pozo ya que esto es directamente proporcional al
tiempo de operación, además proporciona una operación con mayores condiciones
de seguridad ocupacional e ambientalmente.
46
4.2 Discusión
4.2.1 Ventajas y desventajas de la operatividad de equipos convencionales con los
automatizados
En las operaciones actualmente en de Talara se realizan con equipos de workover
convencionales con más de 30 años de vigencia por tal razón para realizar una
comparación de ventajas y desventajas analizaremos de manera cualitativa y
cuantitativa algunos indicadores o actividades que realizan los equipos de
perforación tomaremos de referencia la automatización en el equipo de perforación
en especial la aplicación de la herramienta “TOP DRIVE”.
Tabla 4.1: Tabla comparativa de equipos de perforación convencional y automatizados
Equipo de Equipo de Equipo de Equipo de

Indicadores perforación perforación perforación perforación
antiguos convencional convencional automatizado
Pozo P-39 P-69 5549 17109
Características
Vertical Vertical Vertical vertical
de pozo
Año de
1960 1962 1973 2014
perforación
Transporte y
armado de 6 días 3 días 3 días 1.5 días
equipo
Días de
50 días 22 días 23 días 6 días
perforación
Profundidad
9316´ 7145´ 7574´ 5438´
perforada
Según tabla 4.1 podemos identificar que en la cuenca talara la mayor cantidad de
pozos perforados son de característica vertical y tienen una profundidad
47
aproximada entre los 4000´a 7000´. El equipo automatizado utilizado para este
estudio es un equipo hidráulico de la empresa Petreven PTV H-109, es un equipo
que entre sus principal beneficios es que necesita un área de trabajo reducida, altura
menor del mástil, reducción de ruido, sistema de recolección y canalizado de lodo,
mayor seguridad en el área de trabajo, impacto ambiental reducido, secuencias
automáticas en el movimiento tubular, secuencias de montaje y desmontaje más
fácil, control mejorado del movimiento hidráulico, control de trabajo mejorado del
operador a costos más bajos, menor costo de traslado, reducción de personal, mejor
y constante rendimiento durante la perforación.
El equipo automatizado posee componentes más compactos lo que le permite
disminuir los tiempos en el traslado y armado.
La actividad que predomina en el factor de días de operación es la de insertas y
sacar tubería de perforación la aplicación de tenazas neumáticas automatizadas,
utilización de TOP DRIVE hidráulico permite mejorar esta actividad repetitiva,
disminuyendo el riego de accidentes e impactos ambientales.
GRAFICO COMPARATIVO DIAS Y PROFUNDIDAD VS

AÑO DE LA PERFORACION
60 10000
50 8000
PROFUNDIDAD
40
6000
DIAS
30
4000
20
10 2000
0 0
1960 1962 1973 2014
AÑO DE PERFORACION
Transporte y armado de equipo Días de perforación Profundidad perforada
Figura 4.3: Grafico comparativo días y profundidad vs año de perforación

48
La relación profundidad perforada vs días operativos de los equipos automatizados
es muy ventajosa frente a los equipos convencionales ya que aplican nuevas
tecnologías en el desarrollo del fluido de perforación (mud logging), selección
adecuada del tipo de broca y otros factores permiten optimizar el desarrollo de la
perforación.
En el aspecto económico debe evaluarse la relación costo beneficio de utilizar
equipos convenciones, en este caso el factor lucro cesante disminuye ya que la
operación se realiza en menos días que un convencional.
El transporte equipo convencionales y sus componentes de equipos compactos en
su mayoría auto transportables permiten disminuir estos tiempos frente a los
equipos convencionales.
El armado y desarmado del equipo convencional consta principalmente de izajes
hidráulicos para el mástil que benefician disminuyendo el tiempo de operación y
realizando una maniobra más segura.
El número de personas necesarias para operar un equipo convencional es
aproximado de 7 personas frente a un reajuste de 5 personas que necesita un equipo
automatizado.
La desventaja principal de un equipo automatizado contra un equipo convencional
es que el convencional posee una mayor capacidad de izaje al poseer una estructura
más robusta y fija.
Los equipos automatizados utilizan componentes que requieren una gran cantidad
de líquido especializado parar sus componentes hidráulicos, y requieren personal
calificado para realizar los mantenimientos preventivos y correctivos mientras que
los convencionales son en su mayoría mecánicos de fácil mantenimiento.
49
El costo de un equipo convencional es la tercera parte del costo de un equipo
automatizado.
4.2.2 Reducción de los costos
Para analizar la reducción de costo analizares un servicio de workover con un
equipo convencional y uno automatizado. Donde evaluaremos las siguientes
variables principales características de pozo, precio del crudo, alquiler equipo
workover, tiempo de operación, los aspectos de seguridad y ambiental.
4.2.2.1 Características de pozo
En la búsqueda de la principal fuente de energía mundial “el petróleo”, ha llevado a
la industria de hidrocarburos explorar nuevos horizontes más profundos y aplicar
nuevas tecnologías en la perforación como la perforación direccional.
En el caso de la cuenca Talara los pozos perforados en los últimos años pozos son
pozos verticales y los pozos productores tienen la misma configuración.
La automatización de los equipos de workover y perforación aún están en fase de
desarrollo y dadas las características de los pozos de la cuenca de talara son
verticales es un escenario perfecto ya que estas configuraciones de pozo no
presentan tantas limitantes y problemas como la perforación no convencional o
direccional.
DATOS DE POZO
Casing de producción 5-1/2 17 lb/pie J55 LTC
Float collar 5500 pies
Formación productiva abierta OSTREA – intervalo 5400 a 5000 pies
Producción 15 STB/día
50
Formación a apertura (WORKOVER): ECHINO – intervalo productor 4600 a 4200
Producción estimada por WORKOVER : 40 STB/día
4.2.2.2 Precio del crudo
El precio del crudo ha experimentado fluctuaciones muy significativas en los
últimos años esto se debe principalmente a la demanda global, situación geopolítica
y de producción de la OPEP.
Existen tres marcadores internacionales West Texas, Brent y Dubái; en la figura 4.3
podemos observar los principales acontecimientos que influenciaron al incremento
y caída de precio del crudo
El precio del crudo está en función de la calidad del crudo en sus principales
indicadores API, contenido de agua y sedimentos, porcentaje de derivados,
contenido de azufre, etc.
Figura 4.4: Evolución de los precios de crudo (Fuente: Libro de hidrocarburos
líquidos Perú; pág. 58 – OSINERGMIN 2015)
51
Según el histograma del precio del crudo se estima que el valor promedio para los
siguientes años oscila entre los 50 y 60 dólares por barril; para lo cual debemos
optimizar las actividades upstream y downstream aplicando automatización a todos
los procesos de la industria petrolera.
El precio del crudo es un factor que afecta directamente al servicio de la industria
petrolero desde toma de registros, sísmica hasta la perforación y trabajos de
workover.
Considerando que el costo por día de los equipos automatizados es mayor que un
convencional debe evaluarse el costo beneficio de utilizar estos equipos, el lucro
cesante es un factor predominante en la toma de decisiones.
Realizar operaciones de pulling, workover y perforación con equipos automatizados
a un costo que sea rentable para la empresa prestadora del servicio como el cliente
final proporcionan mantener la producción de la zona petrolera, generando puesto
de trabajos directos e indirectos y el pago de regalías e impuestos.
4.2.2.3 Costo de alquiler de equipo de workover
Teniendo como sustento que los equipos de workover son similares a un equipo de
perforación, pero de menor dimensión, capacidades y realizan operaciones más
seguras. Podemos determinar que se puede automatizar el equipo, sistemas o
herramientas que intervengan principalmente en la actividad de insertar o sacar
tubería, que es el principal indicador que determina el tiempo y costo de operación.
Realizaremos una proyección del desempeño y mejoras que tendríamos usando un
equipo de workover frente a un convencional en los pozos de la cuenca de talara
que tienen una configuración de pozos verticales 0° a 5 ° con una profundidad
promedio de 4000 a 5000 pies.
52
Tabla 4.2: Tabla comparativa entre equipo de workover convencional y automatizado
Equipo de Índice de mejora Equipo de

Indicadores Workover obtenido en la Workover
convencional perforación automatizado
Costo de alquiler de 140 - 180 dólares 2.5 veces Aproximado 400

equipo hora dólares
Vertical -
Configuración de pozo Vertical
Profundidad 4000 – 5000 pies - 4000 – 5000 pies
Reducción de
Cantidad de personal 5 3
personal ( 2 )
El costo de alquiler de un equipo convencional es un valor promedio actual, el
indicador obtenido de comparar los resultados con los equipos de perforación que
es 2.5 veces más; se proyecta una costo estimado de alquiler de 400 dólares la hora
por un equipo automatizado de workover
4.2.2.4 Tiempo de operación
El tiempo de operación es tiempo que la maquina ha estado en actividad o sin
actividad. El tiempo operativo es la principal variable para reducir los costó ya que
esta es directamente proporcional al costo de operación.
Analizando estos tres indicadores de transporte de equipos y montaje, días
perforados y desarmado de equipo para una profundidad entre los 5000 y 6000 pies
utilizando equipos automatizado hidráulicamente proporcionan una reducción de
tiempo de operación promedio de 50% que un equipo convencional.
53
Proyectaremos la reducción de tiempo según la descripción de trabajo para un
servicio de “minifrac” con equipo de Workover.
Las horas de operación no incluyen las horas de prueba después de realizar los
trabajos de workover solo las horas operativas del equipo, analizando la principal
actividad que es sacar e insertar tubería o varillas, según lo obtenido en el estudio
comparativo de equipos de perforación automatizados y convencionales; podríamos
proyectar una reducción de tiempo hasta un 50% como máximo.
Los equipos automatizados son más compactos que los equipos convencionales
tienen mejor accesibilidad y un menor tiempo de armado y desarmado del equipo.
Horas con Equipo Índice Horas con Equipo

DESCRIPCION DE TRABAJO de Workover reduccion de Workover
convencional (Hr) tiempo automatizado (Hr)
1. Transporte de equipo 1 50% 0.5

2. Armado de equipo 3 50% 1.5
3. Sacar quipo de subsuelo de bombeo
3 50% 1.5
mecánico.
4. Bajar tubería con rima hasta 5000 pies 6 50% 3
5. Bajar tubería con tapón RBT a 4800 pies 5 50% 2.5
6. Balear intervalo de la formación equino de
1.5 1.5
4600 a 4200 pies
7. Realizar prueba de minifrac 0.5 0.5
8. Fracturar intervalo abierto por tubos bajando
1.5 1.5
packers RTTS y sentarlo a 4000 pies
9. Apertura de pozo 3 50% 1.5
10. Desfogar pozo 3 50% 1.5
11. Limpiar por circulación de arena 4 50% 2
12. Descargar packer 0.5 0.5
13. Sacar tubería 6 50% 3
14. Bajar tubería y equipos de producción con
3 50% 1.5
packer R4 y sentarlo a 4200 pies
15. Suabiar pozo 4 4
16. Dejar pozo en producción 3 50% 1.5
TOTAL DE HORAS 48 28
Tabla 4.3: Tabla descripción de trabajo y horas de operación
54
Según tabla 4.3 Se detalla la duración de cada actividad para el servicio de minifrac
con un equipo workover convencional (48 horas) y con un equipo automatizado (28
horas), hay una reducción de tiempo con el equipo automatizado de 20 horas que
representan una reducción del 42% de tiempo de operación del servicio.
4.2.2.5 Evaluación de aspectos de seguridad industrial
Los equipos deben mejorar conforme avanza la tecnología tal es el caso del Blow
out preventer (BOP) o preventor de reventones se utiliza para sellar, controlar y
monitorear pozos de petróleo y gas para evitar un descontrol del pozo.
Actualmente posee sensores y dispositivos directamente a la consola del operador
para poder actuarlo, en cambio los convencionales usan un acumulador de energía
manipulado manualmente.
 Pipe Ram – la función del ram de tubería es restringir el flujo de fluido entre el
pozo y el exterior de la tubería de perforación.
 Blind Ram – la función del carnero ciego es cortar la abertura para la tubería o
la sarta de perforación cuando no se está produciendo desde un pozo.
 Shear Ram – funciona como un ariete ciego y un ariete de cizalla.
 Blind Shear Ram – It functions as a blind ram as well as a shear ram.
En un equipo automatizado se eliminan los puestos de trabajos riesgosos, el número
de personal utilizado para la operar el equipo es de 3 personal frente a las 5 que se
utilizaban en el convencional.
55
En los aspectos de seguridad la automatización del equipo es para evitar que el
personal realice trabajos inseguros ya que las maquinas no presentan fatiga y
acopladas aun sistema de sensores podemos evitar cualquier incidente.
4.2.2.6 Evaluación de los aspectos ambientales
Los aspectos ambientales es un factor importante a considerar en la actividad de
hidrocarburos, en la actualidad los equipos convencionales operan con unidades y
motores viejos los cuales emiten una gran cantidad de CO2. Actualmente se
cuentan con procedimientos de trabajos, accidentes y derrames durante todas las
fases de operaciones ya sea de perforación, servicio de pozos, transporte y
producción.
La contaminación por filtración de las pozas de lodos en la perforación usada
décadas atrás se mejoró el uso de geomenbranas, características de lodo y control
de residuos sólidos y líquidos.
El mayor impacto ambiental que se puede producir en las actividades de
hidrocarburos es un descontrol de pozo o BLOW OUT hoy en día los equipos
automatizados cuentan con sensores que permiten verificar la cantidad de gas en el
Mud Logging que se activan a través de señales sonoras o visuales.
En un equipo automatizado el impacto de la operación refleja un costo de
remediación de suelo equivalente a 2000 dólares, proyectando este costo podría
reducirse hasta 75% equivalente a 500 dólares ya que cuenta con mayor tecnología
y el desarrollo de las actividades con mayor riego las realiza los componentes
automatizados
56
4.1.3.3 Costo de servicio con equipo convencional
Costo equipo WORKOVER: 180$/hr
Total de horas de servicio: 48 hr
Costo de servicio: 180 x 48
Costo de servicio: $ 8640 ….. (A)
Costo por remediación de suelo $ 2000 …. (B)
Costo Pérdida de producción
NET BACK (ganancia neta por barril producido): 20 $/STB
Barriles no producidos 15 x 2 + 40 x 2 = 110 STB
Costo Pérdida de producción 110 STB x 20 $/STB
Costo Pérdida de producción $ 2200 .… (C)
Costo total WORKOVER equipo convencional = A + B + C
Costo total WORKOVER equipo convencional = $ 12840
57
4.1.3.4 Costo de servicio con equipo automatizado
Costo equipo WORKOVER: 400$/hr
Total de horas de servicio: 28 hr
Costo de servicio: 400 x 28
Costo de servicio: $ 11200 ….. (A)
Costo por remediación de suelo $ 500 …. (B)
Costo Pérdida de producción
NET BACK (ganancia neta por barril producido): 20 $/STB
Barriles no producidos 15 x 1 + 40 x 1 = 55 STB
Costo Pérdida de producción 55 STB x 20 $/STB
Costo Pérdida de producción $ 1100 …. (C)
Costo total WORKOVER equipo automatizado=A + B + C
Costo total WORKOVER equipo automatizado =$ 12800
58
CONCLUSIONES
 La automatización logra optimizar procesos, aumenta la confiabilidad del
equipo y la seguridad operacional logrando como resultado mejorar la
productividad del sistema.
 Realizar un servicio con un equipo de workover automatizado aumentara su
rentabilidad en función a la profundidad del pozo ya que esto es directamente
proporcional al tiempo de operación, además proporciona una operación con
mayores condiciones de seguridad ocupacional y menores impactos
ambientalmente.
 La aplicación de la tecnología de automatización en los equipos de Workover
o servicios de pozos, permitirá realizar servicio en pozos surgentes como en
pozos con producción artificial a mayores profundidades que operan los
equipos convencionales
 La automatización en los equipos de workover o de servicio de pozos permitirá
desarrollar proyectos de explotación en la nuevas áreas no desarrolladas en la
cuenca Talara en tierra
59
RECOMENDACIONES
 Incentivar la automatización de los equipos convencionales de Workover y de
servicio de pozos empleados en la cuenca Talara.
 Promover el uso de nuevas tecnologías para tener una industria de
hidrocarburos rentable y competitiva, ya que hoy tenemos en vías de
construcción la modernización de la Refinería Talara la cual representa
mayores retos para las actividades UP STREM de la industria.
 PERUPETRO debe promover el uso de equipos de Workover automatizados en
los nuevos contratos de explotación de hidrocarburos
60
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 Liu Huaguo, Gu Renlong, Liu Rui, Liu Dong, Li Tao, Zhang Jnpeng, Lu
Kaiquan, Bai Yongtao (2017) “A fully automated intelligent hydraulic workover
rig”.
 Schlumberger (2012) Oilfield review volumen 24, no2
 OSINERGMN (2015). “La industria de los hidrocarburos líquidos en el Perú”.
 Ministerio de Energía y Minas (2017). “Estadística Sectorial”.
 Dirección general de hidrocarburos “Informe plan de desarrollo de los recursos
de hidrocarburos 2017 – 2021”
 SPE 8297 “Interpretation of Fracturing Pressure”.
 J.A. Cantel, J.L. Cantero, M.H. Miguelz, A Muñoz, X.Soldani “Asignatura
Sistema de producción y fabricación – Tema 10: fabricación automatizada”.
 Edito Luis Rojas Linares (2010) – Tesis “Cuenca sedimentaria del nor oeste
peruano geología de Talara”
 Córdoba Nieto Ernesto (2006). “Manufactura y automatización” ingeniera e
investigación, vol. 26, núm. 3.
 https://es.wikipedia.org/wiki/Controlador_de_automatizaci%C3%B3n_pr
ogramable
 http://www.aldakin.com/automatizacion-industrial-robotica-claves-exito/
 https://teacherke.files.wordpress.com/2010/09/introduccion-a-la-
automatizacion.pdf
 https://www.glossary.oilfield.slb.com/es.aspx
61

Ipet Sal Tan 2021

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO

AUTOMATIZACION HIDRAULICA DE EQUIPOS DE WORKOVER

Br KEVIN YURI SALAS TANK

PARA OBTAR EL TITULO PROFESIOANL DE

APROVECHAMIENTO Y GESTION SOSTENIBLE DEL AMBIENTE

Y LOS RECURSOS NATURALES

FACULTAD DE INGENIERÍA MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO

AUTOMATIZACION HIDRAULICA DE EQUIPOS DE WORKOVER

PRESENTADA A LA FACULTAD DE MINAS PARA OPTAR EL

Bachiller de la Facultad de Minas Escuela Profesional de Ingeniería de Petróleos y

domiciliado en Av. Fraternidad 345 La victoria – Chiclayo – Lambayeque Celular

DECLARO BAJO JURAMENTO: que la tesis es original e inédita, no siendo copia

parcial ni total de una tesis desarrollada, y/o realizada en el Perú o en el extranjero, en

Nº 27 444, y Ley del Procedimiento Administrativo General y las Normas Legales de

Protección a los Derechos de Autor.

En fe de lo cual firmo la presente.

Piura 07 de Marzo del 2020

FACULTAD DE INGENIERÍA MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO

AUTOMATIZACION HIDRAULICA DE EQUIPOS DE WORKOVER

PRESENTADA A LA FACULTAD DE MINAS PARA OPTAR EL

ING. JUAN CARLOS ALIAGA RODRIGUEZ

MSG. ING. AQUILES DOMINGO PORTAL TAFUR

ING. PEDRO RIVERA CALLE

A mi madre, hija, erika y hermano por su consejo, apoyo incondicional en

Gracias a mi familia por confiar en mí y demostrarme su sincero cariño,

A la Universidad Nacional de Piura, docentes de la escuela de Ingeniería de

Agradecer a todas las personas que me incentivaron, aconsejaron y me

El presente estudio busca la aplicación de la automatización en los sistemas y

herramientas del equipo de workover o servicio de pozo, como alternativa para

lograr mantener la producción de los pozos de la cuenca talara tomando de

referencia los equipos de perforación automatizados hidráulicamente que están

Los equipos de perforación automatizados a nivel mundial presentan mejoras en el

tiempo de perforación por ejemplo para un pozo de aproximados 9500 pies un

automatizado lo realiza en 5,3 y 5,8 días; teniendo una reducción de tiempo 10 –

La evaluación de las mejoras encontradas equipos convencionales y automatizados

tiempos de traslado, armado y desarmado; la actividad principal es la de insertar y

sacar tubería presenta mejoras hasta un 50 % utilizando herramientas hidráulicas

como el TOP DRIVE y tenazas hidráulicas. En los aspectos de seguridad y

ambiental encontramos principalmente la reducción de actividades riesgosas, buen

manejo de los residuos y lodo de la perforación.

Proyectando las mejoras obtenidas en el equipo de perforación en los principales

indicadores de tiempo en la operación de workover evidenciamos que se obtendría

una reducción de tiempo hasta un 40 % considerando que las operaciones que

disminuir el lucro cesante por realizar un servicio de pozo y cumple lo planteado

inicialmente de ser una mejora a implantarse para poder mantener la producción de

entre los 50 a 60 dólares por barril.

La automatización permite optimizar las operaciones de hidrocarburos, reduce los

puestos de trabajo riesgosos, evitando accidentes laborales y ambientales. Los

beneficios que permite la automatización es la contratación de personal calificado,

lograr una mayor productividad, mantener la calidad y seguridad ambiental.

PALABRA CLAVES: automatización en los sistemas, herramientas del equipo de

workover, perforación automatizados hidráulicamente, optimizar las operaciones de

hidrocarburos, calidad y seguridad ambiental.

the workover or well service equipment, as an alternative to maintain the

automated drilling equipment that is operating in area.

Automated drilling equipment worldwide has improvements in drilling time, for

example, for a well of approximately 9500 feet, conventional equipment performs it

days; having a 10-30% time reduction.