Turbocompresores SOLAR PDF

Volumen II
Instrucciones de instalación y
mantenimiento
Conjunto turbocompresor impulsado por turbina de gas Mars® 100S
Compresor Mars para la estación Yacuses

Gas Transboliviano PO 10*2104045
Volumen II
Instrucciones de instalación
y mantenimiento
Conjunto turbocompresor impulsado por turbina
de gas Mars® 100S
Compresor Mars para la estación Yacuses

Gas Transboliviano PO 10*2104045
Solar Turbines Incorporated

P.O. Box 85376
San Diego, CA 92186–5376
Solar, Saturn, Centaur, Mars, Mercury, Taurus, Titan, SoLoNOx y Turbotronic son marcas registradas
de Solar Turbines Incorporated. Cat y Caterpillar son marcas registradas de Caterpillar Inc.
Las especificaciones están sujetas a cambios sin previo aviso. Impreso en EE.UU.
NÚMERO DE PUBLICACIÓN: IMI 01–70471 (S) 12/01

NOTA SOBRE DERECHOS DE PROPIEDAD
El contenido de este manual técnico es propiedad de Solar Turbines Incorporated,
una empresa subsidiaria de Caterpillar Inc. La reproducción o uso de cualquier parte
del mismo para fines que no sean la operación y el mantenimiento de Equipo Solar
detallado aquí sólo están permitidos con la autorización explícita y escrita de Solar
Turbines Incorporated.
Se pueden obtener copias adicionales solicitándolas a Solar Turbines Incorporated,

P.O. Box 85376, San Diego, California 92186-5376, EE.UU. Dirija las solicitudes de
copias a Customer Services, indicando el número de publicación que figura en la parte
inferior de la página del título.
© 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados.

70471 S REGISTRO DE CAMBIOS
REGISTRO DE CAMBIOS
Esta página puede utilizarse para registrar cambios en el manual realizados mediante
cambios de Publicación, Boletines de Servicio, o cambios y correcciones locales.
Cambio
Fecha o
Número de Páginas
Boletín Descripción afectadas Fecha
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. v

70471 S PRÓLOGO PRÓLOGO 70471 S
PRÓLOGO También se incluye el mantenimiento correctivo para ítemes específicos. Se incluye

en la Sección 1 de este volumen, un programa de mantenimiento para asistir al
Este manual técnico cubre el conjunto compresor impulsado por turbina de gas Mars® usuario en la preparación de un plan de mantenimiento.
100S, diseñado y manufacturado por Solar Turbines Incorporated en San Diego,
California, EE.UU. Solicitado bajo la Especificación de Proyecto Solar No. 7047 por Volumen III - Datos suplementarios
Gas TransBoliviano, el equipo está designado para su instalación en la estación
Yacuses en Bolivia. El Volumen III contiene información suplementaria o de los proveedores, que
cubre los componentes suministrados por diversos proveedores y los conjuntos
Se tiene entrenamiento disponible para éste y otros equipos. Para la información no cubiertos o discutidos completamente en el Volumen II, Instrucciones de
más actualizada y para solicitar entrenamiento, visite nuestra página de Internet instalación y de mantenimiento. Los datos en este volumen están ordenados y
en www.solarturbines.com. tabulados alfabéticamente, por fabricante, tal como se indica en la Hoja de Datos
suplementarios al frente del volumen. Únicamente el personal técnico de servicio de
IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO campo tiene autorización para utilizar los datos contenidos en este volumen.
Este equipo está identificado en la placa de identificación del conjunto como sigue:
Volumen IV - Listas ilustradas de piezas
Modelo no. MARS® 100S El Volumen IV contiene listas de números de piezas, nombres de piezas, las cantidades
Conjunto no. 2-70471 requeridas, claves de referencia y diagramas de ingeniería, provistos para facilitar la
Número de serie MC01676 localización de piezas utilizadas en la turbomaquinaria. Se proveen varios índices para
ayudar al usuario en la localización de las piezas dentro del conjunto.
CONTENIDO DEL MANUAL TÉCNICO
LISTA DEL EQUIPO
Este manual técnico consta de cuatro (4) volúmenes. Todos los números de pieza
mencionados en el juego de manuales son números de pieza de Solar a menos que A continuación se presenta la lista del equipo de esta turbomaquinaria:
se indique lo contrario. Cada volumen del juego es una unidad independiente y se
describe en los siguientes párrafos. Turbina de gas
Mars 100–15000S
Volumen I - Guía del operador de sistemas Sistema de control de emisiones SoLoNOx
Sistema de limpieza del compresor en modo en giro
El Volumen I fue preparado especialmente para el operador del equipo. Se proveen,
paso por paso, los procedimientos para la puesta en marcha, parada y operación Sistema de arranque
del equipo. Se proveen las precauciones de seguridad para ayudar a la operación
segura del equipo. Se describen y muestran en detalle las funciones y ubicaciones de Neumático
los diversos controles e indicadores. La nomenclatura de los componentes dada por
caracteres alfanuméricos entre paréntesis en el texto, v.gr., (L344), corresponde a las Sistema de combustible
claves de referencia de identificación utilizadas en los diagramas de referencia. Gas natural
Volumen II - Instrucciones de instalación y mantenimiento Sistema de aceite lubricante
El Volumen II es una presentación formal del equipo destinada al personal de Sistema de doble filtro
mantenimiento y servicio. Se provee la información pertinente a la preparación Bomba de pre/poslubricación impulsada por motor eléctrico CA
del lugar, configuración e instalación del conjunto, junto con los procedimientos Bomba de respaldo impulsada por motor eléctrico de CC
requeridos para la alineación y el control. Se incluyen descripciones detalladas Sistema calentador del tanque
de varios sistemas y componentes. La nomenclatura de los componentes dada por Sistema de enfriamiento de aire/aceite en el patín, con ventilador impulsado
caracteres alfanuméricos entre paréntesis en el texto, v.gr., (L344), corresponde a por motor CA
las claves de referencia de identificación utilizadas en los diagramas de referencia. Separador de venteo marca Koch
Arrestallamas de venteo
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. vii viii © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/01
70471 S PRÓLOGO PRÓLOGO 70471 S
LISTA DEL EQUIPO, CONT. LISTA DEL EQUIPO, CONT.

Control de nivel del tanque Silenciador del escape
Conducto del escape
Sistema de sello Fuelles del conducto del escape
Sistema de gas seco Accesorios de la turbomaquinaria
Sistema de gas de separación externo
Juego de izamiento de la turbomaquinaria
Consola de control Carretilla para el lavado con agua de la turbina
Sistema accesorio de baterías de níquel cadmio de 120 V CC
No a prueba de explosiones, instalada fuera del patín
Cargador de baterías
Sistema de control básico con monitor de video tipo CRT
Panel de control de la turbina
Alarma sonora
Interfaz de supervisión de enlace en serie
Sistema de monitoreo de vibraciones
Sistema de monitoreo de temperaturas
Monitor de gas
Sistema de control de proceso - Succión y descarga
Sistema de antibombeo del compresor de gas
Sistema de control de la condición de bombeo del compresor de gas
Sistema de detección de la condición de bombeo del compresor de gas
Equipo impulsado
Eje y guardera de acoplamiento de interconexión
Compresor de gas centrífugo modelo C452
Interfaz del equipo impulsado
Cabina
Silenciador de ventilación
Ventilador
Sistema de iluminación interior de CA
Lámparas de CC de reserva
Sistema de detección/extinción de incendios, bióxido de carbono, extendido
Gabinete del cilindro contra incendios
Sistema de monitoreo de gas combustible
Alarma de alta temperatura
Sistema de protección contra el polvo, filtro solamente
Juego para manipulación de la turbina
Equipo auxiliar
Silenciador de entrada de aire

Conducto de entrada de aire
Filtro de entrada de aire con barrera autolimpiable
Intercambiador de calor
Malla extendida contra insectos
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. ix x © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/01
70471 S ÍNDICE ÍNDICE 70471 S
Sección Página
ÍNDICE
1.7 REFERENCIAS DE FABRICACIÓN ESTÁNDAR, CONT.
Sección Página 1.7.5 Lubricantes para roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.31
PRÓLOGO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . vii 1.7.6 Áreas de par de torsión crítico y herraje de armado. . . . . . . . . . . 1.32
LISTA DE FIGURAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . xxxiii 1.7.7 Áreas de par de torsión no crítico y herrajes de fijación. . . . . . . . . 1.33
LISTA DE TABLAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . xli 1.7.8 Secuencias de apretado para patrones de pernos . . . . . . . . . . . 1.33
REQUISITOS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . S.1 1.7.9 Secuencias de apretado para mordazas de brida partida . . . . . . . 1.35
1.7.10 Pintura de verificación de par de torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.36
1 INTRODUCCIÓN
1.1 INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.1 1.7.11 Valores de par de torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.37
1.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA TURBOMAQUINARIA . . . . . . . . . . . . 1.2 CONDUCTOS DE ENTRADA Y DE ESCAPE . . . . . . . . . . . . . 1.38
1.3 SISTEMAS Y COMPONENTES PRINCIPALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4 PERNOS DE ACERO AL CARBONO GRADO 5 . . . . . . . . . . . 1.38
1.3.1 Sistema de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4 PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO NIQUELADO GRADO B7 . . 1.39
1.3.2 Sistema de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4 PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO CINCADO GRADO B7. . . . 1.40
1.3.3 Sistema de control eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4 PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO GRADO B7M . . . . . . . . . 1.41
1.3.4 Sistema de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4 PERNOS DE ACERO GRADO 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.42
1.3.5 Turbina de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4 PERNOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO B6 . . . . . . . . . . . 1.43
1.3.6 Compresor de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5 PERNOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO B8 . . . . . . . . . . . 1.44
1.3.7 Sistema de sellos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5 PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO
1.4 CONSIDERACIONES ESTRUCTURALES Y DEL SITIO DE INSTALACIÓN. . 1.6 B8M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.45
1.4.1 Consideraciones ambientales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6 PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO
1.4.2 Conductos y respiraderos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6 17-4PH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.47
1.4.3 Disposición en planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7 ESPÁRRAGOS DE ACERO INOXIDABLE PARA SOLDADURA . . . 1.47
1.4.4 Nivel de ruido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7 1.7.12 Instalación de pasador de chaveta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.48
1.4.5 Bajas temperaturas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7 1.7.13 Instalación de alambres de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.49
1.4.6 Requisitos del sistema de lavado con agua . . . . . . . . . . . . . . . 1.8 1.7.14 Juntas, sellos y sellos "O" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.50
1.5 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.9 SIN JUNTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.50
1.5.1 Mantenimiento diario y mensual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.9 JUNTA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.51
1.5.2 Mantenimiento semestral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.9 SELLOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.54
1.5.3 Mantenimiento anual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.9 SELLOS "O" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.54
1.5.4 Mantenimiento especial (si el conjunto de turbomaquinaria incluye HERRAJES DE COMPRESIÓN TIPO SWAGELOK™ . . . . . . . . 1.54
una caja de engranajes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.9 HERRAJES DE TUBOS CON ROSCA NPT . . . . . . . . . . . . . . 1.57
1.5.5 Tareas de mantenimiento y comprobaciones periódicas . . . . . . . . 1.10 HERRAJES ABOCINADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.58
1.6 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO GENERAL . . . . . . . . . . . . . 1.19 1.7.15 Instalación de mangueras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.64
1.6.1 Desmontaje e instalación de accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.20 1.7.16 Protección de lumbreras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.71
1.6.2 Limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.20 1.7.17 Referencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.71
1.6.3 Desengrase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.21
1.6.4 Descarbonización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.23 2 SISTEMA DE ARRANQUE
1.6.5 Tratamiento de la superficie de las piezas de aluminio . . . . . . . . . 1.23 2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.1
1.7 REFERENCIAS DE FABRICACIÓN ESTÁNDAR . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.25 2.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.2
2.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.4
1.7.1 Herrajes mecánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.25
2.3.1 Orificio de purga de presión piloto . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.4
1.7.2 Marcas en la cabeza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.25
2.3.2 Colador del gas de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.4
PERNOS DE ACERO AL CARBONO . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.25
2.3.3 Filtro de entrada a la válvula piloto del arrancador . . . . . . . . .. . 2.4
PERNOS DE ACERO INOXIDABLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.26
2.3.4 Válvula solenoide de inicio del arranque . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.4
ESPÁRRAGOS PARA SOLDADURA. . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.28
2.3.5 Válvula solenoide de refuerzo de regulación . . . . . . . . . . . . .. . 2.5
1.7.3 Tuercas hexagonales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.28
2.3.6 Arrancador neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.5
1.7.4 Distancia de encaje de las roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.29
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. xi xii © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/01
Sección Página Sección Página
2.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES, CONT. 3.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES, CONT.
2.3.7 Silenciador del escape del arrancador . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.5 3.3.19 Válvula solenoide de corte de gas combustible al quemador. . . . . . 3.9
2.3.8 Válvula de regulación/corte de presión de entrada al arrancador .. . 2.5 3.3.20 Válvula solenoide piloto primaria de corte de gas combustible . . . . . 3.9
2.3.9 Válvula de control de presión de desplazamiento . . . . . . . . . .. . 2.6 3.3.21 Válvula solenoide de venteo de gas combustible . . . . . . . . . . . . 3.10
2.3.10 Válvula piloto del arrancador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.6 3.3.22 Válvula de corte para limpieza en modo de giro de turbina . . . . . . . 3.10
2.4 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.7 3.3.23 Válvula de control de presión del gas combustible al quemador . . . . 3.10
2.4.1 Filtro de entrada a la válvula piloto del arrancador . . . . . . . . .. . 2.8 3.3.24 Válvula de control/ajuste preciso de presión del gas combustible al
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.8 quemador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.10
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.8 3.3.25 Válvula de control de presión del gas piloto . . . . . . . . . . . . . . . 3.10
2.4.2 Arrancador neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.9 3.3.26 Válvula de control de presión de drenaje del colector del escape . . . 3.11
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.9 3.3.27 Válvula de control de presión de drenaje de la cámara de
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.10 combustión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.11
LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 2.11 3.3.28 Válvula de purgado del compresor de la turbina. . . . . . . . . . . . . 3.11
2.4.3 Válvula de regulación/corte de presión de entrada al arrancador .. . 2.11 3.3.29 Detector de temperatura por resistencia de la entrada de aire . . . . . 3.11
3.3.30 Detector de temperatura por resistencia del gas combustible . . . . . 3.11
3 SISTEMA DE COMBUSTIBLE 3.3.31 Presostato diferencial indicador de extinción fortuita de la llama . . . . 3.12
3.1 DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1
3.3.32 Interruptores de nivel del sumidero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.12
3.1.1 Requisitos del gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1
3.3.33 Transmisor de presión de comprobación de las válvulas de gas
3.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3
combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.12
3.2.1 Secuencia de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3
3.3.34 Transmisor de presión de descarga del compresor de la turbina. . . . 3.12
SECUENCIA DE COMPROBACIÓN DE VÁLVULAS . . . . . . . . . 3.3
3.3.35 Transmisor de presión del gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . 3.12
CICLO DE GIRO DE PURGA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4
3.3.36 Transmisor de presión de suministro del gas combustible . . . . . . . 3.13
SECUENCIA DE ENCENDIDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4
3.3.37 Transmisor de presión diferencial de dosificación de flujo de gas
SECUENCIA DE ACELERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4
combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.13
3.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.6
3.3.38 Transmisor de presión diferencial en la entrada de aire . . . . . . . . . 3.13
3.3.1 Actuador de control de los álabes directores variables del
3.3.39 Transmisor de presión diferencial del módulo de
compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.6
filtración/conglutinador del gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . 3.13
3.3.2 Actuador de control de la válvula de purgado del compresor. . . . . . 3.6
3.3.40 Transmisor de presión diferencial de dosificación de flujo de gas
3.3.3 Válvula de control de flujo del gas combustible . . . . . . . . . . . . . 3.6
combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.13
3.3.4 Válvula de control del flujo de combustible piloto . . . . . . . . . . . . 3.6
3.3.41 Vaina termométrica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.14
3.3.5 Orificio fijo medidor de flujo de gas combustible . . . . . . . . . . . . . 3.7
3.3.42 Válvula de retención del drenaje de la entrada de aire . . . . . . . . . 3.14
3.3.6 Orificio fijo del conjunto de quemador de gas combustible . . . . . . . 3.7
3.3.43 Válvula de retención de gas combustible al quemador . . . . . . . . . 3.14
3.3.7 Orificio fijo de purgado de presión de descarga del compresor . . . . 3.7
3.3.44 Válvula manual de venteo del filtro conglutinador de gas combustible
3.3.8 Orificio fijo de demora de extinción fortuita de la llama . . . . . . . . . 3.7
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 3.14
3.3.9 Orificio fijo de flujo de gas combustible al conjunto de inyectores de
3.3.45 Válvula manual de purgado de nitrógeno del filtro conglutinador del
combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.7
gas combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.14
3.3.10 Orificio fijo de inyección para limpieza en giro de turbina . . . . . . . . 3.8
3.3.46 Válvulas manuales de drenaje de sumideros del filtro conglutinador
3.3.11 Filtro de gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.8
del gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.15
3.3.12 Filtro conglutinador de gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.8
3.3.47 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . . 3.15
3.3.13 Filtro de gas piloto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.8
3.3.14 Filtro de combustible del quemador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.8
3.3.15 Colador de limpieza en modo de giro de la turbina . . . . . . . . . . . 3.8
3.3.50 Válvula de alivio de la presión del gas piloto . . . . . . . . . . . . . . . 3.15
3.3.16 Filtro del transmisor de presión diferencial en la entrada del aire . . . 3.9
3.3.51 Válvula primaria de corte de gas combustible . . . . . . . . . . . . . . 3.16
3.3.17 Colador del sistema de lavado con agua en modo de giro . . . . . . . 3.9
3.3.52 Válvula piloto primaria de escape rápido de gas combustible . . . . . 3.16
3.3.18 Módulo de filtración/conglutinador del gas combustible . . . . . . . . . 3.9
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. xiii xiv © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/01
3.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES, CONT. 5.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO, CONT.
3.3.53 Válvula manual de corte auxiliar para limpieza en modo de giro de 5.2.6 Sistema de detección de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.8
turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.16 5.2.7 Sistema de detección de incendios y de descarga del agente
3.3.54 Conjuntos de múltiple de gas combustible e inyectores . . . . . . . . . 3.16 extintor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.8
3.3.55 Quemador de encendido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.16 5.2.8 Sistema de monitoreo de vibraciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.8
3.4 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.18 5.2.9 Diagrama eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.9
3.4.1 Filtro de gas combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.20 5.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.10
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.20 5.3.1 MONTAJE DEL BASTIDOR DE E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.10
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.21 MÓDULO DE SUMINISTRO DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA
3.4.2 Filtro de gas piloto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.21 DE CD/CA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.10
3.4.3 Filtro de servogas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.22 BASTIDOR DE E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.11
3.4.4 Colador del sistema de lavado con agua . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.22 FUENTE DE ALIMENTACIÓN EXTERNA . . . . . . . . . . . . . . . 5.13
3.4.5 Módulo de filtración/conglutinador del gas combustible . . . . . . . . . 3.23 MODULO PLC-5/40C DEL PLC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.14
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.23 MÓDULO DE COMUNICACIONES ETHERNET . . . . . . . . . . . 5.19
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.24 5.3.2 Sistema Flex de Entrada/Salida (E/S) (Flex I/O) . . . . . . . . . . . . . 5.21
3.4.6 Mantenimiento del sistema de combustible SoLoNOx para bajas MÓDULO ADAPTADOR FLEX I/O™ DE LA RED CONTROLNET
emisiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.24 DE COMUNICACIÓN REDUNDANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.21
INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.24 BASE TERMINAL DEL MÓDULO FLEX I/O . . . . . . . . . . . . . . 5.24
MÓDULO FLEX I/O DE SALIDAS DISCRETAS DE 8 CANALES . . 5.25
4 SISTEMA DE CONTROL TURBOTRONIC MÓDULO FLEX I/O DE ENTRADAS ANALÓGICAS DE 8
4.1 DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.1 CANALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.26
4.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.2
MÓDULO FLEX I/O DE ENTRADAS DISCRETAS DE 16
4.2.1 Secuencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.3
CANALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.27
ARRANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.4
MÓDULO FLEX I/O DE E/S DISCRETAS DE 10/6 CANALES . . . . 5.29
CARGA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.11
MÓDULO FLEX I/O DE SALIDAS DISCRETAS DE 16 CANALES. . 5.30
PARADA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.12
MÓDULO FLEX I/O DE 8 CANALES DE ENTRADAS DE
POSLUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.13
TERMOPAR/RTD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.31
4.2.2 Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.13
MÓDULO FLEX I/O DE ENTRADAS ANALÓGICAS DE 2
CONTROL DE COMBUSTIBLE. . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.14
CANALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.33
VÁLVULAS DE PURGADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.17
MÓDULO FLEX I/O DE ENTRADAS ANALÓGICAS DE 4
SISTEMA DE ÁLABES DIRECTORES . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.17
CANALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.35
CONTROL DE PROCESO DEL COMPRESOR DE GAS. . . . .. . 4.17
MÓDULO FLEX I/O DE SALIDAS ANALÓGICAS DE 4
4.2.3 Protección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.19
CANALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.36
ALARMA POR FALLA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.20
MÓDULO FLEX I/O DE DOS CANALES DE ENTRADAS Y DOS
PARADA POR FALLA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.20
CANALES DE SALIDAS ANALÓGICAS AISLADAS . . . . . . . . . 5.38
PARADA ACTIVA DE RESPALDO . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.22
5.3.3 Dispositivos de interfaz externos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.40
4.2.4 Visualización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 4.23
MÓDULO DE INTERFAZ CONTROLNET DE ESCRITORIO . . . . . 5.40
5 SISTEMA DE CONTROL ELÉCTRICO OPTOAISLADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.42
5.1 DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 5.1 5.3.4 Control de la Turbina e Interfaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.42
5.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 5.4 PANEL DE CONTROL DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . . . . . . 5.43
5.2.1 Controlador lógico programable (PLC) . . . . . . . . . . . . . . . .. . 5.4 TERMINAL DEL ANUNCIADOR DIGITAL . . . . . . . . . . . . . . . 5.44
5.2.2 Control de la turbina e interfaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 5.6 5.3.5 Controladores de actuador eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.45
5.2.3 Control de respaldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 5.6 CONTROLADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.45
5.2.4 Instrumentos y dispositivos de control . . . . . . . . . . . . . . . .. . 5.7 5.3.6 Computadora de visualización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.45
5.2.5 Fuente de alimentación del sistema de control . . . . . . . . . . .. . 5.8 MONITOR DE VIDEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.46
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. xv xvi © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/01
5.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES, CONT. 5.5 MANTENIMIENTO, CONT.

UNIDAD PROCESADORA CENTRAL (CPU) . . . . . . . . . . . . . 5.46 ACTIVACIÓN DE BATERÍAS DE PLOMO-CALCIO . . . . . . . .. . 5.113
COPROCESADOR ASINCRÓNICO DE INTERFAZ EN TIEMPO CÓMO CARGAR LAS BATERÍAS DE PLOMO-CALCIO . . . . .. . 5.113
REAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.46 CÓMO USAR LAS BATERÍAS DE PLOMO-CALCIO . . . . . . .. . 5.113
5.3.7 Control de respaldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.48 5.5.7 Mantenimiento mensual de la batería y cargador . . . . . . . . . .. . 5.114
RELÉS DE CONTROL DE RESPALDO . . . . . . . . . . . . . . . . 5.48 PROCEDIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 5.115
MONITOR DE SOBREVELOCIDAD DE RESPALDO . . . . . . . . . 5.49 5.5.8 Prueba anual del sistema de poslubricación . . . . . . . . . . . . .. . 5.117
5.3.8 Instrumentos y dispositivos de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.49 PROCEDIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 5.117
TEMPERATURA T5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.50
VELOCIDAD DEL PRODUCTOR DE GAS Y DE LA TURBINA 6 SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE
DE POTENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.50 6.1 DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1
TEMPERATURA DE LOS FLUIDOS Y DE LOS METALES. . . . . . 5.51 6.1.1 Requisitos generales del aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1
5.3.9 Fuente de alimentación del sistema de control . . . . . . . . . . . . . 5.51 6.1.2 Aceite lubricante mineral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1
5.3.10 Sistema de detección de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.51 6.1.3 Limitaciones para el arranque inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3
5.3.11 Sistema de detección de incendios y descarga del agente extintor . . 5.52 6.1.4 Vida útil de servicio del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3
SISTEMA DE DETECCIÓN DE INCENDIOS Y DESCARGA DEL
6.2.1 Flujo general del aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4
AGENTE EXTINTOR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.52
6.2.2 Comprobaciones de las bombas de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4
5.3.12 Sistema de monitoreo de vibraciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.55
6.2.3 Ciclo de prelubricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.5
MÓDULO DE MONITOREO DEL SISTEMA . . . . . . . . . . . . . . 5.56
6.2.4 Turbina de gas en marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.6
MÓDULO DE MONITOREO DE CUATRO CANALES. . . . . . . . . 5.57
6.2.5 Protección durante la marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.7
5.3.13 Diagrama eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.58
5.4 EQUIPO LÓGICO (SOFTWARE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.60 6.2.6 Comprobaciones de la bomba de poslubricación de respaldo . . . . . 6.9
5.4.1 Software del PLC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.60 COMPROBACIÓN AUTOMÁTICA DE LA BOMBA DE
ARCHIVOS DE PROGRAMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.62 POSLUBRICACIÓN DE RESPALDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.9
ARCHIVOS DE DATOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.66 COMPROBACIÓN MANUAL DE LA BOMBA DE
CONJUNTO DE INSTRUCCIONES DEL DIAGRAMA EN POSLUBRICACIÓN DE RESPALDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.10
ESCALERA/BLOQUES FUNCIONALES . . . . . . . . . . . . . . . . 5.75 6.2.7 Programación de la presión del aceite lubricante . . . . . . . . . . . . 6.10
FUNCIONAMIENTO DEL PROGRAMA DE APLICACIÓN (DE 6.2.8 Ciclo de poslubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.11
ESCALERA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.95 6.2.9 Situaciones posibles de poslubricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.12
5.4.2 Software de la terminal de interfaz del operador (TT2000) . . . . . . . 5.97 POSLUBRICACIÓN DESPUÉS DE LAS PARADAS, PERO
ARCHIVOS DE PROGRAMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.98 ANTES DE QUE GIRE LA TURBINA. . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.12
ARCHIVOS DE DATOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.101 POSLUBRICACIÓN DESPUÉS DE LAS PARADAS A PARTIR
CONFIGURACIÓN DE ARCHIVOS EN EL DISCO . . . . . . . . . . 5.103 DE VELOCIDADES INFERIORES AL 5 POR CIENTO . . . . . . . . 6.12
DOCUMENTACIÓN DEL EQUIPO LÓGICO . . . . . . . . . . . . . . 5.103 POSLUBRICACIÓN DESPUÉS DE LAS PARADAS, A PARTIR
5.5 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.105 DE VELOCIDADES SUPERIORES AL CINCO POR CIENTO,
5.5.1 Descarga electrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.105 PERO INFERIORES A LA VELOCIDAD DE ENCENDIDO
5.5.2 Componentes del sistema de control eléctrico. . . . . . . . . . . . . . 5.105 INICIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.13
5.5.3 Reemplazo de las baterías del controlador lógico programable POSLUBRICACIÓN DESPUÉS DE PARADAS CUANDO YA HA
(PLC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.106 OCURRIDO EL ENCENDIDO INICIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.13
5.5.4 Reemplazo de fusibles de orejeta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.107 POSLUBRICACIÓN EN CASO DE INCENDIO . . . . . . . . . . . . 6.13
5.5.5 Instalación del software del anunciador digital (TT2000) . . . . . . . . 5.108 6.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.14
PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.108 6.3.1 Motor del ventilador del enfriador de aire/aceite . . . . . . . . . . . . . 6.14
PROBLEMAS DE INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.111 6.3.2 Conjunto de motor/bomba del aceite de pre/poslubricación . . . . . . 6.14
REINICIALIZACIÓN DEL SISTEMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.112 6.3.3 Conjunto de motor/bomba de poslubricación de respaldo . . . . . . . 6.14
5.5.6 Mantenimiento de la batería de plomo-calcio . . . . . . . . . . . . . . 5.112 6.3.4 Arrestallamas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.14
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. xvii xviii © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/01
6.3.5 Mirillas de cristal de flujo a los cojinetes de la turbina . . . . . . . . . . 6.15 6.3.35 Detector de temperatura por resistencia (RTD) del tanque de aceite
6.3.6 Mirillas de cristal de flujo a los cojinetes del compresor. . . . . . . . . 6.15 lubricante (RT390) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.21
6.3.7 Mirilla de cristal de purgado del filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.15 6.3.36 Detector de temperatura por resistencia (RTD) del calentador de
6.3.8 Orificio fijo de purgado de aire del enfriador de aceite/aire . . . . . . . 6.15 circulación del aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.21
6.3.9 Orificio fijo de cebado de la bomba principal de aceite lubricante . . . 6.15 6.3.37 Detector de temperatura por resistencia (RTD) del calentador del
6.3.10 Orificios fijos de prelubricación de la bomba principal de aceite tanque de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.21
lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.15 6.3.38 Presostato del sistema de respaldo del aceite lubricante . . . . . . . . 6.21
6.3.11 Orificio fijo de estrangulamiento del conjunto de motor/bomba de 6.3.39 Presostato del conjunto de motor/bomba del aceite de
poslubricación de respaldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.16 pre/poslubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.21
6.3.12 Filtros principales de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.16 6.3.40 Presostato de la bomba de poslubricación de respaldo. . . . . . . . . 6.22
6.3.13 Colador de succión de la bomba de aceite lubricante . . . . . . . . . . 6.16 6.3.41 Interruptor de vibraciones del motor del ventilador del enfriador de
6.3.14 Colador/respiradero de presión de venteo del tanque de aceite aire/aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.22
lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.16 6.3.42 Válvula de control de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.22
6.3.15 Colador de llenado del tanque de aceite lubricante . . . . . . . . . . . 6.16 6.3.43 Transmisor de nivel del tanque de aceite lubricante . . . . . . . . . . . 6.22
6.3.16 Filtro/separador del tanque de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . 6.17 6.3.44 Transmisor de presión del cabezal de aceite lubricante. . . . . . . . . 6.22
6.3.17 Calentador de circulación del aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . 6.17 6.3.45 Transmisor de presión diferencial del tanque de aceite lubricante . . . 6.23
6.3.18 Calentador por inmersión del tanque del aceite lubricante . . . . . . . 6.17 6.3.46 Transmisor de presión diferencial de los filtros principales de aceite
6.3.19 Enfriador aire/aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.18 lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.23
6.3.20 Indicador de nivel del tanque de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . 6.18 6.3.47 Vaina termométrica del RTD del cabezal de aceite lubricante . . . . . 6.23
6.3.21 Bomba principal del aceite lubricante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.18 6.3.48 Vaina termométrica del detector de temperatura RTD del drenaje de
6.3.22 Válvula principal de control de presión del aceite lubricante . . . . . . 6.18 aceite lubricante del cojinete No. 1 de la turbina . . . . . . . . . . . . . 6.23
6.3.23 Válvula de control de la presión del aceite lubricante del equipo 6.3.49 Vaina termométrica del detector de temperatura RTD del drenaje de
impulsado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.18 aceite lubricante de los cojinetes No. 2 y No. 3 de la turbina . . . . . . 6.23
6.3.24 Manómetro diferencial del separador/filtro del tanque de aceite 6.3.50 Vaina termométrica del detector de temperatura RTD del drenaje de
lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.18 aceite lubricante de los cojinetes No. 4 y No. 5 de la turbina . . . . . . 6.24
6.3.25 Manómetro de aceite lubricante del equipo impulsado . . . . . . . . . 6.19 6.3.51 Vaina termométrica de temperatura por resistencia RTD en el
6.3.26 Tanque de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.19 drenaje de aceite lubricante del lado de aspiración del compresor. . . 6.24
6.3.27 Detector de temperatura por resistencia del cojinete de empuje de 6.3.52 Vaina termométrica de temperatura por resistencia RTD en el
la turbina de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.19 drenaje de aceite lubricante del lado de descarga del compresor . . . 6.24
6.3.28 Detector de temperatura por resistencia del cojinete de empuje del 6.3.53 Válvula de retención de la bomba principal de aceite lubricante . . . . 6.24
productor de gas de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.19 6.3.54 Válvula de retención del conjunto de motor/bomba de aceite de
6.3.29 Detector de temperatura por resistencia en el drenaje de aceite pre/poslubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.24
lubricante del cojinete No. 1 de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . 6.19 6.3.55 Válvula de retención del conjunto de motor/bomba de poslubricación
6.3.30 Detector de temperatura por resistencia en el drenaje de aceite de respaldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.24
lubricante de los cojinetes No. 2 y No. 3 de la turbina . . . . . . . . . . 6.20 6.3.56 Accionador de frecuencia variable del motor de la bomba de aceite
6.3.31 Detector de temperatura por resistencia en el drenaje de aceite de pre/poslubricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.25
lubricante de los cojinetes No. 4 y 5 de la turbina . . . . . . . . . . . . 6.20 6.3.57 Válvulas manuales de purgado de los filtros . . . . . . . . . . . . . . . 6.25
6.3.32 Detector de temperatura por resistencia en el drenaje de aceite 6.3.58 Válvulas manuales de drenaje de los filtros . . . . . . . . . . . . . . . 6.25
lubricante del lado de aspiración del compresor . . . . . . . . . . . . . 6.20 6.3.59 Válvula manual de igualación de presión. . . . . . . . . . . . . . . . . 6.25
6.3.33 Detector de temperatura por resistencia en el drenaje de aceite 6.3.60 Válvula manual de suministro del acondicionamiento del aceite
lubricante del lado de descarga del compresor . . . . . . . . . . . . . 6.20 lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.25
6.3.34 Detector de temperatura por resistencia (RTD) del cabezal de aceite 6.3.61 Válvula manual de retorno de acondicionamiento del aceite
lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.21 lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.25
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. xix xx © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/01
6.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES, CONT. 7.3 SISTEMA DE DETECCIÓN Y EXTINCIÓN DE INCENDIOS, CONT.
6.3.62 Válvula manual de drenaje del punto bajo del cabezal del aceite MÓDULO DE AISLAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.8
lubricante principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.26 MÓDULO DE DESCARGA DEL AGENTE . . . . . . . . . . . . . . . 7.8
6.3.63 Válvula manual de drenaje de punto bajo de salida de la bomba MÓDULO DE SEÑAL SONORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.9
principal de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.26 7.3.3 DETECTOR DE LLAMAS ULTRAVIOLETA . . . . . . . . . . . . . . . 7.9
6.3.64 Válvula manual de drenaje de punto bajo de retorno al enfriador de 7.3.4 Circuito del dispositivo de iniciación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.10
aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.26 7.3.5 Detector térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.10
6.3.65 Válvula manual de muestreo de entrada de aceite sin filtrar . . . . . . 6.26 7.3.6 Lámparas estroboscÓpicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.10
6.3.66 Válvula manual de drenaje de la lumbrera de muestreo del aceite 7.3.7 Alarma sonora del sistema de detección de incendios . . . . . . . . . 7.10
filtrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.26 7.3.8 Interruptor de confirmación de descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.10
6.3.67 Válvula manual de drenaje de punto bajo del recipiente del 7.3.9 Válvulas solenoides de descarga primaria, extendida y
calentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.26 subsiguiente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.11
6.3.68 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . . 6.27 7.3.10 Boquillas de CO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.11
6.3.69 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . . 6.27 7.3.11 Persianas contra incendios y Disparadores accionados por presión. . 7.11
6.3.70 Válvula de alivio de la bomba principal del aceite lubricante . . . . . . 6.27 7.4 SISTEMA DE MONITOREO DE GAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.12
6.3.71 Válvula de transferencia de filtro de aceite lubricante . . . . . . . . . . 6.27 7.4.1 Detector de gas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.12
6.4 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.28 7.4.2 Fuente de alimentación eléctrica del detector . . . . . . . . . . . . . . 7.13
6.4.1 Información general sobre el lavado con aceite . . . . . . . . . . . . . 6.30 7.5 EQUIPO AUXILIAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.15
6.4.2 Conjunto de motor/bomba del aceite de pre/poslubricación . . . . . . 6.30 7.5.1 Componentes de la entrada de aire a la turbina . . . . . . . . . . . . . 7.15
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.30 CONDUCTOS DE ENTRADA DE AIRE . . . . . . . . . . . . . . . . 7.15
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.30 INTERRUPTORES DE ALARMA DE ALTA PRESIÓN EN EL
6.4.3 Conjunto de motor/bomba de poslubricación de respaldo . . . . . . . 6.31 FILTRO DE ENTRADA DE AIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.15
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.31 SILENCIADOR DE LA ENTRADA DE AIRE . . . . . . . . . . . . . . 7.15
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.32 FILTRO DE AIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.15
6.4.4 Filtros principales de aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.33 MALLA CONTRA INSECTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.16
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.35 7.5.2 Escape de la turbina de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.16
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.36 FUELLE DEL ESCAPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.16
6.4.5 Bomba principal del aceite lubricante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.37 SILENCIADOR DEL ESCAPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.16
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.37 DRENAJE DEL ESCAPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.16
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.38 7.6 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.17
7.6.1 Sistema de extracción de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.17
7 CABINA Y EQUIPO AUXILIAR PANEL DE LA CABINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.17
7.1 DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.1 INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.20
7.2 ESTRUCTURA Y COMPONENTES DE LA CABINA. . . . . . . . . . . . . . . 7.2 TROLE DE EXTRACCIÓN DE COMPONENTES . . . . . . . . . . . 7.22
7.2.1 Puertas de acceso y paneles laterales . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3 7.6.2 Conducto de entrada de aire de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . 7.30
7.2.2 Silenciadores de ventilación de la cabina . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3 DESCONEXIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.30
7.2.3 Ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3 CONEXIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.33
7.2.4 Sistema de iluminación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3 7.6.3 Fuelles de escape de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.33
7.2.5 Detector de temperatura por resistencia de la cabina . . . . . . . . . . 7.3 DESCONEXIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.33
7.2.6 Viga de grúa viajera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.4 CONEXIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.33
7.3 SISTEMA DE DETECCIÓN Y EXTINCIÓN DE INCENDIOS . . . . . . . . . . . 7.5 7.6.4 Mantenimiento de la estructura de la cabina . . . . . . . . . . . . . . . 7.34
7.3.1 Circuito de la línea de señalamiento y red de funcionamiento local . . 7.7 7.6.5 Mantenimiento del sistema de extinción y detección de incendios . . . 7.34
7.3.2 UNIDAD DE CONTROL LOCAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.7 DETECTOR DE LLAMAS ULTRAVIOLETA . . . . . . . . . . . . . . 7.36
MÓDULO DEL CONTROLADOR LÓGICO . . . . . . . . . . . . . . 7.8 REEMPLAZO DE BATERÍAS DEL MÓDULO DE CONTROL DE
MÓDULO DE COMPUERTA DE COMUNICACIÓN . . . . . . . . . . 7.8 INCENDIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.36
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. xxi xxii © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/01
7.6 MANTENIMIENTO, CONT. 8.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES, CONT.

INSPECCIÓN DE LAS PERSIANAS CONTRA INCENDIOS . . . . . 7.37 VARILLAJE MECÁNICO DE LOS ÁLABES VARIABLES . . . . . . . 8.17
COMPROBACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO MANUAL DEL 8.3.4 Conjunto de la cámara de combustión . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.19
SISTEMA DE EXTINCIÓN Y DETECCIÓN DE INCENDIOS . . . . . 7.39 CONJUNTO DE LA GUARDERA INTERIOR DE LA CÁMARA
INSPECCIÓN DE LOS CILINDROS DE AGENTE EXTINTOR . . . . 7.40 DE COMBUSTIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.19
PRECAUCIONES EN RELACIÓN CON LOS CILINDROS DE GUARDERA EXTERIOR CON AISLAMIENTO TÉRMICO DE LA
ALTA PRESIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.40 CÁMARA DE COMBUSTIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.19
DESMONTAJE DE LOS CILINDROS DE AGENTE EXTINTOR . . . 7.41 CONJUNTO DEL REVESTIMIENTO DE LA CÁMARA DE
INSTALACIÓN DE LOS CILINDROS DE AGENTE EXTINTOR . . . 7.42 COMBUSTIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.19
RECARGA DE LOS CILINDROS DE AGENTE EXTINTOR . . . . . 7.43 INYECTORES DE COMBUSTIBLE DE BAJAS EMISIONES. . . . . 8.20
MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DESPUÉS DE UN INCENDIO. . 7.43 CONJUNTO DEL QUEMADOR DE ENCENDIDO. . . . . . . . . . . 8.21
REPOSICIÓN DEL SISTEMA DE EXTINCIÓN Y DETECCIÓN 8.3.5 Conjunto de válvula de purgado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.21
DE INCENDIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.44 ACTUADOR DE LA VÁLVULA DE PURGADO . . . . . . . . . . . . 8.22
GUÍA PARA LA LOCALIZACIÓN Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS VÁLVULA DE MUÑÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.22
EN EL SISTEMA DE DETECCIÓN DE INCENDIOS . . . . . . . . . 7.46 8.3.6 Termopares T5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.22
7.6.6 Mantenimiento y calibración del sistema de monitoreo de gas . . . . . 7.47 8.3.7 Conjunto de la turbina productora de gas . . . . . . . . . . . . . . . . 8.22
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE AVERÍAS DEL CONJUNTO DEL DIAFRAGMA DE LA PRIMERA ETAPA . . . . . . 8.22
DETECTOR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.48 CONJUNTO DEL ROTOR DEL PRODUCTOR DE GAS . . . . . . . 8.22
REEMPLAZO DE LA SONDA DEL DETECTOR . . . . . . . . . . . 7.49 CAJA DE SOPORTE DE LAS TOBERAS DE LA TURBINA . . . . . 8.23
7.7 REFERENCIA DEL CÓDIGO NACIONAL DE PROTECCIÓN CONTRA 8.3.8 Conjunto de la turbina de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.24
INCENDIOS (EE.UU.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.51 DIFUSOR DEL ESCAPE DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . . . . 8.24
7.8 REFERENCIA DEL CÓDIGO NACIONAL DE PROTECCIÓN CONTRA COLECTOR DEL ESCAPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.24
INCENDIOS (NFPA 72) (EE.UU.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.52 CAJA DE SOPORTE DE COJINETES DE LA TURBINA DE
POTENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.24
8 TURBINA DE GAS
8.1 DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.1 CONJUNTO DEL ROTOR DE LA TURBINA DE POTENCIA . . . . . 8.25
8.1.1 ORIENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.4 CONJUNTO DE TOBERA DE LA CUARTA ETAPA . . . . . . . . . . 8.25
8.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.5 8.3.9 Soportes de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.25
8.2.1 Funcionamiento de la turbina de gas . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.5 SOPORTE DELANTERO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.26
8.2.2 Control de emisiones de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.5 CONJUNTO DE MONTAJE POSTERIOR DE LA TURBINA . . . . . 8.26
MODO DE ALTAS EMISIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.5 8.3.10 Eje motor de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.26
MODO DE TRANSICIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.6 8.4 EVALUACIÓN DEL RENDIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.27
MODO DE BAJAS EMISIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.6 8.4.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.27
8.2.3 Sistema de aire de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.6 8.4.2 Monitoreo de la condición de la turbina (optativo) . . . . . . . . . . . . 8.27
AIRE DE PRESIONIZACIÓN DEL SELLO DE ACEITE . . . . . .. . 8.7 PANTALLA DE RENDIMIENTO DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . 8.27
AIRE DE ENFRIAMIENTO DE LA TURBINA . . . . . . . . . . .. . 8.7 MONITOREO HISTÓRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.28
8.2.4 Sistema de aire de purgado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.8 8.4.3 Efectos de la limpieza de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.31
8.5 LIMPIEZA INGESTIVA DEL COMPRESOR DE LA TURBINA . . . . . . . . . 8.33
8.2.5 Sistema de álabes variables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.9
8.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.10 8.5.1 Objetivo de la limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.33
8.3.1 Conjunto de accionamiento de accesorios . . . . . . . . . . . . . .. . 8.10 8.5.2 Evaluación del rendimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.34
8.3.2 Conjunto del compresor de la turbina. . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.10 8.5.3 Registro de los datos de rendimiento antes y después de la limpieza. . 8.34
CONJUNTO DE ENTRADA DE AIRE . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.10 8.5.4 Modos de limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.35
CONJUNTO DE LA CARCASA DEL COMPRESOR . . . . . . .. . 8.14 MODO DE GIRO DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.35
CONJUNTO DEL ROTOR DEL COMPRESOR . . . . . . . . . .. . 8.14 MODO EN LÍNEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.35
CONJUNTO DEL DIFUSOR DEL COMPRESOR . . . . . . . . .. . 8.15 8.5.5 Fluidos para la limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.37
8.3.3 Álabes variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.15 LAVADO CON AGUA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.37
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. xxiii xxiv © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/01
8.5 LIMPIEZA INGESTIVA DEL COMPRESOR DE LA TURBINA, CONT. 8.7 MANTENIMIENTO, CONT.
SOLUCIONES DE LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.39 INSPECCIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.78
8.5.6 Mecanismos para el rociado durante la limpieza del compresor de INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.79
la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.42 8.7.5 Toma magnética de velocidad del productor de gas. . . . . . . . .. . 8.80
MÚLTIPLE DE LAVADO CON AGUA/EN GIRO Y MÚLTIPLE EN DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.80
LÍNEA DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.42 INSPECCIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.80
VARILLA PORTÁTIL DE PULVERIZADO . . . . . . . . . . . . . . . 8.42 INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.81
8.5.7 Tanques estacionario y móvil (Rochem) . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.42 8.7.6 Tomas magnéticas de velocidad de la turbina de potencia . . . . .. . 8.82
8.5.8 Componentes de la turbomaquinaria (en el patín). . . . . . . . . . . . 8.45 DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.82
8.5.9 Funcionamiento de los sistemas de limpieza con tanques INSPECCIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.82
móvil/estacionario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.45 INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.83
UBICACIÓN DEL TANQUE MÓVIL DE INYECCIÓN DE 8.7.7 Sistema de aire de purgado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.83
PRESIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.46 INSPECCIÓN ESTÁTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.84
PRUEBA DEL SISTEMA DE LIMPIEZA CON TANQUES INSPECCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . .. . 8.84
MÓVIL/ESTACIONARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.46 DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE LA VÁLVULA DE
8.5.10 Limpieza del compresor de la turbina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.49 PURGADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.86
LIMPIEZA EN MODO DE GIRO DEL COMPRESOR DE LA INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE LA VÁLVULA DE
TURBINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.49 PURGADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.89
LIMPIEZA DEL COMPRESOR DE LA TURBINA EN MODO EN 8.7.8 Sistema de álabes variables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.90
LÍNEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.60 INSPECCIÓN ESTÁTICA DEL SISTEMA DE ÁLABES
8.5.11 Mantenimiento del sistema de limpieza en el modo en línea/en giro. . 8.64 VARIABLES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.93
MANTENIMIENTO Y COMPROBACIONES EN SERVICIO . . . . . 8.64 INSPECCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . 8.94
COMPROBACIONES ANUALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.64 DESMONTAJE E INSTALACIÓN DEL ACTUADOR DE LOS
8.5.12 Piezas de repuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.65 ÁLABES VARIABLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.96
8.6 ENDOSCOPIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.67 8.7.9 Termopares T5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.96
8.7 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.68 DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.97
8.7.1 Excitatriz de encendido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.68 INSPECCIÓN Y PRUEBA FUNCIONALES . . . . . . . . . . . .. . 8.98
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.69 INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 8.100
INSPECCIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.69 8.8 DESMONTAJE E INSTALACIÓN DE LA TURBINA . . . . . . . . . . . . .. . 8.102
PRUEBAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.69
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.70 9 EQUIPO IMPULSADO
8.7.2 Bujía de encendido del quemador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.71 9.1 DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.1
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.72 9.1.1 Reconfiguración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.3
INSPECCIÓN Y LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.72 9.1.2 Estructura del compresor de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.4
PRUEBAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.72 CONJUNTOS DE COJINETE Y SELLO . . . . . . . . . . . . . .. . 9.4
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.73 EQUILIBRIO DEL EMPUJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.5
8.7.3 Conjunto de quemador de encendido . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.73 COMPONENTES AERODINÁMICOS . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.5
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.73 SELLOS DE LABERINTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.6
DESARMADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.74 9.1.3 Instrumentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.6
PARÁMETROS DE INSPECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.74 DESPLAZAMIENTO RADIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.6
INSPECCIÓN Y LIMPIEZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.76 DESPLAZAMIENTO AXIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 9.7
ARMADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.77 MONITOREO DE LA TEMPERATURA DE LOS COJINETES . .. . 9.7
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.77 SONDA DEL MONITOR DE VELOCIDAD . . . . . . . . . . . . .. . 9.7
8.7.4 Inyector de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.78
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.78
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. xxv xxvi © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/01
9.2 SISTEMAS DE SELLO SECO DE GAS Y ACEITE LUBRICANTE . . . . . . . 9.8 9.5 MANTENIMIENTO, CONT.
9.2.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.8 MONTAJE Y DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE SELLO DE
9.2.2 Conexiones de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.8 AIRE DE SEPARACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.63
9.2.3 Flujo de aceite y gas en el conjunto de cojinetes y sellos del extremo DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE SELLO SECO DE GAS . . . . 9.65
de succión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.11 INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DEL SELLOS SECOS DE GAS. . 9.65
9.2.4 Flujo de aceite y gas en el conjunto de cojinete y sello del extremo INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE SELLO DE AIRE DE
de descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.14 SEPARACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.70
9.3 HERRAMIENTAS DE CAMPO Y EQUIPO RECOMENDADO . . . . . . . . . . 9.17 INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE COJINETES . . . . . . . . . . 9.71
9.3.1 Herramientas para los cojinetes y sellos . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.17 9.5.5 Desmontaje e instalación de conjuntos de sellos y cojinetes de
9.3.2 Herramientas para el desmontaje e instalación del módulo de rotor/ succión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.74
estator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.19 DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE COJINETES . . . . . . . . . . 9.74
9.3.3 Herramientas para la reconfiguración de las etapas del compresor . . 9.20 MONTAJE Y DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE SELLO DE
9.3.4 Equipo recomendado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.21 AIRE DE SEPARACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.79
9.4 DESMONTAJE, INSTALACIÓN Y ALINEACIÓN DEL COMPRESOR . . . . . 9.23 DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE SELLO SECO DE GAS . . . . 9.79
9.4.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.23 INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DEL SELLOS SECOS DE GAS. . 9.82
9.4.2 Desmontaje e instalación del compresor de gas. . . . . . . . . . . . . 9.24 INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE SELLO DE AIRE DE
DESMONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.24 SEPARACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.85
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.27 INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE COJINETES . . . . . . . . . . 9.86
9.4.3 Desmontaje e instalación del conjunto de eje de interconexión de 9.5.6 Desarmado e inspección del compresor de gas . . . . . . . . . . . . . 9.92
entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.29 PROCEDIMIENTOS PRELIMINARES . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.93
MATERIALES Y EQUIPO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.29 DESMONTAJE DE LAS TAPAS DE LOS EXTREMOS . . . . . . . . 9.93
DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE CUBIERTAS . . . . . . . . . . 9.30 EXTRACCIÓN DEL CONJUNTO DEL MÓDULO DEL
DESMONTAJE DEL ESPACIADOR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.32 ROTOR/ESTATOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.94
DESMONTAJE DE LOS ADAPTADORES DE LOS LADOS DE DESARMADO DEL MÓDULO DE ROTOR/ESTATOR . . . . . . . . 9.94
IMPULSIÓN E IMPULSADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.34 LIMPIEZA, INSPECCIÓN Y REPARACIÓN . . . . . . . . . . . . . . 9.100
DESMONTAJE DE LOS ADAPTADORES DE LAS CUBIERTAS. . . 9.36 9.5.7 Armado del compresor de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.105
INSTALACIÓN DE LOS ADAPTADORES DE LOS LADOS DE PROCEDIMIENTOS PRELIMINARES . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.105
IMPULSIÓN E IMPULSADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.36 CONJUNTO DEL MÓDULO DE ROTOR/ESTATOR. . . . . . . . . . 9.105
INSTALACIÓN DE LOS ADAPTADORES DE LAS CUBIERTAS . . . 9.39 INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DEL MÓDULO DEL
INSTALACIÓN DEL ESPACIADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.40 ROTOR/ESTATOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.110
INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE CUBIERTAS . . . . . . . . . . 9.43 INSTALACIÓN DE LA TAPA DEL EXTREMO DE SUCCIÓN . . . . . 9.111
9.4.4 Alineación del equipo de impulsión con el equipo impulsado. . . . . . 9.44 INSTALACIÓN DE LA TAPA DEL EXTREMO DE DESCARGA . . . 9.112
CONSIDERACIONES SOBRE LA ALINEACIÓN . . . . . . . . . . . 9.44 INSTALACIÓN FINAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.113
TERMINOLOGÍA DE LA ALINEACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . 9.44 9.5.8 Holguras y tolerancias de armado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.114
HERRAMIENTAS ESPECIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.47
PROCEDIMIENTO PREVIO A LA ALINEACIÓN . . . . . . . . . . . 9.47 10 SISTEMA DE SELLO
PROCEDIMIENTO DE ALINEACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.48 10.1 DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 10.1
9.5 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.49 10.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 10.2
9.5.1 Mantenimiento general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.49 10.2.1 Sistema de aire de separación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 10.2
9.5.2 Atascamiento del rotor del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.50 10.2.2 Sistema de gas de sello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 10.2
9.5.3 Instrucciones para mantenimiento suplementario . . . . . . . . . . . . 9.52 10.2.3 Sistema de venteo de sellos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 10.2
9.5.4 Desmontaje e instalación de los conjuntos de sellos y cojinetes de 10.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . .. . 10.4
descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.55 10.3.1 Arrestallamas de protección en el venteo de sellos primarios . . .. . 10.4
DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE COJINETES . . . . . . . . . . 9.55 10.3.2 Arrestallamas de protección en el venteo de sellos secundarios . .. . 10.4
10.3.3 Orificios fijos de limitación de flujo de gas de sello . . . . . . . . .. . 10.4
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. xxvii xxviii © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/01
10.3.4 Orificios fijos de medición de flujo de fugas a través de los sellos 10.3.41 Transmisor de presión del venteo de la bomba de refuerzo . . . . . . 10.12
primarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.4 10.3.42 Transmisores de presión de alto flujo de venteo de los sellos
10.3.5 Orificio fijo de medición del flujo de fuga de la bomba de refuerzo. . . 10.5 primarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.12
10.3.6 Drenajes de líquidos del aire de separación . . . . . . . . . . . . . . . 10.5 10.3.43 Vaina termométrica RTD de parada por alta temperatura de
10.3.7 Filtro/aglutinador de aire de separación . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.5 descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.12
10.3.8 Filtros/conglutinadores de gas de sello . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.5 10.3.44 Válvula de retención del aire de separación . . . . . . . . . . . . . . . 10.12
10.3.9 Filtros/conglutinadores de gas de sello . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.5 10.3.45 Válvula de retención del gas de sello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.12
10.3.10 Válvula solenoide de corte de refuerzo del gas de sello . . . . . . . . 10.6 10.3.46 Válvula de retención del sistema de refuerzo de presión del gas de
10.3.11 Válvula solenoide de corte de aire de separación . . . . . . . . . . . . 10.6 sello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.13
10.3.12 Mirillas de cristal de drenaje de venteo secundario . . . . . . . . . . . 10.6 10.3.47 Válvula de retención del sistema de refuerzo de presión del gas de
10.3.13 Mirillas de cristal de filtro de gas de sello. . . . . . . . . . . . . . . . . 10.6 sello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.13
10.3.14 Mirillas de cristal de filtro de gas de sello. . . . . . . . . . . . . . . . . 10.6 10.3.48 Válvula manual de corte de aire de separación . . . . . . . . . . . . . 10.13
10.3.15 Bomba de refuerzo de presión del gas de sello . . . . . . . . . . . . . 10.6 10.3.49 Válvula manual de amortiguamiento de la bomba de refuerzo de
10.3.16 Válvula de control de presión diferencial del gas de sello. . . . . . . . 10.7 presión del gas de sello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.13
10.3.17 Válvula de control de presión diferencial del aire de separación . . . . 10.7 10.3.50 Válvula manual de drenaje del filtro/aglutinador de aire de
10.3.18 Válvula de control de presión del suministro de aire de la bomba de separación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.13
refuerzo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.7 10.3.51 Válvulas manuales de drenaje de venteo secundario . . . . . . . . . . 10.14
10.3.19 Manómetro diferencial del gas de sello . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.7 10.3.52 Válvulas manuales de drenaje de filtros de gas de sello . . . . . . . . 10.14
10.3.20 Manómetro diferencial del aire de separación . . . . . . . . . . . . . . 10.7 10.3.53 Válvulas manuales de drenaje de filtros de gas de sello . . . . . . . . 10.14
10.3.21 Manómetros diferenciales de flujo de fugas a través de sellos 10.3.54 Válvulas manuales de aislamiento de filtros de gas de sello . . . . . . 10.14
primarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.8 10.3.55 Válvulas manuales de aislamiento de filtros de gas de sello . . . . . . 10.14
10.3.22 Manómetro diferencial del filtro de aire de separación . . . . . . . . . 10.8 10.3.56 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . . 10.14
10.3.23 Manómetro diferencial del filtro del gas de sello.. . . . . . . . . . . . . 10.8 10.3.57 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . . 10.15
10.3.24 Manómetro diferencial del filtro del gas de sello.. . . . . . . . . . . . . 10.8 10.3.58 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . . 10.15
10.3.25 Manómetro de descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.8 10.3.59 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . . 10.15
10.3.26 Manómetro de succión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.9 10.3.60 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . . 10.15
10.3.27 Detector de temperatura por resistencia de parada por alta 10.3.61 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . . 10.15
temperatura de descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.9 10.3.62 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . . 10.16
10.3.28 Depósitos de amortiguamiento del refuerzo de gas de sello . . . . . . 10.9 10.3.63 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . . 10.16
10.3.29 Tanques de drenaje de venteo de sellos secundarios . . . . . . . . . . 10.9 10.3.64 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . . 10.16
10.3.30 Presostato de presionización de carcasa . . . . . . . . . . . . . . . . 10.9 10.3.65 Válvula manual de aislamiento de instrumentos . . . . . . . . . . . . . 10.16
10.3.31 Presostato de alarma por alto flujo de venteo en los sellos 10.3.66 Válvulas de alivio de derivación del orificio de venteo de sello
secundarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.10 primario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.16
10.3.32 Presostato indicativo de presión diferencial de la válvula de succión. . 10.10 10.3.67 Válvula de corte de suministro de la bomba de refuerzo de presión
10.3.33 Transmisor de presión diferencial del gas de sello. . . . . . . . . . . . 10.10 del gas de sello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.16
10.3.34 Transmisor de presión diferencial de control de bombeo a la entrada 10.3.68 Válvula de corte de la bomba de refuerzo de presión del gas de sello. . 10.17
del rotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.10 10.4 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.18
10.3.35 Transmisor de presión diferencial del mapa de rendimiento a la 10.4.1 Filtro/aglutinador de aire de separación . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.19
entrada del rotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.10 10.4.2 Filtros/conglutinadores de gas de sello . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.20
10.3.36 Transmisor de presión diferencial del filtro de gas de sello . . . . . . . 10.11
10.3.37 Transmisor de presión diferencial del filtro de gas de sello . . . . . . . 10.11 11 CONTROLES DEL COMPRESOR
11.1 DESCRIPCIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.1
10.3.38 Transmisor de presión diferencial de aire de separación . . . . . . . . 10.11
11.1.1 Sistema de control de bombeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.1
10.3.39 Transmisor de presión de succión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.11
DETECTOR DE CONDICIÓN DE BOMBEO. . . . . . . . . . . . . . 11.2
10.3.40 Transmisor de presión de descarga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.11
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. xxix xxx © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/01
70471 S ÍNDICE
Sección Página
11.1 DESCRIPCIÓN GENERAL, CONT.

11.1.2 Sistema de control del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.3
PARÁMETROS MEDIDOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.4
MODELO DE LÍMITE DE LA CONDICIÓN DE BOMBEO . . . . . . 11.4
ALGORITMO P+I. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.5
CONSTANTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.13
DETECTOR DE CONDICIÓN DE BOMBEO. . . . . . . . . . . . . . 11.14
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.15
VISUALIZACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.15
CONTROL DE PROCESO MÚLTIPLE . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.20
CONTROL DE PROCESO CON CONTROLADOR DE VÁLVULA
DE CONTROL DE BOMBEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.20
11.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.22
VÁLVULA DE CONTROL DE RECIRCULACIÓN (DE ESFERA). . . 11.22
POSICIONADOR DE LA VÁLVULA DE RECIRCULACIÓN . . . . . 11.24
REGULADOR DE PRESIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.24
VÁLVULA SOLENOIDE (3 VÍAS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.24
REFORZADOR DEL ESCAPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.24
TRANSMISOR DE POSICIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.24
ACTUADOR DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE
RECIRCULACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.25
VÁLVULA DE AGUJA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.25
TRANSMISOR DE FLUJO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.25
TRANSMISORES DE PRESIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.25
DETECTORES DE TEMPERATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.25
11.4 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.26
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. xxxi
Figura Página
LISTA DE FIGURAS
1.7.25 Posiciones no torcidas de las mangueras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.66
Figura Página
1.7.26 Posición torcida de la manguera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.67
1.2.1 Conjunto turbocompresor impulsado por turbina de gas Mars® 100S . . . . . 1.3
1.7.27 Manguera con giro de torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.67
1.7.1 Perno de acero al carbono Grado 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.26
1.7.28 Movimiento de flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.68
1.7.2 Perno/espárrago de acero al carbono Grado B7 . . . . . . . . . . . . . . . . 1.26
1.7.29 Instalación de acoplamiento desalineado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.68
1.7.3 Perno/espárrago de acero Grado B7M. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.26
1.7.30 Instalación de acoplamiento alineado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.69
1.7.4 Perno de acero al carbono Grado 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.26
1.7.31 Estiramiento inaceptable del conjunto de manguera . . . . . . . . . . . . . . 1.69
1.7.5 Perno de acero inoxidable Grado B6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.27
1.7.32 Curvatura inaceptable de la manguera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.70
1.7.6 Perno de acero inoxidable Grado B8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.27
1.7.33 Fijación inaceptable de la manguera con abrazadera. . . . . . . . . . . . . . 1.71
1.7.7 Perno/espárrago de acero inoxidable Grado B8M. . . . . . . . . . . . . . . . 1.27
3.4.1 Seguimiento de temperaturas T5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.26
1.7.8 Perno/espárrago de acero Grado 17-4PH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.28
4.2.1 Sistema de control - Diagrama de bloque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3
1.7.9 Espárragos para soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.28
4.2.2 Arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.10
1.7.10 Marcas en la cabeza de las tuercas hexagonales. . . . . . . . . . . . . . . . 1.29
4.2.3 Flujo de combustible de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.15
1.7.11 Distancia de encaje de las roscas en los herrajes de metal . . . . . . . . . . 1.30
4.2.4 Límites de flujo de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.16
1.7.12 Distancia de encaje de las roscas en los herrajes no metálicos . . . . . . . . 1.31
4.2.5 Diagrama del sistema de control del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.18
1.7.13 Secuencias de apretado para patrones de pernos . . . . . . . . . . . . . . . 1.34
4.2.6 Control del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.19
1.7.14 Secuencia de apretado para bridas partidas en horizontal de 4 pernos. . . . 1.35
5.1.1 Sistema de control eléctrico - Diagrama de bloque . . . . . . . . . . . . . . . 5.2
1.7.15 Secuencia de apretado para bridas partidas en diagonal de 4 pernos . . . . 1.36
5.3.1 Módulo de suministro de alimentación eléctrica de CD/CA. . . . . . . . . . . 5.11
1.7.16 Normas de aceptación de la pintura de verificación de par de torsión. . . . . 1.37
5.3.2 Bastidor de E/S de 8 ranuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.12
1.7.17 Instalación del pasador de chaveta, clavija de horquilla . . . . . . . . . . . . 1.49
5.3.3 Fuente de alimentación montada externamente . . . . . . . . . . . . . . . . 5.13
1.7.18 Instalación de alambres de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.50
5.3.4 Modulo PLC-5/40C del PLC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.15
1.7.19 Armado del herraje de compresión tipo Swagelok®. . . . . . . . . . . . . . . 1.57
5.3.5 Indicadores Generales - PLC - 5/40C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.16
1.7.20 Instalación de las tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.59
5.3.6 Indicadores de la red ControlNet - PLC - 5/40C . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.18
1.7.21 Inspección del abocinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.60
5.3.7 Módulo de comunicaciones Ethernet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.20
1.7.22 Lubricación de la conexión de tubo abocinado . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.61
5.3.8 Módulo adaptador Flex I/O™ de la red Controlnet de comunicación
1.7.23 Marcado de la caja y conexión del tubo abocinado . . . . . . . . . . . . . . . 1.62 redundante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.22
1.7.24 Cómo apretar las conexiones de mangueras . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.66 5.3.9 Base terminal del módulo Flex I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.24
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. xxxiii xxxiv © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/01
Figura Página Figura Página
5.3.10 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 8 canales . . . . . . . . . . . . . . . 5.25 6.2.2 Comprobación de la bomba de aceite de pre/poslubricación . . . . . . . . . 6.5
5.3.11 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 8 canales . . . . . . . . . . . . . 5.26 6.2.3 Turbina en marcha - en arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.7
5.3.12 Módulo Flex I/O de entradas discretas de 16 canales . . . . . . . . . . . . . 5.28 6.2.4 Protección de la marcha - normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.8
5.3.13 Módulo Flex I/O de e/s discretas de 10/6 canales. . . . . . . . . . . . . . . . 5.29 6.2.5 Protección de la marcha - presión del aceite por abajo del límite de parada. . 6.8
5.3.14 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 16 canales . . . . . . . . . . . . . . 5.30 6.2.6 Protección de la marcha - presión del aceite lubricante estabilizada en
baja presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.9
5.3.15 Módulo Flex I/O de 8 canales de entradas de termopar/rtd . . . . . . . . . . 5.31
6.2.7 Programación de la presión del aceite lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . 6.11
5.3.16 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 2 canales . . . . . . . . . . . . . 5.33
6.2.8 Comprobación de la bomba de poslubricación de respaldo — Ciclo de
5.3.17 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 4 canales . . . . . . . . . . . . . 5.35 poslubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.12
5.3.18 Módulo Flex I/O de salidas analógicas de 4 canales . . . . . . . . . . . . . . 5.36 6.4.1 Reemplazo del elemento filtrante de los filtros principales de aceite
lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.34
5.3.19 Módulo Flex I/O de dos canales de entradas y dos canales de salidas
analógicas aisladas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.38 7.2.1 Estructura típica de la cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.2
5.3.20 Módulo de interfaz Controlnet de escritorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.40 7.3.1 Sistema típico de extinción y detección de incendios . . . . . . . . . . . . . . 7.5
5.3.21 Panel de control de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.43 7.3.2 Módulo típico de control de incendios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.6
5.3.22 Terminal del anunciador digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.44 7.4.1 Conjunto del detector de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.13
5.3.23 Computadora de visualización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.45 7.6.1 Desmontaje del panel de la cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.18
5.3.24 Coprocesador asincrónico de interfaz en tiempo real . . . . . . . . . . . . . . 5.47 7.6.2 Instalación del panel de la cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.20
5.3.25 Sistema de detección de incendios y descarga del agente extintor . . . . . . 5.52 7.6.3 Trole de extracción de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.25
5.3.26 Sistema típico de monitoreo de vibraciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.55 7.6.4 Conducto de entrada de aire de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.32
5.3.27 Módulo de monitoreo del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.56 7.6.5 Persianas contra incendios con disparador accionado por presión . . . . . . 7.38
5.3.28 Módulo de monitoreo de cuatro canales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.57 8.1.1 Turbina de gas Mars 100-15000S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.2
5.4.2 Identificación típica de memoria de entrada discreta . . . . . . . . . . . . . . 5.69 8.1.2 Orientación de la turbina de la parte posterior viendo hacia adelante . . . . . 8.4
5.4.3 Identificación típica de memoria de salida discreta . . . . . . . . . . . . . . . 5.70 8.3.1 Conjunto de la entrada de aire y del compresor de la turbina . . . . . . . . . 8.12
5.4.4 Cómo asignar los números del módulo de E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.71 8.3.2 Cojinetes de muñón radial de zapatas basculantes típicos. . . . . . . . . . . 8.13
5.4.5 Identificación de E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.72 8.3.3 Cojinetes de empuje axial de zapatas basculantes típicos . . . . . . . . . . . 8.13
5.4.6 Numeración de entrada analógica típica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.74 8.3.4 Conjuntos de álabes variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.16
5.4.7 Numeración de salida analógica típica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.74 8.3.5 Varillaje mecánico de los álabes variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.18
6.2.1 Comprobación de la bomba de poslubricación de respaldo . . . . . . . . . . 6.5 8.3.6 Inyector de combustible de emisiones bajas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.21
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. xxxv xxxvi © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/01
Figura Página Figura Página
8.4.1 Pantalla típica de rendimiento de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.28 9.4.7 Desplazamiento de caras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.46
8.4.2 Degradación total del rendimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.32 9.4.8 Desplazamiento combinado paralelo y angular . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.47
8.5.1 Tanque móvil (N/P de Solar 1027106-102) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.44 9.5.1 Vista despiezada del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.58
8.5.2 Tanque estacionario (N/P de Solar 1027105-100) . . . . . . . . . . . . . . . 8.44 9.5.2 Vista despiezada del conjunto de cojinetes de la descarga . . . . . . . . . . 9.62
8.5.3 Diagrama de flujo típico del sistema de limpieza de la turbina . . . . . . . . . 8.48 9.5.3 Vista despiezada del conjunto de sello de aire de separación y conjunto
de sello seco del gas del extremo de descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.64
8.5.4 Turbina de gas típica Mars SoLoNOx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.52
9.5.4 Dimensiones de la instalación del conjunto de cojinetes y sellos de
8.5.5 Múltiple de combustible típico de la turbina Mars SoLoNOx . . . . . . . . . . 8.54 descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.69
8.7.1 Ecitatriz de encendido y Bujía de encendido del quemador . . . . . . . . . . 8.71 9.5.5 Dimensiones del sello seco de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.70
8.7.2 Conjunto del quemador de encendido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.75 9.5.6 Vista despiezada del conjunto de cojinetes de succión . . . . . . . . . . . . . 9.77
8.7.3 Programa de la válvula de purgado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.85 9.5.7 Vista despiezada de los conjuntos del sello seco de gas y del sello de aire
de separación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.81
8.7.4 Programa de punto de ajuste de temperatura T5 . . . . . . . . . . . . . . . . 8.86
9.5.8 Dimensiones para la instalación del conjunto de cojinetes y sellos de
8.7.5 Conjunto de conducto y válvula de purgado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.88
succión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.85
8.7.6 Varillaje del sistema de álabes variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.91
9.5.9 Dimensiones de instalación del conjunto de cojinetes de empuje . . . . . . . 9.92
8.7.7 Programa de los álabes variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.96
9.5.10 Conjunto del módulo de rotor/estator. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.98
8.7.8 Conjunto típico de termopares de T5 de una turbina Mars . . . . . . . . . . . 8.98
9.5.11 Dimensiones de la separación de la tapa del extremo del extremo de
9.1.1 Vista en corte de un compresor de gas modelo C452 típico . . . . . . . . . . 9.2 descarga/pistón compensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.114
9.2.1 Identificación de las lumbreras en la tapa del extremo de succión. . . . . . . 9.9 9.5.12 Separaciones diametrales de los conjuntos de cojinetes y sellos . . . . . . . 9.115
9.2.2 Identificación de las lumbreras en la tapa del extremo de descarga. . . . . . 9.10 9.5.13 Dimensiones del conjunto de compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.116
9.2.3 Disposición del cojinete y sello de succión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.13 10.2.1 Sistema de sello seco típico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3
9.2.4 Disposición del cojinete y sello del extremo de descarga. . . . . . . . . . . . 9.15 11.1.1 Diagrama del sistema de control de flujo de bombeo . . . . . . . . . . . . . . 11.2
9.4.1 Espárragos de montaje del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.26 11.2.1 Diagrama de flujo del control de condición de bombeo del flujo comparado
con la altura de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.6
9.4.2 Conjunto de eje de interconexión de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.31
11.2.2 Diagrama del filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.9
9.4.3 Adaptador del lado de impulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.34
11.2.3 Diagrama lógico del sistema de control de bombeo. . . . . . . . . . . . . . . 11.10
9.4.4 Adaptador del lado impulsado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.34
11.2.4 Diagrama de la ecuación del polinomio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.11
9.4.5 Terminología de la alineación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.45
11.2.5 Diagrama de flujo de error. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.12
9.4.6 Desplazamiento del diámetro interior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.46
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. xxxvii xxxviii © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/01
70471 S ÍNDICE
Figura Página
11.2.6 Diagrama de flujo del controlador de ganancias diferencial, integral y

proporcional ("PID") . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.13
11.2.7 Desarrollo de las pantallas de visualización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.16
11.2.8 Pantalla de visualización del control de bombeo . . . . . . . . . . . . . . . . 11.17
11.2.9 Algoritmo de la pantalla de visualización del control de condición de

bombeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.18
11.2.10 Pantalla de visualización de control de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.19
11.2.11 Diagrama de flujo de control de proceso múltiple . . . . . . . . . . . . . . . . 11.20
11.3.1 Válvula típica de control de recirculación (esfera) y componentes

asociados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.23
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. xxxix
Tabla Página
LISTA DE TABLAS
1.7.10 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero
Tabla Página inoxidable Grado 17-4PH. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.47
1.5.1 Mantenimiento - Sistemas eléctricos y de control . . . . . . . . . . . . 1.10 1.7.11 Valores de par de torsión para los espárragos de acero inoxidable
para soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.48
1.5.2 Mantenimiento - Sistemas de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.11
1.7.12 Números de pieza de Solar para tamaños de juntas extruidas y de
1.5.3 Mantenimiento - Sistemas de aceite lubricante y servoaceite. . . . . . 1.12
tipo espiral de la serie LS (bajo estrés) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.53
1.5.4 Mantenimiento - Sistema de aceite de sello (si corresponde) . . . . . . 1.13
1.7.13 Instalación inicial y reinstalación de las caras de tuerca apretadas a
1.5.5 Mantenimiento - Sistema de sellos secos de gas (si corresponde) . . . 1.14 mano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.62
1.5.6 Mantenimiento - Sistema de gas combustible (si corresponde) . . . . 1.14 1.7.14 Requisitos de radio de curvatura mínima para mangueras trenzadas
de acero inoxidable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.70
1.5.7 Mantenimiento - Sistema de combustible líquido (si corresponde) . . . 1.15
1.7.15 Referencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.71
1.5.8 Mantenimiento - Sistema de doble combustible (si corresponde) . . . . 1.15
3.1.1 Requisitos de gas combustible y de gas de servicio . . . . . . . . . . . 3.1
1.5.9 Mantenimiento - Sistema de inyección de agua (si corresponde). . . . 1.16
4.2.1 Abreviaturas de paradas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.20
1.5.10 Mantenimiento - Sistema de arranque y motores auxiliares . . . . . . . 1.16
5.3.1 Módulo de suministro de alimentación eléctrica de CD/CA . . . . . . . 5.11
1.5.11 Mantenimiento - General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.17
5.3.2 Bastidor de E/S de 8 ranuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.12
1.6.1 Limpieza de los accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.20
5.3.3 Fuente de alimentación montada externamente . . . . . . . . . . . . . 5.14
1.7.1 Lubricantes para roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.32
5.3.4 Indicadores de la fuente de alimentación montada externamente . . . 5.14
1.7.2 Valores de par de torsión para los pernos de acero al carbono
Grado 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.39 5.3.5 Modulo PLC-5/40C del PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.15
1.7.3 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero 5.3.6 PLC - 5/40C - Indicadores Generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.16
niquelado Grado B7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.40
5.3.7 PLC - 5/40C - Indicadores de la red ControlNet . . . . . . . . . . . . . 5.18
5.3.8 Módulo de comunicaciones Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.20
cincado Grado B7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.41
5.3.9 Indicadores del módulo de comunicaciones Ethernet . . . . . . . . . . 5.20
Grado B7M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.42 5.3.10 Módulo adaptador Flex I/O™ de la red Controlnet de comunicación
redundante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.22
1.7.6 Valores de par de torsión para los pernos de acero Grado 8 . . . . . . 1.43
5.3.11 Indicadores del módulo adaptador Flex I/O de la red ControlNet de
1.7.7 Valores de par de torsión para los pernos de acero inoxidable Grado
comunicación redundante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.23
B6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.44
5.3.12 Base terminal del módulo Flex I/O. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.24
1.7.8 Valores de par de torsión para los pernos Grado B8. . . . . . . . . . . 1.45
5.3.13 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 8 canales. . . . . . . . . . . . 5.25
inoxidable Grado B8M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.46 5.3.14 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 8 canales -Indicadores . . . . 5.26
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. xli xlii © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/01
Tabla Página Tabla Página
5.3.15 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 8 canales. . . . . . . . . . 5.27 5.3.38 Monitor de respaldo de sobrevelocidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.49
5.3.16 Indicadores del módulo Flex I/O de entradas analógicas . . . . . . . . 5.27 5.3.39 Instrumentación T5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.50
5.3.17 Módulo Flex I/O de entradas discretas de 16 canales . . . . . . . . . . 5.28 5.3.40 Sistema de detección de incendios y descarga del agente extintor. . . 5.53
5.3.18 Indicadores del módulo Flex I/O de entradas discretas de 16 5.3.41 Indicadores del módulo de compuerta de comunicación . . . . . . . . 5.53
canales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.28
5.3.42 Ajuste de llaves selectoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.53
5.3.19 Módulo Flex I/O de e/s discretas de 10/6 canales . . . . . . . . . . . . 5.29
5.3.43 Indicadores del módulo del controlador lógico . . . . . . . . . . . . . . 5.54
5.3.20 Indicadores del módulo Flex I/O de E/S discretas de 10/6 canales . . . 5.30
5.3.44 Indicadores del módulo de Red de funcionamiento local (LON) . . . . 5.54
5.3.21 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 16 canales . . . . . . . . . . . 5.31
5.3.45 Módulo general monitor del sistema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.56
5.3.22 Indicadores del módulo Flex I/O de salidas discretas de 16 canales . . 5.31
5.3.46 Indicadores del módulo de monitoreo del sistema . . . . . . . . . . . . 5.57
5.3.23 Módulo Flex I/O de 8 canales de entradas de termopar/rtd . . . . . . . 5.32
5.3.47 Módulo de monitoreo de cuatro canales - General . . . . . . . . . . . . 5.58
5.3.24 Indicadores del módulo Flex I/O de 8 canales de entradas de
termopar/RTD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.32 5.3.48 Indicadores del módulo de monitoreo de cuatro canales . . . . . . . . 5.58
5.3.25 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 2 canales. . . . . . . . . . 5.33 5.4.1 Archivos de entradas/salidas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.67
5.3.26 Indicadores del módulo Flex I/O de entradas analógicas de 2 5.4.2 Archivos de datos típicos (“Memoria a corto plazo”) . . . . . . . . . . . 5.67
canales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.34
5.5.1 Requerimientos de la prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.117
5.3.27 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 4 canales. . . . . . . . . . 5.35
6.1.1 Requisitos físicos y químicos generales de aceites lubricantes . . . . . 6.1
5.3.28 Indicadores del módulo Flex I/O de entradas analógicas de 4 6.1.2 Requisitos físicos y químicos únicos del aceite de petróleo ISO VG
canales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.35
32 (S150) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2
5.3.29 Módulo Flex I/O de salidas analógicas de 4 canales. . . . . . . . . . . 5.37
7.3.1 Indicaciones de condición del detector de llamas UV . . . . . . . . . . 7.9
5.3.30 Indicadores del módulo Flex I/O de salidas analógicas de 4 canales. . 5.37
7.6.1 Guía de localización de averías en el sistema contra incendios . . . . 7.46
5.3.31 Módulo Flex I/O de dos canales de entradas y dos canales de 7.6.2 Guía de localización y reparación de averías en detectores de gas . . 7.48
salidas analógicas aisladas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.38
8.1.1 Especificaciones de la turbina de gas Mars 100-15000S . . . . . . . . 8.3
5.3.32 Indicadores del Módulo Flex I/O de dos canales de entradas y dos
canales de salidas analógicas aisladas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.39 8.4.1 Promediación de los datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.29
5.3.33 Módulo de interfaz Controlnet de escritorio . . . . . . . . . . . . . . . . 5.41 8.5.1 Requisitos del aire que entra en la entrada de aire del compresor . . . 8.37
5.3.34 Indicadores del módulo de interfaz de comunicaciones . . . . . . . . . 5.41 8.5.2 Soluciones de limpieza recomendadas por Solar . . . . . . . . . . . . 8.40
5.3.35 Panel de control de la turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.43 8.5.3 Use materiales anticongelantes en el funcionamiento a temperaturas
frías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.41
5.3.36 Terminal del anunciador digital. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.44
8.5.4 Métodos y especificaciones de limpieza en modo de giro de la
5.3.37 Relés de control de respaldo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.48
turbina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.50
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. xliii xliv © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/01
70471 S ÍNDICE
Tabla Página
8.5.5 Métodos y especificaciones de la limpieza en el modo en línea . . . . 8.63
8.5.6 Piezas de repuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.65

8.7.1 Conversiones de Temperatura del termopar tipo "K"/milivoltios . . . . . 8.100
9.1.1 Características de diseño del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.3
9.3.1 Herramientas para los cojinetes y sellos . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.17

9.3.2 Herramientas para el desmontaje e instalación del módulo de
rotor/estator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.19
9.3.3 Herramientas para la reconfiguración de las etapas del compresor . . 9.20
9.4.1 Materiales y equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.29

9.5.1 Requisitos de par de torsión de afianzamiento del compresor . . . . . 9.53
9.5.2 Pesos de los componentes del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . 9.55

9.5.3 Separaciones diametrales de los conjuntos de cojinetes y sellos. . . . 9.115
11.2.1 Valores constantes fijados por el operador, valores K (Kvals) . . . . . . 11.14
11.2.2 Valores constantes programados, valores K (Kvals) . . . . . . . . . . . 11.14
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. xlv
Conjunto compresor REQUISITOS DE SEGURIDAD REQUISITOS DE SEGURIDAD Conjunto compresor
REQUISITOS DE SEGURIDAD Se incluyen ciertos Procedimientos de Primeros Auxilios. Su objetivo es servir como
lineamientos únicamente para salvar vidas en caso de emergencia, y de ninguna
manera deben considerarse como substitutos de la experiencia o necesidad de
GENERALIDADES
personal médico calificado.
Los equipos turbocompresores accionados por turbinas Solar están designados
para un funcionamiento seguro y confiable. Los equipos turbocompresores incluyen INSPECCIÓN DE SEGURIDAD
elementos que protegen al equipo de fallas que pudieran dañarlo. El personal debe
estar familiarizado con todos los detalles de los siguientes requisitos de seguridad y Se requiere prestar atención especial al conjunto turbomaquinaria. Se recomienda
procedimientos de primeros auxilios, y debe cumplir con estos requisitos al efectuar llevar a cabo una inspección visual alrededor de todo el conjunto para asegurarse que
todos los procedimientos de operación y mantenimiento. La máxima seguridad del no haya objetos extraños sobre o alrededor del mismo. Tanto la entrada de aire como
personal es de importancia primordial, seguida por la protección del equipo contra el escape deben estar libres de obstrucciones. Se debe inspeccionar que no haya fugas
daños. Se minimizarán los riesgos de lesiones para el personal y de daños al equipo en el conjunto, así como la integridad de todas las tuberías de combustible y aceite.
si se cumplen cuidadosamente los requisitos para la operación segura del equipo.
Se deben efectuar las inspecciones de seguridad antes del arranque y después de
Los requisitos de seguridad incluyen tres categorías: ADVERTENCIAS, la parada. Es de especial importancia inspeccionar el conjunto antes y después de
PRECAUCIONES y NOTAS. En esta sección se explica cada categoría. El haberse efectuado el mantenimiento o alguna reparación. A continuación se provee
objeto de las ADVERTENCIAS, PRECAUCIONES y NOTAS es de enfatizar una lista detallada de puntos de inspección:
información crítica.
• Conozca la ubicación de todas las válvulas de corte de emergencia,
Los requisitos de seguridad incluyen asimismo procedimientos que deben ser pulsadores y teléfonos de emergencia. Conozca los procedimientos de parada
observados en el caso de ciertas fallas de operación; incluyen además precauciones de emergencia y los demás sistemas y los equipos de emergencia. PONGA
importantes si se trabaja en ambientes especiales (tales como atmósferas explosivas) UN AVISO CON LA UBICACIÓN EXACTA DE LA VÁLVULA DE CIERRE
o en caso de trabajar con substancias especiales. DE EMERGENCIA REMOTA, MANUAL Y DE CIERRE RÁPIDO, QUE
DEBE PROVEER EL USUARIO PARA LA SEGURIDAD, EN LA TUBERÍA
Las ADVERTENCIAS, PRECAUCIONES y NOTAS están listadas por orden de DE COMBUSTIBLE AL CONJUNTO TURBOCOMPRESOR.
importancia de la siguiente manera:
• Aprenda los procedimientos de emergencia especiales pertinentes a
instalaciones específicas.
• Conozca la ubicación y el funcionamiento de los extinguidores contra incendio

Una ADVERTENCIA indica un procedimiento, y demás equipos de emergencia y protección.
práctica, condición o precaución, que de no ser
llevado a cabo, puede causar lesiones o aún la • Investigue la existencia de peligros para la seguridad tales como: fugas o
muerte. pérdidas de gas, gas amargo, y la condensación en los colectores de aceite.
Revise las líneas de drenaje. Elimine las altas tensiones, altas presiones y
otros peligros obvios.
Una PRECAUCION indica una prevención, que de • Verifique que el equipo y las áreas vecinas estén limpios y sin obstrucciones.
no ser cumplida, puede resultar en el daño o la Cerciórese que no existan obstrucciones tales como piedras, nidos de pájaros,
destrucción del equipo. u otros materiales en tuberías y ductos de entrada y ventilaciones.
• Si se tiene funcionando otros equipos o si se les está prestando servicio,
NOTA determine si ésto crea una condición peligrosa que puede afectar el
Una Nota hace resaltar información necesaria para funcionamiento o el servicio seguro del equipo Solar, o si puede causar
entender o seguir un procedimiento, práctica, condición o lesiones al personal. De ser así, no permita el funcionamiento del equipo
descripción. Solar.
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. S.1 S.2 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/01
ADVERTENCIAS
Las siguientes advertencias abarcan a todos los conjuntos turbocompresores

accionados por turbinas Solar. No cumplir de estos avisos puede causar lesiones Nunca puentee los dispositivos de parada
personales o aún la muerte. El orden en que aparecen aquí enumerados no implica automática. Esta protección se incorpora para
su orden de importancia. Cada ítem es importante para la seguridad del personal. prevenir heridas del personal y daños al equipo.
Aquellos avisos pertinentes a un equipo particular, como así mismo otros no
Mientras esté trabajando en un equipo que esté
enumerados que puedan ser pertinentes a la instalación específica, deben ser
fuera de servicio, bloquee los circuitos de arranque
cumplidos escrupulosamente durante todos los procedimientos de utilización.
mediante la apertura del interruptor que energiza
los circuitos de control y la colocación de la llave
conmutadora de DESCONEXIÓN/MARCHA en la
posición de DESCONEXIÓN. Coloque en la llave
La unidad sólo puede ponerse en marcha cuando conmutadora de control una etiqueta provisoria
las condiciones indican que es seguro hacerlo. Las que diga NO ARRANCAR para prevenir un cierre
acumulaciones explosivas peligrosas de gas natural, accidental de dicha llave.
vapores de combustible, fugas de los respiraderos
del depósito del aceite o vapores de solvente deben Verifique el correcto funcionamiento del monitor
evitarse en todo momento. Esto se realiza mediante personal de gas (olfateador - "sniffer") y utilícelo
el venteo apropiado, la eliminación de las fugas y cuando sea necesario para asegurarse que el
al limitar el uso de solventes a las instalaciones de ambiente esté libre de gas.
mantenimiento apropiadas.
Cerciórese que la operación de las válvulas y
La unidad sólo puede ponerse en marcha por conmutadores no ponga en peligro al personal y/o
parte del personal calificado. El operador debe equipo.
comprender el funcionamiento y los sistemas de
la turbina y del equipo accionado, y debe conocer No permita la existencia de cables sin aislación o con
y comprender todos los controles, indicadores, aislación defectuosa en las cercanías del equipo.
indicaciones normales y límites operativos. No se pare sobre tuberías eléctricas o cajas de
La unidad se ha diseñado de forma que cumple empalmes ni las utilice como soportes.
los requisitos de nivel de ruido especificados Guarde y almacene todas las piezas y herramientas
por el usuario. La reducción del ruido es una sueltas que se encuentren alrededor de la turbina
función de la fuente del ruido, las consideraciones para evitar los tropiezos (y las posibles lesiones).
de la instalación, la presencia de equipos en las
inmediaciones y las características acústicas de NO PERMITA NUNCA que en los alrededores se
los edificios y obstáculos existentes. Se pueden fume, que existan llamas o dispositivos que puedan
reducir aún más los niveles de ruido mediante causar chispas.
modificaciones al edificio o el equipo del usuario. Las
modificaciones no deben afectar al funcionamiento Manipule con cuidado el electrólito de la batería.
seguro o la eficacia de la unidad. MANTENGA limpias las instalaciones de la batería.
El personal operativo y de mantenimiento que Evite tocar las partes calientes del equipo.
trabaja en las inmediaciones de la máquina en
Elimine cualquier pérdida de combustible o aceite en
funcionamiento debe utilizar una protección
cuanto sea detectada.
auditiva y ocular apropiada.
Asegúrese que haya otras personas cerca. NUNCA

TRABAJE SOLO.
Antes de desconectar cualquier línea del sistema "OFF"), de tal manera que la turbina no arrancará
verifique si existe presión en el mismo. Las líneas de súbitamente cuando se lleven a cabo los trabajos de
alta presión pueden llevar presiones hasta de 5000 mantenimiento e inspección.
lb/pulgada2 (34 473 kPa - 345 bar - ó 352 kg/cm2).
Evite la inhalación de sulfuro de hidrógeno (H2S).
Ponga extremado cuidado cuando revise el sistema Use equipo protector apropiado (máscaras, anteojos
de encendido de alto voltaje. Párese sobre alfombras de seguridad, guantes, etc.). El sulfuro de hidrógeno
de goma, use guantes aislantes, y use equipo (H2S) anula al sentido del olfato en 2 a 15 minutos;
protector en los ojos. por lo tanto, la detección es dificultosa. La excesiva
exposición puede causar envenenamiento agudo,
Permanezca alejado de todas las líneas de presión y INCLUSIVE LA MUERTE.
conexiones durante el arranque.
Descargue todos los circuitos eléctricos de alto
Cuando emplee solventes o soluciones de limpieza voltaje por medio de un cable con aislamiento
use equipo protector apropiado (máscaras, grueso. Conecte cada fase a tierra antes de trabajar
anteojos de seguridad, guantes, etc.) y cumpla las en o alrededor del equipo. Los voltajes residuales
precauciones contra incendios. Evite el contacto de pueden ser guardados y mantenidos por varias
la piel con disolventes o soluciones. NO ASPIRE horas después de la parada y pueden producir una
SUS VAPORES. descarga eléctrica mortal.
Cuando esté realizando procedimientos de cortado El funcionamiento del calentador de aceite sigue
o soldado en el equipo, cumpla con los requisitos una secuencia automática para asegurar su
para prevención de incendios estipulados en la funcionamiento seguro. El funcionamiento del
norma B51 para el uso de las técnicas de cortado calefactor del tanque de aceite lubricante cuando
y soldadura. Esta norma ha sido emitida por la el volumen de aceite no está a su nivel normal crea
Asociación Nacional de Protección Contra Incendios una condición peligrosa de incendio. Para evitar
("National Fire Protection Association (NFPA)") de lesiones al personal o daños al equipo debidos a un
los EE.UU. incendio, no puentee manualmente los bloqueos del
calentador de aceite.
Corte los suministros de combustible y de aire/gas
de servicio a los motores de bombas accionados
neumáticamente cuando la turbina se para para
el mantenimiento. Esto evitará posibles lesiones al
personal que trabaja en la unidad.
Proceda con cuidado al realizar la localización de
averías o los procedimientos de mantenimiento.
Los voltajes o tensiones son peligrosamente
altos. Nunca puentee los bloqueos. Proceda con
cuidado al realizar la localización de averías o los
procedimientos de mantenimiento. Los voltajes o
tensiones son peligrosamente altos. Nunca puentee
los bloqueos. Cerciórese que todos los interruptores
disyuntores estén abiertos (DESCONECTADOS -
PRECAUCIONES
Las siguientes precauciones cubren los equipos turbocompresores accionados por

turbinas Solar. No cumplir con estas precauciones podría resultar en el daño o bombeo ("surge") en la turbina. SI OCURRE EL
destrucción del equipo. El orden en que aparecen aquí enumeradas no implica su BOMBEO EN EL COMPRESOR, no espere que los
orden de importancia. Cada ítem es importante para la seguridad total del equipo. controles actúen; PULSE EL INTERRUPTOR DE
Estas precauciones, así como otras no listadas que pueden resultar pertinentes, PARADA INMEDIATAMENTE.
deben ser cumplidas durante todos los procedimientos de operación y servicio de la
No intente volver a arrancar antes que la turbina
turbomaquinaria.
haya parado completamente. En el caso de parada
por falla, no intente un nuevo arranque sino hasta
que la causa sea determinada y corregida.
Sea cuidadoso para prevenir la entrada de objetos No permita que la turbina gire en la dirección
extraños o hielo en la toma de aire. La entrada de inversa a la de su operación normal. La rotación en
objetos sólidos o hielo causará daños severos. dirección opuesta puede causar serios daños a la
turbina.
Proteja la toma de aire contra la entrada de
contaminantes tales como humedad, tierra, arena y Tape todas las líneas abiertas y conexiones
niebla de aceite. durante el mantenimiento para prevenir la
entrada de contaminantes. Utilice tapas y tapones
Purgue todo el aire del sistema de combustible antes específicamente diseñados para cerrar líneas y
de hacer funcionar el equipo. El aire en el sistema de conexiones. NO USE CINTA ADHESIVA.
combustible puede causar averías y/o la parada.
Mantenga el equipo y sus alrededores limpios y sin
Bajo condiciones ambientales severas, asegúrese de obstrucciones. Mantenga las áreas de trabajo de
que el sistema de filtración de aire se mantenga mantenimiento limpias para asegurar un armado
libre de obstrucciones que pudieran reducir limpio. La limpieza es importante debido a las altas
significativamente la presión del aire de entrada. velocidades y pequeñas tolerancias de las piezas de
Proteja el sistema de entrada de aire con cubiertas la turbina.
para la nieve, descongeladores y filtros para arena
y polvo. No llene el tanque de aceite por encima del nivel
indicado. Asegúrese que se respete el mínimo espacio
Antes de hacer funcionar el equipo, asegúrese que se libre requerido para la ventilación del tanque de
hayan retirado las cubiertas de la entrada y salida aceite y que el aire de salida sea dirigido lejos de los
de aire y de las ventilaciones. Asegúrese que estas conductos de entrada y salida de aire de la turbina.
aberturas permanezcan sin obstrucciones durante el
funcionamiento. No doble los cables de no ser necesario. El doblado
repetido de los cables de conexión contribuirá a
Vigile de cerca los instrumentos y lámparas averías prematuras por fatiga.
señalizadoras del panel, particularmente durante
el arranque. La velocidad y la temperatura de la Mantenga las cubiertas, puertas y paneles en
turbina son las mejores indicaciones del rendimiento su posición y las cabinas a prueba de explosión
y de averías inminentes. cerrados, con todos los elementos de sujeción
instalados y ajustados cuando no se requiera el
Durante el ciclo de arranque, vigile la temperatura acceso.
y la velocidad de la turbina. Un incremento rápido
de la temperatura de la turbina sin un incremento Al desconectar cables eléctricos no tire de los
correspondiente de la velocidad es indicación de mismos. Para separar las conexiones tire sólo de los
conectores.
Bombeo ("surge") del compresor de la turbina
No agregue agua a las baterías descargadas. El nivel

de electrólito se eleva considerablemente durante la
carga. SI OCURRE EL BOMBEO EN EL COMPRESOR,
no espere que los controles actúen; PULSE EL
No agregue agua a las baterías descargadas. El nivel INTERRUPTOR DE PARADA INMEDIATAMENTE.
de electrólito se eleva considerablemente durante la
carga. Todas las turbinas de gas pueden sufrir el bombeo en el compresor bajo ciertas
condiciones. La falla momentánea en los sistemas de aire o combustible puede causar
No se pare sobre los conductos eléctricos o cajas de que la turbina sufra la condición de bombeo; los siguientes sonidos y condiciones
empalme, ni los use como soporte. describen la condición de bombeo:
Cuando sea posible, permita que las bombas de 1. El bombeo en la gama de velocidades bajas puede ser indicado por el hecho
aceite de pre/poslubricación completen su ciclo de de que la turbina no acelera, combinado con un aumento de la temperatura
lubricación antes de cortar el suministro de energía, de escape y sonidos de golpeteo o de vibración de aire.
ya sea energía eléctrica o el suministro de aire o gas.
2. El bombeo en la gama de velocidades altas puede ser indicado por un fuerte
Asegúrese que todo sistema inseguro de ser utilizado ruido y/o sonidos de detonaciones, además de que la turbina no puede acelerar
esté bloqueado y que los controles y conmutadores hasta su velocidad de régimen.
sean identificados con una tarjeta que diga "NO
PONER EN FUNCIONAMIENTO." NOTA
Cerciórese que los drenajes del colector de escape no Si ocurre una condición de bombeo, pare inmediatamente
estén conectados a los múltiples de drenaje común la turbina para prevenir el dañino incremento rápido de
el cual puede ventear o drenar gases y/o fluídos las temperaturas. Una vez que la turbina se haya parado
inflamables. Los múltiples de drenaje común pueden completamente por inercia, intente volver a arrancarla de
ventear o drenar gases y/o fluidos inflamables. la manera habitual. Si se produce por segunda vez una
condición de bombeo, consulte al personal de Servicio a
Al utilizar procedimientos de soldadura eléctrica Usuarios de Solar.
en el patín de la turbomaquinaria, cerciórese que el
equipo de soldadura esté correctamente conectado Bombeo en el compresor de gas
a tierra para evitar dañar los componentes. Ciertas condiciones de funcionamiento producen el bombeo en los compresores de
Corte el gas de control a los operadores de las gas. Las condiciones de bombeo se indican en los compresores de gas ya sea por
válvulas de patio (o de parque) para prevenir la fluctuaciones leves en la velocidad del compresor hasta por severas oscilaciones de
apertura accidental de las válvulas cuando se para velocidad que conllevan ruidos y vibraciones en las cañerias de la estación.
la turbomaquinaria; los cojinetes pueden resultar El bombeo en el compresor puede ocurrir cuando la turbina funciona a un nivel
seriamente dañados. de potencia intermedia debido a cambios de condición en el oleoducto o gasoducto,
AVERÍAS DE FUNCIONAMIENTO tales como un incremento en la relación de presión o una reducción de flujo hacia
el compresor. Si esto ocurre, y el conjunto turbocompresor no tiene un sistema
Ciertas condiciones de funcionamiento constituyen una operación anormal de la automático de control de antibombeo, incremente ligeramente la velocidad de
turbina. La evaluación de dichos síntomas revelará si es o no necesaria una acción funcionamiento de la turbina.
correctiva.
Si el bombeo ocurre durante el funcionamiento del compresor, y no se puede corregir Las siguientes precauciones deben ser cumplidas durante la instalación y el
mediante un ligero incremento de la velocidad de la turbina, pare el conjunto mantenimiento de todo el equipo de la estación:
turbocompresor. Investigue qué pudo haber causado la condición de bombeo, por
ejemplo, válvulas de patio (o de parque) averiadas; o contacte al Departamento de 1. Verifique la solidez estructural de todas las tuberías. Cerciórese que las
Servicios a Usuarios de Solar Turbines para mayor ayuda. tuberías estén adecuadamente apoyadas y que todas las conexiones cumplan
con las mejores normas. Evite toda instalación provisional o interina en las
cañerías.
Atmósfera explosiva
2. Antes de admitir el gas en las líneas o sistemas, asegúrese que todas las
Las acumulaciones explosivas peligrosas de gas natural, vapores de combustible, fugas
conexiones estén adecuadamente hechas y que todas las lumbreras que no
de los respiraderos del depósito del aceite o vapores de solvente deben evitarse en todo
se usen estén tapadas. Asegúrese que todas las bridas tengan las juntas
momento. Esto se realiza mediante el venteo apropiado, la eliminación de las fugas y requeridas y que los pernos estén apretados. Verifique que el sistema haya
al limitar el uso de solventes a las instalaciones de mantenimiento apropiadas.
sido purgado antes de presionizar.
3. Asegúrese que los sistemas de venteo de gas natural estén instalados
correctamente antes de hacer funcionar el equipo. Cerciórese que las líneas
Es peligroso confiar en el sentido del olfato para de venteo terminen en un área suficientemente alejada del equipo o edificio
determinar la presencia de gas natural. El gas para evitar cualquier posibilidad de que el gas sea llevado nuevamente al
natural no tiene olor a menos que se le haya área de trabajo. Verifique los sistemas de venteo para asegurarse que todas
agregado mercaptano (un odorizador). El gas en las lumbreras que no se usen estén tapadas, para evitar la posibilidad de que
el gasoducto habitualmente no tiene ningún olor el gas escape dentro del gabinete o cabina del equipo o del edificio. Revise las
porque el odorizador no es agregado sino hasta que líneas de venteo para comprobar que no existan nidos de pájaros, insectos,
el gas llega al distribuidor. hielo o cualquier otra obstrucción que impida una ventilación adecuada.
Un procedimiento más positivo para determinar 4. Si existe un equipo de detección de gas instalado en el equipo o el edificio,
si existe una pérdida de gas y dónde se encuentra, verifique el funcionamiento adecuado de este equipo antes de admitir gas
consiste en el uso de un dispositivo de detección de dentro del sistema.
gas (olfateador - "sniffer"). Sin embargo, el olfateador
5. Al admitir gas en un sistema por primera vez, esté alerta a la presencia de
debe estar funcionando adecuadamente antes de
fugas de gas escuchando atentamente o mediante el uso de un olfateador.
realizar la verificación (ver las instrucciones de
Nunca intente verificar la presencia de fugas de gas al tacto; este método
operación del fabricante). Los olfateadores DEBEN
puede ser muy peligroso ya que la presión del gas pueden exceder 150
SER calibrados con regularidad. NUNCA utilice
lb/pulgada2 - 1034 kPa - 10 bar - u 11 kg/cm2). Una fuga de gas de alta
un olfateador fuera de calibración, o del que se
presión del tamaño de la cabeza de un alfiler puede amputar un dedo o una
sospecha que está fuera de calibración.
mano al pasar la mano alrededor de una brida con objeto de sentir una fuga.
Si existe cualquier duda acerca de una fuga de gas, En lugar de emplear el tacto, use un lienzo en una varilla (banderín). Si el
debe usarse un olfateador para asegurar que no lienzo se mueve, aproxímese al área con cuidado.
existe una fuga. El uso de un olfateador es el método
6. Una vez que el gas haya sido admitido en el sistema, use siempre un
principal para determinar la presencia de una
olfateador de gas para asegurarse de la ausencia de gas antes de abrir
atmósfera explosiva. La fuente de la fuga o pérdida
cualquier cabina a prueba de explosión para buscar una falla.
puede determinarse con la ayuda de una solución
jabonosa (o equivalente comercial). 7. Las conexiones de la batería no están ubicadas en una caja a prueba de
explosión. Verifique que la batería, el cargador y los interruptores estén en
Cualquier condición que pudiera ser peligrosa debe
ambientes no explosivos y que las interconexiones con el sistema sean a
ser corregida antes de continuar con cualquier
prueba de explosión. Tome precauciones (verificando con el olfateador de gas)
procedimiento de control. Este es un requisito
para asegurarse que no exista una atmósfera explosiva cuando se realicen o
obligatorio.
eliminen conexiones de CA o CC.
PRIMEROS AUXILIOS 4. Atienda los efectos de trauma. Acueste al lesionado(a) con la cabeza y el
pecho ligeramente elevados. Suelte toda la ropa apretada y quite las gafas.
Mantenga al lesionado(a) calmado y cubierto hasta que llegue el personal
médico calificado.
Suministre primeros auxilios con sumo cuidado
para evitar mayores lesiones, y sólo en la medida Hemorragia
requerida hasta el arribo de asistencia médica.
1. Solicite ayuda y auxilio médico profesional.
Las siguientes instrucciones para suministrar primeros auxilios en caso de accidente
representan un breve resumen de procedimientos básicos para la asistencia de 2. Controle la hemorragia mediante la aplicación de presión directa a la herida.
primeros auxilios en una emergencia. No considere completos los procedimientos De ser posible, coloque una toalla de tela o de papel humeda entre la palma
de primeros auxilios dados aquí. Estas instrucciones incluyen únicamente los de la mano y la herida. No quite la toalla. Vuelva a colocar toallas nuevas a
procedimientos esenciales para conservar la vida. Antes de que sean necesarios, se medida que se requieran. Si no se tiene ningún tipo de toalla, trapo o venda a
deben leer y anotar los procedimientos más completos tales como los dados en los la mano, utilice las manos desnudas. De ser posible eleve la herida por encima
manuales de primeros auxilios de la Cruz Roja. Se deben tener a la mano en todas las del nivel del corazón para disminuir la hemorragia.
areas de trabajo botiquines de primeros auxilios. En todos los casos se debe solicitar
3. Si la presión directa no para la hemorragia, apriete la arteria principal
asistencia médica inmediatamente después de que el personal sufra lesiones. Esto
correspondiente arriba de la herida; utilice los dedos o la base de la palma
asegura que la asistencia médica viene en camino mientras se le presta primeros
de la mano para apretar la arteria contra la estructura ósea para cortar la
auxilios al personal lesionado.
hemorragia. Mantenga la presión.
Electrocución 4. Si la hemorragia continúa, aplique un torniquete COMO ÚLTIMO RECURSO

ÚNICAMENTE. Ponga una tira de tela, goma (o liga), o cinto alrededor del
1. Solicite ayuda y auxilio médico profesional. miembro lesionado. Coloque un lápiz, una estilográfica, o un palo en la tira
2. Desconecte la alimentación de electricidad. Si no se puede desconectar la de tela o goma y tuerza la tira o la goma con cuidado. La hemorragia debe
energía eléctrica, separe al lesionado(a) de la fuente de electricidad mediante disminuir. Aplique una venda.
el uso de material no conductor tal como cuero seco, madera, caucho, etc. No 5. Cerciórese de no cortar el flujo de sangre completamente. Observe si se
toque al lesionado(a) con las manos desnudas sino hasta que el circuito esté presenta un leve coloración azul alrededor de la herida o si la piel se siente
desenergizado. fría al tocarse. Si esto ocurre, suelte lentamente el torniquete y vigile el
flujo de sangre. Puede ocurrir otra vez la hemorragia. De ser así, aplique
3. MANTÉNGASE ALEJADO DE TODA SEÑAL DE HUMEDAD.
presión directamente sobre la herida. Continúe soltando el torniquete
4. Verifique la respiración y el pulso del lesionado(a). Si no tiene pulso y ha gradualmente hasta que la coloración azul o lo frío de la piel desaparezca. Es
dejado de respirar, quite de la boca del lesionado(a) dientes postizos, goma de muy importante no cortar completamente el flujo de sangre; esto puede dar
mascar, etc., y practíquele resucitación cardiopulmonar. por resultado la amputación del miembro.
5. Atienda los efectos de trauma. Acueste al lesionado(a) con los pies 6. Atienda los efectos de trauma. Acueste al lesionado(a) con la herida elevada
ligeramente elevados. Suelte toda la ropa apretada y quite las gafas. arriba del corazón (de ser posible). Suelte toda la ropa apretada y quite
Mantenga al lesionado(a) calmado y cubierto hasta que llegue el personal las gafas. Mantenga al lesionado(a) calmado y cubierto hasta que llegue el
médico calificado. personal médico calificado.
Inhalación de gases tóxicos, gas natural o CO2 Huesos rotos
1. Solicite ayuda y auxilio médico profesional. 1. Solicite ayuda y auxilio médico profesional.
2. Cierre el gas y/o quite al lesionado(a) de la atmósfera peligrosa. 2. Inmovilice el hueso fracturado. De ser posible, coloque un entablillado antes
de mover al lesionado(a).
3. Si el lesionado(a) ha dejado de respirar, aplíquele respiración artificial.
3. Si el hueso atraviesa la piel y causa la hemorragia, coloque vendas alrededor 5. Atienda los efectos de trauma. Acueste al lesionado(a) con los pies
de la herida. No aplique presión directa sobre la herida con el hueso expuesto. ligeramente elevados. Suelte toda la ropa apretada y quite las gafas.
Aplique la presión directamente arriba de la herida. Mantenga al lesionado(a) calmado y cubierto hasta que llegue el personal
médico calificado.
4. Atienda los efectos de trauma. Acueste al lesionado(a) con los pies
ligeramente elevados. Suelte toda la ropa apretada y quite las gafas.
Mantenga al lesionado(a) calmado y cubierto hasta que llegue el personal Ácido sulfúrico (u otros)
médico calificado. SOBRE LA PIEL:
Quemaduras producidas por agentes químicos 1. Solicite ayuda y auxilio médico profesional.
1. Solicite ayuda y auxilio médico profesional. 2. Lave inmediatamente con un chorro abundante de agua limpia y fría durante
por lo menos 15 minutos.
2. Lave el área de la quemadura inmediata y continuamente con cantidades
copiosas de agua limpia y fría. Continúe lavando la quemadura durante 3. Continúe lavando hasta que llegue la asistencia médica calificada.
cuando menos 15 minutos.
EN LOS OJOS:
3. Si después de los 15 minutos el lesionado(a) todavía tiene dolor, continúe 1. Solicite ayuda y auxilio médico profesional.
lavando hasta que llegue el personal médico. EL LAVADO CONTINUO
ES MUY IMPORTANTE. NO PARE DE LAVAR SINO HASTA QUE EL 2. Lave inmediatamente con un chorro abundante de agua limpia y fría durante
PERSONAL MÉDICO LE INDIQUE LO CONTRARIO. por lo menos 15 minutos.
4. Atienda los efectos de trauma. Acueste al lesionado(a) con los pies 3. NO INTENTE neutralizar.
ligeramente elevados. Suelte toda la ropa apretada y quite las gafas.
Mantenga al lesionado(a) calmado y cubierto hasta que llegue el personal 4. Continúe lavando hasta que llegue la asistencia médica calificada.
médico calificado.
Preservativo en polvo (nitrato de diciclohexilamonio)
Quemaduras producidas por fuego, alta temperatura, vapor o agua caliente
PRECAUCIONES ESPECIALES:
1. Mantenga el polvo alejado del calor, chispas o llamas abiertas.
2. Lave el área de la quemadura inmediata y continuamente con cantidades
2. Aspire con una aspiradora de polvo, utilice un material humedecedor para
copiosas de agua limpia y fría. Si se tiene agua helada o hielo a la mano
barrer o agua para lavar.
aplíquese a la quemadura.
3. No inhale el polvo.
3. Si se trata de quemaduras a los ojos o cara, asegúrese de lavar continuamente
hasta la llegada de personal médico calificado. EL LAVADO CONTINUO 4. Evite el contacto repetido y prolongado con la piel.
ES MUY IMPORTANTE. NO LO DETENGA SINO HASTA QUE EL
PERSONAL MÉDICO CALIFICADO LE INDIQUE LO CONTRARIO – 5. Evite el contacto del polvo con los alimentos.
NO IMPORTA SI EL LAVADO CONTINÚA POR 30 MINUTOS O MÁS
TIEMPO. 6. Lave la ropa contaminada antes de volverse a usar.
4. Si la quemadura no es severa o dolorosa después del lavado, cubra 7. Lávese con agua y jabón antes de comer, beber, fumar o utilizar los servicios
ligeramente con gasa o vendas estériles. NO APLIQUE NINGÚN TIPO DE sanitarios.
CREMAS O BÁLSAMOS. EFECTOS DE LA SOBREEXPOSICIÓN:
1. Irritación de la piel y ojos y sensibilidad de la piel (urticarias).

2. Puede producir lesiones al hígado o a los riñones.
Conjunto compresor REQUISITOS DE SEGURIDAD
3. Puede agravar condiciones ya existentes.
TRATAMIENTO DE PRIMEROS AUXILIOS:

2. Si está en los ojos: Lave inmediatamente con un chorro abundante de agua
limpia y fría durante por lo menos 15 minutos con los párpados abiertos.
3. Si está sobre la piel: lave inmediata y escrupulosamente co agua limpia y fría.

Si se tiene irritación de la piel, obtenga atención.
4. Si se ha inhalado: Saque a la víctima al aire libre y adminístrele oxígeno si

tiene dificultades para respirar. Si no respira dele respiración artificial.
5. Si se ha ingerido: si la víctima NO ESTÁ inconciente o está muy somnolienta,

dele no más de 2 vasos de agua e induzca el vómito. Mantenga la cabeza de
la víctima a un nivel inferior a la cadera mientras vomita.
Lesiones en la cabeza, cuello o espina dorsal

2. De ser posible, evite mover al lesionado(a) a menos que esté en peligro su
vida.
3. Suelte toda la ropa apretada y quite las gafas. Mantenga al lesionado(a)

calmado y cubierto hasta que llegue el personal médico calificado.
4. Si la permanencia en el sitio del incidente puede poner en peligro la vida

del lesionado(a), saque al lesionado(a) del área de acuerdo con las siguientes
instrucciones:
a. Inmovilice la cabeza, brazos y piernas del lesionado(a).

b. Busque un entablillado para la espalda o utilice una pieza de madera,
metal o fibra de vidrio grande y plana.
c. Coloque su mano bajo la espalda del lesionado(a), levante lentamente

e incline al lesionado(a) hacia usted. Deslice el entablillado para la
espalda o la pieza plana debajo del lesionado(a). Baje al lesionado(a)
sobre el entablillado o pieza plana. Afiance al lesionado(a) con
cinturones o cuerdas o tiras de tela.
d. Una vez que el lesionado(a) esté afianzado con seguridad, muévase a

una área segura.
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. S.17
1 INTRODUCCIÓN
70471 S INTRODUCCIÓN INTRODUCCIÓN 70471 S
1.1 INTRODUCCIÓN 1.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA TURBOMAQUINARIA

Esta publicación va dirigida al personal de mantenimiento y de servicio de campo. Los El conjunto turbocompresor (Figura 1.2.1) consiste en una turbina de gas de flujo
capítulos de este manual incluyen: axial y un compresor impulsado. La turbina y el compresor están instalados en línea
sobre un patín de acero integrado por una estructura soldada, con secciones de vigas
• Introducción - Capítulo 1, describe la turbomaquinaria, los componentes y travesaños que forman una plataforma rígida.
principales, los subsistemas, las consideraciones sobre el sitio de instalación,
y la estructura e información general sobre el mantenimiento. El eje de salida de la turbina está alineado con el eje de entrada del equipo impulsado, y
los ejes están conectados mediante un eje de accionamiento de interconexión estriado.
• Sistema de Arranque - Capítulo 2, incluye descripciones generales del
funcionamiento de los componentes e información sobre los procedimientos Los sistemas auxiliares incluyen los sistemas de arranque, combustible, aire, aceite
de mantenimiento. lubricante, control eléctrico y de sello.
• Sistema de Combustible - Capítulo 3, incluye descripciones generales del

NOTA
funcionamiento de los componentes e información sobre los procedimientos
Las referencias de orientación de la unidad (lado derecho,
de mantenimiento.
lado izquierdo, parte delantera, parte posterior) se
• Sistema de Control Turbotronic™ - Capítulo 4, contiene descripciones establecen al observar la unidad desde el extremo del
generales del funcionamiento, incluyendo las funciones de secuencia, control, escape de la turbina (parte posterior) y se dirige la vista
protección y visualización. hacia la entrada de aire de la turbina (parte delantera).
• Sistema de Control Eléctrico - Capítulo 5, contiene descripciones generales

del funcionamiento de los componentes y el equipo lógico e información sobre
los procedimientos de mantenimiento.
• Sistema de Aceite Lubricante - Capítulo 6, contiene descripciones generales
del funcionamiento y los componentes e información sobre los procedimientos
de mantenimiento.
• Cabina y Equipo Auxiliar - Capítulo 7, contiene descripciones generales del

funcionamiento, incluyendo el sistema de detección de gas e incendios, si
están incorporados en el conjunto turbomotriz.
• Turbina - Capítulo 8, contiene descripciones generales sobre el

funcionamiento y los componentes de la turbina, así como datos sobre el
rendimiento, instrucciones de limpieza y procedimientos de mantenimiento.
• Equipo impulsado - Capítulo 9, contiene descripciones generales y de

funcionamiento del(los) compresor(es). Incluye también los procedimientos
de desmontaje, instalación, alineación y mantenimiento del compresor.
• Sistema de sello - Capítulo 10, contiene descripciones generales del

funcionamiento de los componentes, el equipo lógico e información sobre los
procedimientos de mantenimiento.
• Controles del compresor, Capítulo 11, contiene descripciones generales del
funcionamiento de los componentes y los controles del compresor.
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 1.1 1.2 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 12/01
1.3 SISTEMAS Y COMPONENTES PRINCIPALES
1.3.1 Sistema de arranque
El sistema de arranque incluye el arrancador y los dispositivos de control. Cuando

la turbina alcanza la velocidad de autosustentación, el arrancador se desconecta, el
embrague del arrancador gira libremente y la turbina acelera con su propia potencia
hasta la velocidad de carga.
1.3.2 Sistema de combustible

El sistema de combustible controla el flujo de combustible.
1.3.3 Sistema de control eléctrico
El sistema eléctrico monitorea y controla las paradas de la turbina. Durante el

funcionamiento, el sistema de control eléctrico protege el equipo de daños como la
sobrevelocidad, alta temperatura de la turbina, baja presión del aceite lubricante y
alta temperatura del aceite.
El sistema de control se opera desde las cajas de empalme de control y monitoreo.

Un monitor con botones pulsadores y lámparas indicadoras anuncia la condición de
funcionamiento de la turbina.
1.3.4 Sistema de aceite lubricante
El sistema de aceite lubricante hace circular el aceite presionizado desde el tanque

en el patín hasta los subsistemas hidráulicos, la turbina de gas y los cojinetes del
compresor. Un calentador del tanque de aceite, un enfriador y una válvula de control
termostático mantienen la temperatura del aceite.
1.3.5 Turbina de gas

Figura 1.2.1 Conjunto turbocompresor impulsado por turbina de gas Mars® 100S
El aire se succiona hacia el compresor de la turbina a través de la entrada de aire,
Claves para la figura 1.2.1 donde se comprime. El combustible se añade al aire comprimido en la cámara de
combustión y se enciende. Después de la combustión, los gases calientes se expanden
1 Panel de control en el patín 2 Conjunto de entrada de aire a través de las toberas de la turbina e impulsan los rotores de la turbina. El aire y los
3 Turbina de gas 4 Conjunto del escape
gases de combustión se descargan en la atmósfera a través del sistema de escape.
5 Eje de interconexión 6 Compresor C452 Los subconjuntos principales de la turbina incluyen:
7 Panel de indicadores del compresor
• entrada de aire
• compresor
• difusor del compresor
• cámara de combustión anular
• turbina 1.4 CONSIDERACIONES ESTRUCTURALES Y DEL

SITIO DE INSTALACIÓN
• difusor del escape
El conjunto impulsado por turbina funciona a una altitud de hasta 2438 m (8000
• colector del escape
pies), en temperaturas desde -29C a +46C (-20F a +115F). Se requieren accesorios
especiales para el funcionamiento en altitudes superiores, a temperaturas extremas
1.3.6 Compresor de gas o en entornos salinos o polvorientos. La viscosidad del aceite lubricante puede limitar
el funcionamiento a temperaturas extremas. La viscosidad del aceite lubricante debe
El compresor centrífugo de gas está fabricado por Solar para dar un servicio de
cumplir con la especificación para las temperaturas ambiente de arranque.
compresión de gas eficiente.
1.4.1 Consideraciones ambientales

1.3.7 Sistema de sellos
El conjunto impulsado por turbina puede instalarse en el exterior si está equipado
El sistema de sellos secos de gas consta de filtros, reguladores, dispositivos detectores
con una cabina impermeable, o puede instalarse dentro de un edificio. Las cabinas
de presión y válvulas para suministrar aire de separación o nitrógeno y gas de sello
acústicas no son necesarias para la mayoría de los conjuntos que se instalan dentro
a los sellos de la succión y de la descarga del compresor de gas. El sistema evita la
de edificios. Para los datos de instalación específicos de la turbomaquinaria, consulte
contaminación del gas de proceso con aceite de lubricación e impide que el gas de
el Diagrama esquemático de instalación mecánica.
proceso entre a las tuberías de drenaje del aceite lubricante.
1.4.2 Conductos y respiraderos
La interconexión de las tuberías de venteo o

respiraderos representa un peligro. Los venteos que
contienen gas combustible no deben interconectarse
de ningún modo con conductos, tuberías de drenaje
ni sumideros que estén a su vez conectados a la
parte “caliente" de la turbina. Estos respiraderos
deben desembocar individualmente a la atmósfera,
en un lugar seguro, lo más lejos posible de salidas
del sistema de escape, entradas de aire u otros
respiraderos para que no se produzca ninguna
mezcla de flujos. Los residuos del separador de
niebla de aceite se devuelven normalmente al tanque
de aceite, y no deben conectarse a los sumideros
de drenaje, a su vez están conectados a la turbina.
El uso de válvulas de retención en los respiraderos
interconectados o tuberías de drenaje no es un
sustituto aceptable de las tuberías independientes.
La terminación de los sistemas de conductos
de escape de la turbina, enfriador de aceite,
respiraderos del tanque de aceite de lubricación y
los de gas de servicio debe realizarse de tal forma que
no exista recirculación de los productos de escape
1.4.6 Requisitos del sistema de lavado con agua
Las unidades instaladas en una atmósfera cargada de sal o en un entorno con

hacia la entrada de aire de la turbina o del radiador condiciones de polvo extremas, deben suministrarse con un sistema opcional de
de enfriamiento del aceite. La recirculación dañará lavado con agua para permitir el lavado del compresor de la turbina, y minimizar
la turbina y/o el radiador. así el deterioro del rendimiento.
La disposición en planta de la(s) turbina(s) debe satisfacer los requisitos para sistemas Las tuberías del usuario y tanques que suministran agua al sistema de lavado
de conductos de entrada y de escape. Si se utilizan varias unidades debe considerarse deben ser de un material resistente a la corrosión. No son aceptables las tuberías
la posición relativa de los conductos de entrada y de escape entre sí y respecto a otras galvanizadas.
unidades.
Consulte el capítulo Turbina de gas de este volumen para obtener los requisitos e
1.4.3 Disposición en planta instrucciones de limpieza del compresor de la turbina.
La disposición en planta debe tomar en cuenta el espacio necesario para trasladar la

turbomaquinaria completa a su posición (en caso de instalaciones de varias unidades),
y la holgura adecuada para el desmontaje de los componentes para el servicio y
la colocación de la grúa o aparejo de elevación. Los componentes más pesados que
requieren elevación se indican en el plano de instalación. Normalmente el enfriador
de aceite se monta fuera del edificio.
1.4.4 Nivel de ruido
Puede ser necesaria una cabina de atenuación acústica si el personal permanece en

el edificio durante períodos prolongados, especialmente cuando hay varias unidades
funcionando.
NOTA
La unidad cumple con los requisitos de nivel de ruido
especificados por el usuario. La reducción del ruido es una
función de la fuente del ruido, las consideraciones de la
instalación, la presencia de equipos en las inmediaciones
y las características acústicas de los edificios y obstáculos
existentes. El usuario puede reducir aún más los niveles de
ruido mediante modificaciones en su edificio o equipo. Las
modificaciones no deben afectar al funcionamiento seguro
o la eficacia de la unidad.
1.4.5 Bajas temperaturas
Donde existan bajas temperaturas deben proporcionarse aceites de punto de fluidez

bajo y/o un sistema de calentamiento para garantizar que la viscosidad del aceite
lubricante durante el arranque no es superior a los valores mínimos especificados
en el capítulo de sistema de aceite lubricante. Este límite aplica a todos los aceites,
incluyendo el aceite en el tanque, tubería, enfriador y filtros. Además de los
calentadores opcionales del tanque sumergidos, puede ser necesario calentar el
ambiente. Los serpentines del enfriador deben mantenerse calientes. Los filtros de
entrada de aire de tipo viscoso requieren de calentamiento.
1.5 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO 1.5.5 Tareas de mantenimiento y comprobaciones periódicas
Se requiere dar mantenimiento a la turbina de gas y el equipo de control a Las siguientes tablas (1.5.1 hasta 1.5.11) recomiendan los intervalos de
intervalos establecidos. Los intervalos recomendados son para condiciones nominales mantenimiento mínimo general. Donde los Datos suplementarios especifican un
ambientales y de funcionamiento. Los ambientes severos y las condiciones mantenimiento más extensivo o frecuente, o donde las condiciones de funcionamiento
extremas pueden requerir mantenimiento más frecuente y extensivo. El medio lo dicten, aténgase al requisito de mayor rigor.
ambiente local, las condiciones y normas de funcionamiento, y la disponibilidad de
técnicos cualificados debe considerarse cuidadosamente al establecer un plan de • D (día)
mantenimiento. El mantenimiento preventivo a intervalos específicos minimiza la • M (mes)
necesidad de un mantenimiento correctivo.
• S (semestral - 4000 horas de funcionamiento)
1.5.1 Mantenimiento diario y mensual
• A (anual - 8000 horas de funcionamiento)
El mantenimiento diario y mensual incluye una inspección general para garantizar
Tabla 1.5.1 Mantenimiento - Sistemas eléctricos y de control
que el equipo funciona correctamente y para detectar fugas o fallas obvias.
Sistema/Descripción D M S A
Los parámetros de funcionamiento deben ser registrados y analizados para detectar
las tendencias. Esto ayudará a anticipar posibles fallas. Comprobaciones periódicas
Inspeccione visualmente los manómetros e indicadores para asegurar
Para el mantenimiento diario y mensual no es necesario parar la turbina. una operación correcta. X
Inspeccione las conexiones eléctricas de la consola de control para
1.5.2 Mantenimiento semestral verificar su limpieza y seguridad. Inspeccione el cableado para asegurar
que no exista desgaste o daños al aislamiento.1 X
El mantenimiento semestral enfatiza el control de los sistemas protectores y
garantiza un rendimiento óptimo del equipo. Sin importar el número de horas de Si corresponde, compruebe los detectores de incendios para verificar
funcionamiento, el mantenimiento se debe realizar cada seis meses. la sensibilidad.1 X
Si corresponde, limpie los detectores.1 X
El mantenimiento semestral no requiere de la parada del equipo.
Si corresponde, compruebe los cilindros extintores para verificar que
están cargados. X
1.5.3 Mantenimiento anual
Compruebe que el cargador de baterías esté funcionando
El mantenimiento anual implica el desmontaje de algunos componentes de adecuadamente. Para las baterías de níquel cadmio (NiCad), coloque el
subsistemas para su inspección. Los problemas detectados en las inspecciones previas cargador a alta capacidad durante unas horas.2 X
deben ser resueltos durante el mantenimiento anual sin importar que se enumeren Compruebe y registre el voltaje de salida de las tomas magnéticas de
o no en este manual. Es aconsejable mantener archivos detallados para ayudar a velocidad. Esto se debe llevar a cabo con la turbina en marcha. X
localizar las fallas antes de que deteriore el rendimiento. Compruebe el estado de las conexiones de los termopares. Compruebe
la integridad de los aros de refuerzo.1 X
Para el mantenimiento anual se debe parar el equipo.
Tareas de mantenimiento periódicas
1.5.4 Mantenimiento especial (si el conjunto de turbomaquinaria Extraiga e inspeccione el cable de encendido. Revise la bujía del
incluye una caja de engranajes) dispositivo de encendido para ver si presenta erosión y tiene la
separación adecuada. Sustituya la bujía si es necesario. X
La caja de engranajes necesita un mantenimiento especial. Después de 30 000 horas Compruebe el sistema de limitación de velocidad y temperatura. X
de funcionamiento, es necesario desarmarla e inspeccionar el patrón de contacto y los
Compruebe y regule el sistema de respaldo del control de sobrevelocidad. X
cojinetes.
Verifique la calibración de los monitores de temperatura. X
Compruebe y regule todos los medidores/interruptores de presión y
temperatura. X
Tabla 1.5.1 Mantenimiento - Sistemas eléctricos y de control, cont. Tabla 1.5.2 Mantenimiento - Sistemas de aire, cont.
Sistema/Descripción D M S A Sistema/Descripción D M S A
Compruebe y regule de ser necesario todos los dispositivos de alarma de Si se han instalados filtros de aire de autolimpieza, compruebe la
seguridad y de parada automática. X presión de suministro e inicie manualmente la operación de limpieza. X
Compruebe el monitor de vibración de la turbomaquinaria y regule los Desarme, limpie, inspeccione y vuelva a armar la válvula de purgado. X
transductores correspondientes. X
Sustituya las baterías de litio del PLC (para sistemas de control NOTAS:
basados en el PLC).2 X
(1) Estas comprobaciones periódicas sólo pueden llevarse a cabo con la unidad parada.
NOTAS: (2) Los filtros de entrada de aire deben remplazarse de acuerdo a las recomendaciones
del fabricante. Como guía, los filtros de barrera requieren servicio si la presión
(1) Las comprobaciones periódicas sólo pueden realizarse con la unidad parada. diferencial alcanza el punto de ajuste de alarma, normalmente a 5 pulgadas de agua
(2) Consulte la sección de MANTENIMIENTO en el capítulo de Sistema (1,25 kPa). Los prefiltros requieren servicio si la presión diferencial aumenta de 1.0 a
de control eléctrico de este volumen. 1.5 pulgada de agua (0,25 a 0,37 kPa ) por encima de la línea de base.
Tabla 1.5.3 Mantenimiento - Sistemas de aceite lubricante y servoaceite

Tabla 1.5.2 Mantenimiento - Sistemas de aire
Comprobaciones periódicas Comprobaciones periódicas
Compruebe si existen obstrucciones o contaminación en el sistema Compruebe cada 24 horas el nivel del tanque de aceite. Registre el
de entrada de aire.1 consumo de aceite. X
Registre la presión diferencial.2 X Si el sistema de compensación de aceite está instalado, verifique que
Si hay instalado un secador de aire, compruebe su funcionamiento.1 X funciona adecuadamente. X
Inspeccione para determinar el desgaste en el mecanismo de los Si corresponde, compruebe la tensión de la correa del enfriador de
álabes variables del compresor de la turbina. Compruebe si hay brazos aceite.1 X
curvados, varillajes flojos o casquillos sueltos. 1 X Compruebe la operación de la persiana del enfriador de aceite según
Inspeccione los sistemas de entrada y de escape para comprobar si corresponda. X
existen daños, fugas y residuos.1 X Si corresponde, compruebe el funcionamiento adecuado del ventilador
Tareas de mantenimiento periódicas de venteo del tanque de aceite lubricante y del separador de niebla. X
Compruebe y regule el sistema de activación de los álabes directores de Compruebe y registre la presión diferencial del filtro de aceite
entrada (IGV). X lubricante. Cambie los filtros si se excede el límite de la presión
diferencial. X
Inspeccione y sustituya, de ser necesario, los filtros de entrada de aire.2 X
Si se tiene instalado, compruebe el indicador tipo eyector en el filtro de
servoaceite; si está disparado cambie el filtro. X
Compruebe el núcleo del enfriador de aceite; límpielo de ser necesario. X
Tome una muestra de aceite lubricante para análisis de laboratorio.2, 3 X
Tabla 1.5.3 Mantenimiento - Sistemas de aceite lubricante y servoaceite, cont. Tabla 1.5.5 Mantenimiento - Sistema de sellos secos de gas (si corresponde)
Inspeccione y sustituya, de ser necesario, los filtros de servoaceite y de Comprobaciones periódicas

aceite lubricante.4 X Compruebe los ajustes de la presión del aire de separación y del gas
Lubrique los cojinetes del eje del ventilador del enfriador de aceite. X de sello. X
Compruebe y registre las fugas del sello seco de gas en los dos extremos
NOTAS: de cada compresor, según corresponda. X
Compruebe y registre la presión diferencial del filtro conglutinador de
(1) Las comprobaciones periódicas sólo pueden realizarse con la unidad parada.
aire de separación y de gas de sello. Sustituya el elemento si la presión
(2) Para todas las tareas de mantenimiento con la excepción de éstas se debe parar la unidad. diferencial supera los 138 kPa (20 lb/pulgada2). X
(3) Para obtener información sobre los criterios de Solar para reemplazo de aceite,
consulte la Especificación de Ingeniería 9-224 de Solar. Drene el conglutinador del aire de separación (y de ser aplicable el
conglutinador del gas de sello). X
(4) Los elementos filtrantes de servoaceite y del aceite lubricante se deben reemplazar
Reemplace los elementos del filtro conglutinador del gas de sello y del
cuando la contaminación sea visible, cuando los indicadores tipo eyector de la
aire de separación. X
presión diferencial se hayan disparado o cuando se excedan los límites de la presión
diferencial. Los filtros deben reemplazarse al menos anualmente. Si es preciso, limpie e inspeccione las válvulas de regulación de presión
diferencial del sistema de sellos secos de gas. X
Tabla 1.5.4 Mantenimiento - Sistema de aceite de sello (si corresponde)
Tabla 1.5.6 Mantenimiento - Sistema de gas combustible (si corresponde)
Sistema/Descripción D M S A
Comprobaciones periódicas Sistema/Descripción D M S A
Compruebe la temperatura y el nivel de aceite en el tanque de Comprobaciones periódicas
desgasificación, si corresponde. X Inspeccione el sistema de control de combustible en cuanto a seguridad
Compruebe las mirillas de cristal del aceite de sello para verificar la y fugas, e inspeccione visualmente el varillaje y las conexiones.1 X
dirección correcta del flujo de aceite y gas. X Inspeccione la(s) válvula(s) de combustible; limpie según sea
Compruebe el filtro de aceite de sello y registre la presión diferencial. necesario.1 X
Cambie el filtro si la presión diferencial excede los límites (o si el Tareas de mantenimiento periódicas
indicador “de tipo eyector" salta, según corresponda). X
Registre la presión de combustible y, de ser necesario, ajústela en el
Compruebe los filtros de aire y de gas de separación; sustitúyalos de regulador fuera del patín. X
ser necesario. X
Si es aplicable, desarme, limpie y reconstruya las válvulas de gas. X
Verifique la mirilla de cristal del tanque de aceite de sello superior,
si corresponde. X Desmonte e inspeccione la caja del quemador de encendido en busca de
grietas y desgaste excesivo; inspeccione el tubo de descarga en busca
Compruebe los elementos conglutinadores del aceite de sello; de desgaste por fricción. X
sustitúyalos de ser necesario. X
Reacondicione o reemplace las válvulas solenoides y los reguladores
Tareas de mantenimiento periódicas incluyendo los correspondientes al aire atomizador. X
Reemplace los filtros de suministro de aceite de sello. X
Inspeccione y limpie los coladores de entrada a la trampa de aceite NOTAS:
de sello. X (1) Estas comprobaciones sólo pueden realizarse con la unidad parada.
Desarme y reconstruya las trampas de aceite de sello. X
Limpie e inspeccione las válvulas de regulación de presión diferencial
del gas de separación y del aceite de sello. X
Tabla 1.5.7 Mantenimiento - Sistema de combustible líquido (si corresponde) Tabla 1.5.9 Mantenimiento - Sistema de inyección de agua (si corresponde)
Comprobaciones periódicas Comprobaciones periódicas
Compruebe la operación de la bomba de combustible de baja presión, si Compruebe que las correas de la bomba de agua tengan la tensión
está instalada. X adecuada.1 X
Compruebe la bomba de combustible de alta presión para detectar Tareas de mantenimiento periódicas
fugas y ruido. X Engrase y apriete los sellos de la bomba de agua. X
Compruebe el filtro de combustible de alta presión. Limpie o sustituya Cambie el aceite a la bomba de agua. X
según sea necesario.1 X
Observe el rendimiento del control de combustible (estabilidad, tiempo NOTAS:
de inicio, tiempo de encendido inicial durante el arranque). X
(1) Las comprobaciones periódicas sólo pueden realizarse con la unidad parada.
Compruebe el funcionamiento de la válvula de control de combustible.
Verifique las temperaturas T5 durante el arranque; compárelas con los Tabla 1.5.10 Mantenimiento - Sistema de arranque y motores auxiliares
datos originales si están disponibles. X
Tareas de mantenimiento periódicas Sistema/Descripción D M S A
Inspeccione y reemplace los filtros según se requiera.2 X Comprobaciones periódicas
Desarme y lubrique las válvulas de corte de combustible; reármelas Inspeccione y compruebe la bomba de aceite de pre/poslubricación, la
con sellos "O" nuevos. X bomba de aceite de sello, bomba de aceite lubricante de respaldo y la
bomba de aceite de sello de respaldo, según corresponda.1 X
Inspeccione el múltiple de purgado de aire para detectar decoloración,
grietas e indicaciones de recalentamiento. X Si corresponde, inspeccione el embrague del motor de arranque para
garantizar que cierre en una dirección y gire libremente en la opuesta.1 X
Desmonte e inspeccione los inyectores de combustible. Limpie según
sea necesario. X Inspecciones visualmente los sellos de gas del arrancador.1 X
Reacondicione o reemplace las válvulas solenoides y los reguladores Si se trata del sistema de arranque electrohidráulico, verifique el nivel
incluyendo los correspondientes al aire atomizador. X del tanque de aceite. X
NOTAS: Para los sistemas de arranque electrohidráulicos, obtenga una muestra
(1) Estas comprobaciones sólo pueden realizarse con la unidad parada. de aceite del sistema del motor de arranque para realizar pruebas
de laboratorio.2 X
(2) Los elementos filtrantes de combustible deben reemplazarse cuando exista una Para los sistemas de arranque electrohidráulicos, cambie los filtros
contaminación visible, cuando los indicadores tipo eyector de la presión diferencial del sistema de arranque. X
se hayan disparado, o cuando se excedan los límites de la presión diferencial. Los
filtros deben reemplazarse por lo menos una vez al año. Para los sistemas neumáticos de arranque, cambie el aceite lubricante.3 X
Tabla 1.5.8 Mantenimiento - Sistema de doble combustible (si corresponde) NOTAS:

Sistema/Descripción D M S A (1) Las comprobaciones periódicas sólo pueden realizarse con la unidad parada.
Tareas de mantenimiento periódicas (2) Para los criterios que se aplican al cambio de aceite, consulte la especificación de ingeniería
Durante el funcionamiento, haga la transferencia de combustible. Solar 9-347. Tome muestras con más frecuencia si se llevan a cabo más arranques de lo normal.
Observe las lecturas de velocidad, temperatura y carga para verificar
la estabilidad. X (3) El aceite lubricante se debe reemplazar después de cada 500 arranques.
Tabla 1.5.11 Mantenimiento - General Tabla 1.5.11 Mantenimiento - General, cont.

Comprobaciones periódicas Realice un examen de vibración para conocer las tendencias.2 X
Esté alerta a cualquier condición de funcionamiento inusual (vibración, Tome muestras para verificar la calidad del agua de NOx y registre
ruido, etc.). X los resultados.3 X
Inspeccione todas las tuberías y mangueras para detectar fugas, Tome muestras de combustible(s) para medir la gravedad específica,
desgaste, o fricción; rectifique según se requiera. X el valor calorífico inferior (LHV), el punto de rocío y la composición,
Inspeccione todos los varillajes mecánicos para detectar desgaste o y registre los resultados.3 X
ajustes flojos; rectifique lo que sea necesario. X
Inspeccione visualmente todo el conjunto de la turbomaquinaria para NOTAS:
detectar fugas de combustible, aceite y aire. X
(1) Estas comprobaciones sólo pueden realizarse con la unidad parada.
Inspeccione visualmente la integridad de los afianzadores, acoplamientos
de motores auxiliares y el varillaje de control de la válvula de purgado y (2) Las tareas de mantenimiento, con excepción de éstas, requieren
de combustible. X que la maquinaria esté parada.
Compruebe el estado y funcionamiento de las válvulas de corte y de (3) Para los datos de combustible y de calidad del agua en los sistemas NOx,
solenoide.1 X consulte la Especificación de Ingeniería Solar 9-98.
Inspeccione la turbomaquinaria para detectar ruidos raros, alteración
del color, grietas y líneas de fricción. X
Inspeccione visualmente los fuelles de escape para detectar grietas o
distorsión. X
Registre todas las lecturas del panel, compruebe que todos los
manómetros que lleven aceite estén llenos.2 X
Haga los análisis de rendimiento del motor. Lleve a cabo una limpieza
por ingestión según se requiera y por lo menos cada seis meses.2 X
Inspeccione la turbina con un endoscopio. X
Lubrique todos los motores eléctricos que tengan conexiones de engrase. X
Compruebe todas las válvulas de alivio de seguridad conforme a lo
dispuesto por las reglamentos locales. X
Limpie todo el conjunto de la turbomaquinaria. X
Desmonte la bomba de aceite de sello de la unidad de accionamiento
de accesorios (si está instalada). Revise las estrías del eje para
detectar posible desgaste o la evidencia de fugas de aceite. Revise el
accionamiento de accesorios internamente. Vuelva a instalar la bomba
de aceite de sello al utilizar una nueva junta. X
Si corresponde, desarme los ejes de interconexión e inspeccione las
estrías para detectar desgaste. Vuelva a montar con nuevos sellos “O". X
Compruebe y ajuste el alineamiento de la turbina, la caja de engranajes
y los compresores si corresponde. X
Arranque nuevamente la turbina y registre el tiempo de aceleración.
Supervise el sistema de control para ver si la secuencia es correcta. X
1.6 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO GENERAL 1.6.1 Desmontaje e instalación de accesorios
Opere la unidad sólo cuando sea seguro hacerlo. Se Las áreas de trabajo deben estar limpias para
consideran condiciones inseguras: garantizar un montaje limpio. Es muy importante
debido a las altas velocidades y estrechas tolerancias
- fugas de gas combustible y aceite lubricante en de las piezas de la turbina de gas.
áreas calientes
Para el montaje e instalación de accesorios, cañerías y mazos de cables eléctricos, siga
- cables eléctricos deshilachados o sin forro las prácticas habituales de mantenimiento y reparación industrial. No se requieren
- pernos de anclaje o componentes estructurales herramientas especiales. Estos elementos se conectan con herrajes estándar. Deseche
quebrados o con rajaduras. los sellos "O" y las juntas viejas y sustitúyalas por piezas nuevas idénticas.
Las acumulaciones explosivas de gas natural, 1.6.2 Limpieza

del depósito de aceite o vapores de solvente pueden
ser explosivos y deben evitarse. Esto se realiza
mediante el venteo apropiado, la eliminación de
Cuando utilice disolventes o soluciones para la
las fugas y al limitar el uso de solventes a las
limpieza o tratamiento de las piezas de la turbina,
instalaciones de mantenimiento apropiadas.
lleve máscaras, gafas y guantes. Evite el contacto y
La unidad deberá ser operada sólo por personal la inhalación de disolventes o soluciones.
calificado. El operador debe comprender los
Los limpiadores emulsivos que utilizan disolventes
principios de funcionamiento de la turbina y
de petróleo como líquido portador representan un
del equipo impulsado, así como todos los controles,
riesgo de incendio. Cumpla las precauciones contra
indicadores y límites de funcionamiento.
incendios.
Todo el personal que trabaja en las inmediaciones
Siga las precauciones del fabricante cuando utilice
de la máquina en funcionamiento debe utilizar una
los materiales de limpieza.
protección auditiva y ocular.
La limpieza a fondo de las piezas es importante para un funcionamiento satisfactorio.
Cuando transcurra un tiempo considerable entre la limpieza o la inspección y el nuevo
montaje, lubrique y coloque las piezas limpias en bolsas de plástico transparente para
Cuando quite o instale componentes eléctricos, evitar la corrosión o contaminación. Limpie los accesorios de acuerdo con la tabla 1.6.1.
asegúrese de etiquetar el cableado y de utilizar
los procedimientos de bloqueo. No dependa de Tabla 1.6.1 Limpieza de los accesorios
los códigos de colores en el cableado para su Pieza Método de limpieza Material de limpieza
identificación. Consulte en el diagrama de cableado.
Coladores de gas Limpiar y lavar. Disolvente Stoddard o
Enfriador de aceite equivalente
Bomba de aceite Limpiar con un paño limpio, sin Disolvente Stoddard o
Presostato de aceite 1 pelusa, humedecido en disolvente. equivalente
Tabla 1.6.1 Limpieza de los accesorios, cont.
Pieza Método de limpieza Material de limpieza Los limpiadores emulsivos que utilizan disolventes
Conmutadores térmicos1 Limpiar con un paño limpio, sin No se necesita de petróleo como líquido portador representan
Excitatriz (de encendido)1 pelusa y seco. un riesgo de incendio. Mantenga una cubierta
Indicadores del panel de de sello hermético junto al depósito o cuba para
instrumentos sofocar cualquier incendio incipiente. Cumpla las
Luces indicadoras precauciones contra incendios.
Interruptores y relés
Tuberías de combustible y Forzar un lavado a fondo y secar con Disolvente Stoddard o Utilice disolventes emulsivos que cumplan con la Especificación militar
de aceite aire comprimido seco. equivalente MIL-D-11090A (EE.UU.) o equivalente, en tanques o cubas equipadas con
Filtro de tubería Pcd agitador, de forma que el movimiento del líquido despegue el aceite, la grasa y la
Trampas de agua carbonilla blanda. Agite las piezas hasta que estén limpias. Escurra y enjuague a
Filtros del gas fondo con agua de un pulverizador a presión. Después de lavar, seque las piezas
combustible inmediatamente con paños limpios, secos y sin pelusa. Las piezas que no requieren la
Bujía de encendido Limpiar con un cepillo de alambre No se necesita descarbonización para la extracción de la carbonilla dura, incrustaciones o corrosión
Inyectores de combustible suave. deben rociarse con una solución que prevenga la corrosión y que cumpla con la
especificación militar MIL-C-6529, Tipo III (EE.UU.) o equivalente.
NOTAS:
Los limpiadores de tipo disolvente clorados (inhibidos con anilinas), que cumplen
(1) Tape los receptáculos eléctricos antes de limpiar para evitar contaminación. con la especificación militar MIL-T-7002 (EE.UU.) o equivalente, se utilizan
normalmente en un tanque de laterales altos o cuba que pueda calentarse para
vaporizar el limpiador; los laterales altos confinan los vapores en el contenedor.
1.6.3 Desengrase
Suspenda o coloque en estantes las piezas que deben limpiarse en un tanque o cuba
sobre el disolvente calentado. Los vapores del disolvente, que se condensan sobre el
metal frío de las piezas que se están limpiando, disuelven y eliminan los aceites y
grasa a medida que los disolventes se drenan del metal. Las piezas que no permiten
Los disolventes de petróleo tienen puntos de el drenaje libre deben suspenderse o colocarse en estantes de forma que puedan
inflamación bajos. Su uso en forma de pulverizadores girarse para que se sequen completamente. Las piezas que se limpian con este
los hace altamente inflamables. Deben cumplirse las método se secan al retirarlas del tanque y, a menos que requieran descarbonización,
precauciones contra incendios. deben rociarse con una solución que prevenga la corrosión y que cumpla con la
Especificación militar MIL-C-6529, Tipo III (EE.UU.) o equivalente. Los disolventes
El personal debe protegerse para no inhalar los
clorados pueden rociarse en estado líquido sobre las piezas si la boquilla de rociado
vapores del pulverizador.
y las piezas que se están limpiando se mantienen por debajo del nivel de vapor en el
Desengrase con disolventes de petróleo, disolventes emulsivos o disolventes clorados. tanque. Después de que se haya desactivado el rociado, mantenga las piezas en la
Utilice disolventes que cumplan con las especificaciones federales P-D-680, Tipo I ó zona de vapor unos 10 ó 20 segundos más para la limpieza final.
II (EE.UU.), o equivalentes, en un depósito de baño químico o con un pulverizador
en una cabina exterior y ventilada. Sumerja, remoje y agite las piezas o rocíelas a NOTA
presión hasta que se elimine el aceite y la grasa. Utilice un cepillo de cerdas de fibra Las piezas o tubos de aleación de aluminio limpiados por
para eliminar la grasa endurecida o la carbonilla blanda. Puede ser necesaria la este método deben ser sumergidos inmediatamente en un
descarbonización para eliminar la carbonilla dura. baño de solución de ácido crómico al 5%, de acuerdo con la
Especificación Federal O-C-303, a 60C (140F) durante 20
minutos, luego deben enjuagarse con agua limpia a 82C
(180F) durante otros 20 minutos para luego anodizarlos
a fin de evitar la corrosión. No anodice ninguna pieza de
NOTA 2. El período óptimo de reacción de la solución varía según la concentración, la

temperatura ambiente y la temperatura del metal a tratar. Estas variables
aluminio que tenga inserciones de acero o tubos de aluminio determinan el tipo de revestimiento producido. Si el revestimiento es blando
que tengan tuercas de acoplamiento de acero. Podría iniciar y el polvo se puede quitar mediante la frotación, la solución es demasiado
una reacción electrolítica erosiva. fuerte o el tiempo de reacción es demasiado prolongado. Disuelva la solución
en agua. Si se forma un revestimiento muy reducido o no visible, aumente la
1.6.4 Descarbonización
concentración de la solución o el tiempo de reacción.
Se requieren máscaras, guantes y gafas siempre que

se efectúe el chorreo con granalla suave o vapor.
Descarbonice o elimine la carbonilla dura mediante el chorreo de vapor o chorreo con
granalla suave.
Puede utilizarse el chorreo de vapor para eliminar la carbonilla dura o acumulaciones
de plomo, corrosión e incrustaciones. Antes del chorreo con vapor, deben desengrasarse
las piezas y secarse a fondo. Use granalla de grado no mayor al No. 325 con una presión
de aire en la boquilla de 689 kPa (100 lb/pulgada2). La boquilla debe mantenerse en
movimiento de forma que el chorro no se detenga en un punto de la pieza.
Puede utilizarse un chorreo suave con granalla para eliminar la carbonilla dura
o acumulaciones de plomo, corrosión e incrustaciones. Puede usarse una cámara
estándar de chorro de arena. La presión del aire puede variar de 448 a 689 kPa (65 a
100 lb/pulgada2), según el tipo de granalla y el tamaño de boquilla. Antes de efectuar
el chorreo con granalla suave, desengrase y seque las piezas a fondo. Durante el
chorreo, mantenga la boquilla en movimiento de forma que el chorro no se quede
en un punto. Después del chorreo, repita la operación de desengrase en las piezas
que están sujetas a una inspección fluorescente penetrante. Las piezas que no deben
revisarse de este modo pueden desengrasarse con un disolvente o lavarse en agua
caliente y secarse a fondo. Proteja las piezas aplicando una solución que prevenga la
corrosión, que cumpla con la especificación militar MIL-C-6529, Tipo III (EE.UU.) o
equivalente.
1.6.5 Tratamiento de la superficie de las piezas de aluminio
Cuando las mellas y rasguños dañen el revestimiento de la superficie anticorrosión de

las piezas de aluminio, las piezas deben revestirse de nuevo.
1. Las piezas de aleación de aluminio que tienen superficies anodizadas, se

enjuagarán en agua dulce. La parte dañada se tratará con una película
química, especificación militar MIL-C-6529 (EE.UU.). Se puede utilizar
como alternativa el ácido crómico.
1.7 REFERENCIAS DE FABRICACIÓN ESTÁNDAR
1.7.1 Herrajes mecánicos
Los herrajes mecánicos, tales como pernos y tuercas, son fabricados de muchos
materiales diferentes con sus respectivas fuerzas bastante diferentes. Dos materiales Figura 1.7.1 Perno de acero al carbono Grado 5
para herrajes usados por Solar Turbines son el acero al carbono y el acero inoxidable.
Perno/espárrago de acero al carbono Grado B7
Los tipos más comunes de pernos utilizados en Solar Turbines Incorporated son los
pernos de acero al carbono, comúnmente conocidos como cinc o cinc-dicromato (oro), Los pernos/espárragos de acero al carbono Grado B7 (Figura 1) se identifican por
debido a sus capas resistentes a la corrosión con base en cinc. Los pernos de acero el código B7 en la cabeza y se utilizan en aplicaciones con extremos de presión y
se fabrican en tres gamas comunes de resistencia: Grado 2, Grado 5 y Grado 8. Los temperatura.
pernos y espárragos de Grado 2 no se utilizan en Solar Turbines Incorporated.
Los pernos de acero inoxidable están aleados con cromo para hacerlos más resistentes
a la corrosión. Cromo y otros elementos de aleación incrementan la resistencia a la
corrosión pero reducen su fuerza, lo cual previene que la mayoría de los pernos de
acero inoxidable se usen como sustitutos de los pernos de acero al carbono con capa de
cinc. Los valores de pares de torsión para los pernos de acero inoxidable normalmente Figura 1.7.2 Perno/espárrago de acero al carbono Grado B7
son inferiores a los de pernos de cinc y deben verificarse en la tabla de pares de torsión
correspondiente. Perno/espárrago de acero Grado B7M
Aunque muchos pernos parecen ser idénticos, sus fuerzas varían en gran medida. Los pernos/espárragos de Grado B7M (Figura 1.7.3) se identifican por el código B7M
Es importante saber identificar los tipos de pernos que Solar Turbines Incorporated en la cabeza y se utilizan en aplicaciones NACE (National Association of Corrosion
utiliza, para poder emplear el perno adecuado a una aplicación particular. Engineers) (gas amargo) de presión y temperatura.
1.7.2 Marcas en la cabeza
Los pernos se identifican por las marcas en su cabeza, que pueden consistir en letras,
números, líneas radiales o una combinación de las tres. El nivel de grado de los
espárragos está estampado en uno de sus extremos. A continuación se describen las
marcas específicas que se encuentran en las cabezas de los pernos de acero inoxidable Figura 1.7.3 Perno/espárrago de acero Grado B7M
y de acero al carbono, así como las aplicaciones de los pernos.
Perno de acero al carbono Grado 8
PERNOS DE ACERO AL CARBONO Los pernos de acero al carbono Grado 8 (Figura 1.7.4) se identifican por seis líneas
radiales en la cabeza y se utilizan en aplicaciones que requieren de mayor resistencia.
Los pernos de acero al carbono generalmente se identifican por sus líneas radiales
sobre la cabeza. El perno de acero inoxidable aleado a veces se identifica con una
combinación de letras y números sobre la cabeza.
Perno de acero al carbono Grado 5
Los pernos de acero al carbono Grado 5 (Figura 1.6.1) se identifican por tres Figura 1.7.4 Perno de acero al carbono Grado 8
líneas radiales en la cabeza y se pueden utilizar en la mayoría de las aplicaciones
estructurales. PERNOS DE ACERO INOXIDABLE
Los pernos de acero inoxidable generalmente se identifican por letras y números en la

cabeza.
Perno de acero inoxidable Grado B6 Los pernos que se identifican por el código B8M o B8M2 (Figura 1.7.8) sobre la cabeza
son similares a los pernos de acero inoxidable con el código B8M (Tipo 316), pero los
Los pernos de acero inoxidable Grado B6 (Figura 1.7.5) se identifican por el código B6 pernos B8M o B8M2 son más resistentes.
en la cabeza y se utilizan en aplicaciones con extremos de presión y temperatura.
Figura 1.7.8 Perno/espárrago de acero Grado 17-4PH

Figura 1.7.5 Perno de acero inoxidable Grado B6
ESPÁRRAGOS PARA SOLDADURA
Perno de acero inoxidable Grado B8
Los espárragos para soldadura (Figura 1.7.9) no tienen cabeza. Se sueldan
Los pernos de acero inoxidable Grado B8 (Figura 1.7.6) se identifican por el código B8 directamente a la base.
en la cabeza y se utilizan en aplicaciones con extremos de presión y temperatura.
Figura 1.7.9 Espárragos para soldadura

Figura 1.7.6 Perno de acero inoxidable Grado B8
1.7.3 Tuercas hexagonales
Perno/espárrago de acero inoxidable Grado B8M (Tipo 316)
Las tuercas hexagonales se fabrican de muchos materiales con bastantes diferencias
Los pernos/espárragos de acero inoxidable Grado B8M (Tipo 316) (Figura 1.7.7) se en fuerza. Los materiales de las tuercas hexagonales y sus reacciones al tratamiento
identifican por el código B8M en la cabeza y se utilizan en aplicaciones NACE (gas de calor determinan en gran medida la resistencia del herraje.
amargo), o que no sean NACE con extremos de presión y temperatura.
Deben seleccionarse tuercas hexagonales cuyos materiales tengan una fuerza
comparable a la de los pernos coincidentes. Un perno de acero Grado 5, por ejemplo,
debe acoplarse con una tuerca de acero Grado 5 como mínimo. Se permite hacer
una sustitución con herrajes más resistentes, tales como una tuerca de acero Grado
8 en un perno de acero Grado 5, aunque el par de torsión aplicado se limita al
par especificado para el herraje más débil de la unión. Las tuercas hexagonales
Figura 1.7.7 Perno/espárrago de acero inoxidable Grado B8M se identifican por los códigos marcados sobre la cabeza. Vea la Figura 1.7.10 para
conocer las marcas en la cabeza de las tuercas hexagonales.
Pernos/espárragos de acero inoxidable Grado 17-4PH, 17-4N, B8M y B8M2
Los pernos/espárragos de acero inoxidable Grado 17-4PH (Figura 1.7.8) se identifican
por el código 17-4 en la cabeza y se utilizan en aplicaciones con extremos de presión
y temperatura. Los pernos y espárragos de acero Grado 17-4PH pueden usarse para
substituir directamente los pernos y espárragos de acero al carbono Grado 5 de SAE.
Los pernos identificados por el código 17-4N (Figura 1.7.8) en la cabeza se utilizan en
aplicaciones NACE con extremos de presión y temperatura, y sustituyen directamente
a los pernos de acero al carbono SAE Grado 5.
Figura 1.7.10 Marcas en la cabeza de las tuercas hexagonales Figura 1.7.11 Distancia de encaje de las roscas en los herrajes de metal
1.7.4 Distancia de encaje de las roscas Los herrajes no metálicos, tales como los de plástico, requieren que la distancia de
encaje de las roscas sea de por lo menos el diámetro del herraje o tres filetes de rosca,
Los herrajes de acero, acero inoxidable, bronce y aluminio requieren que la distancia lo que sea mayor (Figura 1.7.12).
de encaje de las roscas sea de cuando menos una vez y media el diámetro del herraje
(Figura 1.7.11). Las tuercas autotrabantes deben tener cuando menos tres filetes de rosca que encajen
a través de la tuerca.
NOTA
Las tuercas autotrabantes pueden ser instaladas una
sola vez. Una vez que el conjunto ha sido desmontado,
deseche las contratuercas y sustitúyalas por contratuercas
nuevas. Las contratuercas con insertos de nylon se limitan
a temperaturas de 121C (250F).
Los herrajes afianzados mediante arandelas de seguridad se aprietan a un par de

torsión de acuerdo con el grado y tamaño de los herrajes.
Tabla 1.7.1 Lubricantes para roscas
Temperatura de
Nombre Número de pieza Solar funcionamiento
Lubricante antiagarrotador 917427C1 De -70C a 1315.6C (De
Fel-Pro Nickel -95F a 2400F)
Lubricante pulverizado de 980376C1 De -198C a 315.6C (De
película seca Dow Corning -325F a 600F)
321
Petrolato blanco Fougera 915793C1 Temperatura ambiente
solamente
1.7.6 Áreas de par de torsión crítico y herraje de armado
Las lugares donde el par de torsión es crítico se identifican como los lugares donde
una falla del herraje podría causar lesiones a un operador o daños a un sistema. Los
herrajes utilizados en los lugares donde el par de torsión es crítico se identifican como
herrajes de armado. Todos los herrajes de armado deben ser apretados a los pares de
torsión especificados con una llave de par de torsión. A continuación se indican los
lugares donde el par de torsión es crítico, en los cuales se deben utilizar herrajes de
Figura 1.7.12 Distancia de encaje de las roscas en los herrajes no metálicos armado
1.7.5 Lubricantes para roscas • Muñones y montajes de la turbina
Los lubricantes para roscas y los compuestos de antiagarrotamiento se utilizan para • Recipientes a presión tales como filtros de aceite y de combustible
facilitar la instalación apropiada y el futuro desmontaje de los pernos. La relación
entre el par de torsión aplicado y la carga de sujeción resultante se ve dramáticamente • Interfaces entre equipo de impulsión y equipo impulsado tales como
afectada por la lubricación. acoplamientos y guarderas
• Componentes principales tales como el motor de arranque y todas las bombas

y motores
Si no se lubrican las roscas, puede resultar un par • Todo el equipo impulsado suministrado por proveedores tal como los herrajes
de torsión erróneo, un conjunto subestándar y el de acoplamiento de patines, el conjunto de tuberías de interconexión y los
agarrotamiento (soldadura en frío) de los pernos. herrajes de fijación.
• Todas las bridas de los conjuntos de tuberías, las bridas tipo ASME/ANSI, las
NOTA bridas de 4 pernos tipo SAE/Caterpillar.
Todos los pernos con diámetro de 12.7 mm (1/2 pulgada)
de diámetro y mayores deben ser lubricados según la • Las tapas del tanque de aceite lubricante y otros componentes con superficies
Especificación de Ingeniería Solar No. ES 9-54. No deben de sellado
lubricarse los pernos con diámetro inferior a 12.7 mm (1/2
pulgada). • Los conductos de entrada de aire y de escape
Los lubricantes para roscas aceptables para usar con los pernos, tuercas y otros • Todas las interfaces estructurales de patín a patín; todos los elementos de
herrajes roscados se relacionan en la Tabla 1.7.1. levantamiento del patín
1.7.7 Áreas de par de torsión no crítico y herrajes de fijación

Los lugares donde el par de torsión no es crítico se identifican como los lugares
donde los herrajes se utilizan en aplicaciones no críticas y sus objetivos de diseño
no son estructurales. Los herrajes utilizados en los lugares no críticos se identifican
como herrajes de fijación. Los herrajes de fijación, por lo general, se deben apretar
firmemente con una llave de tuercas. A continuación, se indican los lugares de par de
torsión no crítico y las aplicaciones donde se pueden utilizar los herrajes de fijación.
• Soporte de canal de montaje (tipo “Unistrut”) para conductos, tuberías y

múltiples
• Herrajes de montaje para componentes funcionales tales como interruptores,
transmisores, manómetros y solenoides
• El uso de tuercas de resorte
• Herrajes de miniatura o de rosca fina, utilizados en cajas de control

• Mordazas acolchonadas
• Herrajes de servicio, es decir, herrajes que se tienen que desmontar

para llevar a cabo el mantenimiento o para substituir componentes de la
turbomaquinaria en el emplazamiento
1.7.8 Secuencias de apretado para patrones de pernos
Si se aprieta uno o más tornillos, pernos o tuercas de una serie, tal como en una serie
de pernos alrededor de una brida o medio casco, todos los de esa serie deben apretarse
al mismo par de torsión para evitar distorsión, daños o fugas. Vea las secuencias de
apretado para patrones de pernos en la Figura 1.7.13.
Figura 1.7.13 Secuencias de apretado para patrones de pernos
1.7.9 Secuencias de apretado para mordazas de brida partida
Vea las secuencias de apretado para las bridas partidas en la línea central con 4
pernos SAE para baja/alta presión en la Figura 1.7.14. Consulte en la Figura 1.7.15
las secuencias de apretado para las bridas partidas en diagonal con 4 pernos XT-5/6
de alta presión. Utilice pernos de acero al carbono de tipo acero SAE Grado 8 o
mayor o pernos de acero inoxidable Grado 17-4PH con las longitudes y tamaños
correspondientes para todas las mordazas de brida partida de 4 pernos. Consulte la
Especificación QAS 821 para obtener la información sobre los herrajes.
NOTA
La máxima separación permitida después del apretado final
es acumulativa, es decir, 2 mm (0.08 pulg.) en cada lado o 4
mm (0.16 pulgadas) en un lado y cero en el lado opuesto o
cualquier combinación igual a 4 mm (0.16 pulgadas).
Figura 1.7.15 Secuencia de apretado para bridas partidas en diagonal de 4 pernos
1.7.10 Pintura de verificación de par de torsión
La pintura de verificación de par de torsión será aplicada de manera que las roturas o
fallas de sellado se puedan identificar con facilidad. Cuando la pintura de verificación
de par de torsión se aplique por segunda vez, toda la evidencia de la primera
aplicación debe ser quitada. Vea ejemplos de las normas de aceptación de la pintura
de verificación de par de torsión en la Figura 1.7.16.
Figura 1.7.14 Secuencia de apretado para bridas partidas en horizontal de 4 pernos
Si se ajusta uno o más tornillos, pernos o tuercas de una serie, tal como en una serie
de pernos alrededor de una brida o medio casco, todas estas series deben apretarse al
mismo par de torsión para evitar la distorsión, daños o fugas.
CONDUCTOS DE ENTRADA Y DE ESCAPE
Los valores de par de torsión para los herrajes de armado del conducto de entrada son
de 68 a 75 N·m (600 a 660 pulg-lb) o de 68 a 75 N·m (50 a 55 pies-lb). Los valores de
par de torsión para los herrajes de armado del conducto de escape son de 79 a 109 N·m
(696 a 960 pulg-lb) o de 79 a 109 N·m (58 a 80 pies-lb). Los valores de par de torsión
se aplican a los conductos en cualquier orientación.
NOTA
El apretado adecuado de un herraje es dentro de ±5 por
ciento del valor de par de torsión prescrito o calculado.
Los valores de par de torsión anotados en el diagrama de
instalación mecánica prevalecen sobre los valores de par de
torsión en esta sección, QAS 821 y ES 9-54.
Todos los pernos con diámetro de 12.7 mm (1/2 pulgada)

Figura 1.7.16 Normas de aceptación de la pintura de verificación de par de torsión (1/2 pulgada) y mayores deben ser lubricados según la
Especificación ES 9-54. No deben lubricarse los pernos con
1.7.11 Valores de par de torsión diámetros menores de 12.7 mm (1/2 pulgada).
PERNOS DE ACERO AL CARBONO GRADO 5
La Tabla 1.7.2 incluye los valores de par de torsión de la Especificación J429 para
Utilice los valores de par de torsión estándar sólo pernos de acero al carbono Grade 5 de la Society of Automotive Engineers (Sociedad
cuando no estén especificados los valores de par de de Ingenieros Automotrices).
torsión para una aplicación.
Cuando ajuste los tornillos, pernos o tuercas durante la inspección o cuando sustituya NOTA
las piezas o las repare, apriete el elemento al par de tensión aplicable que se indica en Los valores de par de torsión están basados en pernos de
las tablas siguientes. 12.7 mm (1/2 pulgada) y mayores cuyo diámetro se debe
lubricar según la Especificación ES 9-54. Los pernos con
NOTA diámetros menores de 12.7 mm (1/2 pulgada) no deben
Los valores en las tablas de par de torsión están basados lubricarse.
en pernos con diámetros de rosca de 12.7 mm (1/2 pulgada)
de diámetro lubricados con los lubricantes indicados en la
Tabla 1.7.1. Los pernos de menos de 12.7 mm (1/2 pulgada)
no deben lubricarse.
Los valores listados en las tablas de par de torsión son para

roscas de pernos tipo UNF (Rosca fina unificada - "Unified
National Fine") y UNC (Rosca gruesa unificada -"Unified
National Coarse").
Tabla 1.7.2 Valores de par de torsión para los pernos de acero al carbono Grado 5 Tabla 1.7.3 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero niquelado Grado B7
Par de torsión Par de torsión Par de torsión Par de torsión

UNF N·m N·m UNC N·m N·m UNF N·m N·m UNC N·m N·m
(pulgadas-lb) (pies-lb) (pulgadas-lb) (pies-lb) (pulgadas-lb) (pies-lb) (pulgadas-lb) (pies-lb)
1/4-28 15 (133) - 1/4-20 14 (121) - 1/4 - 28 29 (253) 29 (21) 1/4 - 20 25 (225) -
5/16-24 27 (237) - 5/16-18 25 (222) - 5/16 - 24 55 (488) 55 (41) 5/16 - 18 51 (448) 51 (37)
3/8-24 47 (414) 47 (35) 3/8-16 43 (384) 43 (32) 3/8 - 24 97 (862) 97 (72) 3/8 - 16 88 (776) 88 (65)
7/16-20 73 (647) 73 (54) 7/16-14 68 (605) 68 (50) 7/16 - 20 152 (1343) 152 (112 ) 7/16 - 14 138 (1225) 138 (102)
1/2-20 74 (655) 74 (55) 1/2-13 71 (629) 71 (52) 1/2 - 20 93 (826) 93 (69) 1/2 - 13 89 (786) 89 (66)
9/16-18 109 (960) 109 (80) 9/16-12 104 (924) 104 (77) 9/16 - 18 132 (1165) 132 (97) 9/16 - 12 126 (1115) 126 (93)
5/8-18 151 (1340) 151 (112) 5/8-11 145 (11283) 145 (107) 5/8 - 18 184 (1628) 184 (136) 5/8 - 11 175 (1549) 175 (129)
3/4-16 263 (2325) 263 (194) 3/4-10 253 (2240) 253 (187) 3/4 - 16 319 (2825) 319 (235) 3/4 - 10 306 (2709) 306 (226)
7/8-14 418 (3696) 418 (308) 7/8-9 404 (3577) 404 (298) 7/8 - 14 507 (4492) 507 (374) 7/8 - 9 489 (4327) 489 (361)
1-12 570 (5042) 570 (420) 1-8 551 (4880) 551 (407) 1 - 12 757 (6699) 757 (558) 1 - 8 731 (6473) 731 (539)
1 1/8 - 12 816 (7226) 816 (602) 1 1/8 - 7 784 (6939) 784 (578) 1 1/8 - 12 1085 (9604) 1085 (800) 1 1/8 - 7 1040 (9203) 1040 (767)
1 1/4 - 12 1125 (9960) 1125 (830) 1 1/4 - 7 1087 (9622) 1087 (802) 1 1/4 - 12 1496 (13 242) 1496 (1104) 1 1/4 - 7 1445 (12 786) 1445 (1066)
1 3/8 - 12 1503 (13 306) 1503 (1109) 1 3/8 - 6 1439 (12 733) 1439 (1061) 1 3/8 - 12 1999 (17 696) 1999 (1475) 1 3/8 - 6 1909 (16 892) 1909 (1408)
1 1/2 - 12 1958 (17 330) 1958 (1444) 1 1/2 - 6 1884 (16 674) 1884 (1390) 1 1/2 - 12 2605 (23 053) 2605 (1921) 1 1/2 - 6 2500 (22 128) 2500 (1844)
1 3/4 - 12 4104 (36 327) 4104 (3027) 1 3/4 - 5 3960 (35 050) 3960 (2921)
PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO NIQUELADO GRADO B7 2 - 12 6228 (55 127) 6228 (4594) 2 - 4 1/2 5928 (52 470) 5928 (4373)
2 1/4 - 12 8892 (78 705) 8892 (6559) 2 1/4 - 4 1/2 8528 (75 481) 8528 (6290)
La Tabla 1.7.3 incluye los valores de par de torsión de la Especificación A193 para
pernos/espárragos de acero (niquelado) de la American Society for Testing Materials 2 1/2 - 12 12 223 12 223 2 1/2 - 4 11 687 11 687
(ASTM) (Sociedad Americana de Prueba de Materiales). (108 188) (9016) (103 687) (8621)
NOTA PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO CINCADO GRADO B7

Los valores de par de torsión están basados en pernos de
12.7 mm (1/2 pulgada) y mayores cuyo diámetro se debe La Tabla 1.7.4 incluye los valores de par de torsión de la Especificación A193 para
lubricar según la Especificación ES 9-54. Los pernos con pernos/espárragos de acero (cincado) de la American Society for Testing Materials
diámetros menores de 12.7 mm (1/2 pulgada) no deben (ASTM) (Sociedad Americana de Prueba de Materiales).
lubricarse.
NOTA
12.7 mm (1/2 pulgada) y mayores cuyo diámetro se debe
diámetros menores de 12.7 mm (1/2 pulgada) no deben
lubricarse.
Tabla 1.7.4 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero cincado Grado B7 Tabla 1.7.5 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero Grado B7M

UNF N·m N·m (pies-lb) UNC N·m N·m UNF N·m N·m (pies-lb) UNC N·m N·m
(pulgadas-lb) (pulgadas-lb) (pies-lb) (pulgadas-lb) (pulgadas-lb) (pies-lb)
1/4-28 18 (163) - 1/4-20 17 (149) - 1/4-28 12 (108) - 1/4-20 11 (99) -
5/16-24 36 (315) 36 (26) 5/16-18 33 (294) 33 (25) 5/16-24 23 (208) - 5/16-18 22 (195) -
3/8-24 63 (553) 63 (46) 3/8-16 57 (508) 57 (42) 3/8-24 41 (363) 41 (30) 3/8-16 38 (336) 38 (28)
7/16-20 98 (863) 98 (72) 7/16-14 90 (800) 90 (67) 7/16-20 64 (567) 64 (47) 7/16-14 60 (530) 60 (44)
1/2-20 101 (894) 101 (75) 1/2-13 96 (846) 96 (71) 1/2-20 71 (629) 71 (52) 1/2-13 68 (599) 68 (50)
9/16-18 122 (1082) 122 (90) 9/16-12 118 (1042) 118 (87) 9/16-18 100 (888) 100 (74) 9/16-12 96 (850) 96 (71)
5/8-18 171 (1510) 171 (126) 5/8-11 164 (1447) 164 (121) 5/8-18 140 (1240) 140 (103) 5/8-11 133 (1180) 133 (98)
3/4-16 296 (2619) 296 (218) 3/4-10 286 (2527) 286 (211) 3/4-16 243 (2152) 243 (179) 3/4-10 233 (2064) 233 (172)
7/8-14 470 (4163) 470 (347) 7/8-9 456 (4034) 456 (336) 7/8-14 387 (3422) 387 (285) 7/8-9 373 (3297) 373 (275)
1-12 582 (5152) 582 (429) 1-8 574 (5078) 574 (423) 1-12 577 (5104) 577 (425) 1-8 557 (4932) 557 (411)
1 1/8 - 12 831 (7351) 831 (613) 1 1/8 - 7 816 (7225) 816 (602) 1 1/8 - 12 827 (7317) 827 (610) 1 1/8 - 7 792 (7012) 792 (584)
1 1/4 - 12 1141 (10 096) 1141 (841) 1 1/4 - 7 1092 (9667) 1092 (806) 1 1/4 - 12 1140 (10 089) 1140 (841) 1 1/4 - 7 1099 (9728) 1099 (811)
1 3/8 - 12 1519 (13 448) 1519 (1121) 1 3/8 - 6 1495 (13 228) 1495 (1102) 1 3/8 - 12 1523 (13 483) 1523 (1124) 1 3/8 - 6 1454 (12 870) 1454 (1073)
1 1/2 - 12 1974 (17 470) 1974 (1456) 1 1/2 - 6 1949 (17 249) 1949 (1437) 1 1/2 - 12 1984 (17 564) 1984 (1464) 1 1/2 - 6 1905 (16 860) 1905 (1405)
1 3/4 - 12 3098 (27 417) 3098 (2285) 1 3/4 - 5 3091 (27 361) 3091 (2280) 1 3/4 - 12 3127 (27 678) 3127 (2307) 1 3/4 - 5 3017 (26 705) 3017 (2225)
2 - 12 4683 (41 447) 4683 (3454) 2 - 4 1/2 4621 (40 899) 4621 (3408) 2 - 12 4745 (42 001) 4745 (3500) 2 - 4 1/2 4517 (39 977) 4517 (3331)
2 1/4 - 12 6667 (59 013) 6667 (4918) 2 1/4-4 1/2 6609 (58 494) 6609 (4875) 2 1/4 - 12 6775 (59 966) 6775 (4997) 2 1/4-4 1/2 6498 (57 510) 6498 (4793)
2 1/2 - 12 9145 (80 940) 9145 (6745) 2 1/2 - 4 9063 (80 213) 9063 (6684) 2 1/2 - 12 9313 (82 429) 9313 (6869) 2 1/2 - 4 8905 (78 817) 8905 (6568)
PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO GRADO B7M PERNOS DE ACERO GRADO 8

La Tabla 1.7.5 incluye los valores de par de torsión de la Especificación A193 para La Tabla 1.7.6 incluye los valores de par de torsión de la Especificación J429 para
pernos/espárragos de acero grado B7M de la American Society for Testing Materials pernos de acero grado 8 de la Societey of Automotive Engineers (SAE) (Sociedad de
(ASTM) (Sociedad Americana de Prueba de Materiales). Ingenieros Automotrices).
NOTA NOTA
Los valores de par de torsión están basados en pernos de Los valores de par de torsión están basados en pernos de
12.7 mm (1/2 pulgada) y mayores cuyo diámetro se debe 12.7 mm (1/2 pulgada) y mayores cuyo diámetro se debe
lubricar según la Especificación ES 9-54. Los pernos con lubricar según la Especificación ES 9-54. Los pernos con
diámetros menores de 12.7 mm (1/2 pulgada) no deben diámetros menores de 12.7 mm (1/2 pulgada) no deben
lubricarse. lubricarse.
Tabla 1.7.6 Valores de par de torsión para los pernos de acero Grado 8 Tabla 1.7.7 Valores de par de torsión para los pernos de acero inoxidable Grado B6

UNF N·m N·m (pies-lb) UNC N·m N·m UNF N·m N·m (pies-lb) UNC N·m N·m
(pulgadas-lb) (pulgadas-lb) (pies-lb) (pulgadas-lb) (pulgadas-lb) (pies-lb)
1/4-28 26 (232) - 1/4-20 24 (210) 24 (18) 1/4-28 22 (194) - 1/4-20 20 (174) -
5/16-24 46 (407) 46 (34) 5/16-18 47 (416) 47 (35) 5/16-24 39 (342) 39 (29) 5/16-18 36 (316) 36 (26)
3/8-24 81 (715) 81 (60) 3/8-16 74 (654) 74 (55) 3/8-24 68 (604) 68 (50) 3/8-16 62 (546) 62 (46)
7/16-20 126 (1114) 126 (93) 7/16-14 117 (1032) 117 (86) 7/16-20 106 (940) 106 (78) 7/16-14 97 (862) 97 (72)
1/2-20 107 (950) 107 (79) 1/2-13 103 (910) 103 (76) 1/2-20 91 (803) 91 (67) 1/2-13 85 (753) 85 (63)
9/16-18 155 (1374) 155 (115) 9/16-12 149 (1320) 149 (110) 9/16-18 128 (1133) 128 (94) 9/16-12 121 (1070) 121 (89)
5/8-18 217 (1918) 217 (160) 5/8-11 207 (1834) 207 (153) 5/8-18 179 (1587) 179 (132 ) 5/8-11 168 (1488) 168 (124)
3/4-16 376 (3327) 376 (277) 3/4-10 362 (3203) 362 (267) 3/4-16 312 (2759) 312 (230) 3/4-10 295 (2610) 295 (218)
7/8-14 598 (5290) 598 (441) 7/8-9 578 (5115) 578 (426) 7/8-14 496 (4390) 496 (366) 7/8-9 472 (4177) 472 (348)
1-12 926 (8193) 926 (683) 1-8 895 (7924) 895 (660) 1-12 739 (6544) 739 (545) 1-8 706 (6252) 706 (521)
1 1/8 - 12 1327 (11 744) 1327 (979) 1 1/8 - 7 1273 (11 265) 1273 (939) 1 1/8 - 12 1063 (9407) 1063 (784) 1 1/8 - 7 1004 (8884) 1004 (740)
1 1/4 - 12 1829 (16 190) 1829 (1349) 1 1/4 - 7 1765 (15 625) 1765 (1302) 1 1/4 - 12 1469 (12 999) 1469 (1083) 1 1/4 - 7 1397 (12 366) 1397 (1031)
1 3/8 - 12 2444 (21 633) 2444 (1803) 1 3/8 - 6 2336 (20 675) 2336 (1723) 1 3/8 - 12 1966 (17 404) 1966 (1450) 1 3/8 - 6 1845 (16 331) 1845 (1361)
1 1/2 - 12 3183 (28 177) 3183 (2348) 1 1/2 - 6 3059 (27 079) 3059 (2257) 1 1/2 - 12 2565 (22 707) 2565 (1890) 1 1/2 - 6 2423 (21 450) 2423 (1788)
1 3/4 - 12 4052 (35 863) 4052 (2989) 1 3/4 - 5 3835 (33 948) 3835 (2828)
PERNOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO B6 2 - 12 6162 (54 539) 6162 (4545) 2 - 4 1/2 5747 (50 863) 5747 (4239)
2 1/4 - 12 8810 (77 980) 8810 (6498) 2 1/4-4 1/2 8295 (73 416) 8295 (6118)
pernos de acero inoxidable Grado B6 de la ASTM (Sociedad Americana de Prueba de 2 1/2 - 12 12 125 12 125 2 1/2 - 4 11 364 11 364
Materiales). (107 321) (8943) (100 583) (8382)
NOTA PERNOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO B8

12.7 mm (1/2 pulgada) y mayores cuyo diámetro se debe La Tabla 1.7.8 incluye los valores de par de torsión de la Especificación A193 para
lubricar según la Especificación ES 9-54. Los pernos con pernos de acero inoxidable Grado B8 Tipo 304 de la ASTM (Sociedad Americana de
diámetros menores de 12.7 mm (1/2 pulgada) no deben Prueba de Materiales).
lubricarse.
NOTA
lubricarse.
Tabla 1.7.8 Valores de par de torsión para los pernos Grado B8 Tabla 1.7.9 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero inoxidable Grado B8M

UNF N·m N·m (pies-lb) UNC N·m N·m UNF N·m N·m UNC N·m N·m
(pulgadas-lb) (pulgadas-lb) (pies-lb) (pulgadas-lb) (pies-lb) (pulgadas-lb) (pies-lb)
1/4-28 6 (57) - 1/4-20 6 (51) -
1/4-28 6 (57) 6 (5) 1/4-20 6 (51) 6 (4) 5/16-24 12 (107) - 5/16-18 11 (99) -
5/16-24 12 (107) 12 (9) 5/16-18 11 (99) 11 (8) 3/8-24 21 (188) - 3/8-16 19 (171) -
3/8-24 21 (188) 21 (16) 3/8-16 19 (171) 19 (14) 7/16-20 33 (293) 33 (24) 7/16-14 31 (270) 31 (23)
7/16-20 33 (293) 33 (24) 7/16-14 31 (270) 31 (23) 1/2-20 24 (216) - 1/2-13 23 (208) 23 (17)
1/2-20 24 (216) 24 (18) 1/2-13 24 (208) 24 (17) 9/16-18 46 (412) 46 (34) 9/16-12 44 (388) 44 (32)
9/16-18 47 (412) 47 (34) 9/16-12 44 (388) 44 (32) 5/8-18 65 (577) 65 (48) 5/8-11 61 (540) 61 (45)
5/8-18 65 (577) 65 (48) 5/8-11 61 (540) 61 (45) 3/4-16 113 (1003) 113 (84) 3/4-10 107 (947) 107 (79)
3/4-16 113 (1003) 113 (84) 3/4-10 107 (947) 107 (79) 7/8-14 180 (1596) 180 (133) 7/8-9 171 (1516) 171 (126)
7/8-14 180 (1596) 180 (133) 7/8-9 171 (1516) 171 (126) 1-12 340 (3008) 340 (251) 1-8 320 (2837) 320 (236)
1-12 340 (3008) 340 (251) 1-8 321 (2837) 321 (236) 1 1/8 - 12 490 (4338) 490 (362) 1 1/8 - 7 455 (4029) 455 (336)
1 1/8 - 12 490 (4338) 490 (362) 1 1/8 - 7 455 (4029) 455 (336) 1 1/4 - 12 679 (6008) 679 (501) 1 1/4 - 7 636 (5630) 636 (469)
1 1/4 - 12 679 (6008) 679 (501) 1 1/4 - 7 636 (5630) 636 (469) 1 3/8 - 12 933 (8261) 933 (688) 1 3/8 - 6 838 (7420) 838 (618)
1 3/8 - 12 933 (8261) 933 (688) 1 3/8 - 6 838 (7420) 838 (618) 1 1/2 - 12 1190 (10 535) 1190 (878) 1 1/2 - 6 1105 (9776) 1105 (815)
1 1/2 - 12 1190 (10 535) 1190 (878) 1 1/2 - 6 1105 (9776) 1105 (815) 1 3/4 - 12 1885 (16 680) 1885 (1390) 1 3/4 - 5 1746 (15 456) 1746 (1288)
2 - 12 2872 (25 424) 2872 (2119) 2 - 4 1/2 2619 (23 180) 2619 (1932)
PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO B8M 2 1/4 - 12 4114 (36 411) 4114 (3034) 2 1/4 - 4 3795 (33 587) 3795 (2799)
1/2
pernos/espárragos de acero inoxidable Grado B8M Tipo 316 de la ASTM (Sociedad 2 1/2 - 12 5669 (50 176) 5669 (4181) 2 1/2 - 4 5197 (45 998) 5197 (3833)
Americana de Prueba de Materiales). 2 3/4 - 12 7582 (67 107) 7582 (5592) 2 3/4 - 4 7005 (62 000) (7005 (5167)
3 - 12 9873 (87 389) 9873 (7282) 3- 4 9189 (81 330) 9189 (6778)
NOTA 3 1/4 - 12 12 585 12 585 3 1/4 - 4 11 784 11 784
Los valores de par de torsión están basados en pernos de (111 391) (9283) (104 299) (8692)
3 1/2 - 12 15 744 15 744 3 1/2 - 4 14 826 10 932
lubricar según la Especificación ES 9-54. Los pernos con (139 353) (11 613) (131 224) (14 822)
lubricarse. 3 3/4 - 12 171 181 14 265 3 3/4 - 4 18 349 18 349
(19 341) (19 341) (162 412) (13 534)
4 - 12 23 597 23 597 4- 4 22 391 22 391
(208 859) (17 405) (198 185) (16 515)
PERNOS/ESPÁRRAGOS DE ACERO INOXIDABLE GRADO 17-4PH NOTA

La Tabla 1.7.10 incluye los valores de par de torsión de la Especificación Militar 12.7 mm (1/2 pulgada) y mayores cuyo diámetro se debe
Americana 5643 para pernos/espárragos de acero inoxidable Grado 17-4PH. lubricar según la Especificación ES 9-54. Los pernos con
NOTA lubricarse.
Tabla 1.7.11 Valores de par de torsión para los espárragos de acero inoxidable para soldadura
lubricar según la Especificación ES 9-54. Los pernos con Par de torsión Par de torsión
diámetros menores de 12.7 mm (1/2 pulgada) no deben UNF UNC
N·m N·m N·m
lubricarse.
(pulgadas-lb) N·m (pies-lb) (pulgadas-lb) (pies-lb)
Tabla 1.7.10 Valores de par de torsión para los pernos/espárragos de acero inoxidable Grado 17-4PH 1/4-28 9 (76) 9 (6) 1/4-20 8 (68) 8 (6)
Par de torsión Par de torsión 5/16-24 16 (143) 16 (12) 5/16-18 15 (132) 15 (11)
UNF N·m UNC N·m N·m 3/8-24 28 (251) 28 (21) 3/8-16 26 (228) 26 (19)
(pulgadas-lb) N·m (pies-lb) (pulgadas-lb) (pies-lb) 7/16-20 44 (391) 44 (33) 7/16-14 41 (360) 41 (30)
1/4-28 17 (151) 17 (13) 1/4-20 16 (138) 16 (12) 1/2-20 33 (288) 33 (24) 1/2-13 31 (277) 31 (23)
5/16-24 31 (270) 31 (23) 5/16-18 29 (253) 29 (21) 9/16-18 62 (549) 62 (46) 9/16-12 58 (517) 58 (43)
3/8-24 53 (472) 53 (39) 3/8-16 50 (438) 50 (37) 5/8-18 87 (769) 87 (64) 5/8-11 81 (720) 81 (60)
7/16-20 83 (738) 83 (61) 7/16-14 78 (690) 78 (58) 3/4-16 151 (1337) 151 (111) 3/4-10 143 (1263) 143 (105)
1/2-20 84 (747) 84 (62) 1/2-13 81 (718) 81 (60) 7/8-14 240 (2128) 240 (177) 7/8-9 228 (2021) 228 (168)
9/16-18 124 (1095) 124 (91) 9/16-12 119 (1055) 119 (88) 1-14 453 (4011) 453 (334) 1-8 427 (3783) 427 (315)
5/8-18 172 (1529) 172 (127) 5/8-11 165 (1465) 165 (122)
3/4-16 300 (2653) 300 (221) 3/4-10 289 (2557) 289 (213) 1.7.12 Instalación de pasador de chaveta
7/8-14 477 (4218) 477 (352 ) 7/8-9 461 (4082) 461 (340)
Los pasadores de chaveta se utilizan para asegurar los pernos taladrados, las clavijas
1-12 650 (5754) 650 (480) 1-8 629 (5569) 629 (464) de horquilla y otros herrajes que están sujetos a rotación. Vea una instalación típica
1 1/8 - 12 932 (8247) 932 (687) 1 1/8 - 7 895 (7919) 895 (660) de los pasadores de chaveta sobre una clavija de horquilla en la Figura 1.7.17. Los
1 1/4 - 12 1284 (11 367) 1284 (947) 1 1/4 - 7 1241 (10 981) 1241 (915) puntos clave para la instalación de los pasadores de chaveta son:
1 3/8 - 12 1716 (15 186) 1716 (1265) 1 3/8 - 6 1642 (14 532) 1642 • Los extremos del pasador de chaveta deben doblarse hacia el centro del
(1211) herraje que se va afianzar, y el exceso debe recortarse como se muestra en
1 1/2 - 12 2234 (19 778) 2234 (1648) 1 1/2 - 6 2150 (19 030) 2150 la Figura 1.7.17.
(1586)
• No se desvíe de los valores de par de torsión listados para la alineación de los
orificios de los pasadores de chaveta. Si no se pueden alinear los orificios de
ESPÁRRAGOS DE ACERO INOXIDABLE PARA SOLDADURA los pasadores de chaveta dentro de los límites de par de torsión especificado,
las arandelas o los herrajes deben cambiarse hasta conseguir la alineación
Consulte en la Tabla 1.7.11 los valores de pares de torsión para los espárragos para correcta y dentro de los límites de par de torsión especificados.
soldadura de acero inoxidable fabricados con acero inoxidable recocido; Especificación
de soldadura de espárragos, acero inoxidable, Tipo 18-8 y 316. Consulte la especificación ES 9–54.
• No apriete ni afloje los pernos más allá de los valores de par especificados para
la alineación de los orificios. Si no se puede obtener la alineación deseada
de los orificios dentro de los límites de par especificados, el herraje a ser
asegurado con alambre de seguridad o sus arandelas, deben ser cambiados
hasta obtener la alineación correcta y dentro de los límites de par de torsión.
• El alambre de seguridad debe estar lo suficientemente apretado para evitar
la rozadura contra piezas adyacentes, ya que esto puede causar la ruptura
del alambre debido a la fatiga.
Figura 1.7.17 Instalación del pasador de chaveta, clavija de horquilla

Figura 1.7.18 Instalación de alambres de seguridad
1.7.13 Instalación de alambres de seguridad
1.7.14 Juntas, sellos y sellos "O"
Use alambre de seguridad de acero inoxidable de 0.8 mm (0.032 pulg.) de diámetro
para aplicaciones generales en todas las partes accesibles durante los procedimientos Las fugas de aceite son causadas generalmente por el emparejamiento incorrecto de
de servicio de rutina. Use alambre de seguridad de acero inoxidable de 0.5 mm (0.020 las partes. Dependiendo del tipo de conexión, las fugas de aceite pueden ser causadas
pulg.) de diámetro en tornillos número ocho o menores, en tuercas de acoplamiento del por una falla de las juntas, los sellos, los herrajes, o los sellos "O". La reparación
mazo de cables eléctricos y en otras partes donde no sea práctico el uso del alambre de requiere el desarmado. Asegúrese de utilizar las partes de reemplazo correctas
seguridad de 0.8 mm (0.032 pulg.). durante el rearmado. Reemplace las juntas, los sellos "O", las tuberías abocinadas
de 37, los herrajes de tuberías roscadas y los herrajes Swagelok, utilizando los
Afiance con alambre de seguridad todas las cabezas de los pernos taladrados,
procedimientos detallados en esta sección.
conectores y tornillos, con la excepción de aquellos que disponen de tuercas
autotrabantes o arandelas de seguridad. Los pernos deben afianzarse con alambre de
seguridad en pares, siempre que sea posible. Al realizar el rearmado, sustituya todos SIN JUNTA
los alambres de seguridad por cableado de seguridad nuevo. Vea varios ejemplos de
instalaciones de alambres de seguridad en la Figura 1.7.18. Los puntos clave para Sellado de superficies sin junta
garantizar la instalación adecuada de los alambres de seguridad son:
Las placas de cubierta de la caja de engranajes que son sensibles a dimensión
• El cableado de seguridad siempre debe tener una tendencia a apretarse. requieren un procedimiento especial de sellado el cual se incluye en la literatura
del fabricante. Si no hay información del fabricante disponible, utilice el siguiente
• Los extremos del cableado de seguridad deben doblarse hacia el centro del procedimiento:
herraje a ser asegurado y el exceso debe ser recortado de la manera ilustrada.
1. Limpie e inspeccione las superficies de sellado para asegurar que están lisas.
Elimine las mellas (o muescas) y rasguños antes de proseguir.
La puesta en funcionamiento antes de secarse el
2. Recubra ambas superficies con Permatex #2 que no se endurece. material sellador causará fugas.
3. Arme las partes. Apriete de manera uniforme de acuerdo con la Especificación Fugas del tanque de aceite
ES9-53 de Solar Turbines.
4. Permita tiempo suficiente para que el material sellador se fije. Examine el TAPÓN DE LLENADO DEL TANQUE DE ACEITE
borde expuesto para asegurar que el material sellador se ha fijado.
Consulte el Boletín de Servicio 6.0/128.
JUNTA
CUBIERTAS DEL TANQUE DE ACEITE
Juntas de superficie Si se detectan fugas de aceite por los bordes de la cubierta del tanque de aceite,
reemplace el material de las juntas. Hay disponible un juego de retromodificación
1. Extraiga las juntas viejas completamente de ambas superficies de sellado. para crear e instalar juntas de diseño especial para la cubierta del tanque de aceite.
2. Asegúrese de que ambas superficies están lisas y no tienen ralladuras Este juego mejora el sellado del tanque de aceite en las aplicaciones con una cubierta
o picaduras. Reemplace los componentes en caso de no poder eliminar de tanque cuadrada de Gore-Tex™. Debido a la variedad de dimensiones de las
rayaduras y picaduras. cubiertas de tanques de aceite, se requieren juntas de diseño especial para la cubierta
individual de cada tanque. El juego contiene suficiente material para crear cinco (5)
3. Limpie las superficies de sellado con extractor limpiador de juntas cubiertas de tanque de diseño especial. El Juego de retromodificación para reparación
(disolvente) para quitar el aceite completamente. de fugas en la cubierta del tanque de aceite 1044515-1XX se puede ordenar del
Servicio de piezas de repuesto de Solar. Comuníquese con su Departamento local de
Atención al Cliente de Solar Turbines para información o asistencia.
Antes de utilizar el material sellador de juntas, las CUBIERTAS CURVADAS DEL TANQUE DE ACEITE
superficies deben estar libres de grasa.
Para las aplicaciones donde los orificios de pernos se encuentran en cubiertas
4. Aplique el material sellador de juntas (RTV, Permatex #2, o equivalente) a curvadas de un tanque de aceite, utilice un sellador de juntas tipo Gore-Tex™ Solar
ambas superficies. Mantenga alejado del área de sello. P/N 700673C1 (0.500 pulgada de ancho x 0.4 pulgada).
5. Arme con una junta nueva. Apriete los pernos al par de torsión dado en la 1. Coloque el sellador de juntas tipo Gore-Tex™ sobre la superficie de sellado
Especificación ES9-53 de Solar Turbines. limpia por dentro de los orificios de pernos, de modo que ambos extremos del
sellador solapan los extremos de la brida.
2. Instale los pernos y apriételos hasta el par de torsión requerido. Para

el patrón redondo de orificios de pernos, apriete los pernos utilizando la
No apriete demasiado.
secuencia de patrón de estrella en tres pasos sucesivos.
6. Permita tiempo suficiente para que se seque el material sellador de la
junta. Consulte los datos del fabricante para obtener los tiempos de secado
del material sellador. Examine los bordes expuestos para asegurar que el
material sellador está seco.
JUNTAS DE BRIDA Tabla 1.7.12 Números de pieza de Solar para tamaños de juntas extruidas y de
tipo espiral de la serie LS (bajo estrés), cont.
Esta sección describe las juntas de tipo espiral utilizadas en las bridas de cara
levantada. Para los sistemas No. 150 y No. 300, utilice una junta de tipo espiral de la Tamaño,
serie LS (de bajo estrés). Utilice esta junta o la junta extruida enumerada en la Tabla pulgadas Extruido Bajo Estrés No. 150 Bajo Estrés No. 300
1.7.12 para eliminar las fugas en los sistemas de tuberías de baja presión.
8.0 No corresponde 1014794 1017911
1. Verifique que las bridas de cara levantada tienen un acabado superficial con 10.0 No corresponde 1017900 1017912
clasificación RMS de 125-250 (brida).
2. Alinee el borde de las bridas lo más cerca posible en una condición relajada SELLOS
(no empernada). Los diámetros interiores de las bridas deben alinearse con
un margen menor de 0.125 de pulgada. Las caras de la superficie de sellado 1. Los sellos de reborde son direccionales. Un sello se podría haber instalado
deben estar paralelas con un margen menor de 0.010 de pulgada. al revés y no tener fugas inicialmente, pero después de un tiempo
de funcionamiento, el sello puede empezar a tener fugas. Examine la
3. Instale la junta de tipo espiral especificada para la brida. Apriete los orientación del sello al desmontarlo. Para sellar aceite hacia adentro, el
espárragos opuestos progresivamente hasta el par de torsión requerido. reborde debe estar orientado hacia adentro.
2. Limpie la superficie de montaje del sello y examine la superficie de rodadura

NOTA (giratoria). Asegúrese de que ambas superficies están lisas y no tienen
Si no está seguro del tipo de acabado de la brida o si la ralladuras o picaduras.
junta estándar sigue teniendo fugas, instale una junta
extruida con una clasificación RMS de 190. Los números 3. Limpie todas las superficies de sellado con un desengrasante para quitar
de pieza (P/N) de las juntas con clasificación RMS de 190 cualquier aceite.
se muestran en la Tabla 1.7.12.
4. Lubrique el reborde del sello con una pequeña cantidad de aceite lubricante.
4. Típicamente no se requiere utilizar un sellador para las juntas de tipo espiral.
Si la brida está desalineada o si la brida tiene fugas después de instalar una 5. Para el rearmado, utilice la herramienta de inserción adecuada para asentar
junta extruida de la serie No. 190, utilice RTV, Permatex #2™ o equivalente. los sellos correctamente.
Tabla 1.7.12 Números de pieza de Solar para tamaños de juntas extruidas y de

SELLOS "O"
tipo espiral de la serie LS (bajo estrés)
1. Reemplace los sellos "O" cuando se desmonten los componentes.
Tamaño,
pulgadas Extruido Bajo Estrés No. 150 Bajo Estrés No. 300 2. Limpie la ranura del sello "O" con disolvente (no diluyente de barniz o
1.5 190857-1 150# 1017892 1017904 MEK). Verifique la ranura y la superficie plana para detectar hendiduras o
2.0 190857-2 150# 1017893 1017905 ralladuras. Elimine cualquier defecto de la superficie antes de proseguir.
1.0 190857-3 900/1500# No corresponde No corresponde 3. Lubrique un sello "O" nuevo y la ranura con aceite lubricante y ensamble las
3.0 190857-4 150# 1017895 1017907 partes.
1.0 190857-5 150# 1017890 1017902
HERRAJES DE COMPRESIÓN TIPO SWAGELOK™
4.0 190857-6 150# 1017897 1017908
6.0 No corresponde 1017899 1017910 Los herrajes de compresión tipo Swagelok™ se pueden armar o desarmar antes de
usarlos.
Se deben reemplazar los herrajes de compresión tipo Swagelok™ que tengan fugas.
Al reemplazar un herraje tipo Swagelok™, se deben utilizar tuberías que tienen el
grosor de pared recomendado. Las paredes de las tuberías utilizadas con los herrajes Los herrajes de compresión y los componentes
de compresión suelen ser más pesadas que las que se utilizan para los herrajes de fabricantes diferentes frecuentemente parecen
abocinados. idénticos. No mezcle los componentes de fabricantes
diferentes. La mayoría de los fabricantes identifican
Se puede hacer un nuevo conjunto utilizando el cuerpo del herraje a modo de sus componentes individuales con micrograbación
herramienta. o logotipos fundidos.
Utilice los siguientes procedimientos para instalar los herrajes de compresión tipo
Swagelok™.
NOTA Evite apretar excesivamente. El sobreapriete puede

No utilice ningún lubricante en herrajes tipo Swagelok™. dañar el herraje.
1. Verifique que el extremo del tubo está cortado a escuadra sin dejar rebabas, NOTA
limaduras o virutas. Si el calibre de inspección de separación cabe entre la
tuerca no abocinada y el cuerpo hexagonal del herraje, el
2. Verifique que los casquillos se deslizan libremente sobre el extremo del tubo
herraje no se ha apretado suficientemente. Si el calibre
sin trabarse.
de inspección de separación no se puede insertar entre la
3. Instale los casquillos y la tuerca en el tubo en la secuencia apropiada. Vea la tuerca no abocinada y el cuerpo hexagonal del herraje, el
Figura 1.7.19. herraje está bien apretado.
4. Instale el conjunto sobre la herramienta preabocinada. Si no hay disponible

ninguna herramienta, el herraje puede utilizarse como herramienta de
abocinado. Limite el uso del herraje como herramienta de abocinado a una
sola vez para cada herraje.
5. Apriete la tuerca con la mano para asentar los componentes.
6. Apriete la tuerca 1 1/4 de vuelta más.

7. Afloje la tuerca y quite el conjunto de la herramienta preabocinada.
8. Inserte el tubo con los casquillos preabocinados dentro del herraje hasta que
el casquillo delantero se asiente en el herraje.
9. Apriete la tuerca a mano.

10. Con la llave, gire la tuerca aproximadamente 1/4 de vuelta para tuberías con
diámetro de 1/4 a 3/4 de pulgada, y para tuberías con diámetro de 1 pulgada
y mayores, gire la tuerca 1/2 vuelta, luego apriete ligeramente.
Las roscas deben estar libres de oxidación, pintura, u otros contaminantes antes de la
instalación. Elimine las materias contaminantes con un cepillo de alambre.
Finalmente, limpie las roscas con Loctite 7070™ o alcohol. Limpie las roscas internas
y externas y permita que se sequen antes de aplicar el material sellador. El material
sellador recomendado es SWAK™.
No utilice cinta de Teflon™ en las roscas.
Aplique el material sellador SWAK™ solamente a las roscas de tubos NPT para aceite
y combustible. No aplique el material sellador SWAK™ a las tuberías o conductos
eléctricos.
Aplique una banda del material sellador SWAK™ a las roscas externas de tubos con
diámetros menores de 51 mm (2 pulgadas).
Asegúrese de mantener las primeras dos roscas libres

Figura 1.7.19 Armado del herraje de compresión tipo Swagelok®. de material sellador.
Claves para la figura 1.7.19 Aplique una banda de material sellador SWAK™ en las roscas internas y externas de
los tubos con diámetro de 2 pulgadas (51 mm) y mayores.
1 Tuerca 2 Casquillo posterior
El material sellador será forzado dentro de los huecos entre los fondos y los vértices
3 Casquillo delantero 4 Cuerpo de roscas coincidentes durante el apretado. Las roscas de tubos NPT dependen del
material sellador para el sellado. No afloje los herrajes una vez que se han instalado.
No hay ninguna razón de apretar excesivamente un herraje que está instalado Apriete, pero no distorsione las roscas. El número de roscas encajadas debe ser de
correctamente. Los errores comunes de formación de herrajes de compresión son la 3-1/2 a 6.
inserción incorrecta al abocinar el herraje por primera vez, y la alineación incorrecta
Utilice conectores rectos y pivotes donde sea posible y asegure una orientación correcta
con el cuerpo al conectar el conjunto de tubería a la turbomaquinaria.
al instalar los codos tomando en cuenta la orientación final del codo.
Consulte los Datos suplementarios para otros tipos de instrucciones para la formación
de herrajes. HERRAJES ABOCINADOS
Los herrajes abocinados se utilizan en tubos de acero inoxidable 316L sin costuras
HERRAJES DE TUBOS CON ROSCA NPT
para usos mecánicos y estructurales con un ángulo de abocinado de 37 grados. Los
El sellado correcto de los herrajes de tubos con rosca NPT (National Pipe Thread) se procedimientos en esta subsección no son para las conexiones de tipo compresión u
logra al limpiar las roscas y utilizar material sellador. Los herrajes de los tubos no otro.
deben armarse a un valor de par de torsión específico.
Los procedimientos en está subsección no deben usarse para las tuberías con un ángulo
de abocinado de 37 grados que se han ensamblado mediante procedimientos distintos
al método de "Caras de tuerca a girarse después del apretado a mano" ("F.F.F.T."). El
uso del método de "Caras de tuerca a girarse después del apretado a mano" ("F.F.F.T.")
sobre herrajes originalmente ensamblados con otro método, o sobre herrajes apretados
excesivamente puede causar fugas en la conexión.
Inspección preliminar
1. Inspeccione las tuberías para asegurar que están formadas y alineadas para
evitar tensión sobre las juntas abocinadas. La Figura 1.7.20 ilustra las formas
de instalación correcta e incorrecta.
Figura 1.7.21 Inspección del abocinado
Método de "Caras de tuerca a girarse después de apretar a mano"

("Flats from Finger Tight (F.F.F.T.) Method")
El método de "Caras de tuerca a girarse después de apretar a mano" ("F.F.F.T.") para

apretar una tuerca en un cuerpo de tubo abocinado de 37 grados provee una precarga
consistente y evita la distorsión al ser reinstalado.
PRIMER ARMADO DE TUBERÍA ABOCINADA

El armado inicial constituye el primer ensamble de un conjunto de tubería a un herraje
después de haberse fabricado la tubería.
Figura 1.7.20 Instalación de las tuberías
1. Aplique una pequeña cantidad de lubricante a la parte posterior del manguito
2. Inspeccione el abocinado para verificar que tiene tamaño correcto utilizando y a las roscas del cuerpo. Asegúrese de no aplicar lubricante al reborde del
un calibre de herradura de tubo (Tube Snap Gauge). Si no hay disponible un herraje o dentro del tubo abocinado. Vea la Figura 1.7.22.
calibre, utilice el manguito como calibre. Vea la Figura 1.7.21.
Figura 1.7.22 Lubricación de la conexión de tubo abocinado Figura 1.7.23 Marcado de la caja y conexión del tubo abocinado
Claves para la figura 1.7.22 4. Apriete más la tuerca girando el número de bordes de tuerca indicado para el
armado inicial en la Tabla 1.7.13. Vea la Figura 1.7.23. Al apretar la tuerca
1 Lubricante 2 Superficie abocinada utilice una llave de afloje para sostener el herraje del cuerpo.
Tabla 1.7.13 Instalación inicial y reinstalación de las caras de tuerca apretadas a mano
Instalación inicial Reinstalación

No aplique ningún lubricante a las superficies Tamaño del tubo F.F.F.T. F.F.F.T.
abocinadas. 1/4 2 a 2 1/2 3/4 a 1
3/8 2 a 2 1/4 1
NOTA 1/2 1 1/2 a 1 3/4 1
Para lubricar el herraje de tubería abocinada, utilice
5/8 1 1/2 a 1 3/4 3/4
Extreme Pressure Lube No. 3™ (lubricante de presión
extrema No. 3) (N/P de Solar FSL-740-001) o lubricante a 3/4 1 1/2 3/4
base de petróleo. 1 1 1/4 a 1 1/2 3/4 a 1
2. Alinee el tubo con el herraje. Enrosque la tuerca al cuerpo y apriete la tuerca 1 1/4 1 a 1 1/2 3/4 a 1
a mano, o muy ligeramente con una llave, para colocar todas las superficies 1 1/2 1 1/4 a 1 1/2 1 a 1 1/4
en contacto de metal con metal. 2 1 a 1 1/4 3/4 a 1
3. Marque la tuerca y el cuerpo hexagonal según indica la Figura 1.7.23, Vista
A. 5. Después del apretado, marque una línea para alinear con la posición de la
nueva turca. Vea la Figura 1.7.23, Vista B.
NOTA NOTA
No aplique la pintura de verificación de par de torsión No aplique la pintura de verificación de par de torsión
después de hacer el apretado final y de marcar la posición. después de hacer el apretado final y de marcar la posición.
Las marcas finales son los puntos de inspección y referencia Las marcas finales son los puntos de inspección y referencia
en caso de aflojarse y rehacerse el herraje. Consulte en la en caso de tener que aflojar y rearmar el herraje.
Tabla 1.7.13 los números de caras de tuerca de apriete en
el rearmado (reinstalación). 1.7.15 Instalación de mangueras
Hay disponible una cinta de video para explicar el método
La vida útil de las mangueras está directamente relacionada con la instalación
"F.F.F.T." (N/P Solar VC 2NO-549).
correcta. Dado que las aplicaciones y los requisitos de presión determinan la selección
PROCEDIMIENTO DE REARMADO DE TUBERÍA ABOCINADA de manguera, en la turbomaquinaria Solar se utilizan diferentes tipos de mangueras.
Los conjuntos típicos incluyen las mangueras trenzadas de acero inoxidable con
El siguiente procedimiento es para el rearmado las tuberías abocinadas, después de revestimiento de Teflón, las mangueras trenzadas Nomex y las mangueras de caucho.
la instalación inicial. Las instrucciones específicas para la instalación de mangueras que se detallan en
la Especificación QAS 805 y los siguientes lineamientos generales para reducir al
1. Aplique una pequeña cantidad de lubricante al herraje abocinado y a las mínimo los posibles daños se aplican a todos los conjuntos de mangueras.
roscas del cuerpo. Asegúrese de no aplicar lubricante al extremo del herraje
o dentro de la tubería abocinada. Vea la Figura 1.7.22. 1. La unión o la brida flotante se debe utilizar en un extremo de los conjuntos
de mangueras roscadas.
NOTA
2. Donde se utilizan bridas, el extremo fijo de la brida debe fijarse con pernos
Según se requiera para lubricar los herrajes abocinados,
antes de fijar el extremo flotante.
utilice lubricante de presión extrema No. 3 (Solar P/N
FSL-740-001) o, como alternativa, utilice lubricante a base 3. Donde se utiliza un niple roscado y una unión, el extremo del niple se debe
de petróleo. enroscar por completo y luego se debe apretar la unión mediante el uso de dos
llaves para tuercas. Vea la posición correcta de las llaves al apretar conexiones
2. Alinee el tubo con el herraje. Enrosque la tuerca sobre el cuerpo y apriete la
de mangueras en la Figura 1.7.24.
tuerca con la mano.
4. Instale la manguera de forma que no quede torcida (Figura 1.7.25). Las
• La marca de alineación sobre la tuerca debe estar entre las marcas
mangueras instaladas torcidas (Figura 1.7.26) tendrán un esfuerzo torsional
iniciales y finales de posición del cuerpo. Vea la Figura 1.7.23.
integral (Figura 1.7.27) que tiende a aflojar los herrajes cuando el conjunto de
• Si utiliza un herraje nuevo con un tubo original, utilice el procedimiento manguera se presioniza o cuando ocurre movimiento entre los componentes
anterior, PRIMER ARMADO DE TUBERÍA ABOCINADA, columna conectados.
sobre reinstalación de la Tabla 1.7.13 5. Ajuste el codo de acoplamiento existente o la longitud de la línea para permitir
• Siempre afiance el cuerpo del herraje con una llave de afloje cuando que la extensión total de la manguera flexible se ubique sobre un mismo
apriete la tuerca hasta la posición final. plano. Si el conjunto ha sido retorcido a tal grado que no puede volver a
su configuración original sin ayuda y si el tubo de metal ondulado ha sido
3. Con la llave, apriete la tuerca girando el número correspondiente de caras dañado, instale un nuevo conjunto de manguera.
indicado para un primer armado de tubería abocinada de acuerdo con la Tabla
1.7.13. 6. Ajuste la manguera y las conexiones de manera que la flexión se produzca en
un solo plano. Los movimientos de flexión de una manguera metálica fuera del
4. Después de apretar la tuerca, extienda la línea de la tuerca hasta el cuerpo plano (Figura 1.7.28) deben originarse en el mismo plano de la línea central
como se muestra en la Figura 1.7.23. de la manguera.
7. Los acoplamientos desalineados y los herrajes rotados (Figura 1.7.29)

dan lugar a torceduras no naturales en los conjuntos de mangueras
metálicas cortas. Al instalar los conjuntos de manguera, asegúrese que los
acoplamientos y las conexiones estén alineados (Figura 1.7.30).
8. No es aceptable el estiramiento del conjunto de manguera entre los herrajes
como se muestra en la Figura 1.7.31. La longitud libre de un conjunto de
manguera metálica flexible debe ser ligeramente mayor que la distancia entre
los dos herrajes del conjunto. Los herrajes del conjunto deben ajustarse para
proveer suficiente holgura en el conjunto de manguera metálica.
9. Una manguera metálica flexible debe estar doblada gradualmente a lo largo
de su recorrido instalado. No son aceptables los dobleces bruscos con radio
menor al que se indica en la Tabla 1.7.14, ni los dobleces que comienzan en el
extremo del acoplamiento (Figura 1.7.32).
10. No es aceptable fijar con abrazadera los conjuntos de mangueras flexibles de Figura 1.7.24 Cómo apretar las conexiones de mangueras
metal a tubos, tuberías u otros conjuntos de manguera (Figura 1.7.33).
11. Los conjuntos de manguera, una vez instalados, no deben rozar o tener
contacto con otros conjuntos de manguera, estructuras de apoyo o piezas
de la turbina de gas y del compresor. Se debe mantener una separación
mínima de 25.4 mm (1 pulgada) alrededor de la porción flexible del conjunto
de manguera. De ser posible, los demás componentes de la turbomaquinaria
deben ser ajustados para mantener la separación mínima. No son aceptables
las condiciones donde no existe una separación.
12. Instale sellos "O" si es necesario. Verifique que no hay daños (muescas o
hendiduras) en los sellos "O" y las superficies coincidentes. Lubrique con
lubricante de presión extrema No. 3 (Solar P/N: FSL-740-001) o lubricante a
base de petróleo (N/P de Solar: FSP-400-0-01).
Figura 1.7.25 Posiciones no torcidas de las mangueras
Figura 1.7.28 Movimiento de flexión
Figura 1.7.26 Posición torcida de la manguera
Figura 1.7.29 Instalación de acoplamiento desalineado
Figura 1.7.27 Manguera con giro de torsión
Tabla 1.7.14 Requisitos de radio de curvatura mínima para mangueras trenzadas de acero inoxidable
Radio de curvatura mínima en

Tamaño nominal de manguera la línea central
3/8 pulg. (3/8 pulgadas) 8 pulg. (203.2 mm)
1/2 pulg. (1/2 pulgada) 10 pulg. (254 mm)
3/4 pulg. (3/4 pulgadas) 12 pulg. (304.8 mm)
1 pulgada (1 pulgada) 14 pulg. (355.6 mm)
1 1/4 pulg. (1 1/4 pulgadas) 16 pulg. (406.4 mm)
1 1/2 pulg. (1 1/2 pulgadas) 18 pulg. (457.2 mm)
2 pulg. (2 pulgadas) 19 pulg. (483 mm)
3 pulg. (3 pulgadas) 20 pulg. (508 mm)
4 pulg. (4 pulgadas) 22 pulg. (558.8 mm)
Figura 1.7.30 Instalación de acoplamiento alineado
Figura 1.7.32 Curvatura inaceptable de la manguera
Figura 1.7.31 Estiramiento inaceptable del conjunto de manguera
Tabla 1.7.15 Referencias, cont.
Sección Publicación
Instalación de pasador de chaveta ES 9-54
Instalación de alambres de seguridad QAS 814
Pintura de verificación de par de torsión QAS 800
Instalación eléctrica - Europea QAS 506
Instalación eléctrica - Nacional QAS 503
Instalación hidráulica QAS 829
Herrajes de compresión QAS 816
Herrajes NPT (rosca de tubo) QAS 815
Herrajes abocinados QAS 817
Instalación de mangueras QAS 805
Protección de lumbreras QAS 835
Pernos falsificados BOLETÍN DE SERVICIO NO. 1.0/117
Figura 1.7.33 Fijación inaceptable de la manguera con abrazadera
1.7.16 Protección de lumbreras
Durante el mantenimiento o la reparación, cubra o tape todas las lumbreras abiertas

con una cubierta protectora para asegurar la protección contra contaminantes o daños.
El diseño de la tapa, el tapón o la cubierta debe evitar que se pueda quedar en la
lumbrera durante el rearmado.
1.7.17 Referencias
La Tabla 1.7.15 relaciona las referencias usadas para establecer los criterios de las
especificaciones de esta sección.
Tabla 1.7.15 Referencias
Sección Publicación
Herrajes mecánicos ES 9-54
Distancia de encaje de las roscas ES 9-54
Lubricantes para roscas ES 9-54
Definición de herrajes de armado y de PEDM 10051
afianzamiento
Valores de par de torsión ES 9-54
Secuencias de apretado QAS 821
2 SISTEMA DE ARRANQUE
70471 S SISTEMA DE ARRANQUE SISTEMA DE ARRANQUE 70471 S
2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL 2.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO

En los párrafos siguientes se describe el funcionamiento del sistema de arranque
neumático. Para los límites o valores prescritos, consulte el Diagrama esquemático
Antes de arrancar la turbina, verifique que es del sistema de arranque neumático (149476). El diagrama esquemático incluye los
correcto el nivel del aceite en el sumidero de la límites y valores prescritos de los componentes.
caja de engranajes del arrancador. Consulte en la El suministro de presión neumática entra al sistema de arranque a través del colador
Subsección 2.4.2 de este capítulo las instrucciones de entrada desde una fuente exterior. Un ramal secundario que sale de la línea
específicas. principal provee gas a través de un filtro a la sección de piloto del regulador/válvula
El sistema de arranque neumático provee el par o impulso rotatorio necesario para de corte y también a la válvula solenoide de arranque. Las señales eléctricas de
iniciar el giro de la turbina. El sistema de arranque tiene dos ciclos de giro: giro de arranque a dos válvulas solenoides piloto activan el sistema de arranque. La presión
purga y giro de arranque normal. El ciclo de giro de purga hace girar la turbina hasta de gas se regula en la entrada al arrancador de la turbina durante la presión de la
que el productor de gas alcance una velocidad Ngp de 20 al 25 por ciento para que se secuencia de arranque.
realicen de tres a cinco cambios de aire del sistema de escape (un mínimo de cuatro El sistema de arranque neumático se acciona al pulsar el botón pulsador de
minutos). El arrancador se desembraga y la turbina reduce su velocidad hasta el 10 ARRANQUE (START) del sistema de control eléctrico. Una vez completado el ciclo
por ciento de velocidad Ngp. de prelubricación, y siempre y cuando se cumplan los requisitos de prearranque, se
El ciclo de giro de arranque normal se inicia a una velocidad Ngp del 10 por ciento, y activa el sistema de arranque.
continúa girando hasta que la velocidad de la turbina es superior a la del arrancador. La válvula solenoide de inicio de arranque (L330-1) y la válvula solenoide de refuerzo
El sistema de arranque se desembraga totalmente a la velocidad Ngp de 65 por ciento. de regulación (L330-2) se activan durante un corto tiempo para suministrar 793 kPa
La turbina continúa acelerando con su propia potencia hasta alcanzar la velocidad de (115 lb/pulgada2) al arrancador e iniciar el giro de la turbina (inicio de giro) Una
vacío. vez transcurridos 15 segundos, la válvula solenoide L330-2 se desactiva y se inicia
El sistema de arranque requiere de 127 nm3/min (4500 pies3e/m) de aire o gas el ciclo de giro de purgado. La presión del arrancador en este punto es de 621 kPa (90
filtrado y limpio suministrado por el cliente a una presión de 1724 a 3447 kPa (de lb/pulgada2).
250 a 500 lb/pulgada2). El consumo máximo del sistema de arranque a la velocidad El ciclo de giro de purga hace girar la turbina con la válvula primaria de combustible
de desembrague del arrancador es de 127 nm3/min (4500 pies3e/m) de aire o gas cerrada y el sistema de encendido desactivado mientras que el circuito de purgado
filtrado y limpio a 793 kPa (115 lb/pulgada2). El gas de suministro puede proceder termina su cuenta. Una vez completado el ciclo de purgado, se desenergiza la válvula
de la misma fuente que el gas del sistema de combustible mediante el uso de un solenoide L330-1, el arrancador se desenergiza y la turbina reduce su velocidad hasta
colector externo. Se debe instalar una válvula de corte manual de acción rápida y alcanzar una velocidad Ngp del 10 por ciento.
suministrada por el usuario corriente arriba del Colador del gas de entrada (FS921)
que se encuentra situado en la tubería de entrada de gas. A una velocidad Ngp del 10 por ciento, las válvulas solenoides L330-1 y L330-2 están
ambas activadas para proporcionar un giro de plena potencia con una presión de
aproximadamente 793 kPa (115 lb/pulgada2) al motor de arranque. Con ayuda de los
sistemas de combustible y de encendido la turbina se acelera hasta la velocidad de
desembrague del motor de arranque. Durante la aceleración de arranque se activan
el sistema de combustible y el sistema de encendido. Consulte el Capítulo 3 de este
volumen para obtener información sobre los detalles de funcionamiento del sistema
de gas combustible.
El motor de arranque hace girar a la turbina de gas hasta lograr la velocidad Ngp
de 65 por ciento. Luego una señal de parada del motor de arranque provista por el
sistema de control eléctrico desactiva las válvulas solenoides piloto de arranque. Esto
cierra la línea de detección del regulador y simultáneamente conecta ambos lados del
diafragma del actuador del regulador. El resorte interno del regulador cierra el disco
o cono del regulador . Cuando la velocidad de la turbina sobrepasa la velocidad del 2.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES
embrague del motor de arranque, el motor neumático de arranque gira libremente
hasta pararse. Las descripciones de los componentes están dispuestas en orden alfanumérico
según el número de la clave de referencia. El número de la clave de referencia
se indica entre paréntesis y aparece después del nombre del componente. La
ubicación de los componentes en las siguientes descripciones refiere a la ubicación
funcional del componente, no la ubicación física. Para los ajustes y valores de
diseño de funcionamiento o normales del sistema que no se tratan en las siguientes
subsecciones, consulte el Diagrama esquemático del sistema de arranque neumático
(149476).
2.3.1 Orificio de purga de presión piloto
El Orificio de purga de presión piloto (FO921), situado corriente abajo de la Válvula

solenoide de inicio del arranque (L330-1), es un orificio fijo. El orificio fijo funciona en
conjunción con la válvula solenoide L330-1 y la Válvula piloto del arrancador (V2P921)
para permitir que el aire se purgue de la línea principal de la válvula solenoide L330-1
y de la válvula pilotoV2P921 a la tubería de venteo. Se calibre el orificio fijo para
mantener suficiente presión piloto para la válvula piloto V2P921.
2.3.2 Colador del gas de entrada
El colador del gas de entrada (FS921), ubicado fuera del patín y corriente arriba
de la conexión de la turbina, es un colador embridado tipo "Y". El colador contiene
un drenaje y un filtro cilíndrico desmontable y lavable. El colador protege a los
componentes del sistema de arranque de los contaminantes de la corriente de gas. El
conducto inferior del conjunto tiene acoplado un tapón de drenaje que proporciona
acceso al filtro.
2.3.3 Filtro de entrada a la válvula piloto del arrancador

El filtro de entrada a la válvula piloto del arrancador (FS922), ubicado corriente arriba
de la válvula solenoide de inicio del arranque (L330-1), es un filtro de coalescencia sin
derivación. El filtro protege el sistema piloto de los contaminantes en la corriente de
gas. El filtro tiene un elemento reemplazable.
2.3.4 Válvula solenoide de inicio del arranque
La válvula solenoide de inicio del arranque (L330-1), ubicada corriente arriba de

la válvula piloto del arrancador (V2P921), es una válvula solenoide de dos vías y
acción directa normalmente cerrada. Al energizarse, la válvula solenoide se abre
para permitir que la presión piloto abra la válvula pilotoV2P921. Al desenergizarse,
la válvula solenoide se cierra para cortar la presión piloto, y la presión del resorte
interno cierra la válvula piloto V2P921.
2.3.5 Válvula solenoide de refuerzo de regulación 2.3.9 Válvula de control de presión de desplazamiento
La válvula solenoide de refuerzo de regulación (L330-2), ubicada corriente arriba La válvula de control de presión de desplazamiento (PCV921-1), ubicada corriente
de la válvula de corte/regulación de presión de entrada al arrancador PCV921), arriba de la válvula de regulación/corte de presión de entrada al arrancador (PCV921),
es una válvula solenoide de tres vías de venteo normal. Cuando se energiza, la es una válvula de control de tipo reductora de presión. La válvula de control de
válvula solenoide se abre para permitir el paso de presión piloto a la válvula presión establece el refuerzo de regulación para la válvula de regulación/corte de
de corte/regulación de presión PCV921, y activar el giro de plena potencia. Al presión (PCV921). durante el giro de arranque a plena potencia.
desenergizarse, la válvula solenoide se cierra para cortar la presión de refuerzo piloto
a la válvula de corte/regulación de presión PCV921, y permitir el giro de ciclo de 2.3.10 Válvula piloto del arrancador
purga de potencia reducida.
La válvula piloto del arrancador (V2P921), situada corriente abajo de la válvula de
2.3.6 Arrancador neumático regulación/corte de presión de entrada al arrancador (PCV921), es una válvula piloto
de tres lumbreras, dos posiciones, retorno por resorte, accionada por presión piloto. La
El motor de arranque neumático (M922) está montado en la zapata del arrancador del válvula piloto se utiliza junto con la válvula solenoide de inicio de arranque (L330-1)
conjunto de accionamiento de accesorios. El conjunto de accionamiento de accesorios para controlar el modo de funcionamiento de la válvula de regulación/corte de presión
proporciona una conexión de impulso directo entre el arrancador y el eje del rotor del PCV921. Cuando se desenergiza la válvula solenoide L330-1, la válvula piloto del
compresor de la turbina. Se transmite la potencia de arranque a la turbina a través arrancador cambia a la posición cerrada por acción del resorte. Esto permite el cierre
de un embrague de cuñas de giro libre montado en el conjunto de accionamiento de de la válvula de regulación/corte de presión PCV921. Cuando se energiza la válvula
accesorios. Cuando la turbina alcanza la velocidad Ngp del 65 por ciento, el arrancador solenoide L330-1, la válvula piloto del arrancador cambia a la posición de refuerzo de
se para, el embrague del arrancador sobrepasa la potencia, y la turbina se acelera con regulación para activar el sistema de arranque.
su propia potencia.
2.3.7 Silenciador del escape del arrancador
El silenciador del escape del arrancador (MU921), ubicado corriente abajo del motor
de arranque neumático (M922), es un silenciador embridado de acero al carbono. El
silenciador utiliza empaque acústico de fibra de vidrio como material absorbente de
sonido.
2.3.8 Válvula de regulación/corte de presión de entrada al arrancador

La válvula de regulación/corte de presión de entrada al arrancador (PCV921),
ubicada corriente arriba del motor de arranque neumático (M922), es una válvula de
regulación/corte de presión tipo tapón estacionaria con manguito de funcionamiento
piloto. El diafragma de la válvula de regulación/corte de presión impulsa un manguito
de estrangulamiento móvil contra un tapón estacionario de válvula para incrementar
o reducir el flujo y la presión neumática al motor de arranque M922. La válvula
de regulación/corte de presión es ajustable, y el punto de ajuste del resorte piloto
determina la presión regulada corriente abajo. El Orificio de purga de presión piloto
(FO921) permite que el exceso de presión de gas se purgue de la línea principal a una
fuente externa. La válvula de regulación/corte de presión es controlada por la válvula
de control de presión de desplazamiento (PCV921-1).
2.4 MANTENIMIENTO
Para evitar daños personales, siga las advertencias siguientes antes de realizar la Antes de arrancar la turbina, se tiene que verificar
inspección y el servicio en este sistema. que el nivel del aceite es correcto en el sumidero de
la caja de engranajes del arrancador.
Se omiten las instrucciones cuando los procedimientos de desmontaje e instalación

La unidad deberá ser operada sólo por personal sean evidentes, tales como la desconexión de las tuberías o cableado y el desmontaje
calificado. El operador debe comprender los de las piezas conectadas y el equipo físico.
Excepto si se describe de otro modo, son aceptables las prácticas de mantenimiento
del equipo impulsado, así como todos los controles, industrial y reparación estándar. Siempre deseche los sellos "O", juntas y sellos viejos
indicadores y límites de funcionamiento. Todo o usados y sustitúyalos por otros nuevos.
el personal que trabaja en las inmediaciones de la
máquina en funcionamiento debe utilizar protección Consulte en las Listas ilustradas de piezas las piezas de repuesto o juegos de
auditiva y ocular. reparación disponibles para el mantenimiento de los componentes del sistema de
arranque.
Opere la unidad sólo cuando sea seguro hacerlo. Se
consideran condiciones inseguras: Consulte los Procedimientos de mantenimiento general, Sección 1.6, para conocer los
métodos y materiales de limpieza.
- fugas de gas combustible y aceite lubricante en
áreas calientes
- cableado eléctrico dañado
Las áreas de trabajo deben mantenerse limpias
- componentes estructurales o pernos de anclaje para impedir la contaminación de las piezas
dañados. con suciedad o granalla. Al extraer las piezas,
cubra inmediatamente los orificios de acceso y las
Las acumulaciones de gas natural, combustible
lumbreras de montaje con un material apropiado
líquido, neblina de aceite o vapores de solvente
para eliminar la entrada de materia extraña.
son explosivas y deben evitarse en todo momento.
Asegúrese de eliminar la fugas y de que la ventilación 2.4.1 Filtro de entrada a la válvula piloto del arrancador
es adecuada. Reduzca el uso de solventes a las
instalaciones que cuentan con el mantenimiento Utilice los procedimientos siguientes para el desmontaje e instalación del cartucho del
adecuado. filtro de entrada a la válvula piloto del arrancador (FS922):
Asegúrese de que están abiertos el cargador de

DESMONTAJE
baterías, la consola de control y los interruptores
disyuntores. Etiquete el interruptor principal, 1. Cerciórese de que el suministro de gas al filtro de entrada esté desconectado.
los botones de arranque y los controles con el
mensaje "NO PONER EN FUNCIONAMIENTO" antes 2. Desmonte la taza de filtro de la cabeza del filtro.
de iniciar los trabajos. Cuando quite o instale
componentes eléctricos no confíe solamente en el 3. Quite y deseche el sello "O" de la cabeza del filtro.
código de colores para la identificación del cableado. 4. Extraiga el retén del cartucho de filtro roscado de la varilla de fijación, y quite
Consulte en el diagrama de cableado. el cartucho de filtro.
Consulte la Sección de Requisitos de seguridad al
principio de este manual para obtener información INSTALACIÓN
sobre avisos y precauciones especiales.
1. Instale el sello "O" nuevo sobre la cabeza del filtro.
2. Instale el cartucho de filtro nuevo. INSTALACIÓN

3. Instale el retén del cartucho de filtro roscado sobre la varilla de fijación. 1. Instale el sello "O" grande en el retén de cojinete del accionamiento de
accesorios en el área del eje corto.
4. Enrosque el retén hasta el elemento filtrante.
2. Instale el sello "O" pequeño en la carcasa del arrancador.
5. Apriete el retén 1 1/2 a 2 vueltas después de hacer el primer contacto con el
cartucho de filtro. 3. Observe la advertencia siguiente:
2.4.2 Arrancador neumático
Utilice los siguientes procedimientos para el desmontaje, la instalación y la lubricación El motor de arranque pesa aproximadamente 61,2 kg
del motor de arranque neumático (M922): Para más información, consulte los Datos (135 lb). Para evitar lesiones, asegúrese de usar un
suplementarios. aparejo/soporte adecuado.
DESMONTAJE Pegue el aparejo/soporte adecuado al arrancador.
1. Cerciórese de que el suministro de gas al arrancador esté desconectado. 4. Coloque la lengüeta del acoplamiento en el arrancador de modo que encaje en
la ranura en el eje corto del embrague de la turbina.
2. Quite los pernos que conectan el conjunto de la tubería del adaptador de
escape al arrancador. 5. Instale el arrancador en el accionamiento de accesorios y cerciórese de que el
acoplamiento encaje correctamente.
3. Quite el conjunto de la tubería del adaptador de escape y la junta del
arrancador. Mueva la tubería según sea necesario para obtener espacio de 6. Instale los herrajes de afianzamiento para sujetar el arrancador al
trabajo y deseche la junta. accionamiento de accesorios.
4. Quite los pernos que unen el conjunto de la tubería del adaptador de entrada 7. Apriete los herrajes de afianzamiento según los valores de par de torsión
al arrancador. estándar especificados en las Referencias estándares de fabricación, Sección
1.7.
5. Quite el conjunto de la tubería del adaptador de entrada y la junta del
arrancador. Mueva la tubería según sea necesario para obtener espacio de 8. Coloque la junta en el arrancador y conecte con pernos el conjunto de la
trabajo y deseche la junta. tubería del adaptador de entrada en el arrancador.
6. Observe la advertencia siguiente: 9. Apriete los pernos según los valores de par de torsión estándar especificados
en las Referencias estándares de fabricación, Sección 1.7.
10. Coloque la junta en el arrancador y conecte con pernos el conjunto de la

tubería del adaptador de escape en el arrancador.
El motor de arranque pesa aproximadamente 61,2 kg
(135 lb). Para evitar lesiones, asegúrese de usar un 11. Apriete los pernos según los valores de par de torsión estándar especificados
aparejo/soporte adecuado. en las Referencias estándares de fabricación, Sección 1.7.
Pegue el aparejo/soporte adecuado al arrancador. 12. Coloque el sello "O" en la brida de la tubería y conecte la tubería de drenaje
a la base del arrancador usando las mordazas de brida partida y los pernos.
7. Quite los herrajes de afianzamiento que sujetan el arrancador al
accionamiento de accesorios. 13. Apriete los pernos según los valores de par de torsión estándar especificados
en las Referencias estándares de fabricación, Sección 1.7.
8. Quite el arrancador del accionamiento de accesorios.
9. Quite el sello "O" grande y el pequeño del accionamiento de accesorios o del

arrancador. Deseche los dos sellos "O".
70471 S SISTEMA DE ARRANQUE
La caja de engranajes del arrancador se debe

llenar con aceite lubricante antes de ser puesta en
funcionamiento.
14. Lubrique el motor de arranque según se describe en la sección de

LUBRICACIÓN (abajo).
LUBRICACIÓN
La lubricación del motor de arranque neumático (M922) consiste en llenar el sumidero

de la caja de engranajes del motor de arranque con el aceite lubricante correcto de la
turbina.
Sumidero de llenado de la caja de engranajes
La caja de engranajes del arrancador se debe

llenar con aceite lubricante antes de ser puesta en
funcionamiento.
(Página en blanco)
1. Quite el tapón del sumidero de la caja de engranajes del arrancador a un lado
de éste.
2. Agregue aceite lubricante para turbinas según corresponda hasta que el nivel
de aceite en el sumidero de la caja de engranajes alcance el centro de la mirilla
de la caja de engranajes.
3. Vuelva a instalar el tapón del sumidero de la caja de engranajes del
arrancador y apriételo bien.
2.4.3 Válvula de regulación/corte de presión de entrada al arrancador
La válvula de regulación/corte de presión de entrada al arrancador (PCV921) es

ajustable. El ajuste manual del resorte piloto se utiliza para fijar la presión corriente
abajo tal como se describe a continuación. La válvula de control de presión de
desplazamiento (PCV921-1) establece el control de la válvula de regulación/corte de
presión PCV921. Con la válvula solenoide de inicio del arranque (L330-1) activada,
y con la válvula solenoide de refuerzo de regulación (L330-2) desactivada, ajustar
la válvula de regulación/corte de presión PCV921 hasta que la turbina gire a una
velocidad Ngp del 20 a 25 por ciento. Con las válvulas solenoides L330-1 y L330-2
activadas, ajuste la válvula de control de presión PCV921-1 de tal modo que la
presión de salida de la válvula de regulación/corte de presión PCV921 se encuentre
entre 110 y 190 lb/pulgada2 (753 a 1310 kPa). Para más información, consulte los
Datos suplementarios.
12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. 2.11
3 SISTEMA DE COMBUSTIBLE
70471 S SISTEMA DE COMBUSTIBLE SISTEMA DE COMBUSTIBLE 70471 S
3.1 DESCRIPCIÓN GENERAL Tabla 3.1.1 Requisitos de gas combustible y de gas de servicio, cont.
El sistema de gas combustible, en conjunto con los sistemas de control eléctrico y Nomenclatura: Descripción
aire, automáticamente regula el flujo de combustible durante el funcionamiento. b. Las partículas no deben exceder las 10 micras.
También suministra la protección automática contra el exceso de temperatura, la
c. No se permite agua de arrastre en el gas: es decir,
sobrevelocidad y las paradas. El sistema de gas combustible incluye lo siguiente:
agua en exceso de saturación a la presión máxima de
• Admisión del gas combustible funcionamiento.
d. El porcentaje por peso de azufre total, incluido el
• Programación, dosificación y control de gas combustible sulfuro de hidrógeno, no debe exceder: 1% x (valor
calorífico inferior por peso Btu/lb ÷ 21 500 Btu/lb) ó 1%
• Sistema piloto para el funcionamiento de las válvulas de corte de x (valor calorífico inferior por peso MJ/kg ÷ 50 MJ/kg).
funcionamiento piloto
Gas de servicio a. No se permiten más de 0,7 gramos de contaminantes
• Sistema SoLoNOx de bajas emisiones sólidos por cada 28,3 m3 (1000 pies cúbicos) de gas; el
99 por ciento de los sólidos de los 0,7/1000 pies cúbicos
deberá ser de un tamaño inferior a 10 micra.
3.1.1 Requisitos del gas combustible
b. No se permite agua de arrastre en el gas: es decir,
La selección de un combustible satisfactorio depende de la composición física y química agua en exceso de saturación a la presión máxima de
del combustible. Los requisitos del gas combustible natural y el gas de servicio para el funcionamiento.
gas combustible de la turbina, y el gas de servicio utilizados en motores auxiliares y en c. No más de 0,23 kg (0,5 libras) de azufre en total por
motores de arranque impulsados por gas, se incluyen en la Tabla 3.1.1. El suministro cada 28,3 m3 (1000 pies cúbicos) de gas, incluyendo el
de gas debe cumplir con la Especificación Solar ES 9-98. sulfuro de hidrógeno.
Tabla 3.1.1 Requisitos de gas combustible y de gas de servicio

El gas combustible no debe contener azufre, agua o contaminantes. El sistema de gas
Nomenclatura: Descripción combustible requiere un suministro constante de gas de acuerdo a la relación del flujo y
la gama de presión especificadas en el Diagrama de instalación de disposición general
Temperatura del gas -40C a 71C (-40F a 160F)
de la turbomaquinaria (149894).
Valor calorífico inferior 1098 a 1342 WI (índice WOBBE) (43.2 a 52.8 MJ/m3).
del combustible El índice WOBBE es igual al Valor calorífico inferior
en Btu/pies cúbicos estándar dividido por la raíz
NOTA
cuadrada del peso específico del combustible. Un valor Se aconseja a los usuarios consultar a las autoridades
de índice WOBBE fuera de esta gama es aceptable con locales para obtener información sobre las limitaciones en
la aprobación de Solar Engineering. la emisión de azufre. Los límites de esta especificación se
basan sólo en consideraciones de diseño, pero es posible
Composición La composición del gas combustible y de servicio deberá
ser tal que el punto de rocío a la presión de suministro
que las leyes locales contra la contaminación establezcan
más alta de la turbina deberá ser al menos 5.6C límites mucho más bajos.
(10F) por debajo de la temperatura de suministro del
gas combustible. El punto de rocío de un gas puede
calcularse a partir de su composición o determinarse
experimentalmente con un instrumento.
Contaminantes:
Gas combustible a. Los contaminantes totales no deben exceder:
30 ppm x (valor calorífico inferior por peso Btu/lb ÷ 21
500 Btu/lb)
ó 30 ppm x (valor calorífico inferior por peso MJ/kg ÷
50 MJ/kg).
3.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO CICLO DE GIRO DE PURGA
Lo siguiente es una descripción del funcionamiento del sistema SoLoNOx de gas Después de completar la secuencia de comprobación de válvulas, se inicia el giro de
combustible durante un ciclo de funcionamiento normal. Para un mejor entendimiento purga. El giro de purga elimina los gases combustibles de todo el sistema de escape
del sistema, consulte el Diagrama esquemático del sistema de combustible (149373) de la turbina y se programa de acuerdo al volumen del sistema de escape de la
y el Diagrama esquemático del aire atomizador/drenaje de la turbina (149770) para turbomaquinaria.
seguir la descripción incluida a continuación.
SECUENCIA DE ENCENDIDO
3.2.1 Secuencia de funcionamiento
Una vez completado el giro de purgado, se abre la válvula solenoide de corte de gas
El gas combustible entra al sistema por medio del Orificio fijo medidor de flujo del combustible del quemador (L340-1), se energiza la excitatriz de encendido (G340), y se
gas combustible (FO930) y dispositivos detectores de presión y temperatura, todos inicia la rampa de control del combustible de arranque. La válvula de corte V2P931-1
situados fuera del patín. El filtrado se logra mediante el uso del filtro del combustible ( y la válvula de control EGF344 se abren para que entre el combustible al sistema. El
FS931) en la conexión de entrada al patín. Cuando el combustible entra a la tubería, el gas combustible fluye a través del quemador y es encendido por la bujía de encendido
Transmisor de presión del gas combustible (TP386) transmite las presiones al sistema (E340) en presencia del aire en la cámara de combustión. La llama del quemador se
de control. Basándose en esas señales, el sistema de control impide el arranque y/o propaga en el flujo de aire al interior del revestimiento de la cámara de combustión
inicia una parada si la presión del gas combustible se encuentra por arriba de una de la turbina.
valor máximo preestablecido y/o inicia una alarma si la presión del gas combustible
El flujo de combustible a los inyectores se regula mediante la válvula de control
está por abajo de un valor mínimo preestablecido.
(EGF344). Los inyectores, distribuidos por equidistantes entre sí alrededor de la
cámara de combustión, inyectan el combustible para que se mezcle con el chorro de
SECUENCIA DE COMPROBACIÓN DE VÁLVULAS aire en el interior de los revestimientos de la cámara de combustión. La válvula de
control EGF344 se mueve hacia la posición abierta máxima para incrementar el flujo
Antes de que la turbina gire, durante la secuencia de arranque, el sistema de
a los inyectores y el encendido inicial ocurra uniformemente.
combustible realiza una secuencia de comprobación de válvulas. Si el transmisor de
presión del gas combustible (TP342-1) detecta presión, se abre la válvula solenoide
de cierre del venteo del gas combustible (L341-3) para ventear el gas atrapado SECUENCIA DE ACELERACIÓN
entre la válvula primaria de corte de gas combustible y la válvula de control de gas
Después del encendido inicial, la temperatura de la turbina aumenta rápidamente.
combustible y se pueda proceder con la secuencia de comprobación de válvulas.
La rampa de encendido inicial se completa y la rampa de aceleración se inicia. La
La válvula primaria de corte de gas combustible (V2P931-1) se abre y admite excitatriz de encendido (G340) y la válvula solenoide L340-1 se desactivan y el
combustible al transmisor de presión TP342-1 y a la válvula de control de flujo de gas quemador se extingue. La válvula de control EGF344 se abre para incrementar
combustible EGF344). Si la presión sobrepasa el punto de ajuste mínimo, se verifica gradualmente la temperatura T5. A medida que la velocidad Ngp de la turbina y la
la abertura de la válvula de corte V2P931-1 y continúa la secuencia de arranque. Si temperatura T5 se incrementan, el sistema de control cambia al control de velocidad
la presión no logra sobrepasar el punto de ajuste mínimo, se anuncia una falla de la Ngp.
válvula de gas combustible y se cancela el arranque.
A la velocidad Ngp aproximada de 60 por ciento se desactiva el sistema de arranque.
Después de cinco segundos de haberse abierto, la válvula de corte V2P931-1 se cierra. A medida que la turbina continúa acelerando, los álabes directores de entrada
Si la presión cae por debajo del punto de ajuste mínimo, se anuncia una fuga en la empiezan a moverse hacia su posición abierta máxima, y la válvula de purgado del
válvula de control EGF344. Se anuncia una falla de la válvula de gas combustible y se compresor empieza a cerrarse. La válvula de control EGF344 incrementa el régimen
cancela el arranque. de suministro de combustible hasta que la velocidad Ngp alcanza el 90 por ciento.
Los álabes directores se abren completamente y se cierra la válvula de purgado del
Al concluir su intervalo el temporizador de prelubricación, se abre la válvula de control compresor. La válvula de control EGF344 se ajusta de acuerdo a la temperatura T5.
EGF344. Con la válvula de corte V2P931-1 cerrada, se permite que escape el gas La turbina ya está lista para cargar.
atrapado hacia el sistema de combustible. Si la presión cae por debajo del punto de
ajuste mínimo, la válvula de corte V2P931-1 está completamente cerrada y la válvula El sistema de control se transfiere al modo de bajas emisiones (SoLoNOx) cuando
de control EGF344 está abierta. Si la presión no desciende por debajo de un punto de la velocidad Ngp alcanza el 94 por ciento. La válvula de control de reflujo de
ajuste programado, se inician una falla en la válvula de gas combustible y una parada combustible piloto(EGF345) se cierra lentamente y solamente permite un pequeño
de la turbina 15 segundos después de haberse completado la prelubricación. flujo piloto a través del sistema piloto. A medida que la velocidad (y la carga)
continúa incrementando, la válvula de purgado del compresor se puede cerrar como 3.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES
sea necesario para mantener el punto de ajuste del sistema de control. Una vez que
la válvula de purgado está completamente cerrada, la temperatura T5 aumenta aún Las descripciones de los componentes están dispuestas en orden alfanumérico según
más. Cuando el funcionamiento no es en el modo de bajas emisiones (SoLoNOx), a el número de la clave de referencia. El número de la clave de referencia se indica
cargas por debajo del 50 por ciento, la turbina se controla como una turbina de gas entre paréntesis y aparece después del nombre del componente. La ubicación de
convencional. los componentes en las siguientes descripciones denomina la ubicación funcional
del componente, no la ubicación física. Consulte los puntos de ajuste y los valores
Si la temperatura de la turbina de gas sobrepasa el límite prefijado a velocidades de normales o de diseño de funcionamiento que no se tratan en los siguientes párrafos en
la turbina por encima del 60 por ciento, se inicia una demora de 20 segundos. Si la el Diagrama esquemático del sistema de gas combustible (149373) y en el Diagrama
temperatura de la turbina permanece por encima del límite, se inician una indicación esquemático del aire atomizador/drenaje de la turbina (149770).
de falla por alta temperatura T5 y la parada de la turbina. La demora de tiempo
permite las sobretemperaturas momentáneas durante las condiciones transitorias de 3.3.1 Actuador de control de los álabes directores variables del compresor
carga.
El actuador de control de los álabes directores variables del compresor (BCR339),
Si falla el temporizador de parada por alta temperatura, y la temperatura de la turbina montado en la turbina y conectado por medio de un varillaje a los álabes directores
de gas alcanza el límite máximo, se activa el circuito de respaldo de parada por alta variables, es un actuador accionado por motor eléctrico. El actuador cambia la posición
temperatura (T5) de la turbina, y se inicia una indicación de falla por alta temperatura de los álabes directores variables de acuerdo a las señales emitidas por el sistema de
T5 y la parada inmediata de la turbina. control. Consulte el Capítulo 8 , Turbina de gas, de este manual, para más detalles.
3.3.2 Actuador de control de la válvula de purgado del compresor
El actuador de control de la válvula de purgado del compresor (BVR338), montado en

la turbina y conectado por medio de un varillaje a la válvula de purgado del compresor
(PCV942), es un actuador accionado por motor eléctrico. El actuador cambia la posición
de la válvula de purgado PCV942 de acuerdo con las señales recibidas del sistema de
control. Consulte el Capítulo 8 , Turbina de gas, de este manual, para más detalles.
3.3.3 Válvula de control de flujo del gas combustible
La válvula de control de flujo del gas combustible (EGF344) es una válvula de disco
conectada a un actuador eléctrico. La válvula de control se posiciona mediante
comandos desde el sistema de control, para incrementar o reducir el suministro
de combustible. Esta válvula EGF344 también funciona como válvula de corte
secundaria.
3.3.4 Válvula de control del flujo de combustible piloto
La válvula de control del flujo de combustible piloto (EGF345) es una válvula de disco
conectada a un actuador accionado por un motor eléctrico. Cuando está funcionando
en el modo de bajas emisiones (SoLoNOx), la válvula de control EGF345 cambia su
posición para incrementar o reducir el suministro de combustible piloto respondiendo
a condiciones transitorias de carga.
3.3.5 Orificio fijo medidor de flujo de gas combustible 3.3.10 Orificio fijo de inyección para limpieza en giro de turbina
El orificio fijo medidor de flujo de gas combustible (FO930), ubicado fuera del patín El orificio fijo de inyección para limpieza en giro de turbina (FO942-1), ubicado
corriente arriba de la conexión de gas combustible del conjunto de turbomaquinaria, corriente abajo del colador de limpieza en giro de turbina (FS937-4) y montado en
es un orificio fijo posicionado en el flujo de gas combustible a través del múltiple de el conducto de entrada de aire, es un orificio fijo que restringe el flujo del fluido de
suministro. Se usa la presión diferencial a través del orificio para medir el flujo del limpieza al conducto de entrada de aire.
gas combustible.
3.3.11 Filtro de gas combustible
3.3.6 Orificio fijo del conjunto de quemador de gas combustible
El filtro del combustible (FS931), ubicado corriente arriba de las conexiones de la
El Orificio fijo del conjunto de quemador del gas combustible (FO931-3), ubicado en turbomaquinaria, es una trampa en forma de "T" con drenaje y doble elemento
el conjunto del quemador, es un orificio fijo que limita el flujo de gas combustible al reemplazable. El filtro protege al sistema de gas combustible contra los contaminantes
conjunto del quemador. de la corriente de gas. Los ramales superior e inferior del conjunto cuentan con
tapones de drenaje en cada cubierta de la carcasa.
3.3.7 Orificio fijo de purgado de presión de descarga del compresor
3.3.12 Filtro conglutinador de gas combustible
El orificio fijo de purgado de presión de descarga del compresor (FO932), ubicado
directamente sobre la turbina, es un orificio fijo que limita el flujo de la presión de El filtro conglutinador de gas combustible (FS932), ubicado fuera del patín en el
descarga del compresor (Pcd) para la autolimpieza de los filtros de entrada de aire. módulo de filtración/conglutinador del gas combustible (FSM932), es un filtro simple
con elemento reemplazable que no permite el paso de contaminantes grandes del
3.3.8 Orificio fijo de demora de extinción fortuita de la llama suministro de gas combustible.
El orificio fijo de demora de extinción fortuita de la llama (FO940),aplica contrapresión 3.3.13 Filtro de gas piloto
al presostato diferencial indicador de extinción fortuita de la llama (S349). Esta
contrapresión entre el lado alto del presostato y el orificio demora la transferencia del El Filtro de gas piloto (FS932-1), situado corriente arriba de la Válvula de control
presostato S349 durante caídas súbitas de presión Pcd. La presión atrapada entre el de presión del gas piloto (PCV931), es un filtro neumático de tipo no desviable
orificio fijo y el presostato S349 actúa como un circuito de temporización para igualar con un elemento desmontable. El filtro protege al sistema de gas piloto contra los
la sensibilidad del presostato con las características de extinción fortuita de la llama contaminantes y líquidos en la corriente de gas.
en la turbina.
3.3.14 Filtro de combustible del quemador
3.3.9 Orificio fijo de flujo de gas combustible al conjunto de
inyectores de combustible El filtro de combustible del quemador (FS932-2), ubicado corriente arriba de la válvula
de control/reducción de presión del gas combustible al quemador (PCV930-1), es un
El Orificio fijo de flujo de gas combustible al conjunto de inyectores de combustible filtro de tipo no desviable con elemento desmontable. El filtro protege el quemador
(FO941-3), ubicado en el conjunto de inyector de combustible, es un orificio fijo que contra los contaminantes y líquidos en la corriente de gas.
restringe el flujo de gas combustible hacia la cámara de combustión de la turbina. En
cada conjunto de inyector de combustible, hay dos orificios fijos; uno que restringe el 3.3.15 Colador de limpieza en modo de giro de la turbina
flujo del gas combustible principal; y uno que restringe el flujo del gas combustible
piloto. Aproximadamente 90 por ciento del flujo de gas combustible a la turbina llega El colador de limpieza en modo de giro de turbina (FS937-4), ubicado corriente arriba
a la cámara de combustión a través del conducto de combustible principal cuando la del orificio fijo de inyección para limpieza en el modo de giro de la turbina (FO942-1),
turbina está en el modo de bajas emisiones. Durante el modo de arranque y altas es una trampa tipo "Y" con una malla cilíndrica desmontable y limpiable. El colador
emisiones, 50 por ciento del flujo de combustible a la turbina se mide a través del protege al orificio fijo (FO942-1) de los contaminantes arrastrados por la tubería.
conducto piloto. Existe un orificio fijo de flujo de combustible por cada uno de los
catorce conjuntos de inyectores de combustible.
3.3.16 Filtro del transmisor de presión diferencial en la entrada del aire 3.3.21 Válvula solenoide de venteo de gas combustible
El Filtro del transmisor de presión diferencial en la entrada de aire a la turbina La válvula solenoide de venteo del gas combustible (L341-3), situada corriente abajo
(FS941) situado corriente arriba del Transmisor de presión diferencial en la entrada de la válvula solenoide primaria de corte del gas combustible (V2P931-1), es una
de aire a la turbina (TPD358), es un filtro tipo disco instalado en la tubería. El filtro válvula solenoide de dos vías normalmente cerrada. Cuando se energiza, la válvula
protege al transmisor de presión diferencial TPD358 contra los contaminantes del solenoide se abre para ventear el gas combustible de la tubería entre la válvula
aire. de corte V2P931-1 y la válvula de control de flujo de gas combustible EGF344). Al
desactivarse, la válvula solenoide se cierra para evitar el venteo de gas combustible.
3.3.17 Colador del sistema de lavado con agua en modo de giro
3.3.22 Válvula de corte para limpieza en modo de giro de turbina
El colador del sistema de lavado con agua en modo de giro (FS991-1), ubicado corriente
arriba de la válvula de corte de limpieza en modo de giro de turbina (L390-1), es una La válvula de corte para limpieza en modo de giro de turbina (L390-1), ubicada
trampa tipo "Y" con una malla cilíndrica desmontable y limpiable. El colador protege corriente arriba de la válvula manual de corte para limpieza auxiliar en modo de giro
a los componentes ubicados corriente abajo de los contaminantes arrastrados en la de turbina (V2P990-1), es una válvula de corte accionada por solenoide, de dos vías
tubería de gas. normalmente cerrada. Al energizarse, la válvula de corte se abre para permitir que la
solución de limpieza en modo de giro de turbina fluya a la turbina. Al desenergizarse,
3.3.18 Módulo de filtración/conglutinador del gas combustible la válvula de corte se cierra para cortar el flujo de la solución de limpieza en modo
de giro de turbina.
El módulo de filtración/conglutinador del gas combustible (FSM932) está ubicado
fuera del patín corriente arriba del filtro del combustible (FS931). El módulo consta 3.3.23 Válvula de control de presión del gas combustible al quemador
de un interruptor de nivel del sumidero No. 1 (S532-1), un interruptor de nivel
del sumidero No. 2 (S532-2), el transmisor de presión diferencial del módulo de La válvula de control de presión del gas combustible al quemador (PCV930-1), ubicada
filtración/conglutinador del gas combustible (TPD532) y varias válvulas manuales. corriente arriba de la válvula solenoide de corte del gas combustible al quemador
El módulo elimina las materias contaminantes grandes y el agua del suministro (L340-1), es una válvula de control reductora de presión. La válvula de control de
de gas combustible. Los sumideros se drenan de forma manual al abrir la válvulas presión mantiene una presión óptima preajustada del gas combustible al quemador
manuales. de encendido.
3.3.19 Válvula solenoide de corte de gas combustible al quemador 3.3.24 Válvula de control/ajuste preciso de presión del gas
combustible al quemador
La válvula solenoide de corte de gas combustible del quemador (L340-1), situada
corriente arriba de la válvula de retención del gas combustible al quemador La válvula de control/ajuste preciso de presión del gas combustible al quemador
(VCS933-2), es una válvula solenoide de acción directa de dos vías normalmente (PCV930-2), ubicada corriente abajo de la válvula solenoide de corte de gas
cerrada. Al ser energizada, la válvula solenoide se abre para permitir el flujo de gas combustible del quemador (L340-1), es una válvula de control reductora de presión.
combustible al conjunto de quemador. Al desenergizarse, la válvula solenoide se La válvula de control de presión mantiene una presión óptima preajustada del gas
cierra para cortar el flujo de gas al conjunto de quemador. combustible al quemador de encendido.
3.3.20 Válvula solenoide piloto primaria de corte de gas combustible 3.3.25 Válvula de control de presión del gas piloto
La Válvula solenoide piloto primaria de corte de gas combustible (L341-1), situada La Válvula de control de presión de gas piloto (PCV931), situada corriente abajo
corriente arriba de la Válvula piloto primaria de escape rápido de gas combustible del Filtro de gas piloto (FS932-1), es una válvula de control reductora de presión.
(V2P931-2), es una válvula solenoide de acción directa de tres vías normalmente La válvula de control de presión mantiene una presión piloto óptima preajustada al
cerrada. Al energizarse, la válvula solenoide se abre para permitir que la presión sistema del operador de las válvulas de gas piloto.
piloto abra la Válvula piloto de escape rápido V2P931-2. Al desenergizarse, la válvula
solenoide se cierra para cortar la presión piloto, y la presión del resorte interno cierra
la Válvula piloto de escape rápidoV2P931-2.
3.3.26 Válvula de control de presión de drenaje del colector del escape 3.3.31 Presostato diferencial indicador de extinción fortuita de la llama
La válvula de control de presión de drenaje del colector del escape (PCV941-1), ubicada El presostato diferencial indicador de extinción fortuita de la llama (S349), ubicada
corriente abajo del colector del escape en la tubería de drenaje de condensados, corriente abajo de la turbina en la tubería de presión Pcd, está montado en paralelo al
es una válvula normalmente abierta de control de presión de drenaje. La válvula orificio fijo de demora del período de extinción (FO940). El presostato se utiliza para
se cierra durante el funcionamiento del conjunto turbomotriz a una presión Pcd iniciar una parada cuando ocurre una pérdida súbita de presión Pcd. Una reducción
preestablecida para evitar el drenaje de líquidos. A presiones inferiores a esta presión lenta de presión Pcd (lo cual sucede al ocurrir una reducción de la carga) no accionará
Pcd preestablecida, se abre la válvula de control de presión para permitir el drenaje al presostato.
de los líquidos acumulados.
El orificio fijo de retardo de la extinción fortuita de la llama (FO940), crea
contrapresión en el lado alto del presostato para demorar la transferencia inmediata
3.3.27 Válvula de control de presión de drenaje de la cámara de combustión del presostato en caso de ocurrir una pérdida súbita de presión Pcd. La demora de
La válvula de control de presión de drenaje de la cámara de combustión (PCV941-2), tiempo sirve para compensar las fluctuaciones y permite que la turbina se recupere o
ubicada corriente abajo de la cámara de combustión de la turbina en la tubería de que reaccione a las condiciones transitorias de carga antes de iniciarse una parada.
drenaje de condensados, es una válvula normalmente abierta de control de presión de
drenaje. La válvula se cierra durante el funcionamiento del conjunto turbomotriz a una 3.3.32 Interruptores de nivel del sumidero
presión Pcd preestablecida para evitar el drenaje de líquidos. A presiones inferiores a
esta presión Pcd preestablecida, se abre la válvula de control de presión para permitir El interruptor de nivel del sumidero superior (S532-1), y el interruptor de
el drenaje de los líquidos acumulados. nivel del sumidero inferior (S532-2), los cuales forman parte del módulo de
filtración/conglutinador del gas combustible (FSM932), proporcionan una indicación
eléctrica al sistema de control cuando es necesario drenar el sumidero superior, o
3.3.28 Válvula de purgado del compresor de la turbina
bien el sumidero inferior.
La válvula de purgado del compresor de la turbina (PCV942), controlada por el
actuador de control de Pcd en la válvula de purgado del compresor (BVR338), 3.3.33 Transmisor de presión de comprobación de las válvulas
reduce la contrapresión en el compresor durante el arranque y el funcionamiento a de gas combustible
velocidades reducidas para evitar la condición de bombeo en la turbina.
El transmisor de presión de comprobación de las válvulas de gas combustible
(TP342-1) es un transmisor basado en microprocesador. Detecta la presión del gas
3.3.29 Detector de temperatura por resistencia de la entrada de aire combustible y transmite señales al sistema de control para su monitoreo. El sistema
El detector de temperatura por resistencia (RTD) del aire de entrada (RT339), ubicado de control, utilizando esta señal, funciona junto con la válvula de corte V2P931-1
en el conducto de entrada de aire, es un detector de temperatura por resistencia. El y la válvula de control de flujo de gas combustible (EGF344) para llevar a cabo la
detector de temperatura por resistencia detecta la temperatura del aire en la entrada secuencia automática de comprobación de válvulas durante el ciclo de arranque de
de aire a la turbina. La resistencia del RTD varía según la temperatura detectada. La la turbina.
resistencia se mide mediante el sistema de control y se convierte a un valor análogo
en miliamperios que utiliza posteriormente el sistema de control. 3.3.34 Transmisor de presión de descarga del compresor de la turbina
El transmisor de presión de descarga del compresor de la turbina (TP349), ubicado
3.3.30 Detector de temperatura por resistencia del gas combustible corriente abajo de la turbina en la línea de presión Pcd, es un transmisor de presión
El detector de temperatura por resistencia del gas combustible (RTD) (RT586), ubicado de tipo electrónico basado en microprocesadores. El transmisor de presión detecta la
fuera del patín y corriente arriba del filtro de gas combustible (FS931), es un detector presión de descarga del compresor de la turbina y envía una señal correspondiente al
de temperatura por resistencia. El detector de temperatura por resistencia detecta sistema de control para el monitoreo de condiciones.
la temperatura del gas combustible en la entrada del gas combustible. El detector
de temperatura por resistencia está montado en una vaina termométrica (TW931–1 3.3.35 Transmisor de presión del gas combustible
) y transmite señales proporcionales de las temperaturas detectadas al módulo de
entradas de RTDs para su monitoreo. El transmisor de presión del gas combustible (TP386), ubicado corriente abajo de
la conexión de gas combustible del conjunto de turbomaquinaria, es un transmisor
de presión tipo electrónico basado en microprocesadores. Este transmisor detecta la
presión de suministro del gas combustible hacia la Válvula de corte primaria de gas diferencial. El transmisor de presión diferencial detecta la presión diferencial a
combustible (V2P931-1) y envía la señal correspondiente al sistema de control para través del orificio fijo FO930 y envía una señal correspondiente al sistema de control
su monitoreo. para el monitoreo de condiciones. La válvula manual de aislamiento de instrumentos
(VI931-5) se usa para aislar el transmisor del sistema durante pruebas, calibración
3.3.36 Transmisor de presión de suministro del gas combustible o reemplazo.
El transmisor de presión de suministro de gas combustible (TP586), ubicado fuera del 3.3.41 Vaina termométrica
patín y corriente arriba del orificio fijo medidor de flujo de gas combustible (FO930), es
un transmisor de presión tipo electrónico basado en microprocesadores. El transmisor La Vaina termométrica (TW931), situada fuera del patín y corriente abajo del Orificio
de presión detecta la presión de gas combustible y envía una señal correspondiente al fijo medidor de flujo de gas combustible (FO930), es una vaina termométrica metálica
sistema de control para el monitoreo de condiciones. La válvula manual de aislamiento de tipo manguito. El detector de temperatura por resistencia del gas combustible
de instrumentos (VI931-4) se utiliza para aislar el transmisor del sistema durante la (RT586) está montado dentro de la vaina termométrica y no tiene contacto directo
calibración, pruebas o reemplazo. con el flujo de gas.
3.3.37 Transmisor de presión diferencial de dosificación de flujo 3.3.42 Válvula de retención del drenaje de la entrada de aire
de gas combustible
La válvula de retención del drenaje de la entrada de aire (VCH930), ubicada corriente
El transmisor de presión diferencial de programación del flujo de gas combustible abajo del conducto de la entrada de aire en la tubería de drenaje, es una válvula
(TPD344) detecta la diferencia entre la presión del gas combustible que se dirige a de retención de vaivén o charnela. La válvula de retención se abre a una presión de
la turbina y la presión de la cámara de combustión de la turbina, y envía una señal apertura inicial preajustada para drenar líquidos del conducto de entrada de aire. Se
correspondiente al sistema de control para controlar la válvula de control de flujo del requiere una contrapresión prefijada para evitar las fugas.
gas combustible (EGF344).
3.3.43 Válvula de retención de gas combustible al quemador
3.3.38 Transmisor de presión diferencial en la entrada de aire
La válvula de retención de gas combustible al quemador (VCS933-2), ubicada
El transmisor de presión diferencial en la entrada del aire (TPD358), ubicado corriente corriente abajo de la válvula de control/ajuste preciso de presión del gas combustible
abajo del conducto de la entrada de aire, es un transmisor de presión diferencial de tipo al quemador (PCV930-2), es una válvula de retención de resorte de tipo instalada en
estado sólido y de detección electrónica. El transmisor de presión diferencial detecta la la tubería. La válvula de retención previene el reflujo del combustible del quemador
diferencia entre la presión del aire ambiente y el aire de entrada a la turbina y envía hacia la válvula de control de presión PCV930-1.
una señal correspondiente al sistema de control para el monitoreo de condición.
3.3.44 Válvula manual de venteo del filtro conglutinador de gas combustible
3.3.39 Transmisor de presión diferencial del módulo de filtración/conglutinador
del gas combustible La válvula manual de venteo del filtro conglutinador de gas combustible (VH937-1),
ubicado fuera del patín en el módulo de filtración/conglutinador de gas combustible
El transmisor de presión diferencial del módulo de filtración/conglutinador del gas (FSM932), es una válvula manual tipo tapón normalmente cerrada. La válvula
combustible (TPD532), el cual forma parte del módulo de filtración/conglutinador manual se utiliza para ventear el filtro conglutinador de gas combustible (FS932)
del gas combustible (FSM932), detecta la presión diferencial a través del cuando se drenan los sumideros superior e inferior del filtro conglutinador de gas
filtro/conglutinador. Estas señales detectadas se envían al sistema de control y, combustible.
basándose en dichas señales, el sistema de control avisará al operador de que hay
que cambiar el elemento filtrante. 3.3.45 Válvula manual de purgado de nitrógeno del filtro conglutinador
del gas combustible
3.3.40 Transmisor de presión diferencial de dosificación de flujo
de gas combustible La válvula manual de purgado de nitrógeno del filtro conglutinador del
gas combustible (VH937-2), ubicada fuera del patín en el módulo de
El transmisor de presión diferencial del flujo de gas combustible (TPD586), ubicado filtración/conglutinador de gas combustible (FSM932), es una válvula manual
fuera del patín y conectado a través del orificio fijo medidor de flujo de gas combustible normalmente cerrada tipo tapón. Cuando se utiliza junto con las válvulas manuales
(FO930), es un transmisor electrónico tipo estado sólido, de detección de presión de drenaje de sumideros del filtro conglutinador del gas combustible (VH937-3,
VH937-4), la válvula manual de purgado de nitrógeno del sumidero del filtro 3.3.51 Válvula primaria de corte de gas combustible
conglutinador VH937-2 se usa para facilitar el purgado de los sumideros superior e
inferior del filtro conglutinador de gas combustible. La válvula primaria de corte del gas combustible (V2P931-1), ubicada corriente arriba
de la válvula de control de flujo de gas combustible (EGF344), es una válvula de corte
tipo mariposa normalmente cerrada con retorno accionado por resorte. Cuando se
3.3.46 Válvulas manuales de drenaje de sumideros del filtro
energiza la válvula solenoide piloto primaria de corte de gas combustible (L341-1), la
conglutinador del gas combustible presión piloto abre la válvula piloto primaria de escape rápido del gas combustible
Las válvulas manuales de drenaje de sumideros del filtro conglutinador del (V2P931-2), y en turno se aplica presión piloto para abrir la válvula de corte. Cuando
gas combustible (VH937-3, VH937-4), ubicadas fuera del patín en el módulo de se desenergiza la Válvula solenoide piloto L341-1, la presión piloto se ventea y la
filtración/conglutinador de gas combustible (FSM932), son válvulas manuales presión del resorte interno cierra la Válvula piloto de escape rápido V2P931-2, la
normalmente cerradas de tipo tapón. Estas válvulas manuales se utilizan para presión piloto se ventea y la presión del resorte interno cierra la válvula de corte.
drenar el líquido de los sumideros superior e inferior del filtro conglutinador.
3.3.52 Válvula piloto primaria de escape rápido de gas combustible
3.3.47 Válvula manual de aislamiento de instrumentos
La Válvula piloto primaria de escape rápido de gas combustible (V2P931-2), situada
La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI931-4), ubicada corriente corriente arriba de la Válvula primaria de corte de gas combustible (V2P931-1), es
arriba del transmisor de presión diferencial de dosificación de flujo del gas una válvula piloto de escape rápido operada neumáticamente y normalmente cerrada.
combustible (TPD586), es una válvula manual con asiento metálico, autocentrante, Cuando la Válvula solenoide piloto de corte primaria de gas combustible (L341-1) se
de dos válvulas. La válvula manual se utiliza para aislar el transmisor de presión energiza, la presión piloto abre la válvula piloto de escape rápido y se aplica presión
diferencial TPD586 del sistema presurizado durante pruebas, calibración o el piloto para abrir la Válvula de corte V2P931-1. Cuando se desenergiza la Válvula
reemplazo. solenoide piloto L341-1, la presión piloto se ventea y la presión del resorte interno
cierra la Válvula piloto de escape rápido, la presión piloto se ventea y la presión del
resorte interno cierra la Válvula de corteV2P931-1.
La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI931-5), ubicada corriente 3.3.53 Válvula manual de corte auxiliar para limpieza en modo de giro de turbina
arriba del transmisor de presión de suministro de gas combustible (TP586), es una
válvula manual de asiento metálico, autocentrante, de tres válvulas. La válvula La válvula manual de corte auxiliar para limpieza en modo de giro de turbina
manual se utiliza para que el transmisor de presión TP586 pueda aislarse del sistema (V2P990-1), ubicada corriente abajo de la válvula de corte para limpieza en modo
presurizado cuando se efectúen las pruebas, calibración o reemplazo. de giro de turbina (L390-1), es una válvula de corte, de tres vías, de tipo desviador
accionada a mano. La válvula de corte se posiciona manualmente para permitir que
la solución de limpieza en modo de giro de turbina fluya al rociador manual.
La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI931-10), ubicada fuera del patín 3.3.54 Conjuntos de múltiple de gas combustible e inyectores
en el módulo de filtro/conglutinador de gas combustible (FSM932), es una válvula
manual de asiento metálico, autocentrante, de tres válvulas. La válvula manual se Los conjuntos de múltiples de gas combustible e inyectores consisten en los múltiples
utiliza para aislar el transmisor de presión diferencial del filtro conglutinador de gas de combustible principal y piloto, los conjuntos de tuberías desde el múltiple a la
combustible (TPD532) del sistema presionizado para realizar pruebas, calibración o el cámara de combustión y catorce inyectores de combustible. Para instrucciones sobre
reemplazo. el mantenimiento y una descripción más en detalle, consulte el Capítulo 8, Turbina de
gas, de este manual.
3.3.50 Válvula de alivio de la presión del gas piloto
3.3.55 Quemador de encendido
La Válvula de alivio de la presión del gas piloto (VR931), situada corriente abajo de
la Válvula de control de presión del gas piloto (PCV931), es una válvula de alivio tipo El quemador de encendido se encuentra ubicado en la carcasa del conjunto de
instalado en la tubería. La válvula de alivio limita la presión del sistema en caso de la cámara de combustión y consiste en un manguito, carcasa, caja del quemador
que se produzca una falla de la Válvula de control de presión del gas piloto PCV931. y el conjunto de boquilla del combustible. El manguito se extiende a través del
revestimiento exterior y entra a la cámara de combustión. La bujía de encendido
se energiza durante la secuencia de arranque para encender el combustible. El
combustible suministrado a la boquilla y encendido por la bujía de encendido, 3.4 MANTENIMIENTO

crea una antorcha para encender la mezcla de aire-combustible en la cámara de
combustión. El aire fluye a través del quemador de encendido para apoyar la Para evitar daños personales, siga las advertencias siguientes antes de realizar la
combustión durante la secuencia de arranque y para el enfriamiento durante el inspección y servicio en este sistema.
funcionamiento de la turbina. Consulte el Capítulo 8, Turbina de gas, para obtener
mayor información y las instrucciones de mantenimiento.
Revise los procedimientos y reglamentos

de seguridad para asegurarse de tomar las
precauciones necesarias para proteger al personal y
la propiedad.
La unidad deberá ser operada sólo por personal
del equipo impulsado, así como todos los controles,
indicadores y límites de funcionamiento. Todo
el personal que trabaja en las inmediaciones de la
máquina en funcionamiento debe utilizar protección
auditiva y ocular.

consideran condiciones inseguras:
áreas calientes
- componentes estructurales o pernos de anclaje

dañados.
líquido, neblina de aceite o vapores de solvente son
explosivas y deben evitarse en todo momento.
Asegúrese de eliminar las fugas y de que la
ventilación es adecuada. Reduzca el uso de solventes
a las instalaciones que cuentan con el mantenimiento
adecuado.
Asegúrese de que estén abiertos los interruptores

disyuntores del cargador de baterías, la consola
de control y el equipo de distribución eléctrica.
Etiquete el interruptor principal, los botones
de arranque y los controles con el mensaje "NO
PONER EN FUNCIONAMIENTO" antes de iniciar
los trabajos. Cuando quite o instale componentes
eléctricos no dependa sólo del código de colores durante la instalación de los componentes. En caso
para la identificación del cableado. Consulte en el de dudas, consulte en el diagrama de cableado las
diagrama de cableado. conexiones eléctricas correspondientes.
Antes de darles mantenimiento a los filtros de 3.4.1 Filtro de gas combustible

combustible de gas o líquido, todas las válvulas de
suministro de combustible a la turbomaquinaria Siga los procedimientos siguientes para sustituir los elementos filtrantes en el filtro de
deben estar cerradas y etiquetadas con el mensaje gas combustible (FS931). Para más información, consulte los Datos suplementarios.
“NO ABRIR”. Asegúrese de que se ha disipado la
presión por completo de las cajas de los filtros. NOTA
Drene los filtros de combustible en un recipiente El filtro contiene dos elementos filtrantes. Estos elementos
adecuado y elimine de acuerdo a los reglamentos pueden ser reemplazados individualmente o a la vez. Los
ambientales locales. siguientes procedimientos se presentan para reemplazar un
elemento a la vez.
Consulte la Sección de seguridad al principio
de este manual para obtener información sobre DESMONTAJE
advertencias y precauciones especiales.
1. Observe las siguientes advertencias:
sean evidentes, tales como la desconexión de las tuberías o cableado y el desmontaje
de las piezas conectadas y el equipo físico.
Antes de darle mantenimiento a los filtros de
combustible o coladores, asegúrese de que la presión
industrial y reparación estándar. Siempre deseche los sellos "O", juntas y sellos viejos
se haya disipado por completo. Todas las válvulas
o usados y sustitúyalos por otros nuevos.
de corte deben estar cerradas y etiquetadas con la
Consulte en las Listas ilustradas de piezas las piezas de repuesto o juegos de instrucción “NO ABRIR” .
reparación disponibles para el mantenimiento de los componentes del sistema de
El colador puede estar presurizado con gas a 3445
combustible.
kPa (500 lb/pulgada2).
Consulte los Procedimientos de mantenimiento general, Sección 1.6, para conocer los
Cierre la válvula manual corriente arriba del colador.
2. Desenrosque cuidadosamente el tapón de drenaje en la cubierta de la caja
para ventilar la presión.
Las áreas de trabajo deben mantenerse limpias 3. Vuelva a instalar el tapón de drenaje en la cubierta de la carcasa y apriételo
para impedir la contaminación de las piezas firmemente.
con suciedad o granalla. Al extraer las piezas,
4. Desmonte los herrajes que fijan la cubierta de la caja a la caja.
lumbreras de montaje con un material apropiado 5. Desmonte la cubierta de la caja y el sello "O" de la cubierta de la caja. Deseche
para eliminar la entrada de materia extraña. el sello "O".
Al desmontar e instalar componentes eléctricos, 6. Saque el elemento y el resorte de la caja.
cerciórese que el cableado esté correctamente
identificado con etiquetas. No dependa de los 7. Limpie el interior de la caja con un trapo limpio.
códigos de colores en el cableado para identificarlos
INSTALACIÓN 8. Cuando el equipo está en funcionamiento, utilice una solución jabonosa para
verificar si hay fugas en el tazón y en las roscas del tapón.
1. Coloque el resorte y el elemento dentro de la caja.
2. Coloque el sello "O" de repuesto en la cubierta de la caja y afiance la cubierta 3.4.3 Filtro de servogas
de la caja en la caja con los herrajes de fijación.
Utilice los procedimientos siguientes para reemplazar el elemento filtrante en el filtro
3. Apriete los herrajes de afianzamiento de acuerdo con los pares de torsión del servogas (FS932-2). Para más información, consulte los Datos suplementarios.
indicados en las tablas de Referencias estándares de fabricación, Sección 1.7
1. Observe las siguientes advertencias:
, de este manual.
4. Abra la válvula manual y utilice una solución jabonosa para verificar si hay
fugas.
3.4.2 Filtro de gas piloto combustible o coladores, asegúrese de que la presión
Utilice los procedimientos siguientes para reemplazar el elemento filtrante en el filtro de corte deben estar cerradas y etiquetadas con la
de gas piloto (FS932-1). Para más información, consulte los Datos suplementarios. instrucción “NO ABRIR” .
1. Observe las siguientes advertencias: El filtro puede estar presurizado con gas a 3445
kPa(500 lb/pulgada2).
Cierre la válvula manual corriente arriba del filtro.

Antes de darle mantenimiento a los filtros de 2. Desenrosque cuidadosamente el tapón en la parte inferior de la taza de filtro
combustible o coladores, asegúrese de que la presión para ventear la presión.
de corte deben estar cerradas y etiquetadas con la 3. Cuando se libera la presión, gire la taza de filtro en sentido opuesto a las
instrucción “NO ABRIR” . manecillas del reloj para desenroscarla del conjunto de la cabeza del filtro.
El filtro puede estar presurizado con gas a 3445 kPa 4. Extraiga el elemento y limpie el conjunto de taza. Quite y deseche las juntas.
(500 lb/pulgada2).
5. Lubrique e inserte juntas nuevas.
Cierre la válvula manual corriente arriba del filtro.
6. Instale un elemento filtrante nuevo.
2. Desenrosque cuidadosamente el tapón en la parte inferior de la taza de filtro
para ventear la presión. 7. Instale la taza de filtro en la cabeza del filtro y apriétela. Instale el tapón en
la parte inferior del tazón y apriételo.
3. Cuando se libera la presión, gire la taza de filtro en sentido opuesto a las
manecillas del reloj para desenroscarla del conjunto de la cabeza del filtro. 8. Cuando el equipo está en funcionamiento, utilice una solución jabonosa para
verificar si hay fugas en el tazón y en las roscas del tapón.
4. Extraiga las juntas del conjunto de la cabeza del filtro y deséchelas.
3.4.4 Colador del sistema de lavado con agua
5. Lubrique e inserte juntas nuevas.
Utilice los procedimientos siguientes para limpiar el elemento del colador del
6. Instale un elemento filtrante nuevo.
sistema de lavado con agua (FS991-1). Para más información, consulte los Datos
7. Instale la taza de filtro en la cabeza del filtro y apriétela. Instale el tapón en suplementarios.
la parte inferior del tazón y apriételo.
1. Desenrosque el tapón en el ramal inferior de la caja del colador para ventilar
la presión. Cuando la presión se disipe, desmonte el filtro del colador.
2. Limpie todas las partículas extrañas que queden en la caja del colador. 9. Cierre la válvula de drenaje del sumidero No. 2.
3. Limpie la malla y vuelva a instalarla en la caja. 10. Quite los herrajes de afianzamiento que fijan la cubierta a la carcasa.
4. Instale el tapón y apriételo. 11. Quite la cubierta y la junta de la carcasa. Deseche las juntas.
12. Quite el elemento filtrante de la carcasa y deséchelo. Sírvase de un trapo
3.4.5 Módulo de filtración/conglutinador del gas combustible
limpio para limpiar el interior de la carcasa.
Utilice los procedimientos siguientes para reemplazar el elemento filtrante en
el módulo de conglutinador/filtración del gas combustible (FSM932): Para más INSTALACIÓN
información, consulte los Datos suplementarios.
1. Coloque el elemento filtrante de reemplazo en el interior de la carcasa.
2. Utilice herrajes de afianzamiento para instalar la junta y la cubierta en la
parte superior de la carcasa.
combustible o coladores, asegúrese de que la presión 3. Apriete los herrajes de afianzamiento de acuerdo con los pares de torsión
se haya disipado por completo. Todas las válvulas indicados en las tablas de Referencias estándares de fabricación, Sección 1.7
de corte deben estar cerradas y etiquetadas con la , de este manual.
instrucción “NO ABRIR” .
4. Cierre la válvula de venteo ubicada encima del módulo.
DESMONTAJE
5. Abra la válvula manual ubicada corriente arriba del módulo e utilice una
1. Observe la advertencia siguiente: solución de jabón para comprobar si hay fugas.
3.4.6 Mantenimiento del sistema de combustible SoLoNOx para bajas emisiones

El sistema de combustión SoLoNOx controla los niveles de emisiones al mantener
El colador puede estar presurizado con gas a 3445
temperaturas de combustión uniformes las cuales minimizan la formación de CO y
kPa (500 lb/pulgada2).
NOx. El cumplimiento de las normas de bajas emisiones durante la vida útil de la
Cierre la válvula manual ubicada corriente arriba del módulo. turbina requiere de inspecciones y mantenimiento programados.
2. Abra la válvula de venteo ubicada encima del módulo. INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO

3. Abra la válvula de purgado y purgue el gas combustible restante a través de
las válvulas de venteo abiertas. Una vez que se purgue el gas combustible del Limpieza del compresor
filtro, cierre las válvulas de purgado.
Un compresor sucio o contaminado puede afectar los niveles de emisiones. Una
4. Coloque un recipiente adecuado debajo de la válvula de drenaje del sumidero inspección mediante endoscopio es el mejor método de determinar si el compresor
No. 1. está limpio. Se pueden monitorear la presión Pcd y la potencia de salida para detectar
las tendencias del nivel de contaminación del compresor. Si ambas muestran que
5. Abra la válvula de drenaje del sumidero No. 1 y deje que se drene el contenido descienden al ser comparadas a la misma temperatura ambiente, el compresor
del sumidero No. 1 en el recipiente. probablemente está contaminado. Se debe realizar una limpieza del compresor. Para
las instrucciones, consulte el Capítulo 8 , Turbina de gas, de este manual.
6. Cierre la válvula de drenaje del sumidero No. 1.
7. Coloque un recipiente adecuado debajo de la válvula de drenaje del sumidero

No. 2.
8. Abra la válvula de drenaje del sumidero No. 1 y deje que se drene el contenido
del sumidero No. 2 en el recipiente.
NOTA
Por favor comuníquese con su Departamento de Atención al
cliente de Solar Turbines para obtener los procedimientos
de inspección con endoscopio.
Inspección del sistema de combustible
Las materias contaminantes en el combustible pueden bloquear los radios de los

inyectores de combustible y causar alta emisiones. El combustible debe cumplir
con la especificación de Solar ES 9-98. Durante el mantenimiento semestral, todos
los filtros del combustible deben ser inspeccionados para detectar la presencia de
contaminación y líquidos. Los tapones de drenaje en los múltiples de combustible
principal y piloto deben ser desmontados para verificar la presencia de líquidos. La
evidencia de líquidos en el sistema de gas indica que el tratamiento del combustible
es inadecuado y que se requiere filtración adicional o calentadores de combustible.
Inspección de los inyectores de combustible

Durante el mantenimiento semestral, desmonte e inspeccione los inyectores.
Inspeccione el desgaste del eje accionador y la placa de la válvula del mezclador de
vórtice. Revise las zonas de salida del combustible principal y piloto para detectar la
evidencia de contaminación. Las cantidades pequeñas de materias contaminantes
se pueden limpiar con una herramienta de raspado. La contaminación moderada
hasta severa requiere una limpieza térmica a fondo o la renovación del inyector. Si
hay evidencia de materias contaminantes, se requiere el filtrado del combustible
fuera del patín. Para instrucciones sobre el mantenimiento del inyector, consulte el
Capítulo 8, Turbina de gas, de este manual.
Cambios en la expansión de temperatura T5
Cada turbina tiene un patrón único de temperatura T5. Si este patrón de temperatura
T5 cambia con el tiempo, puede ser una indicación de que los inyectores de combustible
están contaminados, o que los revestimientos de la cámara de combustión están
dañados. A carga plena, el patrón de los termopares no debe cambiar. Por ejemplo, si Figura 3.4.1 Seguimiento de temperaturas T5
el termopar 5 tiene la lectura más alta y el termopar 2 tiene la lectura más baja a
plena carga después de la puesta en servicio, los termopares deben mantener este Sistema de combustible piloto
patrón durante la vida útil de la turbina. La Figura 3.4.1 muestra una gráfica de las
El sistema de combustible controla la estabilidad de la llama durante las condiciones
temperaturas de termopares individuales en relación a la temperatura promedio.
transitorias de carga. El actuador piloto está diseñado para abrir la válvula en caso
En el ejemplo ilustrado, la variación de alta temperatura indica obturación de los
de falla. Si un actuador falla, entonces el nivel de las emisiones se incrementará.
inyectores de combustible a causa de contaminantes presentes en el combustible.
VÁLVULA DE PURGADO
Se acciona la válvula de purgado durante la aceleración de la turbina para evitar el

bombeo. Las fugas de la válvula de purgado durante el funcionamiento a carga plena
pueden elevar el nivel de las emisiones de NOx. A plena carga, compruebe que la
válvula de purgado está cerrada y bien asentada. Después de haberse estabilizado a
carga plena durante aproximadamente 45 minutos, la temperatura del conducto de
70471 S SISTEMA DE COMBUSTIBLE
la válvula de purgado debe estar por debajo de 250F. Las temperaturas superiores a
250F son una indicación de fugas en la válvula de purgado. Consulte el Capítulo 8 ,
Turbina de gas, de este manual, para más información.
(Página en blanco)
4 SISTEMA DE CONTROL
TURBOTRONIC
70471 S SISTEMA DE CONTROL TURBOTRONIC SISTEMA DE CONTROL TURBOTRONIC 70471 S

El sistema de control Turbotronic™ opera el conjunto de turbomaquinaria y El sistema de control basado en microprocesadores es específico para cada aplicación
sus sistemas auxiliares. El sistema genera las señales de control requeridas usando una combinación de módulos de entrada y salida (I/O). El sistema controla el
para arrancar, detener, cargar y descargar la turbomaquinaria, ya sea manual o barrido, el monitoreo y la recepción de los datos. El controlador lógico programable
automáticamente, desde una ubicación local o remota. (PLC) procesa los datos y los envía a los módulos de salida para su transmisión a los
elementos de control de la turbomaquinaria.
La descripciones en este capítulo son generales. Aplicaciones específicas pueden ser
un poco diferentes de las descripciones en este capítulo. La documentación de soporte Las funciones del sistema de control son:
lógico (software), los diagramas de lógica, y el diagrama eléctrico suministrados con
la turbomaquinaria son específicos al proyecto, y se deben usar con este capítulo. • Secuencia
• Control
• Protección
• Visualización
El panel de control se basa en interruptores eléctricos, permite la entrada de comandos
e indica la condición del sistema. Cuando se incluye un dispositivo de monitor de video,
ésta exhibe parámetros de control.
El conjunto de turbomaquinaria incluye los instrumentos para reportar las
condiciones de funcionamiento al sistema y a los dispositivos de control, para
recibir datos de control desde los sistemas de control primario o de respaldo. Los
elementos de control son principalmente dispositivos eléctricos, electromecánicos y
electrohidromecánicos controlados por el PLC.
Los elementos del sistema de control se muestran en la Figura 4.2.1.
• Poslubricación
Cuando se tienen disponibles, los diagramas de flujo de lógica describen la función de

secuencia. Úselos con este capítulo.
NOTA
En los párrafos siguientes, las indicaciones de video se
muestran entre corchetes [ ].
ARRANQUE
Las acciones que se originan manualmente para el arranque de la turbomaquinaria

son:
• Armado del sistema

• Reposición de fallas
• Selección del modo de funcionamiento

• Inicio del arranque
Después del arranque manual, el sistema lleva a cabo lo siguiente:
• Comprobación de la presión de lubricación y válvula de combustible

• Giro de purgado
• Encendido inicial
• Desembrague del motor de arranque

• Monitoreo del aceite lubricante
Armado del sistema

Figura 4.2.1 Sistema de control - Diagrama de bloque El sistema de control se arma al conectar la energía eléctrica y al restaurar todas las
alarmas o averías de parada.
4.2.1 Secuencia
Las funciones de secuencia controlan los elementos lógicos en el sistema de control. Reposición de fallas
Los elementos lógicos son eventos (conexión/desconexión, abrir/cerrar, arrancar/parar,
sí/no) asociados con dispositivos de conmutación, solenoides, relés y comparadores. Antes de un arranque, se tienen que corregir todas las fallas de parada. Las fallas de
La secuencia monitorea y detecta los eventos y lleva a cabo cálculos para el parada no corregidas impiden el arranque de la turbomaquinaria.
funcionamiento de los componentes en el sistema. Entre los ejemplos de elementos en El sistema protector de relés de respaldo se reposiciona al energizar el botón
una secuencia se incluyen los siguientes: de REPOSICIÓN DE RESPALDO y al presionar los botones pulsadores de
• Arranque ACEPTACIÓN y REPOSICIÓN. La lámpara de (TURBINA) LISTA se ilumina y el
sistema está listo para el arranque.
• Carga
• Parada
Selección del modo de funcionamiento COMPROBACIÓN Y PURGADO DEL SISTEMA COMPRESOR DE GAS
El modo de funcionamiento se selecciona al hacer girar la llave selectora de
DESCONEXIÓN/LOCAL/REMOTO a la posición LOCAL o REMOTO. Sistema de sellos secos
Cuando se fija el enclavamiento de arranque/parada, o si la carcasa del compresor
Inicio del arranque de gas está presionizada, se activa el temporizador de retardo de sello, y se energiza
el solenoide de gas de sello, para admitir presión a los sellos del compresor. Si la
Una vez que se ha inicializado el arranque, el sistema de control verifica el presión diferencial del gas de sello no se incrementa por encima de su punto de ajuste
funcionamiento de los sistemas de lubricación y del compresor de gas, arranca los de alarma, antes de que el temporizador de retardo de sello termine su conteo, se
ventiladores de la turbomaquinaria, y realiza una prueba de las válvulas de corte de anuncia una alarma por presión diferencial del gas de sello. Si la presión del gas de
combustible, y una prueba de condición previa al giro inicial. sello es menor que el punto de ajuste de parada y el temporizador de retardo de sello
Se pulsa el interruptor de ARRANQUE para fijar el enclavamiento de ha terminado su conteo, ocurre una parada rápida con enclavamiento por baja presión
arranque/parada que origina la secuencia de arranque. La lámpara de (TURBINA) diferencial del gas de sello.
LISTA se apaga y la lámpara de EN ARRANQUE parpadea a baja frecuencia. Cuando la presión de la carcasa del compresor está por encima del punto de ajuste del
presostato, se arranca el temporizador de presión de la carcasa. Si el flujo del gas de
Comprobación de la presión de lubricación y válvula de combustible sello de succión o de descarga sobrepasa el punto de ajuste de alarma por alto flujo del
gas de sello, y si el temporizador de presión de la carcasa ha terminado su conteo, se
COMPROBACIÓN PREVIA AL GIRO anuncia una alarma por alto flujo de gas de sello. Si el flujo del gas de sello de succión
o de descarga sobrepasa el punto de ajuste de parada por alto flujo del gas de sello y
La comprobación previa al giro incluye completar la comprobación de los sistemas de el temporizador de presión de la carcasa ha terminado su conteo, ocurre una parada
lubricación y de sello, la confirmación de la presión del aceite lubricante, y completar rápida con enclavamiento por alto flujo del gas de sello.
la secuencia de comprobación de las válvulas de gas combustible. Cuando se completa
la comprobación previa al giro, el motor arrancador hace girar la turbina. Si ocurre una parada porque la presión del sistema de gas de sello está fuera de los
límites, se anuncia una parada adicional por falla del sistema de sello. La parada por
falla del sistema de sello reposiciona las válvulas de proceso para una parada rápida.
PRUEBA DE BOMBAS Y PRELUBRICACIÓN
Cuando se fija el enclavamiento de arranque/parada, arrancan las bombas de Sistema de aire de separación
poslubricación de respaldo y de pre/poslubricación en un ciclo de prueba, y el
temporizador de prelubricación inicia su conteo. Si se realiza un rearranque con la Cuando se fija el enclavamiento de arranque/parada, o si la carcasa del compresor de
turbina caliente después del funcionamiento de la turbina, mientras el temporizador gas está presionizada, se activa el temporizador de retardo de sello, y se admite aire
de detención de la turbina por giro libre está activo, entonces no se realiza una prueba de separación para presionizar los sellos del compresor. Si la presión diferencial del
de la bomba de prelubricación. aire de separación no rebasa el punto de ajuste de alarma por baja presión antes de
que la presión del aceite lubricante alcance su punto de ajuste, se anuncia una alarma
por baja presión diferencial del aire de separación. Si la presión del aire de separación
COMPROBACIÓN DE LA VÁLVULA DE GAS COMBUSTIBLE
es menos que su punto de ajuste bajo de parada y la presión del aceite lubricante está
Al fijarse el enclavamiento de arranque/parada después de la comprobación de la por encima del punto de ajuste, o si el temporizador de retardo de sello ha terminado
prelubricación, el sistema de control lleva a cabo una prueba de presión en las su conteo, ocurre una parada rápida con enclavamiento por baja presión diferencial
válvulas de gas combustible. Se prueba cada válvula para asegurar que se abrirá y se del aire de separación.
cerrará correctamente. Se verifican las señales de transmisor/interruptor de presión
Si ocurre una parada porque la presión del sistema de aire de separación está fuera de
de gas combustible.
los límites, se anuncia una parada adicional por falla del sistema de sello. La parada
por falla del sistema de sello reposiciona las válvulas de proceso para una parada
rápida.
Purgado y presionización del compresor de gas Se acelera la turbina, lo cual purga los conductos de entrada y del escape de la
turbina. La duración de giro de purga se determina en base al volumen del conducto
Las válvulas de proceso de la unidad del compresor de gas se transfieren para purgar del escape. Durante el giro de purga, las válvulas de combustible permanecen
el aire y presionizar la carcasa y la tubería del compresor de gas. cerradas y el sistema de encendido está desactivado. Después de terminar el conteo
del temporizador de purga de la turbina, el ciclo de arranque continúa.
Cuando el temporizador de purga del compresor está activado, se abre la válvula de
venteo del compresor y se cierra la válvula de derivación para purgar la tubería de
succión y descarga del compresor. Encendido inicial
Cuando el temporizador de purga del compresor termina su conteo, se cierra la válvula El encendido inicial incluye el encendido del quemador, la combustión, y la aceleración
de venteo del compresor y se abre la válvula de cargado del compresor para presionizar hasta una velocidad autosustentante.
el compresor. Se verifica la presión diferencial a través de la válvula de succión por
medio de un presostato diferencial. ENCENDIDO DEL QUEMADOR (GAS COMBUSTIBLE)
Cuando la presión diferencial disminuye por debajo del punto de ajuste, se abren La temperatura T5 de la turbina debe ser menor que [204C (400 F)], para que se
las válvulas de succión, descarga y derivación del compresor. Cuando estas válvulas energicen el solenoide de corte del quemador de gas, la excitatriz de encendido, la bujía
alcanzan su posición completamente abierta, se cierra la válvula de cargado del de encendido, los solenoides de corte de combustible, y el comando de encendido de
compresor. control de combustible.
Se verifica la posición de las válvulas del compresor de gas durante, y al completar La bujía enciende el combustible proveniente del quemador y se realza la anunciación
el ciclo de secuencia de válvulas. Si las posiciones de las válvulas son incorrectas, de ENCENDIDO [IGNITION]. Se admite combustible a la turbina.
se anuncia la parada por falla de secuencia de las válvulas de proceso y se anula el
arranque. Cuando la temperatura T5 de la turbina sobrepasa de 204C (400F), mientras la
velocidad Ngp está por debajo de la velocidad de desembrague del arrancador, se realza
la anunciación de ENCENDIDO INICIAL [LIGHT OFF] y el contador de arranques
Giro de purga
incrementa su conteo.
El giro de purga hace girar la turbina con el arrancador, lo cual genera un flujo de aire
a través del compresor de la turbina, para purgar así el gas acumulado en la turbina, y NOTA
en los conductos de entrada de aire y del escape. El giro de prueba reduce la catenaria o La vida de servicio prevista de la turbina se relaciona
arqueo de rotor provocado por una periodo prolongado de inactividad. En rearranques con la temperatura en la tobera de la primera etapa de la
con la turbina caliente, el giro de purgado enfría la sección caliente de la turbina. turbina (T3). Sin embargo, para mejorar la confiabilidad
de los termopares, se mide la temperatura más baja en la
Cuando se inicia el giro de purga, se activa el arrancador de la turbina, y arranca
tobera de la tercera etapa (T5). Durante las pruebas de
el temporizador de giro. El arrancador hace girar la turbina. El mensaje de GIRO DE la turbina, se determina con precisión la razón entre T5
PURGA [PURGE CRANK] se realza, mientras la turbina está en ciclo de giro de purga.
y T3 y se utiliza para corregir la temperatura medida. La
El mensaje de EN ARRANQUE [STARTING] parpadea a medida que la velocidad de
T5 medida cuando la turbina funciona a la T3 nominal se
la turbina sobrepasa un valor predeterminado, típicamente del 10 al 18 por ciento. Si
denomina T5 de base y esta temperatura viene impresa en
la turbina no alcanza la velocidad prefijada, típicamente del 10 al 15 por ciento, antes
la placa de identificación de la turbina.
de que termine su cuenta el temporizador de giro, se cancela la secuencia de arranque
y se anuncia una alarma por falla de giro. COMBUSTIÓN (GAS COMBUSTIBLE)
Después de que la turbina alcanza una velocidad prefijada (mayor que el valor Las válvulas de control de combustible se abren gradualmente. Los álabes directores
prefijado de velocidad por falla de giro), el temporizador de purga por arranque de la de entrada se abren gradualmente y la válvula de purgado se cierra también
turbina comienza su conteo y se inicia el ciclo de purga. El temporizador de purga de gradualmente de acuerdo a la velocidad corregida de la turbina (productor de gas), y
líquidos termina su conteo y se cierra la válvula de purgado de líquidos. temperatura. La válvula de purgado y los álabes directores controlan el flujo de aire
a través de la turbina de gas para prevenir el bombeo. Se incrementan el flujo de
combustible, la temperatura T5, y la potencia de la turbina.
Si la temperatura T5 no sobrepasa el punto de ajuste de la temperatura de encendido

inicial antes de que concluya su conteo el temporizador de falla de encendido, se
anuncia una falla de encendido y se cancela la secuencia de arranque.
ACELERACIÓN (GAS COMBUSTIBLE)
Se detectan la velocidad y la carga, y se regula la válvula de control de combustible

para acelerar la turbina e incrementar la temperatura T5 (Figura 4.2.2).
Durante la aceleración, a medida que aumenta la velocidad de la turbina, la presión de

descarga del compresor (Pcd) se incrementa. La presión del gas combustible se debe
incrementar para superar el incremento en presión Pcd. A medida que la presión y
flujo de combustible se incrementan, la turbina se acelera. La válvula de combustible
es controlada por los siguientes modos de control para controlar la velocidad de la
turbina, temperatura y su interrelación. Los modos de control aplicables a todos los
tipos de turbomaquinaria incluyen:
• Combustible mínimo (MIN_FUEL)
• Rampa de arranque (START_RAMP)

• Temperatura T5
• Ngp
Figura 4.2.2 Arranque
Velocidad de desembrague del motor de arranque y aceleración

Cuando la velocidad de la turbina sobrepasa la velocidad del arrancador, el embrague
permite que el arrancador gire libremente. Cuando la turbina alcanza la velocidad de
desembrague del arrancador, el arrancador se desenergiza y la turbina comienza a
acelerar bajo su propia potencia.
Después del encendido inicial, el temporizador de falla de arranque comienza su
conteo. Si la turbina no alcanza el punto de ajuste de velocidad de desembrague del
arrancador antes de que el temporizador de falla de arranque termine su conteo, se
anuncia una parada por falla de arranque y se detiene la turbina.
A la velocidad de desembrague del arrancador, el temporizador de falla para cargar A la velocidad de cargado, la válvula de derivación del compresor de gas se cierra y el
empieza su conteo. Si la turbina no alcanza el punto de ajuste de carga antes de que control de bombeo arranca. La presión de descarga del compresor de gas aumenta y el
el temporizador termine su conteo, se inicia una parada por falla en la carga. gas fluye hacia el gasoducto.
El contador de HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE LA TURBINA empieza a Se ilumina la lámpara de (turbina) EN CARGA y se apaga la lámpara de (turbina)
registrar el tiempo de funcionamiento. Se realza el mensaje del EN MARCHA LISTA PARA CARGAR.
[RUNNING], y se ilumina la Lámpara de LISTA PARA CARGAR [READY TO
LOAD]. Se apagan las anunciaciones de ENCENDIDO INICIAL [LIGHT OFF]. PARADA
Se verifica la gama de detectores de temperatura T5 cuando la velocidad Ngp es Una parada (rápida o con enfriamiento) de turbina se puede generar manual o
mayor que la velocidad de desembrague del arrancador. Si algún detector individual automáticamente. La parada con enfriamiento hace funcionar al productor de gas a
de temperatura T5 detecta más de 111C (200F) por encima del promedio de la velocidad de vacío para permitir el enfriamiento de la turbina antes de cortar el
temperatura T5 durante más de 5 segundos, se anuncia una alarma por falla de suministro de combustible. La parada rápida cierra inmediatamente la(s) válvula(s)
alta temperatura diferencial T5. Si cualquiera de los termopares de T5 indica 111C de combustible sin un período de enfriamiento.
(200F) por debajo del promedio de temperatura T5, se anuncia una alarma de
falla de termopares. Dependiendo del tipo de turbina, si dos o tres termopares T5 La parada manual de la turbina de gas se inicia al activar manualmente ya sea
indican 111C (200F) por debajo del promedio de temperatura T5 durante un tiempo el interruptor de parada normal o el interruptor de parada de emergencia. El
predeterminado, se anuncia una parada por falla de múltiples termopares T5 y la interruptor de parada provee una parada con enfriamiento y el interruptor de
turbina se detiene. parada de emergencia provee una parada rápida. El compresor de gas, u otro equipo
impulsado, se descarga al iniciarse una parada. En una parada normal o de la
Monitoreo del aceite lubricante estación, la carga del compresor u otro equipo impulsado se debe reducir antes de
iniciar una parada.
A medida que se incrementa la velocidad de la turbina, aumentan los requisitos de
presión de aceite en los cojinetes. Para cerciorarse de que se suministra suficiente Cuando el equipo impulsado funciona con una carga y ocurre una falla, el sistema de
aceite, se monitorea la presión continuamente. control descarga el equipo impulsado y corte el suministro de combustible a la turbina.
El sistema de control proporciona una parada con enfriamiento (con enclavamiento
El PLC verifica el funcionamiento adecuado de la bomba de respaldo de poslubricación, o sin enclavamiento) y una parada rápida (con enclavamiento o sin enclavamiento).
una vez cada 24 horas, cuando la velocidad de la turbina sobrepasa el punto de La parada por falla se origina al detectar en la turbomaquinaria fallas por exceso de
ajuste de desembrague del arrancador. Si la bomba de respaldo no genera la presión temperatura, falla de ventilación, baja velocidad de la turbina, baja presión de aceite
necesaria, se anuncia una alarma por falla de la bomba de lubricación de respaldo. lubricante, etc.
Cuando la velocidad disminuye por debajo de un valor predefinido, por lo general del
CARGA
65 por ciento, el contador de horas de funcionamiento de la turbina deja de registrar.
La función de carga acelera la turbina a la velocidad de carga, entonces carga el
compresor de gas u otro equipo impulsado, y se transfiere al control de estado Parada con enfriamiento
estacionario.
La parada con enfriamiento reduce la velocidad de régimen de la turbina a velocidad
La turbina se acelera al incrementar el punto de ajuste de la velocidad Ngp. Se de vacío, y arranca el temporizador de enfriamiento. Cuando la velocidad Ngp
incrementan la potencia y la velocidad de la turbina. Cuando la velocidad de la disminuye por debajo de la velocidad de cargado, se descarga el equipo impulsado,
turbina de potencia (Npt) se incrementa por encima de un valor preestablecido, y se anuncia ENFRIAMIENTO [COOLDOWN] en la pantalla de RESUMEN
típicamente del 60 por ciento, se fija el enclavamiento de la velocidad Npt. Si la DE FUNCIONAMIENTO. La turbina funciona a la velocidad de vacío hasta que
velocidad Npt se reduce por debajo de un valor preestablecido, típicamente del 51 por el temporizador de enfriamiento termina su conteo. Cuando el temporizador de
ciento, durante el funcionamiento, se anuncia la falla por baja velocidad de la turbina enfriamiento termina su conteo, se apaga la anunciación de ENFRIAMIENTO
de potencia y se detiene la turbina. [COOLDOWN], se enciende la anunciación de EN PARADA [STOPPING], y se
ilumina la anunciación de RESUMEN DE PARADAS. Se corta el suministro de
Los álabes directores y la válvula de purgado se transfieren de la posición de arranque combustible a la turbina. Una vez que se ha detenido la turbina, y el temporizador
a la posición de funcionamiento, de acuerdo a la velocidad corregida de Ngp. de detención de la turbina por giro libre ha terminado su conteo, se realiza un ciclo
de poslubricación.
Si se vuelve a iniciar un arranque durante la parada con enfriamiento, se cancela la El control de combustible regula la potencia de la turbina para mantener los requisitos
parada. de carga, y para controlar la velocidad de la turbina y de la temperatura T5. Se utiliza
el control de combustible para regular los regímenes de desaceleración y aceleración
Parada rápida durante condiciones transitorias de carga.
Una parada rápida descarga el equipo impulsado, cierra las válvulas de corte de Durante el arranque, las posiciones de la válvula de purgado y de los álabes directores
combustible y detiene la turbina sin un periodo de enfriamiento. Una vez que se reducen la presión de descarga del compresor de la turbina (Pcd) y evitan el bombeo de
detiene la turbina, y el temporizador de detención de la turbina por giro libre ha la turbina. Las posiciones de la válvula de purgado y de los álabes directores regula la
terminado su conteo, se realiza un ciclo de poslubricación. potencia de la turbina y la temperatura T5. Durante cargas transitorias, las posiciones
de la válvula de purgado y de los álabes directores regulan la presión Pcd para evitar
el bombeo de la turbina y para controlar la velocidad.
Parada de emergencia
Las funciones de control opcional incluyen el control de proceso y el control de bombeo
La parada de emergencia (ESD) se inicia al detectarse un incendio, una falla del
del compresor de gas. Estas funciones regulan la velocidad y salida del compresor de
sistema de sobrevelocidad de respaldo, una falla del PLC, o es iniciada también por el
gas, para satisfacer la demanda, evitando el bombeo del compresor de gas.
operador al presionar el interruptor de parada de emergencia (ESD). Una PARADA
DE EMERGENCIA (ESD) descarga el equipo impulsado, cierra las válvulas de corte
de combustible y detiene la turbina sin un periodo de enfriamiento. El sistema de CONTROL DE COMBUSTIBLE
relés de respaldo controla el aceite lubricante para el giro libre de la turbina y la
El control de flujo de combustible de la turbina regula la presión y flujo de combustible.
poslubricación.
El flujo de combustible se controla al regular la posición de la válvula.
Si se inicia una PARADA DE EMERGENCIA (ESD), se debe reposicionar el sistema
El sistema de combustible establece la gama de flujo de combustible mediante la
de respaldo con la llave selectora de REPOSICIÓN DEL SISTEMA DE RESPALDO y regulación de presión y flujo de suministro de combustible. La presión de combustible
al presionar los botones de ACEPTACIÓN y REPOSICIÓN antes del rearranque. se regula a un valor mayor que la presión de Pcd, entre las posiciones máxima y
mínima de la válvula. El sistema de control posiciona la válvula y varía el flujo de
POSLUBRICACIÓN combustible para regular la velocidad de la turbina, la potencia, y la temperatura T5
durante el encendido inicial, la aceleración, el estado estacionario, y las condiciones
A medida que la turbina se desacelera, se reduce la presión de la bomba de aceite de carga transitorias.
lubricante impulsada por turbina y arranca la bomba de lubricación de CA. Una vez
que se detiene la turbina, y el temporizador de detención de la turbina por giro libre ha
terminado su conteo, arranca el temporizador de poslubricación y se realza el mensaje Arranque
de POSLUBRICACIÓN [POST LUBE]. El flujo de combustible durante el arranque controla la relación combustible/aire para
Si la bomba del aceite lubricante de CA no proporciona la presión mínima, un encendido inicial y aceleración uniformes a la velocidad de funcionamiento. Se
arranca la bomba de respaldo. Cuando el temporizador de poslubricación finaliza mantienen los límites de aceleración y desaceleración y de la temperatura T5 para
el conteo, se desenergiza la bomba de poslubricación, y se apaga el indicador de evitar el bombeo de la turbina y una extinción fortuita de la llama de la cámara de
POSLUBRICACIÓN [POST LUBE]. combustión. La Figura 4.2.3 muestra el arranque y compara el incremento en el flujo
del combustible (Wf) con el incremento en la velocidad Ngp y la presión Pcd.
4.2.2 Control
La función de control monitorea y regula las variables de proceso tales como velocidad,
presión y temperatura. Esta función controla la respuesta transitoria a cambios de
carga, y además controla los actuadores durante el arranque, parada, y carga de la
turbina.
Durante la arranque, se regula el flujo de combustible para asegurar un encendido
inicial y aceleración uniformes.
incluido). Cuando se alcanzan los límites de temperatura T5 o de velocidad de la

turbina, se regula el flujo de combustible a la turbina para evitar salidas de potencias
más altas.
Cargas transitorias
El control de flujo de combustible responde a cargas transitorias. La respuesta debe

regresar el sistema a su funcionamiento estacionario, sin condiciones de bombeo,
extinción fortuita de la llama, o sin sobrepasar los límites de velocidad de la turbina.
El control de combustible provee una respuesta rápida y estabilidad.
Durante una condición de carga transitoria, la válvula de control de combustible está

sujeta a alcanzar las posiciones mínima o máxima. Ya que el límite de combustible
del sistema de control probablemente no pueda proporcionar un margen suficiente de
extensión fortuita de la llama bajo todas las condiciones, se utiliza una función de
mínimo combustible (Figura 4.2.4).
La función de mínimo combustible limita el cierre de la válvula de control de
combustible basada en las características de extinción fortuita de la llama de la
turbina, como una función del modo de combustible, temperatura T1 y velocidad de
la turbina.
Figura 4.2.3 Flujo de combustible de arranque
Encendido inicial
El encendido inicial se controla por medio del programa de rampa de encendido inicial,
el cual abre gradualmente la válvula de control de combustible para incrementar así,
el flujo de combustible a la turbina.
Combustión
La rampa de arranque y el programa de control de combustible controlan la aceleración
de la turbina y aseguran una combustión eficiente.
El programa de aceleración de control de combustible proporciona combustible para

acelerar la turbina y mantener un margen seguro sobre el bombeo, la extinción fortuita
de la llama y la máxima temperatura T5 de la turbina. El programa de combustible
se basa en presión Pcd y en velocidad de la turbina.
Estado estacionario
Durante el estado estacionario, el combustible se regula para hacer funcionar la

turbina de gas al nivel de potencia requerido dentro de los límites de la gama de
funcionamiento.
El límite de mínima potencia lo establece una carga cero y ocurre cuando el equipo
impulsado no está cargado. El límite de máxima potencia lo establecen la temperatura Figura 4.2.4 Límites de flujo de combustible
T5, la velocidad de la turbina, o el margen de bombeo del compresor de gas (si está
VÁLVULAS DE PURGADO
El control de la posición de la válvula de purgado regula la presión Pcd al dirigir el
flujo del aire al escape, desviándose de la cámara de combustión y de la turbina.
Durante el arranque y aceleración, la válvula de purgado previene el bombeo de

la turbina. Durante el arranque y aceleración, la válvula de purgado se abre para
permitir que el flujo de aire se desvíe de la cámara de combustión y la turbina. La
posición abierta de la válvula de purgado reduce la contrapresión del compresor de la
turbina y previene el bombeo de la turbina.
SISTEMA DE ÁLABES DIRECTORES
El flujo de aire a través del compresor de la turbina se regula al controlar la posición

angular de los álabes directores de entrada de geometría variable.
Los álabes directores maximizan el rendimiento del compresor de la turbina de gas y

evitan el bombeo durante el arranque y la aceleración.
Durante el arranque y la aceleración, la posición de los álabes está en función de la
velocidad de la turbina.
CONTROL DE PROCESO DEL COMPRESOR DE GAS
El control de proceso es una función de la velocidad del compresor de gas y de la

posición de la válvula de proceso. El sistema de control de combustible regula la
velocidad de la turbina para mantener el punto de ajuste de la variable de proceso.
El control de proceso puede operar una o más de una de las siguientes variables de
proceso:
• Presión de descarga
• Presión de succión
Figura 4.2.5 Diagrama del sistema de control del proceso
• Flujo de succión
La Figura 4.2.6 muestra las funciones y los selectores del control de proceso que
Control del proceso fijan la velocidad Ngp de acuerdo con los límites de demanda y conversión. El código
mnemónico puede variar un poco para aplicaciones específicas, por ejemplo NGPEXT
El sistema de control de proceso (Figura 4.2.5) detecta una variable de proceso, (por se puede escribir también NGP_EXT.
ejemplo presión de succión o de descarga), determina el modo de control, y genera una
señal al sistema de combustible para fijar la velocidad de la turbina. Si no se logra el
punto de ajuste variable de control durante los cambios de la velocidad de la turbina,
se abre la válvula de recirculación.
ALARMA POR FALLA
La función de alarma detecta cuándo una condición cambia desde un nivel normal
a un nivel de precaución. Anuncia el problema para comunicar la acción correctiva
requerida.
PARADA POR FALLA
La función de parada detecta cuándo una condición alcanza un nivel de peligro o si

tiene lugar una falla importante. Se inicia una parada y se anuncia el problema.
Las paradas pueden ser de cuatro tipos, dependiendo de la gravedad de la falla y de
la urgencia requerida para detener la turbomaquinaria. La Tabla 4.2.1 presenta un
resumen de los tipos de paradas y los códigos correspondientes que los identifican en
los diagramas y en las pantallas.
Tabla 4.2.1 Abreviaturas de paradas
Tipo de parada Abreviaturas

Parada con enfriamiento y sin enclavamiento CN
Parada con enfriamiento y enclavamiento CL
Paradas rápidas sin enclavamiento FN
Paradas rápidas con enclavamiento FL
Figura 4.2.6 Control del proceso
Parada rápida comparada con el enfriamiento
4.2.3 Protección
La parada con enfriamiento descarga el equipo impulsado y permite que la turbina
La función de protección monitorea los límites de funcionamiento y protege contra
funcione a la velocidad de vacío durante un período de enfriamiento, antes de cortar el
daños debido a fallas de componentes o sistemas. La función de protección monitorea
suministro de combustible. La parada rápida por falla da lugar a un cierre inmediato
las condiciones de funcionamiento. Cuando se sobrepasa un límite, el sistema de de combustible y descarga el equipo impulsado.
control anuncia la falla e inicia una parada de la turbomaquinaria si dicha falla
requiere la parada. El sistema de relés de respaldo protege contra una falla del
PLC, un incendio, o la sobrevelocidad de la turbina de potencia. El sistema de relés Enclavamiento comparado con no enclavamiento
también se activa mediante una parada de emergencia manual. La parada por falla con enclavamiento inhibe el funcionamiento del sistema de control.
La función de protección lleva a cabo las funciones de alarmas por fallas, paradas No se puede iniciar un nuevo arranque sino hasta que la falla haya sido reposicionada.
por fallas y paradas de respaldo. Las alarmas (AL) y paradas (SD) específicas se Las fallas con enclavamiento generalmente son más graves y requieren de atención
encuentran en el listado de archivos de información en la documentación del equipo antes de que se pueda reponer el sistema.
lógico Turbotronic™. Las fallas sin enclavamiento son normalmente las que resultan de alguna interrupción
Las fallas se anuncian en forma de lista en la pantalla de alarmas. Las alarmas se de funcionamiento o de alguna condición anormal. Las fallas sin enclavamiento se
visualizan en la secuencia y categoría en que ocurren. pueden reposicionar cuando las condiciones regresen a su estado normal
Parada con enfriamiento y sin enclavamiento Estas condiciones incluyen altas temperaturas en los cojinetes, alta temperatura T5,
fallas de nodos, fallas de transmisores, y falla del sistema de sello del compresor de
Las paradas con enfriamiento y sin enclavamiento incluyen paradas normales así gas (en caso de estar incluido).
como paradas que responden a alarmas que no son lo suficientemente serias como
para causar daños inmediatos. Estas condiciones incluyen el funcionamiento fuera de
PARADA ACTIVA DE RESPALDO
secuencia, o una condición momentánea fuera de límite.
La parada activa de respaldo se habilita si ocurre una falla en el microprocesador,
Estas condiciones incluyen el alcanzar límites de presión y temperatura del aceite
un incendio, falla en el monitor de sobrevelocidad de respaldo, o una parada de
lubricante, del filtro de aire, en las tuberías de succión y de descarga del compresor
emergencia iniciada manualmente (ESD). El sistema de respaldo corta el combustible
(en caso de incluir este equipo), o una falla en la carga. Aunque algunas de estas
inmediatamente, abre las válvulas de proceso para eliminar la carga del equipo
condiciones requieren una acción correctiva antes de reanudar el funcionamiento.
impulsado, y controla el aceite de lubricación durante el giro libre de la turbina y la
poslubricación.
Parada con enfriamiento y enclavamiento
Después de una parada activa de respaldo, el sistema de respaldo se debe reposicionar
Las paradas con enfriamiento y con enclavamiento responden a condiciones que con la llave selectora de REPOSICIÓN DEL SISTEMA DE RESPALDO. Se deben
pueden no sobrepasar los niveles de parada de turbina, pero que indican que ha presionar los botones pulsadores de ACEPTACIÓN y REPOSICIÓN antes de volver a
ocurrido una falla de algún componente. arrancar la turbina.
Las fallas de parada con enfriamiento y con enclavamiento incluyen:
Falla de microprocesador
• falla de detector
El controlador detecta las fallas de microprocesadores. Cuando se detecta una falla
• bajo nivel del tanque de aceite lubricante de microprocesador, se inicia una parada rápida y se activa el control de respaldo.
Se cierran las válvulas de combustible y los álabes directores, se abre la válvula de
• sobrepresión del tanque de aceite lubricante
purgado y se descarga el equipo impulsado. El sistema de respaldo controla el aceite
lubricante durante el giro libre de la turbina y la poslubricación.
Paradas rápidas sin enclavamiento
La paradas rápidas sin enclavamiento responden a condiciones que pueden causar Parada de emergencia manual
daños serios si la unidad continúa en funcionamiento. Las condiciones pueden tener su
La parada de emergencia manual se inicia al pulsar el botón pulsador de parada de
origen en una perturbación pasajera del sistema o en una falla ocasional de secuencia.
emergencia ya sea local, remoto o montado en el patín. Cuando la parada se inicia,
Las condiciones momentáneas incluyen típicamente la sobrevelocidad de la turbina, se repone el enclavamiento de arranque/en marcha en el microprocesador y se fija el
extinción fortuita de la llama, alta vibración (en la turbina, el compresor o los enclavamiento de parada rápida en el control de respaldo. Las válvulas de combustible
enfriadores de gas), alta temperatura de descarga del compresor o de los enfriadores, y los álabes directores se cierran y la válvula de purgado se abre. El sistema de respaldo
o niveles altos o bajos en los depuradores. controla el aceite lubricante durante el giro libre de la turbina y la poslubricación.
Las fallas que versan en la secuencia incluyen las fallas de giro, de encendido, de Fuego detectado
comprobación de las válvulas de combustible, falla de la válvula de proceso y falla de
prelubricación. Al detectarse un incendio, el sistema de respaldo fija inmediatamente el
enclavamiento de parada rápida en el control de respaldo. La secuencia de parada
Paradas rápidas con enclavamiento continúa de la misma forma que en una parada de emergencia manual, excepto que
se paran los ventiladores de la cabina (en caso de estar presentes), y la lubricación
Las paradas rápidas con enclavamiento responden a condiciones que pueden causar continúa durante el plazo de giro libre de la turbina. Si el PLC está funcionando
daños serios si la unidad continúa en funcionamiento. Es necesaria una investigación después del plazo de demora de 20 minutos, se completa un ciclo de poslubricación.
más minuciosa. También pueden requerir una acción correctiva antes de intentar un
nuevo arranque.
70471 S SISTEMA DE CONTROL TURBOTRONIC
Sobrevelocidad de respaldo de la turbina de potencia
Las fallas de sobrevelocidad de la turbina de potencia son detectadas por el módulo

de detección de sobrevelocidad de respaldo. La toma magnética utilizada para
detectar la velocidad es independiente del detector de control principal. El monitor de
sobrevelocidad de respaldo detecta una condición de sobrevelocidad, lo que indica que
los sistemas de control normal y de protección no funcionan. Cuando se detecta una
sobrevelocidad, se fija el enclavamiento de parada rápida en el control de respaldo y
la secuencia de parada continúa de la misma forma que en una parada de emergencia
manual.
4.2.4 Visualización
La función de visualización proporciona información a través del dispositivo de
visualización. El dispositivo de visualización permite el monitoreo de condición de
funcionamiento y permite realizar funciones de control de la turbina limitadas. El
dispositivo de anunciación puede proveer información histórica, así como actual.
(Página en blanco)
5 SISTEMA DE CONTROL ELÉCTRICO
70471 S SISTEMA DE CONTROL ELÉCTRICO SISTEMA DE CONTROL ELÉCTRICO 70471 S
5.1 DESCRIPCIÓN GENERAL

Este capítulo describe el sistema de control eléctrico tipo Turbotronic™ de Solar
Turbines.
El control de los parámetros de funcionamiento tales como temperaturas, presiones,

flujo, velocidad y vibración es crítico para evitar daños a la turbina y al equipo
impulsado. El arranque y la parada requieren de procesos controlados en secuencia.
Un controlador lógico programable (PLC), una computadora, adaptada a las tareas

de control, controla los sistemas de la turbomaquinaria de la turbina. (Por lo general
se describe a los controladores lógicos programables (PLC) como procesadores,
microprocesadores, controladores o combinaciones de estos elementos). El PLC
lee el estado del dispositivo de entrada, tal como los botones pulsadores del panel
de control, toma decisiones, y ajusta los dispositivos de salida como indicadores,
posicionadores, o bobinas de calor. Los sensores de presión y temperatura, tomas de
velocidad y vibración, y otros sensores transfieren la información medida al PLC a
través de módulos analógicos de entrada. Los ajustes de los interruptores así como
otras entradas de dos estados se envían al PLC a través de módulos de entrada
discreta. El PLC evalúa estas entradas y envía comandos, a través de módulos de
salida, a dispositivos de control como posicionadores y solenoides. Los módulos
de comunicación acomodan la transmisión de datos entre dispositivos de control
utilizando formatos de datos disimilares, como por ejemplo, los datos de control
transmitidos al PLC, vía Ethernet, o mediante redes de datos.
La Figura 5.1.1 es un diagrama de bloque simplificado del sistema de control primario.
Figura 5.1.1 Sistema de control eléctrico - Diagrama de bloque
El equipamiento de control y soporte está alojado en las cajas de empalmes u otras

áreas no peligrosas. Los instrumentos y dispositivos de control están situados dentro
y alrededor de la turbomaquinaria.
Este capítulo incluye las secciones:
• 5.2- Descripción del funcionamiento
• 5.3- Descripción de los componentes 5.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO

• 5.4- Software Esta sección provee una sinopsis sobre las funciones del sistema de control eléctrico.
• 5.5 - Mantenimiento
5.2.1 Controlador lógico programable (PLC)
Los diagramas de referencia para ser utilizados junto con la sección de este manual
incluyen: El controlador lógico programable :
• Diagrama esquemático eléctrico (149480) • Controla el arranque, funcionamiento y parada de la turbina.
• Documentación del software Turbotronic (un disco flexible) • Monitorea las condiciones operativas y datos de requerimiento del operador
• Diagrama de cableado (149481) • Utiliza programas almacenados de control de software
• Envía comandos para regular
— Velocidad
— Temperatura
— Carga
— Demás condiciones
El conjunto del PLC incluye:
• Bastidor de entrada/salida (E/S)

• Módulos de fuente de alimentación eléctrica
• Módulo de procesador equipado para manejar la comunicación entre la red

ControlNet y los módulos Flex I/O
• Módulos de comunicaciones
• Módulos Flex I/O distribuidos
El PLC recibe la entrada desde:
• Panel de control de la turbina, a través de módulos de entrada

• Terminal del operador, a través de módulos de comunicación
• Instrumentación para medición de procesos, a través de módulos de entrada
PLC:
• Obtiene los datos de la memoria y barras colectoras de comunicación
• Ejecuta instrucciones de funcionamiento (cálculos, operaciones lógicas, etc.)

• Envía comandos e información de visualización a las barras colectoras de
comunicación
Módulos de entrada: • Reciben datos de comunicación digital en serie (RS232C)
• Reciben datos discretos de dos estados, CONEXIÓN o DESCONEXIÓN • Envían ruta de datos en formato "Data Highway Plus (DH+)" al procesador
— Normalmente desde un interruptor • Envían datos digitales, en la forma recibida del procesador, hasta la terminal
del operador, para proveer información de funcionamiento
— CONEXIÓN (cerrada, verdadero, si, o 1) indicada por una señal de +24
V CD
5.2.2 Control de la turbina e interfaz
— DESCONEXIÓN (abierta, falso, no, o 0) indicada por una señal de 0 V
El panel de control de la turbina, con indicadores e interruptores de condición, es el
CD
dispositivo de entrada principal:
• Reciben datos analógicos variables de estado continuo
• Los interruptores controlados por el operador inician las funciones de control
— Provenientes de termopares, transmisores de presión/temperatura, (reposición del sistema, arranque, control de carga [velocidad], parada y
tomas de velocidad magnética, transductores de posición proporcional aceptación de alarma) a través de conexiones de alambres
• Convierten datos a forma digital • El procesador opera las lámparas indicadoras de la condición para anunciar
categorías de fallas.
— Discretos: valores lógicos binarios (1 ó 0)
Terminal del operador, dispositivo de visualización local:
— Analógicos: valores enteros de 12 bitios
• Visualización
• Envían datos al procesador a través de
• Indica
— Adaptadores Flex I/O y red ControlNet
• Anuncia
Módulos de Salida:
La terminal del operador, dispositivo de visualización local permite al operador:
• Reciben datos digitales del PLC a través de la red ControlNet y el módulo
adaptador Flex I/O • Monitorear condiciones de funcionamiento
• Convierten datos digitales para • Cambiar modos de funcionamiento
— Datos Discretos: para válvulas solenoides, lámparas indicadoras, y relés • Cambiar constantes de funcionamiento
intermedios para contactos a motor y calentadores antihumedad
• Impresora de control (optativa)
— Datos Analógicos: para actuadores y servos para controlar la válvula
La terminal del operador, dispositivo de visualización local recibe la entrada:
de purgado de la turbina, álabes directores de entrada, control de
combustible y otras válvulas, motores enfriadores de aceite, etc. • Desde el operador: teclado numérico y de funciones sobre el panel
• Envían datos a • Desde el PLC: a través de un conector multipuerto de comunicaciones en serie
sobre el panel posterior de la consola de control
— Panel de control de la turbina
La Información de visualización se transfiere a la computadora. Los comandos de
— Circuitos de respaldo de control
control y los requerimientos de datos son transferidos al PLC a través del conector
— Dispositivos de control de turbomaquinaria/sistema de comunicaciones en serie.
Módulos de comunicaciones: 5.2.3 Control de respaldo

• Típicamente reciben comandos de cambio de condición de funcionamiento, o
Control de respaldo:
requerimientos de pantalla
• Consiste en un grupo de relés de demora instantánea y de tiempo 5.2.5 Fuente de alimentación del sistema de control
• Se activa en cuatro condiciones: El sistema consiste en una fuente de alimentación eléctrica de CA que suministra
energía a una batería/cargador localizado en un armario con interruptores
— Sobrevelocidad de Turbina disyuntores. La combinación de batería/cargador suministra energía eléctrica al
sistema de control cuando hay energía eléctrica disponible. Cuando no hay disponible
— Activación del interruptor manual de parada de emergencia
energía eléctrica, la batería suministra potencia al sistema de control y a la bomba
— Falla del PLC de lubricación de respaldo.
— Indicación de Incendio La batería es de plomo-calcio.
• Muestra la lógica de relés

5.2.6 Sistema de detección de gas
• Inicia parada de emergencia de la turbomaquinaria
El sistema de detección de gases monitorea continuamente la atmósfera dentro de la
• Controla el ciclo de poslubricación cabina. Un nivel bajo de gas combustible en la atmósfera activa una alarma, y un nivel
alto de gas combustible causa la parada de la turbina.
5.2.4 Instrumentos y dispositivos de control
5.2.7 Sistema de detección de incendios y de descarga del agente extintor
Instrumentos:
El sistema de detección de incendios y de descarga del agente extintor monitorea y
• Mide los sistemas físicos protege las áreas de peligro. El sistema monitorea las señales que se originan en
los detectores, y se comunica con los sistemas de control y anunciación digital para
— Presiones de líquido y gas anunciar las advertencias, la descarga del agente extintor y para comunicarse con el
operador.
— Temperaturas de fluido y metal
Sistema de detección de incendios
— Relaciones y niveles de flujo
• Monitorea los detectores de incendios
— Vibración, velocidad y posiciones
• Monitorea los detectores de llama
• Envía datos del sistema a los módulos E/S para la comunicación con el PLC
• Funciona automáticamente una vez que está armado
• Envía la salida del PLC, convertida por los módulo E/S, a los dispositivos de
control • Se puede hacer funcionar de forma manual
Dispositivos de control: Extinción de incendios:
• Reciben la entrada del PLC y sistemas de respaldo • Causa la parada del sistema de ventilación de la cabina
• Cambian las condiciones del sistema físico • Cierra los respiraderos - activa las persianas contra incendios
• Incluyen • Inunda la zona con gas inerte o agua pulverizada- extingue los incendios de
— Actuadores electrohidromecánicos llamarada, (p. ej., aceite lubricante, combustible líquido fueloil, o incendios
de llamarada)
— Válvulas solenoides
5.2.8 Sistema de monitoreo de vibraciones
— Arrancadores de motor
El sistema de monitoreo de vibraciones utiliza las sondas y transductores del
proximitor para monitorear vibraciones, aceleración y velocidad. Los niveles de
vibraciones y aceleración pueden visualizarse en la terminal del operador.
5.2.9 Diagrama eléctrico 5.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES

Diagrama esquemático eléctrico: A los fines de mantenimiento y actualización, la sección de este manual por lo general
describe los componentes del equipo físico en términos de:
• Identifica las relaciones entre entrada/salida del equipo físico/software del
controlador y el sistema eléctrico • Tipo
• Relaciona configuración del equipo físico • Conexión
• Detalla los ajustes y parámetros del sistema de control • Función
• Es único para cada proyecto: toma el precedente sobre la demás • Alimentación eléctrica
documentación
• Indicadores de condición
• Funcionamiento
Los diagramas eléctrico y de cableado indican las ubicaciones de los componentes en
detalle.
Esta sección muestra el formato de la clave de referencia para los componentes

descriptos. Cada componente está identificado por claves de referencia en el diagrama
esquemático y diagrama de cableado. La forma de la clave de referencia es la
siguiente:
AANXXX, donde
AA - caracteres alfa indican el tipo de componente y uso del sistema

N es el número que indica la ubicación del componente:
1 Frente de la consola de control
2 Consola de control interna
3 Patín del conjunto de turbomaquinaria
4 Arrancadores de motores en el centro de control de motores
5 Otras ubicaciones remotas
6 Equipo de distribución eléctrica
7 Sistema de aire de entrada
XXX es un número de dos o tres dígitos.
5.3.1 MONTAJE DEL BASTIDOR DE E/S
Las siguientes subsecciones de este manual describen los componentes del equipo
físico montados en o con el montaje del bastidor de E/S que contienen el PLC.
MÓDULO DE SUMINISTRO DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA DE CD/CA

Clave de referencia: PSNXXX
Desconecte todos los módulos de suministro de

energía antes de desmontar o insertar módulos
en el bastidor. No cumplir con esta advertencia
podría alterar la memoria del procesador, dañar los
circuitos del módulo y producir un funcionamiento
no deseado que podría causar lesiones al personal.
Figura 5.3.1 Módulo de suministro de alimentación eléctrica de CD/CA
Tabla 5.3.1 Módulo de suministro de alimentación eléctrica de CD/CA
Dispositivo tipo distribuidor, redundante, de cuatro secciones. Dos

Tipo
fuentes de alimentación eléctrica en un solo conjunto turbocompresor.
Todas las conexiones en un lado. Conecte a la tira de bornes de
Conexión
montaje de ranura. Salida en los bornes de orejeta.
Convierte la alimentación eléctrica principal a 24 V CD para el
Función
sistema de control eléctrico Figura 5.3.2 Bastidor de E/S de 8 ranuras
Alimentación 90-264 V CA/90-150 V CD suministrada desde la fuente principal
Tabla 5.3.2 Bastidor de E/S de 8 ranuras
eléctrica de alimentación eléctrica
Tipo Carcasa de metal con plano posterior de circuitos impresos
Funcionamiento Los componentes del bastidor se conectan mediante barras colectoras
Conexión impresas de datos y energía del plano posterior. Terminal de entrada
Consulte los Datos suplementarios. de suministro de alimentación eléctrica alterna a un lado del bastidor.
El bastidor provee la ubicación de montaje para el PLC, fuente de
Función
BASTIDOR DE E/S alimentación eléctrica y módulos de comunicación
Alimentación 24 V CD del sistema eléctrico
Clave de referencia: CHNXXX
eléctrica
Funcionamiento Tabla 5.3.3 Fuente de alimentación montada externamente
El bastidor de E/S está configurado con un conmutador de paquete en línea doble El módulo de fuente de alimentación eléctrica externa proporciona
(DIP), y una clavija de configuración situada en el plano posterior. El conmutador una salida de 5 V CD a la barra colectora de potencia de la matriz de
selecciona los modos de funcionamiento para adaptar el bastidor a una gran variedad Tipo conectores del bastidor de E/S. El sistema de alimentación eléctrica
de aplicaciones. En el diagrama eléctrico se identifican los puntos de ajuste del de 5 V CD puede constar de una o más fuentes independientes de
conmutador y la clavija. alimentación eléctrica aisladas de CD a CD.
La alimentación eléctrica de entrada para el módulo de la fuente
E/S y PLCs de montura del bastidor de E/S y módulos de comunicación. Cuando hay de alimentación eléctrica está conectada a través de un conector
un segundo bastidor de E/S, en el bastidor hay un adaptador para comunicar con el de entrada de potencia en un extremo del bastidor de la fuente de
PLC primario. Conexión alimentación eléctrica. La salida de la fuente de alimentación en el
otro extremo se conecta a la barra colectora de alimentación eléctrica
El plano posterior distribuye 5 V CD desde la fuente de alimentación eléctrica a los de la matriz de conectores del bastidor de E/S a través de un cable de
módulos. Una barra colectora de datos permite que el módulo del PLC se comunique conexión conectado a la matriz de conectores del bastidor.
con los módulos de E/S. El sistema de alimentación eléctrica convierte la entrada de 20-32 V
CD a una alimentación de 4.87-5.25 V CD (2.2-20 amperios) regulada
Consulte los Datos suplementarios.
Función y filtrada y proporciona dicha alimentación a la barra colectora de
alimentación eléctrica de la matriz de conectores del bastidor de E/S
FUENTE DE ALIMENTACIÓN EXTERNA para su distribución a los módulos instalados en el bastidor.
Clave de referencia: PSNXXX Alimentación Potencia de 24 V CD suministrada desde el sistema de control

eléctrica
Indicadores de condición
Tabla 5.3.4 Indicadores de la fuente de alimentación montada externamente
DIODO
ELECTROLUMÍNICO CONDICIÓN INDICACIÓN
AMARILLO CONECTADA El circuito de suministro de corriente está
activo y funcionando en el modo de falla
por sobrevoltaje
VERDE CONECTADA La fuente de alimentación eléctrica está
activa en funcionamiento normal (sin
fallas)
DESCONECTADO Falla de la fuente de alimentación
Funcionamiento
MODULO PLC-5/40C DEL PLC

Figura 5.3.3 Fuente de alimentación montada externamente
Clave de referencia: UNXXX
Tabla 5.3.5 Modulo PLC-5/40C del PLC, cont.
Puede seleccionar REM - Programa (PROG), En marcha (RUN) o Prueba

(TEST). En el funcionamiento de programa es similar a PROG. Durante
Llave selectora
la marcha, se habilita la programación en línea, similar a RUN. Durante
REM
la prueba, se ejecuta la lógica de escalera, se inhabilitan las salidas. No
pueden crearse ni borrarse archivos de programa.
Los programas se ejecutan normalmente, puede forzarse la E/S. Se
Llave selectora
pueden guardar programas, pero no modificarse en línea. El modo de
EN MARCHA
funcionamiento no puede cambiarse en la terminal de programación.
Figura 5.3.4 Modulo PLC-5/40C del PLC
Tabla 5.3.5 Modulo PLC-5/40C del PLC
Computadora con un ancho de ranura única adaptada para tareas de

Tipo
control
Tarjeta enchufable de borde impreso conectada al plano posterior del
bastidor
Las terminales del panel delantero se conectan con el sistema eléctrico
Puerto de acceso de la red ControlNet RJ45
Conexión
2 de cada uno - conectores de la red ControlNet BNC
2 de cada uno - conectores de 3 clavijas para ruta de datos "Data Highway Figura 5.3.5 Indicadores Generales - PLC - 5/40C
Plus" o E/S remota
Conector de 25 clavijas RS232C o RS422A a la terminal del operador Los indicadores generales se muestran en la Figura 5.3.5 y se detallan en la Tabla
Controla el funcionamiento del sistema; utiliza programas y datos 5.3.6.
Función medidos, emite comandos, informa sobre la condición, activa alarmas y
parada Tabla 5.3.6 PLC - 5/40C - Indicadores Generales
Alimentación 5 V CD a través del plano posterior del bastidor DIODO

eléctrica Batería de litio AA de respaldo detrás de la puerta del panel delantero ELECTROLUMÍNICO CONDICIÓN INDICACIÓN
Programa no barrido, salida discreta inhabilitada, entradas no BATERÍA ROJO Baja carga de batería: reemplazar dentro
Llave selectora actualizadas. Los programas pueden guardarse, modificarse y de los 10 días
PROG restaurarse. El modo de funcionamiento no puede cambiarse en la
PROC VERDE Modo de en marcha, operando
terminal de programación
normalmente
Tabla 5.3.6 PLC - 5/40C - Indicadores Generales, cont.
DIODO
INTERMITENTE Memoria siendo transferida a EEPROM
EN COLOR (Memoria sólo de lectura programable y
VERDE borrable electrónicamente)
INTERMITENTE Falla de importancia, como por ejemplo
EN COLOR ROJO error en tiempo de ejecución
ROJO Falla de importancia, como por ejemplo
diagnóstico fallado
ROJO/VERDE Procesador en modo de programación
INTERMITENTE de memoria FLASH. Si no está
programando, se indica un error en
comprobación de suma
DESCONECTADO Procesador en carga o prueba de
programa
FORZADO ÁMBAR Función de forzado de E/S habilitada
INTERMITENTE Función de forzado de E/S presente, no
EN COLOR habilitada Figura 5.3.6 Indicadores de la red ControlNet - PLC - 5/40C
ÁMBAR
DESCONECTADO Función de forzado no presente Los indicadores de la red ControlNet se muestran en la Figura 5.3.6 y se detallan en
la Tabla 5.3.7.
COMUNICACIÓN INTERMITENTE Procesador comunicándose en lazo en
EN COLOR serie Tabla 5.3.7 PLC - 5/40C - Indicadores de la red ControlNet
VERDE
DESCONECTADO Canal no utilizado DIODO
ROJO Falla detectada
E/S DESCONECTADO Red ControlNet de E/S presente - no en
funcionamiento
VERDE Todos los nodos presentes y funcionando
normalmente
INTERMITENTE Al menos un nodo configurado de la red
EN COLOR VERDE ControlNet no está presente o no está
funcionando correctamente
INTERMITENTE Ninguno de los nodos de la red
EN COLOR ROJO ControlNet funciona correctamente
AyB DESCONECTADO Fuente de alimentación eléctrica
DESCONECTADA
ROJO Unidad fallada
ROJO/VERDE Auto control
INTERMITENTE Configuración de nodo incorrecta
EN COLOR ROJO
Tabla 5.3.7 PLC - 5/40C - Indicadores de la red ControlNet, cont.
DIODO
AoB DESCONECTADO Canal deshabilitado
VERDE Funcionamiento normal
INTERMITENTE Errores temporarios, nodo no
EN COLOR VERDE configurado
INTERMITENTE Falla en los medios, ningún otro nodo
EN COLOR ROJO en la red
ROJO/VERDE Configuración de nodo incorrecta
Funcionamiento
El PLC es un controlador digital con memoria programable. El PLC:
• Provee los interruptores de configuración
• Posee interruptores rotatorios para seleccionar la dirección de la red

ControlNet - configuración predefinida 00-01
Figura 5.3.7 Módulo de comunicaciones Ethernet
• Autodiagnostica, tanto batería como fuente de alimentación eléctrica
Tabla 5.3.8 Módulo de comunicaciones Ethernet
• Explora para transferir datos discretos
El módulo de una sola ranura ofrece conectividad Ethernet/PLC con
Tipo
• Transfiere datos analógicos en transferencias en bloque, (las transferencias instalación de tipo "lateral".
analógicas son independientes de la exploración) Se conecta al Ethernet mediante un conector AUI (interfaz de la
unidad autónoma) montado en la parte delantera.
• Transfiere datos entre módulos de E/S Conexión
Conexión de comunicación al PLC mediante un cabezal de conectores
• Valida datos transferidos de montaje lateral
Comunica entre el controlador, la red ControlNet y el Ethernet
• Ejecuta programa de escalera Función
[protocolo de control de transmisión/protocolo de Internet (TCP/IP)]
• Indica condición Alimentación 5 V CD a través del plano posterior
eléctrica
• Utiliza la memoria programable de sólo lectura (PROM) para almacenar
programas del sistema operativo Tabla 5.3.9 Indicadores del módulo de comunicaciones Ethernet
• Utiliza la memoria de acceso aleatorio volátil (RAM) para almacenar datos DIODO
transferidos (la memoria volátil necesita energía para mantener los datos, ELECTROLUMÍNICO CONDICIÓN INDICACIÓN
alimentación eléctrica del sistema o batería) STAT VERDE Funcionamiento correcto
Consulte los Datos suplementarios. ROJO Falla crítica del hardware
ROJO Falla del hardware o software
MÓDULO DE COMUNICACIONES ETHERNET INTERMITENTE
Clave de referencia: ZZNXXX
Tabla 5.3.9 Indicadores del módulo de comunicaciones Ethernet, cont.
DIODO
DESCONECTADO Funcionamiento normal, pero no hay
conexión con el Ethernet
XMIT VERDE Se ilumina brevemente cuando está
transmitiendo - no hay ninguna
indicación cuando está recibiendo
Funcionamiento
5.3.2 Sistema Flex de Entrada/Salida (E/S) (Flex I/O)
Flex I/O es marca registrada de Allen Bradley, Milwaukee, WI
El sistema Flex I/O es un sistema de control distribuido que conecta los módulos de E/S
con un procesador de la red ControlNet, o programador lógico programable (PLC). Los
módulos de Entrada/Salida (E/S) hacen interfaz entre el PLC y dispositivos de entrada
Figura 5.3.8 Módulo adaptador Flex I/O™ de la red Controlnet de comunicación redundante
tales como interruptores y sensores de medición de proceso, y, en el lado de salida, con
dispositivos de control tales como contactos del motor. Hasta ocho módulos Flex I/O se Tabla 5.3.10 Módulo adaptador Flex I/O™ de la red Controlnet de comunicación redundante
montan en bases adjuntas, sobre un carril DIN, a un adaptador que se conecta al PLC.
Estos montajes módulo/base/adaptador están colocados en la Consola de Control y en Tipo
Dispositivo electrónico en estado sólido controlado por
varias cajas de empalmes. Las siguientes son descripciones de los adaptadores, bases microprocesador.
y módulos. Cableado de entrada de alimentación eléctrica del sistema de 24 V
CD conectado a terminales en la base del adaptador.
MÓDULO ADAPTADOR FLEX I/O™ DE LA RED CONTROLNET DE Dos conectores BNC en la base
Conexión
COMUNICACIÓN REDUNDANTE Conexión a bases (y módulos) de terminales adyacentes mediante
conectores de barra de datos del sistema Flex I/O de 8 clavijas en la
Clave de referencia: UFNXXX parte posterior inferior del módulo.
Interfaz entre módulos de E/S de tira de bornes de Flex I/O y
Función
procesador de control (PLC).
Alimentación 24 V CD de la alimentación eléctrica del sistema de control eléctrico.
eléctrica
Tabla 5.3.11 Indicadores del módulo adaptador Flex I/O de la red Consulte los Datos suplementarios.
ControlNet de comunicación redundante
DIODO BASE TERMINAL DEL MÓDULO FLEX I/O

COMM A (izquierda) y ROJO Módulo inoperativo.
COMM B
ROJO/VERDE Auto control
INTERMITENTE
ROJO/ Mala configuración de nodo.
DESCONECTADO
INTERMITENTE
DESCONECTADO Sin potencia
COMM A (izquierda) o VERDE Canal operando normalmente.
COMM B
VERDE/ Errores temporarios en la red.
DESCONECTADO
INTERMITENTE
ROJO/ Advertencia de redundancia, cable roto
DESCONECTADO o falla en cable.
INTERMITENTE
ROJO/VERDE Mala configuración de red.
INTERMITENTE
DESCONECTADO Canal deshabilitado Figura 5.3.9 Base terminal del módulo Flex I/O
CONDICIÓN INTERMITENTE Canal en línea, no conectado.
Tabla 5.3.12 Base terminal del módulo Flex I/O
EN COLOR VERDE
VERDE Canal en línea y lazo en condición Conector inerte montado sobre carril DIN. Cada base comprende una
Tipo
normal. sección del Flex I/O.
INTERMITENTE Falla recuperable. El cableado del sistema eléctrico, que incluye datos y potencia, se
EN COLOR ROJO conecta con las terminales de la base
Conexión Los módulos de E/S están montados en la base de la terminal
ROJO Falla crítica o mal funcionamiento del
Las entradas al PLC son mediante una barra de datos del sistema Flex
adaptador.
I/O formada a través del panel posterior de las bases de la terminal
DESCONECTADO Canal deshabilitado
Plataforma de montaje y conexión de potencia y datos para el módulo
Función
Flex I/O
Funcionamiento Alimentación 24 V CD a través del adaptador Flex I/O y la barra colectora de
eléctrica potencia
El adaptador Flex I/O de la red ControlNet para comunicación redundante se configura
utilizando un interruptor de dos posiciones ubicado al frente del módulo. El interruptor
selecciona la dirección de la red ControlNet. 00-02 es la dirección apropiada para el NOTA
primer adaptador de E/S, 00-03 es la dirección para el siguiente, etc. Las bases no tienen claves de referencia separadas. Las
claves de referencia del módulo Flex I/O incluyen la base
El adaptador Flex I/O de la red ControlNet para comunicación redundante soporta adjunta.
entradas desde cualquier mezcla de módulos discretos y analógicos.
Funcionamiento Tabla 5.3.14 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 8 canales -Indicadores
La base de la terminal Flex I/O constituye un conector. DIODO

Consulte los Datos suplementarios 1 o Datos suplementarios 2.
LED O ILUMINADO- indicación de la condición: canal activo
(por canal) AMARILLO
MÓDULO FLEX I/O DE SALIDAS DISCRETAS DE 8 CANALES DESCONECTADO Canal inactivo
Clave de referencia: ZFNXXX LED D ILUMINADO- Indicación diagnóstica: falla
(por canal) ROJO
DESCONECTADO Sin falla
Funcionamiento
Presione botón pulsador de reposición (RST) para corregir la falla. Consulte los Datos
suplementarios.
MÓDULO FLEX I/O DE ENTRADAS ANALÓGICAS DE 8 CANALES
Clave de referencia: ZFNXXX
Figura 5.3.10 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 8 canales
Tabla 5.3.13 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 8 canales
Tipo Módulo de salida de 8 canales

Conexión Se conecta con la base Flex I/O
Función Convierte datos digitales de bajo nivel (1’s o 0’s), desde el PLC, a
señales de 24 V CD para el sistema eléctrico
Alimentación 24 V CD a través del módulo Flex I/O y la barra colectora de potencia
eléctrica
Figura 5.3.11 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 8 canales
Tabla 5.3.15 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 8 canales
Módulo electrónico de estado sólido para 8 canales de entrada

Tipo
analógica (no aislados)
Convierte las señales analógicas del sistema eléctrico a señales
Función
digitales de bajo nivel para el PLC
eléctrica
Tabla 5.3.16 Indicadores del módulo Flex I/O de entradas analógicas
DIODO
POTENCIA (PWR) ILUMINADO POTENCIA CONECTADA
DESCONECTADO Fuente de alimentación eléctrica
DESCONECTADA
Funcionamiento
El módulo de entradas analógicas Flex I/O es un módulo de transferencia de programa. Figura 5.3.12 Módulo Flex I/O de entradas discretas de 16 canales
El módulo está configurado para entrada ya sea de voltaje o de corriente. El módulo
se configura mediante el equipo lógico para: Tabla 5.3.17 Módulo Flex I/O de entradas discretas de 16 canales
• Rango de entrada [(0 a 5V o 1 a 5V) o (0 a 20 mA o 4 a 20 mA)] Tipo Módulo de entradas discretas de 16 canales
• Valores mínimos y máximos de escalamiento para cada canal de entrada
Convierte señales discretas de 24 V CD desde el sistema eléctrico a
Función
• Período de muestreo de tiempo real, filtrado digital, formato de los datos datos digitales de bajo nivel (1’s o 0’s) para el PLC
(binario) Alimentación 24 V CD a través del módulo Flex I/O y la barra colectora de potencia
eléctrica
• Tipo de entrada (terminación única)
Consulte los Datos suplementarios. Tabla 5.3.18 Indicadores del módulo Flex I/O de entradas discretas de 16 canales
DIODO
MÓDULO FLEX I/O DE ENTRADAS DISCRETAS DE 16 CANALES ELECTROLUMÍNICO CONDICIÓN INDICACIÓN
CONDICIÓN DEL ILUMINADO Canal activo (Números del canal: 0-15)
CANAL
DESCONECTADO Canal inactivo
Funcionamiento
El módulo de entradas discretas de 16 canales es un módulo de tipo disipador que
recibe una señal de +24 V CD y la devuelve al circuito común de CD (batería negativa).
MÓDULO FLEX I/O DE E/S DISCRETAS DE 10/6 CANALES Tabla 5.3.20 Indicadores del módulo Flex I/O de E/S discretas de 10/6 canales
Clave de referencia: ZFNXXX DIODO

0-9 AMARILLO Nivel alto de entrada lógica (1)
DESCONECTADO Nivel bajo de entrada lógica (0)
0-5 AMARILLO Nivel alto de salida lógica (1)
DESCONECTADO Nivel bajo de salida lógica (0)
Funcionamiento
Los canales de entradas discretas son canales de tipo disipador que reciben señales de
24 V CD y las devuelven al circuito común de CD (batería negativa).
MÓDULO FLEX I/O DE SALIDAS DISCRETAS DE 16 CANALES
Figura 5.3.13 Módulo Flex I/O de e/s discretas de 10/6 canales
Tabla 5.3.19 Módulo Flex I/O de e/s discretas de 10/6 canales
Dispositivo electrónico de estado sólido con canal de diez entradas y

Tipo
canal de seis salidas
Los canales de entrada convierten diez señales discretas del sistema
eléctrico a datos digitales de bajo nivel para el PLC. Los canales de
Función
salida convierten datos digitales desde el PLC a seis señales discretas
para el sistema eléctrico.
eléctrica
Figura 5.3.14 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 16 canales
Tabla 5.3.21 Módulo Flex I/O de salidas discretas de 16 canales Tabla 5.3.23 Módulo Flex I/O de 8 canales de entradas de termopar/rtd
Tipo Módulo electrónico de estado sólido de salida discreta de 16 canales Dispositivo electrónico de estado sólido basado en microprocesador
Tipo
Conexión Se conecta con la base Flex I/O con 8 canales aislados
Convierte señales digitales de bajo nivel desde el procesador a 16 Conexión Se conecta a una base Flex I/O
Función
señales discretas para el sistema eléctrico Interfaz entre termopar T5 /instrumentos RTD y PLC
Alimentación 24 V CD suministrados a los conectores de base de terminal Función El módulo convierte ocho señales analógicas desde el sistema eléctrico
eléctrica a valores digitales para el PLC
Alimentación Una potencia de 24 V CD para los circuitos lógicos suministrada
Tabla 5.3.22 Indicadores del módulo Flex I/O de salidas discretas de 16 canales eléctrica mediante la base de la terminal
DIODO Tabla 5.3.24 Indicadores del módulo Flex I/O de 8 canales de entradas de termopar/RTD
0-15 Iluminado Canal en comunicación DIODO
FALLA (por canal) ROJO El LED se ilumina en la activación
Funcionamiento hasta que se completan los diagnósticos
internos. Luego de los diagnósticos, el
Consulte los Datos suplementarios. LED iluminado indica una falla crítica.
DESCONECTADO Sin fallas
MÓDULO FLEX I/O DE 8 CANALES DE ENTRADAS DE TERMOPAR/RTD
ROJO Falla no crítica, como un sensor abierto
Clave de referencia: ZFNXXX INTERMITENTE
POTENCIA (PWR) CONECTADA Módulo energizado
DESCONECTADO Módulo no energizado
Funcionamiento
TERMOPAR - El módulo es un módulo analógico de tipo programado que recibe un

bajo nivel de voltaje de CD desde los termopares.
El módulo está configurado por el software para el formato de datos (binario),
opciones de filtrado digital, muestreo en tiempo real y los valores mínimo y máximo
de escalamiento para cada entrada.
Los termopares T5 de la turbina envían las señales del módulo. El módulo convierte
señales, analógicas a digitales (A/D), las aísla optoeléctricamente, y almacena los
valores binarios hasta que la red ControlNet inicia la transferencia de datos.
Los indicadores - RTD (detectores de temperatura de resistencia) utilizan la
transferencia de programa enviando una corriente a 1 mA a través de los RTDs y la
resistencia a la lectura (dependiente de temperatura) al flujo de corriente.
El módulo está configurado por el equipo lógico o programa para el tipo de dispositivo
resistivo (platino), el formato de los datos (binario complementado con 2), las unidades
Figura 5.3.15 Módulo Flex I/O de 8 canales de entradas de termopar/rtd de medición (F o C), la información que condiciona la entrada (bias), y la información
de calibración del módulo (desplazamiento y ganancia).
Consulte los Datos suplementarios. Tabla 5.3.26 Indicadores del módulo Flex I/O de entradas analógicas de 2 canales
DIODO
MÓDULO FLEX I/O DE ENTRADAS ANALÓGICAS DE 2 CANALES ELECTROLUMÍNICO CONDICIÓN INDICACIÓN
Clave de referencia: ZFNXXX COMPUERTA AMARILLO Entrada CONECTADA
o
FRECUENCIA
Canal 0 o 1
DESCONECTADO Canal no asignado o alambre
desconectado
COMPUERTA INTERMITENTE Falla
o EN COLOR ROJO
FRECUENCIA
-F-
DESCONECTADO Funcionamiento normal
DESCONECTADO AMARILLO Salida CONECTADA (accionamiento
Canal 0, 1 lógico)
DESCONECTADO Entrada DESCONECTADA
EN CONDICIONES VERDE Funcionamiento normal
ROJO Falla en módulo
DESCONECTADO 24 V CD de potencia DESCONECTADA,
o problema a una potencia de 5 V CD
Funcionamiento
El módulo Flex I/O de velocidad rápida de 2 canales recibe una entrada de CA de alto
Tabla 5.3.25 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 2 canales nivel de los instrumentos de toma magnética de velocidad de la turbina. El módulo
está configurado para el uso del fabricante y no requiere de configuración de equipo
Módulo de estado sólido basado en microprocesador de entradas
Tipo físico ni lógico.
analógicas de velocidad rápida con 2 canales
Conexión Se conecta a una base Flex I/O El módulo condiciona la señal de entrada de frecuencia, la aísla optoeléctricamente y
Interfaz entre los instrumentos de toma magnética de velocidad de
deriva una frecuencia desde los períodos de forma de ondas. Convierte la frecuencia a
turbina y el PLC un valor digital.
Función
Convierte señales de datos de frecuencia desde el sistema eléctrico
a valores digitales para el PLC
Alimentación Potencia de 24 V CD a través de conexiones de base de terminal
eléctrica
MÓDULO FLEX I/O DE ENTRADAS ANALÓGICAS DE 4 CANALES Funcionamiento
Clave de referencia: ZFNXXX El módulo transfiere los datos, por programación, de la barra de datos del sistema Flex
I/O (Flexbus), al procesador, a través del adaptador ControlNet.
El módulo Flex I/O de entradas analógicas aisladas es un módulo analógico

de transferencia por programación, que recibe una entrada de corriente de los
instrumentos. El módulo se configura ya sea para la entrada de voltaje o de corriente.
El módulo se configura mediante el equipo lógico para:
• Gama de entradas ([0 a 10 V ó ±10V] ó [0 - 20 mA ó 4 - 20 mA])

• Período de muestreo de tiempo real, filtrado digital, formato de los datos

(binario)

MÓDULO FLEX I/O DE SALIDAS ANALÓGICAS DE 4 CANALES
Tabla 5.3.27 Módulo Flex I/O de entradas analógicas de 4 canales
Tipo Dispositivo electrónico de estado sólido con 4 canales aislados

Conexión Se conecta a una base Flex I/O
Interfaz entre el PLC y las salidas de los instrumentos de medición
de proceso.
Función
Convierte cuatro señales analógicas de terminación simple desde el
sistema eléctrico a valores digitales para el PLC
eléctrica
Tabla 5.3.28 Indicadores del módulo Flex I/O de entradas analógicas de 4 canales
DIODO
EN CONDICIONES ILUMINADO POTENCIA CONECTADA
INTERMITENTE Examina palabra del estado del módulo
DESCONECTADO Sin potencia Figura 5.3.18 Módulo Flex I/O de salidas analógicas de 4 canales
Tabla 5.3.29 Módulo Flex I/O de salidas analógicas de 4 canales MÓDULO FLEX I/O DE DOS CANALES DE ENTRADAS Y DOS CANALES
DE SALIDAS ANALÓGICAS AISLADAS
Tipo Dispositivo electrónico de estado sólido con 4 canales aislados
Conexión Se conecta a una base Flex I/O Clave de referencia: ZFNXXX
Interfaz entre el PLC y los instrumentos de medición de proceso.
Función Convierte cuatro señales analógicas de terminación simple desde el
PLC a valores digitales para el sistema eléctrico
eléctrica
Tabla 5.3.30 Indicadores del módulo Flex I/O de salidas analógicas de 4 canales
DIODO
INTERMITENTE Examina palabra del estado del módulo
DESCONECTADO Sin potencia
Funcionamiento
El módulo Flex I/O aislado de salidas analógicas mueve los datos por transferencia
programada para suministrar una salida de corriente de 4 a 20 mA a los dispositivos
de control.
Como lo establece el programa de diagrama en escalera, el procesador efectúa Figura 5.3.19 Módulo Flex I/O de dos canales de entradas y dos canales
la transferencia de programa a fin de enviar datos de 16 bitios y palabras de de salidas analógicas aisladas
configuración a un módulo de salidas analógicas. La transmisión incluye:
Tabla 5.3.31 Módulo Flex I/O de dos canales de entradas y dos canales
• Cuatro palabras de datos. de salidas analógicas aisladas
• Una palabra de configuración que especifica la polaridad, los factores de Dispositivo electrónico de estado sólido con dos canales de entradas
Tipo
escalamiento y el formato de los datos (binario) para cada canal. analógicas aisladas y dos canales de salidas analógicas aisladas
Conexión Se conecta a una base Flex I/O
• Ocho palabras más que permiten fijar los valores máximos y mínimos de
escalamiento para cada canal (cuando se usan). Interfaz entre el PLC y los dispositivos de control
Interfaz entre los detectores y el PLC
Función
El módulo convierte los datos digitales a valores analógicos para cada salida. Convierte los datos analógicos a digitales, y los datos digitales a
analógicos
eléctrica
Tabla 5.3.32 Indicadores del Módulo Flex I/O de dos canales de entradas y dos • Ocho palabras que permiten fijar los valores máximos y mínimos de
canales de salidas analógicas aisladas escalamiento para cada canal (cuando se usan).
DIODO El módulo convierte los valores digitales a valores analógicos para cada salida.
INTERMITENTE Examina el bit de condición de palabra
5.3.3 Dispositivos de interfaz externos
DESCONECTADO La alimentación de energía está
APAGADA (OFF)
MÓDULO DE INTERFAZ CONTROLNET DE ESCRITORIO
Funcionamiento Clave de referencia: ZNXXX.
El módulo recibe una entrada de voltaje CD positivo o corriente de los detectores y la

devuelve al circuito común de CD. El módulo se configura ya sea para la entrada de
voltaje o de corriente. El módulo se configura mediante el equipo lógico para:
• Gama de entradas ([0 a 10 V ó ±10V] ó [0 - 20 mA ó 4 - 20 mA])

• Período de muestreo de tiempo real, filtrado digital, formato de los datos
(binario)
Cuando se activa el PLC, el procesador transfiere los datos de configuración al módulo

mediante una instrucción del programa de lógica de escalera.
Al recibir una petición de datos, el módulo mueve palabras de datos de la memoria al

PLC. Los datos transferidos incluyen bits de diagnóstico del estado de configuración
del módulo, sobregama/subgama de cada canal y escalamiento no válido.
El módulo proporciona salida de corriente a los dispositivos de control a través del
sistema de la red ControlNet. El módulo se configura mediante el equipo lógico para:
Figura 5.3.20 Módulo de interfaz Controlnet de escritorio
• Gama de la corriente de salida [(0 a 20 mA) ó (4 a 20 mA)]
• Gama de voltaje de salida [(0 a 10V o ±10V) ó (0 a 5V o ±5V)]

Como lo establece el programa de diagrama en escalera, el PLC envía datos y palabras

de configuración de hasta 16 bitios a módulos de salidas analógicas. La transmisión
incluye:
• Cuatro palabras de datos.
• Una palabra de configuración que especifica la polaridad y los factores de

escalamiento para cada canal y el formato de los datos (binario).
Tabla 5.3.33 Módulo de interfaz Controlnet de escritorio Tabla 5.3.34 Indicadores del módulo de interfaz de comunicaciones, cont.
El módulo de interfaz Controlnet de escritorio es un dispositivo DIODO
Tipo electrónico de estado sólido que consiste en un módulo de escritorio ELECTROLUMÍNICO CONDICIÓN INDICACIÓN
o de montaje en la pared
A y B (vistos juntos) ROJO/VERDE Indica que el modo se encuentra en
Se conecta a dispositivos de comunicaciones mediante conectores en INTERMITENTE modo de autoverificación
la parte posterior del panel
RS232 - Puerto en serie en la parte posterior del panel que A y B (vistos juntos) ROJO/ Indica que la configuración del nodo es
interconecta las entradas/salidas de la red ControlNet con el puerto A DESCONECTADO errónea
en serie de la computadora de escritorio remota. INTERMITENTE
Conexión Puerto A de la red ControlNet - Conecta la red ControlNet a través de A y B (vistos por DESCONECTADO Indica que el canal está desactivado o
una toma estándar coaxial ControlNet. separado) inhabilitado
Puerto B de la red ControlNet - Conecta la red ControlNet redundante
A y B (vistos por VERDE Indica que el funcionamiento del canal
por medio de una toma estándar coaxial ControlNet.
separado) es normal
Se suministra alimentación eléctrica de CC a un conector en la parte
posterior del módulo A y B (vistos por VERDE/APAGADO Indica errores temporales en la red
separado)
Proporcionar una interfaz entre la computadora remota
Función A y B (vistos por ROJO/APAGADO Indica una advertencia de redundancia
(emplazamiento remoto) y el controlador lógico programable (PLC)
separado) o falla en los medios
Alimentación Potencia de 24 V CD suministrada desde el sistema de control
eléctrica A y B (vistos por VERDE/ROJO Indica que la configuración de la red es
separado) errónea
Tabla 5.3.34 Indicadores del módulo de interfaz de comunicaciones
DIODO
OPTOAISLADORES
CONDICIÓN VERDE Indica que el funcionamiento del módulo
PERMANENTE es normal El optoaislador (Clave de referencia OINXX) utiliza un diodo emisor de luz y
INTERMITENTE Indica que la configuración del módulo un fototransistor para suministrar el aislamiento eléctrico entre las señales
CONDICIÓN
EN COLOR VERDE es incorrecta provenientes del dispositivo de conversión o adaptador que se envían a la
computadora de visualización.
CONDICIÓN ROJO Indica que el módulo tiene una falla
PERMANENTE irreparable y debe ser reemplazado.
5.3.4 Control de la Turbina e Interfaz
CONDICIÓN INTERMITENTE Indica que el módulo tiene una falla
EN COLOR ROJO que se puede reparar y debe ser Se describen los componentes del equipo físico
reconfigurado o reinicializado
COMPUTADORA INTERMITENTE Indica que el funcionamiento del módulo
PRINCIPAL EN COLOR VERDE es normal. (Los datos se transmiten o se
reciben ya sea por el puerto en serie o
el paralelo)
COMPUTADORA ROJO Indica una falla de comunicaciones en
PRINCIPAL PERMANENTE el módulo
A y B (vistos juntos) DESCONECTADO Indica no hay suministro de energía
o que el módulo está en modo de
reinicialización
A y B (vistos juntos) ROJO Indica que el módulo está en modo no
PERMANENTE operativo
PANEL DE CONTROL DE LA TURBINA Los indicadores se iluminan con +24 V CD de los módulos Flex I/O de salida mediante
orden del procesador de sistemas a la red ControlNet. El estado del sistema se anuncia
mediante la iluminación de los indicadores.
TERMINAL DEL ANUNCIADOR DIGITAL
Clave de referencia: ZNXXX
Figura 5.3.21 Panel de control de la turbina
Tabla 5.3.35 Panel de control de la turbina
El panel de control de la turbina es el dispositivo de control primario

Tipo
del operador.
Los componentes de control individual del panel de control de la Figura 5.3.22 Terminal del anunciador digital
turbina están conectados a los módulos Flex I/O conectados, a través
Conexión
del cableado de la red ControlNet, al procesador de sistemas situado Tabla 5.3.36 Terminal del anunciador digital
en la consola de control.
Pantalla de gas de plasma de tipo fotoemisor con teclado y teclas de
El panel de control de la turbina permite la entrada de comandos e Tipo
Función función
indica las condiciones de funcionamiento.
Conexión Se comunica con el PLC mediante el enlace remoto de E/S tipo RS232
Alimentación Potencia de 24 V CD suministrada desde el sistema de control
eléctrica Acepta entradas mediante las teclas de función y las transmite al
Función PLC. Recupera datos del PLC y visualiza datos numéricos con el texto
relacionado
Funcionamiento Alimentación Potencia de 24 V CD suministrada desde el sistema de control
eléctrica
Los conmutadores del panel de control de la turbina suministran una salida de +24
V CD cuando se cierran. La salida se envía a través de los módulos Flex I/O y de la
red ControlNet. Los conmutadores del PLC son de tipo normalmente cerrado (NC). Funcionamiento
La mayoría de los demás conmutadores típicamente son de tipo normalmente abierto
(NO). Las entradas que se hacen con el teclado de la terminal del anunciador digital se
leen con la tabla de imagen de entrada del procesador de control. Los números de
mensaje, los números de anunciación y los valores analógicos se envían a la terminal
del anunciador digital mediante la tabla de imagen de salida. Los números de Computadora de visualización:
portamódulo y de grupo de E/S en las tablas de imagen dependen de la regulación de
los conmutadores de la terminal del anunciador digital. • Dispositivo de entradas y salidas
Consulte los Datos suplementarios. • Interfaz del operador/sistema de control

• Provee la visualización de alarmas, los datos de funcionamiento en tiempo
5.3.5 Controladores de actuador eléctrico real, los datos históricos y los mapas de rendimiento
CONTROLADOR MONITOR DE VIDEO

Los controladores de actuador eléctrico lineal (Claves de referencia EBVNXXX y El monitor de video muestra las características, las funciones y los datos del sistema
EGVNXXX) controlan la válvula de purgado y la posición del álabe director. Los de control. El monitor de video es un tubo de rayos catódicos (CRT) conectado a un
controladores funcionan con 120 voltios de corriente directa. Los controladores controlador de adaptador de gráficas de supervideo (siglas en inglés - SVGA). Una
reciben entradas analógicas del PLC y modifican la posición de los dispositivos de ventana resistente al rayado protege la pantalla (CRT).
control como respuesta a los comandos emitidos por el PLC. El controlador envía
información al PLC acerca de la posición de los dispositivos de control. No se requiere un teclado externo, pero se puede conectar uno para fines de
mantenimiento o localización de averías.
UNIDAD PROCESADORA CENTRAL (CPU)
5.3.6 Computadora de visualización
La unidad central de procesamiento (siglas en inglés - CPU) está montada en un cajón
La computadora de visualización (clave de referencia ZNXXX) es una computadora o gaveta que se desliza dentro de la parte posterior del gabinete metálico. La gaveta
de multitareas con un conjunto de monitor de supervideo a color (Figura 5.3.23). contiene la fuente de alimentación eléctrica del plano posterior, la unidad de disco
La computadora de visualización incluye una computadora personal (PC), y un duro y la unidad de disco flexible. El módulo de la unidad central de procesamiento
coprocesador de interfaz de tiempo real asincrónico (ARTIC). contiene una computadora de una sola tarjeta que incluye el controlador de gráficas,
los controladores de las unidades de disco duro y flexible, dos accesos o puertos en serie
y un acceso o puerto paralelo. Los conectores externos para el acceso o puerto paralelo
y el segundo acceso en serie están ubicados en un adaptador adyacente al módulo de
la CPU. Una batería mantiene el reloj/calendario y la configuración de iniciación del
sistema cuando se desconecta la alimentación eléctrica.
El CPU realiza diagnósticos del equipo físico, controla los otros módulos y transfiere
los datos en la barra colectora, y ejecuta los programas de aplicación.
COPROCESADOR ASINCRÓNICO DE INTERFAZ EN TIEMPO REAL
El coprocesador asincrónico de interfaz en tiempo real (ARTIC) (Figura 5.3.24) es una

computadora de tarjeta única con una opción de comunicaciones con accesos múltiples.
Figura 5.3.23 Computadora de visualización
5.3.7 Control de respaldo
RELÉS DE CONTROL DE RESPALDO
Tabla 5.3.37 Relés de control de respaldo
Un grupo de relés e interruptores instantáneos y de temporización

Tipo
que controlan el sistema cuando el PLC está derivado o desactivado
Los componentes están conectados con cables al PLC y componentes
Conexión
de control
Los relés de control manejan la descarga ordenada del equipo
Función impulsado, parada de turbina y operación de poslubricación cuando
ocurre una falla en el PLC, sobrevelocidad o parada rápida.
Alimentación Los relés operan con una potencia de sistema de respaldo de 24 V CD
eléctrica
Funcionamiento
Los relés de control de respaldo se mantienen en una condición de seguridad positiva

(activada) mediante una serie de contactos de relés y conmutadores del monitor de
Figura 5.3.24 Coprocesador asincrónico de interfaz en tiempo real sobrevelocidad de respaldo, conmutadores de parada rápida manual local y remota y
relé de fallas del microprocesador. Cuando se abre cualquiera de estos contactos del
La tarjeta ARTIC contiene un microprocesador, dos controladores de comunicaciones circuito en serie, los relés se desactivan y se inicia la secuencia de parada de respaldo.
en serie, memoria de acceso aleatorio (RAM), memoria programable exclusiva para
lectura (PROM), un conmutador de configuración y puentes. La secuencia de parada desenergiza los solenoides de las válvulas de combustible para
cortar el suministro de combustible a la turbina, activa los dispositivos de descarga del
La tarjeta ARTIC es la interfaz de comunicaciones entre la computadora anfitriona y equipo impulsado y opera el sistema de poslubricación para proteger a la turbina y al
el controlador programable. equipo impulsado. Durante la secuencia de parada, se ilumina el indicador de sistema
de respaldo activo.
El conmutador de configuración fija la dirección básica o designación de la tarjeta física
(0) tal como es reconocida por la computadora anfitriona. Los puentes determinan: El control de respaldo bloquea el sistema de control principal hasta que se reposiciona
el sistema de control de respaldo. La reposición del sistema de control de respaldo
• La memoria PROM (dos chips de 8K) rearma los circuitos de control de respaldo, apaga el indicador activo del sistema de
respaldo, y (siempre y cuando la turbina se haya desacelerado a una velocidad segura)
• El nivel de prioridad de solicitud y de interrupción-aceptación (12)
restaura los contactos del monitor de sobrevelocidad de respaldo.
• El tipo de memoria (512Kx1)
• El ancho de la barra colectora (8)

• Tipo de conectores de borde (2 bordes)
• El número de bancos de memoria (1)

• El reloj de comunicación (transmisión/32)
• La configuración de la dirección (hacia afuera) del reloj
En el diagrama eléctrico se identifican las regulaciones del conmutador y la clavija.
MONITOR DE SOBREVELOCIDAD DE RESPALDO TEMPERATURA T5
Clave de referencia: ZNXXX Tabla 5.3.39 Instrumentación T5
Tabla 5.3.38 Monitor de respaldo de sobrevelocidad La instrumentación de temperatura T5 incluye los termopares y los
termistores.
Dispositivo electrónico de estado sólido que opera contactos de Tipo Los termopares son del tipo K (Cromo-Alumel). Termistores -
Tipo
conmutador en el sistema de control para detener la turbina conjuntos de resistencias sensitivas a la temperatura incrustadas
El conector con clavijas múltiples proporciona la entrada de en plástico
alimentación eléctrica de 24 V CD, entrada de la toma magnética de Las sugerencias sobre mediciones de los termopares se extienden
Conexión sobrevelocidad de respaldo (G353-1), salida al circuito de reposición hacia la ruta de gas de la boquilla de potencia de la turbina. Los
del sistema eléctrico y notificación de alarma a la terminal del Conexión conductores de los termopares de cromel-alumel se conectan a la base
anunciador. de terminales del módulo de entradas de TC/RTDs. Los termistores se
El Monitor de Respaldo de Sobrevelocidad es un dispositivo de conectan a la base del módulo de entradas.
Función seguridad que cumple la función de parar la turbina cuando se haya La instrumentación T5 mide la temperatura crítica del gas en la
en condiciones de sobrevelocidad Función
entrada de la turbina de potencia de la turbina de gas.
Alimentación Alimentación eléctrica de 24 V CD
eléctrica
Funcionamiento
Funcionamiento Los termopares cuentan con un acoplamiento de medición en la punta del termopar
donde se unen los dos metales disímiles (Cromel y Alumel). En este punto de la
El monitor detecta la frecuencia de una señal de audio desde la toma magnética de unión se produce un voltaje proporcional a la temperatura que se envía al módulo de
velocidad de respaldo de la turbina de potencia. Si la velocidad sobrepasa el ajuste entradas. Los datos de referencia de temperaturas en la forma actual se envían al
máximo, entonces se cierra la válvula primaria de corte de combustible, se anuncia módulo de entradas desde los termistores ubicados en el módulo de TC/RTD. A partir
una falla por sobrevelocidad, y se para la turbina. Después de una parada, la turbina de las dos entradas, el módulo de TC/RTD calcula y envía al PLC una señal digital
no puede volver a arrancarse hasta que haya reposicionado el Sistema de respaldo. que representa las temperaturas medidas.
5.3.8 Instrumentos y dispositivos de control VELOCIDAD DEL PRODUCTOR DE GAS Y DE LA TURBINA DE POTENCIA
Los dispositivos de instrumentación y control incluyen sensores, condicionadores de Las velocidades del productor de gas y la turbina de potencia se detectan mediante
señales (si corresponden), barreras de seguridad, válvulas, actuadores y dispositivos tomas magnéticas. Estas tomas magnéticas están instaladas en las cajas de los
de control utilizados en los sistemas de la turbomaquinaria. A continuación se cojinetes delanteros de la turbina de potencia y del productor de gas. Las tomas se
describen los dispositivos de instrumentación y control utilizados para tipos de extienden dentro de la cavidad de la cubierta del eje de interconexión y detectan las
control específico: estrías en el cubo del eje de interconexión. Se sacan conductores eléctricos hacia una
conexión de la canalización.
Las tomas magnéticas suministran una señal de CA (5 a 70 voltios), de una frecuencia

que se relaciona directamente con la velocidad del eje.
Las tomas magnéticas tienen una bobina de alambre de cobre fino enrollado en un
núcleo magnético de la sonda. La punta magnética está muy cerca de las eslingas
de metal ferroso (0.05 pulg/1.27 mm) en el cubo del eje. Cuando el cubo gira, las
estrías pasan por la punta magnética y provocan un cambio en el campo de flujo. Este
cambio en el campo de flujo hace que circule corriente en la bobina de alambre y que
se desarrolle un voltaje entre los conductores de conexión.
La amplitud de voltaje varía casi proporcionalmente a la velocidad e inversamente a Si el nivel explosivo inferior (LEL) de la atmósfera se incrementa por encima de los
la separación de la punta magnética. La señal es esencialmente una onda sinusoidal niveles seleccionados, se inician advertencias visuales, alarmas, anunciaciones de
en la que se produce un ciclo por cada estría. La frecuencia de la señal es: lecturas digitales, y otras acciones incluyendo la parada de la turbina.
Frecuencia (Hz) = rpm por el número de dientes dividido entre 60
5.3.11 Sistema de detección de incendios y descarga del agente extintor
TEMPERATURA DE LOS FLUIDOS Y DE LOS METALES El sistema de detección de incendios y de descarga del agente extintor monitorea
y protege las áreas de peligro. El sistema monitorea las señales que vienen de
La temperatura de los fluidos y la mayoría de los metales se mide con detectores interruptores de tipo contacto, tales como las alarmas manuales de detección de
RTD de elemento único. Los RTD son utilizados para medir la temperatura en el incendios, los detectores térmicos y los detectores de llamas. Este conjunto de señales
conducto de entrada de aire, cabina de la turbomaquinaria, sistemas de arranque y detectoras se une a las unidades de control y de visualización para controlar la
aceite lubricante, y cojinetes del equipo impulsado y turbina. descarga del agente extintor, anunciar advertencias y comunicarse con las interfaces
del operador. El sistema envía señales a los relés que hacen funcionar las válvulas
Los detectores RTD proveen un valor de resistencia [100 ohmios a 0C (32F)] que se
de descarga de gas extintor.
relaciona directamente con la temperatura que está siendo detectada.
El RTD consta de una pequeña bobina de alambre de platino o níquel protegida por SISTEMA DE DETECCIÓN DE INCENDIOS Y DESCARGA DEL AGENTE EXTINTOR
una vaina de acero inoxidable. El RTD se sumerge en el fluido o se pone en contacto
con el metal cuya temperatura se va a medir. Clave de referencia: ZNXXX
Una corriente de 1 mA pasa a través del RTD y se mide la caída de voltaje resultante.
La caída de voltaje cambia en proporción a la temperatura y al cambio de resistencia.
La temperatura se calcula a partir del voltaje mediante constantes de conversión.
5.3.9 Fuente de alimentación del sistema de control
El sistema consiste en una fuente de alimentación eléctrica de CA que suministra

energía a una batería/cargador, localizado en un armario con interruptores
disyuntores. La combinación de batería/cargador suministra energía eléctrica al
sistema de control cuando hay alimentación de CA disponible. Cuando no hay
disponible energía de CA, la batería suministra potencia a los sistemas de control
y lubricación de respaldo.
5.3.10 Sistema de detección de gas
El sistema de detección de gases monitorea continuamente el nivel de explosividad de

la atmósfera dentro de la cabina. Un nivel bajo de gas combustible origina una alarma,
y un nivel alto de gas combustible causa la parada de la turbina. La señal de arranque
está enclavada con el sistema de detección de gas para asegurar que la atmósfera no
contiene gases antes de activar la turbina de gas. Se produce una alarma o parada de
la turbina si se detectan niveles de gas por encima de límites predeterminados.
Los detectores de gas miden la concentración de gases presente en el flujo de aire
entrada y del escape, y proporcionan una señal de salida analógica a los transmisores Figura 5.3.25 Sistema de detección de incendios y descarga del agente extintor
de los detectores de gas. Los transmisores de los detectores de gas convierten la señal
de salida analógica en una señal de entrada de corriente (mA) utilizada por los módulos
de entrada.
Tabla 5.3.40 Sistema de detección de incendios y descarga del agente extintor Tabla 5.3.43 Indicadores del módulo del controlador lógico
Sistema automático de protección de zona peligrosa controlado DIODO

electrónicamente que incluye detectores UV o combinación llamas ELECTROLUMÍNICO CONDICIÓN INDICACIÓN
Tipo
UV/IR, controlador, diodos electrolumínicos, anunciador digital y Alimentación eléctrica VERDE La alimentación eléctrica está conectada.
capacidad para descargar el agente extintor
ALARMA ("ALARM") ROJO El relé de alarma está activado.
Los detectores están conectados al controlador. El controlador del
Conexión AMARILLO Avería (relé de avería está activo)
sistema contra incendios comunica las señales discretas al PLC. AVERÍA
Monitorea la cabina para detectar fuego. Descarga el agente extintor CORRIENTE A TIERRA AMARILLO CORRIENTE A TIERRA ACCIDENTAL
Función
de incendios. ACCIDENTAL
El sistema de control eléctrico suministra 24 V CD al sistema contra SUPERVISIÓN AMARILLO Indica la condición del relé de
Alimentación
incendios a través del panel posterior del bastidor de tres ranuras supervisión
eléctrica
del sistema. AMARILLO
ACEPTACIÓN Botón de ACEPTACIÓN
(ACKNOWLEDGE) pulsado -
Tabla 5.3.41 Indicadores del módulo de compuerta de comunicación permanece iluminado hasta que se
reposiciona la unidad.
INDICADOR INDICACIÓN
SILENCIAR ALARMA AMARILLO Botón de SILENCIAR ALARMA
ANUNCIADOR DIGITAL Un anunciador de tres dígitos muestra SONORA SONORA (SILENCE) pulsado -
secuencialmente el código de identificación del permanece iluminado hasta que se
dispositivo, la dirección del dispositivo, y la condición reposiciona la unidad.
de falla, alarma o calibración.
PROGRAMA AMARILLO El controlador está en el modo de
LED de RELÉ - (1-4) Cuatro diodos electrolumínicos (LED) indican la programa/reposición
condición y los relés de compuerta de uso general
AISLAR AMARILLO El controlador se encuentra en el modo
LED de RELÉ DE FALLA Fallas de la red o la compuerta de aislar
Tabla 5.3.42 Ajuste de llaves selectoras Tabla 5.3.44 Indicadores del módulo de Red de funcionamiento local (LON)
NORMAL El controlador monitorea las señales de salida del INDICADOR INDICACIÓN

detector y las compara con los valores preestablecidos en
el campo para indicar que hay un incendio. LED de CORRIENTE A TIERRA Se ilumina para indicar que la condición de la
ACCIDENTAL + tierra accidental en el suministro de corriente es
ACEPTAR Botones pulsadores de aceptación y silenciador de alarma positiva.
& sonora que se habilitan para silenciar la alarma sonora
SILENCIAR ALARMA interna LED de CORRIENTE A TIERRA Se ilumina para indicar que la condición de la
SONORA ACCIDENTAL - tierra accidental en el suministro de corriente es
negativa.
REPOSICIÓN Se inhibe el funcionamiento normal, se silencia el
zumbador, y se envía una señal de reposición a la LED DE TIERRA ACCIDENTAL EN Se ilumina para indicar la condición de la tierra
unidad local de entradas/salidas. Después un segundo, el LA RED DE FUNCIONAMIENTO accidental en LON 0 (COM 1).
controlador cambia al modo de programa LOCAL (LON) 0
AISLAR El funcionamiento normal continúa mientras que se LED DE TIERRA ACCIDENTAL EN Se ilumina para indicar la condición de la tierra
envía una orden de aislar las salidas de descarga del LA RED DE FUNCIONAMIENTO accidental en LON 1 (COM 2).
agente extintor. LOCAL (LON) 1
Funcionamiento
5.3.12 Sistema de monitoreo de vibraciones MÓDULO DE MONITOREO DEL SISTEMA

El sistema de monitoreo de vibraciones es un subsistema del controlador lógico Clave de referencia: ZZNXXX
programable (PLC). El sistema de monitoreo de vibraciones generalmente se
encuentra en un bastidor residente o remoto. Vea la Figura 5.3.26. El sistema cuenta
con una matriz de conectores, un módulo de monitoreo del sistema y módulos de
monitoreo de cuatro canales.
Figura 5.3.27 Módulo de monitoreo del sistema
Tabla 5.3.45 Módulo general monitor del sistema
Tipo Módulo de doble canal y ancho único, basado en microprocesador

Figura 5.3.26 Sistema típico de monitoreo de vibraciones
Provisto de conexiones de cableado de entrada para dos transductores
El sistema de monitoreo de vibraciones provee los siguientes datos al PLC: del tipo Keyphasor. Dos conectores coaxiales en el panel frontal
proporcionan salidas de los transductores de ángulo de fase Keyphasor al
• Bits de alarmas, paradas, y condición de todo bien (OK) para cada canal de Conexión equipo de diagnóstico externo. Un conector de puerto de datos estáticos
vibración. de 9 clavijas permite la comunicación con una computadora central. El
puerto de datos dinámicos de 25 clavijas proporciona la salida de datos
• Nivel de vibración para cada canal de vibración. no procesados a los instrumentos remotos para su visualización
• Voltaje de separación de CD para cada canal de vibración. Interfaz entre el PLC y los módulos de entrada de vibraciones. Monitorea
Función
de 1 a 6 módulos de monitoreo de cuatro canales
• Bits de diagnóstico del sistema. Alimentación Se proporcionan 5 V CD para el circuito lógico a través del plano
eléctrica posterior del bastidor de E/S
Cuando se energiza, el sistema de vibración hace una comprobación automática
de la condición de funcionamiento de cada componente. Tras completar con éxito
la autoverificación, el PLC carga los datos de configuración. Cada canal puede
configurarse para monitorear la posición de empuje, la vibración radial, la velocidad
y/o la aceleración. Una vez configurado, el sistema se autocontrola, se calibra e inicia
el monitoreo de las vibraciones. Consulte los Datos suplementarios.
Tabla 5.3.46 Indicadores del módulo de monitoreo del sistema Tabla 5.3.47 Módulo de monitoreo de cuatro canales - General
DIODO Tipo Módulo de cuatro canales y ancho único, basado en microprocesador

ELECTROLUMÍNICO CONDICIÓN INDICACIÓN El panel frontal del módulo cuenta con conectores para cuatro
MON OK ILUMINADO Pasó la autoverificación transductores (de desplazamiento y sísmicos). Los conectores
Conexión
DESCONECTADO El autocontrol falló coaxiales del panel frontal permiten la conexión al equipo de
diagnóstico externo.
PLC COM OK Iluminado La comunicación entre el monitor y el
Los canales aceptan entradas de los detectores de vibraciones tipo
PLC es buena
proximitor y los transductores. Se dispone de los siguientes tipos
INTERMITENTE Las transferencias de datos requieren de monitores de cuatro canales:
más de un segundo
Función • De desplazamiento solamente
DESCONECTADO La comunicación del PLC falló por un
segundo • De desplazamiento y filtración sísmica
• De filtración sísmica solamente

Funcionamiento
Alimentación Se suministran 5 V CD para el circuito lógico a través del plano
Consulte los Datos suplementarios. eléctrica posterior del bastidor de E/S.
Tabla 5.3.48 Indicadores del módulo de monitoreo de cuatro canales

MÓDULO DE MONITOREO DE CUATRO CANALES
DIODO
Clave de referencia: ZZNXXX
MON OK ILUMINADO Pasó la autoverificación y los
transductores conectados funcionan
correctamente
DESCONECTADO El autocontrol falló
PLC COM OK ILUMINADO La comunicación entre el monitor de
cuatro canales y el módulo de monitoreo
del sistema es buena.
INTERMITENTE Las transferencias de datos requieren
más de un segundo
DESCONECTADO Falla en la comunicación entre el
monitor del sistema y el monitor de
cuatro canales.
Funcionamiento
5.3.13 Diagrama eléctrico

Se incluye información en el diagrama eléctrico en el siguiente orden aproximado de
Figura 5.3.28 Módulo de monitoreo de cuatro canales
aparición:
• Tabla de símbolos que muestra los símbolos de los dispositivos eléctricos y de
conexión usados en el diagrama.
• Tabla de índice que identifica los números de las hojas y la información que 5.4 EQUIPO LÓGICO (SOFTWARE)
aparece en ellas.
• Tabla de ubicación de indicadores que identifica las series de claves de NOTA
referencia y su ubicación en el sistema eléctrico. El PLC es una computadora adaptada para tareas de
control. Tiene un microprocesador y es el controlador
• Tabla de valores y conversiones de los puntos de ajuste de parada y limitación primario del sistema. En este documento, las palabras
de temperatura T5 y de velocidades del productor de gas de la turbina. procesador o controlador se refieren al PLC, a menos que
se especifique algo diferente.
• Notas que explican los requisitos generales y específicos, y las limitaciones
dentro del sistema eléctrico. El sistema de control eléctrico utiliza el software en el PLC y la computadora de
visualización.
• Tabla de los valores prefijados de los conmutadores del sistema, que identifica
los valores prefijados de las configuraciones de puentes y conmutadores de los La documentación del software especifica el software utilizado en cada proyecto. La
componentes del equipo físico. información en la documentación es exclusiva para cada proyecto y prevalece sobre el
resto de la documentación.
• Distribución de alimentación eléctrica de CD - Muestra la disposición de la
batería y del cargador y de los interruptores disyuntores de alimentación
eléctrica y distribución. 5.4.1 Software del PLC
• Control de respaldo - Muestra la lógica de relés usada en el sistema de control El software que se utiliza para programar el PLC se conoce como software de
de respaldo. aplicación. En el modelo de PLC-5 de Allen-Bradley, el software de aplicación que
se utiliza es de la serie 6200. Los archivos del software de aplicación se programan
• Módulos de E/S del PLC - Muestra los componentes y la lógica del flujo fuera de línea y se instalan en el PLC. El software se puede monitorear y editar en
de alimentación eléctrica hacia/desde el PLC para la instrumentación, los línea en el PLC.
controles, los indicadores y los conmutadores. Se incluyen las asignaciones
de números de cableado del bastidor y los módulos de entrada/salida. Se El software de la serie 6200 también cuenta con las funciones de comparación y
muestran las regulaciones del conmutador de configuración de los módulos. creación de informes para documentar y apoyar los archivos de aplicación del PLC.
• Control de motores, calentadores e iluminación - Muestra las conexiones, El software de aplicación cuenta con archivos específicos del proyecto no cargados en el
los requerimientos de potencia, y el tamaño y tipo de capacidades para los PLC. Estos archivos incluyen comentarios y símbolos de aclaración de la programación
motores, los calentadores, los controladores, el alumbrado y los motores de del PLC. Los archivos de aplicación se deben transferir manualmente a la terminal de
arranque. programación que cuente con el software de programación Serie 6200 instalado para
poderlos visualizar cuando el software de programación monitoree el funcionamiento
• Monitoreo de vibraciones - Muestra los componentes, sus interconexiones y el PLC en línea.
las ubicaciones de los detectores para el sistema de monitoreo de vibraciones.
La memoria de acceso aleatorio (RAM) del PLC se divide en tres secciones diferentes.
• Detección de incendios y supervisión - Muestra el flujo de señales entre los La primera sección son los archivos de datos, la segunda son los archivos del programa
dispositivos de detección, los módulos de entradas, el monitor del sistema y y la tercera es una porción no utilizada. Las líneas que dividen estas tres secciones
los dispositivos de anunciación. no son fijas, sino que se mueven en función de la adición o substracción de datos o
elementos de los archivos del programa. Los archivos de datos también se conocen
como tablas de datos.
El programa instalado en el PLC contiene dos diferentes tipos de archivos: archivos
de programa y archivos de datos.
• Los archivos de datos son memoria a corto plazo en donde el PLC escribe los
datos y después los lee.
• Los archivos de programa manipulan los archivo de datos.
Los archivos de programa consisten en escalones de lógica de escalera. El código de

programación está dispuesto como los escalones en una escalera. Las instrucciones
en los escalones prueban primero la condición de la dirección de un archivo de datos,
y si el resultado es verdadero, otras instrucciones realizan una manipulación de
los datos en la memoria a corto plazo o archivo de datos. Los archivos de programa
son instrucciones para lo que debe hacer el procesador y los archivos de datos dan
seguimiento a lo que el procesador ha hecho.
Los programas de lógica de escalera se ejecutan de izquierda a derecha y de arriba

a abajo. En la Figura 5.4.1 se muestra el flujo de los datos en el funcionamiento del
programa.
Los dispositivos de entrada como los interruptores y transmisores de presión se

encuentran conectados a los módulos de entrada. Estos módulos están separados del
PLC. El PLC se comunica con los módulos de entrada para determinar la condición
de un dispositivo específico. Los datos del módulo se envían a direcciones específicas
dentro de los archivos de datos a través del PLC. Las direcciones son ubicaciones
específicas dentro de los archivos de datos. La lógica de escalera puede procesar aún
más las entradas, por ejemplo convertir una señal analógica de un transmisor de
presión a un valor de presión que se colocaría en otro archivo de datos para valores
a escala.
La lógica de escalera prueba la condición de la entrada por ejemplo, "¿Se abrió el

interruptor?" o "¿Se ha incrementado la presión por encima de 400?" Las instrucciones
que prueban la condición de las direcciones se conocen como instrucciones de entrada
localizadas en el lado izquierdo del escalón. Si la respuesta es afirmativa, la lógica del
escalón es verdadera. Si la respuesta es negativa, la lógica es falsa. Cuando la lógica
es verdadera, se ejecutan las instrucciones en el lado derecho del escalón. A estas
instrucciones se les conoce como instrucciones de salida. Las instrucciones de salida
manipulan las direcciones en los archivos de datos hasta una condición determinada
por el programa del escalón de la escalera. Al completarse la ejecución de la lógica,
las direcciones de salida se escriben en los módulos de salida. Dispositivos de salida
que se encuentran conectados a estos módulos,como los solenoides y actuadores, y que
responden a los cambios de estas salidas.
ARCHIVOS DE PROGRAMA
Los archivos de programa están numerados de 0 a 999. Los dos primeros son para
la sobrecarga del procesador y no se utilizan en la programación real. El archivo
número 2 o tercer archivo de programa es el archivo de escalera principal al que con
frecuencia se le llama Programa de control principal (MCP en inglés). El archivo
MCP es el único archivo ejecutado por el procesador sin que reciba las instrucciones
para hacerlo. Dentro de este archivo se encuentran instrucciones que le dicen al
procesador que ejecute otros archivos. El orden de estas instrucciones determina el
orden de la ejecución de los archivos del programa.
Si se miran los archivos de programa desde el directorio de programas se pueden ver GRUPO DESCRIPCIÓN
intervalos grandes entre los archivos. Esto debido a que todos los programas de los
proyectos se toman de un programa maestro que contiene la programación estándar GENRATOR Los archivos de monitoreo del generador hacen el escalamiento de las
que se utiliza en las turbomaquinarias de Solar Turbines. Los intervalos entre la entradas de temperatura, anuncian alarmas e inician las paradas por falla.
Estos archivos monitorean la presión del aceite lubricante, los devanados
numeración de los archivos se dejan como código no aplicable extraído.
del generador y las temperaturas del drenaje de aceite lubricante de los
Los archivos de programa consisten en escalones de programa de escalera agrupados, cojinetes.
nombrados y preparados para ejecutarse como subrutinas. Por lo general se organizan El archivo "Autosync" (sincronización automática) controla la salida
“autosync initiate” (iniciar sincronización automática) e ilumina la lámpara
en grupos y se les asigna un nombre apropiado para la función que desempeñan. La
de falla de sincronización automática si detecta una falla en la secuencia de
organización específica de los escalones en un archivo puede variar en función del sincronización automática.
proyecto. En la tabla siguiente se muestran algunos grupos típicos de archivos de Los archivos del interruptor disyuntor y del regulador de voltaje ajustan las
programas. Los proyectos específicos puede que utilicen agrupamientos y nombres salidas del disparador del interruptor disyuntor del generador. También
de grupo diferentes. El archivo con extensión .FIL en la documentación del software controlan el regulador de voltaje y anuncian las fallas del sistema del
incluye una lista de los grupos de archivos utilizados para proyectos específicos. generador.
ENGCLEAN Los archivos de limpieza de la turbina controlan la limpieza del compresor
GRUPO DESCRIPCIÓN
cuando se requiere un mantenimiento periódico.
STRT/STP Los archivos de arranque/parada controlan la secuencia de funcionamiento Los archivos de limpieza controlan una válvula de corte accionada
para que el motor de arranque haga girar la turbina. por solenoide y monitorean la solución de limpieza/agua externamente
Los archivos de arranque y parada controlan el arranque y la parada de presionizada.
la turbomaquinaria. Responden a los modos seleccionados por el operador, El archivo de limpieza en modo de giro de turbina inicia el ciclo de lavado
inician la acción correspondiente de arranque y envían las condiciones al con agua. El archivo de limpieza en línea inicia el ciclo de limpieza en línea.
panel de control de la turbina y a la computadora de la terminal de interfaz
T5 CNT Los archivos de control de temperatura T5 procesan las señales del termopar
del operador.
de temperatura T5 de la turbina, y proveen el límite de temperatura para
El archivo de falla de encendido (escalón) inicia una parada si no se pudo
proteger la turbina del exceso de suministro de combustible.
realizar el encendido inicial.
Los archivos de escalamiento y promediación de termopares proveen
El archivo de arranque de purga (escalón) controla el ciclo de purga de
valores promedio de la temperatura T5, calculan la compensación de T5/T3
la turbina y la programación del combustible de arranque. Los archivos
(según corresponda), y miden la temperatura del detector de temperatura
monitorean el ciclo de arranque e inician la parada en caso de fallas.
por resistencia RTD de la unión fría.
Los escalones de arranque controlan el funcionamiento del arrancador.
Los archivos de parada monitorean la temperatura T5 y las temperaturas
También controlan el equipo periférico y monitorean fallas en los sistemas
diferenciales de los termopares e inician las alarmas y la parada si ocurre
de arranque.
una falla.
El archivo de giro de prueba permite que el motor de arranque haga girar
Los archivos de punto de ajuste y de error máximo fijan el límite de T5
la turbina sin activar el sistema de encendido.
basándose en la velocidad del productor de gas y del punto de ajuste de T5.
LUBE SYS Los archivos del sistema de lubricación controlan el funcionamiento de las Los archivos de avance/retraso y de ganancia proporcional calculan las
bombas principal, de respaldo y auxiliar, los enfriadores, los calentadores expresiones que compensan los valores de la temperatura T5 por retrasos
y el equipo auxiliar del sistema de lubricación. en las señales.
Los archivos del sistema de lubricación y de la bomba de pre/poslubricación
controlan el funcionamiento de las bombas auxiliar de lubricación y de
pre/poslubricación. Estos archivos monitorean el ciclo de pre/poslubricación
e inician la alarma y la parada por fallas.
El archivo de anunciación anuncia los fallas en el sistema de lubricación,
y lleva a cabo el escalamiento de las señales de entrada de presión,
temperatura y de nivel.
Los archivos del calentador y el enfriador del tanque de aceite lubricante
controlan el calentador y los motores de los enfriadores.
Otros archivos controlan el ventilador, el motor del enfriador y la presión
servohidráulica.
GRUPO DESCRIPCIÓN GRUPO DESCRIPCIÓN

NGP CNT Los archivos de control de velocidad del productor de gas procesan las SOLONOX El grupo de archivos SoLoNOx consiste en los archivos que controlan el
señales de velocidad del productor de gas de la turbina y establecen el sistema de combustible piloto, la presión del gas y las válvulas de purgado
punto de ajuste local para la velocidad Ngp. Estos archivos protegen contra de los mezcladores de vórtice. Sirven para controlar la formación de óxidos
la sobrevelocidad. de nitrógeno (NOx) y monóxido de carbono (CO) al mantener una estricta
El archivo de escalamiento y corrección de Ngp monitorea el detector de relación de aire/combustible.
temperatura por resistencia (RTD) de T1 y compensa el valor de Ngp para Los archivos del grupo de combustible piloto controlan el solenoide de corte
la temperatura T1. de combustible piloto.
Los archivos de del conmutador de velocidad Ngp mantienen el estado El archivo de presión de gas establece el programa de control de presión
de puntos de velocidad específicos tales como 15, 60 y 90 por ciento y de de combustible.
sobrevelocidad. Estos archivos activan alarmas e inician paradas si se El archivo de válvulas de purgado del mezclador controla la cantidad de
presenta la sobrevelocidad. aire de purgado para mantener la óptima relación de aire/combustible.
Los archivos de punto de ajuste de Ngp mantienen el valor del comando BEARING Los archivos del grupo de cojinetes protegen los cojinetes radiales y de
de entrada del operador. Limitan la gama basándose en T1 y los límites de empuje de la turbina y sus drenajes.
funcionamiento de la turbina, y generan una salida que sigue una rampa El archivo de temperatura del cojinete de empuje genera el escalamiento de
hasta el nuevo valor de comando. Inician una parada si la velocidad del la entrada de Ngp y Npt de los cojinetes de empuje, anuncia las alarmas de
productor de gas no se corrige para corresponder a las condiciones. alta temperatura e inicia la parada si se detectan altas temperaturas.
El archivo de error y ganancia de Ngp determina la respuesta del sistema Los archivos de temperatura de drenaje de los cojinetes hacen el
basándose en la velocidad y el punto de ajuste. escalamiento y anuncian las alarmas por alta temperatura.
LOAD CNT Los archivos de control de carga calculan el punto de ajuste de la velocidad ENCLOSUR Los archivos de cabina controlan el funcionamiento del ventilador, proveen
Ngp de la carga, y establecen un valor de funcionamiento basado en la señal el escalamiento de las entradas de temperatura de la cabina, anuncian las
de error de la velocidad de la carga. alarmas e inician una parada en caso de fallar el ventilador de la cabina.
NPT CNT Los archivos de control de velocidad de la turbina de potencia procesan las El archivo de filtro de entrada de aire anuncia las alarmas e inicia una
señales de velocidad de la turbina de potencia y limitan la velocidad. parada si falla un ventilador, si se abre la compuerta de derivación o si se
Los archivos de escala de Npt, ventaja/retraso y punto de ajuste establecen detecta una alta presión diferencial ( ). 1
un valor operativo máximo basado en el tiempo y el cambio de velocidad BATTERY El grupo de archivos de baterías monitorean el sistema de baterías y
de la turbina de potencia. anuncian las alarmas si el voltaje se excede o se detectan niveles bajos.
El archivo de conmutadores Npt mantiene la condición de puntos de
velocidad específicos, tales como el 5, 10 y 50 por ciento, así como la FIRE SYS Los archivos de grupo del sistema de protección contra incendios detectan
sobrevelocidad. El archivo activa las alarmas y paradas si ocurre una los incendios y hacen funcionar la bomba de poslubricación durante un
condición de sobrevelocidad. incendio. Anuncian las alarmas e inician las paradas si se detecta una falla.
FUEL CNT El grupo de archivos de control de combustible controla el sistema de GAS MON Los archivos del grupo de monitoreo de gas generan el escalamiento de las
combustible. Limitan la velocidad de estado estacionario, la temperatura y entradas, anuncian las alarmas, e inician una parada si ocurre una falla.
el nivel de potencia del productor de gas. También limitan la temperatura VIBRATN Los archivos de grupo de resumen de vibraciones protegen la
de la turbina durante el encendido inicial, la extinción fortuita de la llama, turbomaquinaria contra las vibraciones. Anuncian alarmas e inician la
la aceleración y la desaceleración. parada si se detecta alta vibración.
Los archivos de entrega de combustible se encargan del funcionamiento de
las válvulas de combustible, anuncian alarmas e inician las paradas por
falla. ARCHIVOS DE DATOS
Los archivos de rampa de arranque generan una salida al actuador de
control de combustible para seguir una rampa ascendente de flujo de Los archivos de datos también se conocen como tablas de datos. La mayoría de
combustible para el encendido inicial y el arranque. las tablas de datos son de tipo específico para almacenar tipos específicos de
Los archivos de demanda de combustible y de combustible mínimo datos. Los dos primeros archivos son para la interfaz con dispositivos digitales
seleccionan el modo de control de combustible y establecen el programa de de entradas/salidas. Los dispositivos analógicos no cuentan con tablas de datos
dosificación mínima de flujo de combustible. específicas predeterminadas por el procesador. El software configura las entradas
El archivo de extinción fortuita de la llama inicia una parada en caso de analógicas y las asocia con el tipo N o tablas de datos de números enteros.
ocurrir una extinción fortuita de la llama.
Archivos de entradas/salidas Tabla 5.4.2 Archivos de datos típicos (“Memoria a corto plazo”), cont.
El PLC transfiere los datos del módulo de entradas al archivo de entradas y los datos INDICADOR DE
del archivo de salidas a un módulo de salidas. DIRECCIÓN CONTENIDO DE LOS ARCHIVOS
Tabla 5.4.1 Archivos de entradas/salidas N Los archivos de números enteros (N) almacenan variables de
visualización e instrucciones de transferencia de bloque, así como
INDICADOR DE valores de números enteros que representan los parámetros de
DIRECCIÓN CONTENIDO DE LOS ARCHIVOS funcionamiento medidos. Los archivos N también almacenan los
valores utilizados en los cálculos del programa.
I La tabla de datos de entrada cuenta con direcciones para entradas
Las entradas y salidas analógicas se almacenan en los archivos N.
digitales físicas al PLC de dispositivos de turbomaquinaria tales
como interruptores. El archivo contiene información digital que R Las tablas/archivos de control contienen las instrucciones y valores
representa valores de CONEXIÓN (ON) DESCONEXIÓN (OFF). preestablecidos para las funciones de procesamiento tales como las
funciones de comparación en el programa de escalera, así como los
O La tabla de datos de salida cuenta con direcciones para salidas
resultados de la operación de procesamiento.
digitales físicas que van desde el PLC hasta los dispositivos de control
de la turbomaquinaria o indicadores en el monitor de video. Un S La tabla/archivo de condición almacena una palabra formada
dispositivo de control en la turbomaquinaria puede ser un interruptor de un número específico de bits que describe la condición de los
o un dispositivo de anunciación puede ser una lámpara indicadora. elementos específicos del procesador, como por ejemplo un error de
El archivo contiene información digital que representa valores de comprobación de suma.
CONEXIÓN (ON) DESCONEXIÓN (OFF). T Los archivos de temporizadores incluyen valores preestablecidos e
instrucciones para los temporizadores en el programa de escalera,
así como los valores acumulados en los contadores.
Archivos de datos (“Memoria a corto plazo”)
El PLC intercambia estos datos entre los archivos del programa de aplicación y los
Identificación de indicadores
archivos de datos. En este software, a los archivos de programa con frecuencia se les
llama “lógica de escalera.” Los indicadores de los módulos Flex I/O montados en riel utilizan nodos, posición de
módulo y números de canales.
Tabla 5.4.2 Archivos de datos típicos (“Memoria a corto plazo”)
• La asignación de los nodos es arbitraria.
INDICADOR DE
DIRECCIÓN CONTENIDO DE LOS ARCHIVOS • Los números de la posición del módulo se basan en la posición lineal del
B Las tablas/archivos de bits almacenan señales de módulo sobre el riel relativa al adaptador de comunicaciones
CONEXIÓN/DESCONEXIÓN (ON/OFF) que representan
los ajustes de los interruptores internos del software. • El número máximo de canales por módulo es 16
C Las tablas/archivos de contadores incluyen valores preestablecidos Los módulos Flex I/O transfieren los datos analógicos de acuerdo con el programa. Hay
para los contadores en el programa de lógica de escalera, así como dos tablas de datos analógicos: entradas y salidas
los valores acumulados en el contador.
F Los archivos de punto flotante incluyen números decimales que Los instrumentos de medición del proceso, los dispositivos de comando y los
representan las variables de funcionamiento medidas, los valores dispositivos de control están conectados a las conexiones de terminales físicas
calculados en el programa y las constantes del programa. de la parte frontal de los módulos de E/S. Los datos lógicos digitales internos
MG El archivo de mensajes contiene instrucciones y datos de condición correspondientes están ubicados en archivos de datos en el PLC. Estas dos
de la transferencia de bloques de DH+. ubicaciones están conectadas mediante el uso de E/S asignadas en la memoria. La
asignación de memoria de E/S es un método que asigna direcciones de memoria a los
accesos de E/S. A continuación, los datos se envían a y se leen desde los dispositivos
externos mediante la lectura o escritura en la ubicación de memoria que corresponde
al canal del módulo de E/S. El diagrama eléctrico identifica la relación de la dirección
de memoria al número de canal, y la del número de canal a la conexión física terminal.

Las Figuras 5.4.2 y 5.4.3 muestran ejemplos de direccionamiento de memoria de
salidas y entradas discretas tal como se representa en el diagrama eléctrico.
Figura 5.4.3 Identificación típica de memoria de salida discreta
El direccionamiento de E/S incluye una combinación de un identificador alfabético

de archivos de datos y una disposición de los valores numéricos que identifican la
Figura 5.4.2 Identificación típica de memoria de entrada discreta ubicación de memoria por módulo, nodo y canal de E/S. Los números de direcciones
de nodo están asignados en la programación de fábrica y no necesitan ordenarse. El
direccionamiento difiere ligeramente entre E/S discretas y analógicas.
DISCRETOS
Los archivos de datos que contienen la información del estado lógico de los módulos
discretos se denominan tablas imágenes. Los tipos de archivos de datos para tablas
imágenes discretas son E (I) para las entradas y S (O) para las salidas. Vea la Tabla
5.4.1. Estas direcciones del equipo lógico (software) son asignadas de antemano, y los
datos son transferidos automáticamente por el controlador.
Un nodo es un adaptador Flex I/O que se comunica con la red ControlNet. Un nodo
puede tener hasta ocho módulos. Cada módulo puede tener hasta 16 canales de E/S,
pero mucho tienen solamente dos canales. Los rieles del sistema Flex I/O se pueden
ubicar con el controlador lógico programable (PLC), o en otras cajas de empalmes
eléctricos. Vea la Figura 5.4.4. Los números del nodo Flex I/O están enumerados en el
diagrama eléctrico.
Figura 5.4.4 Cómo asignar los números del módulo de E/S Figura 5.4.5 Identificación de E/S
Un módulo de E/S es una asignación de hasta 16 bits de la tabla imagen de entrada, El número de canal corresponde al orden de la entrada física al módulo. La primera
o de hasta 16 bits de la tabla imagen de salida. Este grupo de bits forma cada uno entrada es el canal uno (1) y corresponde al primer bit de la palabra de la tabla imagen.
una palabra de datos de entradas o salidas discretas (Figura 5.4.5). La dirección de El segundo canal es el bitio dos, etc.
palabras es determinada por la ubicación del módulo en el riel. El primer módulo está
identificado con la primera posición sobre el riel, el segundo módulo con la segunda Los canales se enumeran mediante un sistema de numeración octal. El sistema octal es
posición y así sucesivamente. un sistema de ocho dígitos que incluye los dígitos 0 a 7. Los primeros dieciséis números
octales son 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16 y 17.
La palabra de la tabla imagen se numera para que corresponda al número de grupo
de E/S, y el bit se numera para que corresponda al número (terminal) de canal.
La numeración de los canales se asigna durante la programación en fábrica. La

asignaciones no necesitan estar en secuencia. El primer canal de un módulo de
entrada instalado en la primera posición en el carril del primer nodo se numera
I:000/000 de la manera siguiente:
I para un tipo de archivo de datos del módulo

de entradas discretas
00 para la dirección de nodo asignada
0 para el primer número del módulo de E/S
/000 para el primer canal (terminal).
La dirección correspondiente del archivo de datos sería también I:00/00.
La dirección del octavo canal de un módulo de salida situado en la quinta posición del
segundo nodo sería O:014/007, de la siguiente manera:
O para un tipo de archivo de datos del módulo

de salidas discretas
01 para el segundo número de casillero asignado
4 para el quinto número del módulo de E/S
/007 para el octavo canal (terminal)
DATOS ANALÓGICOS
La identificación del equipo físico para un canal analógico es igual que para el
direccionamiento discreto, excepto por el número de módulo, que es siempre 0. Sin
embargo, el direccionamiento de archivo de datos difiere ligeramente en cuanto a
que no es igual a la dirección del equipo lógico y no es asignado previamente por el
sistema. Los datos analógicos son transferidos por el programa. Los datos analógicos
se transfieren a los archivos de datos con las direcciones que asigna la aplicación. La
aplicación asigna cuatro archivos:
• Condición
Figura 5.4.6 Numeración de entrada analógica típica
• Entrada de datos
• Salida de datos
• Diagnóstico
El diagrama eléctrico identifica las direcciones del archivo de datos a las que se
transfieren los datos del canal de E/S. (Las Figuras 5.4.6 y 5.4.7 muestran algunos
ejemplos). El diagrama identifica la clave de referencia del módulo, el número de
canal, el número de terminal, la dirección del equipo físico, la dirección del archivo de
datos y la dirección de control. Cuando se utiliza el método de direccionamiento, toda
la dirección del archivo de datos identifica el tipo de archivo de datos, el número de
archivo, el número de elemento y el número de bit (si corresponde).
Figura 5.4.7 Numeración de salida analógica típica
El tipo de archivo de datos para todos los módulos analógicos es entero (identificador • Estructura de los archivos de datos
de tipo N). Los archivos N específicos para almacenar entradas y salidas analógicas
son asignados por el programador de la fábrica. Lógica de relés (Bit)
Un ejemplo de identificador analógico es módulo ZF2045, en donde los datos del canal Las instrucciones de lógica de relé son similares a la lógica de relés conectados por
2, nodo 4, ranura 5, se transfieren a un archivo N de datos. cables. Examinan la condición de CONEXIÓN/DESCONEXIÓN (ON/OFF) de las
direcciones de bits específicas y controlan el estado de los bits internos y de la salida
CONJUNTO DE INSTRUCCIONES DEL DIAGRAMA EN externa. Las direcciones monitoreadas incluyen las tablas de entradas y de salidas.
ESCALERA/BLOQUES FUNCIONALES Las direcciones controladas son bits de control de temporizador/contador. Cada una
de estas instrucciones es un bit de datos ubicado en la memoria. El estado de este
Los elementos lógicos están conectados para formar una unidad lógica denominada bit de información viene determinado por la entrada del origen correspondiente al
escalón. De forma similar a un circuito de la lógica de los relés, el escalón incluye mismo.
los contactos o conmutadores de entrada y los relés de salida. Cuando la lógica de
entrada es VERDADERA (TRUE), la salida está habilitada. La construcción del Las instrucciones de la lógica de relés incluyen:
escalón puede variar desde una disposición simple hasta una disposición compleja de
elementos ramificados en paralelo. Los elementos lógicos por lo general se encuentran • Examínese si está cerrado
en el lado izquierdo del escalón de la escalera. Cuando la lógica es VERDADERA, se
• Examínese si está abierto
ejecuta la función de bloque en el lado derecho del escalón.
• Activar salida
Las instrucciones sobre bloques funcionales ejecutan operaciones de nivel más
alto, tales como el control analógico, la manipulación de datos, la aritmética y la • Enclavamiento de salida
manipulación de archivos.
• Desenclavamiento de salida
Algunos bloques funcionales son instrucciones de alto nivel que permiten realizar
funciones complejas mediante el uso del formato de diagrama en escalera. Además • Lógica de un disparo o monoestable
de la lógica de secuencia de entrada, se ejecutan operaciones con datos que incluyen
diagnósticos, transferencias de datos y funciones matemáticas. Algunos de estos EXAMÍNESE SI ESTÁ CERRADO (XIC)
bloques se ejecutan solamente si ha tenido lugar una transición de escalón de FALSO
(FALSE) a VERDADERO (TRUE) desde el último barrido del programa. La representación esquemática de la instrucción es:
El conjunto de instrucciones desarrolla el programa que comunica los requisitos de —— ] [ ——

control al PLC. A continuación se ofrecen las instrucciones utilizadas con el equipo
La instrucción XIC es como un contacto de relé normalmente abierto. Cuando el bit
lógico de escalera. Las instrucciones se agrupan de acuerdo a la función:
que lo representa es un 0 (contacto abierto), la lógica de la instrucción es FALSA
• Lógica de relés (Bit) (FALSE) y el escalón no está completo. Cuando es un 1 (contacto cerrado), la lógica
es VERDADERA (TRUE) y el escalón está completo.
• Temporizadores y contadores
Si el escalón que contiene la instrucción XIC también contiene una instrucción
• Aritmética y mover de salida, la instrucción de salida es habilitada cuando la instrucción XIC es
VERDADERA (TRUE). Si la instrucción de salida es del tipo sin retención (sin
• Comparación
enclavamiento), quedará inhabilitada cuando la instrucción XIC sea FALSO (FALSE).
• Archivo
EXAMÍNESE SI ESTÁ ABIERTO (XIO)
• Diagnóstico
La representación esquemática de la instrucción es:
• Control de programa
—— ] / [ ——
• Transferencia de datos
La instrucción XIO es como un contacto de relé normalmente cerrado. Cuando un DESENCLAVAMIENTO DE SALIDA (OTU)
dispositivo de entrada ya no puede cerrar su circuito, el terminal de entrada unido
por cables al dispositivo indica un estado de desconexión “OFF" (FALSO) (FALSE), o La representación esquemática de la instrucción es:
“0" para ese bit. Cuando el procesador encuentra una instrucción XIO con la dirección
—— (U) ——
de ese bit, la lógica de la instrucción se fija en VERDADERO (TRUE). Cuando el
dispositivo de entrada realiza su circuito, el procesador fija la lógica para la instrucción Esta instrucción está normalmente emparejada con una instrucción OTL para hacer
XIO en la posición FALSO (FALSE). variar un bit específico entre la conexión y la desconexión y viceversa. Cuando
las condiciones en el escalón pasan a VERDADERO (TRUE), la instrucción OTU
Si el escalón que contiene la instrucción XIO también contiene una instrucción
correspondiente a la dirección de la instrucción se repone (bit=0). La instrucción
de salida, la instrucción de salida es habilitada cuando la instrucción XIO es
permanecerá habilitada, aun cuando el escalón retorne a la condición de FALSO
VERDADERA (TRUE). Una instrucción de salida no persistente se inhabilita cuando
(FALSE), hasta que se ejecute una instrucción OTL con la misma dirección, o hasta
la instrucción XIO es FALSA (la entrada está cerrada).
que el procesador se conmute a PROGRAMA o hasta que se desconecte la energía
eléctrica. Cuando el procesador se conmuta de nuevo a FUNCIONAMIENTO o se
ACTIVAR SALIDA (OTE) restaura la energía eléctrica, el escalón que controla la OTL y la OTU se considera
que es FALSO (FALSE) y se mantiene la instrucción de retención (enclavamiento).
—— ( ) —— LÓGICA DE UN DISPARO (ONS)
La instrucción OTE funciona como una bobina de relé sin enclavamiento. Esta La representación esquemática de la instrucción es:
instrucción establece un bit particular en la memoria. Si la dirección del bit
corresponde a la dirección de un borne de módulo de salida, se activa el dispositivo de —— (ONS) ——
salida cableado a ese borne.
Esta instrucción controla un escalón para habilitar una instrucción de salida de un
Si se establece una ruta lógica de VERDADERO (TRUE) con las instrucciones de solo barrido al existir una transición de FALSO (FALSE) a VERDADERO (TRUE)
entrada en un escalón, la instrucción OTE es habilitada. Si ya no se puede establecer en las demás condiciones del escalón. El escalón entonces es inhabilitado hasta
una ruta lógica de VERDADERO (TRUE), la instrucción OTE queda inhabilitada. que ocurra otra transición de FALSO (FALSE) a VERDADERO (TRUE) de las
Cuando las condiciones del escalón pasan a FALSO (FALSE), el dispositivo de salida instrucciones anteriores de ese escalón.
correspondiente queda desactivado.
Temporizadores y contadores
El programa puede examinar varias veces un bit controlado por esta instrucción a
medida que realiza un barrido de los escalones. El equivalente de esta posibilidad sería Los temporizadores y contadores del software poseen funciones parecidas a los
tener un relé con un número ilimitado de contactos. temporizadores y contadores del equipo físico (hardware). Se utilizan para activar
o desactivar un dispositivo después de haberse terminado un intervalo o conteo.
ENCLAVAMIENTO DE SALIDA (OTL) Se consideran como instrucciones de salida internas que pueden acondicionarse
mediante instrucciones de entrada, tales como XIO y XIC.
Los temporizadores miden los intervalos. Los contadores cuentan transiciones de
—— (L) —— escalón de falso a verdadero. Cada temporizador y contador tienen un valor de
PREAJUSTE, que es el punto de ajuste, y un valor acumulado (ACCUM), que
Esta es una instrucción de retención (enclavamiento). Una vez habilitada (bit=1), corresponde al tiempo o conteo actual. Cuando el valor acumulado iguala o sobrepasa
mantiene este estado hasta que se ejecuta una instrucción de desenclavamiento el valor de preajuste, el bit de estado de finalizado (DN) (13) cambia. El bit DN
de salida (OTU) con la misma dirección, hasta que el procesador se conmuta de controla un dispositivo de salida en la lógica.
FUNCIONAMIENTO a PROGRAMA (RUN to PROGRAM) o hasta que se desconecta
la energía eléctrica. La habilitación de esta instrucción requiere las mismas Los temporizadores tienen una base de tiempo seleccionable de 0.01 ó 1 segundo.
condiciones que la instrucción OTE. También disponen de un bit de Temporización (TT) (14), que se fija mientras el
temporizador está contando y un bit de Habilitar (EN) (15), que se fija mientras el
escalón es VERDADERO (TRUE).
Las instrucciones del temporizador incluyen: +CTU - - - - - - - - - - - - - - - - +

!COUNT UP + -(CU)-
• Temporizador con retardo conectado !COUNTER !
!PRESET + -(DN)-
• Temporizador con retardo desconectado
!ACCUM !
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
TEMPORIZADOR CON RETARDO CONECTADO (TON)
La instrucción CTU incrementa el valor ACCUM en una unidad cada vez que el
La representación esquemática de la instrucción es: escalón pasa de la condición de FALSO (FALSE) a VERDADERO (TRUE). Cuando el
valor ACCUM alcanza el valor de PREAJUSTE, se fija el bit DN. Éste permanece fijo
+TON - - - - - - - - - - - - - - - - +
mientras el valor ACCUM sobrepase el valor de PREAJUSTE.
!TIMER ON DELAY + -(EN)-
!TIMER ! El bit (15) de habilitación del contador ascendente (CU) se fija cuando el escalón está
!TIME BASE + -(DN)- en la condición de VERDADERO (TRUE) y se restablece cuando el escalón pasa a la
!PRESET ! condición de FALSO (FALSE) o cuando se habilita una instrucción RES. Se fija un bit
!ACCUM ! (12) de rebase o exceso (OV) si el contador sobrepasa el máximo valor.
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
El valor de ACCUM y el estado de los bits DN y OV se conservan después de que la
La instrucción TON comienza a contar cuando el escalón pasa a la condición instrucción pasa a la condición de FALSO (FALSE) y cuando se desconecta la energía
de VERDADERO (TRUE). Mientras el escalón permanece en la condición de eléctrica y luego se restaura en el procesador. Estos bits se reponen cuando se habilita
VERDADERO (TRUE), el temporizador incrementa su valor ACCUM en cada la instrucción RES.
barrido, hasta que se alcanza el valor de PREAJUSTE y se fija el bit DN. El valor
ACCUM se repone y la temporización se detiene cuando el escalón pasa a la condición
REPOSICIÓN DE CONTADOR/TEMPORIZADOR (RES)
de FALSO (FALSE). El bit DN se repone cuando el escalón pasa a la condición de
FALSO (FALSE). La representación esquemática de la instrucción es:
TEMPORIZADOR CON RETARDO DESCONECTADO (TOF) ——(RES)——
La representación esquemática de la instrucción es la misma que la del TON. La La instrucción RES repone el temporizador y las instrucciones del contador. Cuando se
instrucción TOF comienza a contar cuando el escalón pasa a la condición de FALSO habilita la instrucción RES, ésta repone la instrucción del temporizador o contador que
(FALSE). Mientras el escalón permanece en la condición de FALSO (FALSE), el tiene la misma dirección. Repone los valores ACCUM, DN, TT y EN de temporizadores.
temporizador incrementa su valor ACCUM en cada barrido, hasta que se alcanza Repone los valores ACCUM, DN, CU y OV de contadores.
el valor de PREAJUSTE y el bit DN se restablece. El valor ACCUM se repone y la
temporización se detiene cuando el escalón pasa a la condición de VERDADERO Aritmética y mover
(TRUE). El bit DN se fija cuando el escalón pasa a la condición de VERDADERO
(TRUE). Estas instrucciones manipulan datos en forma de palabras. Son instrucciones de
salida.
Las instrucciones del contador incluyen:
Las instrucciones de Aritmética y Mover incluyen:
• Contador ascendente
• Sumar
• Reposición de contador/temporizador
• Restar
CONTADOR ASCENDENTE (CTU) • Multiplicar
El contador cuenta las transiciones del escalón de falso a verdadero. • Dividir
La representación esquemática de la instrucción es: • Computar
• Raíz cuadrada +SQR - - - - - - - - - - - - - - - - +

!SQUARE ROOT !
• Borrar o anular !SOURCE !
! !
• Mover
!DEST !
En esta aplicación no se utilizan los bits de estado. +- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
La raíz cuadrada del valor FUENTE (source) es almacenada en el destino DEST.

SUMAR (ADD), RESTAR (SUB), MULTIPLICAR (MULT), DIVIDIR (DIV)
La representación esquemática es el misma excepto que tienen diferente nombre de BORRAR O ANULAR (CLR)
función.
La representación esquemática de estas instrucciones (donde se toma ADD como
+CLR - - - - - - - - - - - - - - - - +
ejemplo) es:
!CLEAR !
+ADD - - - - - - - - - - - - - - - - + !DEST !
!ADD ! ! !
!SOURCE A ! +- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
! !
El valor del destino es puesto en cero.
!SOURCE B !
! !
!DEST ! MOVER (MOV)
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
El valor de la FUENTE A (SOURCE A) es sumado, restado, multiplicado o dividido
+MOV - - - - - - - - - - - - - - - - +
a/del/por el valor en la FUENTE B (SOURCE B), y el resultado es almacenado en el
!MOVE !
destino (DEST). El valor de la FUENTE B se resta del valor de la FUENTE A.
!SOURCE !
! !
COMPUTAR (CPT) !DEST !
! !
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
+CPT - - - - - - - - - - - - - - - - +
El valor FUENTE (source) es movido a la posición DEST.
!COMPUTE !
!DESTINATION !
! ! Comparación
!EXPRESSION !
Las instrucciones de comparación son instrucciones de entrada. Comparan los valores
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
de los datos unos contra otros y proveen salidas de VERDADERO o FALSO de acuerdo
Los resultados de la expresión se almacenan en el destino (DEST). con los resultados.
Las instrucciones de comparación incluyen:
RAÍZ CUADRADA (SQR)
• Igual (EQU)
• No igual (NEQ)
• Menor que (LES)
• Menor o igual a (LEQ)
• Mayor que (GRT) Archivo
• Mayor o igual a (GEQ) Las instrucciones de archivo manipulan los archivos de datos. Las instrucciones de
Archivo incluyen:
• Prueba de límite (LIM)
• Aritmética de archivo y mover archivo (FAL)
IGUAL (EQU), NO IGUAL (NEQ), MENOR QUE (LES), MENOR O IGUAL A
• Copiar archivo (COP)
(LEQ), MAYOR QUE (GRT), MAYOR O IGUAL A (GEQ)
• Llenar archivo (FLL)
La representación esquemática de esta instrucción (donde se toma EQU como ejemplo)
es:
ARITMÉTICA DE ARCHIVO Y MOVER ARCHIVO (FAL)
+EQU - - - - - - - - - - - - - - - - +
!EQUAL ! La representación esquemática de la instrucción es:
!SOURCE A !
+FAL - - - - - - - - - - - - - - - - +
! !
!FILE ARITH/LOGICAL ! - (EN) -
!SOURCE B !
!CONTROL !
! ! !LENGTH ! - (DN)-
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
!POSITION !
El valor en la FUENTE A (SOURCE A) es comparado con el valor en la FUENTE !MODE ! - (ER) -
B (SOURCE B). La salida es lógicamente VERDADERA cuando el resultado de la !DEST !
comparación es igual a la instrucción (v.gr., para LES, A es menor que B). La salida es ! !
FALSA para todas las demás condiciones. !EXPRESSION !
! !
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
PRUEBA DE LÍMITE (LIM)
Esta es una instrucción de salida que lleva a cabo las siguientes operaciones en los
archivos:
+LIM - - - - - - - - - - - - - - - - +
Arithmetic A (+, -, *, /) B = C
!LIMIT TEST (circ) !
Move A = C
!LOW LIM !
! ! Las operaciones de SUMAR, RESTAR, MULTIPLICAR o DIVIDIR se llevan a cabo
!TEST ! cuando se especifican los símbolos aritméticos +, -, x ó / en la expresión. Los resultados
! ! de la operación son almacenados en la dirección especificada como destino. Cuando las
!HIGH LIM ! condiciones en el escalón cambian de FALSO a VERDADERO, la instrucción lleva a
! ! cabo las operaciones especificadas sobre los datos almacenados en las direcciones de
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - + la expresión y almacena los resultados en la dirección de destino.
El valor PRUEBA es comparado con los valores LÍMITE BAJO (LOW LIM) y LÍMITE Los parámetros de la instrucción son:
ALTO (HIGH LIM). Cuando el valor LOW LIM no es mayor que el HIGH LIM, la
salida es lógicamente VERDADERA si el valor PRUEBA no sobrepasa los valores CONTROL - es la dirección del elemento que controla la operación.
de los LIM(ites). De lo contrario la salida es FALSA. Cuando el valor LOW LIM no
LENGTH - es la longitud del archivo donde se llevan a cabo las operacio-
es menor que el valor HIGH LIM, la salida es lógicamente VERDADERA si el valor
(LONGITUD) nes.
PRUEBA es igual a o sobrepasa los LIM(ites). De lo contrario la salida es FALSA.
POSITION - número de posición del elemento en el archivo donde se llevan
(POSICIÓN) a cabo las operaciones.
MODE (MODO) - número de elementos ejecutados por barrido. SOURCE - es la dirección del archivo que se va a copiar.
(ORIGEN)
DEST - es la dirección de destino donde se almacenarán los resultados.
(DESTINO) DEST - es la dirección de destino donde se almacenará la copia.
(DESTINO)
EXPRESSION - determina la operación que se va a llevar a cabo y las direccio-
(EXPRESIÓN) nes de los datos sobre los cuales se van a llevar las operaciones: LENGTH - es el número de elementos en el archivo que se van a copiar.
(LONGITUD)
EN (15) - el bit de habilitar se fija mientras la instrucción
(HABILITAR) está en funcionamiento. Los elementos se copian del archivo de origen al archivo de destino en cada barrido
donde el escalón es verdadero. Los elementos son copiados en orden ascendente
DN (13) (COM- - el bit de completado se fija cuando la instrucción hasta el número especificado o hasta que se alcanza el último elemento del archivo
PLETADO) completa la operación en el archivo. de destino.
ER (11) - el bit de error se fija si se detecta un error arit- La instrucción de Llenar archivo es similar a la de Copiar archivo. Carga los
(ERROR) mético o lógico. elementos de un archivo con una constante programada o con un valor especificado
de una dirección directa o indirecta.
La operación de Mover Archivo mueve los datos de archivo a archivo, de archivo
a elemento, o de elemento a archivo, basado en el tipo de dirección utilizada en la Los parámetros de la instrucción son:
expresión y el destino.
SOURCE - es la dirección de la constante programada o del elemento.
Archivo a archivo - mueve el contenido de un archivo a otro archivo. (ORIGEN)
Archivo a - mueve el contenido de un archivo, un elemento a la vez, a un DEST - es la dirección de destino del archivo a llenar.
elemento espacio de elemento dado. (DESTINO)
Elemento a - mueve el contenido de un elemento a un archivo. LENGTH - es el número de elementos en el archivo que se van a llenar.
archivo (LONGITUD)
Cuando las condiciones del escalón cambian de falso a verdadero, la instrucción Los elementos son llenados con el valor de origen al archivo de destino especificado
mueve un duplicado de los datos desde una dirección especificada en la expresión a la en cada barrido donde el escalón es verdadero. Los elementos son llenados en orden
dirección de destino. ascendente hasta que se alcanza el número especificado de elementos.
COPIAR ARCHIVO (COP) Y LLENAR ARCHIVO (FLL) Diagnóstico

Estas instrucciones tienen el mismo formato: Las instrucciones de diagnóstico son instrucciones de salida para diagnosticar
operaciones mediante la comparación de un archivo de entrada con un archivo de
+COP- - - - - - - - - - - - + +FLL - - - - - - - - - - - -+
referencia.
!COPY FILE ! !COPY FILE !
!SOURCE ! !SOURCE !
!DEST ! !DEST ! DIAGNÓSTICO DE DETECCIÓN (DDT)
!LENGTH ! !LENGTH !
+- - - - - - - - - - - - - -+ +- - - - - - - - - - - - - -+
Copiar archivo es una instrucción de salida de alta velocidad que opera de manera
similar al movimiento de archivo a archivo. Copia los datos del espacio de un archivo
y coloca la copia en el espacio de otro archivo.
Los parámetros de la instrucción son:
+DDT - - - - - - - - - - - - - - - - + ER (11) - El Bit de Error (ERROR) se fija cuando el proce-

!DIAGNOSTIC DETECT !-(EN)- (ERROR) sador detecta un error y para la operación de la
!SOURCE !-(DN)- instrucción.
!REFERENCE !-(FD)-
!RESULT !-(IN)- IN (9) - El Bit de Inhibir (INHIBIT) determina el modo
!CMP CONTROL !-(ER)- de operación. Al ser restaurado, el bit detecta to-
!LENGTH ! das las diferencias en un barrido. Al fijarse, el bit
!POSITION ! detiene la búsqueda en cada diferencia. El pro-
!RESULT CONTROL ! grama de escalera debe rehabilitar la instrucción
!LENGTH ! para continuar el funcionamiento.
!POSITION ! FD (8) (ENCON- - El bit de Encontrado (FOUND) se fija cada vez
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
TRADO) que el procesador registra un número de bit en
La instrucción de DDT compara los bits en un archivo de valores de tiempo real desacuerdo en el archivo de RESULTADO (ope-
(archivo de ORIGEN) con los bits de un archivo de REFERENCIA (testigo) para ración de uno cada vez) o después de registrar
verificar si hay diferencias. La instrucción registra la posición de cada diferencia todas las diferencias o desemparejamientos (to-
en un archivo de RESULTADOS. La instrucción cambia cada bit de REFERENCIA dos en un solo barrido).
desemparejado a la condición del bit de ORIGEN cada vez que detecta un
LENGTH REF. - es el número decimal de bits comparados en los
desemparejamiento.
(REFERENCIA archivos de ORIGEN y de REFERENCIA. Los
Los parámetros de la instrucción son: DE LONGITUD) archivos de E/S están numerados en octales. To-
dos los demás están en decimales.
SOURCE - es la dirección del archivo de entrada.
(ORIGEN) POSITION - es el número instantáneo del bit apuntado.
(POSICIÓN)
REFERENCE - es la dirección del archivo de comparación.
(REFERENCIA) RESULT - es la dirección del elemento de control del archivo
CONTROL RESULTADO. El elemento de control apunta ha-
RESULT - es la dirección del archivo donde se registran los desempareja- (CONTROL DE cia la palabra que almacena la siguiente diferen-
(RESULTADO) mientos. RESULTADOS) cia o desacuerdo que se encuentra en los archivos
de comparación.
CMP CONTROL - es la dirección del elemento de control que almacena el byte
(CONTROL DE de condición, la longitud de los archivos de comparación y la El byte de condición del elemento de control de RESULTADO indica:
COMPARA- posición instantánea (apuntador) durante la operación. El byte
CIÓN) de condición del elemento de CONTROL DE COMPARACIÓN DN (13) (COM- - El Bit de completado (DONE) se fija cuando el archivo de RE-
indica: PLETADO) SULTADO se llena. La instrucción se para y requiere de otra
transición de FALSO a VERDADERO en el escalón para res-
EN (15) - El Bit de Habilitar (ENABLE) inicia la operación taurar el bit de RESULTADO completado y proseguir. Si la
(HABILITAR) al haber una transición del escalón de falso a ver- instrucción encuentra otro desemparejamiento, se devuelve al
dadero. Si se fija el bit de Inhibir, el diagrama en punto de origen y marca el número de posición al principio del
escalera debe bascular el bit de Habilitar luego archivo, donde escribe sobre los números anteriores.
de que la instrucción detecta un desajuste.
DN (13) (COM- - El Bit de completado (DONE) se fija cuando el

PLETADO) procesador llega al final de los archivos de ORI-
GEN/REFERENCIA.
LENGTH - es el número de elementos en el archivo de RESULTADO. Se SALTE A LA SUBRUTINA (JSR)

(LONGITUD) debe hacer lo suficientemente amplio como para registrar el
máximo número de diferencias o desacuerdos pronosticados. Si La representación esquemática de la instrucción es:
el número de desemparejamientos detectados sobrepasa la lon-
+JSR - - - - - - - - - - - - - - - - +
gitud del archivo RESULTADO, la instrucción se detiene y fija
!JUMP TO SUBROUTINE !
el bit COMPLETADO. La instrucción debe ser habilitada otra
!PROG FILE NUMBER !
vez para completar la comparación. En la siguiente transición
!INPUT PAR !
de FALSO a VERDADERO del escalón, se devuelve al punto
!RETURN PAR !
de origen en el almacén de número de bits de diferencias en el
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
archivo RESULTADO y escribe sobre los números de bit de di-
ferencias ahí residentes. Cuando la condición del escalón para la instrucción JSR es VERDADERA, el
procesador salta al archivo de la subrutina de destino y continúa con la ejecución en
POSITION - es la posición instantánea del archivo RESULTADO. Se debe
el punto inicial del archivo. Cada subrutina es un archivo separado y está identificado
(POSICIÓN) entrar un valor únicamente si se desea empezar con un despla-
con un número de archivo. El archivo de la subrutina de destino se le identifica como
zamiento en conjunción con un desplazamiento de un archivo
NÚMERO DE ARCHIVO DE PROGRAMA (PROG FILE NUMBER). En este sistema
de control. específico no se utilizan las instrucciones de parámetros de ENTRADA (INPUT PAR)
y SALIDA (RETURN PAR).
Control de programa
La ejecución del archivo de programa simplemente empieza en el escalón 0.
Estas instrucciones controlan el orden de ejecución de los escalones de la escalera. En
lugar de realizar un barrido continuo, el orden se altera al saltar a las subrutinas.
RETORNAR (RET)
Las instrucciones de saltar y ejecutar subrutinas se utilizan en pares e incluyen:
• Salte a etiqueta
+RET - - - - - - - - - - - - - - - - +
• Etiqueta !RETURN () !
!return par !
• Salte a la subrutina +- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
• Retornar Esta instrucción de salida marca el final de la ejecución de la subrutina o el final
del archivo de la subrutina. Esta instrucción causa que el procesador continúe en el
SALTE A ETIQUETA (JMP) archivo de programa principal (#002). La ejecución continúa en la instrucción que
sigue a la instrucción JSR causante de que el procesador se saliera del programa.
La representación esquemática de la instrucción es: Devuelve los datos del archivo de subrutina a la misma instrucción de Saltar a la
Subrutina, JSR.
—— [JMP] ——
No se requiere esta instrucción si no se van a devolver los valores de la subrutina. Si
Cuando la condición del escalón para esta instrucción de salida es VERDADERA, el esta instrucción no se utiliza, la instrucción de - - [FIN DE ARCHIVO]- - [–END OF
procesador salta hasta la etiqueta correspondiente. El parámetro de instrucción es el FILE–], ubicada en el último escalón del archivo de la subrutina, automáticamente
número de la etiqueta. retornará la ejecución del programa a la instrucción JSR en el archivo de programa
principal.
ETIQUETA (LBL)
SUBRUTINA (SBR)
—— [LBL] ——
Esta instrucción de entrada es el objetivo de la instrucción JMP que tiene el número

de etiqueta. La ejecución del programa continúa aquí.
+BTW - - - - - - - - - - - - - - - - +
+-+ SUBROUTINE - - - - - - - - - - - + !BLOCK TRNSFR WRITE !-(EN)-
! ! Input parameter ! !RACK !
! ! Input parameter ! !GROUP !-(DN)-
! ! Input parameter ! !MODULE !
! ! Input parameter ! !control BLOCK !-(ER)-
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - + !DATAFILE !
!LENGTH !
!CONTINUOUS !
La instrucción de la subrutina contiene valores de entrada para las funciones que van +- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
a ejecutarse en la subrutina demandada por la instrucción JSR (saltar a subrutina) .
Cuando se completa la subrutina (SBR), el valor de retorno y el barrido del programa
regresan al escalón del programa en donde se demandó saltar a la subrutina (JSR). +BTR - - - - - - - - - - - - - - - - +
El barrido del programa procede entonces al siguiente escalón sin regresar a la !BLOCK TRNSFR READ !-(EN)-
instrucción de saltar a subrutina (JSR). !RACK !
!GROUP !-(DN)-
Transferencia de datos !MODULE !
!CONTROL BLOCK !-(ER)-
Las instrucciones de transferencia de datos comprenden la transferencia del contenido !DATAFILE !
de un registro a otro registro. !LENGTH !
!CONTINUOUS !
Las instrucciones de transferencia de datos incluyen: +- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
• Transferencia de bloque de lectura Los parámetros de instrucción son:
• Transferencia de bloque de escritura RACK - es el número de casillero asignado del bastidor donde se coloca
• Mensaje (CASILLERO) el módulo de E/S.
GROUP - es el número de grupo que identifica la posición del módulo de
• Transferencia E/S de la red ControlNet (CIO)
(GRUPO) E/S en el casillero.
TRANSFERENCIA DE BLOQUE DE LECTURA (BTR) Y TRANSFERENCIA MODULE - es el número de ranura dentro del grupo de E/S.
DE BLOQUE DE ESCRITURA (BTW) (MÓDULO)
Estas instrucciones de entrada leen y escriben datos de y/o para módulos de E/S CONTROL - es un archivo de enteros de 5 palabras que controlan las opera-
analógicas en los bastidores local y remoto. Cada una puede transferir hasta 64 BLOCK ciones de la instrucción.
palabras de datos cada vez que se ejecutan. (BLOQUE DE
CONTROL)
La representación esquemática de estas instrucciones es:
Palabra O
La palabra de control contiene bits de condición y de control y las direcciones de los
módulos de E/S. A continuación se describen los bits de condición:
EN (15) - El bit de habilitar está CONECTADO (ON) mientras la instruc-
(HABILITAR) ción está en funcionamiento.
ST (14) - El bit de arranque pasa a CONECTADO cuando se inicia la DATA FILE - - Dirección del archivo de transferencia de bloque del cual
transferencia de datos y queda DESCONECTADO cuando se (ARCHIVO DE (BTW), o hacia el cual (BTR), se van a transferir los datos.
fija el bit de completado. DATOS)
DN (13) (COM- - El bit de completado (DONE) pasa a CONECTADO al comple- LENGTH - es el número de palabras que el módulo transfiere.
PLETADO) tarse una transferencia de datos válidos. (LONGITUD)
ER (12) - El bit de error (ERROR) pasa a CONECTADO si la transferen- CONTINUOUS - determina el modo de ejecutar la instrucción.
cia tiene fallas o toma demasiado tiempo. (CONTINUO)
CO (11) - El bit de continuar vuelve a colocar la petición para repetir la

MENSAJE (MSG)
operación.
EW (10) - El bit de "habilitado en espera" (ENABLED-WAITING) pasa a La representación esquemática de la instrucción es:
CONECTADO cuando la petición entra a la línea de espera y +MSG - - - - - - - - - - - - - - - - +
permanece conectado hasta que haya lugar en la línea de es- !SEND/REC MESSAGE !-(EN)-
pera. Pasa a DESCONECTADO en la siguiente transición del !CONTROL BLOCK !-(DN)-
escalón de FALSO a VERDADERO una vez que se ha fijado el ! !-(ER)-
bit de completado o el bit de error. +- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
NR (09) - El bit de "sin respuesta" (NO RESPONSE) pasa a CONEC- El mensaje (MSG) es una instrucción de salida que transfiere los datos en series o
TADO si el módulo de transferencia de bloque no responde a paquetes por medio de un conector de enlace de comunicación (peer communication
la primera petición; el bit permanece fijado hasta que ocurra link). Esta instrucción transfiere datos entre procesadores, el procesador y la terminal
una transición de escalón de FALSO a VERDADERO. de visualización, y entre el procesador y una computadora instalada a distancia.
TO (08) - El bit de "fin de retardo", si se restaura, permite que el pro- CONTROL - es el archivo de dígitos enteros que incluye los bits de control.
cesador intente repetidamente la transferencia de bloque a un BLOCK En este sistema no se utilizan los bits de control.
módulo insensible (que no responde) durante cuatro segundos (BLOQUE DE
antes de fijar el bit de error. CONTROL)
RW (07) - El bit de lectura/escritura (READ/WRITE) es controlado por la
instrucción: (0= escritura, 1= lectura). TRANSFERENCIA DE E/S DE LA RED CONTROLNET (CIO)

Palabra 1
+CIO - - - - - - - - - - - - - - - - +
El conteo de palabras pedidas identifica la longitud de bloque de la instrucción. !CNET I/O TRANSFER !-(EN)-
!CONTROL BLOCK !-(DN)-
Palabra 2 ! !-(ER)-
+- - - - - - - - - - - - - - - - - - +
El conteo de palabras transmitidas identifica el número de palabras que el módulo
transfiere. El CIO es una instrucción de entradas/salidas: lee y escribe datos hacia/desde el
bastidor remoto. La instrucción transfiere hasta 64 palabras de datos a la vez al ser
Palabra 3 y Palabra 4 ejecutada.
El número de tipo de archivo (3) y el número del elemento (4) representan la dirección CONTROL - es el archivo de dígitos que incluye los bits de control.
del archivo del cual, o hacia el cual, se van a transferir los datos. BLOCK
(BLOQUE DE
CONTROL)
FUNCIONAMIENTO DEL PROGRAMA DE APLICACIÓN (DE ESCALERA)
NOTA
Con frecuencia, en la lógica se hace referencia al tiempo de
barrido del programa. El tiempo de barrido de programa del
PLC es el tiempo que toma llegar desde el primer escalón del
archivo 2 hasta la instrucción de Fin de archivo en la parte
inferior.
El procesador del sistema lleva a cabo las instrucciones del programa de lógica de
Cuando se determina que un elemento de entrada es VERDADERO, el barrido se
escalera (XIO, XIC, y OTE) barriendo los escalones y ejecutando la lógica. Una
mueve al siguiente elemento de entrada en línea y continúa hasta que se determina
instrucción XIO se define como EXAMINA SI ESTÁ ABIERTA , XIC como EXAMINA
que un escalón completo es VERDADERO. El barrido habilita el elemento de salida y
SI ESTÁ CERRADA y OTE como SALIDA VERDADERA HABILITADA. Una
se mueve al siguiente escalón.
instrucción XIO se muestra gráficamente como un conjunto de contactos abiertos.
Este estado de la instrucción es el estado FALSO. Si el estado cambia al estado
opuesto (conjunto cerrado), la instrucción está en el estado VERDADERO. Los dos
estados de una instrucción XIC son el opuesto de la instrucción XIO. Una instrucción
OTE se habilitará solamente si se determina que todo el escalón que se está barriendo
es VERDADERO.
El barrido del programa es cuando el PLC ejecuta el archivo 2 del programa o archivo
MCP. Se ejecuta cada escalón del archivo, uno detrás del otro, hasta que llegar a la
instrucción de Fin del archivo en la parte inferior. Después realiza una actualización
de entradas/salidas al escribir en los módulos de salidas discretas los valores de las
tablas de datos de salida, y leer los datos de los módulos de entradas discretas. Vuelve
NOTA
a empezar al ejecutar de nuevo el archivo 2. Al tiempo que ejecuta el archivo 2 se
El procesador del sistema debe detectar que ha ocurrido una
encuentra con instrucciones de saltar a subrutina (JSR) a otras archivos. El procesador
transición (o cambio) en un escalón desde el último barrido
abandona el archivo 2 y ejecuta el código en el archivo a donde lo envió la subrutina
para poder actualizar el elemento de salida en el escalón.
hasta que llega a la instrucción de Fin de archivo o una instrucción de regresar (RET)
con una lógica verdadera adelante de ella. Regresa al archivo 2 y termina el barrido En un escalón en paralelo (uno con ramas en paralelo para instrucciones de entrada
del escalón después de la subrutina (JSR) que lo envió a otra parte. y/o salida), el barrido del programa podría proseguir de la siguiente manera:
El procesador del sistema comienza el barrido en el lado izquierdo del primer escalón.
El barrido del programa se mueve después de izquierda a derecha a través del primer
escalón y de todas las ramas de ese escalón. El barrido examina cada elemento de
entrada y cambia el estado lógico de salida de acuerdo con las instrucciones de entrada.
Al terminar el barrido del primer escalón, el programa regresa al principio del segundo
escalón y a todas las ramas de ese escalón.
En la lógica de escalera de Turbotronic hay dos tipos de escalones de programación:

un escalón en serie y un escalón en paralelo. Un escalón en serie no tiene ninguna
ramificación, mientras que un escalón en paralelo puede tener múltiples elementos de
entrada y/o múltiples ramificaciones de elementos de salida.
En un escalón en serie, cuando un elemento de entrada se determina que es FALSO

(FALSE), el barrido continúa como si todo el escalón fuera falso y salta hasta el final del
escalón. El barrido no habilita el elemento de salida y se mueve al siguiente escalón.
El barrido de programa comienza en la instrucción de entrada XIC1. Si la instrucción ARCHIVOS DE PROGRAMA

de entrada XIC1 es VERDADERA, el barrido de programa continúa hacia la
instrucción de entrada XIC2. Si la instrucción de entrada XIC1 es FALSA, el barrido Los archivos de programa hacen funcionar la computadora de la terminal de
de programa salta a OTE1, no habilita las instrucciones de salida OTE1 y OTE2, y se visualización, el coprocesador de interfaz de tiempo real, y las características y
mueve al escalón siguiente. funciones del sistema de visualización. Los archivos de programa incluyen archivos
del sistema operativo y archivos de aplicación ejecutables.
Si la instrucción de entrada XIC2 es VERDADERA, el barrido de programa continúa
hacia la instrucción de entrada XIO2. Si la instrucción de entrada XIC2 es FALSA, el Archivos del sistema
barrido de programa cae a la instrucción XIO1. Si la instrucción de entrada XIO1 es
VERDADERA, el barrido de programa continúa hacia la instrucción de entrada XIO2. El equipo lógico del sistema consiste en los diversos archivos que comprenden
Si la instrucción de entrada XIO1 es FALSA, el barrido de programa salta a OTE1, no los sistemas operativos y los programas de comunicaciones que controlan a la
habilita las instrucciones de salida OTE1 y OTE2, y se mueve al escalón siguiente. computadora principal y a la tarjeta de circuitos del coprocesador asincrónico de
interfaz en tiempo real (tarjeta ARTIC). Los archivos son:
Si la instrucción de entrada XIO2 es VERDADERA, el barrido de programa habilita las
instrucciones de salida OTE1 y OTE2, y se mueve al escalón siguiente. Si la instrucción DOS - sistema operativo de disco
de entrada XIC2 es FALSA, el barrido de programa salta a OTE1, no habilita las
instrucciones de salida OTE1 y OTE2, y se mueve al escalón siguiente. IBM-ARTIC- diagnóstico y archivos de programa de control en tiempo real
QUADRON QCF - archivos de respaldo de tiempo de ejecución

NOTA
Con frecuencia, en la lógica se hace referencia al tiempo de La lista completa de los archivos incluidos en estos programas se relaciona en la
barrido del programa. El tiempo de barrido de programa del documentación del equipo lógico Turbotronic™.
PLC es el tiempo que toma llegar desde el primer escalón del
archivo 2 hasta la instrucción de Fin de archivo en la parte Archivos de aplicación
inferior.
El equipo lógico de aplicación consiste en archivos que conforman el sistema de
5.4.2 Software de la terminal de interfaz del operador (TT2000) visualización, incluyendo archivos para recopilar, analizar, almacenar y visualizar
datos, así como información para proporcionar las características y funciones que se
El equipo lógico (software) de la computadora de la terminal de interfaz del operador
describen en esta subsección.
consiste en el equipo lógico del sistema para hacer funcionar a la computadora y
el equipo lógico de aplicación, para proveer el monitoreo y un control limitado de El equipo lógico de aplicación está funcionalmente agrupado de la siguiente manera:
la turbomaquinaria. El equipo lógico opera la computadora basada en el sistema
operativo DOS, y el coprocesador de interfaz de tiempo real. Comunica los datos de • Visualización
funcionamiento y las señales de comando entre la computadora de la terminal de
• Coprocesador asincrónico de interfaz en tiempo real
interfaz del operador y el PLC. Recibe, procesa y almacena los datos de entrada.
También procesa los comandos desde el teclado, prepara el formateo y presenta los • Secuenciador de impresión
datos de salida como información en numerosos formatos históricos y de tiempo real
para la computadora de la terminal de interfaz del operador o para una impresora.
VISUALIZACIÓN
Entre los archivos y características de la computadora OID se encuentran:
Los archivos de visualización constan de un programa ejecutable: TT2000.EXE.
• Archivos de programa Al iniciar el programa TT2000.EXE, la pantalla del menú aparece y muestra
las características de visualización disponibles. El TT2000.EXE es un programa
• Archivos de datos compilado para realizar tareas principales de visualización. Las características y
funciones disponibles para la visualización, junto con descriptores de visualización
• Configuración de archivos en el disco
completos y abreviados, escalamiento, gamas, etc., son determinadas por la
• Documentación del equipo lógico información contenida en los archivos de datos que se describen más adelante en esta
subsección.
Las subsecciones siguientes describen cómo el programa TT2000.EXE controla el de datos extrae los datos de la memoria. Los datos se vuelven a enviar al programa
funcionamiento de las características y funciones de visualización. TT2000.EXE y se muestran en el formato en la pantalla prioritaria. La extracción
de datos continúa y la visualización es actualizada aproximadamente una vez por
Visualizaciones generales segundo.
Cuando se selecciona una visualización sinóptica, el programa TT2000.EXE lee el Impresión de datos analógicos
archivo de datos "VIEW.DAT" y determina cuál archivo no prioritario con la extensión
.PIC (controlador de intercepción de prioridad) debe leer y cómo realizar el formato de Al seleccionarse la impresión de datos analógicos, el programa TT2000.EXE solicita
los datos visualizados. Luego se lee el archivo .PIC desde el disco virtual y se escribe los datos de tiempo real a la función de registro de datos en la tarjeta ARTIC. La
en una pantalla no prioritaria. Luego el programa TT2000.EXE solicita los datos que función de registro de datos extrae los datos de la memoria, y los envía al programa
se van a visualizar de la función de registro de datos en la tarjeta ARTIC. La función TT2000.EXE. El programa TTCOMM.EXE extrae los datos de la memoria intermedia
de registro de datos utiliza los datos pasados desde la función del colector apropiada, compartida de impresión, realiza el formato y envía los datos a la impresora.
la cual recupera los datos del archivo de datos del PLC apropiado. Los datos se
vuelven a enviar al programa TT2000.EXE y se muestran en el formato apropiado COPROCESADOR ASINCRÓNICO DE INTERFAZ EN TIEMPO REAL
en la pantalla prioritaria. La extracción de datos continúa y la visualización es
actualizada aproximadamente una vez por segundo. El equipo lógico (software) del coprocesador asincrónico de interfaz en tiempo real
(ARTIC) está formado por varios programas independientes que se ejecutan como
Tendencias tareas en un entorno multitarea.
Cuando se selecciona la función de tendencias, el programa TT2000.EXE lee el El programa AB_X.EXE realiza la recolección de datos, incluyendo la comunicación
archivo de datos ANALOG.DAT de la memoria, extrae la pantalla no prioritaria con el PLC y las tareas de consulta y matemática.
del menú estándar, y muestra una lista de variables analógicas que pueden ser
La función de recolección de datos recibe los datos del PLC una vez por segundo y los
seleccionadas para su visualización. Las variables son presentadas en la ventana
envía a las demás tareas. Atiende las solicitudes de la función de registro de datos y
inferior de la pantalla a medida que son seleccionadas.
comunica los datos al PLC.
Después de que se seleccionen y confirmen las variables analógicas, el programa
Las funciones de búsqueda y de matemáticas analizan los datos de rendimiento de la
TT2000.EXE muestra la pantalla no prioritaria de tabla estándar y solicita datos de
turbina de gas y del compresor de gas. Estas funciones leen en el archivo de datos
la función de registro de datos de la tarjeta ARTIC. La función de registro de datos
"LOOKUP.N" y realizan las funciones descritas al utilizar los datos recibidos del
recupera los datos del archivo de datos correspondiente del disco. Los datos pasan al
PLC. El archivo de datos contiene datos de consulta y definiciones matemáticas que
programa TT2000.EXE y se escriben en el gráfico de tendencias en el formato sobre
describen las funciones a realizar. Los cálculos de consulta y de cálculos matemáticos
la pantalla prioritaria.
se colocan en el flujo de datos, y vuelven a leerse a la memoria del PLC.
Eventos discretos/alarmas El programa ALARMS.EXE provee la función de controlador de alarmas y mantiene

un registro de alarmas, junto con una marca de hora y fecha.
Al seleccionarse la función de eventos discretos/alarmas, el programa TT2000.EXE
lee en la memoria los datos (DISCRETE.DAT), muestra la pantalla no prioritaria El programa DATALOGT.EXE realiza la función de registro de datos que atiende
estándar y solicita los datos a la función de registro de datos en la tarjeta ARTIC. las solicitudes de datos del equipo lógico de visualización y mantiene la opción de
La función de registro de datos extrae los datos discretos del archivo de datos disparo. Si se tiene disponible la opción de historial, el programa mantiene el archivo
correspondiente del disco o los datos de alarmas de la función de registro de alarmas de historial en el disco. También controla los archivos históricos y responde a las
en la tarjeta ARTIC. Los datos se vuelven a enviar al programa TT2000.EXE y se solicitudes de datos históricos y de tiempo real del sistema de visualización local y/o
muestran en el formato en la pantalla prioritaria. remoto.
Se recibe de la función de recolección de datos un mensaje que contiene datos

Medidores analógicos una vez por segundo. Una vez por minuto, los datos analógicos son
promediados y escritos en un archivo en el disco duro. El archivo contiene espacio
Al seleccionarse la función de medidores, el programa TT2000.EXE lee los datos
(ANALOG.DAT) de la memoria, extrae la pantalla no prioritaria estándar y solicita
los datos de la función de registro de datos en la tarjeta ARTIC. La función de registro
para 60 juegos de promedios o registros, y una vez que está lleno, el siguiente registro El archivo TTINI.DAT contiene la contraseña y las banderas o indicadores binarios de
reemplaza al registro más antiguo. En cualquier momento, el archivo contiene los impresora habilitada. Configura las características opcionales de la página de Control
promedios de los últimos 60 minutos. del sistema (System Manager).
Además, una vez por hora, los registros de los minutos son promediados y escritos El archivo de texto MESSAGE.DAT contiene los mensajes mostrados por el programa
en registros de promedios horarios. Este proceso se mantiene por intervalos de TT2000.EXE e impresos por el programa TTCOMMS.EXE.
tiempo aún mayores, hasta que el archivo de historial finalmente contenga registros
de promedios por períodos largos. Los períodos de tiempo reales y los números de El archivo de texto DOWNLOAD.MSG contiene mensajes para la función de
registros de promedios se establecen durante la fase de configuración del sistema. ARCHIVO DE SALVAGUARDADO DE DATOS (SAVEDATA FILE).
El sistema está configurado de modo que el proceso de promediar datos únicamente El archivo PROJECT.DAT identifica el número de turbinas y provee los descriptores de
se efectúe cuando la turbina de gas está en funcionamiento, de tal manera que los las unidades para este proyecto. El archivo de programa INFO2DAT.EXE lo convierte
promedios sean efectivamente promedios de intervalos de funcionamiento. a partir del archivo .INF.
El programa REMOTE.EXE provee la función de comunicaciones remotas que El archivo ANALOG.DAT contiene datos analógicos del listado del archivo de
gestiona la comunicación con una terminal remota. información y que se encuentran en el archivo .INF. El archivo de programa
INFO2DAT.EXE lo convierte a partir del archivo .INF.
SECUENCIADOR DE IMPRESIÓN El archivo DISCRETE.DAT contiene datos discretos del listado del archivo de
información. El archivo de programa INFO2DAT.EXE lo convierte a partir del archivo
El programa TTCOMMS.EXE controla la impresión no prioritaria y el
.INF.
secuenciador/memoria intermedia de impresión. Este programa es cargado
antes que el programa TT2000.EXE y comienza por leer TTINI.DAT para determinar El archivo REMOTE.DAT contiene la velocidad en baudios del enlace en serie remoto
la configuración de la impresora. El programa TTCOMMS.EXE controla dos y la secuencia de marcado de número telefónico. Este archivo no se utiliza para
secuenciadores/memorias intermedias de impresión de 128K, que pueden ser aplicaciones locales.
llenadas con datos de "imprimir pantalla" u otros datos de impresión. La función de
impresión no prioritaria es activada 18.2 veces por segundo mediante una señal del El archivo KVAL.DAT contiene los descriptores y límites constantes de programa
reloj de la computadora. El programa TTCOMMS.EXE se carga solamente si está enumerados en el listado de valores K (Kvals) y de gamas en la documentación
definida una impresora en el archivo TTINI.DAT. del equipo lógico Turbotronic™ y contenidos en el archivo .KRG. El archivo .KRG
contiene los nombres de las variables y los valores mínimos y máximos para las
Normalmente, los programas independientes bajo el sistema operativo DOS no se constantes de programa en cada PLC. El archivo de programa KVAL.DAT lo convierte
reconocen entre sí, sin embargo, el programa TTCOMMS.EXE pone a la disposición a partir del archivo editable .KRG.
del programa TT2000.EXE la información, mediante la colocación de la dirección
de una estructura de datos compatible en una ubicación DOS. Puesto que ambos El archivo VIEW.DAT contiene las etiquetas e información para visualización en las
programas son compilados con la misma estructura de datos, una vez que el programa pantallas. Provee información sobre la posición variable para las visualizaciones
TT2000.EXE tiene la dirección de la estructura de datos compatible, tiene acceso a sinópticas y de rendimiento.
ella como si fuera parte de TT2000.EXE. La estructura de datos compatible incluye
El archivo .PIC contiene datos gráficos que muestran las pantallas no prioritarias para
la memoria intermedia de impresión, la cual puede ser llenada directamente por el
los archivos de visualización de VIEW.DAT.
programa TT2000.EXE cuando se solicita imprimir la pantalla.
El archivo HISTORY.DAT contiene instrucciones para la configuración y la
ARCHIVOS DE DATOS implantación de las funciones de historial, eventos y de registro de disparos.
El programa de visualización y las funciones de la tarjeta ARTIC utilizan los archivos El archivo LOOKUP.N contiene los datos de la tabla de consulta y de funciones
de datos. El programa de visualización TT2000.EXE desarrolla los formatos y áreas matemáticas utilizados para la turbina de gas, y las características de rendimiento
no prioritarias de las pantallas. Los archivos de datos pueden ser recuperados de la del equipo impulsado. Contiene los datos en la forma adecuada para ser utilizados
memoria de acceso aleatorio (RAM), del disco virtual, o del disco duro. por la rutina de consulta incluida en la función de recolección de datos de la tarjeta
ARTIC. El programa LOOK2DAT.EXE genera este archivo a partir de datos obtenidos
El archivo MENU.DAT contiene datos para configurar las teclas de selección del menú
principal.
de la base de datos de rendimiento de la computadora de ingeniería, y contenidos en Instrucciones sobre cambios en el sitio de instalación
los archivos .TXT, y de los datos matemáticos/de configuración de un archivo .LKP. El
archivo de datos describe las funciones que se van a realizar. Las instrucciones de cambios en el sitio de instalación identifican los archivos que
pueden revisarse en el sitio de instalación y los disquetes donde se encuentran dichos
archivos. Describen cómo cargar los archivos, hacer cambios, transformar y mover
CONFIGURACIÓN DE ARCHIVOS EN EL DISCO
los cambios al directorio de visualización, transferir los archivos modificados a un
El equipo lógico del sistema operativo y de visualización se almacena en un disco duro disquete y cómo etiquetar los disquetes.
localizado en la computadora de visualización. Los archivos de programas y de datos se
almacenan en el directorio base y en tres subdirectorios: DOS, ARTIC y MAIN. Estos Instrucciones de instalación del equipo lógico
subdirectorios contienen archivos ejecutables que son iguales en todos los proyectos,
mientras que el subdirectorio MAIN contiene archivos de datos que son exclusivos de Las instrucciones de instalación del equipo lógico identifican los discos que contienen
cada proyecto. el equipo lógico que se requiere cargar y muestra el menú de opciones que aparece en la
visualización. Presenta una breve descripción de la función de cada opción. Seleccione
El directorio base contiene el archivo del sistema DOS, COMMAND.COM, y los la Opción No. 1 para cargar el equipo lógico.
archivos AUTOEXEC.BAT y CONFIG.SYS que controlan la inicialización y la
configuración de la computadora. También contiene los archivos de utilidades que Directorio del sistema de visualización TT2000
proporcionan las instrucciones sobre instalación para cargar los disquetes.
El listado del directorio de la programación identifica los archivos específicos
El subdirectorio DOS contiene los archivos externos del sistema MS-DOS. utilizados en este proyecto. La lista incluye los nombres y tamaños de los archivos,
y la hora y fecha en que fueron creados. Los archivos se enumeran por el directorio
En el subdirectorio ARTIC residen los archivos que controlan las funciones de
de los disquetes en que se suministran: BOOT, ARTIC, MAIN_1, y MAIN_2. La lista
la tarjeta ARTIC. El subdirectorio ARTIC contiene los programas IBM-ARTIC
incluye el nombre, el tamaño, la fecha y la hora del archivo.
de diagnóstico y de control en tiempo real, los programas de soporte de DOS de
IBM-ARTIC, y los programas de interfaz QUADRON-QMON y QUADRON-QCF,
programados en el lenguaje "Turbo Pascal". Este equipo lógico controla las funciones Listado del menú
de ARTIC.
La lista de menús incluye los nombres de las características de visualización de
El subdirectorio MAIN contiene los archivos ejecutables y de datos que controlan la gráficos incluidas en este proyecto. La lista se genera a partir del archivo de datos
operación de las funciones de visualización y sus características. .MNU. Las características en esta lista tienen prioridad sobre la información que se
proporciona en esta subsección del manual de mantenimiento.
DOCUMENTACIÓN DEL EQUIPO LÓGICO
Listado de archivos de información
La Documentación del equipo lógico Turbotronic™ contiene información relativa a
los archivos de programas y datos utilizados en el PLC y en la computadora de la El listado de archivos de información identifica los datos comunicados entre el PLC y
terminal de interfaz del operador. La documentación incluye la siguiente información la computadora OID. Esta información se encuentra en la documentación del software
de visualización: del Controlador Programable y el software Turbotronic
• Instrucciones sobre cambios en el sitio de instalación El listado del archivo de información es generado por el archivo de datos .INF. Este
archivo proporciona información básica sobre el sistema, contiene nombres completos
• Instrucciones de instalación del equipo lógico y abreviados para la terminal de visualización/impresora, y asigna los números de
canales para todas las variables provenientes del PLC.
• Directorio del sistema de visualización TT2000
El archivo INFO2DAT.EXE manipula el archivo .INF para recopilar los archivos de
• Listado del menú datos PROJECT.DAT, ANALOG.DAT y DISCRETE.DAT.
• Listado de archivos de información
5.5 MANTENIMIENTO eléctrica en el plano posterior, pero sin el suministro de alimentación eléctrica
de campo; mientras que las bases para el montaje de los módulos I/O se pueden
desmontar de los riel DIN únicamente sin suministro de energía eléctrica.
Antes de iniciar los trabajos en el sistema de control eléctrico, revise la ubicación
Protéjase contra choques eléctricos. Lleve a cabo
de los interruptores disyuntores en el diagrama eléctrico. Revise en los Datos
el desmontaje y/o reemplazo de los componentes
suplementarios la definición de condición de la alimentación eléctrica para que el
eléctricos con la energía eléctrica suspendida,
desmontaje y el reemplazo del módulo sea seguro. Las referencias de los Datos
excepto cuando los Datos del proveedor indiquen
suplementarios se encuentran en las descripciones de los componentes del sistema
claramente lo contrario como lo es el reemplazo de
eléctrico. Un resumen de los requisitos se puede encontrar en los siguientes:
las baterías de respaldo del PLC.
Datos suplementarios del PLC
5.5.1 Descarga electrostática
Datos suplementarios de la Base Flex I/O
Protéjase contra descarga electrostática durante la reparación o el mantenimiento del
sistema de control eléctrico. Datos suplementarios del módulo Flex I/O
La descarga electrostática puede degradar el rendimiento del sistema de control o Datos suplementarios del adaptador Flex I/O
provocar un daño permanente. Observe las siguientes precauciones para protegerse
contra daños electrostáticos:
5.5.3 Reemplazo de las baterías del controlador lógico programable (PLC)
Permanezca en contacto con un punto conectado

a tierra cuando manipule los módulos u otros Si no se siguen las pautas sobre el manejo de las
componentes. baterías de litio dadas en losDatos suplementariosse
pueden producir daños en el equipo y/o causar
Use una muñequera para descarga electrostática lesiones al personal.
conectada a tierra cuando manipule los componentes
electrónicos.
No toque el conector del plano posterior o las clavijas

de conexión. El PLC debe mantenerse activado cuando se
reemplace la batería de litio interna. Se borrará el
Utilice un banco de trabajo libre de electricidad programa almacenado en la memoria del PLC si se
estática al configurar o reemplazar los componentes quita la batería sin suministro de energía eléctrica a
internos. la unidad.
Guarde los módulos y otros componentes en bolsas La batería de litio del procesador se debe reemplazar anualmente. La batería se debe
antiestáticas cuando no se estén utilizando. reemplazar cuando el indicador de condición BATT se ilumine de color rojo. Consulte
los Datos suplementarios, para obtener instrucciones de seguridad importantes para
5.5.2 Componentes del sistema de control eléctrico un adecuado transporte, almacenamiento, manejo y manera de deshacerse de las
baterías de litio.
La reparación y el mantenimiento del sistema de control eléctrico por lo general
incluye el reemplazo de componentes. El requisito de que haya o no suministro de
alimentación eléctrica durante este procedimiento varía según el componente. Por
ejemplo, el reemplazo de la batería de procesador del PLC se debe llevar a cabo con
suministro de energía eléctrica o se perderá el programa almacenado. Los módulos
en las ranuras del bastidor sólo se pueden quitar sin suministro de energía eléctrica.
Los módulos Flex I/O están diseñados para desmontarse con suministro de energía
5.5.4 Reemplazo de fusibles de orejeta
No reemplace fusibles que se encuentran

energizados.
Al trabajar en una turbomaquinaria que no
• No abra un sujetador de fusible de orejeta que se encuentra bajo carga
está en funcionamiento, siempre bloquee el
eléctrica.
circuito de alimentación eléctrica abriendo el
disyuntor del circuito de control y girando la llave • Instale fusibles de reemplazo con la misma clasificación de amperaje. No
selectora de DESCONEXIÓN/LOCAL/REMOTO instale fusibles de una clasificación de amperaje más alta en un sujetador
(OFF/LOCAL/REMOTE ) a la posición de fusible.
DESCONEXIÓN (OFF) . Para evitar la
activación del sistema, quite la llave de la llave
5.5.5 Instalación del software del anunciador digital (TT2000)
selectora de DESCONEXIÓN/LOCAL/REMOTO
(OFF/LOCAL/REMOTE) mientras se realizan los El software del sistema de funcionamiento y la computadora del anunciador digital
trabajos. Si el circuito de control está protegido se instala en la fábrica de tal modo que funciona para cuando se recibe en el sitio
con un circuito de orejeta, abra el interruptor de instalación. Siga los procedimientos incluidos en esta subsección si es necesario
disyuntor de la batería. Coloque una etiqueta de volver a instalar el software de visualización. Si es necesario reinstalar el software del
NO PONER EN FUNCIONAMIENTO a la llave sistema operativo, siga los procedimientos suministrados en los datos del fabricante.
selectora de DESCONEXIÓN/ LOCAL/ REMOTO
(OFF/LOCAL/REMOTE) y al interruptor disyuntor
NOTA
abierto para evitar que alguien cierre el interruptor
Si es necesario reinstalar los programas de sistema
por accidente.
operativo y TT2000, reinstale primero el software del
No inicie el funcionamiento del conjunto sistema operativo.
turbomotriz o restablezca el suministro de energía
El equipo lógico "software" de visualización se instala ejecutando los discos de
eléctrica si una etiqueta de NO PONER EN
instalación y cargando en el disco duro de la computadora los archivos de los cuatro
FUNCIONAMIENTO, o cualquier otra etiqueta,
disquetes mencionados a continuación.
pueda ser una indicación de que se están llevando
a cabo trabajos en la turbomaquinaria, consola de • Disquete No. 1 - “BOOT”.
control o cargador de baterías. Las etiquetas pueden
identificar interruptores disyuntores abiertos o • Disquete No. 2 - "ARTIC"
sujetadores de fusibles de orejeta. Si encuentra una
etiqueta, pregunte al personal de mantenimiento. • Disquete No. 3 - "MAIN 1"
Antes de realizar trabajos en un circuito, utilice • Disquete No. 4 - "MAIN 2"

un voltímetro para asegurarse de que no está
energizado. PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN
Los fusibles de orejeta pueden proteger circuitos de 24 voltios y 120 voltios. Siga los Los procedimientos siguientes describen la instalación del equipo lógico (software) en
procedimientos de etiquetado y bloqueo cuando reemplace fusibles de orejeta. la unidad de disco duro de la computadora.
1. Pulse el botón pulsador de DESCONEXIÓN (OFF) para desconectar la

alimentación de la computadora.
2. Inserte el disquete No. 1, BOOT en la unidad de discos flexibles.
3. Pulse el botón pulsador de CONEXIÓN (ON) para conectar la alimentación a 12. Para Inicializar archivos históricos, fijar el reloj, la fecha, o la contraseña
la computadora. La computadora cargará e inicializará su sistema operativo. seleccione las opciones No. 23, 4, ó 6, del menú OPCIONES. Después de
Cuando la computadora termina, aparecen el siguiente menú de OPCIONES: procesar las opciones, seleccione la opción 5 para reinicializar la computadora
1 = Cargar el equipo lógico del sistema de visualización TT2000 y hacer efectivos los cambios.
2 = Inicializar archivos históricos (History Files)
3 = Fijar el reloj del sistema (Set System Clock) 13. Inicializar archivos históricos (Opción 2)
4 = Fijar la fecha del sistema (Set System Date) Pulse 2.
5 = Salir y reinicializar (EXIT and Reboot) Esta función inicializa los archivos de datos almacenados. Si el software
6 = Fijar contraseña (Set Password) y la computadora ya han estado en funcionamiento, esta opción borrará y
9 = Salir a DOS reinicializará el registro.
Al terminar, el sistema retorna al menú de OPCIONES.
4. Seleccione la Opción No. 1, Cargar el equipo lógico de visualización TT2000
(Load TT2000 Display System Software) al pulsar la tecla 1 en el teclado 14. Fijar el reloj del sistema (Opción 3)
remoto o en el teclado numérico. Una vez que se haya copiado el disquete, el Pulse 3.
monitor le indicará que: El reloj está fijado usando el formato de 24 horas. Cuando utilice el teclado,
Inserte el disquete No. 2 "ARTIC" en la unidad de disco "A". utilice puntos (.) entre los números. Si utiliza un teclado remoto, utilice puntos
Pulse cualquier tecla para continuar... (Press any key to continue...). (.) o dos puntos (:) entre los números.
Introduzca la nueva hora debajo de la hora visualizada. Introduzca las
5. Extraiga el disquete No. 1, “BOOT" de la unidad de disco flexible. horas.minutos.segundos (por ejemplo, 19.13.54) y pulse la tecla de INTRO
(ENTER).
6. Inserte el disquete No. 2, “ARTIC," en la unidad de disco flexible. Al terminar de fijar la hora, el sistema retorna al menú de OPCIONES.
Pulse la tecla de INTRO (ENTER). Una vez que se haya copiado el disquete,
el monitor le indicará que: 15. Fijar la fecha del sistema (Opción 4)
Inserte el disquete No. 3, “MAIN 1," en la unidad A. Pulse 4.
Pulse cualquier tecla para continuar... (Press any key to continue...). Cuando utilice el teclado, utilice el signo de resta (-) entre los números. Utilice
rayas (-) entre los números si utiliza un teclado remoto para fijar la fecha.
7. Extraiga el disquete No. 2 , “ARTIC" de la unidad de disco flexible. Introduzca la nueva fecha debajo de la fecha visualizada como se le indica.
Teclee el mes-día-año (por ejemplo, 01-27-99) y pulse la tecla de INTRO
8. Inserte el disquete No. 3, “MAIN 1," en la unidad de disco flexible.
(ENTER).
Al terminar de fijar la fecha, el sistema retorna al menú de OPCIONES.
el monitor le indicará que:
Inserte el disquete No. 4 "MAIN 2" en la unidad de disco "A". 16. Salir y reinicializar (Opción 5)
Pulse cualquier tecla para continuar... (Press any key to continue...). Pulse 5.
Cuando la reinicialización ha finalizado, se vuelve a visualizar la pantalla de
9. Retire el disquete No. 3, “MAIN 1” de la unidad de disco flexible.
MENÚ DE SELECCIÓN.
10. Inserte el disquete No. 4, “MAIN 2," en la unidad de disco flexible.
17. Fijar contraseña (Opción 6)
(La contraseña inicial que viene de fábrica es 1111.)
el monitor le indicará que:
Pulse 6.
CARGADO COMPLETO (Loading is now complete). Extraiga el disquete de
El monitor indica:
la unidad de disco A (Remove disk from drive A):
Introduzca una contraseña de cuatro dígitos entre 1000 - 9999 y pulse la tecla
Pulse cualquier tecla para continuar... (Press any key to continue...).
INTRO (ENTER).
11. Extraiga el disquete 4, "MAIN 2" de la unidad de disco flexible. El monitor indica:
Pulse la tecla INTRO (ENTER) para volver al menú de OPCIONES. Pulse cualquier tecla para continuar... (Press any key to continue...).
Al terminar, el sistema retorna al menú de OPCIONES.
18. Salir a DOS (Opción 9)
Pulse 9.
Cuando finaliza, en la pantalla aparece la indicación del sistema DOS. 1. Inserte el disquete No. 1, “BOOT" en la unidad de disco flexible.
2. Pulse el botón pulsador de DESCONEXIÓN (OFF) , espere 15 segundos y

PROBLEMAS DE INSTALACIÓN
conecte la energía al pulsar el botón a CONEXIÓN. Al concluir la lectura del
disco, aparece un menú de OPCIONES.
Configuración incorrecta al inicializar
3. Seleccione la Opción No. 2, Inicializar archivos históricos, pulsando la tecla
Durante la inicialización, puede visualizarse el mensaje siguiente: No. 2. Espere a que se inicialice el equipo lógico y se anuncie el menú de
OPCIÓN.
"Información de configuración invalida" - Por favor corra el programa de
CONFIGURACIÓN (SETUP), (Invalid configuration information - Please run 4. Extraiga el disquete 1 "BOOT" de la unidad de disco flexible.
SETUP program.”)
5. Seleccione la Opción No. 5, SALIR y Reinicializar, pulsando la tecla No.
El mensaje indica una avería con los datos de configuración del sistema en la memoria 5. Espere a que se reinicialice la computadora y aparezca el MENÚ DE
no volátil de la computadora. SETUP es un programa de sistema que se utiliza para SELECCIÓN.
almacenar la información.
Pulse la tecla de función F1 para continuar. NOTA
Una vez que se haya insertado el disquete No. 1, “BOOT"
Pulse la tecla de función F2 para ejecutar el programa de instalación (SETUP). y se haya realizado dos veces el procedimiento de
reinicialización, y aun así la pantalla permanece congelada,
(Es posible obtener una inicialización correcta sin necesidad de ejecutar el programa comuníquese con el departamento de Atención al cliente de
de INSTALACIÓN (SETUP) al girar el interruptor de potencia a la posición Solar Turbines.
DESCONECTADO (OFF), esperar 15 segundos, girar el interruptor a la posición
CONECTADO.) REINICIALIZACIÓN DEL SISTEMA
Para reinicializar el sistema, accione el interruptor de energía a desconexión
Errores QCF
(OFF) y luego a conexión (ON) otra vez mediante el botón pulsador de
Durante el proceso de carga, los mensajes de error que contienen “QCF" indican que DESCONEXIÓN/CONEXIÓN (OFF/ON) de la unidad en la parte posterior de
la tarjeta ARTIC falta, falla o está instalada con puentes incorrectos. la computadora. Esta reinicialización diagnostica y restaura el sistema. Una vez
restaurado el sistema, la contraseña del sistema recupera su valor previamente
introducido. Para restablecer la contraseña preprogramada en fábrica, consulte el
Falla de lectura de disco
procedimiento de Instalación del software. La pantalla de MENÚ DE SELECCIÓN
Si la computadora no pudo leer alguno de los disquetes de programación, los siguientes (MENU SELECTION) reaparece cuando ha finalizado la reinicialización.
mensajes aparecerán en la pantalla de visualización:
5.5.6 Mantenimiento de la batería de plomo-calcio
• Error de lectura de unidad de disco "A" (Not ready reading drive A)
La batería de plomo-calcio utiliza calcio como un agente de aleación en las rejillas de
• ¿Cancelar, reintentar, falla? (Abort, retry, fail) placa positiva. Esta aleación de plomo-calcio no afectará a las placas negativas, ya que
Si estos mensajes aparecen en la pantalla de visualización, será necesario volver a el calcio es electronegativo al plomo, y no se disuelve fácilmente de las placas positivas.
cargar la programación desde el comienzo. Consulte en sección de Instalación del La pequeña cantidad de calcio que si se desprende, a medida que las placas positivas
software la información sobre los procedimientos de instalación del software. se corroen, permanece en solución y no se deposita en el material activo negativo.
Este tipo de baterías no requiere cargas de compensación al administrarle carga de
mantenimiento lenta según las instrucciones del fabricante. Por consiguiente, este tipo
Pantalla de visualización paralizada sin datos de baterías se caracteriza por un elevado grado de confiabilidad y una prolongada vida
Cuando una pantalla de visualización aparece sin ningún dato variable y el mensaje de útil, siempre y cuando no se someta a esta batería a descargas profundas frecuentes.
intervalo de tiempo no aparece, puede que un registro de eventos discretos no se haya
inicializado. Inicialice el registro de eventos discretos mediante la reinicialización del
sistema, como se indica a continuación:
ACTIVACIÓN DE BATERÍAS DE PLOMO-CALCIO 5.5.7 Mantenimiento mensual de la batería y cargador
Las baterías de plomo-calcio por lo general se despachan cargadas.
1. La batería está lista para usarse, y a menos que se le deje sin uso por un
período de tiempo después del llenado, no necesita cargarse. Las subsecciones Antes de iniciar los trabajos en las baterías o el
siguientes describen las instrucciones de cargado de la batería. cargador, éste debe estar apagado y los interruptores
disyuntores de la batería abiertos. Consulte el
2. Limpie los bornes del cable. Verifique la polaridad del sistema. Conecte diagrama eléctrico.
primero el cable de positivo. Conecte el cable de negativo. Al desmontar una
batería, desconecte el cable negativo primero. Consulte el Boletín de Servicio 6.5/109A.
3. Limpie la parte superior de las baterías y las terminales con un trapo de Para el mantenimiento, las baterías deben estar en condición pasiva, es decir, no
algodón limpio. pueden estar cargándose ni estar descargadas. Se debe parar la turbina, el ciclo de
poslubricación terminado y el sistema de control parado. El cargador de baterías
debe estar desconectado y todos los interruptores disyuntores de las baterías deben
CÓMO CARGAR LAS BATERÍAS DE PLOMO-CALCIO
estar abiertos.
1. Las baterías puede descargarse durante el envío o por encontrarse el circuito
abierto e inactivo. En el caso de las baterías de plomo-calcio, en las cuales
las pérdidas internas suelen ser insignificantes, puede que no sea necesario
administrarles una carga de activación. Antes de comenzar el trabajo, realice los
procedimientos adecuados de enclavamiento y
2. Revise la batería antes de la instalación. marcado para aislar las fuentes de energía de
peligro.
3. Las baterías de plomo-calcio se deben cargar lenta y continuamente mediante
un cargador de tensión regulada con su salida ajustada a entre 2,20 y 2,25 Los fabricantes deben incluir una Hoja de datos de
voltios por vaso. A esos valores no es necesario igualar las cargas, pero se seguridad de los materiales (MSDS) con las baterías.
puede utilizar la batería si el voltaje de carga se limita a no más de 2,27 voltios Lea y entienda hoja de seguridad de los materiales de
por vaso. los fabricantes de baterías y comprenda los peligros
de trabajar con electrólito de baterías.
4. El funcionamiento del cargador de baterías dependerá del tipo y la marca
utilizados. Consulte en el diagrama eléctrico los voltajes de compensación y Las baterías generan gas de hidrógeno que es
de carga lenta para los cargadores de baterías utilizados en esta instalación. altamente inflamable. Para evitar incendios o
explosiones, mantenga las chispas y otras fuentes de
CÓMO USAR LAS BATERÍAS DE PLOMO-CALCIO encendido alejadas de las baterías.
La batería tiene corriente eléctrica todo el tiempo y
NOTA no se puede aislar en un sentido convencional. Sin
Las baterías de plomo-calcio suministradas por Solar embargo, se puede reducir el voltaje en cualquier
por lo general son del tipo de plomo-ácido reguladas por momento si se desconectan los conectores de la
válvula (VRLA). Son del tipo de vaso de recombinación unidad.
de gas y bajo mantenimiento, y usan un gel electrólito
inmovilizado. Los vasos son básicamente "sellados", salvo Tenga precaución de no dejar caer o que hagan
por una válvula de seguridad que se abre en el caso de una contacto objetos metálicos con las terminales del
sobrecarga/sobrepresión. No se puede ajustar el nivel del bloque de vasos para no provocar un corto circuito.
electrólito ni la gravedad específica del electrólito medida
para este tipo de vaso. Cuando trabaje con baterías, utilice equipo de
protección incluyendo, entre otros, guantes de
goma, gafas contra productos químicos, máscara
1. Inspeccione el bastidor de las baterías para comprobar si tienen estabilidad

y cerciórese de que todos los pernos estén apretados .
completa, botas de goma, delantal de goma y ropas 2. Inspeccione la batería y el bastidor para ver si tienen suciedad, humedad y
de mangas largas. Quítese todas las joyas tales como corrosión. Límpiese si es necesario. No utilice disolventes en los elementos
relojes, anillos, brazaletes u otros artículos de metal. de batería. Limpie los vasos de batería utilizando solamente un pedazo de
Use solamente herramientas aisladas. algodón limpio mojado con agua limpia.
Nunca trabaje con baterías de 120 V cuando esté 3. Donde corresponda, compruebe el nivel de electrólito en todos los vasos de
solo, a menos que el peligro de alto voltaje se batería. Si fuera necesario, añada agua destilada o desionizada para alcanzar
haya reducido al mínimo mediante la extracción el nivel de electrólito deseado.
de un cable entre elementos, de manera que el
conjunto de baterías conste temporalmente de dos 4. Mida el voltaje de los dos subconjuntos de 60 voltios. Mida el voltaje de los
subconjuntos de 60 V. Asegúrese de que todas las vasos individuales (o de los bloques de vasos múltiples si no se pueden medir
cargas estén primero desconectadas y asegúrese de los vasos individuales). Registre los voltajes para poder compararlos con
que el cargador de baterías está apagado tanto en la futuras mediciones de voltaje anuales.
entrada de CA como en la salida de CC.
5. Si el voltaje de cualquier vaso es significativamente menor que otros vasos,
PROCEDIMIENTO mida la gravedad específica de todos los vasos. No mida los vasos cerrados.
Los voltajes de los vasos deben estar dentro del tres por ciento del promedio,
sin embargo, una variación de un cuatro por ciento es aceptable si la batería
ha estado en servicio menos de seis meses.
Nunca utilice un hidrómetro para los vasos de La gravedad específica baja de un vaso de ácido de plomo indica que el vaso no
plomo ácido, (incluyendo plomo calcio), así como está cargado. La gravedad específica baja de un vaso de níquel cadmio indica
los de níquel cadmio (NiCad). Mezclar pequeñas una mezcla errónea o una dilución excesiva de agua.
cantidades de electrólito entre tipos de batería
6. Si las pruebas indican que la batería está dentro de las tolerancias
puede ocasionar que la batería falle.
aceptables, vuelva a conectar el cable, que se utiliza para aislar las dos
secciones de la batería de 120 V CD. Cubra las conexiones de terminales de la
NOTA batería con grasa sin óxido. No permita que haya grasa en los componentes
Si existen discrepancias en los voltajes y/o las gravedades plásticos o tapas de los vasos. En el caso de baterías de automóviles/camiones
específicas de unos cuantos vasos, examine estos vasos (generalmente en formaciones de bloques de 12 voltios), se puede usar un
para comprobar si la caja está deformada o si el color de las lubricante a base de petróleo como Vaselina.
placas internas está alterado, si hay una cantidad excesiva
de adelgazamiento o escamas, fugas de electrólito en los 7. Verifique que el funcionamiento del cargador sea satisfactorio. Con un
postes del terminal, u otra fuga de electrólito, etc. Estas voltímetro, compruebe que la corriente de salida de la batería sea de +/-
condiciones pueden indicar que hay un fallo inminente en 0.5%. Verifique la salida del cargador de acuerdo con los valores prefijados
los vasos. para carga de mantenimiento y alto régimen de acuerdo con la tabla
siguiente:
Si un vaso único de plomo-ácido o hasta tres vasos de NiCd
presentan una condición dudosa en un conjunto de 120 Valor de la carga
voltios, podrán desconectarse temporalmente y derivarse Número de mantenimiento Valor de alto régimen
con cables de puenteo apropiados. Sin embargo, el cargador Tipo de batería de vasos en voltios en voltios
de baterías tiene que ser reajustado para tomar en cuenta Batería de plomo-calcio 60 135 137
el número reducido de vasos. De manera similar, un vaso (VRLA) de 120 V CD
de NiCd puede extraerse de un conjunto de 24 V con 20
vasos.
8. Si las pruebas anuales del motor de poslubricación se van a realizar 1. Conecte un voltímetro o un registrador de banda a los terminales de la
de inmediato, proceda a llevarlos a cabo. Si las pruebas del motor de batería. Descontinúe la prueba si el cargador de baterías no corresponde a
poslubricación no se van a realizar inmediatamente, cierre los interruptores los voltajes especificados en la más reciente edición del Boletín de Servicio
disyuntores de baterías, si corresponde, y encienda el cargador de baterías. 5.9/103: Ajustes del cargador de baterías.
2. Instale un contador de abrazadera de CD en las líneas de alimentación del
5.5.8 Prueba anual del sistema de poslubricación motor y monitoree la corriente. Algunos sistemas tienen una derivación en
Consulte el Boletín de Servicio 6.5/109A. las líneas de alimentación para facilitar esta conexión.
Verifique la integridad del sistema de lubricación de respaldo de CD y la capacidad de 3. Apague el cargador de baterías.
la batería disponible, al menos una vez al año. Con la turbina parada y el temporizador
4. Monitoree la presión de la bomba de respaldo de aceite lubricante. Haga
de poslubricación con su conteo agotado, bloquee la bomba de poslubricación normal
funcionar la bomba durante el mínimo de tiempo especificado en la Tabla
y haga funcionar el sistema de aceite lubricante de respaldo para probar la bomba
5.5.1.
durante el tiempo especificado en la tabla 5.5.1.
5. Monitoree la presión del cabezal de aceite lubricante. El nivel de presión de
Resumen de las condiciones de prueba:
poslubricación debe estar en su valor mínimo de acuerdo con la Tabla 5.5.1.
Tabla 5.5.1 Requerimientos de la prueba Si no se puede mantener el mínimo, suspenda la prueba y repare el sistema.
Tiempo de prueba 6. Si la presión del aceite lubricante sobrepasa el máximo especificado en la

Turbina Presión mínima Presión máxima de la bomba tabla 5.5.1, complete la prueba y haga la corrección después de la prueba.
Consulte el Boletín de servicio 6.5/105 acerca del orificio en la tubería de
Mars 8 lb/pulg2 18 lb/pulg2 90 minutos
(manómetro) (manómetro) aceite lubricante.
7. Monitoree la corriente del motor de respaldo de CD. La corriente no

Monitoree el funcionamiento del sistema y el voltaje de la batería durante el tiempo debe sobrepasar la lectura de la placa de identificación del motor de CD
de prueba. independientemente de la temperatura del aceite.
Las baterías deben estar completamente cargadas antes de realizar las pruebas. La 8. Compruebe el contactor del arrancador del motor de CD y su ajuste de
carga completa requiere que las baterías reciban carga de mantenimiento lenta y sobrecarga térmica.
continua durante un período continuo mínimo de 72 horas, sin cargas que sobrepasen
la capacidad de corriente de salida del cargador de baterías. (Si no hay cargas en la
batería al terminar el período de carga de 72 horas, la corriente de salida del cargador
de baterías será de menos de dos amperios).
No permita que el motor se dispare.
Seleccione un período de tiempo cuando la turbina no se utilice durante 8 horas, y el
Deje un amplio margen al establecer la sobrecarga térmica. Esta es una
personal esté en la estación durante las dos primeras horas.
bomba de emergencia del aceite lubricante y su objetivo consiste en proteger
la turbina de gas. La protección del motor eléctrico es secundaria.
PROCEDIMIENTO
9. Monitoree la temperatura del aceite lubricante y el correspondiente consumo
de corriente. Compare los registros de la temperatura del aceite lubricante
principal en invierno y en verano. Es posible que se requieran ajustes más
Lea el procedimiento íntegramente antes de empezar altos de la sobrecarga térmica para el funcionamiento en condiciones de
la prueba. Para evitar daños al personal y/o daños invierno riguroso.
al equipo observe los límites de voltaje y otras
advertencias detalladas en el procedimiento.
70471 S SISTEMA DE CONTROL ELÉCTRICO
10. Mida y registre el voltaje de la batería poco después de arrancar la prueba del
ciclo de poslubricación, después del punto medio de la prueba antes de que
se termine la prueba y después de que se termine la prueba. Estas lecturas
proporcionan información importante sobre la condición y la capacidad del
sistema de baterías. Rectifique el sistema y/o reemplace las baterías si se
encuentran averías. (En algunos casos las averías de las baterías pueden ser
causadas por errores en los ajustes del cargador, bajos niveles de electrólito
de batería en una o más celdas, o un par de torsión inadecuado en los bornes
de la batería o en las conexiones eléctricas corriente abajo).
Los voltajes mínimos de la batería son:
VOLTAJE MÍNIMO DE VOLTIOS,

DEL MÍNIMO DE VOLTIOS, BOMBA DESPUÉS DE QUE SE
SISTEMA EN MARCHA DETIENE LA BOMBA
120 104 114
No permita que la batería de 120 V funcione con

menos de 96 V CD.
11. Al terminar la prueba de poslubricación de respaldo, restaure el sistema

de pre/poslubricación principal y active el cargador de baterías. Deje que (Página en blanco)
las baterías se carguen un mínimo de seis horas. Confirme la carga de la
batería mediante la observación de un amperímetro de CD en el cargador.
El amperímetro debe indicar una alta corriente inmediatamente después
de hacer funcionar la bomba de lubricación de respaldo de CD. Cuando
la batería está próxima a estar completamente cargada, la corriente del
amperímetro será menor a dos amperios.
12. La turbina está lista para volver a funcionar. Registre y guarde los datos para
su consulta en un futuro.
6 SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE
70471 S SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE 70471 S

Consulte el Diagrama esquemático del sistema de aceite lubricante (149293) al leer Antes de cambiar de un tipo de aceite lubricante a
este capítulo. otro, consulte con el Departamento de Atención al
cliente de Solar Turbines.
El sistema de aceite lubricante suministra aceite lubricante filtrado a los cojinetes
de la turbina, y a varios componentes de la turbomaquinaria dentro de los El aceite de petróleo está compuesto por aceite de petróleo de parafina y los aditivos
límites de temperatura y presión de funcionamiento. El sistema de control de la necesarios para cumplir con los requisitos físicos y químicos generales que se indican
turbomaquinaria monitorea el sistema de aceite lubricante que consiste en un tanque en la Tabla 6.1.1 , así como con los requisitos físicos y químicos exclusivos que se
de aceite lubricante, el sistema de enfriamiento de aceite, bombas, filtros, dispositivos indican en la Tabla 6.1.2. El aceite lubricante tipo ISO VG 32 (S150) es adecuado para
de control de presión y válvulas de control de temperatura. utilizarse en climas fríos a moderados.
Tabla 6.1.2 Requisitos físicos y químicos únicos del aceite de petróleo ISO VG 32 (S150)
6.1.1 Requisitos generales del aceite lubricante
Norma Requisitos mínimos
El aceite lubricante con aditivos adecuados debe satisfacer los requisitos físicos ASTM Propiedades del aceite para el aceite nuevo
y químicos de la Tabla 6.1.1. El aceite lubricante no deberá contener aditivos
degradables a temperaturas inferiores a 140C (284F) o hidroseparables. Los D445 Viscosidad a +40C (+104F) SSU (cSt - mm2/s) 165 (35.2)
aditivos deben permanecer uniformemente distribuidos en la totalidad del aceite a máx.
todas las temperaturas superiores al punto de fluidez de hasta 140C (284F). D445 Viscosidad a +100C (+212F) SSU (cSt - mm2/s) 43.0 (5.09)
Mín
Tabla 6.1.1 Requisitos físicos y químicos generales de aceites lubricantes
D92 Punto de inflamación, COC, C (F) mín. +390 (+199)
Norma Requisitos mínimos para D92 Punto de inflamación, COC, C (F) mín. +440 (+227)
ASTM Propiedades del aceite el aceite nuevo
D97 Punto de fluidez, C (F) máx. +15 (-9.5)
D130 Corrosión del cobre a 100C (212F), tres horas Clase 1b
D664 No. de neutralización (Ácido Total), mg KOH/g 0.20
D665 Prevención de herrumbre, procedimiento B Pasa máx.
D892 Límites de espuma, mililitros máx. D1298 Gravedad específica, 60/60F (15/15C) 0.86-0.88
Secuencia 1 50/0
Secuencia 2 50/0 E659 Temperatura de autoinflamación C (F) mín. +590 (+310)
Secuencia 3 50/0 D2270 Índice de viscosidad, mínimo 90
D943 Resistencia a la oxidación, No. mínimo de horas al
número de neutralización 2,0 2000 Los límites de temperatura de funcionamiento para el aceite de petróleo de tipo ISO
D1401 Prueba de emulsión 40-40-0 (30) VG 32 (S150) son los siguientes:
D4628 Zinc, % de peso máximo 0.005
NOTA
D1744 Agua, peso, partes por millón, máx. 200 (0.02 % en peso)
El punto de fluidez del aceite debe estar en 6C (11F) por
D1947 Capacidad de carga, lb/pulg, mín. 1000 debajo del límite mínimo de la temperatura ambiente.
D4172 Característica preventiva de desgaste, diámetro
de la cicatriz, milímetros máx. (75C [167F] 1200 • Los límites de la temperatura de funcionamiento del aceite dentro de la
rpm, 40 kg [88,1 lb], 1 hora) 0.90 turbina, después de un mínimo de 30 minutos de funcionamiento de la
turbina, son de +110F a +165F (+43C a +74C).
D2273 Volumen de sedimentos, % máx. 0.005
6.1.2 Aceite lubricante mineral
Para esta instalación se utilizó el aceite lubricante de petróleo VG 32 (S150). Consulte

en la Especificación ES 9-224 de Solar sobre otros aceites que se pueden utilizar.
NOTA 6.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO

El aceite de petróleo es adecuado para proteger la turbina
y sus componentes durante un período de hasta 90 días. A continuación se ofrece una descripción del funcionamiento del sistema de aceite
Consulte al Departamento de Atención al Cliente de lubricante. Consulte el Diagrama esquemático del sistema de aceite lubricante
Solar Turbines sobre instrucciones especiales para la (149293) al leer esta sección.
conservación si se prevé un tiempo de almacenamiento,
envío o parada mayor de 90 días. 6.2.1 Flujo general del aceite lubricante
6.1.3 Limitaciones para el arranque inicial Se bombea el aceite desde el tanque (R901) con la bomba principal de aceite lubricante
(P901) hacia el múltiple del aceite. La presión del aceite se regula con la válvula
principal de control de presión del aceite lubricante (PCV901).
Los equipos no están previstos para funcionar por Si la temperatura del aceite lubricante es baja, la válvula de control de temperatura
encima de los límites máximos de temperatura del (TCV901) desvía el flujo de aceite del enfriador de aire/aceite (HX901-1). Conforme se
aceite de funcionamiento a la turbina. incrementa la temperatura del aceite lubricante, la válvula de control TCV901 dirige
gradualmente el flujo de aceite hacia el enfriador de aire/aceite HX901-1. Desde
El aceite seleccionado debe tener un punto de fluidez de cuando menos 6C (11F) el enfriador, el aceite fluye a través de los filtros principales de aceite lubricante
por debajo de la temperatura ambiente mínima. Se utilizan calentadores y bombas ( FS901-1, FS901-2) hacia el múltiple de suministro de aceite, y después por los
auxiliares adecuados para asegurar la viscosidad adecuada del aceite en el sistema diferentes ramales a los puntos de lubricación.
antes del arranque inicial.
6.2.2 Comprobaciones de las bombas de aceite
6.1.4 Vida útil de servicio del aceite
Cuando se inicia la secuencia de arranque, el sistema de control prueba el conjunto
de motor/bomba de poslubricación de respaldo (BP903) (Figura 6.2.1). Si la presión
NOTA
del conjunto de motor/bomba BP903 llega a 27,5 kPa (4 lb/pulgada2), el sistema de
Analice muestras de aceite nuevo antes de utilizarlo. Los
control desactiva al conjunto de motor/bomba BP903 y después activa el conjunto de
resultados de los análisis pueden utilizarse como elemento
motor/bomba de aceite de pre/poslubricación (BP902) (Figura 6.2.2). Si la temperatura
comparativo para determinar la degradación del aceite
del conjunto de motor/bomba BP902 alcanza 55,1 kPa (8 lb/pulgada2), el sistema de
durante su vida útil.
control permite que se inicie el ciclo de prelubricación de la turbina.
La vida útil del aceite se ve limitada por cambios de viscosidad, un incremento
del índice de acidez total o la presencia de agua. Compruebe la contaminación y
la degradación del aceite de forma regular (una vez al mes). La degradación varía
con cada aplicación. Los límites reales deben determinarse según la experiencia del
usuario. Se debe drenar y reemplazar el aceite siempre que se cumpla uno de los
criterios siguientes:
• La viscosidad se incrementa en un 20% (comparada con el aceite nuevo)
• La viscosidad disminuye en un 10% (comparada con el aceite nuevo)

• El número acídico total es 0,6 mg/KOH máx.
• El contenido de agua es 2000 partes por millón como máximo
para que el conjunto de motor/bomba BP902 complete el ciclo de prelubricación.

Cuando la presión del aceite lubricante está por encima del límite de baja presión
de prelubricación de 55,1 kPa (8 lb/pulgada2), se inicia el conteo del temporizador
de prelubricación (5 segundos). Se debe prelubricar continuamente la turbina a
una presión superior a 55,1 kPa (8 lb/pulgada2) durante el conteo del temporizador
de prelubricación (5 segundos). Esta prelubricación debe ocurrir dentro del período
de activación del temporizador de fin de retardo de prelubricación (10 segundos).
Si el temporizador de prelubricación agota su intervalo de activación antes de que
se complete la prelubricación, se cancela el arranque y se anuncia una alarma de
parada rápida sin enclavamiento por falla de prelubricación. Si la presión del aceite
lubricante se incrementa por encima de 172,25 kPa (25 lb/pulgada2) en cualquier
momento durante el ciclo de prelubricación, se anuncia una alarma por alta presión
del aceite lubricante.
6.2.4 Turbina de gas en marcha

Después de terminar el ciclo de prelubricación, el conjunto de motor/bomba BP902
se desenergiza cuando la turbina está por arriba de la velocidad de desembrague del
arrancador y la presión del aceite lubricante es de 241 kPa (35 lb/pulgada2) o superior.
Figura 6.2.1 Comprobación de la bomba de poslubricación de respaldo A esta altura, la bomba impulsada por la turbina P901 comienza a suministrar presión
al aceite lubricante hasta alcanzar la condición de estado estacionario (Figura 6.2.3).
Después que la bomba P901 alcanza la condición de estado estacionario, se activa el
programa de aceite lubricante.
Durante la condición de funcionamiento de la turbina en estado estacionario, el

conjunto de motor/bomba BP902 se activa cuando:
• La velocidad de la turbina es inferior a la velocidad de desembrague del
motor de arranque y la presión del aceite lubricante es de 172,25 kPa (25
lb/pulgada2) o inferior
• Se detecta una velocidad de la turbina mayor que una velocidad Ngp del 5%.
Durante la condición de funcionamiento de la turbina en estado estacionario no se

anunciará falla del conjunto de motor/bomba BP902 cuando la presión del aceite
lubricante sea menor que el límite de parada por baja presión de poslubricación,
porque la falla puede ser de la Bomba P901.
Figura 6.2.2 Comprobación de la bomba de aceite de pre/poslubricación
6.2.3 Ciclo de prelubricación
Después de llevarse a cabo las verificaciones de las bombas de aceite lubricante,

inicia su conteo el temporizador de invalidez de prelubricación (10 segundos). El
temporizador de fin de retardo de prelubricación representa el tiempo permitido
• Si la presión del aceite lubricante sobrepasa el límite de alarma por baja

presión del aceite lubricante y después de 30 segundos o cuando el conjunto
de motor/bomba BP903 se desenergiza, la presión del aceite lubricante
disminuye otra vez, se inicia una alarma y el conjunto de motor/bomba
BP903 se energiza nuevamente.
Figura 6.2.3 Turbina en marcha - en arranque
6.2.5 Protección durante la marcha
Durante el funcionamiento de la turbina en estado estacionario, el sistema de control

proporciona protección de funcionamiento normal (Figura 6.2.4) a la turbina mediante Figura 6.2.4 Protección de la marcha - normal
la activación del conjunto de motor/bomba BP903, en cualquier momento en que la
presión del aceite lubricante está por debajo del límite de alarma por baja presión del
aceite lubricante. Cuando la presión del aceite lubricante ya no es inferior al límite
de alarma de baja presión del aceite lubricante, el conjunto de motor/bomba BP903
continúa en funcionamiento durante 30 segundos y luego se desenergiza. Se pueden
presentar las tres siguientes situaciones:
• Si la presión del aceite lubricante continúa disminuyendo por debajo del

límite de alarma por baja presión del aceite lubricante hasta el límite de
parada por baja presión del aceite lubricante, se inicia una parada rápida y
con enclavamiento de la turbina. El conjunto de motor/bomba BP903 ayuda
a proteger los cojinetes de la turbina durante la parada (Figura 6.2.5).
• Si la presión del aceite lubricante continúa disminuyendo por debajo del

límite de alarma por baja presión del aceite lubricante, pero se estabiliza
entre el límite de alarma por baja presión del aceite lubricante y el límite de
parada por baja presión del aceite lubricante durante 5 segundos continuos,
se inicia una parada rápida y sin enclavamiento de la turbina. El conjunto
de motor/bomba BP903 ayuda a proteger los cojinetes de la turbina durante Figura 6.2.5 Protección de la marcha - presión del aceite por abajo del límite de parada
la parada (Figura 6.2.6).
COMPROBACIÓN MANUAL DE LA BOMBA DE POSLUBRICACIÓN DE RESPALDO

El funcionamiento del conjunto de motor/bomba BP903 se puede verificar de forma
manual si se selecciona la comprobación de la bomba de respaldo en la terminal
del sistema de control. La secuencia de eventos para verificar el funcionamiento
del Conjunto de motor/bomba BP903 de forma manual es la misma que la de la
comprobación automática arriba indicada.
6.2.7 Programación de la presión del aceite lubricante

En la Figura 6.2.7 se muestra el programa del límite de parada por baja presión del
aceite lubricante, por debajo del cual se inicia una parada rápida sin enclavamiento
de la turbina. A continuación se incluyen cinco puntos de este programa:
• 55,1 kPa (8 lb/pulgada2) a una velocidad Ngp del 0%

• 172,3 kPa (25 lb/pulgada2) a una velocidad Ngp de 85%
Figura 6.2.6 Protección de la marcha - presión del aceite lubricante estabilizada en baja presión
• 172,3 kPa (25 lb/pulgada2) a una velocidad Ngp de 110%
6.2.6 Comprobaciones de la bomba de poslubricación de respaldo Si la presión del aceite lubricante cae dentro de 13,8 kPa (2 lb/pulgada2) de los
límites de parada que se muestran en la Figura 6.2.7 se anuncia una alarma por
Durante la condición de en marcha de la turbina, se verifica automáticamente el BAJA PRESIÓN DEL ACEITE LUBRICANTE (LOW LUBE OIL PRESSURE) en la
funcionamiento del conjunto de motor/bomba BP903. El funcionamiento del conjunto terminal del sistema de control.
de motor/bomba BP903 se puede verificar manualmente también.
Si la presión del aceite lubricante cae por debajo del límite de presión de giro libre sin
combustión, 55.1 kPa (8 lb/pulgada2), cuando la turbina está girando, se anunciará una
COMPROBACIÓN AUTOMÁTICA DE LA BOMBA DE alarma de POSIBLE FALLA DE LOS COJINETES (POSSIBLE BEARING FAILURE)
POSLUBRICACIÓN DE RESPALDO en la terminal del sistema de control.
El funcionamiento del conjunto de motor/bomba BP903 se verifica automáticamente Arriba del 68,1 por ciento de la velocidad Ngp, se permite una presión más baja
cada 24 horas. Cada día a las 12:00 pm, se anuncia una COMPROBACIÓN DE LA de 103,4 kPa (15 lb/pulgada2) por un período de cinco segundos para permitir las
BOMBA DE RESPALDO (BACKUP PUMP CHECK) en el sistema de control para transferencias de la bomba de aceite de pre/poslubricación.
indicar que se ha iniciado una comprobación del conjunto de motor/bomba BP903.
El conjunto de motor/bomba BP903 se energiza. Cuando el conjunto de motor/bomba El límite de alarma por alta presión del aceite lubricante, en cuyo momento se anuncia
BP903 ha suministrado suficiente presión para que el presostato de comprobación una alarma por LÍMITE DE ALTA PRESIÓN DEL ACEITE LUBRICANTE (LUBE
de la bomba de poslubricación de respaldo S322-5) permanezca cerrado durante OIL HIGH-PRESSURE LIMIT) en la terminal del sistema de control como sigue:
90 segundos, el conjunto de motor/bomba BP903 se desenergiza y se apaga la
comprobación de la bomba de respaldo en el sistema de control. • 172,25 kPa (25 lb/pulgada2) a 0% velocidad Ngp
Si el presostato S322-5 no se cierra después de 30 segundos de haberse energizado el • 310,05 kPa (45 lb/pulgada2) a velocidad Ngp de 30%
conjunto de motor/bomba BP903, entonces: se desenergiza el conjunto de motor/bomba
• 310,05 kPa (45 lb/pulgada2) a velocidad Ngp de 110%
BP903; se apaga la comprobación de la bomba de respaldo en el sistema de control; y
se anuncia en el sistema de control la FALLA DE COMPROBACIÓN DE LA BOMBA
DE RESPALDO (BACKUP PUMP CHECK FAILED).
Figura 6.2.8 Comprobación de la bomba de poslubricación de respaldo — Ciclo de poslubricación
6.2.9 Situaciones posibles de poslubricación

A continuación se mencionan cinco casos comunes de poslubricación normal que se
pueden presentar:
POSLUBRICACIÓN DESPUÉS DE LAS PARADAS, PERO ANTES

DE QUE GIRE LA TURBINA
Figura 6.2.7 Programación de la presión del aceite lubricante Si se ha completado la prelubricación, pero el motor de arranque todavía no ha sido
embragado, y la turbina está parada, el temporizador de giro no se dispara y la
6.2.8 Ciclo de poslubricación
poslubricación no se iniciará a menos que la turbina haya estado en poslubricación
El ciclo de poslubricación comienza cuando el temporizador de tiempo de giro antes del inicio del arranque cancelado. En este caso, la poslubricación continuará a
libre (12 minutos) termina su conteo. Inicialmente, el conjunto de motor/bomba partir del tiempo acumulado antes del inicio del arranque.
BP902 se desenergiza para permitir que se efectúe una comprobación del
conjunto de motor/bomba BP903 (Figura 6.2.8). Arranca un temporizador de POSLUBRICACIÓN DESPUÉS DE LAS PARADAS A PARTIR DE
deterioro/recuperación de presión durante un intervalo de 30 segundos para VELOCIDADES INFERIORES AL 5 POR CIENTO
permitir que la presión del aceite lubricante baje hasta 48,2 kPa (7 lb/pulgada 2),
energizando el conjunto de motor/bomba BP903, y subsecuentemente obtener una Si se ha embragado el motor de arranque pero la turbina se ha parado antes de
recuperación de presión de 55,1 kPa (8 lb/pulgada2) como mínimo. Si el temporizador alcanzar una velocidad Ngp del 5 por ciento, el temporizador de giro libre se dispara
de deterioro/recuperación de presión termina su conteo antes de que se haya de tal manera que la turbina se lubrica durante el tiempo contado por el temporizador
completado el ciclo de presión, se anuncia una alarma por FALLA DE LA BOMBA de giro libre. La poslubricación no se inicia a menos que la turbina haya estado en
DE RESPALDO (BACKUP PUMP FAIL) en la terminal del sistema de control poslubricación antes del inicio del arranque cancelado. En este caso, la poslubricación
continuará a partir del tiempo acumulado antes del inicio del arranque.
POSLUBRICACIÓN DESPUÉS DE LAS PARADAS, A PARTIR DE 6.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES

VELOCIDADES SUPERIORES AL CINCO POR CIENTO, PERO INFERIORES
A LA VELOCIDAD DE ENCENDIDO INICIAL Las descripciones de los componentes están dispuestas en orden alfanumérico según
el número de la clave de referencia. El número de la clave de referencia se indica
Si la turbina arranca y la parada de la turbina se inicia después de que la turbina logró entre paréntesis y aparece después del nombre del componente. La ubicación de los
la velocidad Ngp del 5 por ciento, pero antes de lograrse el encendido inicial, la turbina componentes en las siguientes descripciones se refiere a la ubicación funcional del
se lubrica durante el tiempo que la velocidad Ngp se reduce a menos del 5 por ciento componente, no la ubicación física. Para los ajustes y valores de funcionamiento
más el tiempo contado por el temporizador de giro libre. La poslubricación no se inicia o normales de diseño del sistema que no se tratan en las subsecciones siguientes,
a menos que la turbina haya estado en poslubricación antes del inicio del arranque consulte el Diagrama esquemático del sistema de aceite lubricante (149293).
cancelado. En este caso, la poslubricación continuará a partir del tiempo acumulado
antes del inicio del arranque. 6.3.1 Motor del ventilador del enfriador de aire/aceite
POSLUBRICACIÓN DESPUÉS DE PARADAS CUANDO YA HA El motor del ventilador del enfriador de aire/aceite (B598-1), forma parte del enfriador
OCURRIDO EL ENCENDIDO INICIAL de aire/aceite (HX901-1). El motor eléctrico impulsa el ventilador que suministra el
flujo de aire a través de conjunto del enfriador.
Si la turbina ha logrado el encendido inicial (definido como la temperatura promedio
de T5 que sobrepasa 204.4C [400F]), se requiere una poslubricación completa. La 6.3.2 Conjunto de motor/bomba del aceite de pre/poslubricación
poslubricación completa dura 4 horas, con las siguientes presiones de alarma y control:
El conjunto de motor/bomba de aceite de pre/poslubricación (BP902) se encuentra
• Parada por baja presión del aceite lubricante - 55,1 kPa (8 lb/pulgada2) montado sobre el tanque del aceite lubricante (R901). El conjunto de motor/bomba
consiste en una bomba centrifuga sumergible acoplada al motor de la bomba de
• Alarma por baja presión del aceite lubricante - 68,9 kPa (10 lb/pulgada2)
aceite de pre/poslubricación (B321). El conjunto de motor/bomba entrega aceite desde
• Alarma por alta presión del aceite lubricante - 172,25 kPa (25 lb/pulgada2) el tanque R901 para proporcionar pre y poslubricación a los cojinetes del extremo
del equipo impulsado y de la turbina. El motor B321 es accionado por el accionador
En caso de que se energice el Conjunto de motor/bomba BP903 , se inicia el siguiente de frecuencia variable del conjunto de motor/bomba de aceite de pre/poslubricación
ciclo de conservación de la red eléctrica: La poslubricación dura un período continuo (VFD421).
de una hora seguido por un período de tres horas de ciclo intermitente con intervalos
de poslubricación de 2,5 minutos seguidos por intervalos sin poslubricación de 9,5 6.3.3 Conjunto de motor/bomba de poslubricación de respaldo
minutos hasta completar las tres horas.
El conjunto de motor/bomba de poslubricación de respaldo (BP903) se encuentra
POSLUBRICACIÓN EN CASO DE INCENDIO montado sobre el tanque de aceite lubricante (R901). El conjunto de motor/bomba
consiste en una bomba centrifuga sumergible acoplada al motor de la bomba de
Si se inicia una parada de la turbina debido a un incendio, la turbina se lubrica poslubricación de respaldo (B322). El conjunto de motor/bomba entrega aceite desde
hasta que el temporizador de tiempo de giro libre termina su conteo (12 minutos). La el tanque R901 para proporcionar poslubricación a la turbina y el equipo impulsado
poslubricación se pospone después automáticamente hasta un máximo de 20 minutos. si falla la bomba principal de aceite lubricante.
Sin embargo, la poslubricación puede ser iniciada manualmente durante este
intervalo de tiempo al aceptarse y restaurarse la alarma. Después de completarse 6.3.4 Arrestallamas
los 20 minutos, la poslubricación se inicia automáticamente. Si no se desea la
poslubricación, se puede detener la poslubricación manualmente. Si la turbina ha El arrestallamas (FA901), ubicado corriente abajo del separador de venteo del tanque
estado sin poslubricación durante más de 20 minutos, se anuncia en el sistema del aceite lubricante (FSA901), es un arrestallamas de tipo placas verticales. El
de control una alarma por POSIBLE FALLA EN LOS COJINETES (POSSIBLE arrestallamas aísla el tanque del aceite lubricante (R901) y evita el retorno de la
BEARING FAILURE). Tal ocurrencia es causa de una investigación de posible daño llama hacia la neblina de aceite.
en los cojinetes.
6.3.5 Mirillas de cristal de flujo a los cojinetes de la turbina 6.3.11 Orificio fijo de estrangulamiento del conjunto de motor/bomba
de poslubricación de respaldo
Los indicadores del flujo a los cojinetes de la turbina (FG901-1, FG901-2, FG901-3,
FG901-4), ubicados corriente abajo de los drenajes del aceite lubricante de la turbina, El orificio fijo de estrangulamiento del conjunto de motor/bomba de poslubricación de
son mirillas de cristal de ventana de tipo tapón. Estas mirillas de cristal permiten respaldo (FO910), se encuentra ubicado corriente abajo del conjunto de motor/bomba
cerciorarse visualmente que se drena el aceite lubricante. de poslubricación de respaldo (BP903). El orificio limita el flujo del aceite lubricante
que se origina del conjunto de motor/bomba BP903.
6.3.6 Mirillas de cristal de flujo a los cojinetes del compresor
6.3.12 Filtros principales de aceite lubricante
Las mirillas de cristal de flujo a los cojinetes del compresor (FG901-7, FG901-8),
ubicadas corriente abajo de los drenajes del aceite lubricante del compresor, son Los filtros principales de aceite lubricante (FS901-1, FS901-2), ubicados corriente
mirillas de cristal de ventana de tipo tapón. Estas mirillas de cristal permiten abajo de la Válvula de control de temperatura (TCV901), son filtros de aceite
cerciorarse visualmente que se drena el aceite lubricante. de pedestal autosustentantes que contienen, cada uno, elementos filtrantes
reemplazables. Los filtros de aceite quitan los contaminantes del sistema de aceite
6.3.7 Mirilla de cristal de purgado del filtro lubricante. El flujo de aceite lubricante, seleccionado manualmente mediante el
posicionamiento de la válvula de transferencia del filtro de aceite lubricante (VT901),
La mirilla de purgado del filtro (FG902) se encuentra ubicada corriente abajo de las se puede dirigir a través de uno de los filtros de aceite, o de ambos.
válvulas manuales de purgado del filtro (VH902-1, VH902-2). La mirilla de cristal
permite la indicación visual del drenaje de aceite lubricante cuando se abre alguna de Para facilitar el reemplazo de los elementos filtrantes, cada tapa de caja de filtro
las válvulas manuales VH902-1 o VH902-2. incluye una válvula manual de purgado de filtro (VH902-1, VH902-2). En el fondo de
cada caja de filtro se tiene instalada la Válvula manual de drenaje de filtro (VH902-5,
VH902-6). Las dos cajas de filtro se encuentran interconectadas por una tubería con
6.3.8 Orificio fijo de purgado de aire del enfriador de aceite/aire
una válvula manual de igualación de presión (VH903-1) para igualar la presión dentro
El orificio fijo de purgado de aire del enfriador de aire/aceite (FO903) forma parte del de las cajas después de haberles dado mantenimiento o de haber reemplazado los
enfriador de aire/aceite (HX901-1). Este orificio ajusta el venteo durante el drenaje y elementos filtrantes.
llenado del enfriador de aceite.
6.3.13 Colador de succión de la bomba de aceite lubricante
6.3.9 Orificio fijo de cebado de la bomba principal de aceite lubricante El colador de succión de la bomba de aceite lubricante (FS902-1) forma parte de la
El orificio fijo de cebado de la bomba principal de aceite lubricante (FO905), se cubierta del tanque de aceite lubricante (R901). El colador filtra el suministro de aceite
encuentra ubicado corriente abajo de la bomba principal de aceite lubricante (P901). lubricante a la bomba principal de aceite lubricante (P901).
El orificio purga aire de la bomba de lubricación principal para asistir el cebado de
la bomba. 6.3.14 Colador/respiradero de presión de venteo del tanque de aceite lubricante
El colador/respiradero de presión de venteo del tanque de aceite lubricante (FS915)

6.3.10 Orificios fijos de prelubricación de la bomba principal de aceite lubricante
está conectado en serie con el transmisor de presión diferencial de venteo del tanque
Los orificios fijos de la bomba principal de aceite lubricante (FO908-1 y FO908-2) de aceite lubricante (TPD324). El colador permite el venteo controlado de la tubería
están ubicados corriente arriba de la bomba principal de aceite lubricante (P901). Los sensora del transmisor.
orificios tipo boquilla suministran la lubricación de la bomba P901 durante el ciclo de
prelubricación. 6.3.15 Colador de llenado del tanque de aceite lubricante
El colador de llenado del tanque de aceite lubricante (FS975), ubicado en el tanque de

aceite lubricante (R901), es un colador de llenado no venteado. El colador de llenado
evita que los contaminantes gruesos pasen al interior del tanque R901.
6.3.16 Filtro/separador del tanque de aceite lubricante 6.3.19 Enfriador aire/aceite
El filtro/separador del tanque de aceite lubricante (FSA901), conectado al tanque de El enfriador de aire/aceite (HX901-1) se encuentra ubicado corriente abajo de la
aceite lubricante (R901), es un filtro/separador tipo conglutinador. El filtro/separador bomba principal de aceite lubricante. El motor del ventilador de aire/aceite (B598-1)
está diseñado para recoger las gotas de neblina de aceite y drenar el aceite de regreso suministra el flujo de aire a través de las aspas del ventilador para disminuir la
al tanque R901. temperatura del aceite. El interruptor de vibraciones del motor del ventilador de
aire/aceite (S598-1) desconecta el motor del ventilador cuando se detectan vibraciones.
El eliminador de niebla de aceite se entrega como un recipiente autónomo que recibe
el conducto de venteo proveniente del tanque de aceite. La corriente de aire de venteo
6.3.20 Indicador de nivel del tanque de aceite lubricante
entra por el fondo del recipiente y pasa por un elemento de fibra de vidrio donde
se capturan las gotillas de aceite. El aire limpio se escapa por la parte superior del El Indicador de nivel del tanque del aceite lubricante (LI901) se encuentra montado
recipiente. El aceite recogido drena hacia un sello líquido y regresa al tanque R901. encima del tanque del aceite lubricante (R901). El indicador de nivel consta de un
indicador de esfera accionado por un flotador. El indicador de nivel señala el nivel de
6.3.17 Calentador de circulación del aceite lubricante aceite lubricante en el tanque R901.
6.3.21 Bomba principal del aceite lubricante
No trate de hacer funcionar el calentador sin un La bomba principal de aceite lubricante (P901), ubicada corriente arriba de la válvula
flujo suficiente de aceite al calentador de circulación de control de temperatura (TCV901), es una bomba centrífuga con rodete de hélice. La
(la prelubricación debe estar activada). La unidad bomba es impulsada por la turbina de gas y está instalada en la caja de accionamiento
puede generar suficiente calor como para crear un de accesorios. La bomba proporciona aceite lubricante a la presión y flujo requeridos
peligro de incendio. para el funcionamiento correcto del sistema de aceite lubricante.
El calentador de circulación del aceite lubricante (H391) se encuentra ubicado

6.3.22 Válvula principal de control de presión del aceite lubricante
corriente arriba de la válvula de control de temperatura (TCV901). El calentador
calienta el aceite lubricante en circulación para cumplir con los requisitos de La válvula de control de presión del aceite lubricante principal (PCV901) está ubicada
viscosidad y punto de fluidez. corriente abajo de la bomba principal de aceite lubricante (P901). La válvula de control
de presión mantiene una presión de aceite lubricante óptima preajustada al sistema
6.3.18 Calentador por inmersión del tanque del aceite lubricante de aceite lubricante.
6.3.23 Válvula de control de la presión del aceite lubricante del equipo impulsado
La válvula de control de presión del aceite lubricante del equipo impulsado (PCV902)
No intente hacer funcionar el calentador sin tener
se encuentra corriente arriba del equipo impulsado. La válvula de control de presión
suficiente aceite en el tanque. La unidad puede
mantiene la presión óptima del aceite lubricante preajustada al equipo impulsado.
generar suficiente calor como para crear un peligro
de incendio.
6.3.24 Manómetro diferencial del separador/filtro del tanque de aceite lubricante
El calentador de inmersión del tanque de aceite lubricante (H392), se encuentra
montado sobre el tanque (R901), con el elemento térmico sumergido en el aceite El manómetro diferencial del separador/filtro del tanque del aceite lubricante
lubricante. El calentador calienta el aceite lubricante hasta la viscosidad y el punto (PDI903) está montado en un lado del filtro/separador del tanque de aceite lubricante
de fluidez requeridos. El calentador une el detector de temperatura por resistencia (FSA901). El manómetro indica la presión diferencial entre la entrada y la salida del
(RTD) del calentador del tanque del aceite lubricante (RT392), con el transmisor de separador/filtro FSA901.
nivel del tanque de aceite lubricante (TL388). Si es bajo el nivel de aceite lubricante
en el tanque, el calentador no se activará.
6.3.25 Manómetro de aceite lubricante del equipo impulsado 6.3.30 Detector de temperatura por resistencia en el drenaje de aceite
lubricante de los cojinetes No. 2 y No. 3 de la turbina
El manómetro del aceite lubricante suministrado al equipo impulsado (PI907) se
encuentra ubicado corriente abajo de la válvula de control de presión del aceite El detector de temperatura por resistencia (RTD) del drenaje de aceite lubricante de
lubricante del equipo impulsado (PCV902). El manómetro indica la presión del los cojinetes No. 2 y No. 3 de la turbina (RT327-2), ubicado en la tubería de drenaje
aceite lubricante dirigida al equipo impulsado. La válvula manual de aislamiento de de aceite lubricante de los cojinetes No. 2 y No. 3, es un detector de temperatura
instrumentos (VI901-7) se utiliza para aislar el manómetro del sistema para pruebas, por resistencia de platino de 100 ohmios. El detector de temperatura por resistencia
calibración o reemplazo. detecta la temperatura en el drenaje de aceite lubricante y transmite señales
proporcionales a las temperaturas detectadas hacia el sistema de control para su
6.3.26 Tanque de aceite lubricante monitoreo.
El tanque del aceite lubricante (R901) forma parte del patín de la turbomaquinaria. El 6.3.31 Detector de temperatura por resistencia en el drenaje de aceite
tanque suministra el aceite lubricante para la lubricación de la turbomaquinaria. El lubricante de los cojinetes No. 4 y 5 de la turbina
aceite lubricante se bombea desde el tanque, se alimenta a través de varias tuberías
de suministro y posteriormente a los cojinetes y componentes de la turbina. El aceite El detector de temperatura por resistencia (RTD) del drenaje de aceite lubricante de
retorna de nuevo al tanque a través de tuberías de drenaje. los cojinetes No. 4 y No. 5 de la turbina (RT327-4), ubicado en la tubería de drenaje
de aceite lubricante de los cojinetes No. 4 y No. 5, es un detector de temperatura
6.3.27 Detector de temperatura por resistencia del cojinete de por resistencia de platino de 100 ohmios. El detector de temperatura por resistencia
empuje de la turbina de potencia detecta la temperatura en el drenaje de aceite lubricante y transmite señales
El detector de temperatura por resistencia (RTD) (RT320) del cojinete de empuje de monitoreo.
la turbina de potencia conectado a la turbina de gas, es un detector de temperatura
por resistencia de platino de 100 ohmios. El detector de temperatura por resistencia 6.3.32 Detector de temperatura por resistencia en el drenaje de aceite
detecta la temperatura en los cojinetes de la turbina de potencia y transmite señales lubricante del lado de aspiración del compresor
monitoreo. El Detector de temperatura por resistencia en el drenaje de aceite lubricante en
el extremo de succión del compresor (RT327-7), ubicado en la tubería de drenaje
6.3.28 Detector de temperatura por resistencia del cojinete de empuje del aceite lubricante en el extremo de succión del compresor, es un detector de
del productor de gas de la turbina temperatura por resistencia de tipo platino de 100 ohms. El detector de temperatura
por resistencia detecta la temperatura en el drenaje de aceite lubricante y transmite
El detector de temperatura por resistencia de los cojinetes de empuje del productor señales proporcionales a las temperaturas detectadas hacia el sistema de control
de gas de la turbina (RT321), conectado a la turbina de gas, es un detector de para su monitoreo.
temperatura por resistencia de platino de 100 ohmios. El detector de temperatura por
resistencia detecta la temperatura en los cojinetes del productor de gas y transmite 6.3.33 Detector de temperatura por resistencia en el drenaje de aceite
señales proporcionales a las temperaturas detectadas hacia el sistema de control lubricante del lado de descarga del compresor
para su monitoreo.
El detector de temperatura por resistencia (RTD) del drenaje de aceite lubricante
6.3.29 Detector de temperatura por resistencia en el drenaje de aceite del extremo de descarga del compresor (RT327-8), ubicado en la tubería de drenaje
lubricante del cojinete No. 1 de la turbina de aceite lubricante del extremo de descarga del compresor, es un detector de
temperatura por resistencia de platino de 100 ohmios. El detector de temperatura
El detector de temperatura por resistencia (RTD) del drenaje de aceite lubricante del por resistencia detecta la temperatura en el drenaje de aceite lubricante y transmite
cojinete No. 1 de la turbina (RT327-1), ubicado en la tubería de drenaje de aceite señales proporcionales a las temperaturas detectadas hacia el sistema de control
lubricante del cojinete No. 1, es un detector de temperatura por resistencia de platino para su monitoreo.
de 100 ohmios. El detector de temperatura por resistencia detecta la temperatura en
el drenaje de aceite lubricante y transmite señales proporcionales a las temperaturas
detectadas hacia el sistema de control para su monitoreo.
6.3.34 Detector de temperatura por resistencia (RTD) del cabezal 6.3.40 Presostato de la bomba de poslubricación de respaldo
de aceite lubricante
El presostato de la bomba de poslubricación de respaldo (S322-5), se encuentra ubicado
El RTD del cabezal de aceite lubricante (RT380), ubicado corriente abajo del conjunto corriente abajo del conjunto de motor/bomba de poslubricación de respaldo ( BP903).
de filtros principales de aceite lubricante. El RTD detecta la temperatura del aceite El presostato actúa de acuerdo a aumentos y reducciones de presión predeterminados
lubricante en el cabezal de aceite lubricante. para verificar el funcionamiento del conjunto de motor/bomba BP903.
6.3.35 Detector de temperatura por resistencia (RTD) del tanque 6.3.41 Interruptor de vibraciones del motor del ventilador del
de aceite lubricante (RT390) enfriador de aire/aceite
El RTD del tanque del aceite lubricante (RT390), ubicado en el tanque de aceite El interruptor por vibraciones del motor del ventilador de enfriamiento de aire/aceite
lubricante (R901), es un RTD de tipo platino de 100 ohmios. El RTD detecta la (S598-1) forma parte del enfriador de aire/aceite (HX901-1). El presostato desconecta
temperatura del aceite lubricante en el tanque R901. los motores del ventilador de aire/aceite (B598-1) cuando se detectan vibraciones en el
ventilador.
6.3.36 Detector de temperatura por resistencia (RTD) del calentador
de circulación del aceite lubricante 6.3.42 Válvula de control de temperatura
El RTD del calentador de circulación del aceite lubricante (RT391) se encuentra La válvula de control de temperatura (TCV901 se encuentra ubicada corriente arriba
soldado al calentador de circulación del aceite lubricante. (H391). El detector de los filtros de aceite lubricante principales. La válvula de control mantiene la
detecta la temperatura del elemento térmico del calentador H391 para evitar el temperatura del aceite lubricante dentro de unos límites establecidos al controlar
sobrecalentamiento. el flujo de aceite lubricante a través del enfriador de aceite de acuerdo con la
temperatura de salida de la válvula de control . A una temperatura del aceite
6.3.37 Detector de temperatura por resistencia (RTD) del calentador lubricante que aumenta por encima del punto de ajuste, la válvula de control
del tanque de aceite lubricante empieza a transferir, y envía aceite lubricante a través del enfriador de aceite. A una
temperatura de -12C a -11C (11F a 13F), la válvula de control se ha transferido
El detector de temperatura por resistencia (RTD) del calentador del tanque de aceite por completo. A medida que la temperatura del aceite lubricante vuelve a descender
lubricante (RT392), está soldado al calentador de inmersión del tanque de aceite a esta gama de temperatura, la válvula de control se vuelve a transferir a su posición
lubricante El detector detecta la temperatura del elemento térmico del calentador original y cierra así el flujo de aceite lubricante a través del enfriador de aceite hasta
H392para evitar el sobrecalentamiento. que se alcanza la derivación completa del enfriador.
6.3.38 Presostato del sistema de respaldo del aceite lubricante 6.3.43 Transmisor de nivel del tanque de aceite lubricante
El presostato del sistema de respaldo del aceite lubricante (S322-2) se encuentra El transmisor de nivel del tanque del aceite lubricante (TL388) se encuentra montado
ubicado corriente abajo del detector de temperatura por resistencia del cabezal en el tanque del aceite lubricante (R901). El transmisor de nivel detecta el nivel de
de aceite lubricante (RT380). Este presostato se monitorea solamente durante el aceite lubricante en el tanque R901 y envía una señal correspondiente al sistema de
funcionamiento del sistema de control de respaldo a base de relés. Al detectar un control para su monitoreo.
incremento en la presión del cabezal de aceite lubricante, el presostato desenergiza
el conjunto de motor/bomba de respaldo de aceite (BP903). 6.3.44 Transmisor de presión del cabezal de aceite lubricante
6.3.39 Presostato del conjunto de motor/bomba del aceite de pre/poslubricación El transmisor de presión del cabezal del aceite lubricante (TP380), se encuentra
ubicado corriente abajo del conjunto de filtros principales del aceite lubricante. El
Presostato del conjunto de motor/bomba del aceite de pre/poslubricación (S322-3), transmisor de presión detecta presión en el cabezal de aceite lubricante y envía una
que se encuentra ubicado corriente abajo del conjunto de motor/bomba principal señal correspondiente al sistema de control para su monitoreo.
de aceite lubricante (BP902). El presostato se acciona a una presión prestablecida
incrementante/descendente para permitir el arranque o la prueba del conjunto de
motor/bomba BP902.
6.3.45 Transmisor de presión diferencial del tanque de aceite lubricante 6.3.50 Vaina termométrica del detector de temperatura RTD del drenaje de
aceite lubricante de los cojinetes No. 4 y No. 5 de la turbina
El transmisor de presión diferencial del tanque de aceite lubricante (TPD324), se
encuentra montado sobre el tanque del aceite lubricante (R901). El transmisor de La vaina termométrica del RTD del drenaje de aceite lubricante de los cojinetes No. 4
presión detecta la presión en el tanque del aceite lubricante, y envía una señal y No. 5 de la turbina (TW903-4), es una vaina termométrica metálica tipo manguito.
correspondiente al sistema de control para su monitoreo. El RTD del drenaje de aceite lubricante de los cojinetes No. 4 y No. 5 de la turbina
(RT327-4) está montado dentro de la vaina termométrica.
6.3.46 Transmisor de presión diferencial de los filtros principales
de aceite lubricante 6.3.51 Vaina termométrica de temperatura por resistencia RTD en el drenaje
de aceite lubricante del lado de aspiración del compresor
El transmisor de presión diferencial de los filtros principales de aceite lubricante
(TPD397) se encuentra conectado en paralelo con los filtros del aceite lubricante La vaina termométrica del detector RTD del drenaje de aceite lubricante del extremo
principales (FS901-1 y FS901-2). El transmisor de presión diferencial detecta la de succión del compresor (TW903-7) es una vaina termométrica de metal tipo
presión diferencial a través de los filtros principales del aceite lubricante, y envía una manguito. El detector RTD del drenaje de aceite lubricante del extremo delantero de
señal correspondiente al sistema de control para su monitoreo. La válvula manual succión del compresor (RT327-7) está montado dentro de la vaina termométrica.
de aislamiento de instrumentos (VI902-2) aísla el transmisor del sistema durante la
calibración, pruebas o reemplazo. 6.3.52 Vaina termométrica de temperatura por resistencia RTD en el drenaje
de aceite lubricante del lado de descarga del compresor
6.3.47 Vaina termométrica del RTD del cabezal de aceite lubricante
La vaina termométrica del detector RTD del drenaje de aceite lubricante del extremo
La vaina termométrica del RTD del cabezal del aceite lubricante (TW902-1) se de descarga del compresor (TW903-8) es una vaina termométrica de metal tipo
encuentra ubicada corriente abajo del conjunto de filtros principales del aceite manguito. El detector RTD del drenaje de aceite lubricante del extremo de descarga
lubricante. El RTD del cabezal del aceite lubricante (RT380) se encuentra montado del compresor ( RT327-8) está montado dentro de la vaina termométrica.
dentro de la vaina termométrica.
6.3.53 Válvula de retención de la bomba principal de aceite lubricante
6.3.48 Vaina termométrica del detector de temperatura RTD del drenaje de
aceite lubricante del cojinete No. 1 de la turbina La válvula de retención de la bomba principal del aceite lubricante (VCSV901) está
ubicada corriente abajo de la bomba principal del aceite lubricante (P901). La válvula
La vaina termométrica del detector de temperatura RTD del drenaje de aceite de retención se cierra para prevenir el reflujo de aceite lubricante hacia la bomba P901.
lubricante del cojinete No. 1 de la turbina (TW903-1) es una vaina termométrica de
metal tipo manguito. El RTD del drenaje del aceite lubricante del cojinete No. 1 de la 6.3.54 Válvula de retención del conjunto de motor/bomba de
turbina (RT327-1) está montado dentro de la vaina termométrica. aceite de pre/poslubricación
6.3.49 Vaina termométrica del detector de temperatura RTD del drenaje de La válvula de retención del conjunto de motor/bomba de aceite de pre/poslubricación
aceite lubricante de los cojinetes No. 2 y No. 3 de la turbina (VCS902), se encuentra ubicada corriente abajo del conjunto de motor/bomba del aceite
de pre/poslubricación (BP902). La válvula de retención se cierra para evitar el reflujo
La vaina termométrica del RTD del drenaje de aceite lubricante de los cojinetes No. 2 y del aceite lubricante hacia el conjunto de motor/bomba BP902.
No. 3 de la turbina (TW903-2), es una vaina termométrica metálica de tipo manguito.
El RTD del drenaje de aceite lubricante de los cojinetes No. 2 y No. 3 de la turbina 6.3.55 Válvula de retención del conjunto de motor/bomba de
(RT327-2) está montado dentro de la vaina termométrica. poslubricación de respaldo
La válvula de retención del conjunto de motor/bomba de poslubricación de respaldo

(VCS903), se encuentra ubicada corriente abajo del conjunto de motor/bomba de
poslubricación de respaldo (P903)). La válvula de retención se cierra para evitar el
reflujo del aceite lubricante hacia el conjunto de motor/bomba BP903.
6.3.56 Accionador de frecuencia variable del motor de la bomba 6.3.62 Válvula manual de drenaje del punto bajo del cabezal del
de aceite de pre/poslubricación aceite lubricante principal
Accionador de frecuencia variable del motor de la bomba de aceite de La válvula manual de drenaje del punto bajo del cabezal del aceite lubricante principal
pre/poslubricación (VFD421), de uso general, ubicado fuera del patín, que controla la (VH909-2) se encuentra conectada al cabezal de aceite lubricante principal corriente
velocidad del conjunto de motor/bomba del aceite de pre/poslubricación (BP902), y abajo del conjunto de filtros principales del aceite lubricante. La válvula manual se
puede programarse para hacer ajustes a la configuración. abre para drenar el aceite del cabezal principal de aceite lubricante para que se pueda
llevar a cabo el mantenimiento.
6.3.57 Válvulas manuales de purgado de los filtros
6.3.63 Válvula manual de drenaje de punto bajo de salida de la
Las válvulas manuales de purgado del filtro (VH902-1, VH902-2) se encuentran bomba principal de aceite lubricante
montadas sobre los filtros principales del aceite lubricante (FS901-1, FS901-2). Las
válvulas manuales se abren para permitir ventear el aire de los filtros FS901-1, La válvula manual de drenaje de punto bajo de salida de la bomba principal de aceite
FS901-2 al llenarse. lubricante (VH909-3) se encuentra ubicada corriente abajo de la bomba principal del
aceite lubricante (P901). La válvula manual se abre para drenar el aceite corriente
6.3.58 Válvulas manuales de drenaje de los filtros abajo de la bomba P901 para que se pueda realizar el mantenimiento.
Las válvulas manuales de drenaje del filtro (VH902-5, VH902-6), ubicadas corriente 6.3.64 Válvula manual de drenaje de punto bajo de retorno al enfriador de aceite
abajo de los filtros principales del aceite lubricante (FS901-1, FS901-2. Las válvulas
manuales se abren para permitir el drenaje del aceite de los filtros FS901-1, FS901-2. La válvula manual de drenaje de punto bajo de retorno al enfriador de aceite (VH909-4)
se encuentra ubicada corriente abajo del conjunto del enfriador de aceite. La válvula
6.3.59 Válvula manual de igualación de presión manual se abre para drenar el aceite del cabezal principal de aceite lubricante para
que se pueda llevar a cabo el mantenimiento.
La válvula manual de igualación de presión (VH903-1) se encuentra entre los filtros
principales del aceite lubricante (FS901-1 y FS901-2). La válvula manual se usa para 6.3.65 Válvula manual de muestreo de entrada de aceite sin filtrar
igualar la presión del aceite lubricante que va a los filtros FS901-1 y FS901-2. Cuando
la válvula manual se cierra, el flujo de aceite lubricante se dirige a uno de los filtros La válvula manual de muestreo de entrada del aceite sin filtrar (VH909-5), se
FS901-1, FS901-2, según lo determine la válvula de transferencia del filtro de aceite encuentra ubicada corriente abajo de la válvula de control de temperatura (TCV901).
lubricante (VT901). Al abrirse la válvula manual, se permite que el aceite se purgue de La válvula manual se abre para tomar una muestra del aceite corriente abajo de la
la entrada del filtro de aceite seleccionado y que se dirija hacia el otro filtro de aceite válvula de control TCV901 para su análisis.
lubricante.
6.3.66 Válvula manual de drenaje de la lumbrera de muestreo del aceite filtrado
6.3.60 Válvula manual de suministro del acondicionamiento del aceite lubricante
La válvula manual de drenaje de la lumbrera de muestreo del aceite filtrado
La válvula manual de suministro del acondicionamiento del aceite (VH909-6), se encuentra ubicada corriente abajo del conjunto de filtros principales
lubricante(VH908-2) se encuentra conectada al tanque del aceite lubricante (R901). del aceite lubricante. La válvula manual se abre para drenar el aceite filtrado para
Esta válvula debe permanecer abierta durante el funcionamiento, pero se puede muestreo.
cerrar para cerrar el suministro de aceite de la unidad de acondicionamiento.
6.3.67 Válvula manual de drenaje de punto bajo del recipiente del calentador
6.3.61 Válvula manual de retorno de acondicionamiento del aceite lubricante
La válvula manual de drenaje del punto bajo del recipiente del calentador (VH909-7),
La válvula manual de retorno de acondicionamiento del aceite lubricante(VH908-3), se encuentra ubicada corriente abajo del calentador de circulación del aceite lubricante
se encuentra conectada al tanque del aceite lubricante (R901). Esta válvula debe (H391). La válvula manual se abre para drenar el aceite del calentador H391 durante
permanecer abierta durante el funcionamiento, pero se puede cerrar para cerrar el el mantenimiento.
retorno del aceite de la unidad de acondicionamiento.
6.3.68 Válvula manual de aislamiento de instrumentos 6.4 MANTENIMIENTO

La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI901-7), se encuentra ubicada Para evitar daños personales, siga las advertencias siguientes antes de realizar el
corriente arriba del manómetro del aceite lubricante suministrado al equipo mantenimiento en este sistema.
impulsado (PI907). La válvula manual se usa para aislar al manómetro PI907 del
sistema presionizado durante las pruebas, calibración o reemplazo.
6.3.69 Válvula manual de aislamiento de instrumentos La unidad deberá ser operada sólo por personal
Válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI902-2), ubicada corriente arriba principios de funcionamiento de la turbina y
del transmisor de presión diferencial de los filtros principales de aceite lubricante del equipo impulsado, así como todos los controles,
(TPD397). La válvula manual se utiliza para que el transmisor de presión diferencial indicadores y límites de funcionamiento. Todo
TPD397 pueda aislarse del sistema presurizado cuando se efectúen pruebas, el personal que trabaja en las inmediaciones de la
calibración o el reemplazo. La válvula de igualación de la válvula manual debe estar máquina en funcionamiento debe utilizar protección
completamente abierta (sentido horario) durante el funcionamiento normal. auditiva y ocular.
6.3.70 Válvula de alivio de la bomba principal del aceite lubricante Opere la unidad sólo cuando sea seguro hacerlo. Se
La válvula de alivio de la bomba principal del aceite lubricante (VR901) está ubicada
corriente abajo de la bomba principal del aceite lubricante (P901). La válvula de alivio - fugas de gas combustible y aceite lubricante en
protege a los componentes del sistema de aceite lubricante de una presión excesiva en áreas calientes
el aceite. - cableado eléctrico dañado
6.3.71 Válvula de transferencia de filtro de aceite lubricante - componentes estructurales o pernos de anclaje
dañados.
La válvula de transferencia del filtro de aceite lubricante (VT901), ubicada entre
los filtros principales de aceite lubricante (FS901-1, FS901-2), es una válvula de Las acumulaciones de gas natural, combustible
transferencia de tipo integral. La válvula de transferencia dirige el flujo de aceite líquido, neblina de aceite o vapores de solvente son
a través de un filtro a la vez. Debido a que la selección se puede hacer durante el explosivas y deben evitarse en todo momento.
funcionamiento de la turbomaquinaria, el flujo puede pasa a través de ambos filtros Asegúrese de eliminar las fugas y de que la
FS901-1, FS901-2brevemente durante el cambio. Antes de poner en funcionamiento ventilación sea la adecuada. Reduzca el uso de
la válvula de transferencia, la válvula manual de igualación de presión (VH903-1) se solventes a las instalaciones que cuentan con el
abre, y la válvula de transferencia se posiciona de forma manual al mover la palanca mantenimiento adecuado.
de control para seleccionar el filtro deseado FS901-1, FS901-2. La Válvula manual
VH903-1 se cierra en ese momento. Una place de información ajustada a la palanca
indica el filtro que se está usando.
eléctricos no dependa sólo del código de colores
para la identificación del cableado. Consulte en el
diagrama de cableado.
6.4.1 Información general sobre el lavado con aceite
El lavado del sistema de aceite lubricante inicialmente se realiza después de la

Antes de darle mantenimiento a los filtros de instalación de la turbomaquinaria cuando se pone en servicio o cuando ocurre
combustible de gas o líquido, asegúrese de que la una falla catastrófica del sistema. En caso de que se diera una falla catastrófica
presión se haya disipado por completo. Todas las del sistema, contacte con el Departamento de Atención al cliente ("Customer
válvulas de corte deben estar cerradas y etiquetadas Services Department") de Solar Turbines para obtener más información sobre los
con la instrucción “NO ABRIR” . procedimientos de enjuague del aceite.
Consulte el capítulo de Requisitos de seguridad,
situado al principio de este manual, para obtener 6.4.2 Conjunto de motor/bomba del aceite de pre/poslubricación
información sobre avisos y precauciones especiales.
Se omiten las instrucciones donde son obvios los procedimientos de desmontaje e

instalación, tales como la desconexión de cañerías o cableado y el desmontaje de Suspenda el suministro de energía eléctrica al motor
piezas y herrajes de fijación. antes del desmontaje.
Excepto si se describe de otro modo, son aceptables las prácticas de mantenimiento Utilice los siguientes procedimientos para el desmontaje e instalación del conjunto de
industrial y reparación estándar. Siempre deseche los sellos "O", juntas y sellos viejos motor/bomba del aceite de pre/poslubricación (BP902): Para más información, consulte
o usados y sustitúyalos por otros nuevos. los Datos suplementarios.
Consulte en las Listas ilustradas de piezas, Volumen IV de este conjunto de manuales,
las piezas de repuesto o juegos de reparación disponibles para el mantenimiento de los DESMONTAJE
componentes del sistema de aceite lubricante.
1. Desconecte el cable de conexión a tierra y los conductores eléctricos del
Consulte los Procedimientos de mantenimiento general, en el Capítulo 1.6 de este motor de la bomba de aceite de pre/poslubricación (B321). Coloque etiquetas
volumen, para obtener mayor información sobre los métodos y materiales de limpieza. de identificación en los conductores eléctricos.
2. Retire los herrajes de afianzamiento y el tubo de descarga de la tapa del

tanque del aceite lubricante(R901).
Las áreas de trabajo deben mantenerse limpias 3. Ajuste la grúa a los cáncamos sujetos a la tapa. Tense el malacate.
para impedir la contaminación de las piezas
con suciedad o granalla. Al extraer las piezas, 4. Retire las tuercas que sujetan la tapa a la brida del Tanque R901.
5. Observe la advertencia siguiente:
Al desmontar e instalar componentes eléctricos,

cerciórese que el cableado esté correctamente El conjunto de motor/bomba pesa aproximadamente
identificado con etiquetas. No dependa de los 383 kg (845 lb). Proporcione adecuado soporte
códigos de colores en el cableado para identificarlos durante el desmontaje.
durante la instalación de los componentes. En caso
de dudas, consulte en el diagrama de cableado las Levante y separe la tapa, con el conjunto de motor/bomba ajustado, del
conexiones eléctricas correspondientes. Tanque R901.
INSTALACIÓN
1. Limpie las bridas de descarga y entrada en la tapa, la caja del conjunto de

motor/bomba, y en las tuberías.
2. Observe la advertencia siguiente: 3. Observe la advertencia siguiente:
El conjunto de motor/bomba pesa aproximadamente El conjunto de motor/bomba pesa aproximadamente

383 kg (845 lb). Proporcione adecuado soporte 383 kg (845 lb). Proporcione adecuado soporte
durante la instalación. durante el desmontaje.
Instale la junta y la tapa, con el conjunto de motor/bomba ajustado, en la Ajuste la grúa a los cáncamos sujetos a la tapa. Tense el malacate.
brida del Tanque R901. Asegúrelas con arandelas y tuercas. Desconecte el
malacate. 4. Retire las tuercas que sujetan la tapa a la brida del Tanque R901.
3. Apriete las tuercas de acuerdo con las tablas de par de torsión. Las tablas 5. Levante y separe la tapa, con el conjunto de motor/bomba ajustado, del
de par de torsión se incluyen en las Referencias estándares de fabricación, Tanque R901.
Sección 1.7 , de este manual.
INSTALACIÓN
4. Instale la junta y la tubería de descarga en la tapa. Afiáncela con los herrajes
de fijación. 1. Limpie las bridas de descarga y entrada en la tapa, la caja del conjunto de
motor/bomba, y en las tuberías.
5. Apriete la tubería de descarga con los herrajes de afianzamiento de acuerdo
a los pares de torsión incluidos en la tablas. Las tablas de par de torsión se 2. Observe la advertencia siguiente:
incluyen en las Referencias estándares de fabricación, Sección 1.7 , de este
manual.
6. Vuelva a conectar los conductores eléctricos al motor B321. Consulte en el

diagrama de cableado las conexiones correspondientes. Vuelva a conectar el El conjunto de motor/bomba pesa aproximadamente
cable de conexión a tierra. Quite las etiquetas de identificación. 383 kg (845 lb). Proporcione adecuado soporte
durante la instalación.
6.4.3 Conjunto de motor/bomba de poslubricación de respaldo Instale la junta y la tapa, con el conjunto de motor/bomba ajustado, en la
brida del Tanque R901. Asegúrelas con arandelas y tuercas. Desconecte el
malacate.
3. Apriete las tuercas de acuerdo con las tablas de par de torsión. Las tablas
Suspenda el suministro de energía eléctrica al motor
de par de torsión se incluyen en las Referencias estándares de fabricación,
antes del desmontaje.
Sección 1.7 , de este manual.
Utilice los siguientes procedimientos para el desmontaje e instalación del conjunto de
4. Instale la junta y la tubería de descarga en la tapa. Afiáncela con los herrajes
motor/bomba de poslubricación de respaldo (BP903). Para más información, consulte
de fijación.
los Datos suplementarios.
5. Apriete con los herrajes de afianzamiento la tubería de descarga de acuerdo
DESMONTAJE a los pares de torsión incluidos en la tablas. Las tablas de par de torsión se
incluyen en las Referencias estándares de fabricación, Sección 1.7 , de este
1. Desconecte el conductor de tierra y los conductores eléctricos del motor manual.
de la bomba de poslubricación de respaldo (B322). Coloque etiquetas de
identificación en los conductores eléctricos. 6. Vuelva a conectar los conductores eléctricos al Motor B322. Consulte en el
diagrama de cableado las conexiones correspondientes. Vuelva a conectar el
2. Retire los herrajes de afianzamiento y el tubo de descarga de la tapa del cable de conexión a tierra. Quite las etiquetas de identificación.
tanque del aceite lubricante(R901).
6.4.4 Filtros principales de aceite lubricante
Debido a que la turbomaquinaria se diseñó para funcionar mediante el uso de un sólo

Filtro principal de aceite lubricante (FS901-1, FS901-2) a la vez, el mantenimiento
de los filtros se puede efectuar durante el funcionamiento de la turbina o durante un
paro de la turbina. Este arreglo también permite que la unidad arranque mientras se
procede con el reemplazo de los elementos filtrantes.
Se requiere un reemplazo de los elementos filtrantes a intervalos específicos. Sin

embargo, se aplican otros requisitos adicionales para cambiar los elementos que hay
que seguir rigurosamente. A continuación se enumeran los requisitos obligatorios
para el reemplazo de los elementos filtrantes: Para más información, consulte los
Datos suplementarios.
1. Cuando la presión diferencial del filtro del aceite lubricante sobrepasa de 207
kPa (30 lb/pulgada2) diferencial
2. Después de cada 3000 horas de operación de la unidad independientemente

de qué filtro se haya estado usando
3. Cuando hayan pasado más de seis meses independientemente de las horas

de operación
4. Siempre que se cambie el aceite lubricante.
Normalmente en caso de que el aceite esté contaminado, la señal más confiable será
un aumento de la presión diferencial. Si se deja que progrese hasta una etapa crítica,
la presión diferencial incrementante activará el circuito de alarma. Esta es una
indicación positiva que los elementos filtrantes necesitan ser reemplazados.
Utilice el juego de elementos filtrantes y los procedimientos siguientes para el

desmontaje e instalación de los elementos filtrantes. Consulte la Figura 6.4.1 cuando
lleve a cabo el mantenimiento del filtro.
Figura 6.4.1 Reemplazo del elemento filtrante de los filtros principales de aceite lubricante
7. Quite las tuercas (9 ó 17), las arandelas (10 ó 18), y los tornillos prisioneros
Claves para la figura 6.4.1 (11 ó 19) de la tapa de filtro (10 ó 19).
1 Válvula manual de igualación de 2 Válvula de transferencia de filtro de 8. Quite la tapa del filtro (12 ó 21), con el resorte unido, y póngala al revés sobre
presión (VH903-1) aceite lubricante (VT901) una superficie plana.
3 Filtro principal de aceite lubricante 4 Filtro principal de aceite lubricante 9. Quite los elementos filtrantes (13) de la caja del filtro. Asegúrese de que los
(FS901-1) (FS901-2) sellos "O" estén todavía sujetos a los elementos filtrantes (13). De no ser así,
5 Válvula manual de drenaje del filtro 6 Válvula manual de drenaje del filtro saque los sellos "O" del interior de la caja del filtro.
(VH902-5) (VH902-6)
10. Saque el tapón del elemento (14) de la parte superior del filtro y consérvelo.
7 Válvula manual de purgado del filtro 8 Válvula manual de purgado del
(VH902-1) filtro 11. Separe los elementos filtrantes (13), saque el conector de elemento (15) y
(VH902-2)
consérvelo.
9 Tuerca (8) 10 Arandela (16)
12. Extraiga el sello "O" de la tapa (16 ó 21) del filtro (12ó 20) o la caja del filtro .
11 Tornillo prisionero (8) 12 Tapa de filtro
13 Elemento filtrante (2) 14 Tapón del elemento 13. Limpie el interior y los lados de la caja de filtro.
15 Conector del elemento 16 Sello "O" de la tapa
17 Tuerca (8) 18 Arandela (16) INSTALACIÓN
19 Tornillo prisionero (8) 20 Tapa de filtro 1. Inserte el conector del elemento (15) en el elemento filtrante inferior.
21 Sello "O" de la tapa 22 Mirilla de purgado del filtro (FG902)
2. Junte el elemento filtrante inferior con el elemento filtrante superior en el
conector del elemento (15).
DESMONTAJE
3. Instale el tapón del elemento (14) en la parte superior del filtro superior.
1. Abra la válvula manual de igualación de presión (VH903-1) (1).
4. Coloque los elementos filtrantes (13) dentro de la caja del filtro.
2. Coloque la válvula de transferencia del filtro de aceite lubricante (VT901) (2)
para aislar el filtro principal de aceite lubricante (FS901-1 o FS901-2) deseado 5. Coloque el sello "O" de la tapa (16 ó 21) dentro de la ranura en la parte
(3 ó 4). superior de la caja del filtro.
3. Cierre la válvula manual de igualación de presión (VH903-1) (1). 6. Coloque la tapa del filtro (12 ó 20), con el resorte unido, encima de la caja del
filtro y afiáncela con los tornillos prisioneros (11 ó 19), las arandelas (10 ó 18)
4. Conecte la manguera de drenaje o coloque un recipiente adecuado bajo la y las tuercas (9 ó 17).
salida del drenaje. Quite la tapa de la tubería de drenaje y abra las válvulas
manuales de drenaje del filtro (VH902-5 o VH902-6) (5 ó 6) del filtro que recibe 7. Apriete las tuercas (9 ó 17) hasta 81.35 Nm (60 ft-lb).
el mantenimiento.
8. Vuelva a colocar la tapa en la tubería de drenaje y cierre la válvula manual
5. Observe la advertencia siguiente: VH902-5 o VH902-6 (5 ó 6).
¡El aceite lubricante puede estar caliente! El aceite

lubricante puede salpicar al liberar la presión.
¡El aceite lubricante puede estar caliente! El aceite
Abra la válvula manual de purgado del filtro (VH902-1 o VH902-2) (7 u 8) del lubricante puede salpicar al liberar la presión.
filtro que recibe el mantenimiento.
Abra la válvula manual VH903-1 (1) ligeramente para ver si hay fugas y para
6. Drene el aceite del Filtro FS901-1 o FS901-2 (3 ó 4). dejar que el aceite pase al Filtro FS901-1 o FS901-2 (3 ó 4).
10. Cuando vea que el aceite se drena por la mirilla de cristal de purgado del INSTALACIÓN
filtro (FG902) (22), cierre la válvula manual VH903-1 (1) y la válvula manual
VH902-1 o VH902-2 (7 u 8). 1. Limpie las bridas de entrada y de descarga en la caja y tubería de la bomba.
2. Coloque la junta en la bomba.

NOTA
No transfiera el filtro de aceite al sistema de aceite 3. Instale la bomba en la zapata de montaje. Afiáncela con los herrajes de
lubricante en funcionamiento hasta que se haya evacuado fijación.
todo el aire del cuerpo del filtro.
4. Apriete los herrajes de afianzamiento de acuerdo a los pares de torsión
11. Mueva la válvula de transferencia de filtro (VT901) (2) a la posición deseada. incluidos en la tablas. Las tablas de par de torsión se incluyen en las
Referencias estándares de fabricación, Sección 1.7, de este manual.
12. Repita las instrucciones de desmontaje e instalación con el segundo filtro.
5. Desconecte el malacate.
6.4.5 Bomba principal del aceite lubricante 6. Instale la junta y la tubería de succión en la bomba. Afiáncela con los herrajes
Utilice los procedimientos siguientes para el desmontaje y la instalación de la bomba de fijación.
principal de aceite lubricante (P901): Para más información, consulte los Datos 7. Instale la junta y la tubería de descarga en la bomba. Afiáncela con los
suplementarios. herrajes de fijación.
DESMONTAJE 8. Apriete las tuberías de succión y de descarga con los herrajes de

afianzamiento de acuerdo con las tablas de par de torsión. Las tablas de par
1. Si es necesario, instale cáncamos en la caja de la bomba de aceite lubricante. de torsión se incluyen en las Referencias estándares de fabricación, Sección
1.7 , de este manual.
2. Desconecte las tuberías de prelubricación de la bomba.
9. Conecte las tuberías de prelubricación de la bomba y apriete de acuerdo con
3. Desmonte los herrajes de fijación, la tubería de descarga y la junta de la las tablas de par de torsión. Las tablas de par de torsión se incluyen en las
bomba. Referencias estándares de fabricación, Sección 1.7 , de este manual.
4. Desmonte los herrajes de fijación, la tubería de succión y la junta de la bomba. 10. Si es necesario, quite los cáncamos.
5. Conecte un malacate en los cáncamos. Tense el malacate.
El conjunto de bomba pesa aproximadamente 331 kg

(730 lb). Proporcione adecuado soporte durante el
desmontaje.
NOTA
El eje de la bomba es impulsado por la caja de accionamiento
de accesorios a través de un manguito de interconexión
estriado.
6. Quite las tuercas y arandelas que fijan la bomba a la zapata de montaje.

7. Levante la bomba completamente de la turbina y del patín.
8. Quite la junta ya sea de la bomba o de la brida de la zapata de montaje.
7 CABINA Y EQUIPO AUXILIAR
70471 S CABINA Y EQUIPO AUXILIAR CABINA Y EQUIPO AUXILIAR 70471 S
7.1 DESCRIPCIÓN GENERAL 7.2 ESTRUCTURA Y COMPONENTES DE LA CABINA

La turbina y el equipo impulsado están protegidos por una cabina autónoma afianzada La estructura de la cabina (Figura 7.2.1) consiste en un conjunto de paneles de acero
al patín de la turbomaquinaria. Para el funcionamiento seguro de la turbomaquinaria, a prueba de los elementos. Los lados de la estructura cuentan con puertas de acceso
la cabina está equipada con un sistema de ventilación, monitores de gas combustible, y paneles desmontables. Las puertas se abren para brindar acceso a los componentes
y un sistema de detección y extinción de incendios. para su inspección y mantenimiento. Los paneles se pueden desmontar para facilitar
el desmontaje de la turbina.
A continuación se listan los sistemas de la cabina:
Los dispositivos eléctricos incorporados en la cabina están cableados de acuerdo a los
• Estructura de la cabina estándares normales de cableado y los requisitos del cliente. Todo el cableado está
dispuesto en conductos portacables para su protección. La interfaz eléctrica de la
• Sistema de detección y extinción de incendios cabina con el sistema de control de la turbina se muestra en los diagramas eléctricos.
• Sistema de monitoreo de gas
• Equipo auxiliar
NOTA
En este capítulo se usan con frecuencia los términos
"a prueba de explosiones", "protección contra peligros",
"atmósfera combustible", y "ubicación peligrosa". Estas
expresiones indican que el equipo está diseñado para
usarse en áreas de peligro de la Clase I, Grupo D, División
1 ó 2, de acuerdo a la definición del Código Eléctrico
Nacional ("NEC" de los EE.UU.).
Una ubicación clasificada como Clase 1, División 1, es

un sitio donde pueden haber concentraciones de gases
inflamables en condiciones normales.
Una ubicación clasificada como Clase 1, División 2 es una

ubicación donde los gases inflamables normalmente están
contenidos en recipientes o sistemas cerrados, de donde se
pueden escapar únicamente en caso de rotura o fractura de
los recipientes o sistemas.
Figura 7.2.1 Estructura típica de la cabina
Claves para la figura 7.2.1
1 Puertas de acceso 2 Paneles de techo desmontables
7.2.6 Viga de grúa viajera
Gire el conmutador de AUTO/INHIBIR a la posición Se suministran vigas de trole de grúa viajera para auxiliar en el desmontaje de la
INHIBIR antes de abrir las puertas o paneles de la turbina. Las vigas que se utilizan con las extensiones de viga de la grúa viajera se
cabina. El no hacerlo puede provocar una descarga apoyan sobre la estructura del techo de la cabina. Las extensiones se empalman a las
accidental del agente extintor de incendios. vigas de trole de la grúa viajera en un extremo, mientras que el otro extremo se apoyan
sobre un poste autoportante.
7.2.1 Puertas de acceso y paneles laterales
Se instala un riel sobre el área del tanque de aceite para levantar los componentes en
Las puertas de acceso, montadas en los paneles laterales de la cabina, se esta área únicamente. No se debe usar este riel para manipular la turbina.
abren durante la inspección y el mantenimiento de los sistemas del conjunto de
turbomaquinaria. La construcción de los paneles y las puertas consiste en una
armazón hueca de acero rellena de aislante acústico de fibra de vidrio. Todos los
paneles y puertas están sellados con tiras de burlete.
Las puertas de acceso poseen una manivela de seguridad que puede desengancharse
desde el interior de la cabina. La manivela interna abre las puertas. Para cerrar las
puertas, pulse el botón en el centro de la manivela de la puerta. Para abrir, inserte
la llave y gírela en sentido antihorario. El botón se extenderá hasta la posición de
desenganche.
7.2.2 Silenciadores de ventilación de la cabina
La cabina cuenta con silenciadores en el escape y la entrada de ventilación. Los

silenciadores contienen materiales ignífugos y absorben los ruidos producidos por la
maquinaria.
7.2.3 Ventilador
El ventilador de la cabina está montado en el lado exterior. Suministra un flujo de
aire de enfriamiento dentro de la cabina. Este flujo de aire previene el daño a los
componentes sensibles al calor.
7.2.4 Sistema de iluminación
Un interruptor de CONEXIÓN/DESCONEXIÓN activa las lámparas de CA de la

cabina. Se suministran lámparas de CD de respaldo.
7.2.5 Detector de temperatura por resistencia de la cabina
Un detector de temperatura por resistencia (RTD) detecta la temperatura dentro de la

cabina. El detector de temperatura es a su vez monitoreado por el sistema de control.
Una alta temperatura en la cabina indica una falla del sistema de ventilación o un
incendio.
7.3 SISTEMA DE DETECCIÓN Y EXTINCIÓN DE INCENDIOS
El sistema de detección de incendios es un

dispositivo de seguridad para la protección del
personal y de la instalación. Debe estar listo siempre.
La instalación, calibración y mantenimiento
adecuados del sistema aseguran un monitoreo
continuo de las áreas peligrosas.
El sistema de detección y extinción de incendios (Figura 7.3.1) monitorea y protege las

áreas de peligro. Combina la detección de incendios, la descarga del agente extintor y
la notificación visual y sonora, todo bajo el control de una red de comunicación digital
tolerante a fallas. El sistema consiste en un módulo de control de incendios (Figura
7.3.2) que incluye una unidad de control local, módulos de descarga del agente extintor
y módulos de señal sonora montados en la caja de empalmes del panel de control
de incendios. El sistema también cuenta con detectores de llamas ultravioleta (UV),
detectores térmicos, circuitos de dispositivo de iniciación, lámparas estroboscópicas y
una bocina, todos ubicados dentro y sobre la cabina de la turbomaquinaria.
Figura 7.3.2 Módulo típico de control de incendios
1 Módulo del controlador lógico 2 Módulo de la compuerta de

comunicación
3 Módulo del aislador de la red de 4 Módulo de señal sonora
funcionamiento local (LON)
5 Módulo de señal sonora 6 Módulo de descarga del agente
7 Módulo de descarga del agente
Figura 7.3.1 Sistema típico de extinción y detección de incendios La llave selectora de AUTO/INHIBIR del sistema de protección contra incendios
ubicada en el panel del sistema de protección contra incendios, desenergiza las
características automáticas del sistema durante el mantenimiento o servicio. Al
colocarse la llave en la posición INHIBIR, se interrumpe la operación automática del
sistema de extinción de incendios. Cuando se arma, y con la llave de AUTO/INHIBIR de la unidad. Consulte en la sección de controles e indicadores en la Guía del operador
en la posición AUTO, la activación normal se controla a través del módulo del sistema de sistemas, de este juego de manuales para obtener una información detallada de las
de protección contra incendios. No obstante, el botón pulsador de DESCARGA placas frontales de los módulos.
ubicado en la caja de empalmes del sistema de protección contra incendios activa una
parada de emergencia de la turbina y la descarga del agente extintor. Para obtener MÓDULO DEL CONTROLADOR LÓGICO
información más detallada, consulte la Guía del operador de sistemas y los Datos
suplementarios de este juego de manuales. El controlador lógico monitorea de manera continua las señales provenientes de los
detectores de UV de llamas y detectores térmicos en el lazo de la red. Cuando se detecta
Cuando se detecta un incendio, se producen los eventos siguientes: un incendio, el controlador activa la alarma sonora y las lámparas estroboscópicas,
y hace que se descargue el agente extintor en la cabina. El controlador también se
1. Se desactivan los equipos eléctricos (División 1 ó 2, según corresponda).
comunica con el PLC mediante la compuerta de comunicación. Está conectado con
2. Se para el ventilador de la cabina. cables al detector de incendios y los relés de fallas.
3. Se cierran las persianas contra incendios MÓDULO DE COMPUERTA DE COMUNICACIÓN

4. Se descarga el agente extintor de incendios.
La compuerta de comunicaciones se comunica entre el controlador lógico y los módulos
5. Se para la turbina (parada con enclavamiento) de descarga del agente extintor y módulos sonoros. Maneja la comunicación entre
el controlador lógico y el PLC. Consulte los datos del proveedor en el volumen de
Datos suplementarios de este juego de manuales para conocer los códigos de condición
7.3.1 Circuito de la línea de señalamiento y red de funcionamiento local
utilizados por la compuerta de comunicación.
El circuito de la línea de señalamiento y red de funcionamiento local es un lazo de red
de comunicación digital de dos cables tolerante a las fallas que empieza y termina en la MÓDULO DE AISLAMIENTO
unidad de control local. Los nodos se comunican con el sistema extintor de incendios
mediante un lazo. Si existe una falla en el cableado de la red, cada nodo se aísla y El módulo de aislamiento protege el cableado de la red de comunicaciones. Aísla los
cambia la ruta de la comunicación. Una sola interrupción en el sistema no afectará cortocircuitos y monitorea las fallas de la conexión a tierra.
la comunicación entre los nodos y el sistema de extinción de incendios. Si ocurren
interrupciones múltiples en el cableado, los nodos funcionan entre cada interrupción, MÓDULO DE DESCARGA DEL AGENTE
pero no se comunicarán con el sistema de extinción de incendios. Los dispositivos del
lazo de la red incluyen detectores (UV/IR) de incendios, el circuito de dispositivo de En el panel de control de incendios están ubicados tres módulos de descarga del
iniciación y los módulos de señal sonora y de descarga del agente extintor. agente extintor (ARM) controlados por el controlador lógico. Uno de los módulos
está conectado a los sistemas primario y extendido de descarga del agente extintor.
El segundo módulo está conectado a los sistemas subsiguientes de descarga del
agente extintor de incendios. El tercero es un módulo de repuesto. Si se detecta un
incendio, el controlador lógico se comunica con los módulos de descarga del agente
Repare las fallas lo antes posible para garantizar un
para descargar el agente extintor de incendios dentro de la cabina.
funcionamiento confiable del sistema.
Tres LED indicadores de condición en el centro del tablero de circuitos indican la
7.3.2 UNIDAD DE CONTROL LOCAL
condición del dispositivo. Un LED iluminado verde indica que se ha aplicado potencia.
La unidad de control local contiene la lógica para la detección de incendios y la Un LED iluminado ámbar indica una falla en los circuitos electrónicos y que se debe
descarga del agente extintor. El sistema controla la descarga, señales y salidas de reemplazar el módulo. El LED iluminado rojo indica que se ha descargado un agente
las anunciaciones, así como la interfaz con el PLC. Además, suministra información extintor de incendios. El régimen intermitente del LED rojo indica lo siguiente:
sobre la condición de incendio, fallas y alarmas.
• La iluminación intermitente a un régimen de 4 Hz en un ciclo de trabajo al 50
El sistema de protección contra incendios incluye el controlador lógico, la compuerta de por ciento indica una condición de problema local tal como un circuito abierto
comunicación y módulos de aislamiento. Los módulos están montados en un casillero. o bajo suministro de voltaje del solenoide.
El cableado se dirige a través de entradas por conductos en la parte inferior y costados
• La iluminación intermitente a un régimen de 1 Hz con un ciclo de trabajo al
5 por ciento indica una condición aislada
• La iluminación intermitente con un régimen de 1 Hz con un ciclo de trabajo 7.3.4 Circuito del dispositivo de iniciación
al 95 por ciento indica descargar y aislar
El circuito del dispositivo de iniciación es un módulo de comunicaciones ubicado dentro
de una caja a prueba de explosiones. Las entradas al dispositivo provienen de dos
MÓDULO DE SEÑAL SONORA
detectores térmicos y un presostato en la cabina. El dispositivo envía un mensaje de
Los módulos de señal sonora (SAM), comandados por el controlador lógico, envían condición al controlador lógico.
una señal sonora y visible que indica la condición del sistema de protección contra
Se pueden visualizar tres LEDs en el centro del tablero de circuitos del módulo cuando
incendios. Estos módulos controlan las lámparas indicadoras de AUTO, INHIBIR
se quita la cubierta. Un LED iluminado verde indica que se ha aplicado potencia.
(INHIBIT) y DESCARGADO (DISCHARGED) del agente extintor y las unidades
Durante el funcionamiento normal solamente se ilumina el LED verde. El LED rojo
estroboscópicas/alarma sonora (bocina).
indica una alarma o falla. Una iluminación permanente (sin parpadeo) del LED indica
Tres LEDs de condición en el centro del tablero de circuitos indican visualmente la que una de las entradas está activa. Una iluminación intermitente indica la presencia
condición del dispositivo. El LED iluminado verde indica que se ha aplicado potencia. de una falla tal como un circuito de entrada abierto. El LED ámbar es para propósitos
El LED rojo permanente se ilumina para indicar una condición activa El LED rojo de diagnóstico de la fábrica y el cliente no lo utiliza.
intermitente indica una condición de problema local, tal como un circuito de salida
abierto o en cortocircuito, o un bajo suministro de voltaje. Un LED iluminado ámbar 7.3.5 Detector térmico
indica una falla en los circuitos electrónicos por lo que se debe reemplazar el módulo.
Seis detectores térmicos en la cabina están conectados al circuito del dispositivo de
iniciación. El elemento sensor del detector se encuentra en una armazón de acero
7.3.3 DETECTOR DE LLAMAS ULTRAVIOLETA
inoxidable. El detector térmico sirve de respaldo de los detectores de UV. Los contactos
El detector de llamas contiene un módulo detector de llamas ultravioleta (UV) y un del detector se cierran a 163C (325F) y envían la señal al controlador de descargar
circuito de control en una caja a prueba de explosiones. El detector está equipado con el agente extintor.
capacidad de prueba de integridad óptica (oi) tanto automática como manual. Los
LED en color rojo son visibles a través de la ventana de visualización del detector y se 7.3.6 Lámparas estroboscÓpicas
ilumina para indicar un estado. Consulte la Tabla 7.3.1 para indicaciones de estado
del detector de llamas UV. Dos lámparas estroboscópicas de 24 V CD en el techo de la cabina se iluminan
para indicar que se ha descargado el agente extintor. Para restaurar las lámparas
Tabla 7.3.1 Indicaciones de condición del detector de llamas UV estroboscópicas, gire la llave selectora del controlador lógico a la posición
REPOSICIÓN (RESET).
Estado Indicación del LED
Normal con selección de oi automática El LED destella cada cinco segundos 7.3.7 Alarma sonora del sistema de detección de incendios
Normal con selección de oi manual El LED destella cada diez segundos
La alarma sonora (bocina) del sistema de detección de incendios está montada en el
Falla (General) El LED está APAGADO (no se ilumina)
exterior de la cabina. La alarma sonora está conectada a uno de los módulos de señal
Falla de la fuente de alimentación El LED está APAGADO (no se ilumina) sonora en la caja de empalmes del panel de control de protección contra incendios y
Falla de la oi El LED está APAGADO (no se ilumina) suena para alertar de una condición de incendio.
Se detectan llamas UV, pero no se ha Los LED continúan destellando
satisfecho aún la demora de tiempo 7.3.8 Interruptor de confirmación de descarga
Incendio El LED está ENCENDIDO (se ilumina El interruptor de confirmación de descarga se transfiere cuando se ha descargado
continuamente) el agente extintor de incendios dentro de la cabina. El interruptor envía una
señal al circuito del dispositivo de iniciación que se comunica con el controlador
El detector de llamas ultravioleta responde a la energía radiante. Si la energía lógico programable (PLC) por medio del módulo de compuerta. La lámpara de
radiante de un incendio excede el límite, el detector envía una señal de alarma al DESCARGADO (DISCHARGED) se ilumina.
controlador lógico. Cada detector mantiene un registro de alarma que registra la
hora y la fecha de las ocho últimas alarmas.
7.3.9 Válvulas solenoides de descarga primaria, extendida y subsiguiente 7.4 SISTEMA DE MONITOREO DE GAS
El módulo de descarga del agente extintor activa las válvula solenoide de descarga El sistema de monitoreo de gas verifica de manera continua el porcentaje de gas
primaria, extendida y subsiguiente cuando se detecta un incendio. La válvula explosivo presente en el escape de la ventilación de la cabina. El monitor de gas
solenoide primaria descarga el agente extintor para inundar rápidamente la cabina y envía la señal al sistema de control en dos puntos de ajuste diferentes. El primer
extinguir el fuego. La válvula solenoide de descarga extendida descarga lentamente punto de ajuste activa una alarma en el anunciador digital. Si los porcentajes de
el agente extintor dentro de la cabina para evitar que se prenda de nuevo el fuego. gas se incrementan hasta el segundo punto de ajuste, el sistema de control para
La válvula solenoide de descarga subsiguiente se activa si la válvula solenoide de inmediatamente la turbina.
descarga primaria falla o si se produce un segundo incendio.
7.3.10 Boquillas de CO2

El sistema de detección de gas es esencialmente
El sistema principal utiliza boquillas de venteo multiaspersores de CO2 Tipo S. Las una característica de SEGURIDAD para la
boquillas deben ser reemplazadas siempre con boquillas del mismo tipo y tamaño. El protección del personal y del equipo. Su calibración,
número de código de las boquillas está estampado en la cara hexagonal de la boquilla. mantenimiento e instalación deben ser los
adecuados, y debe permanecer ENCENDIDO todo el
7.3.11 Persianas contra incendios y Disparadores accionados por presión tiempo durante el funcionamiento del equipo.
Todas las aberturas de ventilación de la cabina cuentan con persianas de cierre 7.4.1 Detector de gas
automático. Cada persiana se mantiene abierta por medio de un mecanismo de
disparador accionado por presión. La presión de la descarga de CO2 retracta la varilla El detector de gas (detector tipo Smart) es un dispositivo controlado por
de retención del mecanismo disparador para que los resortes cierren la persiana. Con microprocesadores que consta de una sonda de detección y una caja a prueba de
las persianas cerradas, el agente extintor de CO2 se mantiene dentro de la cabina. explosiones (Figura 7.4.1). El conjunto de circuitos se encuentra montado dentro de la
caja. La caja está provista con perforaciones de entrada roscadas para el conducto de
los cables eléctricos y conexiones de venteo/drenaje. La sonda del detector se puede
montar en una ubicación remota para evitar el daño térmico al conjunto de circuitos
en la caja. Para calibrar el detector, se utilizan un conmutador magnético y una
lámpara indicadora. Para activar el conmutador se necesita un aro magnético. Para
información acerca de la calibración, consulte la Subsección 7.6.6 en este capítulo.
Una fuente de alimentación separada provee un circuito de puente Wheatstone dentro

del conjunto del detector. Una rama del puente está contenida en la sonda del detector
y está formada por dos elementos en forma de perla en serie. La otra rama, ubicada en
el circuito impreso en el alojamiento del detector, es un divisor resistivo. Las dos perlas
en la porción detectora son calentadas por la corriente continua. Cuando el detector es
expuesto al aire limpio, cualquier desviación del equilibrio en el puente es compensada
por el programa del microprocesador.
Cuando una mezcla de gas combustible/aire fluye hacia el interior del detector, se
oxida en la perla con tratamiento catalítico. La otra es inerte a los gases combustibles
y su función es compensar las variaciones de temperatura, humedad y presión.
La oxidación sobre la perla activa ocasiona un incremento de temperatura con el
consiguiente cambio en su resistencia eléctrica, lo cual produce un desequilibrio en
el circuito de puente Wheatstone . La diferencia entre las resistencias de las perlas
es proporcional a la concentración de gas combustible.
La señal producida por el desequilibrio del puente se convierte a una señal de 4 a 20
miliamperios, en relación directa con la concentración de gas.
Si cualquiera de los conductores del detector está abierto, o si la corriente continua que parpadeará pausadamente como indicación visual de que el detector está conectado
alimenta las unidades es insuficiente, se crea una condición de falla (señal de salida pero aún no está en funcionamiento. Cuando el período de demora se completa la
cero). Esta condición de falla se indica en el detector por una lámpara intermitente lámpara indicadora se apaga.
dentro del conmutador de calibración. Una vez que se ajusta al gas especificado por
el cliente, el detector se autocalibra. Las verificaciones de calibración periódicas son
simples de realizar ya que no hay potenciómetros que ajustar.
Figura 7.4.1 Conjunto del detector de gas
7.4.2 Fuente de alimentación eléctrica del detector

El detector opera con corriente continua de 24 V suministrada por cualquier fuente
de alimentación de CC con una capacidad mínima de 0,25 amperios. Para evitar
una caída de tensión excesiva, use cables de tamaño adecuado y haga todas las
conexiones lo más cortas que sea posible. Se debe tener la polaridad correcta en todas
las conexiones. Durante la instalación, la corriente debe permanecer desconectada
hasta que el cableado esté completo. No se provee un conmutador de desconexión
para eliminar la posibilidad de una desconexión accidental del sistema durante la
operación normal.
Antes de aplicar tensión por primera vez, verifique nuevamente todo el cableado y
observe todas las precauciones de seguridad.
Se ha incorporado una demora de tiempo en el circuito del detector. Durante este
tiempo la unidad suministra una señal constante de 4 mA por aproximadamente 45
segundos después de aplicar tensión por primera vez. De esta manera se evitan las
falsas alarmas mientras los circuitos del detector se estabilizan. Durante el período de
demora inicial de 45 segundos la lámpara indicadora en el conmutador de calibración
7.5 EQUIPO AUXILIAR El filtro de aire está instalado de acuerdo a las instrucciones del fabricante. El filtro
de aire se coloca para evitar la entrada de vapores o gases de escape de la turbina o
El equipo auxiliar lo integran la entrada de aire y el escape de la turbina. Este equipo de otros equipos instalados.
se encuentra unido al exterior de la estructura de cabina.
MALLA CONTRA INSECTOS
7.5.1 Componentes de la entrada de aire a la turbina
Se proporciona una malla contra insectos para las estaciones en que hay muchos
insectos. La malla se debe retirar durante el funcionamiento en tiempo de frío.
No deben usarse filtros de aire de reemplazo que 7.5.2 Escape de la turbina de gas
no tienen la aprobación de Solar. Únicamente los
filtros de aire provistos por el fabricante original
del limpiador de aire tienen la aprobación de Solar.
La garantía de Solar quedará cancelada en caso de Si varias turbinas utilizan un conducto común
ocurrir daños a la turbina resultantes del uso de de escape, asegúrese de que cada turbina fuera
filtros de aire no aprobados. Por consiguiente, el de servicio está protegida contra el reflujo. El
cliente asume todos los riesgos asociados al uso de reflujo dañará los cojinetes en una turbina fuera de
filtros de aire no aprobados. operación, además de impedir un arranque seguro.
CONDUCTOS DE ENTRADA DE AIRE FUELLE DEL ESCAPE
Los conductos de entrada de aire sirven de canal sellado para el aire filtrado que se El fuelle del escape conecta el difusor del escape de la turbina al silenciador del escape.
abastece a la turbina. Los conductos de aire con la configuración adecuada disminuyen El fuelle es flexible y compensa por la expansión y contracción del sistema de escape.
el ruido. El conducto no debe tener agua acumulada antes de arrancar la turbina.
SILENCIADOR DEL ESCAPE
INTERRUPTORES DE ALARMA DE ALTA PRESIÓN EN EL
FILTRO DE ENTRADA DE AIRE El silenciador del escape construido de material de atenuación acústica reduce el
ruido del escape de la turbina. El silenciador del escape y los conductos cuentan con
Los interruptores de alarma de alta presión en los filtros de entrada de aire están un soporte independiente del patín para no imponer cargas excesivas en la conexión
montados en los conjuntos de filtros de entrada. Cuando los filtros de entrada están del escape de la turbina. Las cargas de expansión térmica se evitan con la ubicación
sucios u obstruidos, la presión de vacío aumenta en los conductos de entrada. Cuando correcta del silenciador de escape y conductos, y el uso de conexiones flexibles.
la presión de vacío alcanza un punto de ajuste, hay una indicación de alarma en el
panel de control.
DRENAJE DEL ESCAPE
SILENCIADOR DE LA ENTRADA DE AIRE El drenaje del escape permite que la humedad que resulta de la nieve o la lluvia se
drene de los conductos. No se recomienda utilizar una tapa de salida o una cubierta
El silenciador de la entrada de aire reduce el ruido de la entrada de aire hasta los articulada ya que existe el riesgo de que la contrapresión dañe a la turbina.
niveles requeridos. Los silenciadores contienen materiales resistentes al fuego y
deflectores que reducen el ruido producido por la maquinaria.
FILTRO DE AIRE
El filtro de aire de limpieza automática de tipo barrera brinda a la turbina una

protección continua automática de hasta seis meses bajo cualquier condición
climática.
7.6 MANTENIMIENTO
La sección de mantenimiento incluye los procedimientos para el sistema de desmontaje
de componentes, el mantenimiento de la estructura de la cabina, el mantenimiento
del sistema de detección y extinción de incendios, y el mantenimiento y calibración del
sistema de monitoreo de gas.
7.6.1 Sistema de extracción de componentes
Las siguientes subsecciones describen cómo abrir la cabina y cómo usar el sistema del
trole para el desmontaje de componentes.
Gire el conmutador de AUTO/INHIBIR a la posición

INHIBIR antes de abrir las puertas o paneles de la
cabina. El no hacerlo puede provocar una descarga
accidental del agente extintor de incendios.
De aviso a todo el personal y asegúrese de haber

cumplido con todos los requisitos de seguridad de la
instalación antes de iniciar el mantenimiento. Cierre
y marque con etiquetas todas las válvulas, y bloquee
y marque con etiquetas todos los controles antes de
entrar a la cabina a llevar a cabo el mantenimiento.
PANEL DE LA CABINA
Los paneles de la cabina son desmontables para permitir el acceso durante el

desmontaje de los componentes. Las puertas y los marcos correspondientes se
desmontan como una unidad (Figura 7.6.1). Utilice las siguientes instrucciones para
desmontar los paneles.
Figura 7.6.1 Desmontaje del panel de la cabina
INSTALACIÓN
El uso de resistencia excesiva puede distorsionar el

receptáculo de izamiento.
NOTA
Los paneles macho deben ser desmontados primero antes
de poder desmontar los paneles hembra.
1. Instale dos cáncamos en los receptáculos de levantamiento ubicados en el

bastidor superior de los paneles.
2. Quite los sujetadores de retención de los paneles y los herrajes situados en el

fondo de los bastidores de los paneles dentro de la cabina.
3. Coloque la grúa viajera encima de la cabina y conecte los ganchos del equipo
de levantamiento a los cáncamos.
4. Levante el panel directamente hacia arriba hasta la parte superior del ángulo
de retención inferior para desmontar la parte inferior del panel. Después
saque la parte inferior del panel hacia fuera para separarla del patín de la
turbina.
Si el panel se presiona con fuerza contra el tope del

canal de techo, el fondo del panel se desplazará hacia
afuera, y puede causar lesiones al operador.
Al alejar de la cabina la parte inferior del panel, baje el panel para que se
libre del canal del techo.
Figura 7.6.2 Instalación del panel de la cabina
NOTA
Los paneles hembra deben ser instalados antes de poder
instalar los paneles macho. Vea la nota para desmontar los El sistema de protección contra incendios se debe
paneles. restaurar antes de posicionar la llave selectora
de AUTO/INHIBIR sistema contra incendios en la
1. Instale los cáncamos en el bastidor del panel. posición AUTO o se descargará el agente extintor.
2. Coloque la grúa viajera arriba de la cabina y conecte los ganchos del equipo Después de un incendio, o cuando la llave selectora de AUTO/INHIBIR del sistema
de izamiento a los cáncamos. contra incendios se haya colocado en la posición INHIBIR, es necesario restaurar
3. Coloque el panel en el piso en la ubicación aproximada de instalación final. correctamente el sistema para regresarlo al modo normal de funcionamiento. Para
evitar una descarga accidental del agente extintor, consulte la Subsección 7.6.5 para
4. Levante el panel e inserte la parte superior en el canal del techo (Figura 7.6.1). los procedimientos de reposición del sistema contra incendios.
NOTA TROLE DE EXTRACCIÓN DE COMPONENTES

Previo a la instalación del panel, aplique una capa delgada
de lubricante a base de petróleo sobre las tiras de burlete del El conjunto de la estructura externa de desmontaje de la turbina (Figura 7.6.3) debe
panel, las tiras de burlete del canal de techo, y los sellos de instalarse fuera de la cabina para poder llevar a cabo el desmontaje e instalación de la
ángulo de retención. Esto facilita el proceso de instalación. turbina. Se utiliza el mismo procedimiento de instalación del conjunto de la estructura
externa de desmontaje de la turbina para el lado derecho o el lado izquierdo de la
5. Levante el panel hasta la parte superior del canal del techo (Figura 7.6.2). turbomaquinaria.

Conjunto
Con ayuda de la Figura 7.6.3 arme el conjunto de la estructura externa de desmontaje

de la turbina de la siguiente manera:
Si el panel se presiona con fuerza contra el tope del
canal de techo, el fondo del panel se desplazará hacia
afuera, y puede causar lesiones al operador.
Utilice una escalera segura para alcanzar las áreas
Empuje la parte inferior del panel hasta que esté en posición vertical y el
elevadas. No se suba ni se arrastre por ninguna
"gancho" (el labio saliente en la parte inferior del panel) se encuentre situado
parte de este dispositivo de levantamiento sino
sobre el ángulo de retención (Figura 7.6.2).
hasta que haya sido armado completamente y que
7. Jale el panel hacia abajo para asentar el gancho sobre el ángulo del riel de las tuercas hayan sido apretadas al par de torsión
base (Figura 7.6.2). correspondiente.
8. Deslice el panel hacia su posición permitiendo un claro de 6.35 mm (0,25 Estas instrucciones requieren un mínimo de dos
pulgadas) entre los paneles laterales. trabajadores para completarlas.
9. Instale los sujetadores de retención de paneles a medida que se instale cada Si se utiliza un montacargas o una grúa viajera como
panel y se pueda acercar a él. ayuda en el armado, cerciórese que los componentes
estén correctamente afianzados al montacargas o a
la grúa antes de levantarlos.
Verifique la calidad de resistencia uniforme a las
cargas de la superficie del piso en el área donde
se colocarán el conjunto de la herramienta de
levantamiento.
NOTA d. Fije los puntales de soporte cruzado (25) a la columna de soporte (14)
Un montacargas o una grúa viajera ayudarán en el armado. con pernos (26), arandelas (27), y tuercas (28). Apriete las tuercas
firmemente.
Disponga de manera conveniente los componentes del juego
y todos los herrajes de armado. Verifique los componentes 5. Con una grúa y eslinga adecuada, levante la viga interna de trole (29) y
contra las listas de piezas requeridas. deslice el extremo de viga abierto entre las placas de unión (9) y alinéela con
el extremo de la viga interna de trole (8).
Apriete las tuercas con la mano en los pernos hasta
completar el armado. Una vez completado el armado, 6. Haga coincidir los patrones de orificio y fije el extremo de extensión de las
apriete todas las tuercas de acuerdo con los valores de par placas de unión (9) a la viga externa de trole (29) con pernos (10), arandelas
de torsión en las Referencias de fabricación estándar del (11), y tuercas (12). Apriete las tuercas firmemente.
Capítulo 1.7 de este volumen.
7. Cuando aún esté sosteniendo la viga externa de trole (29) con una grúa y
1. Coloque las juntas (1) sobre los patrones de orificios en el techo de la cabina. eslinga de capacidad adecuada, coloque la viga prearmada (13) y las columnas
Utilice una grúa y eslinga de capacidad adecuada y baje la viga de refuerzo de soporte (14) bajo la viga externa de trole (29).
(2) sobre el techo de la cabina a la vez que la alinea sobre los patrones de
orificios en las juntas (1). Fije la viga de refuerzo (2) al techo de la cabina con 8. Alinee los patrones de orificios de la viga (13) y de la viga externa de trole
pernos (3) y arandelas (4). Las tuercas (5) se sueldan permanentemente a la (29) e instale los pernos (30), las arandelas (31), y las tuercas (32). Apriete las
viga del techo de la cabina. Apriete los pernos firmemente. tuercas firmemente.
2. Coloque una grúa sencilla de 4 toneladas (6) y una grúa de engranes de 4 9. Fije el puntal de compresión (33) entre la viga de refuerzo (2) y la viga
toneladas (7) en cada viga interna de grúa de trole (8), asegurándose que la externa de trole (29) con pernos (34), arandelas (35), y tuercas (36). Apriete
grúa de engranes de 4 toneladas (7) está situada en el extremo exterior de la firmemente las tuercas en ambos extremos del puntal de compresión.
viga de interna de grúa de trole (8). Empuje las grúas, a lo largo de la viga
10. El soporte (37) no es necesario en la posición que se muestra, pero sí se
interna de grúa de trole (8), hacia el interior de la cabina alejándolas lo más
necesita cuando los troles se utilizan en cualquier otra posición. Para poder
posible del extremo exterior de la viga.
utilizar los troles en otra posición, siga los Pasos 10.a. hasta 10.c.
3. Haga coincidir el patrón de orificios e instale la placa de unión (9) en la viga
a. Haga coincidir los patrones de orificios y fije el soporte (37) a la viga
interna de trole (8) con los pernos (10), arandelas (11), y tuercas (12). Apriete
externa de trole (29) con pernos (38), arandelas (39), y tuercas (40).
las tuercas firmemente.
Apriete las tuercas firmemente.
NOTA b. Desacople la viga externa de trole (29) de la viga (13) mediante el

Fije un extremo de la placa de unión (9) a la viga interna desmontaje de las tuercas (32), arandelas (31) y pernos (30).
de trole (8) de tal manera que el otro extremo de la placa
c. Deslice la viga externa de trole (29) a lo largo de la viga (13) hasta la
de unión (9) se extienda más allá del extremo exterior de la
posición deseada.
viga interna de trole (8).
11. Repita los Pasos 5 hasta 10 inclusive, dados anteriormente, para instalar la
4. Arme provisoriamente la viga (13) y las columnas de soporte (14) de la
otra viga de extensión de trole.
siguiente manera:
12. Las columnas de soporte (14) se pueden fijar permanentemente al piso. Los
a. Coloque la viga (13) en el piso.
herrajes de montaje recomendados para fijar las columnas de soporte (14) son
b. Conecte las columnas de soporte (14) a la viga (13) con pernos (15), 10 pernos de 3/4 de pulgada.
arandelas (16), y tuercas (17). Apriete las tuercas firmemente.
c. Fije los puntales de soporte de viga (18) a las columnas de soporte (14) y
a la viga (13) con pernos (19, 22), arandelas (20, 23), y tuercas (21, 24).
Apriete las tuercas firmemente.
Figura 7.6.3 Trole de extracción de componentes, cont.
Figura 7.6.3 Trole de extracción de componentes
Figura 7.6.3 Trole de extracción de componentes, cont.
1 Junta 2 Viga de refuerzo 3 Perno

4 Arandela 5 Tuerca 6 Grúa sencilla
Figura 7.6.3 Trole de extracción de componentes, cont. 7 Grúa de engranes 8 Viga de la grúa viajera 9 Placa de empalme
interna
10 Perno 11 Arandela 12 Tuerca
13 Viga 14 Columna de soporte 15 Perno
16 Arandela 17 Tuerca 18 Tirante de soporte de
viga
Claves para la figura 7.6.3, cont. 8. Si se van a desarmar la viga (13) y las columnas de soporte (14), consulte lo
siguiente:
a. Desmonte las tuercas (28), las arandelas (27), y los pernos (26) de los
25 Puntal de soporte 26 Perno 27 Arandela puntales de soporte cruzado (25). Desmonte los puntales de soporte
cruzado cruzado (25).
28 Tuerca 29 Viga externa de grúa 30 Perno
viajera b. Desmonte las tuercas (21, 26), las arandelas (20, 23), y los pernos (19,
22) de los puntales de soporte de viga (18). Desmonte los puntales de
31 Arandela 32 Tuerca 33 Tirante de compresión
soporte de viga (18).
37 Soporte 38 Perno 39 Arandela
c. Desmonte las tuercas (17), las arandelas (16), y los pernos (15) de la viga
(13). Quite la viga (13).
40 Tuerca
9. Desmonte ambas grúas (6, 7) de cada viga interna de trole (8).
DESARMADO
10. La viga de refuerzo (2) debe dejarse permanentemente fijada al techo de
Con ayuda de la Figura 7.6.3 desarme el conjunto de la estructura externa de la cabina. Si se desmonta la viga de refuerzo (2), quite los pernos (3) y
desmontaje de la turbina de la siguiente manera: las arandelas (4) de las tuercas (5). Con una grúa y eslinga de capacidad
adecuada, eleve la viga de refuerzo (2) del techo de la cabina. Quite las
1. Empuje las grúas (6, 7), a lo largo de la viga interna de grúa de trole (8), hacia juntas (1).
el interior de la cabina alejándolas lo más posible de la placa de unión (9).
2. Soporte una de las vigas externas de trole (29) con una eslinga fijada a una NOTA
grúa de capacidad adecuada. Quite las tuercas (36), arandelas (35), y pernos Las tuercas (5) se sueldan permanentemente a la viga del
(34) que fijan el puntal de compresión (33) entre la viga de refuerzo (2) y la techo de la cabina.
viga externa de trole (29). Desmonte el puntal de compresión (33).
7.6.2 Conducto de entrada de aire de la turbina
3. Desmonte las tuercas (32), arandelas (31) y pernos (30) que fijan la viga
Desconecte y separe el conducto de transición de la turbina (Figura , 7.6.45) del
externa de trole (29) a la viga (13).
conducto de admisión de aire a la turbina (6) para que el conducto de transición no
4. Desmonte las tuercas (12), arandelas (11), y pernos (10) que fijan las placas interfiera con el desmontaje de la turbina.
de unión (9) a la viga interna de trole (8) y a la viga externa de trole (29).
DESCONEXIÓN
5. Eleve la viga externa de trole (29) y desmóntela de la viga (13) y columnas de
soporte (14) prearmadas. Con ayuda de la Figura 7.6.4, desconecte el conducto de transición de la turbina ( 5)
del conducto de admisión de aire a la turbina (6) de la manera siguiente:
6. Repita los Pasos 2 hasta 5 inclusive para la segunda viga externa de trole
externa (29). 1. Retire las tuercas de sujeción (10), arandelas (8, 9) y pernos (7) del conducto
de transición a la turbina (5) y del conducto de entrada de aire (6).
7. Si las columnas de soporte (14) no están fijadas permanentemente al piso,
desmonte la viga (13) y las columnas de soporte (14).
NOTA
No es necesario desmontar los fuelles flexibles de entrada
NOTA de aire (2), el conducto rígido (3), la cubierta del panel del
La viga (13) y las columnas de soporte (14) se pueden dejar techo (4) o el conducto de transición a la turbina (5).
permanentemente fijadas al piso; se pueden desmontar
como una sola estructura para uso futuro o se pueden 2. Fije las eslingas a los cáncamos en cada orejeta de la cubierta del panel del
desarmar completamente. techo (4).
3. Con la ayuda de una grúa adecuada, levante la cubierta del panel del techo (4)
de forma que los fuelles flexibles de entrada de aire se pliegan para asegurar
que existe un espacio adecuado para la entrada de aire durante el desmontaje
de la turbina.
4. Deje la grúa conectada, o utilice cables u otras herramientas, para mantener
los fuelles flexibles de entrada de aire (2) en la posición de plegado.
Figura 7.6.4 Conducto de entrada de aire de la turbina
1. Gire los tensores en los lados de los fuelles de escape hasta que los fuelles se
Claves para la figura 7.6.4 extiendan hasta hacer contacto con la brida del conducto del escape.
1 Conducto elevado de entrada de aire 2 Fuelles flexibles de entrada de aire 2. Instale los pernos, las arandelas y las tuercas que sujetan la brida de los
fuelles de escape a la brida del conducto del escape.
3 Conducto rígido 4 Cubierta del panel del techo
5 Conducto de transición a la turbina 6 Ducto de admisión de aire a la turbina
7.6.4 Mantenimiento de la estructura de la cabina
7 Perno 8 Arandela
9 Arandela 10 Tuerca
El mantenimiento de la estructura de la cabina se limita a una inspección de rutina.
11 Viga transversal
CONEXIÓN
Gire el conmutador de AUTO/INHIBIR a la posición
Con ayuda de la Figura 7.6.4 conecte el conducto de transición de la turbina ( 5) al INHIBIR antes de abrir las puertas o paneles de la
conducto de admisión de aire a la turbina (6) de la manera siguiente: cabina. El no hacerlo puede provocar una descarga
accidental del agente extintor de incendios.
1. Con una grúa adecuada, baje la cubierta del panel del techo (4) al techo de la
cabina. 1. Verifique que todas las puertas de acceso y los paneles de doble pliegue están
cerrados y afianzados en su lugar. Confirme que las juntas están en buenas
2. Retire las eslingas y la grúa que han mantenido a los fuelles flexibles de condiciones.
entrada de aire (2) en la posición de plegado.
2. Cerciorarse de que todas las cajas a prueba de explosiones están firmemente
3. Alinee la brida del conducto de transición a la turbina (5) con la brida del cerradas y que todos los conductos están perfectamente conectados.
conducto de entrada de aire (6) en el techo de la cabina.
3. Verifique de que todas las juntas entre la cabina y el patín están rellenas con
4. Fije el conducto de transición a la turbina (5) al conducto de entrada de aire material sellador.
(6) con pernos (7), arandelas (8, 9) y tuercas (10).
4. Inspeccione todas las tuberías continuas y verifique que están conectadas en
forma correcta.
7.6.3 Fuelles de escape de la turbina
5. Verificar que las tuberías de combustible y de aceite lubricante no tengan
Desconecte y separe del conducto del escape los fuelles de escape de la turbina, para
fugas. Reparar según se requiera.
que los fuelles puedan ser comprimidos para que no interfieran con el desmontaje de
la turbina. 6. Despeje cualquier acceso obstruido a las puertas de la cabina.
DESCONEXIÓN 7. Limpie el área alrededor del conjunto de turbomaquinaria. Retire toda

la basura, escombros o líquidos derramados que puedan ocasionar
Desconecte y comprima los fuelles de escape de la turbina de la siguiente manera: resbalamientos.
1. Quite las tuercas, arandelas y pernos que sujetan la brida de los fuelles de 8. Cerciorarse de que todas las persianas contra incendios están abiertas y
escape a la brida del conducto del escape. conectadas a los disparadores neumáticos.
2. Gire los tensores en los lados de los fuelles de escape hasta que los fuelles 9. Cerciorarse de que todos los cilindros están completamente cargados y
estén comprimidos de 76 a 102 mm. (3 a 4 pulg). conectados.
CONEXIÓN 7.6.5 Mantenimiento del sistema de extinción y detección de incendios
Conecte y extienda los fuelles de escape de la turbina de la siguiente manera: Esta subsección trata sobre el mantenimiento y calibración del sistema de detección
y extinción de incendios.
Una vez cada 6 meses - Realice una inspección del equipo automático o manual de
descarga. Realizar una inspección de operación manual. Llevar a cabo la inspección de
Antes de darle mantenimiento al sistema de los cilindros. Pese los cilindros de agente extintor y registre el peso. Los pesos deben
extinción y detección de incendios, dé aviso al estar dentro del 5 por ciento del peso indicado en el cilindro; de lo contrario, el cilindro
supervisor de la instalación de que el sistema de debe ser recargado o reemplazado.
protección contra incendios estará fuera de servicio
temporalmente. El supervisor debe garantizar que Una vez al año - Se recomienda que un ingeniero de servicio experimentado
no hay vapores o gases peligrosos en la zona durante inspeccione el sistema.
el período de revisión del equipo. Una vez cada 2 años - Extraiga las boquillas de descarga y sople todas las tuberías
Para evitar la descarga accidental del agente de distribución con aire del taller.
extintor, asegúrese de que todas las fuentes de luz
ultravioleta (UV), incluyendo rayos X y operaciones DETECTOR DE LLAMAS ULTRAVIOLETA
de soldadura por arco, se han retirado del área de
mantenimiento. El detector de llamas ultravioleta (UV) no necesita calibración periódica. Sin embargo,
para mantener el máximo de sensibilidad, consulte lo siguiente para mantener la
Quite primero el cabezal de control del cilindro, ventana y las superficies ópticas limpias en todo momento.
después quite el cabezal de descarga e instale
la tapa del cilindro. El incumplimiento con este 1. Apriete con cuidado las orejetas y estire para desmontar el aro de integridad
procedimiento puede provocar una descarga óptica (aro retenedor) del detector.
accidental del agente extintor de incendios o 2. Observe la precaución siguiente:
lesiones al personal.
Ventile con aire fresco las áreas de mantenimiento.

Una atmósfera cargada de agente extintor es letal.
Evite usar limpiador comercial de cristales sobre las
Antes de que una persona entre a una área de peligro, superficies ópticas. Muchas de ellas pueden dejar un
cerciórese que todo el equipo contra incendios y el residuo que absorbe los rayos ultravioleta (UV).
equipo salvavidas funcione correctamente y esté
disponible. Limpie la ventana de visualización y el lado posterior del aro de retención
óptico con un paño limpio y una solución Det-Tronics para limpiar ventanas.
Cerciórese también de que hay disponible personal
capacitado en labores de protección contra 3. Evite dejar marcas en la superficie reflectora del anillo de retención óptico.
incendios y en técnicas de primeros auxilios en
4. Vuelva a instalar el anillo de retención óptico de tal modo que la posición de
áreas peligrosas.
la abertura esté hacia abajo.
Verifique y calibre el sistema según un programa regular. La frecuencia de las
verificaciones se puede determinar mediante los requisitos de la instalación REEMPLAZO DE BATERÍAS DEL MÓDULO DE CONTROL DE INCENDIOS
particular. Consulte los datos del proveedor en los Datos suplementarios de este
juego de manuales, para obtener información detallada acerca de los procedimientos Reemplace las baterías cada 48 meses o antes si lo requieren los códigos locales. Para
de arranque, calibración y pruebas. Consulte lo siguiente para el mantenimiento información adicional, consulte el volumen de Datos suplementarios de este juego de
rutinario del sistema. manuales.
Una vez al mes - Realice una inspección general de todo el sistema para verificar
que no se ha producido algo que dificulte el funcionamiento del equipo o el acceso a
los controles de descarga. Inspeccionar todas las tuberías y equipo para ver si hay
desperfectos mecánicos. Cambiar de inmediato cualquier equipo dañado. Llevar a cabo
la inspección de las persianas contra incendios.
INSPECCIÓN DE LAS PERSIANAS CONTRA INCENDIOS

Las persianas contra incendios (Figura 7.6.5) se deben revisar visualmente para
verificar que no han sufrido daños durante el embarque, que no se atascan y que
el disparador neumático no esté desalineado. Se deben efectuar mensualmente los
siguientes procedimientos de mantenimiento.
Figura 7.6.5 Persianas contra incendios con disparador accionado por presión
1. Desconecte el sistema contra incendios. 5. Para armar el cabezal de control, inserte un destornillador grande de cabeza
plana en el vástago de reposición y gire el vástago hacia la derecha hasta que
2. Deslice el alambre de disparo fuera de la espiga de retención del disparador quede trabado en su posición (se sentirá una pequeña resistencia poco antes
neumático. de el vástago se trabe en su posición). Verifique visualmente que el émbolo
esté completamente introducido en el cabezal de control, que la flecha de la
3. Permita que la tensión del resorte cierre las hojas de las persianas.
varilla de reposición está alineada con la línea FIJADO (“SET") de la placa
4. Cerciórese de que la persiana se mueve con facilidad sin trabarse de identificación y que la palanca de control se encuentre en posición armada
mecánicamente. o vertical. Instale la clavija de seguridad.
5. Cerciórese de que las piezas móviles no estén sucias y lubríquelas según se 6. Efectúe la operación de prueba del botón pulsador de DESCARGA
requiera. (RELEASE) al activar el interruptor manualmente. Observe que el émbolo
del cabezal de control se suelte.
6. Vuelva a abrir las persianas y conecte de nuevo el alambre de disparo.
7. Realice el Paso 5 para restaurar el cabezal de control.
7. Verifique las tuberías que van al disparador neumático.
8. Apriete la tuerca de montaje del cabezal de control para conectar el cabezal
8. Conecte el sistema contra incendios. de control a la válvula del cilindro.
COMPROBACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO MANUAL DEL SISTEMA DE INSPECCIÓN DE LOS CILINDROS DE AGENTE EXTINTOR
EXTINCIÓN Y DETECCIÓN DE INCENDIOS
Consulte los procedimientos siguientes cuando inspeccione los cilindros.
1. Verifique que los cilindros están protegidos contra la luz solar directa.
Antes de efectuar la revisión del sistema de 2. Inspeccione visualmente cada cilindro para cerciorarse de que no tengan
protección contra incendios, cerciórese que el señales de daños físicos.
supervisor de la instalación sea notificado de que los
sistemas estarán fuera de operación temporalmente. 3. Inspeccione visualmente cada cilindro para cerciorarse de que no tengan
El supervisor debe garantizar que no hay vapores señales de oxidación, corrosión u otros daños.
o gases peligrosos en la zona durante el período de
4. Inspeccione cada cilindro para verificar que el mecanismo de seguridad esté
revisión del equipo.
correctamente apretado.
Lleve a cabo la comprobación de operación manual de la siguiente manera:
5. Pese cada cilindro para determinar la cantidad de agente extintor.
1. Asegúrese de que el botón pulsador de AUTO/INHIBIR del sistema de
protección contra incendios, en el frente de la caja de empalmes del panel de NOTA
control de incendios, se encuentre en la posición INHIBIR (INHIBIT). Los pesos del cilindro vacío y lleno se registran en la válvula
de descarga o en el cilindro.
2. Afloje la tuerca de montaje para desconectar el cabezal de control de la válvula
del cilindro. PRECAUCIONES EN RELACIÓN CON LOS CILINDROS DE ALTA PRESIÓN
3. Cerciórese de que el cabezal de control esté armado o en la posición AJUSTE. Observe las precauciones siguientes para la manipulación y el almacenamiento de los
Si no está armado, ármelo de acuerdo al Paso 5. cilindros de alta presión.
4. Quite la clavija de seguridad y gire la palanca de control hasta que el émbolo 1. Nunca deje caer los cilindros ni golpee un cilindro contra otro.
del cabezal de control se suelte para activar manualmente el sistema en el
cabezal del cilindro.
2. Los cilindros pueden almacenarse al aire libre pero nunca deben estar 3. Afloje la tuerca de montaje para quitar el cabezal de descarga de la válvula.
expuestos a la luz solar directa. Los cilindros deben almacenarse en la Gire el cabezal y apártelo del cilindro.
sombra para protegerlas del calor. Los cabezales de control son a prueba
de explosiones pero no necesariamente estancos al agua. Para prevenir la 4. Instale las tapas protectoras superior y lateral en la válvula del cilindro.
oxidación de los cilindros, éstas deben protegerse contra la humedad. Instale la tapa en el cabezal.
3. Cada cilindro debe tener puesta su tapa de protección de la válvula hasta 5. Quite los pernos que sujetan la correa de retención del cilindro.
que se afiance firmemente en un dispositivo portacilindros y esté lista para
6. Quite el cilindro.
usarse.
4. Evite arrastrar, rodar o hacer deslizar los cilindros, aunque sean distancias INSTALACIÓN DE LOS CILINDROS DE AGENTE EXTINTOR
cortas. Deben transportarse en una carretilla adecuada.
5. Nunca trate de mover o soltar los dispositivos de seguridad de las válvulas o

los cilindros. La longitud de la tubería desde el cilindro hasta la
6. Ninguna parte del cilindro debe someterse a temperaturas superiores a los cabina no debe exceder de 7,6 m (25 pies). El cilindro
54C (130F). Nunca se debe permitir que el incendio se acerque o toque un se debe instalar fuera del contacto directo con la
cilindro con gas comprimido. luz solar, en un lugar en donde las temperaturas
máximas no excedan de 54C (130F).
7. No coloque los cilindros donde puedan entrar en contacto con un
circuito eléctrico. Cuando se realicen soldaduras por arco, deben tomarse Consulte los procedimientos siguientes cuando instale los cilindros.
precauciones para evitar el contacto de un arco con el cilindro. 1. Coloque el cilindro completamente recargado en el dispositivo portacilindros
antes de quitar la tapa del cilindro.
DESMONTAJE DE LOS CILINDROS DE AGENTE EXTINTOR
2. Gire el cilindro hasta que las salidas de la válvula queden accesibles a los
Consulte los procedimientos siguientes cuando desmonte los cilindros. cabezales de control y de descarga para la instalación.
3. Observe la precaución siguiente:
Antes de efectuar la revisión del sistema de

protección contra incendios, cerciórese que el
supervisor de la instalación sea notificado de que los Los cilindros deben instalarse en posición firme
sistemas estarán fuera de operación temporalmente. vertical afianzadas con cuando menos una correa.
El supervisor debe garantizar que no hay vapores De otra manera, una descarga de la presión puede
o gases peligrosos en la zona durante el período de voltear un cilindro mal afianzado y dañar el equipo.
revisión del equipo. Afiance firmemente el cilindro.
Quite primero el cabezal de control del cilindro, 4. Para armar el cabezal de control, inserte un destornillador grande de cabeza
después quite el cabezal de descarga e instale plana en el vástago de reposición y gire el vástago hacia la derecha hasta
la tapa del cilindro. El incumplimiento con este que quede trabado en su posición. La flecha marcada en el vástago de
procedimiento puede provocar una descarga reposición debe quedar alineada con la línea de "FIJADO" (SET) en la placa
accidental del agente extintor de incendios o de identificación. Se sentirá una pequeña resistencia poco antes de que se
lesiones al personal. trabe el vástago. Cerciórese visualmente que el émbolo se haya retraído
1. Desconecte el sistema contra incendios. completamente dentro del cabezal de control.
2. Afloje la tuerca de montaje del cabezal de control y quite el cabezal de la

válvula del cilindro.
NOTA REPOSICIÓN DEL SISTEMA DE EXTINCIÓN Y DETECCIÓN DE INCENDIOS

Si el émbolo fue accionado por la palanca de descarga local
(manual), cerciórese que la palanca de descarga se coloque
otra vez en la posición activada o vertical y que se reinserte
la clavija de seguridad. Cada vez que una señal de incendio se enclava en
el sistema de detección y extinción de incendios, es
5. Quite la tapa del cilindro del cabezal. Quite las tapas superior y lateral de la
necesario reposicionar el sistema antes de colocar la
válvula.
llave selectora de AUTO/INHIBIR (AUTO/INHIBIT)
6. Apriete la tuerca de montaje del cabezal de descarga para conectar el cabezal sistema contra incendios en la posición AUTO, o de
de descarga a la válvula del cilindro. lo contrario se descargará el agente extintor.
7. Apriete la tuerca de montaje del cabezal de control para conectar el cabezal Después de un incendio, se debe realizar una comprobación de los componentes del
de control a la válvula del cilindro. sistema de protección contra incendios, o cuando la llave selectora de AUTO/INHIBIR
(AUTO/INHIBIT) del sistema de protección contra incendios se ponga en la posición
8. Conecte el sistema contra incendios. INHIBIR (INHIBIT), se debe restaurar de manera correcta el sistema de detección y
de control de incendios para que el sistema retorne a su funcionamiento normal. Para
RECARGA DE LOS CILINDROS DE AGENTE EXTINTOR evitar una descarga accidental del agente extintor de incendios, siga en secuencia los
procedimientos adecuados.
Recargue los cilindros en cualquier estación de recarga equipada para manipular el
agente extintor. Conmutador AUTO/INHIBIR DEL SISTEMA CONTRA INCENDIOS
en la posición AUTO
MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DESPUÉS DE UN INCENDIO
Siempre que la llave selectora de AUTO/INHIBIR (AUTO/INHIBIT) del sistema
Consulte los procedimientos siguientes para mantener en sistema contra incendios de protección contra incendios esté en la posición AUTO, y los detectores detecten
después de un incendio. un incendio, utilice los siguientes procedimientos para restaurar correctamente el
sistema de protección contra incendios:
1. Pulse el botón de SILENCIADOR DE ALARMA SONORA (HORN SILENCE)

en la caja de empalmes del anunciador digital para silenciar la alarma sonora
Se pueden tener presentes gases inflamables en
del PLC.
una área después de un incendio. Para evitar la
posibilidad de una explosión, nunca entre a una área 2. Pulse el interruptor SILENCIAR (SILENCE) en el módulo del controlador
después de un incendio con un cigarrillo encendido lógico dentro de la caja de empalmes del panel de control de incendios
ni encienda un cerillo o encendedor. montado en el patín para silenciar la alarma sonora del sistema de protección
contra incendios.
1. Cerciórese de que la fuente de alimentación eléctrica al sistema está
DESCONECTADA. 3. Gire la llave selectora en el módulo del controlador lógico dentro de la caja
de empalmes del panel de control de incendios montado en el patín para
2. Abra las puertas de acceso a la cabina durante 15 minutos antes de entrar en
reinicializar (RESET).
la cabina.
4. Gire la llave selectora de REPOSICIÓN DEL SISTEMA DE RESPALDO a la
3. Restaure las persianas contra incendios y las aberturas de ventilación.
posición reposición y pulse el botón pulsador de REPOSICIÓN del panel de
4. Ejecute el procedimiento de desmontaje de cilindros. control de la turbina montado en la consola de control.
5. Recargue los cilindros. 5. Pulse y suelte los botones pulsadores DE ACEPTACIÓN (ACKNOWLEDGE)
y REPOSICIÓN (RESET) en la caja de empalmes de control de la turbina
6. Ejecute el procedimiento de instalación de cilindros. para despejar las fallas.
6. Siga los procedimientos que se indican en el párrafo de MANTENIMIENTO incendio, coloque la llave selectora de AUTO/INHIBIR (AUTO/INHIBIT)
DEL SISTEMA DESPUÉS DE UN INCENDIO, para regresar al del sistema contra incendios en la posición AUTO para descargar el agente
funcionamiento normal del sistema. extintor dentro de la cabina.
5. Vuelva a colocar la llave selectora de AUTO/INHIBIR (AUTO/INHIBIT) del
Conmutador de AUTO/INHIBIR en posición INHIBIR sistema contra incendios en la posición AUTO solamente después de haber
Siempre que la llave selectora de AUTO/INHIBIR (AUTO/INHIBIT) del sistema despejado todas las condiciones de alarma.
de protección contra incendios se encuentre en la posición INHIBIR por cualquier
razón, ya sea una revisión o un mantenimiento de la turbomaquinaria sobre el patín, GUÍA PARA LA LOCALIZACIÓN Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS EN EL
utilice los siguientes procedimientos para reposicionar correctamente el sistema de SISTEMA DE DETECCIÓN DE INCENDIOS
protección contra incendios:
Consulte los datos del proveedor en los datos suplementarios de este juego de manuales
y la Tabla 7.6.1 para localizar la causa de un desperfecto del sistema.
NOTA
La alarma sonora y el zumbador del controlador lógico Tabla 7.6.1 Guía de localización de averías en el sistema contra incendios
suenan cuando la llave selectora AUTO/INHIBIR
(AUTO/INHIBIT) del sistema contra incendios está Síntoma Causa posible
en la posición INHIBIR. El LED de ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA El cableado de potencia está mal.
(POWER) en color verde del módulo de
1. Pulse el Botón pulsador de SILENCIADOR DE ALARMA SONORA (HORN compuerta de comunicación está apagado
SILENCE) en la caja de empalmes del anunciador digital para silenciar la
alarma sonora. El LED de FALLA del módulo de compuerta Un circuito abierto en el cableado del
de comunicación está encendido y se anuncia aislador de la red de funcionamiento local
2. Gire la llave selectora del módulo del controlador lógico dentro de la caja F30 (LON). Esto puede ser causado también
de empalmes del panel de control de incendios a la posición ACEPTACIÓN por un dispositivo que ha aislado un
(ACKNOWLEDGE) y ACTIVAR SILENCIADOR (SILENCE ENABLE). cortocircuito del aislador de la red de
funcionamiento local (LON). Pulse el botón
3. Pulse el botón pulsador de ACEPTACIÓN del módulo del controlador lógico pulsador de reposición del módulo de
para silenciar el zumbador del controlador lógico. compuerta de comunicación después de
reparar el LON para despejar la falla.
4. Observe la precaución siguiente: El LED de FALLA (FAULT) del módulo de El interruptor de rearmado de la placa
compuerta de comunicación está encendido frontal o externa se mantiene cerrado.
y se anuncia F40
El LED de FALLA (FAULT) del módulo de Se detectó una falla en uno de los tableros
Durante la comprobación o el mantenimiento de la compuerta de comunicación está encendido de comunicación del aislador de la red de
turbomaquinaria, cerciórese que los detectores de y se anuncia F50 y F51. funcionamiento local (LON). Reemplace el
UV estén protegidos contra la presencia de fuentes módulo de compuerta.
de radiación UV tales como la soldadura con arco o El LED de FALLA (FAULT) del módulo de La compuerta no se configuró utilizando el
la toma de rayos X. Proteja a los detectores térmicos compuerta de comunicación está encendido equipo lógico de OIS.
de fuentes de calor superiores a 163C (325F). y se anuncia F60
Después de haber completado el mantenimiento o la comprobación de la No hay comunicación con la computadora Los parámetros de comunicación (verificar
turbomaquinaria, revise las lámparas del controlador lógico. Si el sistema los interruptores DIP del módulo de
compuerta de comunicación), el cableado
indica que se ha detectado un incendio (se ilumina la lámpara indicadora de
de comunicación (el LCU RXD debe ir a la
ALARMA (ALARM) y comienza a sonar el zumbador ), no coloque la llave
computadora TXD) está mal.
selectora de AUTO/INHIBIR (AUTO/INHIBIT) del sistema contra incendios
otra vez en la posición AUTO hasta que se haya cancelado la condición.
Revise el conjunto de turbomaquinaria para verificar la presencia de un
posible incendio o quite la fuente de calor o de rayos ultravioleta. Si hay un
Tabla 7.6.1 Guía de localización de averías en el sistema contra incendios, cont. dependiendo de las condiciones locales. Se recomienda también que se establezca un
programa de calibración, basado en experiencia anterior, y que se lleve un libro de
Síntoma Causa posible registro con las fechas de calibración y de reemplazo del detector.
El LED de FALLA del módulo del Vea la tabla del módulo de controlador lógico
Pueden ser necesarias de vez en cuando la limpieza y remoción de materiales
controlador lógico está encendido en los datos del proveedor en el volumen
de Datos suplementarios de este juego de
extraños de las cubiertas del detector. Se puede utilizar un disolvente adecuado no
manuales. halogenado, por ejemplo, etanol (y agua); la cubierta debe secarse minuciosamente
con aire comprimido antes de volverse a armar al cuerpo del detector. Se debe realizar
El LED de FALLA DE LA CONEXIÓN A Cortocircuito a tierra en el cableado
una comprobación de la calibración inmediatamente después de la reinstalación de
TIERRA del módulo del controlador lógico de 24 voltios o el aislador de la red de
la cubierta del detector, ya que la limpieza puede haber causado un incremento en la
está encendido funcionamiento local (LON).
respuesta del detector, debido a la eliminación de basura o materiales extraños.
El LED SUPERVISOR del módulo del Un dispositivo de campo programado como
controlador lógico está encendido entrada del supervisor está activo. Esta subsección también sirve de guía para la corrección de los problemas más
comunes que pueden presentarse durante la puesta en marcha y operación del
El módulo de compuerta de comunicación Esto es causado por un problema con la
anuncia F10 para un dispositivo de campo entrada del dispositivo de campo. Verifique equipo. Como estos procedimientos no consideran todas las posibles fallas eléctricas
si hay fallas en el detector o el cableado. del sistema, se deben consultar el esquema del sistema eléctrico, los diagramas de
cableado y las instrucciones del fabricante cuando se intente aislar estas fallas. Si
El módulo de compuerta de comunicación El dispositivo de campo no está reportando.
no se dispone del equipo o el personal calificado requerido por las diversas pruebas,
anuncia F20 para un dispositivo de campo Verifique el cableado del aislador de la red
o si las acciones sugeridas en la tabla de localización de fallas no restauran la
de funcionamiento local (LON) y de potencia.
Verifique que la dirección del dispositivo
operación normal, las unidades defectuosas deben ser devueltas al fabricante para su
está ajustada en forma adecuada. reparación. Se debe incluir una descripción escrita completa del problema.
El módulo de compuerta de comunicación Es necesario cargar la configuración del
anuncia F60 para un dispositivo de campo dispositivo utilizando el equipo lógico de MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE AVERÍAS DEL DETECTOR
OIS.
Una vez instalado correctamente, el conjunto del detector no requiere prácticamente
Los LED del detector UV no están Ventana de visualización sucia. mantenimiento, con excepción de las verificaciones periódicas de la calibración. Las
destellando Anillo oi sucio, desalineado o perdido. fechas de calibración y de reemplazo de los detectores y componentes asociados deben
Entrada de voltaje demasiado baja. ser registradas y la información archivada para referencia y comparación posterior.
Alto voltaje interno fuera de tolerancia.
Cableado abierto, en cortocircuito o El mantenimiento de rutina incluye la limpieza y la remoción de materiales extraños
incorrecto. de las cubiertas del detector. Para la limpieza se pueden usar agua, etanol u otros
Dispositivo no configurado. solventes no halogenados. Las cubiertas deben ser limpiadas completamente con
El detector UV no responde a los estímulos Ventana de visualización sucia. aire comprimido antes de ser colocadas nuevamente en el cuerpo del detector. Se
de incendios o a la prueba oi manual. Voltaje de suministro insuficiente. recomienda realizar una comprobación de la calibración luego de la limpieza, ya que
Cableado abierto, en cortocircuito o ésta puede haber causado un incremento en la respuesta, debido a la eliminación de
incorrecto. basura o materiales extraños. Consulte la Tabla 7.6.2, Guía de localización y solución
Defecto en el módulo UV. de problemas del detector de gas.
Defecto en el módulo electrónico.
Tabla 7.6.2 Guía de localización y reparación de averías en detectores de gas
7.6.6 Mantenimiento y calibración del sistema de monitoreo de gas Causa probable Acción correctiva
Una vez instalado correctamente, el sistema de monitoreo de gas requiere de muy 1. El detector no proporciona señal de salida y la lámpara del conmutador
poco o nada de mantenimiento, con excepción de las verificaciones de calibración no se enciende.
periódicas. La calibración de acuerdo con el gas especificado por el usuario se realiza No hay alimentación de CC Verifique que la fuente de alimentación
inicialmente en la fábrica. Sin embargo, se recomienda calibrar el sistema durante la de +24 V CC esté conectada y la
puesta en marcha, y de nuevo 24 horas después de esta calibración. Posteriormente, polaridad sea la correcta.
las verificaciones de calibración se deben realizar por lo menos cada 90 días,
Tabla 7.6.2 Guía de localización y reparación de averías en detectores de gas, cont.
Causa probable Acción correctiva No use una llave cuando reemplace una sonda del
2. No hay señal de salida del detector y la lámpara del conmutador parpadea detector. La sonda debe ser instalada apretándola
rápidamente durante un ciclo de carga uniforme. solamente con la mano.
a. Calibración inadecuada a. Calibre de nuevo la unidad; use gas de 1. Desconecte el voltaje al detector, preferiblemente en el centro de distribución
calibración de LEL de 50 por ciento. central o en los terminales apropiados en la parte trasera de la caja.
b. Detector fuera de tolerancia b. Reemplace el sensor y calibre de nuevo.
2. Para tener acceso al interior se deben sacar los cuatro pernos que sujetan la
3. No hay señal de salida del detector, y la lámpara del conmutador parpadea
cubierta del detector.
rápidamente. Se mantiene encendida la mayor parte del tiempo.
a. Uno o más de los conductores del a. Verifique que todos los conductores del 3. Saque los tres conductores de la tablilla de bornes (TB2), ubicada dentro de
detector está desconectado. detector estén conectados. la caja.
b. Las perlas del detector están b. Reemplace el detector.
4. Observe la designación de color adecuada al volver a conectar los conductores
abiertas.
del nuevo detector y apriete bien los tornillos de los bornes para garantizar
4. No hay señal de salida del detector y la lámpara del conmutador parpadea el funcionamiento adecuado.
rápidamente. Se mantiene apagada la mayor parte del tiempo.
Bajo voltaje de alimentación de CC a los Verifique que el funcionamiento de la fuente Cuando reemplace el conmutador magnético de calibración se deberá seguir una
circuitos electrónicos del detector de alimentación de CC sea normal y que la secuencia similar. Observe los pasos 1, 2 y 3 del procedimiento anterior. Quite los
sección transversal y tipo de los cables sean cuatro conductores de la tablilla de bornes TB1 identificados como "Switch GRN"
los adecuados. (conmutador VERDE), "Switch BRN" (conmutador MARRÓN), "LED GRY" (diodo
5. Se obtiene una señal de salida normal de 4 mA pero la unidad no entra en el
electrolumínico GRIS) y "LED ORG" (diodo electrolumínico NARANJA). Saque el
modo de calibración cuando se activa el conmutador de calibración durante conmutador e instale el de reemplazo. Instale el conmutador y apriételo con la mano.
un minuto. Verifique que los conductores del conmutador nuevo estén bien apretados a sus
terminales antes de colocar la cubierta de la caja.
Los contactos del conmutador están en Reemplace todo el conmutador.
malas condiciones
REEMPLAZO DE LA SONDA DEL DETECTOR
Cuando se haga necesario reemplazar la sonda del detector, se deben observar ciertas
precauciones. El detector averiado debe ser desmontado de la caja del detector y se
debe instalar uno nuevo en su lugar. Observe lo siguiente cuando reemplace la sonda
del detector:
Antes de reemplazar el detector de gas, asegúrese

de que el área está libre de gases combustibles. El
monitor de gas debe indicar una lectura de cero.
Si hay gases presentes, esta condición debe ser
corregida antes de desconectar el detector.
7.7 REFERENCIA DEL CÓDIGO NACIONAL DE PROTECCIÓN 7.8 REFERENCIA DEL CÓDIGO NACIONAL DE PROTECCIÓN
CONTRA INCENDIOS (EE.UU.) CONTRA INCENDIOS (NFPA 72) (EE.UU.)
Los requisitos siguientes se han extraído del código nacional de protección contra Los requisitos siguientes han sido extraídos del NFPA 72 (EE.UU.), capítulo 7, Prueba,
incendios NFPA 12 (EE.UU.), normas para sistemas de extinción de dióxido de revisión y mantenimiento. Consulte el NFPA 72 para conocer requisitos de códigos
carbono, Secciones 1 a 10, inspección y mantenimiento. Consulte el NFPA 12 para adicionales.
conocer requisitos de códigos adicionales.
1. Todos los detectores automáticos deben mantenerse constantemente y en
1. Inspeccione la condición operacional del sistema cada 30 días. todo momento en un estado de funcionamiento fiable y deben realizarse las
revisiones y pruebas periódicas necesarias para asegurar un mantenimiento
2. Cada 12 meses, inspeccione y pruebe los sistemas de dióxido de carbono adecuado según se especifica.
ampliamente para comprobar que funcionan correctamente. El propósito de
esta revisión y prueba no es sólo asegurarse de que el sistema está en plenas 2. Los detectores deben estar bajo la supervisión de una persona responsable
condiciones de funcionamiento, sino favorecer la probable continuación de asignada que se encargue de realizar las pruebas apropiadas en los intervalos
dichas condiciones hasta la próxima revisión. especificados y se haga cargo, en general, de todas las alteraciones y adiciones.
3. Efectúe las pruebas adecuadas de descarga cuando una inspección indique 3. En cualquier prueba, todas las personas que podrían recibir automáticamente
que es aconsejable. una alarma deben ser notificadas para que no se produzca una respuesta
innecesaria.
4. Haga un informe de la inspección con recomendaciones.
4. Después de la instalación se efectuará una inspección ocular de todos los
5. Entre las inspecciones o pruebas regulares del contrato de servicio, es detectores para garantizar que están colocados correctamente.
necesario que personal competente o aprobado inspeccione el sistema
visualmente o de otra forma siguiendo un programa aprobado. 5. Después de la instalación, se deben comprobar todos los detectores para
estar seguros de que están correctamente conectados y con una fuente de
6. Cada seis meses es necesario pesar todos los cilindros de alta presión y alimentación eléctrica que cumpla con las recomendaciones del fabricante.
anotar la fecha de la última prueba hidrostática. Si en cualquier momento
un contenedor presenta una pérdida de contenido neto de más del 10 por 6. El funcionamiento de los detectores de llamas y de otros detectores de salida
ciento, debe rellenarse o cambiarse. de incendios debe comprobarse de acuerdo con las instrucciones facilitadas
por el fabricante.
7. Mantenga los sistemas en plenas condiciones de funcionamiento en todo
momento. Debe informarse sin demora del uso, las averías y la reparación 7. Los detectores de llamas y otros detectores de salida de incendios se probarán
de esta protección. Corrija todas las fallas o averías inmediatamente. al menos semestralmente según las instrucciones del fabricante, y con más
frecuencia si se considera necesario para las aplicaciones en cuestión.
8. El personal que opere, inspeccione, pruebe y dé mantenimiento al sistema de
extinción de incendios de dióxido de carbono debe estar bien entrenado para 8. Durante toda la vida útil del sistema debe mantenerse en los locales
las funciones que realice. un registro permanente que muestre todos los detalles de las pruebas,
incluyendo el nombre del inspector, el tipo, el número, la ubicación y los
resultados de los detectores probados en una fecha específica.
9. Los detectores de humo por ionización y fotoeléctricos pueden requerir
una limpieza periódica para eliminar el polvo o la suciedad que se
haya acumulado. La frecuencia de limpieza depende de las condiciones
ambientales locales. Para cada detector, la limpieza, el control, el
funcionamiento y el ajuste de sensibilidad sólo se realizarán después de
consultar las instrucciones del fabricante.
70471 S CABINA Y EQUIPO AUXILIAR
10. Los detectores se deben poner de nuevo en servicio tan pronto como sea
posible después de cada prueba o alarma y deben mantenerse en condiciones
normales de funcionamiento. Los dispositivos que requieran reposición o
cambio serán repuestos o cambiados por otros nuevos tan pronto como sea
posible después de cada prueba o alarma.
(Página en blanco)
8 TURBINA DE GAS
70471 S TURBINA DE GAS TURBINA DE GAS 70471 S

La turbina de gas Mars 100-15000S (Figura 8.1.1) es una turbina de dos ejes, velocidad
variable y flujo axial que consiste en los siguientes conjuntos/componentes principales:
• Conjunto de accionamiento de accesorios
• Conjunto de entrada de aire

• Conjunto de compresor de la turbina
• Conjunto de la cámara de combustión

• Conjunto de turbina
• Colector del escape
• Eje motor de salida

Los principales componentes de la turbina se mantienen en alineación precisa
mediante la coincidencia de bridas con superficies piloto y se atornillan entre sí para
formar un conjunto rígido.
La turbina desarrolla la potencia de salida mediante la conversión de energía de

los gases en expansión en energía mecánica de rotación. La energía de los gases en Figura 8.1.1 Turbina de gas Mars 100-15000S
expansión impulsa las etapas de la turbina que accionan la sección del compresor de
la turbina. A continuación, los gases fluyen a través de la turbina de potencia, donde Claves para la figura 8.1.1
se absorbe y transfiere la energía adicional al eje de accionamiento de salida, que a su
vez impulsa el equipo impulsado. Para mayor información sobre las especificaciones 1 Conducto de entrada de aire 2 Conjunto de la cámara de combustión
de la turbina de gas Mars 100 -15000S, consulte la Tabla 8.1.1. 3 Colector del escape 4 Conjunto de accionamiento de
accesorios
NOTA 5 Conjunto de compresor de la turbina 6 Conjunto de la turbina
Los sistemas de combustión y de entrega de combustible
SoLoNOx van incorporados en este conjunto turbomotriz
para alcanzar una reducción significante de emisiones de
monóxido de carbono (CO) y de óxido nitroso (NOx).
Tabla 8.1.1 Especificaciones de la turbina de gas Mars 100-15000S 8.1.1 ORIENTACIÓN

Descripción Datos Las referencias de orientación (Figura 8.1.2) del conjunto de turbomaquinaria (lado
COMPRESOR derecho, lado izquierdo, parte delantera, parte posterior) se establecen al observar la
unidad desde la línea central del escape de la turbina (parte posterior), y se dirige la
Tipo Axial
vista hacia la entrada de aire (parte delantera).
Número de etapas 15
Velocidad 10 780 rpm
CÁMARA DE COMBUSTIÓN
Tipo Anular
Encendido Quemador
Número de inyectores de combustible 14
TURBINA PRODUCTORA DE GAS
Tipo Axial
Número de etapas 2
Velocidad 11.168 rpm
TURBINA DE POTENCIA
Tipo Axial
Número de etapas 2
Figura 8.1.2 Orientación de la turbina de la parte posterior viendo hacia adelante
Velocidad 9500 rpm
COJINETES
De muñón Zapatas basculantes
De empuje Productor de gas: Zapatas
basculantes
Turbina de potencia:
Zapatas basculantes
8.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO combustible piloto, lo que permite un funcionamiento estable a niveles de potencia
por debajo del 80% de la velocidad corregida del productor de gas (velocidad Ngp).
La válvula de purgado se cierra a la velocidad Ngp corregida del 80%, y la mezcla
8.2.1 Funcionamiento de la turbina de gas
rica de aire-combustible suministra más oxígeno al cono de la llama para aumentar
El aire es succionado por la entrada de aire de la turbina de gas y es comprimido la temperatura de la combustión e incrementar la relación de producción de óxido
mediante el compresor multietapas de flujo axial. El aire comprimido se dirige hacia nitroso (NO2).
dentro de la cámara de combustión en un flujo constante. Se inyecta el combustible
al aire presionizado dentro de la cámara de combustión anular. Durante la secuencia MODO DE TRANSICIÓN
de arranque de la turbina de gas, esta mezcla de combustible/aire se enciende y se
mantiene una quema continua, siempre que haya flujo adecuado de aire presionizado La transición al modo de bajas emisiones ocurre a aproximadamente el 88% de
y combustible. El gas caliente y presionizado procedente de la cámara de combustión velocidad Ngp. La válvula de purgado se abre hasta que la temperatura T5 llega
se expande a través de la turbina y a la vez sirve para impulsarla, y luego se reduce a 718.3C 2.7C (1325F± 5F). El ciclo de combustible cambia del sistema de
su presión y temperatura al salir de la turbina. combustible piloto al sistema de combustible principal, con el 2% de soporte continuo
del sistema de combustible piloto. Cuando la turbina se desacelera por debajo de la
La turbina de gas requiere aproximadamente un cuarto del aire total que comprime velocidad Ngp del 86%, o si la temperatura T5 cae por debajo de 693.3C (1280F), el
para quemar completamente el combustible suministrado. El exceso de aire se utiliza ciclo retorna al sistema de combustible piloto y la válvula de purgado se comienza
para enfriar la cámara de combustión, y se mezcla con los productos de la combustión a cerrar.
para reducir la temperatura del gas en la entrada a la primera etapa de la turbina.
Durante el ciclo de arranque de la turbina, una bujía de encendido enciende MODO DE BAJAS EMISIONES
un quemador orientado al interior de la cámara de combustión alimentado por En el modo de bajas emisiones, la temperatura es crítica. El combustible y el aire se
una tubería de combustible independiente. El quemador enciende la mezcla de mezclan en el inyector de combustible de bajas emisiones, y la temperatura del cono de
combustible/aire que entra en la cámara de combustión, donde se inicia una la llama que sobresale de la cámara de combustión es de aproximadamente 1537.8C
combustión continua. El quemador se apaga más tarde durante la secuencia de (2800F), lo que limita la formación de NO y NO2. Se inyecta aire de enfriamiento
arranque. a la cámara de combustión en las placas interior y exterior de los revestimientos de
la cámara de combustión para mantener la temperatura T3 por debajo del límite de
8.2.2 Control de emisiones de la turbina 1148.9C (2100F). Cuando la turbina alcanza la velocidad Ngp del 88%, se comienza
a abrir la válvula. La válvula de purgado se abre o cierra de acuerdo con el programa
Se obtiene una producción reducida de óxido nitroso (NO2) en la cámara de de temperatura T5 para asistir en aumentar o disminuir la riqueza de la mezcla de
combustión si se enfría la temperatura de la combustión. El aire presionizado del aire-combustible, al mismo tiempo que se mantiene la temperatura T5 a 718.3C ±
difusor del compresor entra a la caja de inyectores de combustible de bajas emisiones 2.7C (1325F ± 5F) para obtener un funcionamiento a bajas emisiones normal. La
y se ventea hacia el colector del escape. La extracción de este aire resulta en un línea de control de la válvula de purgado intersecta con la línea del programa de
cono de llama más frío y una relación de combustible-aire más pobre. La válvula aceleración a una velocidad Ngp de entre 86 a 88%, y evita la aceleración de la turbina
de purgado, que funciona en tres modos, controla el volumen de aire que se puede en esa gama de velocidades mientras que se encuentra en el modo de bajas emisiones.
ventear desde el difusor del compresor: Cuando la turbina desacelera por debajo del 86% de la velocidad Ngp, la válvula se
• Modo de altas emisiones cierra.
• Modo de transición 8.2.3 Sistema de aire de la turbina

• Modo de bajas emisiones El sistema de aire de la turbina se utiliza para presionizar los sellos de aceite y enfriar
los discos del rotor de la turbina. La turbina comienza a producir aire comprimido
MODO DE ALTAS EMISIONES cuando el motor de arranque hace girar el rotor del compresor de la turbina.
En el modo de altas emisiones, la posición de la válvula de purgado durante el

arranque se controla mediante el programa de la válvula de purgado y el sistema de
combustible. En el ciclo de combustible piloto, el sistema de combustible funciona
con el 20% del sistema de combustible principal y el 80% por ciento del sistema de
AIRE DE PRESIONIZACIÓN DEL SELLO DE ACEITE el aire de enfriamiento hacia arriba hasta el borde de ataque del álabe, en sentido
opuesto por el pasillo de media cuerda, y luego en sentido contrario para salir por los
La turbina incorpora cuatro sellos de laberinto de aire presionizado para evitar fugas agujeros en el borde de salida.
de aceite lubricante de los cojinetes. Los sellos de aceite del cojinete delantero (No. 1)
del rotor del compresor, del cojinete trasero (No. 2) del rotor del compresor, del cojinete La ruta externa del aire de enfriamiento se divide en el conjunto de la guardera
(No. 3) del rotor del productor de gas y del cojinete delantero (No. 4) de la turbina de exterior aislada. Una ruta va a lo largo de la cúpula de revestimiento de la cámara de
potencia se presurizan con aire del purgado de la etapa número once, aspirado desde combustión, después de la boquilla del quemador de encendido y a lo largo de la placa
el exterior de la carcasa del compresor en dos lugares diferentes exterior y entre el cono exterior y el soporte exterior. Las pequeñas perforaciones
que rodean la placa exterior y el cono proveen la ruta de flujo para llevar el aire de
La tubería de aire que va al sello de los cojinetes No. 1 está construida de una sola enfriamiento dentro de la cámara de combustión.
pieza, y recorre la parte externa de la turbina hacia adelante desde la entrada de aire
al área de sello de los cojinetes. El aire de separación que se dirige a los sellos de aceite La otra ruta del aire de enfriamiento se dirige a las toberas de la turbina de la primera
de los cojinetes No. 3 y No. 4 se envía, a través de tuberías exteriores montadas en la etapa a través de una malla anular en la guardera de enfriamiento en el extremo
turbina, a la sección central de la misma. El aire de separación luego se lleva al área delantero de la caja de soporte de la tobera de la turbina. El aire de enfriamiento
de sello del cojinete No. 3 a través de una tubería interna y se utiliza para enfriar los que pasa por la malla queda filtrado de cualquier partícula lo suficientemente grande
discos de turbina de las etapas 2, 3 y 4; este aire sirve adicionalmente para presurizar como para tapar los agujeros del aire de enfriamiento. Los tubos de transferencia de
estos sellos de aceite. Se usa el aire de purgado de la descarga del rotor del compresor aire instalados en la guardera de enfriamiento dirigen el aire hacia los segmentos de
(etapa 15) para presurizar el sello de aceite del cojinete No. 2. toberas de la primera etapa.
El aire de sello que se fuga a través de los sellos de laberinto y hacia adentro de las Los segmentos de toberas de la primera y segunda etapas, los cuales contienen dos
cajas de los cojinetes, viaja a través de las tuberías de drenaje de aceite de la turbina álabes por segmento, se enfrían internamente con aire mediante una combinación de
hacia adentro del tanque principal de aceite lubricante y es luego descargado a través choque y convección. El aire de enfriamiento interno lleva a cabo el enfriamiento por
del venteo del tanque de aceite. capa del borde de salida de cada álabe y sale de cada álabe a través de una línea de
agujeros cerca del borde de salida.
AIRE DE ENFRIAMIENTO DE LA TURBINA El aire de enfriamiento entra a cada segmento de tobera de la segunda etapa por medio
Se usa una porción del aire del difusor del compresor para el enfriamiento. El aire de de tubos de transferencia que casan con los agujeros taladrados en la caja de soporte
enfriamiento tiene una ruta primaria interna y externa. de la tobera. El aire sale a través de agujeros cerca del borde de salida de cada álabe.
La ruta interna se divide en la guardera interna. Una ruta fluye entre la guardera 8.2.4 Sistema de aire de purgado
interna y la cúpula del revestimiento de la cámara de combustión a lo largo de
las placas interiores y entre el cono interior y el soporte interno. Las pequeñas El sistema de aire de purgado del compresor está diseñado para prevenir la condición
perforaciones que rodean las placas interiores y el cono proveen la ruta de flujo para de bombeo en la turbina mediante la reducción de contrapresión en el compresor de
el aire de enfriamiento hacia el interior de la cámara de combustión. la turbina de gas, durante la aceleración y el funcionamiento a baja velocidad. El aire
comprimido (aire de purgado) se desvía de la carcasa de la cámara de combustión al
La otra ruta interna fluye a través de agujeros en la guardera interna cerca del ventearse al conjunto de difusor y fuelle del escape de la turbina. Para controlar la
extremo posterior de la caja del difusor del compresor y llena un espacio vacío condición de bombeo en el compresor durante la aceleración y el funcionamiento a
entre la guardera y la caja de soporte de los cojinetes del productor de gas. El baja velocidad, la válvula de purgado se abre en respuesta a los comandos del control
aire de enfriamiento luego fluye a través del diafragma de la primera etapa y del de microprocesadores, de tal forma que cumpla con el programa de anti-condición de
premezclador. bombeo para la velocidad corregida de la turbina. La velocidad de la turbina de gas,
corregida a T1, se utiliza para compensar los efectos de la temperatura de la admisión
La turbina del productor de gas de la primera etapa utiliza el aire de enfriamiento
de aire a la turbina. Cuando la velocidad corregida de la turbina sobrepasa el 88%,
que sale del premezclador de vórtice y fluye hacia el espacio creado por el sello del
la válvula se cierra. Durante la desaceleración, la válvula se abre en el 78% de la
aro delantero fijado al disco de rotor de la primera etapa. Las perforaciones en el sello
velocidad corregida de la turbina.
de aro dirigen el aire de enfriamiento bajo el conjunto de álabes del rotor. Cada álabe
tiene un circuito de enfriamiento por convección interna de tres pasos, que lleva todo
La posición de la válvula de purgado también es una función de la velocidad mecánica 8.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES
de la turbina de potencia para asistir en su protección contra la sobrevelocidad. La
abertura de la válvula de purgado a velocidades de la turbina de potencia superiores 8.3.1 Conjunto de accionamiento de accesorios
al régimen máximo establecido retarda la aceleración del productor de gas y de la
turbina de potencia, y reduce el funcionamiento aerodinámico de la turbina de gas. El conjunto de accionamiento de accesorios (4, Figura 8.1.1), que se encuentra
empernado al conjunto de la entrada de aire, es accionado por el eje del rotor del
8.2.5 Sistema de álabes variables compresor de la turbina durante el funcionamiento, y por el arrancador durante la
secuencia de arranque. El conjunto de accionamiento de accesorios brinda soporte al
El sistema de álabes variables está diseñado para compensar aerodinámicamente arrancador, y brinda soporte e impulsa la bomba de aceite lubricante accionada por la
las etapas de baja presión del compresor con las etapas de alta presión. Este cambio turbina. Las lumbreras de instrumentación en el conjunto se utilizan para introducir
de la posición de los álabes varía el volumen efectivo del aire que entra al rotor del tomas magnéticas de velocidad, sondas de vibración, y un RTD de temperatura
compresor. El ángulo de los álabes determina las características de compresión de del cojinete de empuje, cuando corresponde. Se incluye una lumbrera de acceso
una etapa de compresión específica. Mediante el cambio de la posición de los álabes ubicada en el centro del conjunto, entre el arrancador y la bomba de aceite lubricante
variables, las etapas críticas de baja presión se realinean para mantener un flujo de impulsada por la turbina, para hacer ajustes de compensación de equilibrio.
aire equilibrado y un rendimiento equilibrado del compresor durante la secuencia
de arranque. 8.3.2 Conjunto del compresor de la turbina
Por debajo de la velocidad corregida del productor de gas del 80%, los álabes están en su El conjunto de compresor de la turbina (Figura 8.3.1) consiste en los siguientes
posición mínima (cerrada). Por encima de la velocidad corregida del productor de gas componentes:
del 92%, los álabes se encuentran en la posición abierta. Entre estas dos velocidades,
los álabes se posicionan de acuerdo con el programa de los álabes variables. • Conjunto de entrada de aire
El sistema de álabes variables utiliza un actuador de rosca con cilindro y retractor de • Conjunto de la carcasa del compresor
posición accionado por un motor eléctrico. Las pausas eléctricas para el programa de
abertura de los álabes variables están fijadas en 0.5 mA antes de la parada real del • Conjunto del rotor del compresor
álabe mecánico en la turbina. La posición del actuador de los álabes directores, que es
• Conjunto del difusor del compresor
una función de la velocidad corregida de la turbina de gas, se controla por la entrada
de una señal de 4-20 mA. El conjunto del compresor de la turbina sostiene el conducto de entrada de aire y la
cámara de combustión.
En caso de una pérdida de la señal eléctrica, los álabes variables vuelven a la posición
cerrada (ángulo mínimo de los álabes directores).
CONJUNTO DE ENTRADA DE AIRE
El conjunto de entrada de aire, incluyendo el conducto de entrada de aire, está situado

adelante del conjunto del compresor Está afianzado al conjunto de compresor (Figura
8.3.1).
Una abertura anular en el conjunto de entrada de aire cambia la ruta de flujo radial
a una ruta de flujo axial. La abertura está cubierta por un filtro de malla gruesa
que impide impedir la entrada de materias sólidas extrañas en la entrada de aire del
compresor de la turbina. Este filtro no se considerará un dispositivo de filtración de
aire. El conjunto de entrada sostiene el conjunto de la caja de los cojinetes delanteros
que contiene los detectores de vibración, los sellos de laberinto, los cojinetes de zapatas
basculantes y los cojinetes de empuje del compresor de la turbina.
Cojinetes del rotor
Los cojinetes del rotor son cojinetes de muñón tipo radial de zapatas basculantes
(Figura 8.3.2) que aseguran la estabilidad del funcionamiento. En el lado con carga,
los cojinetes de empuje del rotor son de tipo axial de zapatas basculantes (Figura
8.3.3). El lado posterior sin carga tiene el diseño de pista cónica fija. Las zapatas y
las arandelas de empuje están hechas de una capa doble de metal que consiste en
un respaldo de acero, revestimiento de metal antifricción, y una capa de plomo con
chapado de estaño.
Sellos del rotor

Los sellos del rotor son del tipo de laberinto con las ranuras maquinadas como parte
integral de los ejes. Se instalan aros de desgaste recubiertos con cobre-plomo en las
cajas de cojinetes con una holgura ajustada sobre las ranuras, con objeto de que se
desgasten levemente durante el funcionamiento inicial. El sello de los cojinetes del
frente del compresor y el sello adyacente a los cojinetes del frente de la turbina de
potencia se presurizan con aire de descarga del compresor.
Figura 8.3.1 Conjunto de la entrada de aire y del compresor de la turbina
1 Carcasa delantera del compresor 2 Álabes variables

3 Carcasa posterior del compresor 4 Conjunto del difusor del compresor
5 Conjunto de entrada de aire 6 Conjunto del rotor del compresor
CONJUNTO DE LA CARCASA DEL COMPRESOR
El conjunto de la carcasa del compresor consiste en la carcasa delantera del compresor

con los conjuntos de álabes variables y la carcasa posterior del compresor con los
conjuntos de estatores fijos. Las carcasas del compresor están divididas a lo largo del
plano vertical.
Carcasas delanteras del compresor
Las carcasas delanteras del compresor son un conjunto maquinado de dos piezas,
dividido axialmente a lo largo del plano vertical. La carcasa delantera contiene las
seis etapas de conjuntos de álabes variables del compresor.
Carcasa posterior del compresor
La carcasa posterior del compresor es un conjunto de dos piezas dividido axialmente,

semejante a la carcasa delantera, y contiene los diez conjuntos de estatores fijos.
Los segmentos de álabes de los estator fijo son conjuntos fabricados con soldadura
reforzada y se sujetan a la carcasa posterior por medio de un sistema de lengüeta
y ranura en T. El extremo posterior de la carcasa posterior del compresor se fija al
conjunto del difusor.
Figura 8.3.2 Cojinetes de muñón radial de zapatas basculantes típicos
CONJUNTO DEL ROTOR DEL COMPRESOR
El conjunto del rotor del compresor incluye el conjunto de tambor del rotor, los álabes
del compresor y el cubo delantero del compresor.
Conjunto de tambor del rotor

El conjunto de tambor del rotor consta de las etapas soldadas del rotor uno hasta la
diez, y de las etapas soldadas del rotor once hasta la catorce. Los dos conjuntos soldados
del rotor se fijan uno contra el otro mediante espigas y se afianzan con un espárrago
central y tuerca que descansa contra el rotor de la primera etapa. El espárrago central
está precargado a 70.300 kg (155.000 lb) y afianza los dos conjuntos soldados del rotor
y el cubo posterior. El conjunto del cubo posterior incorpora los álabes de la etapa No.
quince y dos juegos de ranuras de sellos de laberinto. El cono del cubo posterior está
enchavetado al eje del rotor de la turbina del compresor de la turbina y se afianza
mediante un perno de amarre.
Álabes del rotor
Los álabes del rotor de la primera etapa son de servicio pesado, con configuración de
cuerda larga, extraresistentes y extra rígidos para una tolerancia máxima en caso de
Figura 8.3.3 Cojinetes de empuje axial de zapatas basculantes típicos que entre hielo o algún otro material extraño. Los álabes de las primeras cinco etapas
del compresor están afianzados al tambor del rotor por medio de un arreglo axial de
cola de milano. Los álabes de las otras diez etapas están afianzados por medio de un
arreglo circunferencial de ranuras de cola de milano.
Conjunto del cubo delantero del compresor
El conjunto del cubo delantero del compresor está conectado al conjunto de tambor del
rotor en el diámetro mayor del rotor de la primera etapa.
CONJUNTO DEL DIFUSOR DEL COMPRESOR
El conjunto de difusor del compresor está unido por pernos al extremo posterior de
la caja posterior del compresor y al extremo delantero de la caja de la cámara de
combustión. El conjunto del difusor consta de una caja de soporte de cojinetes del
compresor de la turbina, una brida de suministro de aceite lubricante y dos conjuntos
de drenaje.
La caja de soporte de cojinetes del compresor de la turbina contiene los cojinetes de

zapatas basculantes No. 2 y No. 3. Las tapas terminales de los cojinetes Nos. 2 y 3
afianzan los cojinetes.
8.3.3 Álabes variables

Los álabes variables (Figura 8.3.4) se encuentran localizados en la carcasa delantera
del compresor (3). Los álabes variables aerodinámicos (8) tienen un largo eje fresado
con dos planos paralelos fresados ubicados cerca de la parte superior, y un eje corto en
la parte inferior. El eje largo pivotea dentro de la unidad de bujes exteriores (9) y el eje
corto pivotea dentro de la unidad de bujes interiores (5). La unidad de bujes exteriores
(9) es una unidad de dos piezas. La mitad inferior encaja dentro de una protuberancia
maquinada y rebajada en la superficie interior de la carcasa delantera del compresor
(3). La mitad superior encaja en una protuberancia similar en la parte superior de la
caja. La unidad de bujes interiores (5) se monta dentro de una unidad de aros interiores
(6) que sostienen el eje corto del álabe variable (8). La palanca actuadora de álabes (1)
se afianza al eje largo mediante un manguito de tuerca (10) y un tornillo de ajuste de
cabeza hueca (11). Un aro del actuador hace girar los álabes (2). Los aros del actuador
(2) se mueven gracias a un actuador accionado de forma hidráulica.
Figura 8.3.4 Conjuntos de álabes variables
1 Palanca del actuador de álabes 2 Aro del actuador

3 Carcasa delantera del compresor 4 Conjunto del rotor del compresor
5 Unidad de bujes interiores 6 Unidad de aros interiores
7 Conjunto de entrada de aire 8 Álabe variable
9 Conjunto de buje o casquillo exterior 10 Manguito de tuerca
11 Tornillo de sujeción de cabeza hueca
VARILLAJE MECÁNICO DE LOS ÁLABES VARIABLES

El varillaje mecánico de los álabes variables (Figura 8.3.5) se mueve de forma
simétrica, mientras que los componentes están montados de forma asimétrica. El
varillaje mecánico consiste en un actuador lineal eléctrico, cuatro brazos de palanca
de actuador y 12 tensores.
Actuador eléctrico
El actuador de los álabes directores (BCR339), es un servoactuador lineal eléctrico que

se monta verticalmente detrás de la caja de entrada de aire en la posición de las 3 de
la tarde de las manecillas del reloj. El actuador se afianza a la armadura de soporte
del actuador, a su vez afianzado a la caja de entrada de aire. El soporte permite que
el actuador gire conforme se desliza a lo largo de la carrera. El extremo del eje del
actuador está afianzado entre las dos palancas del actuador. El punto de apoyo de
las palancas del actuador está afianzado a un soporte del brazo giratorio, a su vez
afianzado a la última etapa de álabes de actuador variable.
Conjuntos de tensores
Los conjuntos de tensores constan de un extremo de varilla del lado izquierdo, un
extremo de varilla del lado derecho y un tensor. El extremo de barra de tensor con rosca
izquierda está afianzado entre las dos palancas del actuador. El extremo de la varilla
del lado derecho está afianzado al aro del actuador de álabes variables. El tensor ajusta
la altura de los extremos de la varilla y está sujeto con tuercas de seguridad.
Figura 8.3.5 Varillaje mecánico de los álabes variables
posición del cono exterior y del revestimiento exterior con aislamiento térmico. El
Claves para la figura 8.3.5 soporte interior ubica el cono interior y el conjunto de la guardera interior. Una serie
de agujeros grandes situados en las placas interiores y exteriores cerca del deflector
1 Cubierta de los álabes variables 2 Palanca accionadora de los álabes interior permiten que el aire a alta presión del conjunto de difusor dirija el cono de
3 Carcasa posterior del compresor 4 Carcasa delantera del compresor la llama. Las placas interiores y exteriores se encuentran rodeadas por pequeños
agujeros de enfriamiento cada 69 mm aproximadamente (2,7 pulg.).
5 Soporte del brazo giratorio 6 Conjunto de soporte de la cubierta
7 Caja de entrada de aire 8 Palanca de álabes
INYECTORES DE COMBUSTIBLE DE BAJAS EMISIONES
9 Aro del actuador 10 Armadura de soporte del actuador
11 Actuador eléctrico 12 Tope de carrera de la palanca
Los inyectores de combustible de bajas emisiones (Figura 8.3.6) están instalados en
accionadora de los álabes zapatas de montaje alrededor de la caja del difusor del compresor. Los inyectores
pueden extraerse individualmente para facilitar el mantenimiento e inspección. El
13 Tensor 14 Herramienta de alineación conjunto de boquillas de bajas emisiones (4) se acopla dentro de una guardera flotante
en el domo del revestimiento de la cámara de combustión. El inyector de combustible
8.3.4 Conjunto de la cámara de combustión de emisiones bajas funciona tanto como una boquilla de alta emisión como de baja
emisión. El aire comprimido entra al inyector desde la parte posterior del conjunto de
El conjunto de la cámara de combustión está unido por pernos a la brida posterior del
boquillas de bajas emisiones (4) y se bifurca en dos trayectorias.
conjunto del difusor del compresor y a la brida delantera de la turbina de potencia y
del conjunto del difusor del escape. El conjunto de la cámara de combustión incluye Un inyector consta de un mezclador principal de vórtice de aire en donde se
el conjunto de la guardera interior, el conjunto de la guardera exterior provista de encuentran los álabes del mezclador de vórtice (2), en seguida hay un conducto para
aislamiento térmico de la cámara de combustión y el conjunto de revestimientos de la mezclar en donde se inyecta el gas natural a través de los rayos de combustible (3).
cámara de combustión. Este combustible se mezcla con el aire de entrada en vórtice para producir una mezcla
magra y homogénea de combustible/aire la cual luego es inyectada a la cámara de
CONJUNTO DE LA GUARDERA INTERIOR DE LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN combustión. El inyector también incluye un circuito piloto de combustible el cual tiene
un pequeño premezclador de vórtice de aire y una cámara mezcladora. El combustible
El conjunto de la guardera interior se extiende desde el extremo posterior de la luego entra a la cámara de combustión a través del cuerpo central del inyector piloto
carcasa del difusor hasta el cono interior de la cámara de combustión. La separación (5). La mezcla piloto de combustible/aire es más rica que la mezcla principal y se
diametral interior delantera del conjunto de revestimientos de la cámara de quema como una llama de difusión. Esto proporciona estabilidad a la combustión en
combustión se sostiene mediante un espaciador situado en el conjunto de la guardera la modalidad de emisiones bajas y reduce las pulsaciones de combustión durante el
interior. El soporte interior determina la posición de la separación diametral de la arranque y las regiones de funcionamiento de baja potencia.
parte posterior de la guardera interior.
GUARDERA EXTERIOR CON AISLAMIENTO TÉRMICO DE LA

CÁMARA DE COMBUSTIÓN
La guardera exterior con aislamiento térmico y la cúpula de los revestimientos de la

cámara de combustión se encuentran situadas y sostenidas mediante diez clavijas de
posición montadas alrededor de la carcasa de la cámara de combustión. Siete clavijas
atraviesan el conjunto de la guardera exterior con aislamiento térmico y el interior de
la cúpula de los revestimientos de la cámara de combustión y el deflector interior. Tres
clavijas atraviesan la guardera exterior con aislamiento térmico.
CONJUNTO DEL REVESTIMIENTO DE LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN
El conjunto de revestimientos de la cámara de combustión se compone de la cúpula, el

deflector interior, las placas interiores y exteriores, los conos interiores y exteriores,
y los soportes interiores y exteriores. El conjunto del soporte exterior determina la
ACTUADOR DE LA VÁLVULA DE PURGADO

El servoactuador lineal eléctrico de la válvula de purgado (BVR338), se apoya en el
soporte del actuador de la válvula y el brazo de palanca de la válvula de purgado. El
actuador viene ajustado de fábrica, por lo tanto no se debe manipular indebidamente.
Si considera necesario un ajuste, póngase en contacto con Solar Turbines para solicitar
los procedimientos.
VÁLVULA DE MUÑÓN
El cuerpo de la válvula de muñón esta montado entre las bridas del conjunto de la
carcasa de la cámara de combustión y un conducto. El conducto dirige la presión
de descarga del compresor al colector del escape. Una brida ubicada en la junta de
empaque del vástago sostiene el soporte del actuador de la válvula. El extremo del
vástago está maquinado a escuadra y se ajusta en la palanca de válvula de purgado.
8.3.6 Termopares T5
Los 17 termopares de T5 están montados alrededor del extremo posterior de la
carcasa de la cámara de combustión. Los termopares se proyectan dentro del área
de las toberas de la turbina de potencia, donde detectan la temperatura (T5) a la
Figura 8.3.6 Inyector de combustible de emisiones bajas entrada de la turbina de potencia.

8.3.7 Conjunto de la turbina productora de gas
1 Cuerpo del inyector 2 Álabe mezclador de vórtice El conjunto de turbina del compresor consta del conjunto de diafragma de la primera
3 Tubería radial de combustible 4 Conjunto de boquilla de bajas etapa, el conjunto de rotor de dos etapas del productor de gas, y la carcasa de apoyo
emisiones de las boquillas de la turbina con los diafragmas y boquillas de la primera, segunda y
5 Cuerpo central piloto 6 Tubería de combustible piloto
tercera etapa.
7 Tubería de combustible principal
CONJUNTO DEL DIAFRAGMA DE LA PRIMERA ETAPA
CONJUNTO DEL QUEMADOR DE ENCENDIDO El conjunto del diafragma de la primera etapa está empernado a la tapa terminal
de los cojinetes No. 3 en la caja de soporte de los cojinetes del productor de gas. El
El conjunto del quemador de encendido se instala en una zapata de montaje en la
conjunto del diafragma consta de un premezclador y de aros de pistón. El premezclador
carcasa de la cámara de combustión. El quemador atraviesa la guardera provista de
utiliza un diseño de álabes aerodinámicos para cambiar la ruta de flujo del aire de
aislamiento térmico y un aro de refuerzo metálico de la placa exterior de la cámara de
enfriamiento. El aire de enfriamiento llena el espacio entre los aros de los sellos de
combustión, y se inserta ligeramente hacia el interior de la cavidad anular del conjunto
laberinto interior y exterior del sello de aro delantero en el rotor del productor de gas
de revestimientos de la cámara de combustión.
de la primera etapa.
8.3.5 Conjunto de válvula de purgado

CONJUNTO DEL ROTOR DEL PRODUCTOR DE GAS
El conjunto de la válvula de purgado está situado en la carcasa de la cámara de
El conjunto de rotor está enchavetado a la superficie cónica del cubo de la parte
combustión. El conjunto de válvula de purgado consiste en el actuador, la válvula de
posterior del rotor del compresor y se encuentra afianzado con un perno central que
muñón, la palanca de la válvula de purgado y el soporte del actuador de la válvula.
lo atraviesa. Los cojinetes de zapatas basculantes No. 3 en el extremo trasero de la
caja de soporte de cojinetes del productor de gas sostiene al eje rotor del productor de
gas. El conjunto del rotor del productor de gas comprende el eje rotor de la turbina, álabe. Los álabes son enfriados en su interior por aire en una combinación de flujo de
dos discos de rotor, el sello delantero del productor de gas, y el sello posterior. El choque y convección. Se utiliza una línea de agujeros cercana al borde de salida para
conjunto está afianzado con cinco pernos. enfriar por medio de enfriamiento por capas.
Los discos del rotor del productor de gas se engranan entre sí y también con la
Conjunto de toberas de turbina de la segunda etapa
parte posterior del eje del rotor mediante estrías radiales (acoplamiento Curvic®)
que transmiten el par de torsión y se encargan de mantener los discos en posición El conjunto de toberas de turbina de la segunda etapa consta de segmentos de tobera
concéntrica con respecto al centro del eje. El acoplamiento Curvic® también permite con tiras de sellado y un tubo de transferencia. Los segmentos de tobera contienen dos
que el disco se expanda radialmente con el calor. álabes por segmento. El tubo de transferencia instalado en cada segmento de tobera
dirige el aire de enfriamiento a pasajes de aire para enfriar cada álabe. Los álabes son
Conjunto compensado de discos de la primera etapa del rotor del productor de gas enfriados en su interior por aire en una combinación de flujo de choque y convección.
Se utiliza una línea de agujeros cercana al borde de salida para enfriar por medio de
El conjunto compensado de discos de la primera etapa del rotor del productor de gas enfriamiento por capas.
consta de 88 álabes y amortiguadores, de sellos de aro delanteros y posteriores, de un
sello interior de etapa y de un disco de rotor. Las ranuras en el disco del rotor sostienen
8.3.8 Conjunto de la turbina de potencia
los álabes y amortiguadores. El sello de aro delantero es un anillo que contiene anillos
de sello de laberinto externo e interno. Los agujeros en el aro permiten que el aire pase El conjunto de la turbina de potencia consta de un colector de escape, de un difusor
bajo los álabes. El sello de aro posterior es similar al sello de aro delantero. Ambos del escape de la turbina, de las toberas y diafragma de la turbina de la cuarta etapa,
sellos de aro están afianzados al disco del rotor con pernos. de la caja de soporte de cojinetes de la turbina de potencia, y del conjunto del rotor de
la turbina de potencia de dos etapas.
Conjunto compensado de la segunda etapa del rotor del productor de gas
DIFUSOR DEL ESCAPE DE LA TURBINA
El conjunto compensado de la segunda etapa del rotor del productor de gas comprende
álabes, amortiguadores y disco. Las ranuras en el disco del rotor sostienen los álabes El difusor del escape de la turbina está afianzado al extremo posterior de la cámara de
y amortiguadores. combustión y proporciona el alojamiento de soporte de la turbina y el alojamiento de
soporte de cojinetes de la turbina de potencia. El difusor proporciona el espacio inicial
CAJA DE SOPORTE DE LAS TOBERAS DE LA TURBINA para la expansión de los gases de escape del disco del rotor de la cuarta etapa. La
superficie externa del difusor está equipada con zapatas de montaje para los soportes
La caja de soporte de las toberas de la turbina está ubicada entre el conjunto del difusor de muñón de la parte posterior de la turbina y con un bloque guía de la base posterior
del escape y el conjunto de la cámara de combustión. La caja de soporte de toberas está de la turbina.
empernada al extremo posterior de la carcasa de la cámara de combustión. La caja
sostiene las cuatro etapas de toberas de turbina y las zapatas de roce de la segunda
y tercera etapas que llenan el claro entre la caja de toberas y los álabes de rotor de COLECTOR DEL ESCAPE
turbina. El colector del escape está unido por pernos a la brida posterior del difusor del escape.
El colector recibe el flujo axial de gases del escape que salen del difusor del escape
La guardera de enfriamiento instalada alrededor de la parte delantera de la carcasa
y los hace girar en dirección radial. El colector del escape y la mayoría de las otras
de soporte de la boquilla tiene una pantalla anular que filtra el aire de enfriamiento
y atrapa las partículas que podrían obturar los agujeros del aire de enfriamiento. áreas exteriores que presentan temperaturas altas están cubiertos por una colchoneta
aislante de acero inoxidable para reducir al mínimo la difusión de calor y cubrir las
superficies expuestas.
Conjunto de la tobera de turbina de la primera etapa
El conjunto de toberas de turbina de la primera etapa consta de segmentos de tobera CAJA DE SOPORTE DE COJINETES DE LA TURBINA DE POTENCIA
con tiras de sellado, aro deslizante, y un tubo de transferencia. Los segmentos de
El conjunto de la caja de soporte de cojinetes de la turbina de potencia soporta los
tobera contienen dos álabes por segmento. El tubo de transferencia instalado en cada
cojinetes de zapatas basculantes No. 4 y No. 5, los cojinetes de empuje, y el conjunto
segmento de tobera dirige el aire de enfriamiento a pasajes de aire para enfriar cada
del rotor de la turbina de potencia.
La caja contiene pasajes perforados para el aceite lubricante que se suministra a los SOPORTE DELANTERO
cojinetes de muñón de zapatas basculantes No. 4 y No. 5. Una sección abocinada en
el fondo de la caja contiene una lumbrera para el drenaje del aceite de lubricación El soporte delantero está dividido. La mitad inferior está sujeta al patín y la mitad
y dispositivos para el montaje de tomas magnéticas de velocidad y detectores de superior está sujeta a la caja de entrada de aire. La mitad superior se separa de la
vibración. inferior para facilitar el desmontaje de la turbina.
La mitad inferior consiste en un conjunto soldado que contiene dos bloques de

CONJUNTO DEL ROTOR DE LA TURBINA DE POTENCIA desplazamiento para el ajuste vertical. Las calzas ranuradas se utilizan para
mantener la altura ajustada cuando se afianza la mitad inferior. El pie tiene
El conjunto del rotor de la turbina de potencia consiste en el eje rotor de la turbina y
agujeros ranurados que permiten el movimiento hacia adelante y hacia atrás para el
en los conjuntos de disco del rotor de la tercera y cuarta etapas. Los conjuntos de disco
alineamiento.
se engranan entre sí y con la parte posterior del eje del rotor mediante estrías radiales
de cara (acoplamiento Curvic®) capaces de transmitir par de torsión y de mantener La mitad superior está fijada a la parte posterior de la caja de entrada de aire. Un
los discos en posición concéntrica con respecto al centro del eje de forma que puedan ángulo en la base de la mitad superior se acomoda contra un ángulo de coincidencia
expandirse radialmente. en la mitad inferior.
Conjunto de discos de la tercera y cuarta etapas de la turbina CONJUNTO DE MONTAJE POSTERIOR DE LA TURBINA
El conjunto de discos de la tercera y cuarta etapas de la turbina está construido con El conjunto de montaje posterior de la turbina consiste en una base posterior de la
canales fresados en la circunferencia externa y las estrías de acoplamiento Curvic®. turbina, dos placas de muñón y clavijas y calzas de soporte. La base posterior de la
El conjunto de discos se compone del disco, 64 amortiguadores de álabes, y álabes. El turbina está montada sobre dos zapatas grandes en el patín de la turbomaquinaria.
disco de turbina de la cuarta etapa es similar al de la tercera etapa y posee 64 álabes Se tienen pernos de gato para mover la turbina en sentido vertical, horizontal y
y sus correspondientes amortiguadores. longitudinal y facilitar el alineamiento de la turbina con el equipo impulsado. Se
utilizan calzas ranuradas para el ajuste vertical.
Eje rotor de la turbina de potencia
Los muñones están fijados mediante clavijas y pernos a cada lado de la base posterior
El eje rotor de la turbina de potencia comprende un eje y un aro de sello posterior que de la turbina, lo que facilita el desmontaje de la turbina o de la turbina de potencia. Dos
contiene ranuras de laberinto maquinadas en su diámetro mayor. El eje del rotor es bloques soldados a la parte superior de la base sirven de guía para el deslizamiento
maquinado con ranuras de laberinto cerca del extremo posterior. Un transductor de de una clavija en la base de la carcasa del difusor. Una clavija de soporte instalada a
toma magnética detecta la velocidad del rotor de la turbina de potencia y facilita la través de cada muñón embraga con las zapatas de montaje en cada lado de la caja del
señal para el sistema regulador de velocidad constante, la lectura de la velocidad, la difusor de la turbina de potencia. Una placa empernada a los muñones retiene a las
protección de sobrevelocidad, y el tope de combustible. clavijas de soporte.
CONJUNTO DE TOBERA DE LA CUARTA ETAPA 8.3.10 Eje motor de salida
Las tobera de la cuarta etapa está instalada entre los discos de turbina de la tercera El eje del rotor de la turbina de potencia viene suministrado con un adaptador estriado
y cuarta etapas. Los segmentos de tobera se arman sobre el diafragma con clavijas y que transmite el par de torsión de impulsión al adaptador del eje de entrada estriado
tiras de sello. Cada segmento incluye tres álabes. del equipo impulsado o la unidad de engranajes a través de un eje tubular. El eje
motor de salida está protegido contra el aceite por una cubierta hermética de dos
piezas. Consulte en el Capítulo 9 las descripciones e información adicionales sobre
8.3.9 Soportes de la turbina
el mantenimiento.
La turbina está sostenida sobre el patín de la turbomaquinaria en el extremo posterior
y en el extremo delantero de la turbina. La altura de la turbina sobre el patín permite
el máximo acceso para facilitar el mantenimiento.
8.4 EVALUACIÓN DEL RENDIMIENTO Es importante resaltar que para un compresor o bomba de impulsión no se mide
la potencia real, sino que se calcula a partir de los parámetros de flujo, presión de
descarga y temperatura y es, por lo tanto, sólo una estimación. Sin embargo, para
8.4.1 Generalidades
generadores, la potencia de salida en kilowatts se puede medir normalmente, de tal
La evaluación del rendimiento de la turbina se inicia en la instalación mediante el manera que la potencia real en kW se muestra en la pantalla.
registro de la condición de la línea de base de la turbomaquinaria como fue instalada.
La evaluación del funcionamiento es una comparación de la condición de línea de base
de la turbina cuando es nueva con los registros que se llevan rutinariamente sobre las
condiciones normales de funcionamiento de la turbina.
Al realizar las pruebas de rendimiento, lo más importante no son los valores absolutos
de rendimiento, sino la indicación de cambios o tendencias en el rendimiento de la
turbina que indican la degradación de la potencia, pérdida en la eficiencia y otros
problemas.
Los parámetros que afectan el rendimiento de la turbina de gas son la temperatura

de la entrada de aire, la presión barométrica del aire de entrada (en relación con la
altitud), las pérdidas de presión en la entrada y en el escape, y en un grado menor, la
humedad del aire de entrada.
8.4.2 Monitoreo de la condición de la turbina (optativo)
Para el monitoreo de la condición de la turbina se utiliza una terminal de visualización

(VDT) para mostrar el mapeado de rendimiento en tiempo real y las tendencias
históricas de la turbina. Debe usarse para monitorear las tendencias del rendimiento
de la turbina, y no para verificar los niveles absolutos de rendimiento.
La información obtenida de la pantalla de rendimiento de la turbina de gas sirve

para diagnosticar e indicar acciones correctivas requeridas, tales como el lavado del
compresor y un barrido con endoscopio de la ruta de gas caliente.
Figura 8.4.1 Pantalla típica de rendimiento de la turbina
PANTALLA DE RENDIMIENTO DE LA TURBINA MONITOREO HISTÓRICO

En la pantalla de rendimiento de la turbina se puede acceder a un mapa de El monitoreo histórico proporciona condiciones pasadas, presentes y previstas del
rendimiento para la capacidad prevista de una turbina de gas en condiciones rendimiento de la turbina. Incluye los módulos que se describen a continuación:
estándar (Figura 8.4.1). Los algoritmos convierten los datos del sitio de instalación a pantalla de historial analógico, pantalla de tiempo transcurrido y pantalla de
condiciones estándar, y el punto de funcionamiento se muestra en tiempo real en el tendencias predictivas.
mapa a lo largo de las coordenadas X y Y.
• Pantalla de historial analógico La pantalla de HISTORIAL ANALÓGICO
Esta pantalla también muestra los valores digitales de los parámetros relacionados es una herramienta muy eficaz para la localización y reparación de averías,
con el rendimiento de la turbina. Los parámetros de entrada, basados en las lecturas o para el análisis de tendencias de los parámetros importantes de la turbina.
de la instrumentación de la turbina, se usan para calcular el rendimiento corregido Los datos que se toman, almacenan y promedian en la computadora, se
de la turbina (condiciones estándar). Un indicador clave del rendimiento es la pueden recuperar y trazar en una gráfica en grupos de hasta cuatro variables
tendencia de los parámetros de rendimiento corregidos de la turbina comparados con a la vez.
los valores previstos del mapa de rendimiento de la turbina de gas. Las tendencias de
estos parámetros proporciona una indicación real de la degradación del rendimiento, La pantalla de historial analógico muestra las tendencias de rendimiento
debido a que los datos están estandarizados para el punto de funcionamiento real, no de la turbina a corto y largo plazo. Los datos utilizados son condicionados,
sólo para el punto óptimo. ya que se toman mientras la turbina está en línea, y se promedian durante
un periodo de tiempo. Por ejemplo, los puntos de datos individuales, La pantalla inicial muestra los datos de un mes completo. En cualquier
correspondientes a las 24 horas de un día, se promedian para obtener un momento se puede colocar el cursor en cualquier punto de los datos para
solo punto por día. La presentación de los datos en esta forma filtra las mostrar la marca de fecha y hora de ese punto. Si se desea, se puede
interrupciones a corto plazo y permite que la información de tendencias a expander la anunciación en el área alrededor del cursor para mostrar cada
largo plazo sea más representativa. La información de tendencias indica el punto de datos.
funcionamiento normal o la existencia de problemas inminentes.
Los datos se pueden transferir a un disco flexible para efectos de
Los datos originales tomados una vez por segundo se promedian una vez por almacenamiento a largo plazo. Esta característica permite trazar el ciclo de
minuto. Los datos de una vez por minuto se promedian una vez por hora, y trabajo real de funcionamiento de la turbina en períodos largos al mostrar
así sucesivamente, de acuerdo con la Tabla 8.4.1. los tiempos de arranque y parada y los niveles de potencia. El ajuste del
programa de funcionamiento y los niveles de potencia resulta en un ciclo de
Tabla 8.4.1 Promediación de los datos trabajo óptimo.
Intervalo de datos Período de promediación Normalmente, los datos se guardan y almacenan cada mes en un disco
1 segundo 1 minuto flexible nuevo. Los datos disponibles en línea corresponden al mes actual
1 minuto 1 hora con la capacidad de trazar tres gráficas por pantalla. Se pueden mostrar los
datos en línea, o los datos de cualquier mes anterior, si se cargan los datos
1 hora 10 horas
guardados en disco flexible. También se pueden analizar los datos en la
10 horas 100 horas computadora del usuario.
100 horas 1 000 horas
• Tendencias predictivas. La pantalla de TENDENCIAS PREDICTIVAS
1 000 horas 10 000 horas analiza la base de datos histórica y aproxima las tendencias futuras de
señales analógicas por medio de extrapolación en línea recta. El cambio de
Las gráficas para cualquiera de las cuatro variables presentadas a la vez tendencias en una dirección perjudicial originará una pantalla con una línea
se pueden mostrar en las escalas de tiempo correspondientes al periodo de de tendencia con intersección en un nivel de alarma o parada determinado
promedio seleccionado. Los datos que se guardan, promedian y muestran son en un tiempo futuro definido.
solamente para el historial analógico, de tal manera que se puede trazar una
gráfica de las tendencias. En el tiempo que la unidad está fuera de línea los • El formato de anunciación es similar a la pantalla de historial analógico.
datos no se promedian. Los datos comprimidos se transfieren al disco una vez Estos datos, al igual que los del resto de las pantallas, se pueden imprimir.
cada minuto. El equipo lógico (software) de tendencias predictivas monitorea los datos
analógicos y calculados, y permite la incorporación de señales predefinidas
Los últimos 60 puntos de datos en línea (un barrido de datos por segundo) se por el usuario. Los cambios en los datos medidos de rendimiento de la
guardan en la memoria, de tal manera que si la unidad falla y se detiene, se turbina de gas relativos a los datos de mapeado de referencia se pueden usar
recuperen de la memoria las condiciones precedentes inmediatas a la parada para detectar deterioro en el rendimiento.
de la unidad.
La estimación de las tendencias de deterioro en el rendimiento de la turbina
• Pantalla de tiempo transcurrido. A diferencia de la pantalla de permite programar la corrección de una avería en un período de baja demanda
HISTORIAL ANALÓGICO, la cual genera la tendencia de datos sólo u otros períodos convenientes, antes de que la avería origine una parada no
cuando la unidad está en funcionamiento, la tendencia de datos de TIEMPO deseada.
TRANSCURRIDO proporciona un archivo de datos mensual de todos los
parámetros analógicos guardados cada hora, aun cuando la unidad está
NOTA
o no en marcha. El formato de anunciación es similar a la pantalla de
Esta descripción de los datos de funcionamiento está
HISTORIAL ANALÓGICO, con la excepción de que se marcan la fecha y
diseñada para tratar solamente las cuestiones generales
hora.
de funcionamiento de la turbina. El rendimiento total
del sistema de una instalación dada depende de muchos
factores, entre los que se encuentran: las condiciones
del lugar, los equipos impulsados que se utilizan, el tipo
de combustible, la extracción de potencia, y las cargas
NOTA
parásitas. Para mayor información sobre el rendimiento
en un emplazamiento determinado, comuníquese con el
Departamento de Atención al cliente de Solar Turbines.
8.4.3 Efectos de la limpieza de la turbina
Las turbinas de gas requieren una limpieza ocasional para mantener su eficiencia
máxima. La degradación del rendimiento puede clasificarse en dos tipos: recuperable
y no recuperable. El funcionamiento recuperable indica un grado de degradación en
el rendimiento lo suficientemente pequeño que es recuperable mediante la limpieza
de la turbina. Consulte LIMPIEZA DEL COMPRESOR DE LA TURBINA POR
INGESTIÓN, en la Sección 8.5 de este capítulo. La degradación no recuperable es la
degradación del rendimiento que puede recuperarse solamente con operaciones de
mantenimiento e inspección realizadas en el taller. Entre limpiezas de la turbina,
la degradación del rendimiento puede calcularse como la suma de la degradación
recuperable y la no recuperable (Figura 8.4.2).
La degradación recuperable del rendimiento se ve afectada principalmente por la
cantidad de contaminación que entra en la turbina a través del aire de entrada, los
suministros de combustible y agua, y por la frecuencia y meticulosidad de la limpieza
de la turbina. Cada emplazamiento tiene condiciones de funcionamiento exclusivas. Figura 8.4.2 Degradación total del rendimiento
Las condiciones inusuales, tales como la ingestión de gases de escape, los filtros
de entrada sucios y los contaminantes generados localmente acelerarán la tasa de
contaminación y ejercerán una influencia adversa en el rendimiento de la turbina.
La experiencia concreta de cada emplazamiento determinará cuándo será necesaria
la limpieza de la turbina.
8.5 LIMPIEZA INGESTIVA DEL COMPRESOR DE LA TURBINA Antes de limpiar el compresor de la turbina, elimine cualquier fuente de
contaminación, incluyendo una pobre filtración del aire, niebla aceitosa del venteo
del tanque de aceite, y el escape del equipo circunvecino.
La unidad sólo puede ponerse en marcha cuando 8.5.2 Evaluación del rendimiento
las condiciones indican que es seguro hacerlo. Las
acumulaciones explosivas peligrosas de gas natural, Para determinar si se debe limpiar el compresor de la turbina en modo en giro, evalúe
vapores de combustible, fugas de los respiraderos el rendimiento de la turbina usando los parámetros establecidos en la Sección 8.4. La
del depósito del aceite o vapores de solvente deben limpieza se debe realizar si la tendencia del valor del porcentaje de cambio se aproxima
evitarse en todo momento. Esto se realiza mediante al 5 por ciento (medido de la línea de base o de las lecturas finales de la última limpieza
el venteo apropiado, la eliminación de las fugas y del compresor de la turbina). Los factores más críticos de la evaluación del rendimiento
al limitar el uso de solventes a las instalaciones de son:
• Velocidad del productor de gas (Ngp)
La unidad sólo puede ponerse en marcha por
• Temperatura (T1) de entrada del compresor
parte del personal calificado. El operador debe
comprender el funcionamiento y los sistemas de • Presión barométrica (o altitud de la instalación)
la turbina y del equipo impulsado, y debe conocer
y comprender todos los controles, indicadores, • Temperaturas (T5, T7) del gas de la turbina
indicaciones normales y límites de funcionamiento.
• Presión de descarga del compresor (Pcd)
El personal operativo y de mantenimiento que
trabaja en las inmediaciones de la máquina en • Potencia de salida (si está disponible)
funcionamiento debe utilizar una protección • Caída de presión de los conductos de entrada y escape
• Régimen de inyección de agua (si corresponde)
8.5.1 Objetivo de la limpieza
• Flujo de combustible (si está disponible)
Cuando contaminantes tales como aire con partículas de polvo, sal y aceite pasan
a través de los filtros de aire, se adhieren a los álabes del compresor de la turbina Consulte las especificaciones de ingeniería de Solar Turbines para obtener información
y reducen el rendimiento de la misma. La limpieza ingestiva puede eliminar los adicional:
siguientes problemas relacionados con el rendimiento de la turbina:
• Limpieza por ingestión para las turbinas de gas de Solar Turbines (ES 9-62)
• La turbina no acelera hasta la velocidad de régimen
• Limpieza por ingestión para las turbinas de gas de Solar Turbines/Apéndice
• La turbina simplemente no acelera 1 - Soluciones de limpieza aprobadas (ES 9-62-1)
• Bombeo en el compresor • Combustible, aire, y agua (o vapor) para las turbinas de gas de Solar Turbines
(ES 9-98)
• La turbina no puede desarrollar su potencia plena de salida
• Pérdida de presión de descarga del compresor 8.5.3 Registro de los datos de rendimiento antes y después de la limpieza
• Incremento de la temperatura (T5) de la turbina A fin de medir con precisión el rendimiento del sistema de limpieza del compresor
y determinar los cambios necesarios para la frecuencia y dosificación de la limpieza,
En algunos casos, la necesidad de limpieza del compresor en giro de turbina es lo se deben registrar los parámetros esenciales de funcionamiento de la turbina antes
más indicado si la contaminación es visible en la entrada del aire y/o a través de las de cada limpieza y aproximadamente 30 minutos después del enjuague con agua. La
lumbreras de acceso para el endoscopio en el compresor. tendencia en el rendimiento que resulte de un registro detallado de los datos indicará
la efectividad del sistema de limpieza.
Se recomienda repetir la limpieza por ingestión hasta que no sea posible cuantificar En el modo en línea, el compresor se puede limpiar en unos minutos con la turbina
nuevas mejoras de rendimiento de la turbina y/o hasta que se observe que el flujo funcionando en el modo normal. La limpieza no afecta el funcionamiento continuo de la
del lavado sale limpio por los drenajes de la turbina. La mejor referencia para una turbina. Se debe llevar a cabo de acuerdo con un programa de limpieza para permitir al
presión de descarga (Pcd) óptima del compresor de la turbina corresponde a los datos operador evitar el tiempo improductivo de la turbina, al mismo tiempo que se previene
de línea de base obtenidos cuando la turbina era nueva y se puso en funcionamiento la contaminación del compresor y la degradación del funcionamiento.
por primera vez en el emplazamiento.
El sistema de limpieza en línea se basa en la inyección de agua atomizada y
pulverizada y/o líquido de limpieza, evitándose así los muchos problemas que se
8.5.4 Modos de limpieza
asocian con los métodos de limpieza abrasivos que pueden erosionar los álabes, dañar
El compresor de la turbina puede limpiarse en el modo de giro (giro de la turbina con los cojinetes y revestimientos especiales, y obstruir los orificios de enfriamiento de los
el arrancador sin encendido) o en el modo en línea (funcionamiento de la turbina en álabes de la turbina.
ciclo simple).
NOTA
No se recomienda la limpieza en línea en un medio
La limpieza en línea es una característica opcional y puede
ambiente cargado de sal.
que no se aplique a este conjunto turbocompresor.
Se debe utilizar un tratamiento adecuado del aire
El sistema de limpieza en giro y en línea está específicamente diseñado para el
para eliminar la mayor parte de los constituyentes
mantenimiento del compresor de la turbina. Su efectividad dependerá del uso
del aire tales como tales como las partículas secas
adecuado y del monitoreo de los parámetros de rendimiento de la turbina en forma
de gas. En la Tabla 8.5.1 se indican en detalle los
regular. El monitoreo del rendimiento general de la turbina, según los requisitos
requisitos del aire.
de la Especificación Solar ES 9-62, puede dar alguna indicación de la eficacia de la
limpieza en línea o en giro de la turbina. Sin embargo, la degradación de la salida de Las partículas de sal presentes en el aire que se
la turbina no está relacionada necesariamente con la degradación del compresor de eliminan durante el proceso de limpieza pueden
la turbina solamente y, por consiguiente, no debe ser la única base para evaluar la causar daños serios a la sección caliente de la
eficacia de la limpieza en línea o en giro de la turbina. turbina. Comuníquese con su representante local de
Solar para que le ayude con este problema.
MODO DE GIRO DE LA TURBINA
NOTA
El modo de giro de turbina se puede utilizar con la turbina funcionando a la velocidad
La limpieza en el modo en línea es un complemento,
máxima alcanzada por los arrancadores con los sistemas de combustible y encendido
no un sustituto, de la limpieza en el modo en giro. Es
desactivados. La corriente de desecho producida durante el procedimiento de limpieza
imprescindible que el compresor se limpie en el modo de
con giro de la turbina se expulsa a través de las lumbreras de drenaje.
giro con regularidad.
La limpieza con giro de la turbina tiende a ser más efectiva que la limpieza en línea. Se
puede usar la limpieza en línea entre ciclos de limpieza en modo en giro para extender
los períodos de tiempo entre las limpiezas en giro y minimizar la contaminación del
compresor de la turbina.
MODO EN LÍNEA
El modo en línea se puede utilizar con la turbina funcionando a cualquier nivel de

potencia, desde en vacío (sin carga) hasta potencia total, con una temperatura de la
turbina estabilizada a la velocidad de funcionamiento.
Tabla 8.5.1 Requisitos del aire que entra en la entrada de aire del compresor
Contaminantes presentes Límite máximo permisible (medido en El lavado con agua a temperaturas bajas sólo se
en el aire la entrada de aire)
puede llevar a cabo en el modo de giro. Consulte
Total de partículas sólidas (incluyendo ≤ 0,010 ppmw (ASTM D3365) 1
Solar ES 9-62 para conocer las especificaciones para
sal de mar) el lavado con agua en el modo de giro a temperatura
Tamaño máximo de las partículas 10 micras ambiente baja.
Total de combustibles 5 partes por millón por peso (ASTM D2820) Lavado con agua a temperatura ambiente normal
NOTAS: El lavado con agua a temperatura ambiente normal se utiliza con temperaturas en
el pleno de entrada superiores a +4C (+39F) y se puede realizar tanto en el modo
(1) Este límite cumple con el ES 9–-98 aún en peor de los casos, es decir, las partículas
de giro como en el modo en línea. En el caso de que no se pueda llegar con facilidad
que entran a la turbina de gas son sal marina al 100%. Bajo estas circunstancias
al pleno de entrada, el lavado con agua se puede realizar a temperaturas ambientes
(consideradas las de contaminantes más corrosivos transportados por el aire), se calcula
que el sodio + potasio presente en 0.010 ppmw de sal de mar es de menos de 0.004 ppmw superiores a +10C (+50F).
en el aire; esto determina que la concentración máxima de contaminantes en el aire a
una tasa máxima de carga de partículas de 0.010 ppmw sea la siguiente: Lavado con agua a temperatura ambiente baja
Na + K 0.004 ppmw El lavado con agua a temperaturas bajas se utiliza con temperaturas en el pleno de
Ca + Mg 0.008 ppmw entrada de +4C a -20C (+39F a -4F) y se puede realizar únicamente en el modo
S 43 ppmw de giro. La solución para el lavado con agua a temperatura ambiente baja es una
F 0.004 ppmw mezcla de agua con partes iguales por volumen de etilenglicol (según especificación
MIL-E-9500, EE.UU.) o alcohol isopropilo (según especificación ASTM D770). El agua
8.5.5 Fluidos para la limpieza que se use en la mezcla debe ajustarse a los requisitos para el agua usada en limpieza
ingestiva que se relacionan en el ES 9-62 de Solar. Se recomienda el uso de agua
Los dos fluidos para la limpieza son el agua y las soluciones de limpieza. Cualquiera desionizada.
de los dos fluidos puede utilizarse en uno u otro modo de limpieza (modo de giro o
modo en línea). Las concentraciones variarán en dependencia del modo de limpieza
seleccionado. Consulte las especificaciones Solar ES 9-62 y ES 9-62-1 para conocer las
soluciones de limpieza aprobadas y los requisitos y restricciones de concentraciones. No se recomienda limpiar la turbina cuando la
temperatura ambiente es inferior a -20C (-4F).
LAVADO CON AGUA
No es aceptable el uso de productos anticongelantes
El agua se usa para eliminar materias contaminantes solubles en agua, tales como comerciales o para automóviles. El uso de dichos
sales, químicos, polvo y otras sustancias no aceitosas y sin cera, de la ruta de aire del productos puede dañar de manera grave las turbinas
compresor. Los dos métodos de lavado con agua son el lavado con agua a temperatura de gas fabricadas por Solar Turbines.
ambiente normal y el lavado con agua a temperatura ambiente baja. Consulte la
especificación ES 9-62 de Solar y la Tabla 8.5.2 para conocer los requisitos de agua Use materiales anticongelantes en el funcionamiento a temperaturas frías
para ambos métodos de lavado con agua. Se recomienda el uso de agua desionizada. Solar recomienda que el punto en el cual el operador debe considerar el uso de
Un método recomendado para medir la pureza del agua sería mediante un medidor anticongelante para el lavado en el modo de giro es cuando la temperatura en el
de conductividad. Los valores aceptables serían 4 megaohmios de resistencia o 0,25 pleno de entrada es de +4C (+39F) o inferior [Temperatura ambiente inferior a
micromhos de conductancia. +10C (+50F)].
SOLUCIONES DE LIMPIEZA Es extremadamente importante que la solución de detergente líquido y

agua/anticongelante sea una mezcla homogénea durante la inyección. Si se
permite que una mezcla de concentrado, anticongelante y agua desionizada se asiente
durante un período de tiempo prolongado, se debe agitar de nuevo la mezcla para que
Evite la inhalación directa y prolongada de vapores vuelva a tener homogeneidad.
de las soluciones de limpieza. NO LA INGIERA. Si
la ingiere, no trate de vomitar, busque atención NOTA
médica. Si entra en contacto directo con los ojos, La agitación es automática cuando se usa un patín de lavado
enjuáguelos abundantemente con agua limpia. Si Rochem.
se produce contacto directo prolongado con la piel
lávela con agua y jabón. Tabla 8.5.2 Soluciones de limpieza recomendadas por Solar
Nunca se deben utilizar las soluciones de limpieza Proporción

Solar para la limpieza en el modo en línea a menos de agua
que se tenga un sistema de inyección adecuadamente Número Tamaño desionizada
de pieza del a solución
diseñado e instalado. Las soluciones de limpieza
Solar Descripción lote de limpieza
Solar se pueden utilizar con cualquier sistema de
limpieza en el modo de giro. 701688C2 Concentrado de base de agua 6.5 4:1
galones
En los métodos de limpieza en giro y en línea 701689C2 Concentrado de base de agua 55 4:1
sólo se deben utilizar las soluciones de limpieza galones
recomendadas por Solar. Otros limpiadores pudieran
701690C2 Concentrado a base de disolvente 6.5 4:1
no trabajar con eficacia, o pudieran no cumplir con
galones
los requisitos de la Especificación Solar ES 9-62
(Turbinas de gas Solar de limpieza ingestiva) y 701691C2 Concentrado a base de disolvente 55 4:1
posiblemente dañen la turbina. Solar no acepta galones
ninguna responsabilidad por daños o perjuicios 1011634 Concentrado a base de agua sin disolvente 6.5 4:1
causados por uso inadecuado de sus limpiadores o galones
del sistema. 1011635 Concentrado a base de agua sin disolvente 55 4:1
galones
Las soluciones de limpieza disponibles a través de Solar se relacionan en la Tabla 8.5.2.
Antes de usarlas, mezcle las soluciones concentradas aplicables que se relacionan en 701694C2 Limpiador a base de agua premezclado 6.5 Máxima
la Tabla 8.5.2 con agua desionizada. Las soluciones de limpieza Solar no atacarán galones concentración
químicamente los revestimientos especiales de los álabes. 701695C2 Limpiador a base de agua premezclado 55 Máxima
galones concentración
Para tiempo frío, consulte los procedimientos mencionados anteriormente, y
701696C2 Limpiador de base de disolvente premezclado 6.5 Máxima
mezcle las soluciones de limpieza Solar con agentes anticongelantes disponibles galones concentración
comercialmente tales como alcohol isopropílico o metanol. La Tabla 8.5.3 contiene
ejemplos de la estabilidad relativa de las soluciones cuando se mezclan con varios 701697C2 Limpiador de base de disolvente premezclado 55 Máxima
galones concentración
materiales anticongelantes.
1011636 Limpiador a base de agua, sin disolvente, 6.5 Máxima
premezclado galones concentración
NOTA
El agua y el anticongelante se deben mezclar antes de 1011637 Limpiador a base de agua, sin disolvente, 55 Máxima
agregar el concentrado. Las proporciones que se relacionan premezclado galones concentración
en la Tabla 8.5.3 son aplicables al lavado en el modo de giro
de la turbina y al enjuague en el modo de giro de la turbina.
NOTA
ZOK MX y ZOK 27, fabricados por ZOK International
Group, satisfacen los criterios que se describen en la El uso de mezclas emulsionadas para
especificación Solar ES 9-62-1. Dado que Solar no tiene la limpieza en línea podría dar lugar a
control de las especificaciones aplicables a los productos sobreencendido/sobrealimentación y parada de la
de nombre registrado, ni control del cumplimiento es turbina.
aquellas especificaciones, es la responsabilidad del usuario
el asegurar que los productos utilizados en las turbinas de 8.5.6 Mecanismos para el rociado durante la limpieza del compresor de la turbina
Solar cumplen las especificaciones de Solar, sin importar el
nombre de la marca y la aprobación del producto. MÚLTIPLE DE LAVADO CON AGUA/EN GIRO Y MÚLTIPLE EN LÍNEA DE LA TURBINA
Tabla 8.5.3 Use materiales anticongelantes en el funcionamiento a temperaturas frías El múltiple de lavado con agua/en giro y múltiple en línea de la turbina son dos
conjuntos tubulares separados ubicados en el conducto de entrada de aire. Las
Proporción
boquillas atomizadoras equidistantes entre sí en los conjuntos suministran una
Gama de de agua
temperatura Material desionizada Estabilidad niebla fina dentro de la corriente de aire de alta presión. La niebla no interfiere con
la aerodinámica del compresor.
+10C a 0C (+50F Metanol Más de 3 horas
20/80
a +32F)

VARILLA PORTÁTIL DE PULVERIZADO
+10 C a 0 C (+50 F Glicol monoetileno Más de 3 horas
20/80
a +32F) La varilla portátil de rociado dispersa la solución de limpieza en el conducto del aire
0C a -20C (+32F Metanol Más de 2 horas del compresor de la turbina a través de los paneles laterales del conducto de entrada
40/60
a -4.0F) de aire. La varilla de rociado también puede usarse para el lavado con agua en el modo
0C a -20C (+32F Glicol monoetileno Más de 2 horas de giro cuando el múltiple de lavado con agua está instalado en el conducto de entrada
40/60 de aire.
a -4.0F)
+10C a 0C (+50F Alcohol isopropílico Más de 2 horas
30/70 8.5.7 Tanques estacionario y móvil (Rochem)
a +32F)
0C a -10C (+32F Alcohol isopropílico Más de 1 hora El tanque móvil (Figura 8.5.1) y el tanque estacionario (Figura 8.5.2) son
50/50
a +14F) características optativas que quizás no se apliquen a este conjunto turbocompresor.
El tanque móvil (No. de pieza de Solar 1027106-102) es un recipiente horizontal, de
acero inoxidable e inyección a presión montado en una carretilla de cuatro ruedas.
Soluciones emulsionadas
El tanque estacionario (No de pieza 1027105-100) incluye todas las características
del tanque móvil con excepción de las ruedas y las mangueras. El tanque móvil está
conectado mediante tuberías a los múltiples de lavado con agua en modo de giro/en
Las soluciones emulsionadas usadas en la limpieza línea en una ubicación fija.
ingestiva solamente pueden aplicarse en el modo de
limpieza con giro. Los tanques están diseñados y construidos según las Especificaciones ASME Código
VIII para una presión de trabajo normal de 690 kPa (100 lb/pulgada2) (manómetro)
Una mezcla emulsificada de queroseno y agua o de combustible diesel y agua hasta +95C (+200F). Cada tanque cuenta con las siguientes características:
se puede usar como una solución de limpieza en giro de turbina únicamente.
Esta mezcla se debe preparar mediante la mezcla de combustible diesel, según la • El conjunto de la válvula de alivio de presión ASME marcado “UV” se ajusta
especificación MIL-F-16884 y agua, según la especificación ES 9-62 de Solar, con un a 896 kPa (130 lb/pulgada2) (manómetro).
emulsionador, según la especificación MIL-D-16791, (Tipo II). La solución tiene que
ser homogénea y que pueda rociarse. La relación de mezcla debe estar de acuerdo • Capacidad del tanque de 100 L (26 galones)
con las recomendaciones del fabricante del emulsificador. El emulsificador no debe • Válvulas de esfera de entrada de aire en el modo de giro y de aire en el modo
exceder 5% (por peso) de la mezcla final. en línea, agua y productos químicos con válvulas de retención.
• Coladores en "Y" para aire, agua y agentes químicos con inserto filtrante de
100 micras
• Conexión de salida de fluido de lavado con válvula de esfera.
• Colador "Y" del filtro de salida de fluido de lavado con inserto filtrante de 100
micras
• Drenaje con válvula de esfera; venteo con válvula de esfera

• Medidor de nivel magnético con cara de esfera.
• Orificio manual para inspección y limpieza.

• Placa con instrucciones de operación impresas.
• Sello ASME UV; registrado en el National Board
• Manguera para servicio pesado, resistente a agentes químicos, de 4.6 m (15

pies), con desconexión rápida hembra en cada extremo. Las desconexiones
rápidas se usan para la conexión entre el tanque de inyección y el aro del
múltiple del modo en línea de la turbina, y la conexión entre el tanque de
inyección y el aro del múltiple del modo de giro de la turbina y el suministro
de agua/agentes químicos. Figura 8.5.1 Tanque móvil (N/P de Solar 1027106-102)
• Manguera de 4.6 m (15 pies) para servicio pesado con desconexión rápida
hembra a cada lado para el suministro del aire al tanque.
• Acopladores machos de desconexión rápida para las fuentes de aire, agua y

químicos; entradas de tanque (aire para modo en línea, aire, agua y químicos
para modo en giro); salida de tanque y entradas al múltiple (modos en línea
y en giro).
• Varilla portátil de rociado
Figura 8.5.2 Tanque estacionario (N/P de Solar 1027105-100)
8.5.8 Componentes de la turbomaquinaria (en el patín) 1. Es necesario conectar dos acopladores machos de acero inoxidable de
desconexión rápida al múltiple de limpieza del modo en línea en el patín y a
El conjunto de la turbomaquinaria está equipado con dos conexiones separadas en las entradas del múltiple de limpieza de lavado con agua/modo de giro.
el límite del patín; uno para la limpieza en línea y el otro para la limpieza en modo
de giro. Cada conexión se conecta al múltiple correspondiente con los componentes 2. Es necesario conectar dos acopladores machos de acero inoxidable de
siguientes: desconexión rápida a las fuentes de agua desionizada y productos químicos
suministradas por el cliente.
• Colador de entrada
3. Se debe conectar un acoplador macho de acero inoxidable de desconexión
• Solenoide de parada rápida a la fuente de aire a 690 kPa (100 lb/pulgada2) (manómetro)
suministrada por el usuario.
• Filtro de triple cartucho
• Válvula manual de tres vías (modo de giro únicamente) UBICACIÓN DEL TANQUE MÓVIL DE INYECCIÓN DE PRESIÓN
Este conjunto turbocompresor incluye una manguera de desconexión rápida para su El tanque móvil de inyección de presión no requiere ubicación o instalación
uso con el tanque móvil. Estos accesorios están instalados en las conexiones del borde permanente. Al seleccionar la ubicación de un tanque móvil se deben observar los
del patín. ítemes siguientes:
La válvula manual de tres vías del circuito del modo de giro está corriente abajo del 1. Durante el funcionamiento del sistema, el tanque móvil debe situarse dentro
solenoide parada con una desconexión rápida para la varilla portátil. La lógica del de un radio de 3.1 m (10 pies) de la entrada del múltiple en línea situado
sistema de control evita que el solenoide de modo en giro de turbina se abra cuando las en el patín, o de la entrada del múltiple de lavado en giro/con agua, también
temperaturas T5 están por encima de +66C (+150F) y/o la velocidad Ngp se encuentra ubicada en el patín, dependiendo del funcionamiento correspondiente.
por encima del 60%.
2. Durante el funcionamiento del sistema, el tanque móvil debe ubicarse
dentro de 3,1 m (diez pies) de distancia de la fuente de aire de 690 kPa (100
lb/pulgada2).
No debe utilizarse el múltiple de modo de giro para 3. Las fuentes de agua desionizada y de productos químicos pueden estar en
la limpieza en modo de línea. cualquier ubicación apropiada, accesible al tanque móvil. Las fuentes de agua
8.5.9 Funcionamiento de los sistemas de limpieza con tanques desionizada y de productos químicos debe situarse dentro de un radio de 3.1
móvil/estacionario m (10 pies) del tanque durante el llenado.
NOTA PRUEBA DEL SISTEMA DE LIMPIEZA CON TANQUES MÓVIL/ESTACIONARIO

Consulte la Tabla 8.5.6 para conocer los números de piezas Antes de usarse, todo el sistema de limpieza con tanques móvil/estacionario debe
de mangueras y acoplamientos de desconexión rápida. En lavarse para asegurar la remoción de toda basura que pudiera causar el bloqueo de
la Figura 8.5.3 se muestra un diagrama típico de flujo del las boquillas, y además se debe probar a presión para verificar que no hay fugas.
sistema de limpieza con tanque Rochem. Atomice y pruebe la presión del tanque de inyección de presión de la forma siguiente:
El uso del sistema de limpieza móvil está diseñado para que sea lo más simple
posible. Toda la interfaz entre las fuentes de aire, agua desionizada, productos NOTA
químicos, y las entradas del tanque es a través de mangueras de alimentación de 4.6 Para el sistema de limpieza con tanque estacionario siga
m (15 pies) resistentes a los productos químicos, y una manguera de aire de 4.6 m (15 los mismos procedimientos dados a continuación, excepto
pies) con acopladores hembras de desconexión rápida en cada extremo. También se que la tubería de interfaz es rígida y no se suministran
proporcionan acopladores machos de desconexión rápida que se envían a granel con mangueras.
la turbomaquinaria. Los acopladores se deben conectar en la forma siguiente:
1. Para el sistema de limpieza del tanque móvil, conecte la manguera de

suministro entre la fuente de agua desionizada y la entrada de agua del
tanque. Abra la válvula de venteo del tanque y la válvula de entrada de agua
del tanque. Llene el tanque de inyección con agua hasta que ésta comience
a salir por la válvula de venteo del tanque. Cierre la válvula de entrada de
agua del tanque y desconecte la manguera de suministro.
2. Cierre la válvula de venteo del tanque. Conecte la manguera de aire entre

la fuente de aire y la entrada del aire del modo en línea. Abra la válvula
de entrada de aire en línea para presurizar el tanque a la presión de aire
normal de trabajo de 690 kPa (100 lb/pulgada2) (manómetro) y después cierre
la válvula de entrada de aire.
3. Mantenga el tanque con presión durante 10 minutos. No debe haber caída de

presión ni fugas en las conexiones.
4. Abra lentamente la válvula de drenaje y permita que el agua corra libremente
hacia un drenaje hasta que la presión del tanque sea de cero. Cierre la válvula
de drenaje. Quite, limpie y reemplace los insertos de filtro de los coladores "Y"
de entrada de aire, agua y agentes químicos.
Figura 8.5.3 Diagrama de flujo típico del sistema de limpieza de la turbina
Pruebe a presión los conjuntos de aro de múltiples/boquillas de lavado en modo de • La limpieza en el modo de giro se puede realizar con tanta frecuencia como
turbina en giro y en línea de la siguiente manera: sea posible.
1. Conecte una manguera de suministro entre la fuente de agua desionizada • No se recomienda limpiar la turbina cuando la temperatura es inferior a -20C
y la entrada de agua al tanque. Abra la válvula de entrada de agua al (-4F).
tanque y la válvula de venteo, y llene el tanque con agua desionizada hasta
aproximadamente la mitad. Cierre la válvula de venteo de entrada de agua • No sobrepase el ciclo de trabajo recomendado para el sistema del motor de
al tanque. Desconecte la manguera de suministro. arranque eléctrico.
2. Conecte la manguera de aire entre la fuente de aire y la entrada de aire del NOTA
modo en giro o del modo en línea. Abra la válvula de entrada de aire del modo Para funcionamiento en tiempo frío por debajo de los 4C
en giro de turbina o del modo en línea para presurizar el tanque a 207 kPa (30 (39F), consulte la Subsección 8.5.5 .
lb/pulgada2) (manómetro). Conecte la manguera de suministro entre la salida
del tanque y la entrada del múltiple de lavado del modo en giro o del modo en Tabla 8.5.4 Métodos y especificaciones de limpieza en modo de giro de la turbina
línea, y abra lentamente la válvula de salida del fluido de lavado del tanque.
Cualquier fuga en el conector principal se verá inmediatamente. Si hay fugas, Galones de Proporción
solución de de agua
cierre la válvula de salida del tanque y apriete las herrajes de unión. Repita
Método limpieza desionizada Flujo en Presión de aire Flujo de
este ejercicio aumentando lentamente la presión hasta alcanzar la presión de
de (volumen/ a solución galones/ en lb/pulgada2 aire en
trabajo completa de 690 kPa (100 lb/pulgada2) (manómetro) sin tener fugas. limpieza dosificación) de limpieza min (manómetro)1 pies3e/m
3. Pruebe la presión de las boquillas atomizadoras para confirmar que el rociado Solución 16 4:1 4.4 85-100 4,6
es correcto. Si las boquillas parecen bloqueadas o parcialmente bloqueadas, Enjuague 252 no 4.4 85-100 4,6
desconecte la boquilla del múltiple y atomice la punta de la boquilla a través corresponde
del orificio con un limpiador comercial de instrumentos eléctricos, seguido por
alta presión de aire o agua. NOTAS:
(1) La presión óptima en los inyectores es entre 620 y -690 kPa (90 -100 lb/pulgada2)
8.5.10 Limpieza del compresor de la turbina
(manómetro), medida en la conexión en el borde del patín. La presión óptima
podría requerir la presurización del tanque por encima de lo especificado, pero
LIMPIEZA EN MODO DE GIRO DEL COMPRESOR DE LA TURBINA limitada a la regulación de la válvula de alivio del tanque.
La limpieza del compresor con giro de la turbina se realiza cuando el sistema de (2) Esta es la dosis recomendada. El compresor se debe enjuagar hasta que se note que
arranque hace girar el compresor de la turbina. La turbina debe pararse y debe la corriente de desperdicio que sale por los drenajes de la turbina está limpia.
permitirse que se enfríe antes de iniciar los procedimientos de preparación. En la
Tabla 8.5.4 se indican los métodos y especificaciones aplicables para la limpieza en el NOTA
modo de giro. Observe los ítemes siguientes relacionados con la limpieza en el modo Los métodos y especificaciones que se indican en esta tabla
de giro: están sujetos a cambios. Consulte la especificación ES 9-62
de Solar para conocer las actualizaciones.
• La contaminación del compresor es una combinación de los contaminantes
solubles y no solubles en el agua. Lo que se desconoce es el grado de cada uno
de ellos y en qué proporción estos contaminantes se acumulan en el compresor
de la turbina.
• Por lo general, la limpieza en el modo de giro tiende a ser el método más

eficaz para eliminar los depósitos en las vías de aire del compresor. La
corriente de desperdicios producida por el procedimiento de limpieza se
descarga principalmente a través de las lumbreras de drenaje.
Preparación para el procedimiento de limpieza en el modo de giro
Se debe suspender el funcionamiento y permitir

el enfriamiento de la turbina antes de iniciar
la limpieza. La temperatura de la carcasa de la
turbina no debe sobrepasar los +65C (+149F). Es
necesario un mínimo de ocho horas para que la
turbina se enfríe lo suficiente para llevar a cabo el
procedimiento de limpieza. Se puede obtener un
enfriamiento más rápido al girar la turbina.
1. Pare la turbina y deje que la turbina se enfríe.

2. Quite el soporte que mantiene unidas las tuberías de purgado de la onceava
etapa debajo de la turbina.
NOTA
La Figura 8.5.4 describe una turbina de gas típica Mars
SoLoNOx.
Figura 8.5.4 Turbina de gas típica Mars SoLoNOx
1 Protuberancia de la carcasa del 2 Tuberías de purgado

compresor
3. Afloje los pernos de la tubería de purgado de la onceava etapa, en

las protuberancias de la carcasa del difusor, y quite los pernos de las
protuberancias de la carcasa del compresor. Deslice las tuberías de purgado
alejándolas de la carcasa del compresor.
4. Instale las placas ciegas FT30222-1 entre las bridas de las tuberías de
purgado y las protuberancias de la carcasa del compresor.
5. Vuelva a apretar los pernos en todas las protuberancias de la tubería de

purgado.
6. Desconecte la tubería de presión de descarga del compresor que va al control
de combustible (si corresponde).
7. En las turbinas que usan gas combustible solamente, desconecte la tubería de

drenaje del quemador y después quite el tapón de drenaje del quemador del
cuerpo del quemador. En las turbinas de combustible doble, quite el tapón
de drenaje del quemador del cuerpo del quemador y después desconecte la
tubería de drenaje que está corriente arriba de la válvula solenoide de drenaje
del quemador.
8. Desmonte las mordazas de brida partida de la manguera flexible de la tubería

de combustible y los pernos en los múltiples de combustible. Los tipos de
combustible de turbinas varían desde sólo gas combustible, pasando por gas
combustible SoLoNOx (dos múltiples - principal y piloto), combustible líquido,
hasta doble combustible. Vea la Figura 8.5.5.
9. Instale la placa ciega FT30222-2 en los múltiples de gas.
10. Desconecte las tuberías de drenaje de la cámara de combustión, del colector

del escape y del conducto de entrada de aire en las conexiones de las válvulas
de retención.
11. Conecte una manguera flexible de drenaje y un recipiente en cada una de las
tuberías de drenaje.
12. Gire la llave selectora de DESCONEXIÓN/LOCAL/REMOTO (S101) a la

posición LOCAL.
13. Desmonte los paneles laterales del conjunto de entrada de aire.

14. Desmonte la malla alrededor de la entrada, limpie la entrada de la turbina y
los álabes directores de la entrada con la varilla rociadora de solución y agua
desionizada. Instale la malla.
Figura 8.5.5 Múltiple de combustible típico de la turbina Mars SoLoNOx
15. Prepare la turbina para PRUEBA DEL CICLO DE GIRO verificando
primero que todos los interruptores disyuntores adecuados estén cerrados.
Pulse momentáneamente el botón pulsador de REPOSICIÓN (S114) ya 1 Mordaza de brida partida de la tubería 2 Mordaza de brida partida de la tubería
sea en la caja de empalmes del indicador digital o en el panel de control de gas combustible piloto de gas combustible principal
de la turbina (dependiendo de su sistema de control). Si no hay fallas en el
sistema, se apagarán las lámparas de resumen de alarma y de parada y no Procedimiento de limpieza en el modo de giro
habrá mensajes en la pantalla de visualización.
1. Cierre todas las válvulas del tanque de inyección de presión.
2. Conecte la manguera de suministro a la fuente de agua desionizada y a la
conexión de la válvula de entrada de agua al tanque.
3. Abra la válvula de venteo del tanque y la válvula de entrada de agua del
tanque.
4. Llene el tanque con la cantidad requerida de agua desionizada de acuerdo con

la Tabla 8.5.4. Consulte lo referente al lavado en clima frío en la Subsección
8.5.5 .
5. Cierre la válvula de entrada de agua del tanque. Desconecte la manguera de

suministro.
6. Vuelva a conectar la manguera de suministro entre la fuente de productos

químicos y la entrada de productos químicos al tanque.
7. Abra la válvula de entrada de productos químicos del tanque y llene el tanque

con la cantidad requerida de concentrado de limpieza Solar de acuerdo con la
Tabla 8.5.4. No se recomienda limpiar la turbina cuando la
temperatura del pleno de entrada es inferior a -20C
NOTA (-4F).
La alimentación de productos químicos al tanque de
14. Compruebe la temperatura del pleno de entrada. Para el funcionamiento en
inyección se debe bombear a través de la manguera
tiempo frío por debajo de los +4C (+39F), consulte la Subsección 8.5.5.
de transferencia de productos químicos. Se requiere
una presión positiva desde la fuente para superar las 15. Haga girar la turbina: Entre a la pantalla de visualización de RESUMEN DE
restricciones en las conexiones de entrada. FUNCIONAMIENTO y pulse la tecla de función correspondiente al modo de
giro.
8. Cierre la válvula de entrada de productos químicos del tanque. Desconecte la
manguera de suministro. 16. Verifique que la presión de aceite de prelubricación alcance el valor reajustado
determinado por el sistema de control. Consulte el diagrama esquemático de
9. Conecte la manguera de aire entre la fuente de aire comprimido y la
hidromecánica para conocer el valor.
entrada de aire del modo en giro al tanque. Cerciórese de que el regulador
de la entrada de aire en el modo de giro está ajustado dentro de la gama 17. Verifique que la turbina ha aumentado a la velocidad máxima de giro de
especificada en la Tabla 8.5.4. aproximadamente 20 al 25%.
10. Conecte la manguera de suministro entre la conexión de salida de fluido de 18. Abra la válvula de salida de fluido del tanque y comience la limpieza de la
lavado del tanque y la entrada del múltiple de lavado con agua/modo en giro turbina en el modo de giro.
ubicado en el patín.
19. Después de completar la inyección de limpiador en el modo de giro:
11. Cierre la válvula de venteo del tanque.
a. Pare el giro de la turbina: Entre a la pantalla de visualización de
12. Abra la válvula de entrada de aire en modo en giro del tanque y presionice RESUMEN DE FUNCIONAMIENTO y pulse la tecla de función
el tanque a la presión normal de trabajo especificada en la Tabla 8.5.4. Deje correspondiente al modo de giro.
abierta la válvula de entrada de aire en el modo de giro del tanque mientras
dure la limpieza en el modo de giro para mantener un flujo y presión de b. Deje abierta la válvula de entrada de aire del modo de giro durante dos
inyección uniformes. o tres minutos para permitir el purgado de aire de la tubería.
c. Cierre la válvula de entrada de aire al tanque en el modo de giro de

turbina, mantenga abierta la válvula de salida de fluido del tanque y
deje que la presión en el tanque caiga a entre 69 y 138 kPa (10 y 20
Compruebe la temperatura de la carcasa en la lb/pulgada2) (manómetro).
sección del compresor de la turbina. No debe
sobrepasar los 65C (149F). Puede ocurrir d. Cierre la válvula de salida de fluido del tanque.
una avería en la turbina si no se realizan los
procedimientos de preparación. e. Abra lentamente la válvula de venteo del tanque y ventee el tanque a
una presión de 0 kPa (0 lb/pulgada2) (manómetro).
13. Verifique que se han completado los procedimientos de preparación antes de
la limpieza con fluido en el modo de giro. NOTA
Basándose en el volumen de solución de limpieza y de
agua de enjuague recomendados, tomará de cuatro a
diez minutos aproximadamente completar cada ciclo de
limpieza en el modo en giro (inyección de solución química
o inyección de agua de enjuague) a una presión de inyección
uniforme especificada en la Tabla 8.5.4. Si lleva un tiempo
considerablemente más largo, compruebe el filtro de salida
NOTA 2. Vuelva a conectar las tuberías de drenaje del conducto de entrada de aire, de
la cámara de combustión, y del colector del escape y compruebe las conexiones
del tanque o las boquillas de inyección en busca de posibles de las válvulas de retención.
bloqueos. Si lleva un tiempo apreciablemente menor,
compruebe todas las conexiones en busca de posibles fugas. 3. Apriete según el par de torsión que corresponda.
20. Se recomienda realizar un enjuague con agua de 15 a 30 minutos, 4. Desmonte la placa ciega FT30222-2 de los múltiples de gas combustible.
aproximadamente, después de la terminación de una limpieza con productos
químicos en el modo de giro, en la forma siguiente: 5. Conecte las mordazas de brida partida de la manguera flexible de la tubería
de gas y los pernos en los múltiples de combustible.
a. Vuelva a conectar la manguera de suministro entre la fuente de agua
desionizada y la válvula de entrada de agua al tanque. 6. Apriete según el par de torsión que corresponda.
b. Abra la válvula de entrada de agua del tanque y la válvula de venteo, 7. Instale el tapón de drenaje del quemador en el cuerpo del quemador.
y llene el tanque con la cantidad requerida de agua desionizada de 8. Conecte la tubería de drenaje del quemador. Para las turbinas de combustible
acuerdo con la Tabla 8.5.4.
doble, conecte la tubería de drenaje corriente arriba de la válvula solenoide
c. Cierre la válvula de entrada de agua del tanque y la válvula de venteo de drenaje del quemador.
del tanque. Desconecte la manguera de suministro.
9. Apriete según el par de torsión que corresponda.
d. Repita los pasos 10 al 20.
10. Conecte la tubería de presión de descarga del compresor al control de
e. Repita la operación hasta que corra agua limpia por los drenajes. combustible (si corresponde).
21. Desconecte, enrolle y cuelgue la manguera en el casillero para mangueras del 11. Apriete según el par de torsión que corresponda.
tanque.
12. Afloje los pernos de la tubería de purgado de la séptima etapa, en los
22. Desconecte, enrolle y cuelgue la manguera de suministro en el casillero para herrajes del difusor, y quite los pernos de las protuberancias de la carcasa
mangueras del tanque. del compresor. Deslice las tuberías de purgado alejándolas de la carcasa del
compresor (turbinas de gas Titan solamente).
23. Inspeccione los álabes directores de entrada (IGV) y los álabes de compresor
de la primera etapa para verificar la presencia de contaminación. 13. Afloje los pernos de la tubería de purgado de la onceava etapa, en
la protuberancia de la carcasa del difusor, y quite los pernos de las
a. Si el compresor está limpio, proceda con los procedimientos de protuberancias de la carcasa del compresor. Deslice las tuberías de purgado
preparación de la turbina después de la limpieza. alejándolas de la carcasa del compresor.
b. Si todavía hay contaminantes presentes, repita los pasos del 2 al 23
anteriores.
OCURRIRÁ UNA FALLA CATASTRÓFICA DE LA
Procedimiento después de la limpieza en el modo de giro TURBINA si no se desmontan las placas ciegas de
las protuberancias de purgado de la onceava etapa
NOTA antes de volver a arrancar la turbina.
Para conocer los requisitos de par de torsión, consulte los
valores de par de torsión en el Capítulo 1, Subsección 1.7.11. 14. Desmonte las placas ciegas FT30222-1 entre las bridas de las tuberías de
purgado y las protuberancias de la carcasa del compresor.
1. Desconecte la manguera flexible de drenaje y el recipiente de cada una de las
tuberías de drenaje. 15. Mueva las tuberías de purgado hacia la carcasa del compresor.
16. Instale los pernos en las protuberancias de la tubería de purgado.
18. Apriete todos los pernos de las tuberías de purgado en la protuberancia de la NOTA
carcasa según corresponda.
La limpieza manual de los álabes fijos de los estatores y
19. Instale el soporte que sujeta las tuberías de purgado de la onceava etapa bajo rotores del compresor sobrepasa los límites de inspección
la turbina. y servicio de este manual. Póngase en contacto con el
Departamento de Atención al cliente de Solar Turbines
20. Inspeccione la bujía de encendido del quemador para verificar si tiene señales para obtener asistencia.
de contaminación con la solución de limpieza. De requerirlo, limpie la bujía y
vuelva a instalarla. LIMPIEZA DEL COMPRESOR DE LA TURBINA EN MODO EN LÍNEA
21. Instale los paneles laterales del conjunto de entrada de aire. El líquido de limpieza a utilizar (ya sea agua o solución de limpieza) debe cumplir con
los requisitos que se establecen en la Especificación ES 9-62 de Solar para la limpieza
22. Verifique la turbina para asegurarse de que está lista para el arranque. en línea, a fin de reducir al mínimo la introducción de partículas contaminantes
Consulte la Guía del operador de sistemas, Capítulo 4, Instrucciones de corrosivas. Consulte la Tabla 8.5.5 para conocer las cantidades de solución que se
funcionamiento, de este juego de manuales. requieren para el lavado con productos químicos y los ciclos de enjuague con agua.
Observe los ítemes siguientes relacionados con la limpieza en el modo en línea:
• El objetivo del sistema de limpieza en línea es mantener el compresor

Antes de arrancar la turbina, asegúrese de que existe de la turbina en buen estado. Es preferible remover con regularidad
un drenaje o venteo positivos de las siguientes áreas: acumulaciones ligeras de contaminantes que remover acumulaciones densas
en las instalaciones donde el sistema de escape es de contaminantes a intervalos irregulares.
un tramo horizontal largo, o donde está instalado un
• El uso incorrecto del sistema de limpieza en modo en línea puede provocar la
sistema de recuperación de calor de escape, o donde
contaminación del compresor.
se produce cualquier situación en la que los vapores
o líquidos con queroseno pueden quedar atrapados. • Debido a los diferentes factores que afectan la eficiencia de funcionamiento
del compresor, tales como la filtración y el ambiente de funcionamiento, es
23. Arranque la turbina y permita que la temperatura de la turbina se estabilice
difícil dar recomendaciones específicas sobre la frecuencia de limpieza con
durante una hora a carga plena (o a la máxima condición de funcionamiento
productos químicos para una turbina en particular. La experiencia obtenida
permitida).
durante los arranques de prueba determinan con la frecuencia del lavado con
24. Evalúe el rendimiento de la turbina según las instrucción ES 9-62 de Solar soluciones químicas que mejor mantiene el compresor de la turbina, en o cerca
para verificar que el factor de contaminación ha descendido por debajo del de su eficiencia de línea de base, al costo más económico para el cliente.
valor de cinco.
NOTA
25. Si el rendimiento no mejora entre operaciones de limpieza consecutivas, No se debe considerar la limpieza en línea como un sustituto
proceda a la inspección con endoscopio de la sección del compresor de la del lavado fuera de línea o en giro. Debido a que el grado
turbina. Comuníquese con Solar Turbines para obtener los procedimientos de contaminación del compresor de la turbina es especifico
de inspección con endoscopio. al sitio de instalación, el sistema de lavado en línea puede
proveer un beneficio significativo en el rendimiento al
NOTA extender el tiempo de funcionamiento entre los lavados en
Si los procedimientos de inspección con endoscopio modo de giro y reducir el tiempo improductivo.
confirman la presencia de contaminación excesiva, puede
ser necesario llevar a cabo la limpieza manual de los álabes Procedimiento de limpieza en línea
fijos de los estatores y rotores del compresor.
1. Compruebe que la turbina esté estabilizada a la velocidad de funcionamiento.
2. Cierre todas las válvulas del tanque de inyección de presión.
3. Conecte la manguera de suministro a la fuente de agua desionizada y a la 15. Entre a la pantalla de visualización de RESUMEN DE FUNCIONAMIENTO
conexión de la válvula de entrada de agua al tanque. y pulse la tecla de función de conexión ("ON") de modo en línea adecuada.
4. Abra la válvula de venteo del tanque y la válvula de entrada de agua del 16. Abra la válvula de salida de fluido del tanque y comience la limpieza de la
tanque. turbina en el modo en línea.
5. Llene el tanque con las cantidades requeridas de agua desionizada de 17. Use todo el agua del tanque.
acuerdo con la Tabla 8.5.5. Consulte lo relacionado al lavado en clima frío
en la Subsección 8.5.5 . 18. Después de completar la inyección de limpiador en el modo en línea:
6. Cierre la válvula de entrada de agua del tanque. Desconecte la manguera de a. Deje abierta la válvula de entrada de aire del modo en línea durante dos
suministro. o tres minutos para permitir el purgado de aire de la tubería.
7. Vuelva a conectar la manguera de suministro entre la fuente de productos b. Cierre la válvula de entrada de aire al tanque del modo en línea,
químicos y la entrada de productos químicos al tanque. mantenga abierta la válvula de salida de fluido del tanque y deje que
la presión del tanque caiga a entre 138 y 207 kPa (20 y 30 lb/pulgada2)
8. Abra la válvula de entrada de productos químicos del tanque y llene el tanque (manómetro).
con las cantidades requeridas de concentrado de limpieza Solar de acuerdo
con la Tabla 8.5.5. c. Entre a la pantalla de visualización de RESUMEN DE
FUNCIONAMIENTO y pulse la tecla de función de desconexión
("OFF") de modo en línea adecuada.
NOTA
La alimentación de productos químicos al tanque de d. Cierre la válvula de salida de fluido del tanque. Desconecte la manguera
inyección se debe bombear a través de la manguera de suministro.
de transferencia de productos químicos. Se requiere
una presión positiva desde la fuente para superar las e. Abra lentamente la válvula de venteo del tanque para ventilar la presión
restricciones en las conexiones de entrada. del tanque hasta 0 kPa (0 lb/pulgada2 [manómetro]).
9. Cierre la válvula de entrada de productos químicos del tanque. Desconecte la

NOTA
manguera de suministro.
Basándose en el volumen de solución de limpieza,
10. Conecte la manguera de aire entre la fuente de aire comprimido y la entrada debería tomar de seis a quince minutos aproximadamente
de aire del modo en línea al tanque. completar cada ciclo de limpieza en el modo en línea a
una presión de inyección uniforme especificada en la Tabla
11. Conecte la manguera de suministro entre la conexión de salida de fluido de 8.5.5. Si lleva un tiempo considerablemente más largo,
lavado del tanque y la entrada del múltiple de lavado en el modo en línea compruebe el filtro de salida del tanque o las boquillas de
ubicado en el patín. inyección en busca de posibles bloqueos. Si lleva un tiempo
apreciablemente menor, compruebe todas las conexiones
12. Cierre la válvula de venteo del tanque. en busca de posibles fugas.
13. Abra la válvula de entrada de aire en el modo en línea del tanque y presionice 19. Se recomienda realizar un enjuague con agua 20 minutos aproximadamente
el tanque hasta la presión normal de trabajo especificada en la Tabla 8.5.5. después de la terminación de una limpieza con productos químicos en el modo
Deje abierta la válvula de entrada de aire en el modo en línea mientras dure en línea, de la forma siguiente:
la limpieza en el modo en línea para mantener un flujo y presión de inyección
uniformes. a. Vuelva a conectar la manguera de suministro entre la fuente de agua
desionizada y la válvula de entrada de agua al tanque.
14. Compruebe la temperatura del pleno de entrada. En tiempo frío por debajo
de los +4C (+39F), consulte la Subsección 8.5.5. No se recomienda limpiar la b. Abra la válvula de entrada de agua del tanque y llene el tanque con la
turbina cuando la temperatura del pleno de entrada es inferior a -20C (-4F). cantidad requerida de agua desionizada de acuerdo con la Tabla 8.5.5.
c. Cierre la válvula de entrada de agua del tanque. Desconecte la 8.5.11 Mantenimiento del sistema de limpieza en el modo en línea/en giro
manguera de suministro.
Los requisitos de mantenimiento para el sistema de limpieza en el modo en giro son
d. Repita los pasos 10 al 18. mínimos, debido a que la mayoría de los componentes del sistema de limpieza son de
acero inoxidable. Además, en el sistema no hay piezas en movimiento. Se recomiendan
NOTA las comprobaciones de mantenimiento anuales y en servicio siguientes para mantener
Basado en el volumen recomendado de agua de enjuague, el sistema en buenas condiciones de trabajo.
tomará de tres a ocho minutos aproximadamente completar
el ciclo de enjuague del lavado con agua en el modo en MANTENIMIENTO Y COMPROBACIONES EN SERVICIO
línea, a una presión de inyección uniforme de 690 kPa (100
lb/pulgada2) (manómetro). 1. Purgue periódicamente el inserto del filtro en el tanque de agua de inyección,
en la entrada de aire, y en los coladores "Y" de salida de fluidos.
20. Desconecte, enrolle y cuelgue la manguera en el casillero para mangueras del
tanque. 2. Desmonte, limpie e inspeccione el filtro en línea de tres etapas de lavado en
línea en la conexión en "T" de entrada al múltiple.
21. Desconecte, enrolle y cuelgue la manguera de suministro en el casillero para
mangueras del tanque. Durante cada lavado en el modo de giro o en línea, anote el tiempo que lleva inyectar
el fluido de lavado. El tiempo que se requiere para cada lavado debe ser bastante
22. Compare las cifras de rendimiento de la turbina con las registradas antes del constante si se asume que no hay variaciones en la presión de inyección. Si el tiempo
lavado. Verifique que el factor de contaminación ha disminuido por debajo del de inyección se prolonga de manera considerable, las posibles causas son la salida del
5%. fluido, el lavado en modo en linea/en giro, un filtro de tres etapas en línea sucio, o
toberas bloqueadas. Si el tiempo de inyección del fluido de lavado disminuye, pero no
Tabla 8.5.5 Métodos y especificaciones de la limpieza en el modo en línea ha habido cambios en otros parámetros, compruebe si hay fugas en las conexiones del
Galones de Proporción múltiple de lavado del modo de giro y en el múltiple de boquillas de lavado en línea.
solución de de agua
Método limpieza desionizada Flujo en Presión de aire Flujo de COMPROBACIONES ANUALES
de (volumen/ a solución de galones/ en lb/pulgada2 aire en
limpieza dosificación) limpieza min (manómetro) 1 pies3e/m 1. Inspeccione cada boquilla de atomización para ver si está dañada.
Solución 16 4:1 2,5 85-100 2,6 2. Inspeccione el acoplamiento y el conjunto de aro del múltiple para verificar
Enjuague 8 no 2,5 85-100 2,6 su seguridad y estanqueidad.
corresponde
3. Pruebe a presión los tanques de inyección para buscar fugas en todas las
NOTAS: conexiones.
(1) La presión óptima en los inyectores es entre 620 y -690 kPa (90 -100 lb/pulgada2) 4. Inspeccione internamente el tanque de inyección y límpielo si es necesario.
(manómetro), medida en la conexión en el borde del patín. La presión óptima
podría requerir la presurización del tanque por encima de lo especificado, pero 5. Calibre el manómetro.
limitada a la regulación de la válvula de alivio del tanque.
6. Inspeccione el mecanismo actuador y flotante del medidor de nivel magnético
para ver si está dañado. Calibre el medidor de nivel magnético si es necesario.
NOTA La precisión del medidor de nivel magnético se puede verificar llenando el
Los métodos y especificaciones de limpieza en línea tanque con una cantidad conocida de agua.
que se indican en esta tabla están sujetos a cambios.
Consulte la especificación ES 9-62 de Solar para conocer 7. Compruebe que la válvula de alivio de presión se levante a la presión
las actualizaciones. requerida, es decir, aproximadamente a 207 kPa (30 lb/pulgada2)
(manómetro) por encima de la presión normal de trabajo de 690 kPa (100
lb/pulgada2) (manómetro).
8. Realice la prueba de pulverización en el sistema de lavado en el modo en línea Tabla 8.5.6 Piezas de repuesto, cont.
para asegurarse que todas las boquillas están pulverizando correctamente.
Número de pieza Descripción Cantidad
9. Realice la prueba de rociado en el sistema de lavado del modo de giro para Solar
garantizar un patrón de rociado correcto.
1027105-21 Roldana, giratoria, 6 pulg. de diámetro 1
10. Quite, limpie en agua e inspeccione los insertos de filtros de acero inoxidable, 1027105-22 Roldana, fija, 6 pulg. de diámetro 1
las entradas de agentes químicos y de aire, y los coladores "Y" de salida de
soluciones. NOTAS:
11. Quite, limpie e inspeccione el filtro en línea de tres etapas de lavado en línea (1) El manómetro cuenta con incrementos de kg/cm2 y lb/pulgada2 (manómetro) únicamente.
en la "T" de entrada al múltiple.
Comuníquese con el Departamento de Atención al cliente de Solar Turbines para todas
las preguntas relacionadas con el uso o mantenimiento del sistema de limpieza del
compresor de la turbina Solar.
8.5.12 Piezas de repuesto

En la Tabla 8.5.6 se relacionan las piezas de servicio recomendadas para la limpieza
de la turbina en el modo en línea y el modo de giro Solar. Los números de las piezas
están sujetos a cambios debido a mejoras en diseño y en el producto.
Tabla 8.5.6 Piezas de repuesto
Número de pieza Descripción Cantidad

Solar
1027105-24 Manguera, Aire, 1/2 pulg. x 15 pies. 1
1027105-23 Manguera, productos químicos, 1/2 pulg. x 15 pies. 1
1027105-25 Manguera, productos químicos, 3/4 pulg. x 15 pies. 1
1011609-1 Junta, orificio de inspección, HT, sin asbesto 1
1011610-1 Junta, medidor de nivel, HT, sin asbesto 1
1027105-4 Manómetro, 0 a 14 kg/cm2 (0 a 200 libras/pulgada2) 1
(manómetro), 1/4 pulg. (Npt, "National Pipe Thread"),
lleno de líquido 1
1027105-5 Medidor, nivel, 100 L (26 galones) 1
1027105-13 Inserto, filtro, acero inoxidable, 100 Micras por 1/2 2
pulg. colador "Y" NPT
1027105-15 Inserto, filtro, acero inoxidable, 100 micras por 3/4 1
pulg. colador "Y" NPT
1027105-18 Acoplamiento, hembra, desconexión rápida, 3/4 pulg. 1
1027105-19 Acoplamiento, hembra, desconexión rápida, 1/2 pulg. 1
1027105-26 Acoplamiento, macho, desconexión rápida, 3/4 pulg. 1
1027105-20 Acoplamiento, macho, desconexión rápida, 1/2 pulg. 1
8.6 ENDOSCOPIO 8.7 MANTENIMIENTO

Por favor comuníquese con su Departamento de Atención al cliente de Solar Turbines
para obtener los procedimientos de inspección con endoscopio.
La unidad sólo puede ponerse en marcha cuando
las condiciones indican que es seguro hacerlo. Las
acumulaciones explosivas peligrosas de gas natural,
del depósito del aceite o vapores de solvente deben
evitarse en todo momento. Esto se realiza mediante
el venteo apropiado, la eliminación de las fugas y
al limitar el uso de solventes a las instalaciones de
La unidad sólo puede ponerse en marcha por

parte del personal calificado. El operador debe
comprender el funcionamiento y los sistemas de
la turbina y del equipo impulsado, y debe conocer
y comprender todos los controles, indicadores,
indicaciones normales y límites de funcionamiento.
El personal operativo y de mantenimiento que

trabaja en las inmediaciones de la máquina en
funcionamiento debe utilizar una protección
Al desmontar e instalar componentes eléctricos,

cerciórese que el cableado esté correctamente
identificado con etiquetas. No dependa de los
códigos de colores en el cableado para la instalación
de componentes. En caso de dudas, consulte en
el diagrama de cableado las conexiones eléctricas
correspondientes.
8.7.1 Excitatriz de encendido
La excitatriz de encendido (G340) (5, Figura 8.7.1), ubicada dentro de una caja de
empalmes a prueba de explosiones, suministra el alto voltaje requerido por la bujía de
encendido del quemador. Si surgen problemas de encendido, la bujía de encendido del
quemador y la excitatriz de encendido deben ser revisados por personal calificado. La
excitatriz de encendido se desmonta, inspecciona, prueba e instala de acuerdo con el
siguiente procedimiento:
DESMONTAJE
1. Desmonte la cubierta de la caja de empalmes de la excitatriz de encendido No pruebe la excitatriz de encendido y la bujía de
(7). encendido del quemador en una atmósfera explosiva.
2. Desmonte los conectores de entrada y salida (6, 4) de la excitatriz de 2. Conecte la excitatriz de encendido (5), el cable de la excitatriz de encendido
encendido (5). (3) y los conectores eléctricos (4, 6) a la salida de la excitatriz de encendido y
3. Quite los dos tornillos de montaje, las arandelas de seguridad y las tuercas la bujía de encendido del quemador.
que afianzan la excitatriz a la caja de empalmes. Quite la excitatriz de la caja
de empalmes.
INSPECCIÓN El borne A de la excitatriz de encendido debe

conectarse al borne negativo de una fuente de
1. Inspeccione visualmente la excitatriz (5) en busca de daños o corrosión. alimentación eléctrica de 24 V CD.
Límpiese si es necesario.
3. Conecte una fuente de 24 V CC a las clavijas de entrada de la excitatriz de
2. Inspeccione visualmente los conectores de entrada (6) de 24 V CC para ver encendido.
si presentan daños o corrosión. Limpie o enderece las clavijas según sea
necesario. 4. El electrodo de la bujía de encendido del quemador debe emitir una serie de
fuertes chispas a un régimen de aproximadamente dos por segundo.
NOTA 5. Si la bujía de encendido del quemador no emite una serie de fuertes chispas
El alfiler de contacto A es de polaridad negativa (-), y el B y la excitatriz produce un zumbido audible, sustituya la bujía de encendido
es positiva (+). del quemador y repita la prueba.
3. Inspeccione visualmente los conectores de salida (4) de la excitatriz de 6. Si la bujía de encendido del quemador de reemplazo no emite una serie de
encendido para ver si presentan daños, corrosión y cualquier signo de fuertes chispas, la excitatriz de encendido está defectuosa y debe sustituirse.
formación de arco o descarga a tierra. Límpiese si es necesario.
4. Desconecte el cable de la excitatriz de encendido (3) de la bujía de encendido NOTA

del quemador (1). Si la bujía de encendido del quemador de sustitución
funciona normalmente, la primera bujía de encendido del
5. Inspeccione el cable y la punta de porcelana de la excitatriz de encendido para quemador está defectuosa y debe sustituirse.
ver si hay daños y roturas en el aislamiento, y cualquier signo de cortocircuito
de alta tensión o descargas a tierra. 7. Desconecte la fuente de energía de la excitatriz.
PRUEBAS INSTALACIÓN
NOTA
En una atmósfera no explosiva no es necesario valores de pares de torsión en el Capítulo 1, Subsección
desmontar la excitatriz de encendido para realizar 1.7.11.
una prueba. Si se quita la excitatriz, el pie de montaje
1. Instale la bujía de encendido del quemador (1) y una junta nueva en la caja
debería estar sobre una superficie puesta a tierra.
del quemador de encendido.
1. Extraiga la bujía de encendido del quemador (1) y la junta de la caja del
quemador de encendido y colóquela sobre una superficie puesta a tierra donde 2. Conecte el cable de la excitatriz de encendido (3) a la bujía de encendido del
quemador.
puede ver los electrodos.
3. Vuelva a instalar la excitatriz de encendido (5) en la caja de empalmes (7) y DESMONTAJE

fíjela con dos tornillos, arandelas de seguridad y tuercas. Apriete los tornillos
a un par de torsión de 3.9 a 5.6 N·m (35 a 50 pulg.-libra). 1. Desconecte el conector del cable de la excitatriz de encendido (2) de la bujía
de encendido del quemador (1).
4. Conecte los conectores de entrada y salida (6, 4) de la excitatriz de encendido.
2. Quite la bujía de encendido de la caja.
5. Vuelva a instalar la cubierta de la caja de empalmes.
3. Quite la junta de la bujía de encendido del quemador y deséchela.
INSPECCIÓN Y LIMPIEZA
1. Limpie el electrodo de la bujía de encendido del quemador (1) con un cepillo

de alambre suave.
2. Compruebe que la bujía de encendido del quemador no tenga obstrucciones,

grietas o erosión. Reemplácela cuando así se requiera.
3. Inspeccione el cable (3) y la punta de porcelana de la excitatriz de encendido
para ver si hay daños y roturas en el aislamiento y cualquier signo de
cortocircuito de alta tensión o descargas a tierra.
PRUEBAS
No pruebe la excitatriz de encendido y la bujía de

encendido del quemador en una atmósfera explosiva.
1. Desmonte la cubierta de la caja de empalmes de la excitatriz de encendido

(7).
Figura 8.7.1 Ecitatriz de encendido y Bujía de encendido del quemador 2. Separe la bujía de encendido del quemador hasta 2,286 ±0,254 mm (0.09 ±0.01
pulg.).
3. Conecte el conector del cable de la excitatriz de encendido (2) de la bujía de
1 Bujía de encendido del quemador 2 Conectores del cable de la excitatriz encendido del quemador. Coloque el enchufe en una superficie a tierra en
3 Cable de la excitatriz de encendido 4 Conector de salida donde pueda ver los electrodos.
5 Excitatriz de encendido 6 Conector de entrada 4. Quite el conector de entrada (6) de la excitatriz de encendido (5).
7 Caja de empalmes
5. Conecte una fuente de 24 V CC a las clavijas de entrada de la excitatriz de
encendido.
8.7.2 Bujía de encendido del quemador
La bujía de encendido del quemador (E340) (1, Figura 8.7.1) se desmonta, inspecciona,
prueba e instala de nuevo de acuerdo con el siguiente procedimiento:
4. Quite el quemador y la junta (13) del difusor del compresor/conjunto de la

El borne A de la excitatriz de encendido debe
conectarse al borne negativo de una fuente de DESARMADO
alimentación eléctrica de 24 V CD.
Quite el conjunto de quemador de encendido y desármelo en una superficie de trabajo
6. Inspeccione si se produce una serie de chispas fuertes en sucesión rápida limpia de acuerdo con el siguiente procedimiento:
cuando se activa el excitador. Si no es visible ninguna chispa y la excitatriz
produce un zumbido audible, sustituya la bujía de encendido. 1. Quite la bujía de encendido del quemador (14) y la junta (16) de la caja del
quemador de encendido (7). Deseche la junta.
INSTALACIÓN 2. Desmonte el inyector (2) y los sellos metálicos (3) de la caja del quemador de
1. Desmonte la fuente de alimentación eléctrica de 24 V CC y conecte el conector encendido.
de entrada de la excitatriz de encendido. 3. Desmonte las uniones (5, 10), los sellos metálicos (6, 8) y el orificio (9) de la
2. Desconecte el conector del cable de la excitatriz de encendido (2) de la bujía caja del quemador de encendido (7).
de encendido del quemador (1).
PARÁMETROS DE INSPECCIÓN
3. Instale la junta a la bujía de encendido del quemador e instale en la caja del
quemador de encendido. Inspeccione si están presentes los siguientes tipos de contaminación y desperfectos
en cada componente. Determine la gravedad de los daños individualmente. Los daños
4. Apriétela a un par de torsión de 33.9 a 40.68 N·m (25 a 30 pie-libra). que no puedan ser reparados dentro de los niveles de tolerancia aplicables requerirán
la sustitución del componente.
5. Conecte el conector del cable de la excitatriz de encendido a la bujía de
encendido del quemador.
Distorsión
6. Instale la cubierta y los herrajes de afianzamiento a la caja de empalmes del
excitador de encendido. La distorsión es un cambio estructural en un componente. Entre los diferentes tipos
de distorsión se incluyen el doblado, plegamiento o retorcido.
8.7.3 Conjunto de quemador de encendido
Acumulación
El conjunto de quemador de encendido (Figura 8.7.2) se encuentra montado en el
lado inferior derecho del conjunto de difusor del compresor/cámara de combustión. La acumulación es el depósito de materia extraña en la superficie de un componente.
El quemador de encendido se desmonta, inspecciona, prueba e instala de acuerdo con Entre los diferentes tipos de acumulamiento se incluyen los de aceite, carbono y cristal.
el siguiente procedimiento:
Erosión y corrosión
DESMONTAJE
La erosión está provocada por el desgaste o la corrosión por contacto entre metales
Extraiga el conjunto de quemador de encendido de acuerdo con el siguiente o por oxidación. La corrosión aparece como escamas, provocando una depresión en el
procedimiento: plano superficial. Inspeccione si existen escamas, que aparece como una depresión en
distintos niveles en el plano superficial y si faltan trozos, lo que provocaría un orificio
1. Desconecte de la unión la tuerca de la tubería de suministro de combustible o separación.
del quemador (10).
2. Desconecte el conector del cable de la excitatriz de encendido de la bujía de Quemaduras

encendido del quemador (14). El color de fondo normal de las superficies calentadas es gris claro. Las zonas
3. Quite los pernos (15) de la brida de montaje del quemador. quemadas aparecerán en gris más oscuro, los orificios aparecerán como anillos negros
y las grietas se verán como hendiduras negras.
Líneas de grietas Claves para la figura 8.7.2, cont.

Inspeccione si hay líneas de grietas. Las líneas de grietas aparecerán como estrechas
7 Caja del quemador 8 Sello metálico
líneas oscuras. Las aberturas aparecerán como una separación o línea ancha. Las
grietas convergentes serán como dos o más líneas agrietadas que convergen. Los trozos 9 Orificio 10 Unión
que falten aparecerán como un trozo ausente en el plano superficial. 11 Clavija 12 Tubo del quemador
13 Junta 14 Bujía de encendido del quemador
15 Perno 16 Junta
INSPECCIÓN Y LIMPIEZA
Inspeccione el conjunto de quemador de encendido utilizando los parámetros

anteriores. Las piezas dañadas deben sustituirse. Consulte en la Figura 8.7.2 la lista
de piezas del quemador de encendido. Las piezas que están obstruidas con depósitos
de grasa o carbono deben limpiarse de acuerdo con los procedimientos incluidos en el
Capítulo 1, PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO GENERAL, Sección 1.6.
1. Limpie el tubo del quemador de encendido (12). Inspecciónelo para ver si

tiene quemaduras, grietas, distorsiones, erosión o soldaduras abiertas. Si se
encuentra alguna prueba de estas condiciones, sustituya el tubo.
2. Limpie las juntas (13, 16). Inspeccione si hay acumulación, grietas y

distorsión. Si se encuentran pruebas de estas condiciones, sustituya la junta.
3. Limpie la bujía de encendido del quemador (14). Inspeccione si hay
acumulación, grietas y erosión. Si se encuentra evidencia de algunas de
estas condiciones, reemplace la bujía.
4. Limpie la caja del quemador de encendido (7). Inspeccione si hay grietas y
distorsión. Si se encuentra alguna grieta o distorsión, sustituya la caja.
5. Limpie el conducto de tránsito y las cuatro ranuras en el inyector del

quemador (2). Inspeccione si hay acumulación, grietas y distorsión. Los
bordes para el canal deben permanecer afilados.
6. Limpie y compruebe que los sellos metálicos (3, 6, 8) no tienen grietas ni

deformación. Si se encuentran pruebas de estas condiciones, sustituya el
sello.
7. Limpie el orificio del quemador de encendido (9). Inspeccione si hay

acumulación, grietas y distorsión. Los bordes delantero y de salida del
Figura 8.7.2 Conjunto del quemador de encendido
conducto del orificio deben mantenerse afilados sin rebabas.
1 Tapón 2 Inyector
3 Sello metálico 4 Tapa
5 Unión 6 Sello metálico
ARMADO 5. Enrosque la tuerca de la tubería de suministro de combustible del quemador

a la unión (10).
NOTA
valores de pares de torsión en el Capítulo 1, Subsección
1.7.11. 8.7.4 Inyector de combustible
1. Instale el orificio (9), los sellos metálicos (6, 8) y las uniones (9) en la caja del El mantenimiento del inyector de combustible se limita al desmontaje, limpieza,
quemador de encendido (7). inspección y reemplazo. La inspección periódica se puede efectuar mediante un
endoscopio para determinar si es necesario desmontar el inyector.
DESMONTAJE
3. Instale el inyector (2) y el sello metálico (3) a la caja del quemador de
encendido. Retire el inyector de combustible para su limpieza e inspección siguiendo los
procedimientos que se indican a continuación:
1. Desconecte la tuerca de entubado de la tubería de suministro de combustible
5. Asegúrese que la separación de la bujía de encendido del quemador (14) es
de la carcasa del inyector.
de 2.3 ±0.3 mm. (0.09 ±0.01 pulg.). Modifique la separación de la bujía si es
necesario. 2. Afloje la tuerca de entubado de la tubería de suministro de combustible al
múltiple de combustible y desplace a un lado la tubería de suministro de
6. Instale la bujía de encendido del quemador (14) y una junta nueva (16) en la
combustible del inyector.
caja del quemador de encendido.
3. Retire cuatro pernos de la brida de montaje del inyector.
7. Apriétela hasta un par de torsión de 33.9 a 40.68 N·m (25 a 30 pie-libra).
4. Afloje el cuerpo del inyector de su zapata de montaje golpeando ligeramente
INSTALACIÓN el cuerpo con un mazo de plástico.
NOTA NOTA
Para conocer los requisitos de par de torsión, consulte los El inyector de combustible es un conjunto con forma en L.
valores de pares de torsión en el Capítulo 1, Subsección Una espiga de montaje situada en la brida de montaje del
1.7.11. inyector alinea el inyector con la brida de montaje de la
1. Lubrique las roscas de los cuatro pernos (15) con lubricante FelPro Nickel
Ease (N/P de Solar 917427C1). 5. Cuando el cuerpo del inyector esté flojo, incline el extremo de la parte
posterior del inyector hacia atrás (hacia el conducto de escape) para separar
2. Instale el quemador y la junta (13) en el difusor del compresor/conjunto de la la boquilla del mezclador de vórtice de la cúpula de la cámara de combustión.
cámara de combustión y afiáncelo con los pernos (15).
6. Cuando la boquilla del inyector esté separada de la cúpula de la cámara de
NOTA combustión, gire todo el cuerpo 180 grados.
La punta del tubo del quemador (12) se introduce en la
7. Tire de la brida del inyector e inclínela hacia adelante (hacia el compresor de
arandela de refuerzo de la placa exterior del revestimiento
la turbina) para extraer el conjunto con forma en L de la protuberancia de
de la cámara de combustión.
montaje.
INSPECCIÓN
4. Conecte el conector del cable de la excitatriz de encendido a la bujía de
encendido del quemador (14). Inspeccione y limpie el cuerpo, la boquilla y el mezclador de vórtice del inyector
siguiendo el siguiente procedimiento:
1. Inspeccione el mezclador de vórtice para comprobar si existen vástagos 8.7.5 Toma magnética de velocidad del productor de gas
torcidos, si el mezclador está flojo, o si se observan líneas de grietas.
La toma magnética de velocidad del productor de gas (G383) está situada en el
2. Inspeccione los vástagos del mezclador de vórtice para comprobar si existen adaptador delantero de la caja de cojinetes. La toma magnética se desmonta,
obstrucciones u otros daños. inspecciona, prueba e instala de acuerdo con los siguientes procedimientos:
3. Inspeccione las puntas de los inyectores para comprobar si existe oxidación o

DESMONTAJE
entradas de descarga obstruidas.
Desmonte la toma magnética del productor de gas del adaptador de la caja de cojinetes
4. Quite con un cepillo de alambre suave el carbón o cualquier otro depósito de
delanteros de acuerdo con los siguientes procedimientos:
los álabes de la boquilla.
1. Localice y desmonte la cubierta de la caja de empalmes a prueba de
INSTALACIÓN explosiones (A.P.E.) ubicada encima de la bomba principal de aceite
lubricante.
La instalación de los inyectores de combustible después de la limpieza e inspección se
realiza conforme a los procedimientos siguientes: 2. Identifique y etiquete las terminales de la toma magnética.
1. Instale una junta nueva en la brida de montaje de la cámara de combustión. 3. Quite las terminales de la toma magnética de la tira de bornes. Una cuatro
pies (1.2 m) de cable de terminal.
2. Oriente la boquilla del inyector de manera que apunte hacia adelante, en
dirección al compresor de la turbina.
3. Incline la brida del inyector hacia adelante e instale el inyector a través de la
entrada del inyector de combustible de la carcasa de la cámara de combustión. No tuerza o ponga demasiada tensión al conjunto de
conductos flexibles.
4. Gire el inyector 180 grados y encaje el mezclador de vórtice en la cúpula de
la cámara de combustión. 4. Quite la cubierta de la caja de conductos.
5. Jale las terminales de la toma magnética fuera del conducto flexible.

6. Desconecte el acoplamiento de la unión del conducto de la toma magnética.
Sólo se debe golpear ligeramente el cuerpo del
inyector con un mazo de plástico u otro objeto 7. Jale las terminales de la toma magnética fuera de la caja de conductos.
blando durante las etapas finales de la alineación y
únicamente cuando así se requiera. 8. Desconecte el cable piloto de las terminales de la toma, enrolle las terminales
y afiance.
5. Ajuste y alinee la brida de montaje del inyector con la brida de montaje de la
cámara de combustión de manera que estén planas y no existan separaciones 9. Afloje la contratuerca y desatornille las tomas magnéticas del adaptador de
angulares cuando se alineen los agujeros de los pernos y la espiga de montaje. la caja de cojinetes delanteros.
6. Coloque cuatro pernos y arandelas planas e instálelos en la brida de montaje INSPECCIÓN

del inyector.
Inspeccione las tomas magnéticas de acuerdo con los siguientes procedimientos.
7. Apriete los pernos a un par de torsión de 31 N·m (23 pies-lb).
1. Quite todas las partículas de acero que puedan estar adheridas a la punta de
8. Coloque la tubería de suministro de combustible del inyector sobre el niple la pieza polar. Limpie la punta y las roscas para quitar la película de aceite.
del inyector y ajuste el entubado manualmente.
2. Examine la punta de la pieza polar para asegurar que no ha sufrido daños
9. Apriete la tuerca del entubado de la tubería de suministro de combustible del por contacto con el engranaje o eje rotatorio.
inyector a un par de torsión de 22 a 27 N·m (de 16 a 20 pies-lb).
3. Pruebe la pieza polar con un objeto de hierro o de acero (pero no de acero 8.7.6 Tomas magnéticas de velocidad de la turbina de potencia
inoxidable) para verificar las propiedades magnéticas de la punta.
Tanto la toma magnética de velocidad de la turbina de potencia (G353) como la toma
4. Utilice un multímetro para medir la resistencia CC de las bobinas de las magnética de velocidad de respaldo de la turbina de potencia ( G353) se desmontan,
tomas magnéticas. se inspeccionan y se instalan de acuerdo con los siguientes procedimientos:
a. La resistencia medida de la bobina No. 1 debe ser de 300 ohmios ± 60

DESMONTAJE
ohmios.
Desmonte la toma magnética de velocidad de la turbina de potencia y la toma
b. La resistencia medida de la bobina No. 2 debe ser de 600 ohmios ± 100
magnética de respaldo de la caja de soporte de cojinetes de la turbina de potencia de
ohmios.
acuerdo con el siguiente procedimiento:
INSTALACIÓN 1. Localice y retire la cubierta de la caja de empalmes a prueba de explosiones

(a.p.e.) en el extremo posterior de la turbina.
Instale la toma magnética del productor de gas en la caja del adaptador de los cojinetes
delanteros de acuerdo con el siguiente procedimiento: 2. Identifique y etiquete las terminales de la toma magnética.
1. Instale la toma magnética y apriételas manualmente hacia la derecha hasta 3. Quite las terminales de la toma magnética de la tira de bornes y una 1.2 m
hacer contacto con el diente del eje. (cuatro pies) de cable de conductor piloto.
En el paso siguiente es necesario un mínimo de tres No tuerza o ponga demasiada tensión al conjunto de
cuartos de vuelta para tener una holgura mecánica conductos flexibles.
adecuada bajo condiciones de funcionamiento.
4. Desconecte el acoplamiento de la unión del conducto flexible de la toma
2. Gire la toma magnética hacia la izquierda una vuelta completa. magnética.
3. Evite que las toma gire y apriete las contratuercas. 5. Jale las terminales de la toma magnética fuera del conducto flexible.
4. Desenrolle la terminal de la toma magnética. 6. Desconecte el cable piloto de los conductores. Enrolle los conductores y
afiáncelos.
5. Jale las terminales de la toma magnética para pasarlas a través de la caja de
derivación de conductores. 7. Afloje la contratuerca y desenrosque la toma magnética de la caja de soporte
de cojinetes de la turbina de potencia.
6. Vuelva a unir el cable piloto del conducto flexible a las terminales de la toma
magnética.
INSPECCIÓN
7. Jale las terminales de la toma magnética a través del conducto flexible e
Inspeccione las tomas magnéticas mediante el siguiente procedimiento:
introdúzcalas a la caja de empalmes a prueba de explosiones (a.p.e.).
1. Quite todas las partículas de acero que puedan estar adheridas a la punta de
8. Desconecte y quite el cable piloto de las terminales de la toma magnética.
la pieza polar. Limpie la punta y las roscas para quitar la película de aceite.
9. Conecte las terminales de la toma magnética a la tira de bornes.
2. Examine la punta de la pieza polar para asegurar que no ha sufrido daños
10. Quite las etiquetas de las terminales de la toma magnética. por contacto con el engranaje o eje rotatorio.
11. Instale y afiance el acoplamiento del conducto flexible. 3. Pruebe la pieza polar con un objeto de hierro o de acero (pero no de acero
inoxidable) para verificar las propiedades magnéticas de la punta.
12. Instale la cubierta de la caja de empalmes a prueba de explosiones y afiáncela
con los herrajes de fijación.
4. Utilice un multímetro para medir la resistencia CC de las bobinas de las compresor son un actuador eléctrico, una válvula de muñón, un soporte de actuador,
tomas magnéticas. y un conducto de escape de la válvula de purgado. El actuador posiciona la válvula de
muñón de cuatro pulgadas mediante una señal de 4 a 20mA.
a. La resistencia medida de la bobina No. 1 debe ser de 300 ohmios ± 60
ohmios. El conjunto de la válvula de purgado es ajustado de fábrica y normalmente no
requiere ningún tipo de servicio en el campo. Si se considera necesario reemplazar
b. La resistencia medida de la bobina No. 2 debe ser de 600 ohmios ± 100 la turbina o algún componente principal de la válvula de purgado, se debe reajustar
ohmios. todo el sistema. Póngase en contacto con el Departamento de Atención al cliente de
Solar Turbines para obtener los procedimientos de ajuste de la válvula de purgado.
INSTALACIÓN
Instale las tomas magnéticas de velocidad de respaldo y de la turbina de potencia en INSPECCIÓN ESTÁTICA
la caja de soporte de cojinetes de la turbina de potencia siguiendo los procedimientos Se lleva a cabo una inspección estática del conjunto de la válvula de purgado
que se indican a continuación: mediante la comprobación de que dicho conjunto no tiene daños mecánicos ni herrajes
de afianzamiento flojos.
1. Instale la toma magnética y apriételas manualmente hacia la derecha hasta
hacer contacto con el diente del eje.
NOTA
Si algún aditamento o varillaje está suelto, dañado
o desalineado, se requiere una realineación y ajuste
En el paso siguiente es necesario un mínimo de tres completo.
cuartos de vuelta para tener una holgura mecánica INSPECCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO
adecuada bajo condiciones de funcionamiento.
Se lleva a cabo la inspección operacional para determinar el nivel de mantenimiento
2. Gire la toma magnética hacia la izquierda una vuelta completa. requerido en el sistema de la válvula de purgado.
3. Evite que las toma gire y apriete las contratuercas. 1. Arranque el motor y observe lo siguiente:
4. Desenrolle los conductores de la toma magnética y vuelva a unir el cable piloto a. Compare el voltaje de la válvula de purgado que se muestran en la
que se encuentra en el conducto flexible. pantalla de Resumen de funcionamiento de la terminal de visualización,
5. Jale las terminales de la toma magnética a través del conducto flexible e con el programa de la válvula de purgado, Figura 8.7.3.
introdúzcalas a la caja de empalmes a prueba de explosiones (a.p.e.). b. A medida que la velocidad de la turbina aumenta hasta el 60% de
6. Desconecte y quite el cable piloto de las terminales de la toma magnética. velocidad corregida del productor de gas (velocidad Ngp) , el actuador
se expande hasta la posición completamente abierta.
7. Conecte las terminales de la toma magnética a la tira de bornes.
c. Al 60%, el actuador se comienza a replegar hacia la posición cerrada
8. Afiance el acoplamiento en el conducto flexible. y continua replegándose hasta que la velocidad de la turbina alcanza
el 80%. En el 80%, el actuador eléctrico se encuentra completamente
9. Instale la cubierta de la caja de empalmes a prueba de explosiones y afiáncela replegado y la válvula de purgado en su posición completamente
con los herrajes de fijación. cerrada. Una vez que la velocidad de la turbina alcanza el 86%, la
válvula de purgado cambia su posición de acuerdo con el programa de
8.7.7 Sistema de aire de purgado puntos de ajuste de temperatura T5 (Figura 8.7.4)
El componente principal del sistema de aire de purgado es el conjunto de la válvula de 2. Pare la turbina y observe lo siguiente:
purgado del compresor el cual se ubica en una brida soldada a la carcasa de la cámara
de combustión. Los componentes principales del conjunto de válvula de purgado del a. Compare el voltaje de la válvula de purgado de acuerdo con lo
presentado en la pantalla de RESUMEN DE FUNCIONAMIENTO en
la terminal de visualización, con el programa de la válvula de purgado.
b. A medida que la velocidad de la turbina desciende por debajo de la

velocidad corregida del productor de gas (velocidad Ngp) del 80%, el
actuador comienza a expandirse hacia la posición abierta.
c. El actuador continúa su movimiento hasta que la velocidad de la turbina
disminuye hasta el 60% y el actuador se ha expandido hasta la posición
completamente abierta.
Figura 8.7.3 Programa de la válvula de purgado
Figura 8.7.4 Programa de punto de ajuste de temperatura T5
DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE LA VÁLVULA DE PURGADO

Quite de la turbina el conjunto de la válvula de purgado, Figura 8.7.5, de la siguiente
forma:
1. Quite las cubiertas de las cajas de derivación del actuador.
2. Identifique y etiquete las terminales del actuador en la tira de bornes ubicada

dentro de las cajas de derivación.
3. Desconecte los conductores de las tiras de bornes.
4. Desconecte las uniones del conducto que sujeta el actuador al conducto

flexible (8).
5. Aleje el conducto flexible del actuador (8) y quite las terminales del actuador
de las cajas de derivación.
6. Enrolle los conductores del actuador y asegúrelos con afianzadores para cable.
7. Instale de nuevo las cubiertas a las cajas de derivación.

8. Quite la mordaza de banda en "V" (12) que sujeta el conjunto de conducto (11)
al colector del escape.
9. Acople una eslinga y grúa adecuadas al soporte del actuador (9). Ajuste la
grúa para que sostenga el peso del conjunto de la válvula de purgado.
10. Quite las tuercas (5) de los espárragos (6).

11. Desmonte el conjunto de conducto (11), al mismo tiempo que sostiene el
conjunto de la válvula de purgado.
12. Desmonte el conjunto de válvula de purgado.
13. Con la grúa, aleje el conjunto de la válvula de purgado de la turbomaquinaria

y colóquelo sobre un lugar que sea el adecuado.
14. Quite la eslinga y la grúa.
Figura 8.7.5 Conjunto de conducto y válvula de purgado
1 Junta 2 Codo del conducto

3 Arandela 4 Perno
5 Tuerca 6 Espárrago
7 Junta 8 Actuador eléctrico
9 Soporte del actuador 10 Válvula de muñón
11 Conjunto de conducto 12 Mordaza de banda en "V"
INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE LA VÁLVULA DE PURGADO 8.7.8 Sistema de álabes variables
Instale el conjunto de la válvula de purgado, Figura 8.7.5, en la turbina según lo El sistema de álabes variables se inspecciona a intervalos regulares. En caso de
indicado a continuación: reemplazo de la turbina o de algún componente primario del sistema de álabes
variables, todo el sistema debe ser reajustado. El sistema de álabes variables consiste
NOTA en los siguientes componentes:
Para conocer los requisitos de par de torsión, consulte los • Conjunto de varillaje mecánico
valores de par de torsión en el Capítulo 1, Subsección 1.7.11.
• Actuador de los álabes directores (BCR339)
1. Lubrique las roscas de los espárragos (6) con lubricante FelPro Nickel Ease
(N/P de Solar 917427C1). El varillaje mecánico de los álabes variables del lado derecho (Figura 8.7.6) es
semejante al lado izquierdo, a excepción de la orientación de los componentes.
2. Instale los espárragos (6) y las tuercas (5) a la brida del codo del conducto (2).
Los siguientes procedimientos se utilizan para verificar el funcionamiento correcto
3. Manipule con la grúa el conjunto de la válvula de purgado y posicione la del sistema de álabes variables y, de requerirse, llevar a cabo un reposicionamiento y
válvula de muñón como corresponde (10) contra la brida del codo del conducto ajuste completos de la disposición del varillaje del sistema.
(2).
4. Instale juntas nuevas (7) en ambos lados de la válvula de muñón (10) y acople NOTA
la brida del conjunto de conducto (11) con los espárragos (6). La comprobación y el ajuste del sistema de álabes variables
se lleva a cabo desde el lado derecho de la turbina que
5. Instale tuercas (5) en los espárragos mientras mantiene la válvula de muñón cuenta con el actuador eléctrico, la placa con la escala de
(10) orientada entre las dos bridas. calibración y el alfiler indicador.
6. Apriete según el par de torsión que corresponda. Los valores y límites para la velocidad de la turbina y las posiciones angulares de
los álabes indicados a continuación, son condiciones ISO nominales y se refieren al
7. Quite la eslinga y la grúa.
funcionamiento de la turbina con una temperatura del aire de entrada (ambiente)
8. Instale la mordaza de banda en "V" (12) que sujeta el conjunto de conducto de 50C (122F). Bajo esta condición de diseño, la posición cerrada de -45- grados es
(11) en el colector del escape. aplicable a velocidades corregidas del productor de gas hasta de 80 ± 1 por ciento, y la
posición abierta de 0 grados debe ocurrir cuando la velocidad corregida del productor
9. Quite las cubiertas de las cajas de derivación. de gas llega a los 92 ± 1 por ciento. El punto de ajuste de abertura total de los álabes
directores está pintado en el brazo actuador del lado derecho.
10. Corte los afianzadores para cable que sujetan a los conductores del actuador
(8). El punto de ajuste de abertura total de los álabes directores variará en diferentes
turbinas, y puede estar entre los 0 y + 8,75 grados, o en el tope mecánico, debido a
11. Posicione en dirección al actuador las cajas de derivación y el conducto tolerancias de fabricación y armado. No obstante el sobrerrecorrido, es importante
flexible que está sujeto (8) e inserte los conductores del actuador en el que el valor clave de la posición de apertura de 0 grados ocurra cuando la velocidad
conducto flexible. del productor de gas llega a 92 ± 1 por ciento.
12. Conecte las uniones del conducto que sujeta el actuador al conducto flexible
(8).
13. Conecte los conductores del actuador a la tira de bornes adentro de la caja de
derivación.
14. Quite las etiquetas de los conductores del actuador.

15. Instale de nuevo las cubiertas a las cajas de derivación.
Figura 8.7.6 Varillaje del sistema de álabes variables, cont.

Figura 8.7.6 Varillaje del sistema de álabes variables
NOTA
Claves para la figura 8.7.6 Si el varillaje o los herrajes están sueltos, dañados o
desalineados, se debe realizar un reposicionamiento y un
1 Entrada de aire 2 Aro del actuador (6 sitios) ajuste completos de los varillajes y topes de recorrido de
3 Actuador eléctrico (lado derecho) 4 Tensor (6 sitios) los álabes. El conjunto de tensores consiste en un extremo
de barra roscado hacia la derecha unido al aro actuador
5 Palanca accionadora de los álabes 6 Herramienta de alineación
y un extremo de barra roscado hacia la izquierda unido
variables
a la palanca del actuador. Los dos extremos de barra
7 Soporte de brazo de pivote 8 Álabe variable están conectados por un álabe tensor y trabados por una
9 Conjunto del rotor del compresor 10 Topes de recorrido de la palanca de contratuerca en cada extremo de barra.
actuación de álabes
2. Inspeccione el eje de salida del actuador para verificar si hay evidencias de
11 Placa de calibración 12 Muesca de calibración atascamiento o de desgaste excesivo.
13 Orificio índice para ajuste de álabes
Ajustes estáticos del varillaje mecánico
INSPECCIÓN ESTÁTICA DEL SISTEMA DE ÁLABES VARIABLES
1. Para el aro de actuador que se encuentre desalineado con FT30202, quite el
Se lleva a cabo la inspección estática en una turbina de gas fría para determinar el perno y tuerca hexagonales de la varilla del extremo derecho y desconecte el
nivel de mantenimiento requerido por el sistema de álabes variables mediante los aro del actuador.
siguientes procedimientos:
2. Afloje las contratuercas en ambos lados del tensor.
1. Desmonte el conjunto de la cubierta de los álabes variables.
3. Ajuste la posición del extremo de rosca derecha mediante el giro del álabe
2. Inserte una clavija indicadora de 9,85 ± 1.5 mm 0,388 ± 0,06 pulgadas) a tensor para obtener la longitud adecuada. Esto permite el armado con el aro
través del orificio índice en las palancas de actuación y una clavija indicadora actuador de los álabes.
de 9,85 + 1,5 mm (0,388 ± 0,06 pulgadas) a través del orificio índice en las
ranuras en el soporte de tope de recorrido. 4. Lubrique los herrajes de fijación con lubricante de capa sólida Solar P/N
980376C1).
3. Instale la herramienta FT30202 por encima de los aros del actuador de los
álabes. 5. Afiance el extremo de barra de rosca derecha con un perno de cabeza
hexagonal y tuerca.
4. Cerciórese que todos los orificios de alineamiento en la herramienta estén
alineados con los orificios en los aros actuadores. Si los aros actuadores están 6. Lleve a cabo los pasos 1 a 6 inclusive en los demás aros actuadores según
alineados, lleve a cabo la comprobación del sistema de álabes variables. Si corresponda.
los aros actuadores no están alineados, lleve a cabo los procedimientos de
inspección estática del varillaje mecánico y el procedimiento de ajuste estático 7. Desconecte y desmonte la herramienta de alineamiento de los aros
del varillaje mecánico. actuadores.
8. Extraiga el alfiler indicador del brazo del actuador.

Inspección estática del varillaje mecánico
9. Afloje el perno de tope de carrera del brazo palanca superior del actuador.
La inspección estática se lleva a cabo para determinar el nivel de mantenimiento
requerido por el varillaje mecánico de acuerdo con los siguientes procedimientos: INSPECCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO
1. Inspeccione el conjunto de los álabes variables para verificar si tienen piezas Se debe llevar a cabo la inspección operacional únicamente después de haberse
sueltas y daños mecánicos. completado la comprobación estática y si no se encontraron fallas. Se lleva a cabo para
determinar el nivel de mantenimiento requerido por el sistema de álabes variables.
1. Arranque el motor y observe lo siguiente:
a. Compare la corriente del actuador de álabes variables como se muestra

en la pantalla de visualización de RESUMEN DE FUNCIONAMIENTO
en la terminal del anunciador con el programa de álabes variables
(Figura 8.7.7).
b. A medida que la turbina aumenta su velocidad hasta la velocidad
corregida del productor de gas (Ngp) de 80%, el actuador eléctrico se
extiende hasta la posición de cierre de los álabes directores (-45 grados).
c. Al 80% de la velocidad, el actuador comienza a replegarse hacia la
posición abierta, y continúa replegándose al mismo tiempo que la
velocidad de la turbina se incrementa hasta el 92%. El actuador
eléctrico continúa replegándose hasta que se alcanza el punto de ajuste
de posición completamente abierta de los álabes directores.
d. Observe la placa de la escala de calibración y verifique que la clavija
índice de la palanca del actuador indica el punto de ajuste de máxima
apertura de los álabes directores pintado en la palanca del actuador.
2. Pare la turbina y observe lo siguiente:
a. Compare la corriente de los álabes variables tal como se muestra en la

pantalla de visualización de RESUMEN DE FUNCIONAMIENTO en
la terminal de visualización, con el programa de los álabes variables
(Figura 8.7.7).
Figura 8.7.7 Programa de los álabes variables
b. A medida que la turbina disminuye su velocidad a un nivel inferior a la
velocidad corregida del productor de gas (Ngp) de 92%, el actuador se DESMONTAJE E INSTALACIÓN DEL ACTUADOR DE LOS ÁLABES VARIABLES
extiende hacia la posición cerrada.
Póngase en contacto con el Depto. de "Customer Services" de Solar Turbines para
consultar acerca de los procedimientos de desmontaje, instalación, comprobación y
NOTA ajuste del actuador.
La velocidad Ngp corregida de 92% es una aproximación.
La velocidad Ngp real variará de acuerdo con el punto de
ajuste de apertura máxima de los álabes directores. 8.7.9 Termopares T5
c. El movimiento del actuador continúa hasta que la velocidad de la Los termopares T5 (TC1 a TC17) están alrededor y sobresalen adentro del extremo
turbina ha disminuido hasta el 80%. En este punto, el actuador posterior de la carcasa de la cámara de combustión en donde detectan la temperatura
eléctrico se encuentra completamente extendido en la posición cerrada de entrada de la turbina de potencia. Cada conjunto de termopares se conecta a
e indica -45 grados en la escala. una caja de derivación la cual es parte de un conjunto de conductos que rodea la
carcasa de la cámara de combustión. Dentro de cada caja de derivación del conjunto
de termopares, los conductores de los termopares están conectadas a conductores
de cables de extensión de termopares en un bloque de terminales. Los cables de
extensión de los termopares llegan a formar parte del conjunto de multicable de
termopares dentro del conjunto de conductos, y luego se instalan en una caja de
empalmes. En la caja de empalmes, los cables de extensión de termopares se conectan
a un módulo Flex I/O. A partir de este punto, se transmite la señal en milivoltios del
termopar a un sistema de control.
DESMONTAJE
Los siguientes procedimientos describen cómo desmontar un termopar defectuoso.
1. Quite la cubierta de la caja de derivación (2, Figura 8.7.8) del termopar

defectuoso.
2. Identifique y coloque etiquetas en los conductores del termopar.
3. Desconecte los conductores de los termopares del bloque de terminales en la

caja de derivación del conjunto de termopares (2).
4. Desconecte la unión de conductos del conjunto de termopares (4) ubicada en

la caja de derivación del conjunto de termopares (2).
5. Quite tres pernos y arandelas de seguridad de la brida del conjunto de
termopares (3).
6. Instale tres pernos de gato a la brida del conjunto de termopares (3).
7. Rote los pernos de gato hacia abajo de manera uniforme hasta que la brida
(3) quede libre de la carcasa de la cámara de combustión.
8. Quite los pernos de gato de la brida del termopar (3).

Figura 8.7.8 Conjunto típico de termopares de T5 de una turbina Mars
El conjunto de termopar debe sacarse recto hacia 1 Conjunto de conductos 2 Caja de derivación del conjunto de
afuera lentamente. Tome extremas precauciones termopares
para no dañar la punta o los cables de acometida del 3 Brida 4 Unión de conductos
termopar.
INSPECCIÓN Y PRUEBA FUNCIONALES
9. Saque directamente el conjunto de termopares mientras saca los conductores
de la caja de derivación del conjunto de termopares (2). 1. Inspeccione el conjunto de termopares para ver si hay indicios de desgaste,
cables rotos o doblados, tuberías de aislamiento interrumpidas, abolladas
10. Quite la junta de la carcasa de la cámara de combustión y deséchela.
o perforadas o con cualquier otro daño visible. Reemplace el conjunto de
termopares si se detectan daños.
2. Para probar el conjunto de termopares para verificar su funcionamiento

apropiado, efectúe los siguientes pasos:
a. Conecte el ohmímetro a los conductores del conjunto de termopares. La
resistencia del termopar no debe de superar más de unos cuantos ohmios
a la temperatura ambiente. Reemplace el conjunto de termopares si
tiene problemas. Si la resistencia del termopar es aceptable, siga los
siguientes pasos:
b. Quite la cubierta de la caja de derivación del módulo Flex I/O del

termopar T5.
c. Desconecte los cables de extensión del termopar del módulo Flex I/O del j. Rote la llave selectora de DESCONEXIÓN/LOCAL/REMOTO (S101) a
conjunto de termopares que se está probando. la posición DESCONEXIÓN.
k. Conecte los cables de extensión del termopar al módulo Flex I/O del
NOTA
conjunto de termopares que se probó.
Los conductores del conjunto de termopares podrán
requerir modificaciones para conectarse correctamente al l. Instale la cubierta a la caja de derivación del módulo Flex I/O del
módulo Flex I/O. termopar T5.
d. Conecte los conductores del conjunto de termopares al módulo Flex I/O Tabla 8.7.1 Conversiones de Temperatura del termopar tipo "K"/milivoltios
correspondiente.
C/F Milivoltios C/F Milivoltios
e. Rote la llave selectora de DESCONEXIÓN/LOCAL/REMOTO (S101) a
50/10.0 0.40 1050/565.6 23.44
la posición LOCAL.
100/37.8 1.52 1100/593.3 24.62
f. Utilice una fuente de temperatura correctamente calibrada de estilo
150/65.6 2.67 1150/621.1 25.80
pozo térmico para aplicar calor a cada termopar mientras se observa la
pantalla de RESUMEN DE LA TEMPERATURA en el monitor de video. 200/93.3 3.82 1200/648.9 26.98
Seleccione una serie de puntos de temperatura a través de la gama de 250/121.1 4.96 1250/676.7 28.20
funcionamiento de las termopares para asegurarse de que el conjunto 300/148.9 6.10 1300/704.4 29.31
de termopares, el módulo Flex I/O, el cable coaxial de salida y el módulo
350/176.7 7.21 1350/732.2 30.47
PLC funcionan correctamente.
400/204.4 8.32 1400/760.0 31.62
NOTA 450/232.2 9.43 1450/787.8 32.77
Si una fuente de temperatura calibrada no está disponible, 500/260.0 10.56 1500/815.6 33.91
es posible usar una pistola de calor para aplicar calor a la
550/287.8 11.70 1550/843.3 35.04
punta del termopar. El uso de esta técnica sólo le permitirá
determinar la respuesta del termopar, y no su precisión. 600/315.6 12.85 1600/871.1 36.17
650/343.3 14.01 1650/898.9 37.28
g. Si la lectura de temperatura en la pantalla de RESUMEN DE LA
TEMPERATURA no sigue correctamente la trayectoria de la entrada 700/371.1 15.18 1700/926.7 38.39
de la temperatura, quite el termopar de la fuente de calor. Desconecte 750/398.9 16.35 1750/954.4 39.49
los cables conductores de salida del termopar del módulo Flex I/O. 800/426.7 17.53 1800/982.2 40.58
h. Conecte un simulador de termopar tipo "K" a las conexiones de 850/454.4 18.70 1850/1010.0 41.66
entrada del módulo Flex I/O. Si no hay un simulador disponible, se 900/482.2 19.89 1900/1037.8 42.74
puede usar una fuente calibrada de milivoltios. Seleccione una serie
950/510.0 21.07 1950/1065.6 43.81
de temperaturas (o milivoltios) mientras se observa la pantalla de
visualización. 1000/537.8 22.25 2000/1093.3 44.87
NOTA INSTALACIÓN
Consulte la Tabla 8.7.1 para conocer las conversiones de
temperatura/milivoltios del termopar de tipo "K". NOTA
i. Si la temperatura es correcta, reemplace el termopar. Si la temperatura Para conocer los requisitos de par de torsión, consulte los
no sigue una trayectoria correcta, siga un proceso de diagnóstico del valores de par de torsión en el Capítulo 1, Subsección 1.7.11.
módulo Flex I/O, del cable coaxial de salida y el circuito del módulo PLC. 1. Instale una nueva junta en la entrada de la carcasa de la cámara de
combustión.
2. Inserte el termopar en la entrada de la carcasa de la cámara de combustión 8.8 DESMONTAJE E INSTALACIÓN DE LA TURBINA
mientras inserta los conductores a la caja de derivación del conjunto de
termopares (2, Figura 8.7.8). Comuníquese con el Departamento de atención al cliente de Solar Turbines para
informarse sobre los procedimientos de remoción e instalación de turbinas.
3. Lubrique las roscas de los tres pernos con lubricante "FelPro Nickel Ease"
(N/P de Solar 917427C1).
4. Inserte los pernos y las arandela de seguridad a través de la brida del conjunto
de termopares (3) y enrósquelos a la carcasa de la cámara de combustión.

6. Conecte la unión de conductos del conjunto de termopares (4) a la caja de
derivación del conjunto de termopares (2).
7. Conecte los conductores de los termopares al bloque de terminales en la caja

de derivación del conjunto de termopares (2).
8. Quite las etiquetas de los conductores de los termopares.

9. Instale la cubierta en la caja de derivación del conjunto de termopares (2).
9 EQUIPO IMPULSADO
70471 S EQUIPO IMPULSADO EQUIPO IMPULSADO 70471 S

El compresor de gas C452 es un compresor centrífugo diseñado para brindar un
servicio eficiente de compresión de gas en una variedad de regímenes intermedios de
presión, cuando es impulsado por una turbina de gas Solar. La Figura 9.1.1 muestra
una vista en corte de un compresor de gas C452 típico. La Tabla 9.1.1 enumera las
características especiales de diseño del compresor para esta instalación.
Hay disponibles gamas de flujo de 99 a 255 m3/min (3500 a 9000 pies3/min),
dependiendo de la configuración de las etapas internas. El compresor está diseñado
para funcionar a temperaturas del gas de succión tan bajas como -29C (-20F) y
temperaturas de gas de descarga tan altas como 121C (250F).
El compresor centrífugo cumple la función de comprimir un gas entre los niveles
de presión requeridos, agregándole energía al gas a medida que pasa a través de
los impulsores. Los álabes de los impulsores transmiten esta energía al aumentar
la velocidad y la presión estática del gas. El gas, que es aspirado hacia el ojo del
impulsor y sale por la periferia, entra a gran velocidad a un difusor con álabes en
donde sufre un retardo que permite transformar la mayor parte de su energía cinética
en presión estática adicional.
Figura 9.1.1 Vista en corte de un compresor de gas modelo C452 típico
1 Conjunto de cojinete y sello del extremo 2 Álabes directores de entrada

de succión
3 Caja de entrada 4 Conjunto de estator
5 Voluta de descarga 6 Conjunto de cojinete y sello del
extremo de descarga
7 Impulsores
Tabla 9.1.1 Características de diseño del compresor configuración diferente de las etapas. La información sobre las piezas requeridas para
realizar la reconfiguración, así como el efecto que ésta tendrá en el funcionamiento,
Parámetro Características de diseño se pueden obtener del departamento de Atención al cliente de Solar Turbines.
Modelo C4522LTM-0235
Conjunto C70471-A1 9.1.2 Estructura del compresor de gas
Número de serie G4520015
El conjunto de compresor de gas consiste en una carcasa, tapas de extremo, conjuntos
Etapas E-1A/D-2E de cojinetes, componentes aerodinámicos, sistema de aceite lubricante, sistema de
Peso 27 216 kg (60 000 lb) sellos secos de gas, sondas de vibración, sondas axiales, sondas de temperatura en
los cojinetes de empuje y de muñón, e instalaciones de transductores del ángulo
Punto de diseño para el diámetro exterior 519.4 mm (20.45 pulg.)
del impulsor de fase Keyphasor®. La carcasa principal tipo "barril" la integran los extremos de
succión y descarga, bridas y un orificio longitudinal central para los componentes
Presión de succión de diseño 6877.5 kPa (997.5 lb/pulgada2 absoluta) aerodinámicos. Cuenta con orificios y bridas de montaje en cada extremo de la
Punto de diseño para la presión de descarga 9890.5 kPa (1434.5 lb/pulgada2 absoluta) carcasa central para las tapas de extremo que alojan los conjuntos de cojinetes y
Punto de diseño para la altura de carga 48.3 kJ/kg (16 153.9 pie-libra/libra) sellos secos de gas, y las conexiones de entrada y salida de los sistemas de aceite
de lubricación y de gas de sello. La carcasa del compresor, las tapas de extremo y
Punto de diseño para el flujo 173.7 m3/min (6134.7 p3/min)
los conjuntos de cojinetes y sellos están construidos de tal manera que se puedan
Potencia requerida 9031 kW (12 111 caballos de potencia) desmontar, inspeccionar y reemplazar los cojinetes y sellos en el sitio de instalación.
Velocidad 8130 rpm Las patas de soporte del compresor están fundidas a la carcasa y cuentan con bridas
para montarse a la base del compresor. La instalación completa de las sondas de
Punto de diseño para la temperatura de la 28.9C (84.0F)
succión vibración consiste en dos sondas montadas en los conjuntos de cojinete y sello en los
extremos de succión y descarga, una caja de empalmes de las sondas de vibración
Punto de diseño para la temperatura de la 59.6C (139.3F) tipo Proximitor montada en la base, conductos y cableado coaxiales asociados y un
descarga
monitor de vibraciones.
Punto de diseño para el rendimiento 85.6%
Punto de diseño para el margen de 32.2% CONJUNTOS DE COJINETE Y SELLO
sobrecarga
Punto de diseño para la gravedad específica 0.5993 Extremo de descarga
del gas
Material de los impulsores 15-5 PH Tipo 100 El conjunto de cojinete del extremo de descarga consiste en un cojinete de zapatas
basculantes que proporciona el soporte para el extremo de la descarga del conjunto
Material de la carcasa ASTM A216 Grado WCC equilibrado del rotor. El cojinete de zapatas basculantes cuenta con cinco zapatas
Material de los álabes directores de entrada 1020-1030 según ASTM A36 de giro independiente que soportan y posicionan el muñón del rotor. El sistema de
Material del espaciador del rotor AISI 410 sello consiste en el sello seco de gas y el sello de gas de separación que funcionan en
conjunto formando una barrera entre el aceite lubricante para el cojinete de zapatas
Material del eje corto de entrada/salida AISI 4140
basculantes y el gas de proceso.
Material de los cojinetes de zapatas Metal antifricción reforzado con acero
basculantes
Extremo de succión
Material de los cojinetes de empuje Metal antifricción reforzado con acero
Material del sello de laberinto Metal antifricción reforzado con acero El conjunto de cojinete del extremo de succión es similar al conjunto de cojinete del
extremo de descarga. Incluye el conjunto de zapatas basculantes que proporciona el
soporte para el extremo de succión del conjunto de rotor equilibrado, y además incluye
9.1.1 Reconfiguración dos cojinetes de empuje de zapatas basculantes y un collarín del cojinete de empuje. El
conjunto de cojinetes de empuje se utiliza para mantener la posición axial del conjunto
La configuración del compresor de gas se puede modificar según las condiciones y
requisitos del sitio de instalación para que proporcione otros regímenes de presión
y gamas de flujo de salida dentro de sus posibilidades cuando se selecciona una
de rotor en la estructura del compresor. El sistema de sello consiste en el sello seco de armado de todos los componentes aerodinámicos fuera de la carcasa, lo que resulta
gas y el sello de gas de separación que funcionan en conjunto formando una barrera en un conjunto modular que puede ser alojado en la carcasa del compresor como una
entre el aceite lubricante para el cojinete de zapatas basculantes y el gas de proceso. unidad completa.
Cojinetes de zapatas basculantes Componentes giratorios
Los cojinetes de zapatas basculantes forman el sistema principal de cojinetes radiales. Los componentes aerodinámicos giratorios integran el conjunto del rotor equilibrado.
Cada cojinete consta de cinco zapatas de rotación independiente de construcción El conjunto del rotor consiste en un eje de entrada, eje de salida, dos impulsores,
trimetálica. Las zapatas cuentan con pisones de acero con un revestimiento de bronce un eje central y una tuerca de seguridad. Estos componentes se montan con ajustes
y una capa fina de metal antifricción. Los cojinetes de zapatas basculantes soportan con apriete de interferencia para garantizar la concentricidad, y con espigas para
el conjunto del rotor en ambos extremos y mantienen la posición radial del conjunto transmitir el par de torsión. Todo el conjunto se mantiene firmemente unido bajo
del rotor con respecto a los componentes no giratorios del compresor. tensión mediante el eje central y la contratuerca.
Los cojinetes de zapatas basculantes de los conjuntos de cojinete y sello soportan el
Cojinetes de empuje
conjunto del rotor en cada extremo, mientras que el collarín y los cojinetes de empuje
Dos cojinetes de empuje en el extremo de succión del compresor mantienen la posición del extremo de succión del compresor le proporcionan el posicionamiento axial. El sello
axial del conjunto del rotor con respecto a los componentes estacionarios del compresor. de laberinto del extremo de descarga actúa como pistón de equilibrio para la fuerza de
El diseño de los cojinetes de empuje de los lados interior y exterior es de zapatas empuje hacia el extremo de succión del compresor. Los cojinetes de empuje absorben
basculantes de alineación automática y lubricación directa, con doce zapatas a cada la carga de empuje restante.
lado.
SELLOS DE LABERINTO
EQUILIBRIO DEL EMPUJE
En todos los compresores centrífugos, las fugas que se producen de la parte de alta
A medida que funciona el compresor hay un empuje aerodinámico que impulsa el rotor presión a la de baja presión de los impulsores del compresor pueden resultar en una
del compresor hacia el extremo de succión. Se utiliza un pistón compensador en el reducción del rendimiento. Los sellos de laberinto se utilizan para reducir estas fugas
extremo de descarga del rotor para proporcionar una fuerza aerodinámica opuesta al mínimo. Las pistas de los sellos de laberinto están ubicadas en la parte giratoria
a este empuje. En el lado interior del pistón compensador la presión del gas está del compresor, y el sello estacionario posee una capa de metal antifricción suave.
casi a la plena presión de descarga. En el lado exterior, la cavidad se ventea hacia la
succión del compresor mediante una tubería externa, de tal manera que la presión está 9.1.3 Instrumentación
básicamente a la presión de succión. El diámetro del pistón compensador se selecciona
para que proporcione el mejor equilibrio del empuje aerodinámico cuando se toman en En el compresor hay varios instrumentos dependiendo de los parámetros que se desea
cuenta todas las condiciones de funcionamiento. Los cojinetes de empuje, situados en el monitorear. Los parámetros de monitoreo disponibles incluyen el desplazamiento
extremo de succión del compresor, absorben cualquier empuje residual y lo transmiten radial, el desplazamiento axial, la velocidad y las temperaturas de los cojinetes.
a la carcasa del compresor y al patín. El empuje es transferido a los cojinetes de empuje
por medio del collarín de empuje. DESPLAZAMIENTO RADIAL
El desplazamiento radial (vibración) del eje del rotor se puede monitorear en dos
COMPONENTES AERODINÁMICOS
lugares mediante sondas de vibración tipo Proximitor®. Un par de sondas de vibración
Los componentes aerodinámicos consisten en los componentes estacionarios y tipo Proximitor están situadas junto al cojinete de zapatas basculantes del extremo
giratorios, todos cerrados en el orificio longitudinal de la carcasa del compresor. de succión y monitorean cualquier vibración en los ejes X o Y que ocurra en el
extremo de succión del eje del rotor. El otro par de sondas de vibración tipo Proximitor
está situado junto al cojinete de zapatas basculantes de descarga, y monitorea las
Componentes estacionarios
vibraciones en el eje X o en el eje Y que ocurren en el extremo de descarga del eje del
Los componentes estacionarios consisten en la carcasa de entrada, los álabes rotor.
directores de entrada, los conjuntos del estator, la voluta de descarga, la caja del
pistón de compensación y los sellos de laberinto. Los conjuntos del estator están
dirigidos hacia la carcasa de entrada y la voluta de descarga. Este arreglo permite el
Cada una de las sondas, el cable coaxial de interconexión y los demás elementos 9.2 SISTEMAS DE SELLO SECO DE GAS Y ACEITE LUBRICANTE
del circuito en una caja de sonda tipo Proximitor® forman un circuito sintonizado
de radiofrecuencia (RF) en la separación entre la punta de la sonda y la superficie Las siguientes subsecciones describen los sistemas de aceite lubricante y sello seco de
del eje corto modulado en frecuencia mediante las variaciones. La modulación de RF gas del compresor.
se convierte en una señal de voltaje de CD proporcional al desplazamiento del rotor
(vibración). Esta señal de desplazamiento radial se envía de regreso al sistema de 9.2.1 Generalidades
control para su análisis.
El aceite lubricante para el compresor de gas se bombea desde el tanque de aceite
del conjunto turbocompresor. El sistema de aceite del conjunto turbocompresor y su
DESPLAZAMIENTO AXIAL
relación con el sistema de lubricación del compresor de gas se describen en el Capítulo
Una sonda de desplazamiento axial monitorea el desplazamiento axial del rotor. La 6 de este volumen. Los sistemas de aceite lubricante y de gas de sello del compresor
sonda monitorea la distancia entre la sonda y el adaptador del lado de impulsión de gas están diseñados para funcionar como un sistema integrado y equilibrado. El
del rotor. Esta señal de desplazamiento axial se envía al sistema de control para su funcionamiento detallado de los sistemas se describe en las siguientes subsecciones.
análisis.
El sistema de aceite lubricante proporciona un flujo continuo de aceite para lubricar
los conjuntos de cojinetes de muñón y cojinetes de empuje. El sistema de aire de
MONITOREO DE LA TEMPERATURA DE LOS COJINETES separación proporciona un contraflujo continuo de aire de separación a los sellos,
para impedir que el aceite lubricante entre en contacto con los sellos secos de gas.
Se pueden instalar sondas de temperatura de los cojinetes (detectores de temperatura
por resistencia) en los cojinetes de empuje y en los cojinetes de zapatas basculantes del
compresor para monitorear las temperaturas de los cojinetes. Las señales se envían 9.2.2 Conexiones de servicio
al sistema de control para su monitoreo y análisis.
Las tapas de los extremos de succión y descarga del compresor de gas cuentan con
lumbreras fresadas para la conexión de las tuberías de lubricación, del sistema de
SONDA DEL MONITOR DE VELOCIDAD sello y los instrumentos. Estas lumbreras se ilustran para las tapas de los extremos
de succión y de descarga en las Figuras 9.2.1 y 9.2.2 respectivamente.
Una sonda de monitoreo de velocidad (tipo transductor de ángulo de fase Keyphasor®)
lee la muesca del adaptador del extremo de descarga del rotor y proporciona al sistema
de control las señales de velocidad y fase rotacional del compresor de gas.
Figura 9.2.1 Identificación de las lumbreras en la tapa del extremo de succión Figura 9.2.2 Identificación de las lumbreras en la tapa del extremo de descarga
Claves para la figura 9.2.1 Claves para la figura 9.2.2
1 Salida del aceite lubricante 2 Salida exterior del gas de sello 1 Salida del aceite lubricante 2 Drenaje del sello de separación
3 Entrada del aceite lubricante 4 Entrada de presión estática a los 3 Salida interior del gas de sello 4 Entrada del aire de sello de separación
impulsores 5 Salida de gas del pistón compensador 6 Cables de RTD
5 Entrada del gas de sello filtrado 6 Cables de sondas 7 Venteo del aire 8 Cables de sondas
7 Venteo del aire 8 Cables de RTD 9 Toma de presión del pistón 10 Entrada del gas de sello filtrado
9 Entrada de presión estática a los 10 Entrada del aire de sello de separación compensador
impulsores 11 Cables del RTD del sello seco de gas 12 Entrada del aceite lubricante
11 Salida interior del gas de sello 12 Drenaje del sello de separación 13 Salida exterior del gas de sello
9.2.3 Flujo de aceite y gas en el conjunto de cojinetes y sellos entre las caras giratorias y no giratorias del sello seco de gas interior (6) y fluye hacia
del extremo de succión afuera por la SALIDA INTERIOR DEL GAS DE SELLO. El gas de sello también fluye
a través del sello de laberinto de succión (5) hacia el extremo de succión del compresor.
El aceite lubricante entra por la lumbrera de ENTRADA DEL ACEITE LUBRICANTE
(2, Figura 9.2.3) ubicada en la tapa del extremo de succión. El aceite fluye hacia El aire de separación entra a la tapa del extremo de succión (2) a través de la lumbrera
adentro a través de un conducto en el cojinete de empuje del lado interior (rotación de ENTRADA DEL AIRE DE SELLO DE SEPARACIÓN, y luego se canaliza hacia la
antihorario) (10) y hacia afuera a través de un conducto en la caja del cojinete de caja del sello de aire de separación (8). La presión del gas se regula hasta un valor
succión (3). superior a la presión del venteo del sello secundario. El aire de separación fluye a
través de un conducto ubicado en la caja del sello de aire de separación (8), fuerza
El flujo de aceite hacia el interior pasa a través de orificios taladrados radialmente al conjunto del sello de aire de separación (9) a separarse del eje corto de succión
en el cojinete de empuje del lado interior (rotación antihorario) (10), atraviesa la cara (15) y fluir por dos vías. El flujo interior se mezcla con el flujo de gas a través del
del cojinete de empuje del lado interior y a través de la cara interior del collarín sello seco de gas del lado exterior (7) y sale por la lumbrera de SALIDA EXTERIOR
de empuje (11). Después sale de la tapa del extremo por una de dos vías. La mayor DEL GAS DE SELLO. El flujo exterior del aire de separación se mezcla con el aceite
parte del aceite proveniente del collarín de empuje fluye a través de un anillo hacia lubricante proveniente del cojinete de empuje del lado interior (rotación antihorario)
la lumbrera de SALIDA DEL ACEITE LUBRICANTE (16). El otro flujo de aceite (10) y se regresa al tanque de aceite lubricante a través de la lumbrera de SALIDA
lubricante proveniente del collarín de empuje se dirige por adentro, a lo largo del eje DEL ACEITE LUBRICANTE (16).
corto. En el eje corto se combina con el aire de separación que pasa por el conjunto
del sello de aire de separación (9) y hacia afuera a través de un conducto ubicado en
la tapa del extremo de succión. Posteriormente, el aceite regresa al tanque de aceite
lubricante a través de la lumbrera de SALIDA DEL ACEITE LUBRICANTE (16).
El flujo de aceite exterior pasa a través de orificios taladrados en la caja de cojinetes

de empuje hacia un anillo ubicado en el radio exterior del cojinete de empuje del lado
exterior (rotación horario) (12). Luego el flujo de aceite sigue una de dos vías. Una
corriente de aceite fluye a través de lumbreras radiales ubicadas en el cojinete de
empuje del lado exterior (rotación horario) (12), a través de la cara del cojinete de
empuje del lado exterior y a través de la cara exterior del collarín de empuje (11).
Después sale de la tapa del extremo por una de dos vías. La mayor parte del aceite
proveniente del collarín de empuje fluye a través de un anillo alrededor del collarín de
empuje (11) hasta la lumbrera de SALIDA DEL ACEITE LUBRICANTE (16).
El resto del aceite lubricante del cojinete de empuje del lado exterior (rotación en
sentido horario) (12) se mezcla con el aceite lubricante del conjunto de cojinetes de
zapatas basculantes (13). El aceite lubricante que proviene del anillo que rodea el
cojinete de empuje del lado exterior (rotación en sentido horario) (12) también fluye a
través de conductos radiales en el conjunto de cojinetes de zapatas basculantes (13)
hasta las zapatas de los cojinetes de zapatas basculantes. El aceite inunda las zapatas
y fluye a lo largo del eje corto de succión (15) hacia un conducto que descarga en la
lumbrera de SALIDA DEL ACEITE LUBRICANTE (16). Una pequeña cantidad de
aceite entra a la tapa del túnel del eje de impulsión de interconexión y retorna al
tanque de aceite lubricante a través de una tubería de drenaje.
El gas de sello, regulado a una presión superior a la presión del gas del pistón de
compensación, entra por la lumbrera de ENTRADA DEL GAS DE SELLO FILTRADO.
El gas fluye a través de un conducto hacia el espacio entre el sello de succión de
laberinto (5) y el sello seco de gas interior (6). La presión del gas forma un sello de gas
1 Venteo del aire 2 Tapa del extremo de succión

3 Caja de cojinetes de succión 4 Álabes directores de entrada
5 Sello de laberinto de succión 6 Sello interior seco de gas
7 Sello seco de gas del lado exterior 8 Caja del sello de aire de separación
9 Conjunto de sello de aire de separación 10 Cojinete de empuje del lado interior
(rotación antihorario)
11 Collarín de empuje 12 Cojinete de empuje del lado exterior
(rotación horario)
13 Conjunto de cojinetes de zapatas 14 Caja de sondas
basculantes
15 Eje corto de succión 16 Lumbrera de salida del aceite
lubricante
9.2.4 Flujo de aceite y gas en el conjunto de cojinete y sello

del extremo de descarga
El aceite lubricante entra por la lumbrera de ENTRADA DEL ACEITE LUBRICANTE

ubicada en la tapa del extremo de descarga (11, Figura 9.2.4). El aceite fluye a través de
un anillo ubicado en la caja de cojinetes de descarga (10), y pasa a través del conjunto
de cojinetes de zapatas basculantes (8). El aceite lubricante fluye a través del eje corto
de descarga (13) y sale por la lumbrera de SALIDA DEL ACEITE LUBRICANTE (14).
El gas de sello, regulado a una presión superior a la presión del gas del pistón de
compensación, entra por la lumbrera de ENTRADA DEL GAS DE SELLO FILTRADO.
El gas fluye a través de un conducto y hacia el espacio entre el sello de laberinto de
descarga (3) y el sello interior seco de gas (4). La presión del gas forma un sello de gas
entre las caras giratorias y no giratorias del sello seco interior de gas (4) y fluye hacia
afuera por la SALIDA DE GAS DE SELLO INTERIOR. El gas de sello también fluye a
través del sello de laberinto de descarga (3) hacia la cavidad entre el sello de laberinto
de descarga y el pistón compensado.
El aire de separación entra por la tapa del extremo de descarga (11) a través de la
lumbrera de ENTRADA DE AIRE DE SELLO DE SEPARACIÓN y se canaliza hacia
la caja del sello de aire de separación (6). La presión del gas se regula hasta un valor
superior a la presión del venteo del sello secundario. El aire de separación fluye a
través de un conducto ubicado en la caja del sello de aire de separación (6), fuerza al
conjunto del sello de aire de separación (7) a separarse del eje corto de descarga (13)
y luego fluye por dos vías. El flujo interior se mezcla con el flujo de gas a través del
sello seco de gas del lado exterior (5) y sale por la lumbrera de SALIDA DEL GAS DE
Figura 9.2.3 Disposición del cojinete y sello de succión SELLO DEL LADO EXTERIOR. El flujo exterior del aire de separación se mezcla con
el aceite lubricante proveniente del conjunto de cojinete de zapatas basculantes (8)
y se regresa al tanque de aceite lubricante a través de la lumbrera de SALIDA DEL
ACEITE LUBRICANTE(14).
Claves para la figura 9.2.4, cont.
11 Tapa del extremo de descarga 12 Venteo del aire

13 Eje corto de descarga 14 Lumbrera de salida del aceite
lubricante
Figura 9.2.4 Disposición del cojinete y sello del extremo de descarga
1 Caja del sello del pistón compensador 2 Sello de laberinto del pistón
compensador
3 Sello de laberinto de la descarga 4 Sello interior seco de gas
5 Sello seco de gas del lado exterior 6 Caja del sello de aire de separación
7 Conjunto de sello de aire de separación 8 Conjunto de cojinetes de zapatas
basculantes
9 Caja de sondas 10 Caja de cojinetes de descarga
9.3 HERRAMIENTAS DE CAMPO Y EQUIPO RECOMENDADO Tabla 9.3.1 Herramientas para los cojinetes y sellos, cont.
Se requieren las herramientas de campo y el equipo recomendado descritos en esta Número de

sección para el mantenimiento e inspección del compresor de gas. Las listas de Nombre de la herramienta Aplicación
herramienta
herramientas incluyen las herramientas de campo para el desmontaje e instalación
FT44505 Manguito protector del aire de Se utiliza para proteger el eje corto
de los sellos, el módulo de rotor/estator y el desarmado y armado del módulo de separación de descarga de descarga durante el desmontaje
rotor/estator. En la Sección 9.5 se describe el uso específico para cada herramienta o e instalación del sello de aire de
pieza del equipo, junto con el procedimiento para el cual se requiere. separación.
FT44507 Herramienta de desmontaje e Para el desmontaje e instalación
9.3.1 Herramientas para los cojinetes y sellos instalación de cojinetes y sellos de los conjuntos de cojinetes de
zapatas basculantes y de cojinetes
En la tabla 9.3.1 se incluyen las herramientas de campo requeridas para el desmontaje de empuje del lado exterior
e instalación de los conjuntos de cojinetes y sellos.
FT44508 Herramienta para el desmontaje e Para el desmontaje e instalación
Tabla 9.3.1 Herramientas para los cojinetes y sellos instalación de las contratuercas del de las contratuercas del collarín de
collarín de empuje empuje.
Número de FT44509 Herramienta para el desmontaje, Para el desmontaje e instalación de
Nombre de la herramienta Aplicación
herramienta instalación y levantamiento de la las cajas de cojinetes de descarga
FT40050 Herramienta para Sirve como auxiliar para probar caja de cojinetes y succión.
prueba/simulación de resistencia la continuidad y simular una FT44512 Extractor del collarín de empuje Para el desmontaje del collarín de
de los RTD resistencia de 100 ohmios de los empuje.
RTD cuando se prueba el panel de
control. FT44514 Herramienta de desmontaje del Para el desmontaje del
cubo de acoplamiento/manguito de adaptador de empuje del cubo
FT44500 Manguito protector de sellos secos Se utiliza para proteger el eje corto compensación de acoplamiento y el manguito de
de gas de succión de succión durante el desmontaje compensación.
e instalación del conjunto de
sello seco de gas y para sujetar el FT44518 Adaptador de par de torsión de Para el desmontaje e instalación
manguito de resorte. contratuercas de las contratuercas del cubo de
acoplamiento y el manguito de
FT44501 Manguito protector de sellos secos Se utiliza para proteger el eje corto compensación.
del gas de descarga de descarga durante el desmontaje
e instalación del conjunto de FT44519 Herramienta de desmontaje e Para el desmontaje e instalación
sello seco de gas y para sujetar el instalación de las contratuercas de de las contratuercas de los sellos
manguito de resorte. los sellos secos de gas secos de gas.
FT44502 Manguito protector del collarín de Para proteger el eje corto de FT44703 Herramienta de holgura Para empujar el conjunto del
empuje succión durante el desmontaje e longitudinal del rotor rotor hacia adelante y hacia
instalación del collarín de empuje. atrás durante el armado del
compresor para verificar la
FT44503 Manguito protector de sellos del Se utiliza para proteger el eje corto holgura longitudinal.
aire de separación de succión de succión durante el desmontaje
e instalación del sello de aire de FT44524 Herramienta de fijación de sondas Para ajustar la separación de las
separación. de proximidad sondas de proximidad.
FT44504 Manguito protector de cojinetes Se utiliza para proteger los ejes
cortos durante el desmontaje e
FT44527 Manguito falso de ajuste de sonda Se utiliza en el extremo de succión
instalación de los conjuntos de
axial para estimular el manguito a la
cojinetes de zapatas basculantes.
vez que se ajusta la sonda axial.
Tabla 9.3.1 Herramientas para los cojinetes y sellos, cont. Tabla 9.3.2 Herramientas para el desmontaje e instalación del módulo de rotor/estator, cont.
Número de Número de
Nombre de la herramienta Aplicación Nombre de la herramienta Aplicación
herramienta herramienta
FT44531 Espigas guía para el desmontaje e Para el desmontaje e instalación FT44704 Herramienta de manipulación del Auxiliar en la manipulación de la
instalación de la caja de sondas de las cajas de sondas de succión y módulo de rotor/estator posición vertical a horizontal del
descarga. módulo del rotor/estator.
FT44532 Herramienta de instalación del Para la instalación del collarín de FT44708 Herramienta de desmontaje e Para el desmontaje e instalación
collarín de empuje empuje. instalación del cono de descarga del cono de descarga.
FT44533 Herramienta de desmontaje e Para el desmontaje e instalación FT44709 Herramienta de soporte durante Para colocar el conjunto de rotor
instalación del manguito de resorte de los manguitos de resorte de el embarque del módulo de en posición relativa con el conjunto
succión/descarga. rotor/estator de estator y evitar posibles daños
FT61036 Juego de armado térmico Para calentar los componentes o desalineamiento durante el
durante el armado térmico. embarque.
FT61115 Herramienta engarzadora Para engarzar en los RTD los

alfileres de contacto de los 9.3.3 Herramientas para la reconfiguración de las etapas del compresor
conectores tipo MS.
Además de las herramientas para los cojinetes y sellos incluidas en la lista de la
FT67006 Juego de base magnética con Para medir el juego longitudinal
tubería Flexo de soporte e del conjunto de rotor e Subsección 9.3.1 , y las herramientas para el cambio del módulo de rotor/estator
indicador de cuadrante inspeccionar/alinear las piezas. incluidas en la lista de la Subsección 9.3.2, se requieren las herramientas de campo
incluidas en la lista de la Tabla 9.3.3 para la reconfiguración de las etapas del
233615-I.P. Placa para la instalación de los Para el desmontaje e instalación
compresor.
Succión sellos secos del gas de succión del conjunto de sello seco de gas
del extremo de succión. Tabla 9.3.3 Herramientas para la reconfiguración de las etapas del compresor
233615-I.P. Placa de instalación de los sellos Para el desmontaje e instalación
Descarga secos de gas de la descarga del conjunto de sello seco de gas Número de
del extremo de descarga. herramienta
FT40005 Para medir la tuerca del espárrago
Herramienta de preajuste de la
del rotor y la separación del eje
9.3.2 Herramientas para el desmontaje e instalación del módulo de rotor/ tuerca del espárrago del rotor y el
corto durante la aplicación de
estator eje corto de descarga
tensión al espárrago del rotor
Además de las herramientas para los cojinetes y sellos incluidas en la lista de la FT44427 Herramienta de separación de Para separar el estator, la voluta
Subsección 9.3.1, se requieren las herramientas de campo incluidas en la Tabla 9.3.2 componentes del estator de descarga, los espaciadores y la
caja de entrada.
para desmontar e instalar el conjunto del módulo de rotor/estator.
FT44513 Pedestal de armado del rotor Soporta el rotor durante el armado
Tabla 9.3.2 Herramientas para el desmontaje e instalación del módulo de rotor/estator o desarmado.
Número de FT44705 Herramienta de separación de Para separar dos componentes

Nombre de la herramienta Aplicación componentes del rotor cualesquiera, ya sean ejes,
herramienta
impulsores o espaciadores.
FT44701 Herramienta de desmontaje e Para el desmontaje e instalación
instalación de las tapas de extremo de las tapas de los extremos de FT44707 Pedestal de armado del módulo de Sostiene el módulo de rotor/estator
succión y descarga. rotor/estator durante el armado y desarmado.
FT44702 Herramienta de desmontaje Para el desmontaje e instalación FT44520 Herramienta de separación del eje Se utiliza para desmontar y
e instalación del módulo de del módulo de rotor/estator. corto/impulsor de descarga levantar el eje corto de descarga.
rotor/estator FT44521 Tensor del espárrago del rotor Se utiliza para precargar o
descargar el espárrago del rotor
Tabla 9.3.3 Herramientas para la reconfiguración de las etapas del compresor, cont. • Juego de micrómetros de exteriores, 6 a 12 pulgadas (FT61093 o equivalente)
Número de • Juego de micrómetros de exteriores, 0 a 6 pulgadas (FT61094 o equivalente)

herramienta
• Calibre de nonio, 0 a 24 pulgadas (FT61102 o equivalente)
FT44530 Herramienta de levantamiento de Para el desmontaje e instalación
rotor del conjunto del rotor. • Juego de tarrajas (FT61026 o equivalente)
FT44537 Tornillos extractores/espigas Para el desmontaje e instalación
guía de los álabes directores de de la caja de sellos del pistón
entrada/pistón compensador compensador y los álabes directores
de entrada.
FT44706 Herramienta de retención del Se utiliza para retener el impulsor
impulsor/eje corto de descarga al levantar de manera vertical el
eje corto de descarga
FT46612 Herramienta de levantamiento Se utiliza para desmontar e
del eje corto de succión/descarga. instalar los ejes cortos del conjunto
de rotor.
FT46643 Calentador del espaciador del Para calentar el piloto del
rotor espaciador del rotor durante la
instalación.
FT46638 Calentador piloto hembra Para calentar el piloto del eje corto
de succión durante la instalación
del impulsor.
FT44712 Extractor del sello de laberinto del Se utiliza para extraer los sellos de
cubo laberinto del cubo.
FT44713 Extractor del sello de laberinto de Se utiliza para extraer los sellos de
la guardera/pistón compensador laberinto de la guardera y el pistón
compensador.
FT44711 Juego de tapones de asentamiento Se utiliza para asentar los sellos de
de los sellos de laberinto laberinto.
FT44710 Herramienta de levantamiento Se utiliza para levantar el impulsor
del impulsor/espaciador con el espaciador del rotor unido.
9.3.4 Equipo recomendado
Además de las herramientas de campo, se recomienda cierto equipo estándar y de

fabricación local. A continuación se enumera este equipo.
• Equipo de levantamiento y manejo con una capacidad mínima de 27 216 kg

(60 000 lb)
• Llave multiplicadora dinamométrica y torsiómetro

• Juego de llaves dinamométricas (FT61014 o equivalente)
• Juego de micrómetros de interiores, 2 a 12 pulgadas (FT61092 o equivalente)
9.4 DESMONTAJE, INSTALACIÓN Y ALINEACIÓN DEL COMPRESOR

Las siguientes subsecciones incluyen los procedimientos para el desmontaje, la
instalación y la alineación del compresor de gas. identificadas y la presión de gas completamente
purgada a las condiciones atmosféricas. Si no es
posible el procedimiento de doble bloqueo y purgado,
9.4.1 Generalidades se deben instalar placas ciegas/bridas ciegas.
Siempre que se requiera reemplazar un compresor de gas, se debe desmontar del 9.4.2 Desmontaje e instalación del compresor de gas
patín e instalarse posteriormente como se describe en la Subsección 9.4.2. Después
de instalar el compresor, instale el conjunto de impulsión de entrada de acuerdo con El desmontaje e instalación del compresor de gas se debe llevar a cabo de acuerdo
el procedimiento descrito en la Subsección 9.4.3. con el procedimiento a continuación. Si es necesario desarmar los componentes del
compresor, el compresor se debe mover a una zona de trabajo apropiada después de su
desmontaje, y llevarse a cabo los procedimientos correspondientes, según se describen
en la sección 9.5.
Antes de comenzar cualquier actividad de trabajo,
es fundamental tener una reunión de seguridad para DESMONTAJE
identificar todos los peligros en el sitio de trabajo,
planificar las actividades laborales que incluyan NOTA
las mejores "prácticas de seguridad laborales" Etiquete e identifique todos los cables de los instrumentos
e identificar el equipo de protección adecuado antes de iniciar el desmontaje para que le sirva de ayuda
requerido para las tareas que se van a realizar. Es durante la instalación.
necesario notificar las actividades laborales a todo el
personal afectado. Es necesario obtener permisos y 1. En el extremo de descarga del compresor, desconecte los conductores a las
autorización de trabajo antes de comenzar cualquier sondas de vibración y a la sonda de ángulo de fase tipo Keyphasor® en la caja
trabajo. de conexiones más cercana.
Debido al entorno de funcionamiento de los 2. Afloje las uniones de conductos a las sondas de vibración y al Keyphasor®.
compresores centrífugos de gas natural, éstos
pueden contener materiales tóxicos o gases
inflamables tales como bencina o sulfuro de
hidrógeno. Se deben aplicar los controles de Saque con cuidado las terminales por los conductos
ingeniería administrativa y las precauciones de para evitar daños a los cables o conectores.
protección necesarios cuando se trabaje con este
equipo o cuando se manipulen piezas para evitar la 3. Quite las cajas de empalmes de la sonda de vibraciones y del transductor de
exposición. ángulo de fase (Keyphasor®), los conductos y el cableado de los conductos que
van a la caja de empalmes principal.
Antes de iniciar el mantenimiento realice una
parada normal del sistema. Permita que el equipo 4. Desconecte el cableado de los termopares (RTD) y quite el conducto y el
realice una parada completa y que el ciclo de cableado que va a la caja de empalmes.
poslubricación se pare automáticamente.
5. En el extremo de succión del compresor, desconecte los cables que van a
Siga el procedimiento de bloqueo e identificación las sondas de vibración y a la sonda de desplazamiento axial en la caja de
apropiados para toda la turbomaquinaria, equipos empalmes más cercana.
auxiliares y equipos asociados. Cerciórese de que
las tuberías de entrada, descarga, derivación y 6. Afloje las uniones de los conductos que van a las sondas de vibraciones y a la
venteo de gas natural para el compresor centrífugo sonda de desplazamiento axial.
de gas están doblemente bloqueadas, cerradas e
7. Quite las cajas de empalmes de la sonda de vibraciones y de la sonda de b. Afloje cada perno de gato (1) 1/4 de vuelta siguiendo un patrón circular
desplazamiento axial y el cableado de los conductos que van a la caja de alrededor del tensor (2) (una vuelta solamente). Repita para todos los
empalmes principal. cuatro espárragos (4).
8. Desconecte el cableado de los termopares (RTD) y quite el conducto y el c. Repita una segunda vuelta según lo mencionado en el paso b. para todos
cableado que va a la caja de empalmes. los cuatro espárragos (4).
9. Marque o identifique de alguna otra forma las tuberías de servicio para que d. Repita una tercera vuelta según lo mencionado en el paso b. para todos
le sirva de ayuda durante la instalación. los cuatro espárragos (4).
10. Desconecte las conexiones de servicio de aceite y gas de las tapas de los e. Continúe hasta que todos los pernos de gato (1) estén aflojados.
extremos de succión y de descarga. Vea las Figuras 9.2.1 y 9.2.2 para la
identificación de la lumbrera de conexión de mantenimiento. Quite todas f. Quite los tensores (2) y las arandelas templadas (3) de los espárragos
las conexiones y tuberías sólo si es necesario para tener un buen acceso (4).
al compresor y deseche los sellos "O" y cualquier otra junta. Instale tapas
guardapolvo o tapones en todas las tuberías o lumbreras abiertas.
11. Desconecte los cabezales de la estación de succión y de descarga del

compresor.
12. Si es necesario, desconecte los drenajes de la carcasa situados en la parte

inferior del compresor.
13. Desmonte el conjunto de eje de interconexión de entrada como se describe en
la Subsección 9.4.3.
14. Quite los pernos sujetadores de los espárragos de montaje del compresor de
la siguiente manera:
a. Rocíe los pernos de gato (1, Figura 9.4.1) con aceite penetrante o aceite
hidráulico antes de quitarlos.
Los pernos de gato se deben quitar gradualmente.

Si algunos pernos de gato son quitados totalmente
en forma prematura, los pernos de gato restantes
tendrán que soportar toda la carga y será difícil
quitarlos. Esto puede causar que las puntas de los
pernos de gato se deformen y sea difícil quitarlos. Figura 9.4.1 Espárragos de montaje del compresor
Al quitar los pernos de gato, no use una llave de Claves para la figura 9.4.1
impacto neumático hasta después de tres vueltas. En
los espárragos más largos, podrá ser necesario más 1 Pernos de gato 2 Tensor
de tres vueltas antes de poder usar herramientas de 3 Arandela templada 4 Espárrago
impacto neumático.
15. Sujete un extremo de un cable de soporte adecuado a cada uno de los cáncamos
de levantamiento y el otro extremo a una grúa móvil o cualquier otro equipo
de levantamiento adecuado.
c. Lubrique las arandelas templadas (3) e instálelas en los espárragos

principales (4).
El compresor de gas tiene un peso de
aproximadamente 27 216 kg (60 000 lb). Utilice d. Gire los tensores (2) hacia abajo en los espárragos principales (4) hasta
únicamente el equipo apropiado para levantar el que se asienten contra las arandelas templadas (3). Desajuste los
compresor de su patín. Los orificios para pernos tensores (2) para crear una separación de 1/16 a 1/8 pulgadas entre los
de gato roscados o cáncamos en las tapas de tensores (2) y las arandelas templadas (3).
los extremos o en los conjuntos de cojinetes se
suministran solamente para la manipulación de NOTA
estos componentes y NUNCA deben usarse como El valor requerido de par de tensión de los pernos de gato
soportes del compresor. (1) se encuentra estampado en el cuerpo del tensor (2).
16. Levante el compresor en línea recta hacia arriba y desplácelo lejos del e. Apriete los pernos de gato (1) a las posiciones de 12:00, 6:00, 9:00, y 3:00
conjunto turbocompresor a una zona de trabajo despejada. de un reloj, a 50 % del par de torsión fijado. Repita para todos los cuatro
espárragos (4).
INSTALACIÓN f. Apriete los mismos pernos de gato (1) a las posiciones de 12:00, 6:00,
9:00, y 3:00 de un reloj, a 100% del par de torsión fijado. Repita para
todos los cuatro espárragos (4).
El compresor de gas tiene un peso de g. Apriete todos los pernos de gato (1) para cada espárrago (4) en un patrón
aproximadamente 27 216 kg (60 000 lb). Utilice circular (una vuelta solamente).
únicamente el equipo apropiado para levantar el
compresor de su patín. Los orificios para pernos h. Repita el paso g. hasta que todos los pernos de gato (1) se estabilicen
de gato roscados o cáncamos en las tapas de (menos de una rotación de 20). Esto tal vez requiere de 2 a 4 pases
los extremos o en los conjuntos de cojinetes se adicionales.
suministran solamente para la manipulación de 4. Desconecte los cabezales de la estación de las bridas de succión y de descarga.
estos componentes y NUNCA deben usarse como
soportes del compresor. 5. Instale el conjunto de eje de interconexión de entrada como se describe en la
Subsección 9.4.3.
1. Sujete el equipo de levantamiento a los cáncamos de levantamiento del
compresor y levántelo. Ponga el compresor sobre la base del conjunto 6. Instale el dispositivo de detección de temperatura, en caso de haber sido
turbocompresor con el extremo impulsado orientado hacia la turbina. desmontado, en la lumbrera roscada en el lado de la caja de descarga y
Compruebe que los orificios de los pernos de montaje en el compresor y en apriételo firmemente. Conecte el conducto al interruptor. Conecte los cables
la base estén alineados. a la caja de paso de los conductos.
2. Instale temporalmente cabezales de estación en las bridas de succión y de 7. Instale las conexiones de servicio de gas y aceite y drenajes de la carcasa
descarga del compresor. Posicione el compresor de tal manera que no se utilizando juntas nuevas. Asegúrese de que se instale la tubería correcta
imponga ninguna carga de los cabezales sobre el compresor. en cada conexión. Vea las Figuras 9.2.1 y 9.2.2 para la identificación de la
lumbrera de conexión de mantenimiento.
3. Instale los pernos sujetadores en los espárragos de montaje del compresor de
la siguiente manera: 8. Instale y vuelva a conectar las cajas de empalmes de los RTD y de las sondas
de vibraciones y los conductos flexibles.
a. Lubrique e instale los pernos de gato (1, Figura 9.4.1) en el tensor (2)
con las puntas al ras (o metidas) con el fondo del tensor (2).
b. Lubrique los espárragos principales (4) con lubricante antiagarrotador.
9.4.3 Desmontaje e instalación del conjunto de eje de interconexión de entrada Tabla 9.4.1 Materiales y equipo, cont.
Se debe desmontar el conjunto del eje de interconexión de entrada si se requiere Ítem Capacidad/Tamaño Observaciones
desmontar el conjunto de cojinetes y sellos de succión del compresor, o si es necesario
desmontar el compresor o la turbina del patín. Si el compresor o la turbina se han Tornillos de ajuste de - Suministrados con el eje
desmontado y vuelto a instalar, o si se ha realizado algún cambio en las posiciones alineación para los paquetes de discos
de flexión
relativas de la turbina o del compresor, deben llevarse a cabo los procedimientos de
alineación de acuerdo con la Subsección 9.4.4. Lubricante de película seca N/P 980376C1 Moly-Kote 321 de Dow
Corning
Material sellador N/P 993503C1 Se requiere para la
instalación del conjunto
Antes de iniciar el trabajo en el conjunto de de tapas.
eje de interconexión de entrada, debe pararse
la turbomaquinaria y completarse el ciclo de
DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE CUBIERTAS
poslubricación. Todas las presiones del gas deben
reducirse a la presión ambiente. Fije el equipo Desmonte el conjunto de cubiertas (25, 27, Figura 9.4.2) de la siguiente manera:
impulsado para evitar que arranque durante el
mantenimiento del equipo. Todos los controles 1. Desconecte las tuberías de drenaje de aceite y de venteo del conjunto de
deberán llevar etiquetas de advertencia que cubiertas (25, 27) según se requiera.
indiquen: NO PONER EN FUNCIONAMIENTO.
MANTENIMIENTO EN CURSO.
MATERIALES Y EQUIPO Las cubiertas son de aluminio y se dañan fácilmente

Los materiales y el equipo necesarios para desmontar e instalar el conjunto de eje de si se dejan caer.
interconexión de entrada aparecen enumerados en la Tabla 9.4.1. 2. Instale una eslinga alrededor de cada extremo del conjunto de cubiertas.
Tabla 9.4.1 Materiales y equipo
3. Quite los pernos de cabeza hexagonal (23), las contratuercas (29) y las
arandelas planas (24, 28).
Ítem Capacidad/Tamaño Observaciones
Cubeta metálica 19 litros (7 galones) Se utiliza para el baño en 4. Instale cuatro pernos de gato de 1/4-20 en la cubierta superior (25).
aceite caliente.
5. Haga girar los pernos de gato de manera uniforme para separar las mitades
Aceite para turbinas Aproximadamente 11 litros Llene el recipiente hasta una
de la cubierta.
(3 galones) profundidad de 203 mm (8
pulgadas). 6. Quite la cubierta inferior (27) de las eslingas.
Termómetro 260C (500F) Se utiliza para monitorear
la temperatura del baño de 7. Quite la cubierta superior (25).
aceite caliente.
8. Quite los pernos de gato y las eslingas.
Cesta metálica - Para sostener los
acoplamientos durante
el baño de aceite caliente.
Placa térmica - Con temperatura controlada.
Extintor de incendios - Siga los procedimientos de
protección contra incendios.
Paquete de calzas 1.78 mm (0.070 pulg.) Suministrado con el eje.
1 Sello "O" 2 Adaptador de la cubierta del lado de

impulsión
3 Arandelas planas 4 Arandelas de seguridad
5 Pernos de cabeza hexagonal 6 Sello "O"
7 Retenedor de pernos 8 Pernos de cabeza hexagonal
9 Tornillos de compensación 10 Contratuerca
11 Banda de retención del aro de trabado 12 Aro de trabado
13 Sello "O" 14 Pernos de cabeza hexagonal
15 Arandelas de seguridad 16 Arandelas planas
17 Adaptador de cubierta del lado 18 Sello "O"
impulsado
19 Cubiertas de acceso 20 Pernos de cabeza hexagonal
21 Arandelas planas 22 Juntas
23 Pernos de cabeza hexagonal 24 Arandelas planas
25 Cubierta superior 26 Sellos "O"
27 Cubierta inferior 28 Arandelas planas
29 Contratuercas 30 Adaptador del lado de impulsión
31 Pernos de peso controlado 32 Contratuercas de peso controlado
33 Espaciador 34 Paquete de calzas
35 Adaptador del lado impulsado
DESMONTAJE DEL ESPACIADOR

Desmonte el espaciador (33, Figura 9.4.2) de la siguiente manera:
NOTA
El eje se señala con contramarcas en la fábrica. Si
las marcas no son visibles, marque el espaciador y los
adaptadores con un marcador de tinta indeleble antes de
llevar a cabo el desmontaje.
1. Si es necesario, realice contramarcas de la posición y orientación del
espaciador (33) antes del desmontaje.
2. Desmonte el conjunto de cubiertas (25, 27) siguiendo el procedimiento para
el DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE CUBIERTAS indicado arriba.
Figura 9.4.2 Conjunto de eje de interconexión de entrada 3. Instale una eslinga alrededor del espaciador (33) y sujétela a una grúa
apropiada.
No desarme los discos de flexión del adaptador del

lado de impulsión (30) o del adaptador del lado
impulsado (35), ni apriete ni afloje los pernos y
tuercas de discos de flexión (Figuras 9.4.3 y 9.4.4).
No quite los tornillos de compensación (9, Figura

9.4.2) del espaciador (33) si están instalados.
4. Quite los pernos (31) y las contratuercas de peso controlado (32) del
espaciador (33).
5. Instale tornillos de extracción en las bridas del espaciador (33).
6. Instale los tornillos de ajuste de alineación (Figura 9.4.3) en el adaptador del

lado de impulsión (30, Figura 9.4.2).
7. Instale los tornillos de ajuste de alineación (Figura 9.4.4) en el adaptador del

lado de impulsión (35, Figura 9.4.2).
8. Dé vuelta a los tornillos de extracción hacia la derecha hasta que se vean las Figura 9.4.3 Adaptador del lado de impulsión
juntas de ranura.
Apriete los tornillos plegadores en incrementos

pequeños siguiendo un patrón de estrella. No apriete
en incrementos grandes y al azar. No sobrecomprima
ninguno de los conjuntos porque se pueden dañar
los elementos de flexión.
9. Apriete los tornillos plegadores de manera uniforme y en pequeños

incrementos para mantener abiertas las juntas de ranura.
10. Quite el espaciador (33) y el(los) paquete(s) de calzas (34).

11. Quite los tornillos de extracción del espaciador (33).
12. Quite los tornillos de ajuste de alineación de los adaptadores del lado de
impulsión y del lado impulsado (30, 35). Afloje de manera uniforme y en
pequeños incrementos hasta que no haya tensión en los discos de flexión.
Figura 9.4.4 Adaptador del lado impulsado
DESMONTAJE DE LOS ADAPTADORES DE LOS LADOS DE

IMPULSIÓN E IMPULSADO
El desmontaje de los adaptadores de los lados de impulsión e impulsado se lleva

a cabo únicamente cuando es necesario darle mantenimiento al equipo al que
están acoplados. El adaptador del lado de impulsión o del lado impulsado según
corresponda se retira cuando se desmonta el equipo de impulsión o impulsado para DESMONTAJE DE LOS ADAPTADORES DE LAS CUBIERTAS
su mantenimiento. Los adaptadores de los lados de impulsión e impulsado (30, 35) se
desmontan de acuerdo a los procedimientos descritos en los siguientes párrafos. Los adaptadores de las cubiertas de los lados de impulsión e impulsado se desmontan
de acuerdo con el procedimiento indicado en los siguientes párrafos.
Desmontaje del adaptador del lado de impulsión
Desmontaje del adaptador de la cubierta del lado de impulsión
Desmonte el adaptador del lado de impulsión (30, Figura 9.4.2) de acuerdo con el
siguiente procedimiento: Desmonte el adaptador de la cubierta del lado de impulsión (2, Figura 9.4.2) de la
siguiente manera:
1. Quite el espaciador (33) siguiendo el procedimiento para el DESMONTAJE
DEL ESPACIADOR dado anteriormente.
No desarme ni apriete o afloje los herrajes de los
discos de flexión del adaptador del lado de impulsión 2. Quite los pernos de cabeza hexagonal (5), las arandelas de seguridad (4) y las
(30, Figura 9.4.3). arandelas planas (3).
1. Quite el espaciador (33, Figura 9.4.2) de acuerdo con el procedimiento para el 3. Quite el adaptador de la cubierta del lado de impulsión (2) de la carcasa del
DESMONTAJE DEL ESPACIADOR dado anteriormente. equipo de impulsión.
2. Enderece las orejetas de los sujetadores del perno (7). 4. Quite los sellos "O" (1, 6) del adaptador de la cubierta del lado de impulsión
(2).
3. Quite los pernos de cabeza hexagonal (8) y sujetadores de pernos (7).
4. Desmonte el adaptador del lado de impulsión (30) de las estrías del eje de la Desmontaje del adaptador de la cubierta del lado impulsado
turbina de potencia.
Desmonte el adaptador de la cubierta del lado impulsado (17, Figura 9.4.2) de la
siguiente manera:
Desmontaje del adaptador del lado impulsado
1. Quite el espaciador (33) siguiendo el procedimiento para el DESMONTAJE
Desmonte el adaptador del lado impulsado (35, Figura 9.4.2) de acuerdo con el DEL ESPACIADOR dado anteriormente.
siguiente procedimiento:
2. Quite los pernos de cabeza hexagonal (14), las arandelas de seguridad (15), y
las arandelas planas (16).
3. Quite el adaptador de la cubierta del lado impulsado (17) de la caja del equipo
No apriete ni afloje los herrajes del paquete de impulsado.
discos (Figura 9.4.4) ni desarme los discos de flexión
del adaptador del lado impulsado (35). 4. Quite los sellos "O" (13, 18) del adaptador de la cubierta del lado impulsado
(17).
1. Quite el espaciador (33, Figura 9.4.2) de acuerdo con el procedimiento para el
DESMONTAJE DEL ESPACIADOR dado anteriormente.
INSTALACIÓN DE LOS ADAPTADORES DE LOS LADOS DE
2. Enderece las orejetas del aro de trabado (12). IMPULSIÓN E IMPULSADO
3. Quite la contratuerca (10) del adaptador del lado impulsado (35). Los adaptadores de los lados de impulsión e impulsado se instalan de acuerdo a los
procedimientos descritos a continuación.
4. Saque el adaptador del lado impulsado (35) de las estrías del eje de entrada.
5. Quite la banda retenedora del aro de trabado (11) y el aro de trabado (12) del
adaptador del lado impulsado (35).
NOTA NOTA
Cada eje de impulsión posee un número de serie exclusivo Asegúrese que el adaptador del lado de impulsión (30) está
que viene marcado en cada componente principal. Verifique totalmente sumergido en el baño de aceite mientras se
que los números de serie coincidan. calienta.
Instalación del adaptador del lado de impulsión 5. Rocíe las estrías del eje de salida con una delgada capa de lubricante de
película seca.
Instale el adaptador del lado de impulsión (30, Figura 9.4.2) de acuerdo con el siguiente
procedimiento: 6. Instale el adaptador del lado de impulsión (30) en las estrías del eje de salida.
7. Instale los retenes de pernos (7) y los pernos de cabeza hexagonal (8).
Apriételos hasta que esté ajustada.
No rectifique en exceso los componentes del conjunto 8. Permita que el adaptador del lado de impulsión (30) se enfríe hasta la
del eje. El eje está equilibrado dinámicamente temperatura ambiente.
y puede requerir un reequilibrado si se elimina
demasiado material. 9. Apriete los pernos de cabeza hexagonal (8) de acuerdo con las tablas de par
de torsión estándar incluidas en las Referencias de fabricación estándar, 1.7,
No desarme ni apriete o afloje los herrajes de los en este manual.
discos de flexión del adaptador del lado de impulsión
(30, Figura 9.4.3). 10. Doble las orejetas de los sujetadores de perno (7) hacia los lados de los pernos
de cabeza hexagonal (8).
1. Inspeccione las juntas de ranura del espaciador (33, Figura 9.4.2) y del
adaptador del lado de impulsión (30) para ver si hay muescas o rebabas.
Instalación del adaptador del lado impulsado
Rectifique según sea necesario.
Instale el adaptador del lado impulsado (35, Figura 9.4.2) de acuerdo con el siguiente
2. Limpie todas las superficies expuestas del adaptador del lado de impulsión
procedimiento:
(30).
3. Limpie las estrías del eje de entrada.
No rectifique en exceso los componentes del conjunto

del eje. El eje está equilibrado dinámicamente
No caliente el adaptador del lado de impulsión y puede requerir un reequilibrado si se elimina
(30) a más de 204C (400F) ni utilice una llama demasiado material.
abierta para calentar ninguna pieza del adaptador
No desarme ni apriete o afloje los herrajes de los
del lado de impulsión (30). Para evitar lesiones, es
discos de flexión (Figura 9.4.4) del adaptador del
necesario que el personal lleve puesto el equipo de
lado impulsado (35).
protección adecuado (pantallas faciales, guantes y
ropa apropiada) para manejar piezas o conjuntos 1. Inspeccione las juntas de ranura del espaciador (33, Figura 9.4.2) y del
calientes. Evite el contacto de la piel con las piezas, adaptador del lado impulsado (35) para ver si hay muescas o rebabas.
los conjuntos y el aceite calientes. Rectifique según sea necesario.
4. Caliente el adaptador del lado de impulsión (30) en un baño de aceite caliente 2. Limpie todas las superficies expuestas del adaptador del lado impulsado (35).
o en horno hasta que el componente alcance los 93C (200F).
1. Limpie las ranuras de los sellos "O" del adaptador de la cubierta del lado de
impulsión (2) e inspecciónelas para ver si tienen rebabas. Rectifique según
No caliente el adaptador del lado impulsado (35) a sea necesario.
más de 204C (400F) ni utilice una llama abierta
para calentar ninguna pieza del adaptador del 2. Lubrique e instale los sellos "O" (1, 6) en el adaptador de la cubierta del lado
lado impulsado (35). Para evitar lesiones, es de impulsión (2).
necesario que el personal lleve puesto el equipo 3. Empuje el adaptador de la cubierta del lado de impulsión (2) dentro de la caja
de protección adecuado (pantallas faciales, guantes del equipo de impulsión.
y ropa apropiada) mientras manejan piezas o
conjuntos calientes. Evite el contacto de la piel con 4. Afiance el adaptador de la cubierta del lado de impulsión (2) con pernos de
las piezas, los conjuntos y el aceite calientes. cabeza hexagonal (5), arandelas de seguridad (4) y arandelas planas (3).
3. Caliente el adaptador del lado impulsado (35) en un baño de aceite caliente u 5. Apriete los pernos de cabeza hexagonal (5) de acuerdo con las tablas de par
horno hasta que el componente alcance los 93C (200F). de torsión estándar incluidas en las Referencias de fabricación estándar, 1.7,
en este manual.
NOTA
Asegúrese de que el adaptador del lado impulsado (35) Instalación del adaptador de la cubierta del lado impulsado
está totalmente sumergido en el baño de aceite mientras
se calienta. Instale el adaptador de la cubierta del lado impulsado (17, Figura 9.4.2) de la siguiente
manera:
4. Limpie las estrías del eje de entrada.
1. Limpie las ranuras de los sellos "O" del adaptador de la cubierta del lado
5. Instale el aro de trabado (12) y la banda sujetadora del aro de trabado (11) en impulsado (17) e inspecciónelas para ver si tienen rebabas. Rectifique según
la ranura del eje de entrada. sea necesario.
6. Rocíe las estrías del eje de entrada con una delgada capa de lubricante de 2. Lubrique e instale los sellos "O" (13, 18) sobre el adaptador de la cubierta del
película seca. lado impulsado (17).
7. Instale el adaptador del lado impulsado (35) en las estrías del eje de entrada. 3. Empuje el adaptador de la cubierta del lado impulsado (17) dentro de la caja
del equipo impulsado.
8. Instale la contratuerca (10). Apriételos hasta que esté ajustada.
4. Instale los pernos de cabeza hexagonal (14), las arandelas de seguridad (15),
9. Permita que el adaptador del lado impulsado (35) se enfríe a la temperatura y las arandelas planas (16).
ambiente.
5. Apriete los pernos de cabeza hexagonal (14) de acuerdo con las tablas de par
10. Apriete la contratuerca (10) hasta 149 N•m (110 pie-lb). de torsión estándar incluidas en las Referencias de fabricación estándar, 1.7,
11. Doble las orejetas del aro de trabado (12) para sujetar la contratuerca (10). en este manual.
INSTALACIÓN DE LOS ADAPTADORES DE LAS CUBIERTAS INSTALACIÓN DEL ESPACIADOR
Los adaptadores de las cubiertas de los lados de impulsión e impulsado se instalan de NOTA
acuerdo con el procedimiento indicado en los siguientes párrafos. Antes de instalar el espaciador (33), inspeccione el sello
"O" (6) en el adaptador de la cubierta del lado de impulsión
Instalación del adaptador de la cubierta del lado de impulsión (2) y el sello "O" (13) en el adaptador de la cubierta del
lado impulsor (17) para ver si hay indicios de deterioro.
Instale el adaptador de la cubierta del lado de impulsión (2, Figura 9.4.2) de la Sustituya si es necesario.
siguiente manera:
NOTA
Cada eje de impulsión posee un número de serie exclusivo Apriete los tornillos plegadores en incrementos
que viene marcado en cada componente principal. Verifique pequeños siguiendo un patrón de estrella. No
que los números de serie coincidan. sobrecomprima ninguno de los conjuntos porque se
Cuando el espaciador del eje de impulsión está instalado pueden dañar los elementos de flexión.
en los adaptadores de los lados de impulsión e impulsado, 6. Apriete en pequeños incrementos y de manera uniforme los tornillos
los discos de flexión estarán en un estado pretensado que plegadores hasta que haya holgura entre el espaciador (33) y el (los)
permite el crecimiento térmico durante el funcionamiento paquete(s) de calzas (34).
normal.
7. Instale una eslinga alrededor del espaciador (33) y sujétela a una grúa
Instale el espaciador (33, Figura 9.4.2) de la siguiente manera: apropiada.
1. Utilice la distancia registrada durante los procedimientos de alineación para 8. Coloque el espaciador (33) y el(los) paquete(s) de calzas (34) entre los
calcular la compensación necesaria para las calzas. La dimensión cara con adaptadores de los lados de impulsión e impulsado (30, 35).
cara de acoplamiento (adaptadores de los lados de impulsión e impulsado)
del diagrama de instalación mecánica incluye un margen para un conjunto
de calzas y la expansión térmica.
Rote el equipo en la dirección normal de rotación
únicamente.
No instale más de un paquete de calzas (34) en cada 9. Alinee las contramarcas del espaciador (33) y de los adaptadores de los lados
extremo del espaciador. El grosor del paquete de de impulsión e impulsado (30, 35).
calzas en cada extremo no debe exceder 1.78 mm
(0.070 pulg.) 10. Descomprima los discos de flexión en los adaptadores de los lados de
impulsión e impulsado (30, 35) aflojando los tornillos plegadores . Aflójelos
2. Reste la longitud calculada del espaciador (33) de la dimensión medida. La de manera uniforme y en pequeños incrementos hasta que las caras de
diferencia será positiva o negativa. Si es positiva, quite las calzas instaladas las bridas de los adaptadores enganchen las juntas de ranura del (de los)
del conjunto y si es negativa añada las calzas al otro extremo. juego(s) de calzas (34) y del espaciador (33).
3. Instale el(los) paquete(s) de calzas (34) de acuerdo a lo determinado en el
espaciador del eje de impulsión (33).
Las contratuercas de peso controlado (32) deben
sustituirse después de que se hayan montado y
desmontado diez veces.
No desarme los discos de flexión del adaptador del
lado de impulsión (30) o del adaptador del lado 11. Instale los pernos de peso controlado (31) y las contratuercas de peso
impulsado (35), ni apriete ni afloje los pernos y controlado (32) en el espaciador (33). No lubrique los pernos ni las tuercas.
tuercas de discos de flexión (9.4.3 y 9.4.4).
4. Instale los tornillos de ajuste de alineación (Figura 9.4.3) en el adaptador del NOTA
lado de impulsión (30, Figura 9.4.2). Los pesos de los pernos (31) y las contratuercas (32) están
individualmente compensados. Cualquier contratuerca del
5. Instale los tornillos de ajuste de alineación (Figura 9.4.4) en el adaptador del juego se puede utilizar con cualquier perno. Se pueden
lado impulsión (35, Figura 9.4.2). obtener herrajes de repuesto del Departamento de Atención
al cliente de Solar Turbines.
12. Apriete los pernos de peso controlado (32) y las contratuercas de peso 12. Apriete las conexiones de los tubos de acuerdo con las tablas de par de torsión
controlado (31) de manera uniforme y en pequeños incrementos siguiendo estándar incluidas en las Referencias de fabricación estándar, 1.7, en este
un patrón de estrella. manual.
13. Apriete los pernos de peso compensado (31) hasta el valor indicado en la brida
9.4.4 Alineación del equipo de impulsión con el equipo impulsado
del espaciador (33). Apriete de manera uniforme en pequeños incrementos
siguiendo un patrón de estrella. La alineación debe llevarse a cabo antes del arranque inicial, después de que el
equipo se haya instalado en su sitio permanente, y siempre que se haya realizado
INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE CUBIERTAS cualquier cambio en la posición relativa del equipo de impulsión respecto al equipo
impulsado. Una alineación incorrecta puede provocar vibraciones, desgaste excesivo
Instale el conjunto de cubiertas (25, 27, Figura 9.4.2) de la siguiente manera: del eje de impulsión y, en el peor de los casos, averías prematuras en los cojinetes
de los componentes del tren transmisor de potencia. Siempre verifique la alineación
1. Instale el espaciador (33) mediante los procedimientos de INSTALACIÓN
cada vez que se haya reemplazado o desmontado el equipo de impulsión o el equipo
DEL ESPACIADOR dados anteriormente.
impulsado o las tuberías de la estación. La alineación se debe llevar a cabo antes
2. Inspeccione las cubiertas de acceso (19) de la cubierta superior (25) para ver si y después de que las tuberías de los cabezales de succión y de descarga se unan al
hay indicios de deterioro de la junta. Quite y reemplace las juntas (22) cuando compresor de gas.
así se requiera.
CONSIDERACIONES SOBRE LA ALINEACIÓN
3. Limpie el sellador de la cubierta superior (25).
La alineación en frío compensa la expansión térmica del equipo durante el
4. Instale la cubierta superior (25) en los adaptadores de las cubiertas de los
funcionamiento al descentrar correctamente los equipos de impulsión e impulsado. El
lados de impulsión e impulsado (2, 17).
descentramiento permite que el equipo se alinee bajo condiciones de funcionamiento
5. Quite los sellos “O" (25) y limpie el sellador de la cubierta inferior (27). normales. El descentramiento correcto se determina a partir de la expansión térmica
del equipo haciendo comprobaciones de alineación en caliente durante las pruebas
6. Si está instalado, inspeccione el adaptador de la tubería de drenaje y el sello en fábrica.
"O" de la cubierta inferior (27) para verificar que no hay indicios de deterioro.
Quite y reemplace el sello “O" según se requiera. La alineación a plena carga (caliente) ideal tiene lugar cuando todas las líneas
centrales de los miembros del tren de accionamiento coinciden exactamente. Tiene
7. Aplique sellador e instale los sellos “O" (26) en la cubierta inferior (27). como propósito posicionar la línea central fría de cada componente del tren de
accionamiento de tal forma que a una temperatura de plena carga cada componente
del tren de accionamiento se desplace a la posición ideal.
El punto de partida fijo que se muestra en el Diagrama esquemático de instalación y

Las cubiertas son de aluminio y se dañan fácilmente
disposición general de la turbomaquinaria (149894) está montado y fijado en su lugar
si se dejan caer.
con espigas en el patín de la turbomaquinaria. La alineación de campo posterior se
8. Alinee las espigas de la cubierta inferior (27) con la cubierta superior (25). realiza al posicionar el equipo adyacente con respecto al punto de partida fijo.
9. Instale los pernos de cabeza hexagonal (23), las arandelas planas (14, 28) y TERMINOLOGÍA DE LA ALINEACIÓN
las contratuercas (29) y una la cubierta superior (25) a la cubierta inferior
(27). La alineación de las caras es la posición angular de la línea central del eje del equipo de
impulsión relativa a la línea central del eje del compresor. La alineación de diámetro
10. Apriete los pernos de cabeza hexagonal (23) de acuerdo con las tablas de par interior es la posición paralela de la línea central del eje motor del equipo de impulsión
de torsión estándar incluidas en las Referencias de fabricación estándar, 1.7, en relación con la línea central del eje del compresor. Estas relaciones se determinan
en este manual. al montar la herramienta de alineación universal de acoplamiento en seco FT67107,
11. Conecte las tuberías de drenaje de aceite y de venteo del conjunto de cubiertas con los indicadores de dial FT67108 fijados al cubo del equipo impulsado. Coloque los
(25, 27) según se requiera. indicadores de esfera de modo que realicen un barrido del diámetro interior y de la cara
de la caja de cojinetes del compresor, y a continuación gire lentamente la herramienta
de campo tomando mediciones a intervalos de 90 grado como se muestra en la Figura

9.4.5. Estas mediciones se comparan con los requisitos de alineamiento dados en el
Diagrama esquemático de instalación y disposición general de la turbomaquinaria
(149894).
Figura 9.4.6 Desplazamiento del diámetro interior
Desplazamiento de caras
El desplazamiento de cara, también llamado "desplazamiento angular" (Figura 9.4.7),

se representa mediante la línea central del eje de impulsión que intersecta en ángulo
con la línea central del eje del compresor. Cuando se realiza un barrido de la parte
superior de la cara (FT) y la parte inferior de la cara (FB), las lecturas indican un
Figura 9.4.5 Terminología de la alineación
desplazamiento angular vertical. Cuando se realiza un barrido de parte derecha de la
Desplazamiento del diámetro interior cara (FR) y la parte izquierda de la cara (FL), las lecturas indican un desplazamiento
angular horizontal.
El desplazamiento del diámetro interior, también llamado "desplazamiento paralelo"
(Figura 9.4.6) se representa mediante una línea paralela a la línea central del eje
del compresor. La parte izquierda del diámetro interior (BL) y la parte derecha del
diámetro interior (BR) representan una línea paralela a la derecha y a la izquierda
de esa línea central. La parte superior del diámetro interior (BT) y la parte inferior
del diámetro interior (BB) están por encima y por debajo, respectivamente, de la
línea central. Cuando se realiza un barrido de BR y BL, las lecturas indican un
desplazamiento horizontal. Cuando se realiza un barrido de BT y BB, las lecturas
indican un desplazamiento vertical.
Figura 9.4.7 Desplazamiento de caras
Desplazamiento combinado paralelo y angular
La combinación del desplazamiento paralelo y angular (Figura 9.4.8) se indica

cuando se realiza el barrido del diámetro interior y de la cara. El desplazamiento del
diámetro interior indica que las líneas centrales paralelas se desplazan horizontal
o verticalmente. El desplazamiento de cara indica que las líneas centrales se
intersectan en un ángulo.
PROCEDIMIENTO DE ALINEACIÓN
Siempre compruebe la alineación después del remplazo del equipo de impulsión
o del equipo impulsado. Realice el alineamiento como se describe en el Diagrama
esquemático de instalación y disposición general de la turbomaquinaria (149894).
Figura 9.4.8 Desplazamiento combinado paralelo y angular
HERRAMIENTAS ESPECIALES
Las herramientas especiales requeridas para realizar una alineación en frío son las
siguientes:
• FT30635 - Herramienta de nivelación de la turbina de potencia
• FT67107 - Herramienta de alineación universal de acoplamiento en seco

• FT67108 - Juego de indicador de esfera
PROCEDIMIENTO PREVIO A LA ALINEACIÓN
Antes de alinear el equipo impulsor con el equipo impulsado, realice las siguientes
operaciones:
1. Desconecte las tuberías de los cabezales de la estación de succión y de
descarga del compresor.
2. Asegúrese de que los cojinetes del equipo están lubricados antes de la
alineación.
3. Verifique que los tornillos prisioneros de sujeción del equipo impulsado están
instalados correcta y firmemente.
4. Asegúrese de que el tanque de aceite lubricante esté lleno.

5. Asegúrese de dejar enfriar el equipo de 24 a 36 horas.
6. Asegúrese de que los calentadores del tanque de aceite lubricante están

apagados.
9.5 MANTENIMIENTO
Las siguientes subsecciones incluyen los procedimientos de mantenimiento del
compresor de gas. ingeniería administrativa y las precauciones de
protección necesarios cuando se trabaje con este
equipo o cuando se manipulen piezas para evitar la
9.5.1 Mantenimiento general
exposición.
Esta subsección incluye los procedimientos de desarmado, inspección y armado del
Antes de iniciar el mantenimiento realice una
compresor de gas. Los procedimientos son completos y detallados, pero no deben
parada normal del sistema. Permita que el equipo
llevarse a cabo más allá de lo necesario para completar un funcionamiento requerido.
realice una parada completa y que el ciclo de
No se especifican piezas exactas en esta sección debido a las variaciones en las etapas
poslubricación se pare automáticamente.
del compresor. Consulte la lista de piezas ilustradas de este juego de manuales para
mayor información sobre las piezas y los números de piezas. Siga el procedimiento de bloqueo e identificación
apropiados para toda la turbomaquinaria, equipos
Los conjuntos de cojinetes y sellos en los extremos de succión y de descarga pueden
auxiliares y equipos asociados. Cerciórese de que
quitarse para su inspección o sustitución con el compresor montado sobre su patín,
las tuberías de entrada, descarga, derivación y
después de quitar los conjuntos del eje de impulsión y cualquier tubería y conexión
venteo de gas natural para el compresor centrífugo
que esté obstaculizando.
de gas están doblemente bloqueadas, cerradas e
El conjunto de rotor/estator debe quitarse de la carcasa del compresor antes de realizar identificadas y la presión de gas completamente
trabajos en las piezas de las etapas del compresor. Se puede efectuar el cambio de la purgada a las condiciones atmosféricas. Si no es
configuración de las etapas del compresor sin necesidad de mover la unidad. Para una posible el procedimiento de doble bloqueo y purgado,
mayor facilidad de montaje de las piezas con armado ajustado, se utilizan técnicas de se deben instalar placas ciegas/bridas ciegas.
calentamiento controlado en algunas piezas, como se explica en el texto.
9.5.2 Atascamiento del rotor del compresor
Es importante que todo el equipo de retención y manejo, además de las herramientas
Hay varias causas posibles para el agarrotamiento, o alto par de torsión de arranque,
especiales descritas en la sección 9.3, estén disponibles antes de comenzar cualquier
que puede resultar durante el rearmado del compresor. La causa más probable es el
trabajo interno en el compresor.
descentramiento de uno o más de los sellos de laberinto. Una vez que los bordes de
cuchillas del sello del laberinto se han asentado en los sellos de metal antifricción,
el agarrotamiento generalmente se reduce y se consigue el funcionamiento libre
normal. Sin embargo, los sellos pueden destruirse si se asientan muy rápidamente.
Antes de comenzar cualquier actividad de trabajo, Esto puede ocurrir en el arranque inicial de un compresor reconstruido si los sellos
es esencial realizar una reunión de seguridad para se recalientan. El material antifricción puede derretirse y causar el desequilibrio del
identificar todos los peligros en el sitio de trabajo, rotor o una reducción en la eficiencia del compresor.
planificar las actividades laborales incorporando
las mejores "prácticas de seguridad laboral", e Los siguientes procedimientos complementan las instrucciones de mantenimiento
identificar el equipo de protección adecuado que incluidas en esta subsección.
se requiere para las tareas que se van a realizar. Es
necesario notificar las actividades laborales a todo el 1. Antes de ensamblar el conjunto de módulo del rotor/estator, aplique una fina
personal afectado. Es necesario obtener permisos y capa de Braycote 622 a todos los sellos estacionarios.
autorización de trabajo antes de comenzar cualquier 2. Lubrique todos los cojinetes de cápsula con abundante aceite para turbinas.
trabajo.
3. Cuando se haya completado el armado del compresor y esté en posición
Debido al entorno de funcionamiento de los horizontal, mida con una llave dinamométrica el par de arranque inicial del
compresores centrífugos de gas natural, éstos rotor. Este valor de par debe anotarse para referencia futura.
pueden contener materiales tóxicos o gases
inflamables tales como bencina o sulfuro de
hidrógeno. Se deben aplicar los controles de
c. Deben comprobarse los orificios de las espigas para asegurarse de

que éstas están completamente asentadas. Un orificio de espiga de
Solamente gire el rotor en la dirección normal de profundidad insuficiente, con rebabas o suciedad puede provocar no
rotación. sólo una desalineación de componentes asociados, sino también el
desalineamiento de otros componentes. Se debe volver a taladrar o se
4. Haga girar el rotor solamente en la dirección normal de rotación hasta que deben quitar las rebabas de un orificio de espiga poco profundo o con
se consiga el giro libre. Esto debe asentar los sellos de laberinto y eliminar rebabas.
los descentramientos que pudieran provocar el agarrotamiento. Gire el rotor
con la mano y mida el par de torsión final de inicio de giro para verificar si es
9.5.3 Instrucciones para mantenimiento suplementario
menor de 120 pies- lb.
La siguiente información debe utilizarse junto con todas las instrucciones de
mantenimiento proporcionadas en esta sección. La consulta frecuente de estos
procedimientos y precauciones especiales aclarará y aumentará las instrucciones
Si bien el giro de inicio óptimo del rotor son menos de detalladas. Los requisitos de par de torsión de los herrajes se relacionan en la Tabla
120 pies- lb, en algunos casos es aceptable un medida 9.5.1. Los pesos de los componentes se incluyen en la Tabla 9.5.2.
que exceda este límite pero debe revisarla el personal
de ingeniería calificado antes de desarmar el equipo 1. Las piezas deberán golpearse lo menos posible durante el montaje y
para reparación. desmontaje. Debe utilizarse madera o cualquier otro material blando para
proteger las piezas y debe usarse un martillo o mazo blando para golpear
5. Si el par de torsión de inicio de giro final se considera excesivo y no se puede ligeramente las piezas hasta su posición requerida. Los cojinetes de empuje
reducir, desarme el compresor y corrija la causa. con juego axial permisible son particularmente susceptibles a los daños
producidos por los golpes.
6. Después de haber completado satisfactoriamente los pasos del 1 al 5, asiente
la unidad de manera progresiva mediante tres arranques/paradas a una 2. El conjunto del rotor es un conjunto homologado y equilibrado. Los
velocidad de la turbina de potencia del 15 por ciento y efectúe un cuarto componentes tienen marcas de referencia para un correcto montaje. Si
arranque/parada a la velocidad de vacío (la turbina debe pararse cuando se alguna pieza del conjunto del rotor requiere ser reemplazada, se debe
alcance la velocidad deseada de la turbina de potencia). Si es posible, se debe sustituir todo el conjunto como un conjunto armonizado. Si no son visibles
realizar una comprobación final del rotor para ver si existe rotación libre las marcas de referencia, las piezas deben marcarse con un lápiz o marcador
antes de que se ponga en servicio el compresor. antes de su montaje y desmontaje.
7. Si no se puede lograr el libre movimiento del rotor y se ha desarmado 3. NO UTILICE TÉCNICAS DE MONTAJE TÉRMICO EN LAS PIEZAS
el compresor para determinar la causa, lleve a cabo las siguientes GIRATORIAS A NO SER QUE SE ESPECIFIQUE EN EL TEXTO.
comprobaciones:
4. Si se requiere aplicar fuerza para el montaje de los componentes del rotor,
a. Los diámetros interiores de los sellos del cubo y de guardera deben ser se debe aplicar esa fuerza cerca del eje, nunca en el diámetro exterior de los
concéntricos dentro de una lectura total del indicador (TIR) de 0.051 mm impulsores.
(0,002 pulgadas).
5. Las piezas macho y hembra no giratorias de encaje forzado o apretado pueden
b. Las cuchillas del sello de laberinto del impulsor deben estar calentarse hasta que estén calientes al tacto o enfriarse, respectivamente. Sin
concéntricas dentro de una lectura total del indicador (TIR) de 0.051 embargo, los procedimientos pueden llevarse a cabo a temperatura normal si
mm (0,002 pulgadas) cuando se comprueban con un indicador de se extreman las precauciones para asegurar una correcta alineación y soporte
cuadrante, con el rotor montado sobre bloques en V. de las piezas antes de aplicar la fuerza.
6. Todos los sellos "O" y las juntas desmontadas deben desecharse y sustituirse
por nuevos sellos y juntas en el montaje o la instalación. Todos los nuevos
sellos “O" deben lubricarse con lubricante a base de petróleo o equivalente
antes de la instalación.
7. Los pernos, tuercas, tornillos y espárragos cuya lubricación se indica en el Tabla 9.5.1 Requisitos de par de torsión de afianzamiento del compresor, cont.
texto detallado, se deben cubrir con aceite para turbinas antes del montaje y
ajustarse hasta el par de torsión especificado. Ubicación Par de apriete ±5%
Pernos de los álabes directores de entrada 38 N·m (28 pies-lb)
8. En todos los procedimientos de armado, las dimensiones dadas se deben
verificar cuidadosamente. Deben mantenerse las tolerancias requeridas. Tornillos prisioneros de la caja de sellos del 38 N·m (28 pies-lb)
Si se instalan piezas nuevas, las dimensiones quizás no sean exactamente pistón compensador
las mismas que las dimensiones originales. Sin embargo, las nuevas Pernos de las calzas de la tapa del extremo 38 N·m (28 pies-lb)
dimensiones deben estar dentro de los límites especificados. de descarga
Tornillos prisioneros de la brida del conector 38 N·m (28 pies-lb)
9. Los orificios roscados de pernos de gato o cáncamos situados en las tapas de
de la sonda de proximidad del extremo de
extremo y en los conjuntos de cojinetes y sellos se proporcionan para el manejo succión
exclusivo de esos componentes, por lo que no deberán usarse para soportar
todo el compresor del gas. Pernos de la cubierta de extremo 38 N·m (28 pies-lb)
Tornillos sujetadores del conector del RTD 38 N·m (28 pies-lb)
10. Siempre mantenga las áreas de trabajo limpias y secas para evitar la de la brida de descarga
contaminación de las piezas con polvo, arena, granalla o cualquier otra
Tornillos sujetadores de la sonda de 38 N·m (28 pies-lb)
materia extraña. Esto es muy importante debido a las grandes velocidades y
proximidad de la brida del extremo de
a las ajustadas tolerancias de la turbomaquinaria. descarga
11. Tape todas las tuberías y orificios abiertos cuando le dé servicio a la unidad Tornillos prisioneros del cono de descarga 38 N·m (28 pies-lb)
para evitar que entren materiales extraños. Espárrago del rotor 34 a 68 N·m (25 a 50 pies-lb)
12. Cuando manipule y reemplace piezas de componentes y subconjuntos, tenga Tornillos prisioneros del conjunto de cojinete 22 N·m (195 pulgadas-lb)
a mano suficientes receptáculos y cubiertas adecuadas para proteger los de empuje del lado exterior
ejes, espárragos, superficies ranuradas y otros elementos protuberantes Tornillos prisioneros del conjunto de cojinete 22 N·m (195 pulgadas-lb)
para que no se mellen, doblen, rayen o dañen. Mantenga juntos los herrajes de empuje del lado interior
y las piezas pequeñas para evitar que se pierdan. Lubrique y envuelva las Tornillos prisioneros de la caja de sondas 22 N·m (195 pulgadas-lb)
piezas en película de plástico o cualquier otro material similar y colóquelas
Tornillos prisioneros de los cojinetes de 22 N·m (195 pulgadas-lb)
en recipientes para protegerlas.
muñón de descarga
Tabla 9.5.1 Requisitos de par de torsión de afianzamiento del compresor Tornillos prisioneros de los cojinetes de 22 N·m (195 pulgadas-lb)
muñón de succión
Ubicación Par de apriete ±5%
Tornillos prisioneros de la brida del tubo de 13 N·m (10 pies-lb)
Pernos de brida ciega 540 N·m (398 pies-lb) toma de presión
Contratuerca del manguito de compensación 203 a 271 N·m (150 a 200 pies-lb) Pernos de la caja de cojinetes de descarga 11 N·m (99 pulgadas-lb)
de equilibrio
Pernos de la carcasa de los cojinetes de 11 N·m (99 pulgadas-lb)
Contratuerca del collarín de empuje 136 a 203 N·m (100 a 150 pies-lb) succión
Contratuerca del conjunto de sello seco de 136 a 203 N·m (100 a 150 pies-lb) Tornillos prisioneros de la tapa de la caja de 11 N·m (99 pulgadas-lb)
gas sondas
Pernos de segmento del aro retén de la tapa 233 N·m (172 pies-lb) Tornillos prisioneros del sello de aire de 6.8 N·m (60 pulgadas-lb)
de extremo separación
Tornillos prisioneros de la brida del conector 68 N·m (50 pies-lb) Tornillos prisioneros de enclavamiento de la 2.8 N·m (25 pulgadas-lb)
del RTD del extremo de succión sonda axial
Pernos de la voluta de descarga 61 N•m (45 pies-lb) Contratuerca del espárrago del rotor Según las instrucciones de tracción
Pernos del estator 61 N•m (45 pies-lb) hidráulica
Tabla 9.5.2 Pesos de los componentes del compresor 1. Quite los pernos de cabeza hexagonal (56), las arandelas de seguridad (55),
las arandelas (54), la tapa de extremo (53) y el sello "O" (52) de la tapa de
Componente Peso aproximado extremo de descarga (41).
Compresor armado 27 216 kg (60 000 lb)
2. Enderece las orejetas del aro de trabado (50).
Carcasa del compresor 16 420 kg (36 220 lb)
Conjunto de módulo de rotor/estator 5715 kg (12 600 lb) 3. Quite la contratuerca (51) utilizando un adaptador de par de torsión de
Estator 2359 kg (5200 lb)
contratuerca FT44518.
Tapa del extremo de descarga 2257 kg (4975 lb) 4. Quite el aro de trabado (50).
Tapa del extremo de succión 2209 kg (4870 lb)
5. Quite el manguito de compensación (49) con un extractor de manguito de
Voluta de descarga 1470 kg (3240 lb) compensación FT44514.
Caja de entrada 1143 kg (2521 lb)
6. Etiquete y desconecte el cableado de los instrumentos.
Conjunto de rotor 680 kg (1500 lb)
91 kg (200 lb) 7. Quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (1, Figura 9.5.2) y la cubierta
Álabes directores de entrada
de la caja de sondas (2) de la caja de sondas (4).
8. Instale las espigas guía de desmontaje/instalación de la caja de sondas
9.5.4 Desmontaje e instalación de los conjuntos de sellos y
FT44531 en la caja de cojinetes de descarga (14).
cojinetes de descarga
9. Quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (3) de la caja de sondas (4)
Los conjuntos de cojinetes y sellos de descarga se pueden desmontar sin necesidad
de desmontar el compresor del patín. Los siguientes procedimientos de desmontaje
e instalación se usan con el compresor en su sitio de instalación y con sus etapas
instaladas. Las referencias para las herramientas de campo (FTXXXXX) se describen
en la Sección 9.3. La caja de sondas se debe manipular con cuidado
durante el desmontaje para evitar dañar las puntas
de las sondas de proximidad.
10. Quite la caja de sondas (4) de la carcasa de cojinetes de descarga (14), y quite
Deben observarse todas las instrucciones aplicables
cuidadosamente los conductores de los instrumentos al quitar la carcasa.
incluidas en la Subsección 9.5.3, Instrucciones
suplementarias de mantenimiento como parte de los 11. Quite las espigas guía de desmontaje/instalación de la caja de sondas.
siguientes procedimientos.
12. Instale el manguito protector del cojinete del extremo de descarga FT44504
NOTA sobre el eje corto de descarga para proteger el eje durante el desmontaje del
conjunto de cojinete de zapatas basculantes.
Normalmente no se necesita desmontar las tuberías
externas, conectores u otras conexiones (excepto las sondas 13. Quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (10) y las arandelas de
de vibración y la tubería para cables de detección térmica seguridad (11) de la caja de cojinetes de descarga (14).
de los cojinetes), pero puede ser conveniente en algunas
instalaciones. 14. Quite los segmentos de los aros de trabado (12) y de retención (13).
DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE COJINETES 15. Instale la herramienta de desmontaje y levantamiento de la caja de cojinetes
FT44509 sobre la caja de cojinetes de descarga (14) y quite la caja de cojinetes
Desmonte el conjunto de cojinetes de descarga (48, Figura 9.5.1) de la siguiente de descarga (14).
manera:
16. Quite el manguito protector del cojinete del extremo de descarga.
17. Quite y deseche los sellos "O" (15 y 16).
18. De ser preciso, quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (7), el conjunto
de cojinete de zapatas basculantes (8) y los sello "O" (9) de la caja del cojinete
del extremo de descarga (14).
Figura 9.5.1 Vista despiezada del compresor
Figura 9.5.1 Vista despiezada del compresor, cont.
1 Conjunto de cojinetes del extremo de 2 Conjunto de sellos de aire de separación

succión de succión
3 Conjunto de sello seco de gas del 4 Pernos de cabeza hexagonal
extremo de succión
5 Arandelas de seguridad 6 Aro de trabado (juego armonizado)
7 Aro de retención (juego armonizado) 8 Tapa del extremo de succión
9 Tornillos prisioneros 10 Conector
11 Brida 12 Sello "O"
13 Tubo de toma de presión de impulsores 14 Sello "O"
15 Conexión de instrumentos 16 Conexión de instrumentos
17 Aro de respaldo 18 Sello "O"
19 Sello "O" 20 Tapón de la tubería
21 Carcasa del conjunto del compresor 22 Pernos de cabeza hexagonal
Figura 9.5.1 Vista despiezada del compresor, cont. 23 Arandelas de seguridad 24 Brida ciega
25 Junta 26 Sello "O"
27 Cono de descarga 28 Tornillos prisioneros de cabeza hueca
29 Conjunto de módulo de rotor/estator 30 Aro de respaldo

31 Sello "O" 32 Pernos de cabeza hexagonal
33 Calza 34 Calza
35 Calza 36 Calza
37 Sello "O" 38 Sello "O"
39 Sello "O" 40 Aro de respaldo
41 Tapa del extremo de descarga 42 Aro de retención (juego armonizado)
43 Aro de trabado (juego armonizado) 44 Arandelas de seguridad
45 Pernos de cabeza hexagonal 46 Conjunto de sello seco de gas del
extremo de descarga
47 Conjunto de sello de aire de separación 48 Conjunto de cojinetes de descarga
49 Manguito de compensación 50 Aro de trabado
51 Contratuerca 52 Sello "O"
53 Cubierta de extremo 54 Arandelas
55 Arandelas de seguridad 56 Pernos de cabeza hexagonal
57 Sello "O" 58 Tapón
59 Conexión de instrumentos 60 Conexión de instrumentos
Figura 9.5.2 Vista despiezada del conjunto de cojinetes de la descarga
1 Tornillos prisioneros de cabeza hueca 2 Cubierta de la caja de sondas

3 Tornillos prisioneros de cabeza hueca 4 Caja de sondas
5 Sonda de detectores de vibración tipo 6 Sonda del transductor del ángulo de
Proximitor® fase Keyphasor®
7 Tornillos prisioneros de cabeza hueca 8 Conjunto de cojinetes de zapatas
basculantes
9 Sellos "O" 10 Tornillos prisioneros de cabeza hueca
11 Arandelas de seguridad 12 Aro de trabado segmentado
13 Aro de retención segmentado 14 Caja de cojinetes de descarga
MONTAJE Y DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE SELLO DE AIRE DE SEPARACIÓN
Quite el conjunto de sellos de aire de separación del extremo de descarga (47, Figura
9.5.1) de la siguiente manera:
1. Instale el manguito protector del sello de aire de separación de descarga

FT44505 por encima del eje corto de descarga para proteger el eje durante el
desmontaje del conjunto del sellos de aire de separación (2, Figura9.5.3).
2. Instale las varillas roscadas de la herramienta de desmontaje/instalación del
cojinete/sello FT44507 en la caja del sello de aire de separación (4). Extraiga
cuidadosamente la caja del sello de aire de separación (4).
4. Si es necesario, quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (1) del

subconjunto de sellos de aire de separación (2) y los sellos "O" (3) de la caja
del sello de aire de separación (4).
5. Quite el manguito protector del sello de aire de separación de descarga.
Figura 9.5.3 Vista despiezada del conjunto de sello de aire de separación y conjunto
de sello seco del gas del extremo de descarga

Si se han desmontado del compresor los conjuntos de
1 Tornillos prisioneros de cabeza hueca 2 Subconjunto de sellos de aire de sellos y cojinetes del extremo de succión, se deben
separación volver a instalar antes de instalar los conjuntos de
3 Sello "O" 4 Caja del sello de aire de separación cojinetes y sellos del extremo de descarga.
5 Sello "O" 6 Sello "O" Los conjuntos de sellos secos de gas de los extremos
7 Contratuerca 8 Aro de trabado de succión y de descarga del compresor no son
9 Conjunto de sello seco de gas intercambiables. Asegúrese de instalar el número de
pieza correcta en cada extremo.
DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE SELLO SECO DE GAS 1. Si se han desmontado, instale los conjuntos de cojinetes y sellos del extremo
Desmonte el conjunto de sellos seco de gas del extremo de descarga (46, Figura 9.5.1) de succión tal como se describe en la Subsección 9.5.5.
de la siguiente manera: 2. Inspeccione las superficies del eje corto del extremo de descarga y el diámetro
1. Desdoble la orejeta de trabado del aro de trabado ( 8, Figura 9.5.3). interior del conjunto de sello secos de gas del extremo de descarga (9, Figura
9.5.3) para comprobar que no tengan daños, rebabas o aristas filosas que
2. Quite la contratuerca (7) con la herramienta de desmontaje/instalación de las pudieran dañar el sello o el eje corto de descarga al instalar el sello.
contratuercas de los sellos secos de gas FT44519.
3. Asiente el sello seco de gas como se indica a continuación:
3. Quite el aro de trabado (8).
NOTA
4. Instale el manguito protector del sello seco de gas FT44501 sobre el eje corto
Se utilizan placas de instalación diferentes para los
de descarga.
conjuntos de sellos secos de succión y de descarga,
y se debe marcar cada placa de instalación de la
NOTA manera correspondiente. Se incluyen placas de
Se utilizan placas de instalación diferentes para los desmontaje/instalación en los juegos enviados a granel.
conjuntos de sello seco de succión y de descarga,
y se debe marcar cada placa de instalación de la a. Fije la placa de instalación del sello seco de gas al conjunto de sello seco
manera correspondiente. Se incluyen placas de de gas (9).
desmontaje/instalación en los juegos enviados a granel.
b. Afloje dos o tres vueltas el círculo interno de los tornillos prisioneros de
5. Alinee los orificios de los pernos de la placa de instalación de los sellos secos cabeza hueca.
de gas con los orificios de los pernos del conjunto de sello seco de gas. Puede
ser necesario girar el rotor. Instale la placa de instalación del conjunto de sello c. Tire uniformemente de la placa de instalación hacia arriba hasta hacer
seco de gas utilizando los pernos suministrados en el conjunto de sello seco contacto con los tornillos prisioneros de cabeza hueca y empuje hacia
de gas (9). abajo sobre la placa de instalación y después suéltela. Repita este
proceso seis veces para verificar la acción del resorte y que el sello no
6. Fije la herramienta de desmontaje/instalación de cojinetes/sellos FT44507 en se atasque en el sello "O" interno.
el conjunto del sello seco de gas (9) y quite cuidadosamente el conjunto del eje
corto de descarga. d. Deje flojo el círculo interior de los tornillos prisioneros de cabeza hueca
para acomodar posibles desalineaciones del eje/diámetro interior que se
7. Quite el manguito protector del sello seco de gas de descarga. pudieran producir durante la instalación.
4. Haga girar el conjunto del rotor del compresor de manera que el agujero de la
INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DEL SELLOS SECOS DE GAS espiga guía del eje corto de descarga quede en la posición de las 12 en punto.
Instale el conjunto de sellos secos de gas del extremo de descarga (46, Figura9.5.1 ) de
la siguiente manera:
5. Utilizando la herramienta de holgura longitudinal de rotor FT44703, coloque 18. Mida y registre la distancia desde el reborde de la tapa del extremo de
el conjunto de rotor en posición hacia el extremo de succión del compresor con descarga hasta el conjunto de sello seco de gas rotativo (Dimensión D, Figura
el collarín de empuje contra el cojinete de empuje del lado exterior. 9.5.4). La distancia debe ser 183.39 ±0.13 mm (7.220 ±0.005 pulgada).
6. Instale el manguito protector del sello seco de gas FT44501 sobre el eje corto 19. Mida la longitud de la contratuerca de los sellos secos de gas. (7, Figura
de descarga. 9.5.3). Reste esta dimensión de la dimensión registrada en el paso inmediato
anterior. Registre el resultado para usarlo posteriormente.
7. Mida y registre la distancia desde el extremo del manguito protector hasta el
reborde del eje corto (Dimensión A, Figura 9.5.4). 20. Instale el aro de trabado (8) sobre el eje corto del extremo de descarga,
cerciorándose de que el aro de trabado calce en las ranuras del eje.
8. Mida y registre la distancia desde el manguito protector hasta la superficie
de asentamiento del conjunto del sellos secos de gas (Dimensión B, Figura
NOTA
9.5.4).
Sea cuidadoso al aplicar la pasta "GN Paste" a las roscas de
9. Mida la longitud total del sello seco de gas con la placa de instalación ya la contratuerca (7) para que el exceso no se deposite en el
instalada (Dimensión A, Figura 9.5.5). Reste esta medida de la dimensión eje corto.
registrada en el paso 7. Registre la dimensión resultante para determinar si
21. Lubrique ligeramente las roscas de la contratuerca (7) con pasta "GN Paste".
el sello estacionario se asienta correctamente durante la instalación.
22. Instale la contratuerca (7) en el eje corto de descarga con la herramienta
10. Haga una marca guía para la espiga de montaje en el manguito protector de
de desmontaje/instalación de la contratuerca del sello seco de gas FT44519.
los sellos secos del gas de descarga FT44501.
Apriete la contratuerca (7) hasta un par de torsión de 136 a 203 N·m (100 a
11. Instale el conjunto del sellos secos de gas (9, Figura 9.5.3) en el eje corto de 150 pies-lb) alineando la ranura de la contratuerca (7) con la orejeta del aro
descarga lo más adentro que se pueda. de trabado (8).
12. Fije la herramienta de desmontaje/instalación de cojinetes/sellos FT44507 23. Mida y registre la distancia desde el reborde de la tapa del extremo de
a la placa de instalación de sellos secos de gas. Alinee el conjunto de sello descarga a la contratuerca del sello seco de gas (Dimensión E, Figura 9.5.4).
seco de gas con la espiga en el eje corto de descarga y empuje el conjunto La medida debe ser igual a la dimensión registrada en el paso 19: ±0.10 mm
hasta asentarlo en su posición. Cerciórese de que el sello seco de gas está (±0.004 pulgada).
completamente asentado.
24. Doble una orejeta del aro de trabado (8, Figura 9.5.3) hacia adentro de la
13. Desmonte la herramienta de desmontaje/instalación de sellos/cojinetes ranura de la contratuerca.
FT44507.
14. Mida la distancia desde la placa de instalación de sellos secos de gas hasta el
extremo del manguito protector de sellos secos de gas de descarga FT44501.
La distancia debe ser ± 0,76 mm. (±0.030 pulgada) relativa a la dimensión
registrada en el paso 9.
15. Afloje los pernos que aseguran la placa de instalación del sello seco de gas al
conjunto de sello seco de gas y a continuación retire los pernos y la placa.
16. Quite el manguito protector del sello seco de gas de descarga.

17. Mida y registre la distancia desde el reborde de la tapa del extremo de
descarga hasta el sello seco de gas estacionario (Dimensión C, Figura 9.5.4).
La distancia debe ser 167.51 ±0.13 mm (6.595 ±0.005 pulgada).
Figura 9.5.5 Dimensiones del sello seco de gas
INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE SELLO DE AIRE DE SEPARACIÓN

Instale el conjunto de sello de aire de separación del extremo de descarga (47, Figura
1. Instale el manguito protector del sello de aire de separación de descarga

FT44505 sobre el eje corto de la descarga para proteger el eje durante la
instalación del sello de aire de separación.
2. Inspeccione los sellos de aire de separación para cerciorarse de que no tengan

Figura 9.5.4 Dimensiones de la instalación del conjunto de cojinetes y sellos de descarga mellas ni rayaduras.
3. Lubrique ligeramente e instale los sellos "O" (3, Figura 9.5.3) sobre el
subconjunto de sello de aire de separación (2). Instale el subconjunto del
sello de aire de separación (2) en la caja del sello de aire de separación (4).
4. Aplique Locktite 640 a los tornillos de sujeción de cabeza hueca (1) e
instálelos en el conjunto del sello de aire de separación (2). Apriete los
tornillos de sujeción de cabeza hueca (1) hasta un par de torsión de 6.8 N·m
(60 pulgadas-lb).
5. Lubrique ligeramente e instale los sellos "O" (5 y 6) en la caja del sello de aire
de separación (4).
6. Alinee el agujero de la espiga de montaje de la caja del sello de aire de 10. Limpie los segmentos del aro de retención (13) y del aro de trabado (12) cuando
separación (4) con la espiga de montaje del conjunto del sello seco de gas así se requiera. Pulverice las superficies de contacto con material Molycote
(9). Asiente la caja del sello de aire de separación (4) contra el conjunto 321 o equivalente.
del sello seco de gas (9) con la herramienta de desmontaje/instalación de
cojinetes/sellos FT44507. 11. Instale los segmentos del aro de retención (13) en el siguiente orden: posición
de las 6 horas, 9 horas, 12 horas y 3 horas. Las líneas divisorias de los
7. Mida la distancia desde el conjunto de sello de aire de separación hasta el segmentos deben quedar en el plano horizontal.
reborde de la tapa del extremo de descarga (Dimensión F, Figura 9.5.4) para
verificar que el sello de aire de separación esté correctamente asentado. La 12. Instale el aro de trabado (12) (partido, arriba y abajo) y afiáncelo con
distancia debe ser 127,38 ± 0,28 mm (5.015 ±0.011 pulgadas). arandelas de seguridad (11) y tornillos prisioneros de cabeza hueca (10).
Apriete los tornillos prisioneros de cabeza hueca (10) hasta un par de torsión
8. Quite la herramienta de desmontaje/instalación de cojinete/sellos y el de 11 N·m (99 pies-lb).
manguito protector del sello de aire de separación de descarga.
13. Quite el manguito protector del cojinete del extremo de descarga.
INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE COJINETES 14. Instale la caja de sondas (4) en la herramienta de fijación de sondas de
proximidad FT44524.
Instale el conjunto de cojinetes de la descarga (48, Figura 9.5.1) de la siguiente manera:
15. Instale las sondas de vibraciones y del transductor del ángulo de fase
1. Lubrique e instale los sellos "O" (9, Figura 9.5.2) en el conjunto de cojinete de
Keyphasor en la caja de sondas (4). Ajuste las sondas para proporcionar
zapatas basculantes (8).
un voltaje de salida de 8 a 9 voltios. Apriete las contratuercas y vuelva a
2. Instale el conjunto de cojinete de zapatas basculantes (8) en la caja de comprobar el voltaje de entrehierro.
cojinetes del extremo de descarga (14). Alinee los agujeros de los cojinetes 16. Quite la herramienta de fijación de sondas de proximidad.
con los de la caja.
17. Instale el manguito protector de cojinetes FT44504 en el eje corto de la
3. Aplique Locktite 640 a los tornillos prisioneros de cabeza hueca (7) e
descarga.
instálelos en el conjunto de cojinete de zapatas basculantes (8). Apriete los
tornillos de sujeción de cabeza hueca (7) hasta un par de torsión de 22 N·m 18. Instale las espigas guía de desmontaje/instalación de la caja de sondas
(195 pulgadas-lb). FT44531 en la caja de cojinetes de descarga (14).
4. Verifique las zapatas del conjunto de cojinete de zapatas basculantes (8) para
cerciorarse de que pivoteen libremente.
5. Con un ohmímetro verifique la continuidad de todos los conductores del RTD: Se debe manipular la caja de sondas con cuidado
cable a cable = 100.0 a 123.7 ohmios; cable a espaciador o cable a conjunto = durante la instalación para evitar dañar las sondas
no hay continuidad. de proximidad. Tenga cuidado al alinear e instalar la
caja de sondas en la caja de cojinetes de la descarga.
6. Lubrique e instale los sellos "O" (15 y 16) en la caja de cojinetes de descarga
(14). 19. Alinee la caja de sondas (4) con las espigas guía e instálela en la caja de
cojinetes de la descarga (14).
7. Instale el manguito protector de cojinetes del extremo de descarga FT44504
sobre el eje corto de descarga. 20. Quite las espigas guía de desmontaje/instalación de la caja de sondas.
8. Con una herramienta de desmontaje/instalación y levantamiento de la caja 21. Aplique Locktite 640 a los tornillos prisioneros de cabeza hueca (3) e
de cojinetes FT44509, instale la caja de cojinetes de descarga (14) en la tapa instálelos en el conjunto de cojinete de zapatas basculantes (8). Apriete los
del extremo de descarga. Alinee las espigas de montaje en el conjunto del sello tornillos prisioneros de cabeza hueca (3) hasta un par de torsión de 22 N·m
de aire de separación con la tapa del extremo de descarga. (195 pies-lb).
9. Desmonte la herramienta de instalación, desmontaje y levantamiento de la 22. Quite el manguito protector de cojinetes.
caja de cojinetes.
23. Instale la tapa de la caja de sondas (2) en la caja de sondas (4). 9.5.5 Desmontaje e instalación de conjuntos de sellos y cojinetes de succión
24. Aplique Locktite 640 a los tornillos prisioneros de cabeza hueca (1) e instálelos Los conjuntos de cojinetes y sellos del lado de la succión se pueden desmontar e instalar
en la caja de sondas (4). Apriete los tornillos prisioneros de cabeza hueca (1) sin necesidad de desmontar el compresor del patín. Los siguientes procedimientos de
hasta un par de torsión de 11 N·m (99 pulgadas-lb). desmontaje e instalación se usan con el compresor en su sitio de instalación y con
sus etapas instaladas. Las referencias sobre herramientas de campo (FTXXXXX) se
25. Caliente el manguito de compensación (49, Figura 9.5.1) hasta describen en la Sección 9.3.
aproximadamente 79C (175F) e instálelo sobre el eje corto de la
descarga.
26. Instale el aro de trabado (50) en el eje corto de la descarga. Cerciórese de que
el aro de trabado calce en la ranura del eje. Todas las instrucciones aplicables dadas en la
Subsección 9.5.3, Instrucciones suplementarias de
mantenimiento, deben observarse como parte de los
NOTA siguientes procedimientos.
Se debe tener cuidado al aplicar la pasta GN Paste a las
roscas de la contratuerca (51) de que el exceso de pasta no
se deposite en el eje corto. NOTA
Normalmente no se necesita desmontar las tuberías
27. Lubrique ligeramente las roscas de la contratuerca del cubo (51) con pasta externas, conectores u otras conexiones (excepto las sondas
"GN Paste" e instálela en el eje corto de succión. Con un adaptador de par de de vibración y la tubería para cables de detección térmica
torsión de contratuerca FT44518, apriete la contratuerca (51) hasta un par de los cojinetes), pero puede ser conveniente en algunas
de torsión de 203 a 271 N·m (150 a 200 pies-lb), alineando la ranura de la instalaciones.
contratuerca (51) con la orejeta del aro de trabado (50).
DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE COJINETES
28. Deje que el manguito de compensación (49) se enfríe hasta la temperatura
ambiente y vuelva a comprobar el par de torsión. Desmonte el conjunto de cojinetes de succión (1, Figura 9.5.1) de la siguiente manera:
29. Doble una orejeta del aro de trabado (50) hacia arriba y hacia adentro de la
ranura de la contratuerca (51).
Si se requiere desmontar los conjuntos de cojinetes
30. Lubrique e instale el sello "O" (52) sobre la cubierta de extremo (53).
y sellos del extremo de descarga, dichos conjuntos
31. Presione la cubierta de extremo (53) hacia adentro de la tapa de extremo de deben ser desmontados antes de desmontar los
descarga (41). conjuntos de cojinetes y sellos del lado de la succión.
32. Instale las arandelas (54), las arandelas de seguridad (55) y los pernos de 1. Si es necesario, quite los conjuntos de sellos y cojinetes del extremo de
cabeza hexagonal (56). Apriete los pernos de cabeza hexagonal (56) hasta un descarga tal como se describe en la Subsección 9.5.4.
par de torsión de 38 N·m (28 pies-lb). 2. Desmonte el conjunto de eje de interconexión de entrada tal como se describe
33. En caso necesario, instale el sello "O" (57) e instale el tapón (58) a la cubierta en la Subsección 9.4.3.
(53). 3. Etiquete y desconecte el cableado de los instrumentos.
34. Conecte nuevamente los cables eléctricos de toda la instrumentación a
4. Instale el manguito protector de cojinetes del extremo de succión FT44504
las cajas de empalmes según corresponda. Verifique las etiquetas en los
sobre el eje corto de succión para proteger el eje durante el desmontaje del
conductores para asegurar que se realizan correctamente las conexiones.
conjunto de cojinete de zapatas basculantes.
5. Quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (1, Figura 9.5.6) y la cubierta
de la caja de sondas (2) de la caja de sondas (4).
6. Instale las espigas guía de desmontaje/instalación de la caja de sondas 22. Quite el collarín de empuje (21) con el extractor del collarín de empuje
FT44531 en la caja de cojinetes de succión (26). FT44512.
7. Quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (3) de la caja de sondas (4) 23. Quite el manguito protector del collarín de empuje.
24. Quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (22) y las arandelas de
seguridad (23) de la caja de cojinetes de succión (26).
La caja de sondas se debe manipular con cuidado 25. Quite los segmentos del aro de trabado (24) y del aro de retención (25).
durante el desmontaje para evitar dañar las puntas
de las sondas de proximidad. 26. Instale la herramienta de desmontaje y levantamiento de la caja de cojinetes
FT44509 en la caja de cojinetes de succión (26).
8. Quite la caja de sondas (4). Desmonte con cuidado los conductores de los
instrumentos, a medida que se desmonta la caja de sondas (4) de la caja de 27. Quite la caja de cojinetes de succión (26) de la tapa del extremo de succión.
cojinetes de succión (26).
28. Quite y deseche los sellos “O" (27 y 28).
9. Quite las espigas guía de desmontaje/instalación de la caja de sondas.
29. De ser necesario, quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (31), el
10. Quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (12) que fijan el conjunto de conjunto de cojinetes de empuje del lado interior (30) y el sello "O" (29) de la
cojinetes de empuje del lado exterior (13) a la caja de cojinetes de succión (26). caja de cojinetes de succión (26).
11. Fije la herramienta de desmontaje/instalación de cojinetes/sellos FT44507 al

conjunto de cojinetes de empuje del lado exterior (13).
12. Apriete los pernos de gato de manera uniforme para desmontar los conjuntos
de cojinetes de empuje del lado exterior (13) y de zapatas basculantes (11).
Desmonte cuidadosamente todos los conductores de los instrumentos.
13. Herramienta de desmontaje/instalación de cojinetes/sellos.
14. Quite el manguito protector de cojinetes del extremo de succión.

15. Quite y deseche los sellos "O" (14).
16. Quite la(s) calza(s) de los cojinetes de empuje (15 a 18).
17. De ser necesario, quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (9), el
conjunto de cojinete de zapatas basculantes (11) y los sellos "O" (10) del
conjunto de cojinete de empuje de salida (13).
18. Desdoble las orejetas del aro de trabado (20).
19. Instale la herramienta de desmontaje/instalación de la contratuerca

del collarín de empuje FT44508 sobre el eje corto de succión y quite la
contratuerca del collarín de empuje (19).
21. Instale el manguito protector del collarín de empuje FT44502 sobre el eje
corto de succión para proteger el eje mientras se saca el collarín de empuje.
Figura 9.5.6 Vista despiezada del conjunto de cojinetes de succión, cont.
1 Tornillos prisioneros de cabeza hueca 2 Cubierta de la caja de sondas

3 Tornillos prisioneros de cabeza hueca 4 Caja de sondas
5 Sonda de detectores de vibración tipo 6 Tornillos prisioneros de cabeza hueca
Proximitor®
7 Placa de montaje 8 Sonda de proximidad axial
9 Tornillos prisioneros de cabeza hueca 10 Sellos "O"
11 Conjunto de cojinetes de zapatas 12 Tornillos prisioneros de cabeza hueca
basculantes
13 Conjunto de cojinete de empuje del 14 Sellos "O"
lado exterior
15 Calza del cojinete de empuje 16 Calza del cojinete de empuje
17 Calza del cojinete de empuje 18 Calza del cojinete de empuje
19 Contratuerca del collarín de empuje 20 Aro de trabado
21 Collarín de empuje 22 Tornillos prisioneros de cabeza hueca
23 Arandelas de seguridad 24 Aro de trabado
Figura 9.5.6 Vista despiezada del conjunto de cojinetes de succión
25 Aro de retención 26 Caja de cojinetes de succión
Claves para la figura 9.5.6, cont. NOTA

29 Sello "O" 30 Conjunto de cojinetes de empuje del conjuntos de sello seco de succión y de descarga,
lado interior y se debe marcar cada placa de instalación de la
manera correspondiente. Se incluyen placas de
31 Tornillos prisioneros de cabeza hueca 32 Chaveta
MONTAJE Y DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE SELLO DE AIRE DE SEPARACIÓN 5. Alinee los orificios de los pernos de la placa de instalación de los sellos secos
de gas con los orificios de los pernos del conjunto de sello seco de gas. Puede
Desmonte el conjunto de sello de aire de separación de extremo de succión (2, Figura
ser necesario girar el rotor. Instale la placa de instalación del conjunto del
sello seco de gas utilizando los pernos provistos en el conjunto del sello seco
1. Instale el manguito protector del sello de aire de separación de succión de gas (9).
FT44503 sobre el eje corto de succión para proteger el eje mientras se saca el
6. Fije la herramienta de desmontaje/instalación de cojinete/sellos FT44507 al
conjunto del sello de aire de separación.
conjunto del sello seco de gas (9) y saque cuidadosamente el conjunto del eje
2. Quite la caja del sello de aire de separación (4, Figura 9.5.7) y el subconjunto corto de succión.
de sello de aire de separación (2) usando la herramienta de desmontaje e
7. Quite el manguito protector del sello seco de gas.
instalación de cojinetes/sellos FT44507.
4. Si es necesario, quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (1) del

subconjunto de sellos de aire de separación (2) y los sellos "O" (3) de la caja
del sello de aire de separación (4).
5. Quite el manguito protector del sello de aire de separación de succión.
DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE SELLO SECO DE GAS

Quite el conjunto del sello seco de gas de succión (3, Figura 9.5.1) de la siguiente
manera:
1. Desdoble la orejeta de trabado del aro de trabado ( 8, Figura 9.5.7).
2. Quite la contratuerca (7) con la herramienta de desmontaje/instalación de las

contratuercas de los sellos secos de gas FT44519.
4. Instale el manguito protector del sello seco de gas de succión FT44500 sobre
el eje corto de succión.
1 Tornillos prisioneros de cabeza hueca 2 Subconjunto de sellos de aire de

separación
3 Sello "O" 4 Caja del sello de aire de separación
7 Contratuerca 8 Aro de trabado
9 Conjunto de sello seco de gas
INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DEL SELLOS SECOS DE GAS

Instale el conjunto de sello seco de gas de succión (3, Figura 9.5.1) de la siguiente
manera:
Los conjuntos de sellos secos de gas de los extremos

de succión y de descarga del compresor no son
intercambiables. Asegúrese de instalar el número de
pieza correcta en cada extremo.
1. Inspeccione las superficies del diámetro interior y del eje corto del conjunto
del sello seco de gas (9, Figura 9.5.7 para cerciorarse de que no tengan daños,
rebabas o aristas filosas que pudieran dañar el sello o el eje corto de succión
al instalar el sello.
2. Asiente el sello seco de gas como se indica a continuación:
NOTA
conjuntos de sellos secos de succión y de descarga,
y se debe marcar cada placa de instalación de la
manera correspondiente. Se incluyen placas de
a. Fije la placa de instalación del sello seco de gas al conjunto de sello seco
de gas (9).
b. Afloje dos o tres vueltas el círculo interno de los tornillos prisioneros de

cabeza hueca.
c. Tire uniformemente de la placa de instalación hacia arriba hasta hacer

Figura 9.5.7 Vista despiezada de los conjuntos del sello seco de gas y del sello de aire de separación contacto con los tornillos prisioneros de cabeza hueca y empuje hacia
abajo sobre la placa de instalación y después suéltela. Repita este
proceso seis veces para verificar la acción del resorte y que el sello no
se atasque en el sello "O" interno.
d. Deje flojo el círculo interior de los tornillos prisioneros de cabeza hueca 14. Afloje los pernos que aseguran la placa de instalación del sello seco de gas al
para acomodar posibles desalineaciones del eje/diámetro interior que se conjunto de sello seco de gas y a continuación retire los pernos y la placa.
pudieran producir durante la instalación.
15. Quite el manguito protector del sello seco de gas.
3. Haga girar el conjunto del rotor del compresor de manera que el agujero de
la espiga guía ubicado en el eje corto de succión quede en la posición de las 16. Mida y registre la distancia desde el reborde de la tapa del extremo de
12 en punto. succión hasta el sello seco de gas estacionario (Dimensión C, Figura 9.5.8).
La distancia debe ser 201.27 ±0.13 mm (7.924 ±0.005 pulgada).
4. Instale la herramienta de juego longitudinal del rotor FT44703 en el extremo
de descarga del compresor. 17. Mida y registre la distancia desde el reborde de la tapa del extremo de succión
hasta el sello seco de gas rotativo (Dimensión D, Figura 9.5.8). La distancia
5. Mida y registre la distancia desde el reborde de la tapa del extremo de debe ser 217.17 ±0.30 mm (8.558 ±0.012 pulgada).
succión hasta el reborde del eje corto (Dimensión A, Figura 9.5.8). Ajuste la
posición del rotor utilizando la herramienta de juego longitudinal del rotor 18. Mida la longitud de la contratuerca de los sellos secos de gas. (7, Figura
FT44703hasta obtener una medición de 322.94 ±0.05 mm (12.675 ±0.002 9.5.7). Reste esta dimensión de la dimensión registrada en el paso inmediato
pulgadas). anterior. Registre el resultado para usarlo posteriormente.
6. Mida y registre la distancia desde el reborde de la tapa del extremo de 19. Instale el aro de trabado (8) sobre el eje corto del extremo de succión,
succión hasta la superficie de asentamiento del conjunto de sello seco de gas cerciorándose de que el aro de trabado calce en las ranuras del eje.
(Dimensión B, Figura 9.5.8). La distancia debe ser 296.54 ±0.05 mm (11.675
±0.002 pulgadas). NOTA
Sea cuidadoso al aplicar la pasta "GN Paste" a las roscas de
7. Instale el manguito protector del sello seco de gas de succión FT44500 sobre la contratuerca (7) para que el exceso no se deposite en el
el eje corto de succión. eje corto.
8. Mida la longitud total del sello seco de gas con la placa de instalación ya 20. Lubrique ligeramente las roscas de la contratuerca (7) con pasta "GN Paste".
instalada (Dimensión A, Figura 9.5.5). Reste esta medida de la dimensión
registrada en el paso 5. Registre la dimensión resultante para determinar si 21. Instale la contratuerca (7) en el eje corto de succión utilizando la herramienta
el sello estacionario ha sido correctamente asentado durante la instalación. de desmontaje/instalación de la contratuerca del sello seco de gas FT44519.
Apriete la contratuerca (7) hasta un par de torsión de 136 a 203 N·m (100 a
9. Haga una marca guía en el manguito protector del sello seco de gas de succión 150 pies-lb) alineando la ranura de la contratuerca (7) con la orejeta del aro
FT44500 para la espiga de montaje. de trabado (8).
10. Instale el conjunto del sello seco de gas (9, Figura 9.5.7) en el eje corto de 22. Mida y registre la distancia desde el reborde de la tapa del extremo de
succión lo más adentro que se pueda. succión hasta la contratuerca del sello seco de gas (Dimensión E, Figura
9.5.8). La distancia debe ser ± 0,10 mm. (±0.004 pulgada) relativa a la
11. Fije la herramienta de desmontaje/instalación de cojinetes/sellos FT44507 a
dimensión registrada en el paso 18.
la placa de instalación de sellos secos de gas. Alinee el conjunto del sello seco
de gas con la espiga de montaje en el eje corto de succión y empuje el conjunto 23. Doble una orejeta del aro de trabado (8, Figura 9.5.7) hacia adentro de la
hasta llevarlo a su posición apropiada. Cerciórese de que el sello seco de gas ranura de la contratuerca (7).
está completamente asentado.
12. Desmonte la herramienta de desmontaje/instalación de sellos/cojinetes
FT44507.
13. Mida la distancia desde el reborde de la tapa del extremo de succión hasta la
placa de instalación del sello de gas. La distancia debe ser ± 0,76 mm. (±0.030
pulgada) relativa a la dimensión registrada en el paso 8.

instálelos en el conjunto del sello de aire de separación (2). Apriete los
tornillos de sujeción de cabeza hueca (1) hasta un par de torsión de 6.8 N·m
(60 pulgadas-lb).
5. Lubrique ligeramente e instale los sellos "O" (5 y 6) en la caja del sello de aire
de separación (4).
6. Alinee el agujero de la espiga de montaje de la caja del sello de aire de

separación (4) con la espiga de montaje del conjunto del sello seco de gas
(9). Asiente la caja del sello de aire de separación (4) contra el conjunto
del sello seco de gas (9) con la herramienta de desmontaje/instalación de
cojinetes/sellos FT44507.
7. Quite la herramienta de desmontaje/instalación de cojinetes/sellos y el
manguito protector del sello de aire de separación de succión.
8. Mida la distancia desde el conjunto del sello de aire de separación hasta el

reborde de la tapa del extremo de succión (Dimensión F, Figura 9.5.8) para
verificar que el sello de aire de separación esté asentado. La distancia debe
ser 160.63 ±0.05 mm (6.324 ±0.002 pulgada).
INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE COJINETES
Instale el conjunto de cojinetes de succión (1, Figura 9.5.1) de la siguiente manera:

1. Lubrique e instale el sello "O" (29, Figura 9.5.6) sobre el conjunto de cojinetes
de empuje del lado interior (30).
2. Alinee e instale el conjunto de cojinete de empuje del lado interior (31) en la

caja de cojinetes de succión (26). Saque los conductores del RTD por entre la
caja. Continúe sacando los conductores a medida que las piezas se asientan
una contra otra. Cerciórese que todos los pasajes están alineados.
Figura 9.5.8 Dimensiones para la instalación del conjunto de cojinetes y sellos de succión
3. Afiance el conjunto de cojinete de empuje del lado interior (30) a la caja de
INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE SELLO DE AIRE DE SEPARACIÓN cojinetes de succión (26) con los tornillos prisioneros de cabeza hueca (31).
Apriete los tornillos de sujeción de cabeza hueca (31) hasta un par de torsión
Instale el conjunto del sello de aire de separación de succión (2, Figura 9.5.1) de la
de 22 N·m (195 pies-lb).
siguiente manera:
1. Instale el manguito protector del sello de aire de separación de succión 4. Lubrique e instale los sellos "O" (10) en el conjunto de cojinete de zapatas
FT44503 sobre el eje corto de succión para proteger el eje durante la basculantes (11).
instalación del sello de aire de separación. 5. Instale el conjunto de cojinete de zapatas basculantes (11) en la caja del
2. Inspeccione los sellos de aire de separación para cerciorarse de que no tengan cojinete de empuje del lado exterior (13). Alinee los orificios del cojinete de
mellas ni rayaduras. zapatas basculantes con los del cojinete de empuje del lado exterior.
3. Lubrique ligeramente e instale los sellos "O" (3, Figura 9.5.7) sobre el 6. Aplique Locktite 640 a los tornillos prisioneros de cabeza hueca (9) e instálelos
subconjunto de sello de aire de separación (2). Instale el subconjunto del en el conjunto de empuje exterior (13). Apriete los tornillos prisioneros de
sello de aire de separación (2) en la caja del sello de aire de separación (4). cabeza hueca (9) hasta un par de torsión de 22 N·m (195 pulgadas-lb).
7. Verifique las zapatas del conjunto de cojinete de zapatas basculantes (11), el 16. Quite la herramienta de desmontaje y levantamiento de la caja de cojinetes
conjunto de cojinete de empuje del lado interior (30) y el conjunto de cojinete y el manguito protector de cojinetes del extremo de succión.
de empuje del lado exterior (13) para cerciorarse de que giren libremente.
17. Mida y registre la distancia desde el extremo del eje corto de succión hasta
8. Con un ohmímetro verifique la continuidad de todos los conductores del RTD: el reborde del asiento del collarín de empuje (Dimensión G, Figura 9.5.8). La
cable a cable = 100.0 a 123.7 ohmios; cable a carcasa o cable a conjunto = no distancia debe ser 313.41 ±0.38 mm (12.339 ±0.015 pulgadas).
hay continuidad.
18. Mida y registre la longitud del collarín de empuje (21, Figura 9.5.6). Reste
9. Si no se usa el conjunto de calzas original, establezca el espesor de las calzas esta dimensión de la dimensión registrada en el paso anterior. Anote la
necesarias de la siguiente manera: dimensión que se utilizará para determinar si el collarín de empuje se
asienta correctamente durante la instalación.
a. Coloque la caja de cojinetes de succión (26) sobre el banco con el conjunto
de cojinetes de empuje del lado interior (30) hacia abajo.
b. Coloque el collarín de empuje (21) en las zapatas del cojinete de empuje

del lado interior. Coloque el conjunto de cojinete de empuje del lado No caliente el collarín de empuje a una temperatura
exterior (13) firmemente contra el collarín de empuje (21). No utilice superior a 121C (250F) porque se pueden dañar las
ningún sello "O" para este ejercicio. zapatas de empuje.
c. Mida la separación entre el conjunto de cojinetes de empuje del lado 19. Con el juego de armado térmico FT61036, caliente el collarín de empuje (21)
exterior (13) y la caja de cojinetes de succión (26), tal como se muestra hasta una temperatura de aproximadamente 93C (200F).
en la Figura 9.5.9 (separación = la dimensión X menos la suma de 20. Instale la chaveta (32) en el eje corto de succión.
las dimensiones Y y Z). Tome las medidas en cuatro sitios situados
a 90 grados entre sí. Tome la separación promedio y agréguele 0,30 21. Instale el manguito protector del collarín de empuje FT44502 en el eje corto
mm (0,012 pulgada) (el juego axial deseado) para igualar el espesor de succión para proteger el eje durante la instalación del collarín de empuje
necesario de las calzas de los cojinetes de empuje. Seleccione las calzas (21).
requeridas y registre el espesor real instalado.
22. Con la herramienta de instalación del collarín de empuje FT44532, instale
10. Lubrique e instale los sellos "O" (27 y 28, Figura 9.5.6) en la caja de cojinetes el collarín de empuje calentado (21) sobre el eje corto de succión hasta que
de succión (26). asiente contra el reborde del eje.
11. Instale el manguito protector del cojinete del extremo de succión FT44504 23. Instale la contratuerca del collarín de empuje (19) sobre el eje corto de
sobre el eje corto de succión, para proteger el eje durante la instalación de la succión y cuidadosamente enrosque la contratuerca sobre el eje corto. Apriete
caja de cojinetes de succión (26). la contratuerca (19) para fijar el collarín de empuje (12) en su sitio hasta que
la temperatura se normalice, y luego quite la contratuerca.
12. Fije la herramienta de desmontaje y levantamiento de la caja de cojinetes
FT44509 a la caja de cojinetes de succión (26) y a una grúa adecuada. 24. Mida la distancia desde el extremo del eje corto de succión hasta el collarín
de empuje (Dimensión H, Figura 9.5.8) para cerciorarse de que el collarín de
13. Instale cuidadosamente la caja de cojinetes de succión (26) en la ranura de empuje se asiente correctamente. La distancia debe ser igual a la dimensión
alineación de la tapa del extremo de succión del cojinete con la espiga de registrada en el paso 18.
montaje de la tapa de extremo.
25. Instale el aro de trabado (20, Figura 9.5.6) sobre el eje corto de succión.
14. Instale los segmentos del aro de retención (25) en el siguiente orden: posición Cerciórese de que las orejetas del aro de trabado (20) calcen en las ranuras
de las 6 horas, 3 horas, 12 horas y 9 horas. Las líneas divisorias de los del eje corto.
segmentos deben quedar en el plano horizontal.
15. Instale el aro de trabado (24) (partido, arriba y abajo) y afiáncelo con
arandelas de seguridad (23) y tornillos prisioneros de cabeza hueca (22).
Apriete los tornillos prisioneros de cabeza hueca (22) hasta el par de torsión
de 11 N·m (99 pies-lb).
NOTA 37. Utilizando un juego de llaves dinamométricas fijado en 13 N·m (10 pies-lb) y
Tenga cuidado al aplicar la pasta GN Paste a las roscas de aumentando en incrementos de 1.5 N·m (2 pies-lb), mida y registre el par de
la contratuerca (19) de que el exceso de pasta no se deposite torsión de inicio de giro del rotor.
en el eje corto.
38. Con mucho cuidado pase los cables de RTD a través de la caja de los cojinetes
26. Lubrique ligeramente las roscas de la contratuerca (19) con pasta GN Paste. de empuje hasta la cavidad de acceso eléctrico.
27. Instale la contratuerca del collarín de empuje (19) sobre el eje corto de 39. Con un ohmímetro verifique la continuidad de todos los conductores del RTD:
succión y cuidadosamente enrosque la contratuerca sobre el eje corto. Con la cable a cable = 100.0 a 123.7 ohmios; cable a carcasa o cable a conjunto = no
herramienta de desmontaje e instalación de la contratuerca del collarín de hay continuidad.
empuje FT44508, apriete la contratuerca del collarín de empuje (19) hasta
un par de torsión de 203 a 271 N·m (100 a 150 pies-libra). Alinee la ranura 40. Instale la caja de sondas (4) en la herramienta de fijación de sondas de
de la contratuerca (19) con la orejeta del aro de trabado (20). proximidad FT44524.
28. Doble una orejeta del aro de trabado (20) hacia arriba y hacia adentro de la 41. Instale las sondas de proximidad de vibración (5) en la carcasa de la sonda
ranura de la contratuerca (19). (4). Ajuste las sondas para proporcionar un voltaje de salida de 8 a 9 voltios.
Ajuste la contratuerca y vuelva a verificar el voltaje de entrehierro.
29. Quite el manguito protector del collarín de empuje y la herramienta de
instalación del collarín de empuje. 42. Quite la herramienta de fijación de sondas de proximidad.
30. Lubrique e instale los sellos "O" (14) en el conjunto de cojinetes de empuje del 43. Instale las sondas axiales en la caja de sondas (4). Rosque la tuerca de ajuste
lado exterior (13). en la sonda y afiáncela con tornillos prisioneros (6). Apriete los tornillos
prisioneros (6) hasta un par de torsión de 2.8 N·m (25 pies-lb).
31. Instale el manguito protector de cojinetes del extremo de succión FT44504
sobre el eje corto de succión. 44. Instale las espigas guía de desmontaje/instalación de la caja de sondas
FT44531 en la caja de cojinetes de succión (26).
32. Coloque las calzas del cojinete de empuje (15 a 18) del grosor establecido
arriba, en la brida de la caja de cojinetes de succión (26) y alinee los orificios. 45. Instale el manguito protector de cojinetes del extremo de succión FT44504
sobre el eje corto de succión.
33. Con la herramienta de desmontaje/instalación de cojinetes/sellos FT44507,
instale el conjunto de cojinetes de empuje del lado exterior (13) sobre el eje
corto de succión y hacia abajo hasta su posición apropiada, teniendo cuidado
de no dañar los conductores de los instrumentos. Se debe manipular la caja de sondas con cuidado
durante la instalación para evitar dañar las sondas
de proximidad. Tenga cuidado al alinear e instalar
instálelos en la caja de cojinetes de succión (26). Apriete los tornillos de
la caja de sondas en la caja de cojinetes de succión.
sujeción de cabeza hueca (12) hasta un par de torsión de 22 N·m (195
pulgadas-lb). 46. Alinee la caja de sondas (4) con las espigas guía, e instálela en la caja de
cojinetes de succión (26).
35. Quite la herramienta de desmontaje e instalación de cojinetes/sellos y el
manguito protector de cojinetes del extremo de succión. 47. Quite las espigas guía de desmontaje/instalación de la caja de sondas y el
manguito protector de cojinetes del extremo de succión.
36. Utilice un juego de base magnética/Flexo Post e indicadores de cuadrante
FT67006 y la herramienta de juego longitudinal del rotor FT44703 para 48. Aplique Locktite 640 a los tornillos prisioneros de cabeza hueca (3) e instálelos
verificar el juego longitudinal del rotor. Ajuste la(s) calza(s) del cojinete de en la caja de cojinetes de succión (26). Apriete los tornillos prisioneros de
empuje (15 a 18) conforme sea necesario hasta obtener un juego longitudinal cabeza hueca (3) hasta un par de torsión de 22 N·m (195 pies-lb).
de 0,25 a 0,36 mm (0.010 a 0.014 pulgada).
49. Utilizando un juego de llaves dinamométricas fijado en 54 N·m (40 pies-lb)
y una herramienta de juego axial del rotorFT44703, coloque el rotor en
dirección al extremo de succión del compresor.
50. Instale el manguito falso de ajuste de la sonda axial FT44527 en el eje corto
de succión. Use una tuerca de cubo para sujetarlo en su lugar.
51. Con un perno de ajuste para mover la sonda axial (8) hacia adelante o hacia
atrás, ajuste el voltaje de entrehierro hasta entre 9.8 y 10.2 voltios. Apriete
los tornillos prisioneros de trabado (6) hasta un par de torsión de 11 N·m (99
pulgada-lb).
52. Utilizando un juego de llaves dinamométricas fijada en 81 N·m (60 pies-lb)

y la herramienta de juego axial del rotor FT44523, coloque el rotor hacia el
extremo de descarga del compresor y verifique el voltaje de entrehierro. El
voltaje debe estar entre 6.75 y 10.25 voltios.
53. Quite el manguito falso de ajuste de la sonda axial.
54. Saque los conductores de las sondas axiales y de proximidad por la tapa del
extremo.
55. Instale la tapa de la caja de sondas (2) a la caja de sondas.
56. Aplique Locktite 640 a los tornillos prisioneros de cabeza hueca (1) e instálelos
en la caja de sondas (4). Apriete los tornillos prisioneros de cabeza hueca (1)
hasta un par de torsión de 11 N·m (99 pulgadas-lb).
57. Instale el conjunto de eje de interconexión de entrada como se describe en la

Subsección 9.4.3.
58. Conecte nuevamente los cables eléctricos de toda la instrumentación a

las cajas de empalmes según corresponda. Verifique las etiquetas en los
conductores para asegurar que se realizan correctamente las conexiones.
Figura 9.5.9 Dimensiones de instalación del conjunto de cojinetes de empuje
9.5.6 Desarmado e inspección del compresor de gas

La inspección, el mantenimiento o el reemplazo de los ejes del rotor, impulsores,
estatores y piezas relacionadas requieren del desarmado del compresor de gas. En
los siguientes párrafos se incluyen los procedimientos completos para el desarmado.
No obstante, el desarmado debe llevarse a cabo sólo hasta el punto requerido para la
operación específica. Las referencias sobre herramientas de campo (FTXXXXX) se
describen en la Sección 9.3.
4. Gire lentamente los tornillos extractores y retire la tapa del extremo de

descarga (41).
Todas las instrucciones aplicables dadas en la
Subsección 9.5.3, Instrucciones suplementarias de 5. Tome medidas en tres lugares distintos conforme la tapa del extremo
mantenimiento, deben observarse como parte de los comience a soltarse para asegurar que la tapa del extremo está saliendo de
siguientes procedimientos. manera uniforme. Ajuste los tornillos extractores según corresponda.
PROCEDIMIENTOS PRELIMINARES 6. Eleve la tapa del extremo separándola del compresor y colóquela en la
plataforma. Quite y deseche los sellos "O" (37 a 39) y el aro de respaldo (40).
NOTA
Para desarmar el compresor no se requiere desmontarlo EXTRACCIÓN DEL CONJUNTO DEL MÓDULO DEL ROTOR/ESTATOR
del patín. Sin embargo, si se desmonta del patín facilita Desmonte el conjunto del módulo del rotor/estator (29, Figura 9.5.1) de la manera
enormemente su desarmado. siguiente:
1. Desconecte todas las conexiones de las tuberías de servicio de gas y aceite 1. Instale la herramienta de manipulación del módulo rotor/estator FT44704
de las tapas de los extremos de succión y de descarga según corresponda. sobre el eje corto de descarga.
Deseche todos los sellos "O" y las juntas y sustitúyalas por sellos y juntas
nuevos durante el rearmado. Instale tapas guardapolvo o tapones de 2. Instale el cojinete falso de succión en la caja de cojinetes de succión.
protección en todas las tuberías y lumbreras o accesos abiertos. Etiquete
o identifique las tuberías para facilitar su reinstalación. Quite el cableado 3. Instale la herramienta de desmontaje/instalación del módulo rotor/estator
hasta la cajas de empalmes más cercanas y coloque etiquetas o identifique FT44702. Emperne el soporte al extremo de descarga de la caja del compresor.
los cables o conductores para facilitar la reinstalación. Emperne la placa de conexión al conjunto de módulo de rotor/estator.
2. Si es necesario, desmonte el compresor de gas de la base como se describe en 4. Fije una grúa adecuada a la herramienta de manipulación del módulo de
la sección 9.4. rotor/estator FT44704. Aplique una tensión ligera. Desmonte el conjunto de
módulo de rotor/estator, levantándolo de manera hidráulica para extraerlo
3. Quite los conjuntos de sellos y cojinetes del extremo de descarga como se de la carcasa del compresor. Agregue una eslinga fijada a una segunda grúa
describe en la Subsección 9.5.4. al conjunto de módulo de rotor/estator cerca del extremo de succión para
estabilizar el conjunto del módulo de rotor/estator y continúe el desmontaje.
4. Desmonte los conjuntos de sellos y cojinetes del extremo de succión como se
describe en la Subsección 9.5.5. 5. Mueva el conjunto del módulo del rotor/estator al soporte de armado del
módulo del rotor/ estator FT44707 y colóquelo dentro del soporte con el
DESMONTAJE DE LAS TAPAS DE LOS EXTREMOS extremo de succión hacia abajo.
El párrafo siguiente proporciona los procedimientos a seguir durante el desmontaje 6. Quite la herramienta de desmontaje/instalación del módulo rotor/estator y el
de la tapa del extremo de descarga (41, Figura 9.5.1). Este procedimiento también cojinete falso de succión.
es aplicable para el desmontaje de la tapa del extremo de succión. No es preciso
7. Desmonte y deseche el aro de respaldo (31) y el sello "O" (30).
desmontar la tapa del extremo de succión para el desmontaje del conjunto del módulo
del rotor/estator.
DESARMADO DEL MÓDULO DE ROTOR/ESTATOR
1. Retire los pernos de cabeza hexagonal (45) y las arandelas de seguridad (44)
que fijan los segmentos del aro de trabado (43) y el aro de retención (42) a la Desarme el conjunto del módulo del rotor/estator (Figura 9.5.10) de la manera
tapa del extremo de descarga (41). siguiente:
2. Quite los segmentos de los aros de trabado (43) y de retención (42). Guarde
los segmentos en juegos.
3. Fije la herramienta de desmontaje/instalación de la tapa del extremo

FT44701 a la tapa del extremo de descarga (41) y a una grúa adecuada.
Antes de desmontar cualquier componente Si se tensa el espárrago del rotor excesivamente

aerodinámico, cerciórese que las marcas de se pueden causar lesiones al personal o daños a
índice están claramente visibles. Estas marcas los componentes. No sobretense el espárrago del
son esenciales durante el armado para mantener rotor en exceso. Tense el espárrago del rotor sólo lo
el equilibro correcto del conjunto de rotor. Si las suficiente para permitir el desmontaje de la tuerca.
marcas de índice no están visibles, márquelas con
un lápiz de grasa o marcador de fieltro.
El módulo del rotor/estator debe estar lo más
nivelado posible durante el desarmado para Cerciórese de que el tensor no tenga rebabas o
evitar daños a los sellos de laberinto del pistón materia extraña que pueda dañar el eje corto o la
de compensación (21). cara de localización.
1. Desmonte los tornillos prisioneros de cabeza hueca (17) que fijan la voluta de Tenga mucho cuidado al manipular los componentes
descarga (24) al conjunto del estator (16). del conjunto del rotor para evitar dañar los muñones
de los cojinetes, las áreas de descarga de las sondas
2. Separe la voluta de descarga (24) del conjunto del estator (16) usando la de vibración y las pistas de los sellos de laberinto.
herramienta separadora de componentes del estator FT44427.
6. Utilizando el tensor de espárrago de rotor FT44521, estire el espárrago del
3. Instale la herramienta de manipulación del módulo del rotor/estator FT44704 rotor (26). Afloje la tuerca del rotor (29). Desmonte el gato hidráulico y el
en la voluta de descarga (24) y fíjela a una grúa adecuada. tensor de espárrago de rotor. Quite la tuerca (29) del espárrago del rotor (26).
4. Eleve la voluta de descarga (24) al mismo tiempo que la retira. 7. Desmonte el eje corto de la descarga (28) y el impulsor (20) usando la
herramienta separadora de componentes del rotor FT44705 y la herramienta
5. En caso de que sea necesario desmontar la caja de sellos del pistón de levantamiento y separación del eje de descarga FT44705.
compensador (23), siga el procedimiento siguiente:
8. Desmonte y deseche el sello "O" (25).
a. Coloque la voluta de descarga (24) sobre la tarima con el extremo de
succión hacia arriba. 9. Desmonte los tornillos prisioneros de cabeza hueca (18) que afianzan el
conjunto del estator (16) a la caja de entrada (6).
b. Desmonte los tornillos prisioneros de cabeza hueca (22) de la caja de
sellos del pistón compensador (23). 10. Separe el conjunto del estator (16) de la caja de entrada (6) con ayuda de la
herramienta separadora de componentes del estator FT44427.
c. Instale tres pernos en los orificios de pernos de gato de la caja de sellos
del pistón compensador (23). Apriete los pernos para soltar la caja de 11. Instale tres cáncamos en el conjunto del estator (16) y fíjelos a una grúa
sellos del pistón compensador (23) de la voluta de descarga (24). adecuada.
d. Retire los pernos extractores e instale tres cáncamos en la caja de sellos 12. Levante el conjunto del estator de salida (16) y desmóntelo.
del pistón compensador (23).
13. Instale la herramienta de levantamiento del rotor FT44530 en el conjunto del
e. Conecte una grúa adecuada a los cáncamos y desmonte la caja de sellos rotor y fíjela a una grúa adecuada.
de pistones de compensación (23).
f. Retire la grúa y los cáncamos.
Tenga mucho cuidado al manipular los componentes

del conjunto del rotor para evitar dañar los muñones
de vibración y las pistas de los sellos de laberinto.
14. Levante y saque el conjunto del rotor. Mueva el rotor hacia el pedestal de
armado del rotor FT44513 y quite la herramienta de levantamiento y la grúa.
15. Si es necesario desarmar el conjunto del rotor, haga lo siguiente:

a. Instale una llave de estría en las estrías del eje corto de succión (1).
b. Con una llave de cabeza hexagonal afloje el espárrago del rotor (26).
c. Desmonte las herramientas del espárrago del rotor (26) y éste del
conjunto de rotor.
d. Desmonte el espaciador del rotor (15) y el impulsor (13) del eje corto
de succión (1) usando la herramienta de separación de componentes del
rotor FT44705.
16. En caso de que sea necesario desmontar los álabes directores de entrada (4),
siga los pasos siguientes:
a. Instale tres cáncamos en la caja de entrada (6) y fíjelos a una grúa

adecuada.
b. Levante la caja de entrada (6) del soporte de armado del módulo del
rotor/estator FT44707. Coloque la caja de entrada (6) sobre la tarima
con el extremo de succión hacia arriba.
c. Quite los tornillos prisioneros de cabeza hueca (3) de los álabes

directores de entrada (4).
d. Instale tres pernos en los orificios de pernos de gato del álabe director
de entrada (4). Apriete los pernos para soltar los álabes directores de
entrada (4) de la caja de entrada (6).
e. Retire los pernos extractores e instale tres cáncamos en los álabes

directores de entrada (4).
f. Fije una grúa adecuada a los cáncamos y desmonte los álabes directores
de entrada (4) y el sello "O" (5).
g. Retire la grúa y los cáncamos.

Figura 9.5.10 Conjunto del módulo de rotor/estator
1 Eje corto de succión 2 Sello de laberinto del gas de separación

del extremo de succión
3 Tornillos prisioneros de cabeza hueca 4 Álabes directores de entrada
5 Sello "O" 6 Caja de entrada
7 Codo ajustable 8 Tubo de toma de presión
9 Conector de tubería 10 Aro de respaldo
11 Sello "O" 12 Sello de laberinto de la guardera
13 Impulsor 14 Sello de laberinto del cubo
15 Espaciador del rotor 16 Conjunto de estator
17 Tornillos prisioneros de cabeza hueca 18 Tornillos prisioneros de cabeza hueca
19 Sello de laberinto de la guardera 20 Impulsor
21 Sello de laberinto del pistón 22 Tornillos prisioneros de cabeza hueca
compensador
23 Caja del sello del pistón compensador 24 Voluta de descarga
25 Sello "O" 26 Espárrago del rotor
27 Sello de laberinto del gas de separación 28 Eje corto de descarga
29 Tuerca del espárrago del rotor
LIMPIEZA, INSPECCIÓN Y REPARACIÓN

Los siguientes párrafos proveen los procedimientos para la limpieza, inspección y
reparación del compresor.
Limpieza
NOTA
Antes de la limpieza, es necesario realizar una inspección
visual a los componentes del compresor para detectar
áreas de fricción u otras condiciones anormales que no se
detectarán fácilmente después de la limpieza.
Para obtener un funcionamiento satisfactorio es importante llevar a cabo una
limpieza correcta y exhaustiva de todas las piezas del compresor. Después de
transcurrido un tiempo considerable entre la limpieza y la inspección o el rearmado,
las partes que se limpien deben cubrirse con una ligera capa de aceite para turbinas
Figura 9.5.10 Conjunto del módulo de rotor/estator, cont. y colocarse en bolsas de plástico o envolturas equivalentes para evitar la corrosión y
la contaminación.
a. Inspeccione la carcasa del compresor para verificar que no haya

espárragos de montaje sueltos o dañados, ranuras de sellos "O"
Cuando utilice disolventes o soluciones deterioradas, corrosión, grietas o cualquier desperfecto. Sustituya los
recomendadas para la limpieza o el tratamiento de espárragos de montaje dañados. Elimine las muescas o rebabas con
las piezas del compresor, póngase una máscara, arpillera.
gafas de protección y guantes. Evite el contacto
con disolventes o la inhalación de vapores de b. Verifique que no haya en las tapas de los extremos piezas sueltas
disolventes. Los limpiadores de tipo emulsión o dañadas, ranuras para sellos "O" dañadas, corrosión, rajaduras u
pueden ser derivados del petróleo y ser inflamables. otros daños. Inspeccione las lumbreras de servicio de gas y aceite para
Tome las precauciones adecuadas. comprobar que no tiene daños que pudieran provocar fugas. Reemplace
las piezas dañadas. Elimine las muescas o rebabas con arpillera.
El aceite, la grasa, las incrustaciones, la corrosión, la carbonilla, los restos de juntas
o cualquier otro indicio de suciedad se deben limpiar de las piezas con disolventes c. Inspeccione que los puntos de entrada eléctricos no tengan rebabas,
de petróleo, disolventes de tipo emulsión o disolventes clorados. El disolvente debe grietas o cualquier otro desperfecto que pudiera dar lugar a una
usarse en un tanque por inmersión o como líquido pulverizado en una cabina exterior conexión mecánica deficiente de los herrajes y conexiones de montaje
y ventilada. Las piezas se deben sumergir, impregnar y agitar o pulverizar a presión eléctrico
hasta eliminar el aceite y la grasa. Se puede utilizar un cepillo de cerdas de fibra 2. Componentes giratorios
o un raspador de madera para eliminar la grasa pegada, los residuos de juntas o la
carbonilla suave.
NOTA
La carbonilla y los residuos blandos de plomo o la corrosión y la incrustación pueden El espárrago y el conjunto del eje de entrada, los conjuntos
quitarse impregnando las piezas en soluciones eliminadoras de carbón o mediante del impulsor, los espaciadores de los impulsores y el sello
chorreo de vapor a alta presión, chorreo con granalla suave o chorreo con bolas de y conjunto del eje de salida son piezas de un conjunto del
vidrio, si las instalaciones están disponibles. rotor armonizado y equilibrado y no se pueden sustituir de
forma individual. Si alguna pieza está desgastada o dañada,
Las mangueras de gas y aceite deben lavarse abundantemente a presión con se debe sustituir todo el conjunto del rotor.
disolvente Stoddard y secarse con aire comprimido limpio. Los interruptores y
conductos de temperatura deben limpiarse con paños secos sin hilachas. a. Inspeccione el adaptador de acoplamiento de impulsión de entrada, el
conjunto del eje corto (de entrada) y el espárrago y el conjunto del eje
Inspección y reparación corto de descarga para comprobar que no haya daños, poniendo especial
atención a las estrías y a las pistas del sello de laberinto. Compruebe
Se debe inspeccionar el mantenimiento general de cada pieza en particular con una si existen partículas de metal antifricción, lo que podría indicar el
lámpara potente y una lupa si es necesario. Si la inspección revela daños importantes deterioro de las áreas de sello correspondientes. No se permiten las
en una pieza no giratoria, debe sustituirse la pieza. Las rayas, rebabas y muescas de grietas, corrosión, rebabas, excoriaciones, picaduras, rayaduras ni
poca importancia pueden eliminarse con un esmeril fino y arpillera o una piedra fina. decoloración por calor. Los bordes de los sellos de laberinto deben estar
Las piezas deben limpiarse con queroseno o disolvente equivalente. Si se descubre intactos.
que una pieza giratoria es defectuosa y no se puede reparar, se debe sustituir todo el
conjunto del rotor. b. Inspeccione los impulsores para comprobar si existen daños, prestando
particular atención a los bordes de los álabes, a los bordes delanteros y a
A continuación se enumeran los principales conjuntos del compresor de gas, con los las pistas de los sellos de laberinto. Compruebe si existen partículas de
requisitos especiales de inspección que se indican para aquellas piezas y conjuntos en metal antifricción, lo que podría indicar el deterioro de las áreas de sello
particular que requieren algo más que una inspección visual menor. correspondientes. No se permiten grietas, corrosión ni decoloración por
calor. Los bordes de los sellos de laberinto deben estar intactos.
1. Carcasa del compresor:
c. Inspeccione los conjuntos del estator para comprobar que no tengan e. Después de que las piezas hayan pasado la inspección visual, verifique
daños, poniéndole atención especial a los álabes. No se permiten que las dimensiones de las holguras de los diámetros especificadas en
grietas, corrosión, erosión, distorsión de los álabes o decoloración por la Figura 9.5.12 sean las correspondientes.
calor. Compruebe si hay daños en los sellos de laberinto. No se permiten
las rayaduras superficiales en los sellos de laberinto causadas por
el frotamiento que sobrepasen una profundidad de 0,508 mm (0,020
pulgadas). Tampoco se permiten cortes de metal antifricción. Si el No lubrique ni use aceite para proteger el conjunto
daño de los sellos sobrepasa los límites de la inspección, quite el sello del sello seco de gas.
y remplácelo por un nuevo sello. Fije los sellos sujetándolos en tres
lugares que estén separados aproximadamente 120 grados. f. Lubrique las piezas aceptables con un aceite de turbina de un grado
aprobado y envuélvalas cuidadosamente para protegerlas hasta que
d. Compruebe el resto de las piezas para ver si existen daños que pudieran lleve a cabo el armado.
afectar el funcionamiento. Compruebe si hay decoloración por calor
en los muñones del eje, lo cual indica una lubricación deficiente. Si se 4. Conjunto de cojinete y sello del extremo de descarga:
descubre decoloración por calor, compruebe el sistema de lubricación
para obtener un funcionamiento satisfactorio antes de volver a utilizar a. Inspeccione el conjunto de cojinete de zapatas basculantes para
el compresor. verificar que no estén dañados. No deben tener grietas, corrosión,
picaduras ni decoloración por calor en las superficies. Las zapatas
e. Lubrique las piezas con aceite para turbinas de un grado aprobado y deben girar libremente. El revestimiento suave de las zapatas no debe
envuélvalas con cuidado para protegerlas hasta que se pueda llevar a presentar rayaduras debido a impurezas ni desprenderse metal del
cabo el montaje. revestimiento.
3. Conjuntos de cojinetes y sellos de succión: b. Inspeccione el exterior de los sellos secos de gas para comprobar que
no están dañados. No deben tener grietas, picaduras, rayaduras o
a. Inspeccione los cojinetes de empuje para comprobar que no estén decoloración por calor.
dañados. No deben tener grietas, rayaduras, picaduras o desgaste en
las superficies. Se permite la pulimentación de los bordes. Sustituya c. Compruebe el resto de las piezas para ver si existen daños que
el cojinete si se ha desprendido metal de los bordes o si hay suciedad pudieran afectar el funcionamiento. Compruebe que las piezas
incrustada en la cara. no tengan decoloración debido al calor, lo que es una indicación
de lubricación insuficiente. Si se descubre decoloración por calor,
b. Inspeccione el conjunto de cojinete de zapatas basculantes para compruebe el sistema de lubricación para obtener un funcionamiento
verificar que no estén dañados. No deben tener grietas, corrosión, satisfactorio antes de volver a utilizar el compresor.
picaduras ni decoloración por calor en las superficies. Las zapatas
deben girar libremente. El revestimiento suave de las zapatas no debe d. Después de que las piezas hayan pasado la inspección visual, verifique
presentar rayaduras debido a impurezas ni desprenderse metal del que las dimensiones de las holguras de los diámetros especificadas en
revestimiento. la Subsección 9.5.8 sean las correspondientes.
c. Inspeccione el exterior de los sellos secos de gas para comprobar que

no están dañados. No deben tener grietas, picaduras, rayaduras o
decoloración por calor.
No lubrique ni use aceite para proteger el conjunto
d. Compruebe el resto de las piezas para ver si existen daños que del sello seco de gas.
pudieran afectar el funcionamiento. Compruebe que las piezas
e. Lubrique las piezas aceptables con un aceite de turbina de un grado
no tengan decoloración debido al calor, lo que es una indicación
aprobado y envuélvalas cuidadosamente para protegerlas hasta que
de lubricación insuficiente. Si se descubre decoloración por calor,
lleve a cabo el armado.
compruebe el sistema de lubricación para obtener un funcionamiento
satisfactorio antes de volver a utilizar el compresor. 5. Caja del sello del pistón compensador:
Inspeccione la caja del sello del pistón compensador y el sello del pistón para NOTA
comprobar que no haya daños. Las hendiduras superficiales del sello de El álabe ancho en los álabes directores de entrada (4) se
laberinto provocadas por el funcionamiento son normales. No se permiten debe alinear con el espacio plano ancho de la caja de entrada
rayaduras mayores de 0,508 mm (0,020 pulgadas). (6).
4. Lubrique e instale el sello "O" (5) en los álabes directores de entrada (4).
9.5.7 Armado del compresor de gas
5. Alinee los álabes e instale los álabes directores de entrada (4) en la caja de
Los siguientes párrafos incluyen los procedimientos para el armado del compresor
entrada (6). Instale los tornillos prisioneros de cabeza hueca (3). Apriete los
de gas. Las referencias sobre herramientas de campo (FTXXXXX) se describen en la
tornillos de sujeción de cabeza hueca (3) hasta un par de torsión de 38 N·m
Sección 9.3.
(28 pies-lb).
PROCEDIMIENTOS PRELIMINARES 6. Desmonte las espigas guía.
7. De ser preciso, instale el codo ajustable y el sello "O" (7), el tubo de toma de
presión (8) y el conector de tubería (9) en la caja de entrada (6). Apriete las
conexiones de los tubos de acuerdo con las tablas de par de torsión estándar
Todas las instrucciones aplicables dadas en la
incluidas en las Referencias de fabricación estándar, 1.7, en este manual.
Subsección 9.5.3, Instrucciones suplementarias de
mantenimiento, deben observarse como parte de los 8. Instale el sello de laberinto del pistón compensador (21) utilizando el juego
siguientes procedimientos. Estos procedimientos de tapón de asentamiento del sello de laberinto FT44711.
de armado suponen el completo desarmado previo
del compresor. Asegúrese que todas las piezas estén 9. Enfríe la caja de sellos del pistón compensador (23) e instale los pasadores
limpias y libres de materia extraña antes del armado. guía en la voluta de descarga (24).
1. Lubrique todas las piezas con aceite de turbina antes del armado. 10. Baje la caja del sello del pistón compensador (23) a la voluta de descarga (24)
y fíjela con tornillos prisioneros de cabeza hueca (22). Apriete los tornillos de
2. Antes del armado, todas las piezas deben estar limpias y libres de cualquier sujeción de cabeza hueca (22) hasta un par de torsión de 38 N·m (28 pies-lb).
materia extraña.
11. Mida y registre el diámetro interior del sello de laberinto del pistón
3. Desengrase o limpie manualmente la carcasa del compresor y las tapas de los compensador (21).
extremos.
12. Desmonte las espigas guía.
4. Asegúrese de que los conductos se encuentran libres de materia extraña y de
que las roscas no presentan daños. 13. Si el conjunto del rotor se encuentra desarmado, realice los pasos siguientes:
CONJUNTO DEL MÓDULO DE ROTOR/ESTATOR
Arme el módulo del rotor/estator de la siguiente manera: Tenga mucho cuidado al manipular los componentes
1. Desengrase, limpie y caliente los estatores y enfríe los sellos de laberinto.
Instale los sellos de laberinto (2, 12, 14, 19 , 21 y 27, Figura 9.5.10) en sus
de vibración y las pistas de los sellos de laberinto.
respectivos conjuntos de estatores hasta que se asienten con ayuda del juego
de tapones de asentamiento de sellos de laberinto FT46635. Los componentes del conjunto del rotor son parte de
un juego armonizado y equilibrado. No reemplace
2. Mida (a temperatura ambiente) y registre el diámetro interior de los sellos
componentes individuales. Cerciórese que las
que acaba de instalar.
contramarcas estén alineadas durante el armado
3. Instale espigas guía en la caja de entrada (6). para mantener el equilibrio.
a. Instale el eje corto de succión (1) en el pedestal de armado del rotor 16. Coloque la caja de entrada (6) en el pedestal de armado del módulo
FT44513. rotor/estator FT44707 con el extremo de succión hacia abajo. Retire la grúa
y los cáncamos.
b. Desmonte la herramienta de levantamiento del eje corto de succión.
17. Mida y registre la distancia entre el pedestal de armado del módulo del
rotor/estator y la cara posterior de la caja de entrada (Dimensión A, Figura
9.5.13). La distancia debe ser de 626.39 ±0.13 mm (24.661 ±0.005 pulgadas).
No se recomienda usar soplete o hielo seco para
18. Instale la herramienta de levantamiento del rotor FT44530en el espárrago
calentar y enfriar las piezas para el armado
del rotor (26, Figura 9.5.10) y fíjelo a una grúa adecuada.
térmico porque puede resultar en la formación
de condensación en las piezas armadas y provocar
corrosión.
No caliente el eje corto de succión o el espaciador Tenga extremo cuidado al manipular los
del rotor a más de 149C (300F). Para evitar daños componentes del conjunto del rotor para prevenir
al personal, es necesario llevar puesto un equipo dañar los muñones de los cojinetes, las áreas de
de protección adecuado (máscaras, guantes y ropa descarga de las sondas de vibración y las pistas de
apropiada) mientras se calientan y manejan piezas o los sellos de laberinto.
conjuntos calientes. Evite el contacto de la piel con
las piezas, conjuntos y herramientas calientes. 19. Deje caer el espárrago del rotor (26) con el eje corto de succión (1), el impulsor
(13) y el espaciador del rotor (15) conectados al mismo dentro del pedestal de
c. Con un calentador piloto hembra FT46638, caliente el eje corto de armado a través de la caja de entrada (6).
succión (1) hasta aproximadamente 121C (250F).
20. Mida y registre la distancia entre el pedestal de armado del módulo del
d. Con la herramienta de levantamiento del impulsor/espaciador FT44710, rotor/estator y la cara posterior del espaciador del rotor (Dimensión B,
instale el impulsor (13) sobre el eje corto de succión. Cerciórese de que Figura 9.5.13). La distancia debe ser de 698.83 ±0.20 mm (27.513 ±0.008
las contramarcas estén alineadas. pulgadas).
e. Con el calentador del espaciador del rotor FT46643 caliente el 21. Instale espigas guía en la caja de entrada (6, Figura 9.5.10).
espaciador del rotor (15) hasta aproximadamente 121C (250F).
22. Instale tres cáncamos en el conjunto del estator (16) y fíjelos a una grúa
f. Alinee las contramarcas e instale el espaciador del rotor (15) en el adecuada.
impulsor (13) con los orificios de los tornillos reguladores hacia arriba.
23. Baje el conjunto estator (16) sobre la caja de entrada (6) e instale los tornillos
g. Lubrique ligeramente el espárrago de las roscas del rotor (26) con pasta prisioneros de cabeza hueca (18). Apriete los tornillos prisioneros de cabeza
"GN Paste". hueca (18) hasta un par de torsión de 61 N·m (45 pies-lb).
h. Inserte el espárrago del rotor (26) por el espaciador del rotor (15) y 24. Desmonte las espigas guía de la caja de entrada (6).
del impulsor (13) y enrósquelo al eje corto de succión (1). Apriete el
espárrago del rotor (26) hasta un par de torsión de 34 a 68 N·m (25 25. Mida y registre la distancia entre el pedestal de armado del módulo del
a 50 pies-lb). El espárrago del rotor debe asentarse hasta el fondo en el rotor/estator y la cara posterior del conjunto del estator (Dimensión C, Figura
eje corto de succión. 9.5.13). La distancia debe ser 872.92 ±0.25 mm (34.367 ±0.010 pulgadas).
14. Fije el pedestal de armado del módulo rotor/estator FT44707 en su sitio. 26. Lubrique e instale el sello "O" (25, Figura 9.5.10) en el espárrago del rotor
Asegúrese que el pedestal de armado está limpio y nivelado antes de iniciar (26).
el armado de los componentes aerodinámicos.
27. Lubrique e instale el aro de respaldo (10) y el sello "O" (11) en la ranura del
15. Instale tres cáncamos en el extremo de descarga de la caja de entrada (6) y conjunto de estator (16). El sello "O" debe estar encima del aro de respaldo.
conéctelos a una grúa adecuada.
28. Con el calentador del espaciador del rotor FT46643 caliente el piloto del 34. Tense por última vez el espárrago del rotor (26). La separación entre el eje
espaciador del rotor (15) hasta aproximadamente 43C (110F) por encima corto de descarga (28) y la tuerca del espárrago del rotor (29) debe ser de (4.44
de la temperatura ambiente. a 4.57 mm (0.175 a 0.180 pulgada). Apriete con la mano lo más que pueda la
tuerca del espárrago del rotor (29) contra el eje corto de descarga (28). Use
29. Con la herramienta de retención del eje corto de descarga/impulsor FT44706 la herramienta de preajuste del eje corto de descarga/de tuerca del espárrago
y la herramienta de levantamiento del eje corto de succión/descarga FT46612, del rotor FT40005 para medir la separación. Libere la presión y desmonte el
instale el impulsor (20) y el eje corto de descarga (28) sobre el espárrago del tensor del espárrago del rotor. Registre el valor de la tensión final.
rotor (26) . Cerciórese de que las contramarcas estén alineadas.
35. Instale las espigas guía en el conjunto del estator (16).
30. Quite la herramienta de retención del eje corto de descarga/impulsor
y la herramienta de levantamiento del eje corto de los extremos de 36. Instale la herramienta de manipulación del módulo del rotor/estator FT44704
succión/descarga. en la voluta de descarga (24) y fíjela a una grúa adecuada.
31. Mida y registre la distancia entre el pedestal de armado del módulo del 37. Baje la voluta de descarga (24) sobre el conjunto del estator (16) e instale los
rotor/estator y la cara posterior del impulsor (Dimensión D, Figura 9.5.13). tornillos prisioneros de cabeza hueca (17). Apriete los tornillos prisioneros de
La distancia debe ser 935.05 ±0.25 mm (36.813 ±0.010 pulgadas). cabeza hueca (17) hasta un par de torsión de 61 N·m (45 pies-lb).
32. Instale y apriete manualmente la tuerca del espárrago del rotor (29, Figura 38. Mida y registre la distancia entre el pedestal de armado del módulo del
9.5.10). rotor/estator y la cara posterior de la voluta de descarga (Dimensión E,
Figura 9.5.13). La distancia debe ser de 1354.00 ±0.38 mm (53.307 ±0.015
pulgadas).
39. Desmonte la herramienta de manipulación del módulo del rotor/estator.

Si se tensa el espárrago del rotor excesivamente se
pueden causar lesiones al personal o daños a los
componentes. No sobretense el espárrago del rotor INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DEL MÓDULO DEL ROTOR/ESTATOR
en exceso.
Instale el conjunto del módulo del rotor/estator (29, Figura 9.5.1) de la manera
siguiente:
1. En caso necesario, instale la tapa del extremo de succión (8) como se describe
Cerciórese de que el tensor no tenga rebabas o en el párrafo sobre INSTALACIÓN DE LA TAPA DEL EXTREMO DE
materia extraña que pueda dañar el eje corto o la SUCCIÓN, descrito a continuación.
cara de localización.
2. Instale la herramienta de manipulación del módulo rotor/estator FT44704 en
Tenga mucho cuidado al manipular los componentes la voluta de descarga.
de los cojinetes, las áreas de descarga de las sondas 3. Instale la herramienta de desmontaje/instalación del módulo rotor/estator
de vibración y las pistas de los sellos de laberinto. FT44702. Emperne el soporte al extremo de descarga de la caja del compresor.
Emperne la placa de elevación al módulo de rotor/estator.
33. Utilizando un tensor del espárrago del rotor FT44521, pretense el espárrago
del rotor (26) para producir una separación de 4.95 a 5.08 mm (0.195 a 0.200 4. Verifique que la espiga de montaje se encuentre instalada en el agujero
pulgada) entre el eje corto de descarga (28) y la tuerca del espárrago del rotor situado junto a la lumbrera de entrada de la tapa del extremo de succión.
(29). Libere la presión del tensor y apriete firmemente la tuerca del espárrago
del rotor. Use la herramienta de preajuste del eje corto de descarga/de tuerca 5. Quite el conjunto del módulo rotor/estator del pedestal de armado del
del espárrago del rotor FT40005 para medir la separación. Si la tuerca gira módulo del rotor/estator FT44707. Instale el conjunto del módulo de
rotor/estator en la carcasa del compresor (21) utilizando la herramienta de
más de un 1/16 de vuelta, tense de nuevo el espárrago.
desmontaje/instalación del módulo de rotor/estator FT44702. Cerciórese de
que la espiga de montaje de la tapa del extremo de succión y la muesca del
conjunto del módulo rotor/estator estén alineadas.
6. Quite la herramienta de manipulación del módulo rotor/estator, la 6. Instale los segmentos del aro de retención (7) en el siguiente orden: posición de
herramienta de desmontaje/instalación del módulo rotor/estator y el cojinete las 6 horas, 3 horas, 12 horas y 9 horas. Las líneas divisorias de los segmentos
falso de succión. deben quedar en el plano horizontal.
7. Instale la tapa del extremo de descarga (41) como se describe en el párrafo 7. Instale el aro de trabado (4) (partido, arriba y abajo) y afiáncelo con arandelas
sobre la INSTALACIÓN DE LA TAPA DEL EXTREMO DE DESCARGA de seguridad (5) y los pernos de cabeza hexagonal (4). Apriete los pernos de
descrito más adelante. cabeza hexagonal (4) hasta un par de torsión de 233 N·m (172 pies-lb). Los
pernos empujarán el aro de retención hasta su sitio de instalación.
8. Si el cono del extremo de descarga (27) se desmontó durante el desarmado del
compresor, vuelva a instalarlo de la siguiente manera:
INSTALACIÓN DE LA TAPA DEL EXTREMO DE DESCARGA
a. Lubrique e instale el sello "O" (26) en el cono del extremo de descarga
Instale la tapa del extremo de descarga (41, Figura 9.5.1) de la manera siguiente:
(27).
1. Desengrase y limpie la tapa del extremo de descarga (41). Cerciórese de que
b. Instale la herramienta de desmontaje/instalación del cono del extremo
ningún conducto quede obstruido.
de descarga FT44708 en el cono del extremo de descarga (27) y fíjela a
una grúa adecuada. 2. Mida y registre la distancia desde la superficie coincidente de la tapa del
extremo de descarga hasta la superficie coincidente de la calza (Dimensión
c. Instale las espigas guía en la carcasa del conjunto del compresor (21).
M, Figura 9.5.11).
d. Instale el cono del extremo de descarga (27) y los tornillos prisioneros de
3. Mida y registre la distancia desde la superficie coincidente de la tapa
cabeza hueca (28) en la lumbrera del extremo de descarga del compresor.
del extremo de descarga a la cara posterior del conjunto del módulo del
Apriete los tornillos de sujeción de cabeza hueca (28) hasta un par de
rotor/estator (Dimensión N, Figura 9.5.11).
torsión de 38 N·m (28 pies-lb).
4. Calcule y registre la dimensión de la separación mediante la resta de la
e. Quite la herramienta de desmontaje/instalación del cono del extremo de
dimensión N de la dimensión M.
descarga y las espigas guía.
5. Determine los requisitos para las calzas mediante la selección de calzas que
INSTALACIÓN DE LA TAPA DEL EXTREMO DE SUCCIÓN produzcan la dimensión de la separación, más una interferencia de ajuste de
0.000 a 0.13 mm (0,000 a 0,005 pulgadas). Anote la dimensión de las calzas.
Instale la tapa del extremo de succión (8, Figura 9.5.1) de la manera siguiente:
6. Instale las calzas necesarias (33 a la 36, Figura 9.5.1) en la tapa del extremo
1. Desengrase y limpie la tapa del extremo de succión (8). Cerciórese de que de descarga (41). Fije con Loctite y pernos de cabeza hexagonal (32). Apriete
ningún conducto quede obstruido. los pernos de cabeza hexagonal (32) hasta un par de torsión de 38 N·m (28
pies-lb).
2. Lubrique ligeramente e instale los sellos "O" (18 y 19).
7. Lubrique e instale los sellos "O" (37 a 39) en la tapa del extremo de descarga
3. Instale el sello "O" de respaldo (17) por afuera del sello "O" (18).
(41).
4. Usando la herramienta de desmontaje e instalación de la tapa del extremo
8. Instale el sello "O" de respaldo (40) por afuera del sello "O" (39).
FT44701, instale cuidadosamente la tapa del extremo de succión (8) en la
carcasa del conjunto del compresor (21) alineando el orificio de la tapa del 9. Con la herramienta de desmontaje/instalación de la tapa del extremo
extremo con la espiga de la caja. Empuje en tres puntos con los tornillos de FT44701, instale cuidadosamente la tapa del extremo de descarga (41) sobre
extracción. Mantenga la presión para la instalación de los segmentos de aro. el eje corto del extremo de descarga y hacia la caja del conjunto del compresor
(21). Instale con ayuda de tornillos extractores para empujar en tres lugares.
5. Limpie los segmentos del aro de retención (7) y los segmentos del aro de
Mantenga la presión para la instalación de los segmentos de aro.
trabado (6) según corresponda. Pulverice las superficies de contacto con
material Molycote 321 o equivalente. 10. Limpie los segmentos del aro de retención (42) y del aro de trabado (43) cuando
así se requiera. Pulverice las superficies de contacto con material Molycote
321 o equivalente.
11. Instale los segmentos del aro de retención (42) en el siguiente orden: posición
de las 6 horas, 3 horas, 12 horas y 9 horas. Las líneas divisorias de los
segmentos deben quedar en el plano horizontal.
12. Instale el aro de trabado (43) (partido, arriba y abajo) y afiáncelo con
arandelas de seguridad (44) y pernos de cabeza hexagonal (45). Apriete
los pernos de cabeza hexagonal (45) hasta un par de torsión de 233 N·m
(172 pies-lb). Los pernos empujarán el aro de retención hasta su sitio de
instalación.
INSTALACIÓN FINAL
1. Instale los conjuntos de sellos y cojinetes del extremo de descarga como se
describe en la Subsección 9.5.4.
2. Instale los conjuntos de sellos y cojinetes del extremo de succión como se

describe en la Subsección 9.5.5.
3. Si se ha desmontado el compresor del patín, vuelva a instalarlo como se

describe en la Sección 9.4.
Figura 9.5.11 Dimensiones de la separación de la tapa del extremo del extremo

de descarga/pistón compensador
9.5.8 Holguras y tolerancias de armado

Las Figuras 9.5.12 y 9.5.13 muestran las dimensiones críticas esenciales para el
armado correcto del compresor de gas. Las figuras muestran la configuración real de
las etapas del modelo del compresor cubierto por este manual y deben ser consultadas
durante el armado del compresor.
La Figura 9.5.12 muestra una vista en corte de los conjuntos de cojinetes y sellos. Un
índice de letra indica cada dimensión. Las dimensiones de separación correspondientes
se muestran en la Tabla 9.5.3. Las dimensiones diametrales se indican con sus límites
máximos y mínimos. Se muestran las dimensiones diametrales para los diámetros
interiores, muñones y la holgura de las piezas armadas.
La Figura 9.5.13 es una vista en corte del compresor que muestra las dimensiones
de armado. Las dimensiones axiales se miden con referencia a la parte superior del
pedestal de armado del módulo rotor/estator.
Tabla 9.5.3 Separaciones diametrales de los conjuntos de cojinetes y sellos
Dimensión Descripción Pulgadas mín./máx.

- Juego longitudinal del rotor 0.010 0.014
A Cojinete de muñón de succión 0.0068 0,0082
B Sello del aire de separación de succión 0.003 0.010
C Sello de la guardera 0.003 0.010
D Sello del cubo 0.003 0.010
E Sello de la guardera 0.003 0.010
F Sello del pistón de compensación 0.003 0.010
G Sello del aire de separación del extremo 0.003 0.010
de descarga
H Cojinete de muñón del extremo de 0.0068 0,0082
descarga
Figura 9.5.13 Dimensiones del conjunto de compresor

Figura 9.5.12 Separaciones diametrales de los conjuntos de cojinetes y sellos
10 SISTEMA DE SELLO
70471 S SISTEMA DE SELLO SISTEMA DE SELLO 70471 S

El sistema de sellos secos de gas consta de filtros, reguladores, dispositivos detectores El sistema de sellos secos comprende tres sistemas íntimamente relacionados (Figura
de presión y válvulas para suministrar aire de separación y gas de sello regulados a los 10.2.1): el aire de separación, el gas de sello y el venteo de sellos.
sellos de succión y de descarga del compresor de gas. El sistema evita la contaminación
del gas de proceso con aceite de lubricación de los cojinetes e impide que el gas de 10.2.1 Sistema de aire de separación
proceso entre a las tuberías de drenaje del aceite lubricante. Consulte el Diagrama del
sistema de sellos secos (149155) para obtener información detallada sobre el sistema. El sistema de aire de separación sirve dos propósitos. El sistema evita la entrada de
aceite al sello seco secundario, e impide que el gas de proceso entre a la cavidad de
lubricación del cojinete. El sello de aire de separación consiste en dos sellos de anillo de
carbono montados axialmente sobre el eje. Entre los sellos se inyecta aire o nitrógeno
regulado, el cual separa el sistema de aceite lubricante del sistema de gas. El sistema
de aire de separación mantiene una presión diferencial preestablecida por encima de la
presión secundaria de venteo del sello (externo) del compresor. Si la presión diferencial
del aire de separación del compresor se reduce por debajo de o incrementa por encima
de los niveles prefijados, se activa una alarma y/o se anuncia una parada de la turbina.
El aire de separación está diseñado para fugarse a través de los sellos de carbono para
mantener el sellado. El aire que se fuga por los sellos se ventea a través del venteo
secundario del sello seco de gas o se devuelve al tanque del aceite lubricante como una
mezcla de aire con aceite. Si el flujo de venteo secundario del sello sobrepasa un valor
prefijado, se inicia una alarma y/o se anuncia una parada de la turbina.
10.2.2 Sistema de gas de sello

El propósito del sistema de gas de sello es suministrar gas filtrado a los sellos secos
primarios (interiores) para crear un diferencial de presión positivo entre la cavidad
del sello y la carcasa del compresor. Este diferencial de presión positivo mantiene un
flujo positivo de gas de sello a la carcasa del compresor, evitando que el gas de proceso
contamine los sellos secos primarios.
El sistema de gas de sello mantiene una presión diferencial prefijada por encima de la
presión de la cavidad del pistón compensador. Si la presión diferencial entre la cavidad
del pistón compensador y el suministro de gas de sello al compresor se reduce por
debajo de los niveles prefijados, se activa una alarma y/o se anuncia una parada de la
turbina.
El gas de sello fluye a través de los sellos primarios del compresor de gas y de los sellos
de laberinto. El gas de sello que se fuga a través del sello primario se ventea a través
de la tubería de venteo principal. Si la presión de venteo del sello primario sobrepasa
un valor preestablecido, se activa una alarma y/o se anuncia una parada de la turbina.
10.2.3 Sistema de venteo de sellos

Los sellos primarios y secundarios del compresor están diseñados para permitir fugas
del gas de sello y el aire de separación. Estas fugas a través de los sellos se dirigen
hacia el borde del patín y se ventean hacia un lugar seguro. El sello primario ventea
principalmente el gas, y el sello secundario ventea principalmente el aire.
El presión y el flujo en el sistema de venteo de sellos reflejan la condición de los 10.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES
sellos primarios y secundarios. Cuando los sellos están desgastados o dañados, se
incrementará el flujo y la presión de venteo. Los interruptores de presión y de flujo Las descripciones de los componentes están dispuestas en orden alfanumérico según
monitorean el sistema. Si la presión y/o el flujo de la presión de venteo sobrepasan un el número de la clave de referencia. El número de la clave de referencia se indica
valor preestablecido, se activa una alarma y/o se anuncia una parada de la turbina. entre paréntesis y aparece después del nombre del componente. La ubicación de
los componentes en las siguientes descripciones refiere a la ubicación funcional
del componente, no la ubicación física. Para los ajustes y valores normales o de
funcionamiento de diseño del sistema que no se tratan en las subsecciones siguientes,
consulte el Diagrama esquemático del sistema de sello seco (149155).
10.3.1 Arrestallamas de protección en el venteo de sellos primarios
El arrestallamas de protección en el venteo de sellos primarios (FA963-1), situado en

la tubería de venteo de los sellos primarios del compresor, es un arrestallamas tipo
banco de placas. El arrestallamas evita la propagación de las llamas al forzar que las
mezclas inflamables pasen por un laberinto de áreas pequeñas o de numerosas áreas
tubulares, a la vez que disipa el calor generado por las llamas, en las numerosas placas
en el banco arrestallamas.
10.3.2 Arrestallamas de protección en el venteo de sellos secundarios
El arrestallamas de protección en venteo de sellos secundarios (FA963-4), situado en la

tubería de venteo de los sellos secundarios del compresor, es un arrestallamas de tipo
banco. El arrestallamas evita la propagación de las llamas al forzar que las mezclas
inflamables pasen por un laberinto de áreas pequeñas o de numerosas áreas tubulares,
a la vez que disipa el calor generado por las llamas, en las numerosas placas en el
banco arrestallamas.
10.3.3 Orificios fijos de limitación de flujo de gas de sello
Los orificios fijos de limitación de flujo de gas de sello (FO950-1, FO950-4), ubicados
corriente abajo de la válvula de control de presión diferencial del gas de sello
(PCV963-1), son orificios fijos. Los orificios fijos, que trabajan conjuntamente con la
válvula de control de presión PCV963-1, limitan el flujo de gas de sello a los sellos
secos primarios de gas de los lados de descarga y de aspiración en el compresor, y
mantienen el flujo de gas por encima de los requisitos mínimos de flujo.
Figura 10.2.1 Sistema de sello seco típico 10.3.4 Orificios fijos de medición de flujo de fugas a través de los sellos primarios
Los orificios fijos de medición de flujo de fugas a través de los sellos primarios
(FO963-1, FO963-4), ubicados corriente abajo del compresor, son orificios fijos. Los
orificios fijos se utilizan para medir las fugas o pérdidas en los sellos primarios
provenientes de los sellos secos primarios de gas del compresor.
10.3.5 Orificio fijo de medición del flujo de fuga de la bomba de refuerzo 10.3.10 Válvula solenoide de corte de refuerzo del gas de sello
El orificio fijo de medición del flujo de fuga de la bomba de refuerzo (FO972) se La válvula solenoide de corte de refuerzo del gas de sello (L372-1) es una válvula
encuentra ubicado corriente abajo de la bomba de refuerzo de presión del gas de sello solenoide normalmente cerrada. Cuando se energiza, se abre la válvula para permitir
(PB964). Este orificio fijo se utiliza para medir el flujo del escape de la bomba de el paso del flujo de aire de separación hacia la válvula de corte del suministro de la
refuerzo. bomba de refuerzo de presión del gas de sello (V2P964), y la válvula de corte de la
bomba de refuerzo de presión del gas de sello (V2P972).
10.3.6 Drenajes de líquidos del aire de separación
10.3.11 Válvula solenoide de corte de aire de separación
Los drenajes de líquidos del aire de separación (FSA965-1, FSA965-4), ubicados
corriente arriba del compresor, son drenajes de líquido de tipo flotador. Los drenajes La válvula solenoide de corte de aire de separación (L576) es una válvula solenoide
de líquidos automáticamente drenan aceite y humedad, que se ha acumulado en el normalmente cerrada. Al energizarse, la válvula se abre para permitir el paso del flujo
drenaje de líquidos, de la tubería de aire de separación. de aire de separación hacia el sistema de sello.
10.3.7 Filtro/aglutinador de aire de separación 10.3.12 Mirillas de cristal de drenaje de venteo secundario
El filtro/aglutinador de aire de separación (FSA972), situado corriente abajo de la Las mirillas de cristal de drenaje de venteo secundario (LG965-1, LG965-4), ubicadas
válvula manual de corte del aire de separación (VH963), es un filtro/aglutinador de corriente abajo de los tanques de drenaje de venteo de sellos secundarios (R965-1,
tipo no desviable. El filtro/aglutinador quita el agua y los contaminantes acarreados R965-4), son mirillas de cristal tipo intercaladas en la tubería. Las mirillas de cristal
en la corriente de la tubería del suministro de aire de separación. La válvula manual proporcionan una indicación visual de cualquier líquido en las tuberías de venteo
de drenaje del filtro de aire de separación (VH965-1) se abre para drenar el agua del secundario.
filtro/aglutinador.
10.3.13 Mirillas de cristal de filtro de gas de sello
10.3.8 Filtros/conglutinadores de gas de sello
Las mirillas de cristal del filtro de gas de sello (LG965-5, LG965-6), ubicadas corriente
Los filtros/conglutinadores de gas de sello (FSA973-1, FSA973-4), ubicados abajo de los filtros/conglutinadores de gas de sello (FSA973-2, FSA973-5), son mirillas
corriente abajo de las válvulas manuales de aislamiento de filtro de gas de sello de cristal del tipo intercalable en la tubería. Las mirillas de cristal proporcionan una
(VH967-1, VH967-3), son filtros/conglutinadores de tipo en forma de "T". Los indicación visual del agua en los filtros/conglutinadores FSA973-2, FSA973-5.
filtros/conglutinadores separan el agua y los contaminantes acarreados en la
corriente de la tubería del suministro de gas de sello. Cuando se observan líquidos 10.3.14 Mirillas de cristal de filtro de gas de sello
en las mirillas de cristal de filtro de gas de sello (LG965-7, LG965-8), las válvulas
manuales de drenaje de filtro de gas de sello (VH965-8, VH965-9) se abren para Las mirillas de cristal de filtro de gas de sello (LG965-7, LG965-8), ubicada corriente
drenar el agua de los filtros/conglutinadores. abajo de los filtros/conglutinadores de gas de sello (FSA973-1, FSA973-4), son mirillas
de cristal tipo intercaladas en la tubería. Las mirillas de cristal proporcionan una
10.3.9 Filtros/conglutinadores de gas de sello indicación visual del agua en los filtros/conglutinadores FSA973-1, FSA973-4.
Los filtros/conglutinadores de gas de sello (FSA973-2, FSA973-5), ubicados 10.3.15 Bomba de refuerzo de presión del gas de sello
corriente abajo de las válvulas manuales de aislamiento del filtro de gas de sello
(VH967-7, VH967-5), son filtros/conglutinadores del tipo en forma de "T". Los La bomba de refuerzo de presión del gas de sello (PB964), conectada al múltiple
filtros/conglutinadores separan el agua y los contaminantes acarreados en la de suministro de aire de separación, es una bomba de refuerzo de accionamiento
corriente de la tubería del suministro de gas de sello. Cuando se observan líquidos neumático. Durante el funcionamiento, la bomba aumenta la presión del gas de sello
en las mirillas de cristal del filtro de gas de sello (LG965-5, LG965-6), las válvulas en el sistema de sello.
manuales de drenaje del filtro de gas de sello (VH9656, VH965-7) se abren para
drenar el agua de los filtros/conglutinadores.
10.3.16 Válvula de control de presión diferencial del gas de sello 10.3.21 Manómetros diferenciales de flujo de fugas a través de sellos primarios
La válvula de control de presión diferencial del gas de sello (PCV963-1), ubicada Los manómetros diferenciales de flujo de fugas a través de sellos primarios (PDI969-1,
corriente abajo de los filtros/conglutinadores de gas de sello (FSA973-1, FSA973-4), PDI969-4), conectados en paralelo con los orificios fijos de medición de fugas a
es una válvula de control de presión de tipo compensación. La válvula de control de través de sellos primarios (FO963-1, FO963-4), son manómetros diferenciales de
presión mantiene la presión de suministro de gas de sello al compresor. tipo fuelle a prueba de roturas. Los manómetros diferenciales indican la presión
diferencial a través de los orificios fijos FO963-1, FO963-4. Esta presión diferencial
10.3.17 Válvula de control de presión diferencial del aire de separación es una indicación de fugas a través de los sellos primarios. Las válvulas manuales
de aislamiento de instrumentos (VI961-4, VI961-2) se utilizan para aislar los
La válvula de control de presión diferencial del aire de separación (PCV968-1), ubicada manómetros diferenciales del sistema para pruebas, calibración o reemplazos.
corriente abajo de la válvula de retención del aire de separación (VCS964-2), es una
válvula de control de presión de tipo relé de refuerzo de resorte de presión. La válvula 10.3.22 Manómetro diferencial del filtro de aire de separación
de control de presión mantiene una presión diferencial preestablecida entre la presión
de suministro de aire de separación del compresor y la presión de venteo secundaria. El manómetro diferencial del filtro de aire de separación (PDI972), conectado en
paralelo con el filtro/aglutinador de aire de separación (FSA972), es un manómetro
10.3.18 Válvula de control de presión del suministro de aire de la bomba de refuerzo diferencial de tipo resorte a prueba de roturas. El manómetro diferencial indica la
presión diferencial a través del filtro/aglutinador FSA972. La válvula manual de
La válvula de control de presión del suministro de aire de la bomba de refuerzo aislamiento de instrumentos (VI961-6) se utiliza para aislar el manómetro diferencial
(PCV968-2) se encuentra ubicada corriente arriba de la válvula de retención del aire del sistema durante pruebas, calibración o reemplazos.
de separación (VCS964-2). La válvula de control de presión mantiene la presión del
suministro del aire de separación que acciona la bomba de refuerzo de presión del 10.3.23 Manómetro diferencial del filtro del gas de sello.
gas de sello (PB964).
El manómetro diferencial del filtro de gas de sello (PDI973-1), conectado en paralelo
10.3.19 Manómetro diferencial del gas de sello con el filtro/aglutinador de gas de sello (FSA973-1, FSA973-4), es un manómetro
diferencial de tipo resorte a prueba de roturas. El manómetro diferencial indica la
El manómetro diferencial del gas de sello (PDI967-1), conectado en paralelo con la presión diferencial a través de los filtros/conglutinadores FSA973-1, FSA973-4. La
válvula de control de presión diferencial del gas de sello (PCV963-1), es un manómetro válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-1) se utiliza para aislar el
diferencial tipo fuelle a prueba de roturas. El manómetro diferencial indica la presión manómetro diferencial del sistema durante pruebas, calibración o reemplazos.
diferencial entre la presión de suministro del gas de sello y la presión en el lado
de baja presión del pistón de compensación. La válvula manual de aislamiento de 10.3.24 Manómetro diferencial del filtro del gas de sello.
instrumentos (VI961-3) se utiliza para aislar el manómetro diferencial del sistema
durante pruebas, calibración o reemplazos. El manómetro diferencial del filtro del gas de sello (PDI973-2), conectado en paralelo
con los filtros/conglutinadores de gas de sello (FSA973-2, FSA973-5), es un manómetro
10.3.20 Manómetro diferencial del aire de separación diferencial tipo resorte a prueba de roturas. El manómetro diferencial indica la presión
diferencial a través de los filtros/conglutinadores FSA973-2, FSA973-5. La válvula
El manómetro diferencial del aire de separación (PDI968-1), conectado en paralelo con manual de aislamiento de instrumentos (VI961-10) se utiliza para aislar el manómetro
la válvula de control de presión diferencial del aire de separación (PCV968-1), es un diferencial del sistema durante pruebas, calibración o reemplazo.
manómetro diferencial tipo fuelle a prueba de roturas. El manómetro diferencial indica
la presión diferencial entre el suministro de aire de separación y las presiones en los 10.3.25 Manómetro de descarga
venteos de los sellos secundarios. La válvula manual de aislamiento de instrumentos
(VI961-5) se utiliza para aislar el manómetro diferencial del sistema durante pruebas, El manómetro de descarga (PI964-1), ubicado corriente abajo del lado de descarga del
calibración o reemplazos. compresor, es un manómetro tipo Bourdon lleno de líquido. El manómetro indica la
presión de descarga del gas que sale del compresor. Se utiliza la válvula manual de
aislamiento de instrumentos (VI961-8) para aislar el manómetro del sistema durante
la calibración, pruebas o el reemplazo.
10.3.26 Manómetro de succión 10.3.31 Presostato de alarma por alto flujo de venteo en los sellos secundarios
El manómetro de succión (PI965-1), ubicado corriente abajo del lado de succión del El presostato de alarma por alta presión de flujo de venteo del sello secundario
compresor, es un manómetro tipo Bourdon lleno de líquido. El manómetro indica la (S391-1), ubicado corriente abajo de los tanques de drenaje de venteo del sello
presión de succión del gas que entra al compresor. La válvula manual de aislamiento secundario (R965-1, R965-4), es un presostato de flujo tipo flujo/monitor en línea.
de instrumentos (VI961-7) se utiliza para aislar el manómetro del sistema durante El presostato de flujo detecta el flujo de los sellos secundarios y envía una señal al
pruebas, calibración o reemplazos. sistema de control si el flujo sobrepasa un flujo preestablecido.
10.3.27 Detector de temperatura por resistencia de parada por alta 10.3.32 Presostato indicativo de presión diferencial de la válvula de succión
temperatura de descarga
El presostato indicativo de presión diferencial de la válvula de succión (S562),
El detector de temperatura por resistencia de parada por alta temperatura de descarga conectado en paralelo con la válvula de succión instalada por el usuario, es un
(RTD) (RT364-1), situado en la brida de descarga del compresor, es un detector de presostato diferencial tipo bipolar, de dos vías y acción rápida. El presostato
temperatura por resistencia tipo platino de 100 ohmios. El detector de temperatura diferencial se transfiere a una presión diferencial incrementante predeterminada
por resistencia detecta la temperatura de descarga del compresor, y transmite señales para indicar al sistema de control que la válvula de succión se ha abierto.
proporcionales a las temperaturas detectadas al sistema de control para su monitoreo.
El detector de temperatura por resistencia está instalado en la vaina termométrica del 10.3.33 Transmisor de presión diferencial del gas de sello
RTD de parada por alta temperatura de descarga (TW961-1).
El transmisor de presión diferencial del gas de sello (TPD346-1), conectado en paralelo
10.3.28 Depósitos de amortiguamiento del refuerzo de gas de sello con la válvula de control de presión diferencial del gas de sello (PCV963-1), es un
transmisor de presión diferencial de tipo estado sólido y de detección electrónica. El
Los depósitos de amortiguamiento del refuerzo de gas de sello (R964-1, R964-2), se transmisor de presión diferencial detecta la presión diferencial a través de la válvula
encuentran ubicados corriente abajo de la bomba de refuerzo de presión del gas de de control de presión PCV963-1 y envía la señal correspondiente al sistema de control
sello (PB964). Estos depósitos amortiguan el pulso del gas de sello descargado por la para el monitoreo.
bomba de refuerzo.
10.3.34 Transmisor de presión diferencial de control de bombeo
10.3.29 Tanques de drenaje de venteo de sellos secundarios a la entrada del rotor
Los tanques de drenaje de venteo de sellos secundarios (R965-1, R965-4), ubicados El transmisor de presión diferencial de control de bombeo a la entrada del rotor
corriente abajo del compresor, son tanques de drenaje tipo recipientes. Los tanques (TPD363-1), ubicado corriente abajo del lado de succión del compresor, es un
de drenaje contienen las acumulaciones de cualquier humedad en el sistema. Las transmisor de presión de detección electrónico de estado sólido. El transmisor de
mirillas de cristal de los drenajes de venteo de sellos secundarios (LG965-1, LG965-4) presión detecta la presión del gas de succión y envía una señal correspondiente al
proporcionan una indicación visual del líquido en los tanques de drenaje. Los tanques sistema de control para su monitoreo.
de drenaje se drenan al abrir las válvulas manuales de drenaje de venteo de sellos
secundarios (VH965-2, VH965-3). 10.3.35 Transmisor de presión diferencial del mapa de rendimiento
a la entrada del rotor
10.3.30 Presostato de presionización de carcasa
El transmisor de presión diferencial del mapa de rendimiento a la entrada del
El presostato de presionización de la carcasa (S360-1), situado en la carcasa del rotor (TPD363-2), conectado en paralelo con el transmisor de presión diferencial de
compresor, es un presostato bipolar, de dos vías y de acción rápida. El presostato control de bombeo a la entrada del rotor (TPD363-1), es un transmisor de presión
se transfiere a puntos de ajuste de incremento y de disminución de presión diferencial de estado sólido y detección electrónica. La válvula manual de aislamiento
predeterminados para asegurar que se suministra aire de separación a los sellos del de instrumentos (VI961-11) se utiliza para aislar al transmisor de presión diferencial
compresor cuando el compresor no está a la presión atmosférica. del sistema para su calibración, pruebas o reemplazo.
10.3.36 Transmisor de presión diferencial del filtro de gas de sello 10.3.41 Transmisor de presión del venteo de la bomba de refuerzo
El transmisor de presión diferencial del filtro de gas de sello (TPD379-1), conectado El transmisor de presión del venteo de la bomba de refuerzo (TP372), ubicado corriente
en paralelo con los filtros/conglutinadores de gas de sello (FSA973-1 y FSA973-4), es abajo de la bomba de refuerzo de presión del gas de sello (PB964), es un transmisor
un transmisor de presión diferencial de tipo estado sólido y de detección electrónica. de presión de detección electrónico de estado sólido. El transmisor de presión detecta
El transmisor de presión diferencial detecta la presión diferencial a través de los la presión del venteo de la bomba de refuerzo y envía una señal correspondiente al
filtros/conglutinadores FSA973-1 y FSA973-4, y envía la señal correspondiente sistema de control para su monitoreo.
al sistema de control para su monitoreo. La válvula manual de aislamiento de
instrumentos (VI961-1) se utiliza para aislar al transmisor de presión diferencial del 10.3.42 Transmisores de presión de alto flujo de venteo de los sellos primarios
sistema para su calibración, pruebas o reemplazo.
Los transmisores de presión de alto flujo de venteo de los sellos primarios (TP385-1 y
10.3.37 Transmisor de presión diferencial del filtro de gas de sello TP385-4), ubicados corriente arriba de los manómetros diferenciales de flujo de fugas
de los sellos principales (PDI969-1 y PDI969-4) en la tubería de venteo principal,
El transmisor de presión diferencial del filtro de gas de sello (TPD379-2), conectado son transmisores de presión de tipo electrónico de pequeño tamaño, basados en
en paralelo con los filtros/conglutinadores del gas de sello (FSA973-2 y FSA973-5), microprocesadores. Los transmisores de presión detectan la presión en la tubería
es un transmisor de presión diferencial de tipo estado sólido y detección electrónica. de venteo principal y envían la señal correspondiente al sistema de control para su
El transmisor de presión diferencial detecta la presión diferencial a través de los monitoreo.
filtros/conglutinadores FSA973-2 y FSA973-5, y envía la señal correspondiente
al sistema de control para su monitoreo. La válvula manual de aislamiento de 10.3.43 Vaina termométrica RTD de parada por alta temperatura de descarga
instrumentos (VI961-10) se utiliza para aislar al transmisor de presión diferencial
del sistema durante la calibración, pruebas o reemplazo. La vaina termométrica RTD de parada por alta temperatura de descarga (TW961-1),
ubicada en la brida de descarga del compresor, es una vaina termométrica metálica
10.3.38 Transmisor de presión diferencial de aire de separación tipo manguito. El detector de temperatura por resistencia (RTD) de parada por alta
temperatura de descarga (RT364-1) está montado dentro de la vaina termométrica
El transmisor de presión diferencial del aire de separación (TPD383-1), conectado fuera del contacto directo con el flujo de aceite lubricante.
en paralelo con la válvula de control de presión diferencial del aire de separación
(PCV968-1), es un transmisor de presión diferencial de tipo estado sólido y de detección 10.3.44 Válvula de retención del aire de separación
electrónica. El transmisor de presión diferencial detecta la presión diferencial a través
de la válvula de control de presión PCV968-1 y envía una señal correspondiente al La válvula de retención del aire de separación (VCS964-2), ubicada corriente arriba
sistema de control para su monitoreo. de la válvula de control de presión diferencial de aire de separación (PCV968-1), es
una válvula de retención de tipo instalada en la tubería con caída de baja presión. La
10.3.39 Transmisor de presión de succión válvula de retención evita el reflujo del aire de separación hacia el suministro de aire
de separación.
El transmisor de presión de succión (TP363-1), ubicado corriente abajo del lado de
succión del compresor, es un transmisor de presión de detección electrónica, tipo estado 10.3.45 Válvula de retención del gas de sello
sólido. El transmisor de presión detecta la presión del gas de succión y envía una señal
correspondiente al sistema de control para su monitoreo. La válvula de retención del gas de sello (VCS963-1), ubicada corriente arriba de la
válvula de control de presión diferencial del gas de sello (PCV963-1), es una válvula
10.3.40 Transmisor de presión de descarga de retención del tipo que se instala en la tubería. La válvula de retención evita el
reflujo hacia el sistema del gas de sello que fluye desde la bomba de refuerzo .
El transmisor de presión de descarga (TP364-1), ubicado corriente abajo del lado de
descarga del compresor, es un transmisor de presión de detección electrónica, tipo
estado sólido. El transmisor de presión detecta la presión del gas de descarga y envía
una señal correspondiente al sistema de control para su monitoreo.
10.3.46 Válvula de retención del sistema de refuerzo de presión del gas de sello 10.3.51 Válvulas manuales de drenaje de venteo secundario
La válvula de retención del sistema de refuerzo de presión del gas de sello (VCS963-2), Las válvulas manuales de drenaje de venteo secundario (VH965-2, VH965-3), ubicadas
ubicada corriente abajo del depósito de amortiguamiento del refuerzo del gas de sello corriente abajo de los tanques de drenaje de venteo de los sellos secundarios (R965-1,
(R964-2), es una válvula de retención de tipo instalada en la tubería. La válvula de R965-4), son válvulas manuales de instrumentación tipo aguja que normalmente están
retención evita el reflujo hacia el sistema del gas de sello que fluye desde la bomba de cerradas. Las válvulas manuales se utilizan para drenar el agua de los tanques de
refuerzo . drenaje R965-1, R965-4.
10.3.47 Válvula de retención del sistema de refuerzo de presión del gas de sello 10.3.52 Válvulas manuales de drenaje de filtros de gas de sello
La válvula de retención del sistema de refuerzo de presión del gas de sello (VCS972-1), Las válvulas manuales de drenaje del filtro de gas de sello (VH965-6, VH965-7),
ubicada en la tubería de venteo corriente abajo de la bomba de refuerzo de presión del ubicadas corriente abajo de las mirillas de cristal de filtro de gas de sello
gas de sello (PB964), es una válvula del tipo instalado en la tubería. Esta válvula se (LG965-5, LG965-6), son válvulas manuales de instrumentación tipo aguja
abre para aliviar el exceso de presión de la tubería de venteo de la bomba de refuerzo. normalmente cerradas. Las válvulas manuales se utilizan para drenar el agua de los
filtros/conglutinadores de gas de sello (FSA973-2, FSA973-5).
10.3.48 Válvula manual de corte de aire de separación
10.3.53 Válvulas manuales de drenaje de filtros de gas de sello
Las válvulas manuales de drenaje del filtro de gas de sello (VH965-8, VH965-9),
ubicadas corriente abajo de las mirillas de cristal de filtro de gas de sello
La válvula de corte de aire de separación (VH963) (LG965-7, LG965-8), son válvulas manuales de instrumentación tipo aguja
debe permanecer abierta, a menos que se pare el normalmente cerradas. Las válvulas manuales se utilizan para drenar el agua de los
funcionamiento de las bombas del aceite lubricante filtros/conglutinadores de gas de sello (FSA973-1, FSA973-4).
y el compresor quede aislado de cualquier fuente
(incluyendo las tuberías de venteo del sello seco de
gas) 10.3.54 Válvulas manuales de aislamiento de filtros de gas de sello
La válvula manual de corte del aire de separación (VH963), ubicada corriente arriba Las válvulas manuales de aislamiento de filtro de gas de sello (VH967-1, VH967-2,
del filtro/aglutinador del aire de separación (FSA972), es una válvula manual de esfera VH967-3, VH967-4), ubicadas corriente arriba y corriente abajo del filtro/aglutinador
tipo de carrera que normalmente está abierta. La válvula manual se utiliza para cortar de gas de sello (FSA973-1, FSA973-4), son válvulas manuales de tapón tipo
el suministro de aire de separación. compuerta que normalmente están abiertas. Las válvulas manuales se utilizan
para aislar cualquiera de los filtros/conglutinadores FSA973-1, FSA973-4 durante
el mantenimiento.
10.3.49 Válvula manual de amortiguamiento de la bomba de refuerzo
de presión del gas de sello
10.3.55 Válvulas manuales de aislamiento de filtros de gas de sello
La válvula manual de amortiguamiento de la bomba de refuerzo de presión del gas de
sello R964-1) se encuentra ubicada corriente abajo de la bomba de refuerzo de presión Las válvulas manuales de aislamiento de filtro de gas de sello (VH967-5,
del gas de sello (PB964). Esta válvula regula el flujo del gas de sello que entra al VH967-6, VH967-7, VH967-8), ubicadas corriente arriba y corriente abajo de los
sistema y amortigua el flujo de los pulsos desde la bomba de refuerzo. filtros/conglutinadores de gas de sello (FSA973-2 y FSA973-5), son válvulas manuales
de tapón tipo compuerta normalmente abiertas. Las válvulas manuales se utilizan
para aislar cualquiera de los filtros/conglutinadores FSA973-2, FSA973-5 durante
10.3.50 Válvula manual de drenaje del filtro/aglutinador de aire de separación el mantenimiento.
La válvula manual de drenaje del filtro/aglutinador del aire de separación (VH965-1),
ubicada corriente abajo del filtro/aglutinador del aire de separación (FSA972), es una 10.3.56 Válvula manual de aislamiento de instrumentos
válvula manual tipo aguja, de instrumentación normalmente cerrada. La válvula
manual se utiliza para drenar el agua del filtro/aglutinador FSA972. La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-1), ubicada corriente arriba
del manómetro diferencial de filtro de gas de sello (PDI973-1), es una válvula manual
de asiento de metal de alineación automática de tres válvulas. La válvula manual
se utiliza para aislar el manómetro diferencial PDI973-1 y el transmisor de presión 10.3.62 Válvula manual de aislamiento de instrumentos
diferencial de la alarma de alta presión en el filtro del gas de sello (TPD379-1) de los
sistemas presionizados durante pruebas, calibración o el reemplazo. La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-7), ubicada corriente
arriba del manómetro de aspiración (PI965-1), es una válvula manual tipo de bloqueo
y purgado, de dos válvulas. La válvula manual se utiliza para aislar el manómetro
PI965-1 del sistema presionizado para pruebas, calibración o reemplazo.
La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-2), ubicada corriente
arriba del manómetro diferencial de flujo de fugas a través de los sellos primarios 10.3.63 Válvula manual de aislamiento de instrumentos
(PDI969-4), es una válvula manual de asiento de metal de alineación automática
de tres válvulas. La válvula manual se utiliza para aislar el manómetro diferencial La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-8), ubicada corriente
PDI969-4, y el transmisor de presión de la alarma por alto flujo en el venteo de arriba del manómetro de descarga (PI964-1), es una válvula manual tipo de bloqueo
los sellos primarios (S384-4) del sistema presionizado para pruebas, calibración o y purgado, de dos válvulas. La válvula manual se utiliza para aislar el manómetro
reemplazo. PI964-1 del sistema presionizado para pruebas, calibración o reemplazo.
10.3.58 Válvula manual de aislamiento de instrumentos 10.3.64 Válvula manual de aislamiento de instrumentos
La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-3), ubicada corriente La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-10), ubicada corriente
arriba del manómetro diferencial de gas de sello (PDI967-1), es una válvula manual arriba del manómetro diferencial de filtro de gas de sello (PDI973-2), es una válvula
de asiento de metal de alineación automática de tres válvulas. La válvula manual se manual de asiento metálica, de alineación automática, de tres válvulas. La válvula
utiliza para aislar el manómetro diferencial PD1967-1. manual se utiliza para aislar el manómetro diferencial PDI973-2 y el transmisor de
presión diferencial de la alarma de alta presión en el filtro del gas de sello (TPD379-2)
de los sistemas presionizados durante pruebas, calibración o el reemplazo.
La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-4), ubicada corriente 10.3.65 Válvula manual de aislamiento de instrumentos
arriba del manómetro diferencial de flujo de fugas a través del sello primario
(PDI969-1), es una válvula manual de asiento de metal de alineación automática La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-11), ubicada corriente
de tres válvulas. La válvula manual se utiliza para aislar el manómetro diferencial arriba del transmisor de presión diferencial de control de bombeo a la entrada del
PDI969-1, y el transmisor de presión de alto flujo de venteo de los sellos primarios rotor (TPD363-1), y el transmisor de presión diferencial del mapa de rendimiento
(TP385-1) del sistema presionizado para pruebas, calibración o reemplazo. a la entrada del rotor (TPD363-2) , es una válvula manual de asiento metálico,
autocentrante, de tres válvulas. La válvula manual se utiliza para aislar el transmisor
de presión diferencial TPD363-1 y el transmisor de presión diferencial TPD363-2) del
sistema presurizado para pruebas, calibración o reemplazo.
La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-5), ubicada corriente arriba
del manómetro diferencial de aire de separación (PDI968-1), es una válvula manual 10.3.66 Válvulas de alivio de derivación del orificio de venteo de sello primario
de asiento de metal de alineación automática de tres válvulas. La válvula manual se
utiliza para aislar el manómetro diferencial PDI968-1 del sistema presionizado para Las válvulas de alivio de derivación del orificio de venteo de sello primario (VR940-1,
pruebas, calibración o reemplazo. VR940-4), conectadas en paralelo con los orificios fijos de medición de flujo de fugas a
través de los sellos primarios (FO963-1, FO963-4), son válvulas de alivio de seguridad
ajustables. Las válvulas de alivio alivian el exceso de presión en las tuberías de venteo
de la succión y de la descarga.
La válvula manual de aislamiento de instrumentos (VI961-6), ubicada corriente
arriba del manómetro diferencial del filtro de aire de separación (PDI972), es una 10.3.67 Válvula de corte de suministro de la bomba de refuerzo
válvula manual de asiento de metal de alineación automática de tres válvulas. La de presión del gas de sello
válvula manual se utiliza para aislar el manómetro diferencial PDI972 del sistema
presionizado para las pruebas, la calibración o el reemplazo. La válvula de corte de suministro de la bomba de refuerzo de presión del gas de sello
V2P964) está ubicada corriente arriba de la bomba de refuerzo de presión del gas
de sello (PB964). Cuando se energiza la válvula solenoide de la bomba de refuerzo
(L372-1), se aplica presión de aire de separación para abrir la válvula de corte y dejar 10.4 MANTENIMIENTO
que fluya el gas de sello hacia la bomba de refuerzo. Cuando se desactiva la válvula
solenoide piloto L372-1, se ventea la presión del aire y la presión del resorte interno Para evitar daños personales, siga las advertencias siguientes antes de realizar la
cierra la válvula de corte. inspección y servicio en este sistema.
10.3.68 Válvula de corte de la bomba de refuerzo de presión del gas de sello

La válvula de corte de suministro de la bomba de refuerzo de presión del gas de sello La unidad deberá ser operada sólo por personal
V2P972) está conectada a la bomba de refuerzo de presión del gas de sello (PB964). calificado. El operador debe comprender los
Cuando se energiza la válvula solenoide se cierre la bomba de refuerzo (L372-1), se principios de funcionamiento de la turbina y
aplica presión de aire de separación para abrir la válvula de corte y dejar que el aire de del equipo impulsado, así como todos los controles,
separación energice la bomba. Cuando se desactiva la válvula solenoide piloto L372-1, indicadores y límites de funcionamiento. Todo
se ventea la presión del aire y la presión del resorte interno cierra la válvula de corte. el personal que trabaja en las inmediaciones de
la maquinaria en funcionamiento debe utilizar
protección auditiva y ocular.

áreas calientes
- componentes estructurales o pernos de anclaje

dañados.

líquido, neblina de aceite o vapores de solvente son
explosivas y deben evitarse en todo momento.
Asegúrese de eliminar las fugas y de que la
ventilación es la adecuada. Limite el uso de
solventes a las instalaciones que cuentan con el
mantenimiento adecuado.

eléctricos no dependa sólo del código de colores
para la identificación del cableado. Consulte en el
diagrama de cableado.
Antes de darle mantenimiento a los filtros o

coladores, asegúrese de que la presión se haya
combustible de gas o líquido, asegúrese de que la
disipado por completo. Todas las válvulas de
presión se haya disipado por completo. Todas las
corte deben estar cerradas y etiquetadas con la
válvulas de corte deben estar cerradas y etiquetadas
con la instrucción “NO ABRIR” .
1. Mientras sostiene un recipiente adecuado bajo el filtro/aglutinador, abra
Consulte el capítulo de Requisitos de seguridad,
la válvula manual de drenaje del filtro/aglutinador de aire de separación
situado al principio de este manual, para obtener
(VH965-1) y permita que el agua se drene en el recipiente.
información sobre Avisos y Precauciones especiales.
2. Después de que el agua ha dejado de drenar, sello la válvula manual VH965-1.
sean evidentes, como por ejemplo la desconexión de las tuberías o cableado y el 3. Desatornille la caja del cabezal y desmonte el sello "O" del cabezal.
desmontaje de las piezas conectadas y los herrajes de afianzamiento.
4. Desmonte el elemento filtrante del cabezal. Cerciórese de capturar el resorte.
industrial y reparación estándar. Siempre deseche los sellos "O", juntas y sellos viejos 5. Limpie la caja y coloque el sello "O" de reemplazo en la caja. Cerciórese que el
o usados y sustitúyalos por otros nuevos. sello "O" del elemento está en su posición correcta en el reborde interior del
elemento filtrante.
Consulte las Listas ilustradas de piezas para conocer las piezas de repuesto o juegos
de reparación disponibles para el mantenimiento de los componentes del sistema de 6. Coloque el resorte y el elemento filtrante de reemplazo sobre el niple del filtro
sello. en el cabezal.
Consulte los Procedimientos de mantenimiento general, Sección 1.6, para conocer los 7. Atornille la caja sobre el cabezal y apriételo firmemente.
8. Verifique si hay fugas una vez que se haya arrancado la turbina y vuelva a
apretar según corresponda.
Las áreas de trabajo deben mantenerse limpias 10.4.2 Filtros/conglutinadores de gas de sello
para impedir la contaminación de las piezas
Utilice los procedimientos siguientes para reemplazar el elemento filtrante en los
con suciedad o granalla. Al extraer las piezas,
filtros/conglutinadores de gas de sello (FSA973-1 ó FSA973-4):
10.4.1 Filtro/aglutinador de aire de separación Antes de darle mantenimiento a los filtros o

coladores, asegúrese de que la presión se haya
Utilice los procedimientos siguientes para reemplazar el elemento filtrante en el disipado por completo. Todas las válvulas de
filtro/aglutinador de aire de separación (FSA972): corte deben estar cerradas y etiquetadas con la
1. Mientras sostiene un recipiente adecuado bajo el filtro/aglutinador, abra la
válvula manual de drenaje del filtro de gas de sello (VH965-8 ó VH965-9)
para drenar el filtro/aglutinador. Permita que el agua drene en el recipiente.
2. Una vez que el agua ha dejado de drenar, sello la válvula manual VH965-8 ó
VH965-9.
70471 S SISTEMA DE SELLO
3. Desconecte la tubería de drenaje entre el filtro/aglutinador y la mirilla de

cristal del filtro de gas de sello (LG965-7 ó LG965-8).
4. Desatornille la caja del cabezal y desmonte el sello "O" del cabezal.
5. Desmonte el elemento filtrante del cabezal.

6. Quite el adaptador del cabezal y el retenedor del elemento para desmontar el
elemento filtrante.
7. Coloque el adaptador del cabezal y el retenedor del elemento sobre el elemento
filtrante de reemplazo.
8. Limpie la caja y coloque el sello "O" de reemplazo en el cabezal.

9. Aplique una capa fina de material sellador de tuberías a las roscas del cabezal.
10. Coloque el elemento filtrante de reemplazo, el extremo del adaptador del

cabezal primero, en el cabezal.
11. Atornille la caja sobre el cabezal y apriételo firmemente.

12. Conecte la tubería de drenaje de la mirilla de cristal LG965-7 ó LG965-8 sobre
el filtro/aglutinador. Apriete las tuercas de acuerdo con los pares de torsión
en las tablas de Referencias estándares de fabricación, Sección 1.7, de este
manual. (Página en blanco)
13. Verifique si hay fugas una vez que se haya arrancado la turbina y vuelva a
apretar según corresponda.
11 CONTROLES DEL COMPRESOR
70471 S CONTROLES DEL COMPRESOR CONTROLES DEL COMPRESOR 70471 S
11.1.1 Sistema de control de bombeo
El sistema de control de bombeo evita el bombeo del compresor por medio de la

recirculación del gas de proceso, la reducción de la altura de carga y el aumento de
flujo a través del compresor.
El sistema de control de bombeo consiste en transmisores de presión y detectores

de temperatura en los extremos de succión y descarga del compresor, un transmisor
de flujo para la presión diferencial desde la tubería de succión hasta la entrada
del impulsor, un algoritmo en el sistema de control, y una válvula de control de
recirculación con accesorios.
Cuando las condiciones disminuyen por abajo del margen de protección, el sistema de
control abre la válvula de recirculación. Cuando las condiciones vuelven a estar por
encima del margen de protección de bombeo, el sistema de control cierra la válvula de
recirculación. La Figura 11.1.1 es un diagrama del sistema de control de bombeo.
Figura 11.1.1 Diagrama del sistema de control de flujo de bombeo
DETECTOR DE CONDICIÓN DE BOMBEO

Las variaciones rápidas en el flujo del compresor son un síntoma de la condición de
bombeo del compresor. El sistema del detector de condición de bombeo monitorea el
flujo a través del compresor y cuenta los impulsos de régimen del flujo. Un pulso es un
25 por ciento del variación en el flujo. Cada pulso abre la válvula de recirculación un
15 por ciento. Cinco impulsos en diez segundos paran la turbina.
11.1.2 Sistema de control del proceso 11.2 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO

El sistema de control de proceso mantiene el (los) parámetro(s) de control en el (los)
valor(es) prefijado(s) por modificación de la velocidad del productor de gas de la turbina 11.2.1 Sistema de control de bombeo
(Ngp) y, si es necesario, por medio de la apertura de la válvula de recirculación.
PARÁMETROS MEDIDOS
Los dos sistemas de control de proceso de lazo de control (presión de succión y control
de presión de descarga), controlan las variables de proceso del compresor/turbina. El sistema de control de bombeo monitorea:
El sistema de control de bombeo trabaja con el control de proceso y toma el mando
prioritario cuando es necesario. • La caída de presión a través de un elemento de medición de flujo (hw)
• Presiones de succión y de descarga (P2 y P1)
• Temperaturas de succión y de descarga (T2 y T1)
MODELO DE LÍMITE DE LA CONDICIÓN DE BOMBEO

El límite de condición de bombeo del compresor está modelado por encima del 50 por
ciento máximo de la velocidad de funcionamiento del compresor.
El eje X y el eje Y son [(P2 / P1)((n-1)/n)-1] / [(n-1) / n] en función de hw=P 1. Lo

p
anterior recibe los nombres de altura de carga reducida y flujo reducido, a medida
que se cancelan los factores comunes (T, Z y SG) de las ecuaciones para el cálculo de
la altura de carga y el flujo.
Los valores X y Y se expresan como 0 a 100 por ciento.

El exponente politrópico [(n-1) / n] es igual a [(log (T2 / T1)] / [log (P2 / P1)].
T1 y T2 son temperaturas de succión y de descarga, respectivamente.
P1 y P2 son las presiones de succión y de descarga, respectivamente.

SG es la gravedad específica del gas.
Z es la capacidad de compresión del gas.
La presión diferencial de flujo (DP) en pulgadas de agua se expresa como hw.

El modelo del límite de condición de bombeo es un polinomio de tercer orden de la
forma:
X = AY3 + BY2 + CY + D
NOTA
La ecuación anterior se ha escrito de forma no convencional,
a fin de demostrar que la variable independiente del cálculo
es la altura de carga reducida, o el valor del eje "Y". La
variable dependiente es el flujo reducido, o el valor del eje
"X". Se entra la altura de carga reducida, y se calcula la
reducción en el flujo.
Desde el valor Y del punto de funcionamiento (altura de carga reducida), el valor X

(flujo reducido) en la condición de bombeo (Xs) se puede calcular a partir del polinomio.
Luego Xs se multiplica por uno (1) más el margen de protección deseado (por lo general,
un 10 por ciento) para obtener el punto de control Xc. Luego Xc (control) se resta de X
(funcionamiento) para así encontrar el error.
ALGORITMO P+I
El controlador de bombeo de Solar combina los modos de control proporcional más
integral. La función del controlador que se utiliza en el lazo de control de antibombeo
de Solar es:
Término proporcional + OP + KP(E0-E1)
Término integral = 0.5(KI)(T)(E0+E1)
Término derivado = (KD)(E0–2E1+E2)/(T)
De manera que
Salida = P+I+D
donde:
OP = Salida KP = Ganancia proporcional

KI = Ganancia integral
KD = Ganancia derivada
E0 = Error actual
E1 = Error anterior
E2 = Error anterior a E1
El algoritmo de control se describe en las figuras a continuación.
La Figura 11.2.1 describe la función de control superior dentro de la cual se procesa la

salida de cada una de las siguientes subrutinas, y desde la cual se envían los comandos
de control.
Figura 11.2.1 Diagrama de flujo del control de condición de bombeo del flujo
comparado con la altura de carga
Figura 11.2.1 Diagrama de flujo del control de condición de bombeo del flujo Figura 11.2.1 Diagrama de flujo del control de condición de bombeo del flujo
comparado con la altura de carga, cont. comparado con la altura de carga, cont.
La Figura 11.2.2 es la subrutina de filtro del controlador lógico programable (PLC),

donde las variables de proceso se filtran para eliminar el ruido excesivo de la señal.
A partir de la variable del proceso, FLTR_PV, la última variable del proceso filtrada,
FLTR_PVF, y la última constante del filtro, FLTR_KF, se genera una nueva variable
del proceso filtrada, FLTR_PVF, en base a la ganancia del filtro FLTR_KF. Los valores
mínimo y máximo de la variable del proceso también se generan. La constante del temperatura de succión, ASC_SUCTMP, temperatura de descarga ASC_DISTMP,
filtro debe estar entre 0 y +1, o se retorna el valor no filtrado, lo cual indica que la y presión diferencial a través del medidor de flujo, ASC_FLOWDP. Las diferentes
señal no fue excesivamente ruidosa. presiones se dan en lb/pulgada2, las temperaturas se dan en grados Fahrenheit
(F) y la presión diferencial del medidor de flujo se da en pulgadas de agua. Los
parámetros globales, o sea, los valores que se usan en este cálculo, pero que no se
devuelven como salida, son ASC_PLYEXP, exponente politrópico, ASC_PR, relación
de presión, y ASC_TR, relación de temperatura. El exponente politrópico es una
función de las propiedades del gas y la eficiencia del proceso de compresión. Se trata
de un exponente que relaciona directamente el aumento de temperatura real con el
aumento de presión.
Figura 11.2.3 Diagrama lógico del sistema de control de bombeo

Figura 11.2.2 Diagrama del filtro
En la subrutina de la ecuación del polinomio (Figura 11.2.4) los márgenes de
En la Figura 11.2.3, el diagrama lógico de control de bombeo, los valores X, la condición de bombeo se determinan mediante el análisis de los valores X y
ASC_XAXIS, y los valores Y, ASC_YAXIS, se calculan a partir de los parámetros de Y generados por la rutina que se representa en la Figura 11.2.4. Un valor Y,
entradas de presión de succión, ASC_SUCPRS, presión de descarga, ASC_DISPRS, POLYEQNY, se calcula a partir de una variable de entrada X, POLYEQNX, y los
coeficientes de entrada POLYEQNA, POLYEQNB, POLYEQNC, y POLYEQND.

Los factores constantes (POLYFCTA, POLYFCTB, POLYFCTC) se utilizan en el
cálculo, pero no se devuelven como salida. El resultado está limitado por los valores
POLYMAX y POLYMIN, que definen aproximadamente el 50 por ciento máximo de
la velocidad de funcionamiento del compresor.
Figura 11.2.5 Diagrama de flujo de error
La rutina que se representa en la Figura 11.2.6 selecciona las ganancias en base a la

posición de funcionamiento en relación con la línea de control. Las ganancias mueven
la válvula de control de recirculación. Las ganancias altas son salidas cuando el
Figura 11.2.4 Diagrama de la ecuación del polinomio
compresor cuenta con un margen de bombeo insuficiente, en cuyo caso, el punto de
La función del controlador en el Controlador lógico programable (PLC) actúa como un funcionamiento se muestra hacia la izquierda de la gama deseada en el trazado de
error para reducir el error del proceso mediante la apertura de la válvula de control bombeo X:Y, y la válvula de recirculación se abre. Las ganancias bajas son salidas
de recirculación. cuando el margen de salida del compresor es grande, en cuyo caso, el punto de
funcionamiento se muestra hacia la derecha de la gama deseada en el trazado de
El esquema de rutina que se representa en la Figura 11.2.5, similar al de la figura bombeo X:Y, y la válvula de recirculación se cierra. Las entradas son la salida previa,
anterior, calcula los errores y los devuelve sin modificación. PID_OP, y las ganancias derivadas, integrales, y proporcionales PID_KP, PID_KI
y PID_KD respectivamente. Los errores, PID_E0, PID_E1, PID_E2, son también
entrados. Una nueva salida de ganancia, PID_OP, dentro de los límites 0 y 100, es
una salida.
Tabla 11.2.1 Valores constantes fijados por el operador, valores K (Kvals)
Símbolo Descripción
HPC KPFAST Límite de ganancia proporcional
HPC KIFAST Límite de ganancia integral
HPC KPSLOW Límite de ganancia proporcional
HPC KISLOW Límite de ganancia integral
La Tabla 11.2.2 describe los valores constantes programados, valores K (Kvals), que
se utilizan en el (PLC).
Tabla 11.2.2 Valores constantes programados, valores K (Kvals)
Símbolo Descripción
HPC KCLFCT Margen de bombeo
HPC KDBFCT Amplitud de banda muerta
HPC SCVOPN Régimen de abertura manual
HPC SCVCLS Régimen de cierre manual
HPC QXMTR Gama del transmisor de flujo
HPCSUCPXMT Gama del transmisor de presión de succión
HPCDISPXMT Gama del transmisor de presión de descarga
NGPLOADSP Velocidad de carga Ngp
HPCASC_A Coeficiente, tercer orden polinómico
HPCASC_B Coeficiente, tercer orden polinómico
HPCASC _C Coeficiente, tercer orden polinómico
HPCASC _D Coeficiente, tercer orden polinómico
HPCASCXMAX Límite de gama de ecuación
HPCASCYMIN Límite de gama de ecuación
HPCASCYMAX Límite de gama de ecuación
LPCASC_KF Constante de filtro
Figura 11.2.6 Diagrama de flujo del controlador de ganancias diferencial,
integral y proporcional ("PID")
DETECTOR DE CONDICIÓN DE BOMBEO
CONSTANTES El detector de condición de bombeo funciona como parte del sistema de control de
La Tabla 11.2.1 describe los valores constantes fijados por el operador, valores K bombeo. La presión diferencial a través del orificio de flujo se utiliza para calcular la
(Kvals), que se utilizan en el algoritmo del controlador lógico programable (PLC). relación de cambio del flujo a través del compresor y se compara con un valor prefijado.
Si el valor máximo excede el valor mínimo por una cantidad prefijada (por lo general
del 25 por ciento), se cuenta un impulso, y la válvula de recirculación se abre un 20 por
ciento. Si cinco de estos impulsos tienen lugar en diez segundos, la turbina se para y
aparece un mensaje en la terminal de visualización que indica que el compresor está donde
en bombeo. El algoritmo del detector de bombeo está contenido en el diagrama de flujo
de control de bombeo comparado con la altura de carga (Figura 11.2.1). (X′ - X′′)/(Y′ - Y′′) = M
En los impulsos singulares o un número de impulsos que no exceda los cinco impulsos B = Y’ - MX’
en un período de diez segundos, la válvula de recirculación se cierra relativamente de
M = KSL = inclinación de la línea de condición de bombeo
forma más lenta. El cierre desde la apertura máxima requiere más o menos un minuto,
mientras que la abertura requiere de milisegundos. B = SLB = Y interceptada por KSL, KCL, y KDB
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA Las siguientes tres líneas se visualizan en la pantalla:

KSL = inclinación del límite de condición de bombeo,
El lazo de control de bombeo se inhabilita hasta que la velocidad de la turbina es mayor
LÍNEA DE CONDICIÓN DE BOMBEO,
que el valor prefijado (generalmente una velocidad Npt del 65 por ciento). Por debajo
de este valor, la válvula de control de recirculación está completamente abierta para KCL = inclinación de la línea de control, LÍNEA DE CONTROL,
permitir el máximo flujo de gas a través del compresor.
KDB = inclinación de la línea de banda muerta,
Por encima de la velocidad de carga, el sistema de control de bombeo se habilita y LÍNEA DE BANDA MUERTA,
la válvula de recirculación se cierra. Se miden las presiones y temperaturas en las
tuberías de succión y de descarga, y se calcula la altura de carga a través del compresor. donde
El flujo a través del compresor lo determina la medición de la caída de presión a
través de un orificio en las tuberías de succión y de descarga, o en el impulsor del KCL = KSL por 1 más el margen de protección deseado
compresor. Las señales de estos transmisores son procesadas por el sistema de control.
KDB = KCL por 1 más la anchura de la banda muerta deseada
Si el margen de bombeo desciende por abajo de un valor preestablecido, se envía una
señal a la válvula de recirculación. La válvula de recirculación se abre una fracción La Figura 11.2.7 describe de manera gráfica el desarrollo de estas líneas de control.
proporcional al valor de la señal. Con la válvula abierta, una parte del gas del lado de
descarga del compresor se vuelve a encaminar al lado de succión, y el flujo a través del
compresor aumenta. Cuando desaparece la condición que originó el bombeo, la válvula
de control de recirculación se cierra y el compresor reanuda el funcionamiento normal.
VISUALIZACIÓN
En el lado izquierdo de la pantalla de visualización de control de bombeo, se muestran

el modo de funcionamiento, las condiciones de funcionamiento, el punto de ajuste, la
posición de la válvula y la velocidad de la turbina.
En el lado derecho de la pantalla hay un diagrama X, Y que muestra los límites de la

condición de bombeo y el punto de funcionamiento. Los valores X e Y se convierten a
porcentajes para su visualización. Una cruz blanca que define un punto, X, Y, muestra
el punto de funcionamiento. Se agrega más y menos uno (1) al punto de funcionamiento
Y, lo que da como resultado Y’ e Y”. X’ y X” se calculan después con la ecuación del
polinomio que da como resultado Y’ e Y”. X’ Y’ y X” Y” son dos puntos en el límite de
la condición de bombeo.
El límite de la condición de bombeo mostrada toma la forma:
Y = MX + B
Figura 11.2.7 Desarrollo de las pantallas de visualización
En la Figura 11.2.8 se muestra una pantalla de control de bombeo.
Figura 11.2.8 Pantalla de visualización del control de bombeo
La Figura 11.2.9 incluye un diagrama de flujo para el algoritmo que desarrolla la

pantalla de control de bombeo.
Figura 11.2.9 Algoritmo de la pantalla de visualización del control de condición de bombeo
11.2.2 Sistema de control del proceso

Durante el funcionamiento, el sistema de control de proceso monitorea de manera
continua la velocidad del compresor/turbina.
En la Figura 11.2.10 se muestra una pantalla típica de control de bombeo.
y viceversa. Cuando la SELECCIÓN DE MODO DE CARGA (LOAD SET POINT

MODE) está en MAN, la designación del asterisco de DESCONEXIÓN/CONEXIÓN
(OFF/ON) cambia de MODO DE REPARTICIÓN DE CARGA (LOAD SHARE MODE)
a VELOCIDAD NGP MSTR (NGP MSTR) (maestra).
CONTROL DE PROCESO MÚLTIPLE
Con el control de proceso múltiple, el valor más bajo de error_gain (punto de ajuste
mínimo de la velocidad) lo selecciona el sistema (MIN GATE). El parámetro de
error_gain seleccionado se dirige hacia el integrador para disminuir el error a cero
cuando se cambia el punto de ajuste real de la velocidad del productor de gas. Vea
la Figura 11.2.11.
Si el punto de funcionamiento del compresor está dentro o hacia la izquierda de la

banda muerta de control de bombeo, la relación de cambio del productor de gas se
reduce (por lo general a 0.1%/segundo).
Figura 11.2.10 Pantalla de visualización de control de proceso
Cuando el sistema de control se encuentra en el modo LOCAL, se activan en el panel

de control de la turbina los botones pulsadores de incrementar (INC) y reducir (DEC)
para el punto de ajuste seleccionado: NGP, DIS PRS (presión de descarga), SUC PRS
(presión de succión), o FLUJO. El punto de ajuste seleccionado se ilumina, y aparecen
triángulos hacia arriba o hacia abajo enseguida del valor del punto de ajuste local para
indicar el punto de ajuste que los botones pulsadores se encuentran controlando.
Cuando el sistema de control está en el modo REM (remoto), el punto de ajuste se

controla desde una fuente externa.
Cuando el punto de ajuste de la carga está en el modo MAN (manual), el punto de Figura 11.2.11 Diagrama de flujo de control de proceso múltiple
ajuste de la velocidad NGP de la unidad se controla por un punto de ajuste local o
remoto. Cuando el punto de ajuste de la carga está en el modo AUT (auto), el punto de CONTROL DE PROCESO CON CONTROLADOR DE VÁLVULA
ajuste de la unidad lo controla el control de proceso o los puntos de ajuste de control DE CONTROL DE BOMBEO
de repartición de la carga. Para seleccionar el modo de control, pulse el botón de
El control de la válvula de control de bombeo consta de dos lazos: control de bombeo y
MAN/AUTO en el panel de control de la turbina, o, en la pantalla de CONTROL DE
control de proceso.
PROCESO, con las teclas de flecha hacia arriba, abajo, izquierda, derecha, posicione
el asterisco en SELECCIÓN DE MODO DE CARGA (LOAD SET POINT MODE)
y pulse CONTROL/EJECUTAR (CNTRL/ENTER) para cambiar de MAN a AUT
Bajo control de bombeo, el valor de la variable de flujo del compresor se compara con 11.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES
el punto de ajuste de la línea del compresor. Si el factor de flujo es menor que el punto
de ajuste, la válvula de control de bombeo se abre rápidamente hasta que el flujo sea 11.3.1 Sistema de control de bombeo
mayor que el punto de ajuste de la línea de control. Si el factor de flujo es mayor que el
punto de ajuste, la válvula de control de bombeo se cierra lentamente hasta su posición Para obtener las posiciones y los valores de diseño de funcionamiento no contemplados
completamente cerrada, o hasta que el punto de funcionamiento haga contacto con la en este capítulo, consulte la documentación del Sistema de control de bombeo.
línea de banda muerta, en cuyo punto la válvula mantiene su posición.
El sistema de control de bombeo está formado por los siguientes componentes:
Bajo control de proceso, si las presiones de succión del compresor disminuyen por
abajo de sus punto de ajuste menos un desplazamiento, o si la presión de descarga • Transmisores de presión en las tuberías de succión y de descarga del
del compresor excede su punto de ajuste más un desplazamiento, se abre la válvula de compresor
control de bombeo. Esta acción aumenta la presión de succión y reduce la presión de
• Detectores de temperatura ubicados en las tuberías de succión y de descarga
descarga de tal modo que no se suspenda el funcionamiento de la unidad debido a baja
del compresor
presión de succión o alta presión de descarga. Los desplazamientos son ajustables en
la pantalla de constantes del programa. • Transmisor de flujo a través de la placa del orificio de succión
La válvula de control de bombeo normalmente es controlada por el lazo de control de • Algoritmo del sistema de control
margen de bombeo. Sin embargo, si el lazo de control de proceso exige que se abra la
válvula más veces que el lazo de control de margen de bombeo, el control de proceso • Válvula de control de recirculación y componentes asociados
anula el lazo de margen de bombeo. El lazo de control que más veces requiera que se
abra la válvula es el que controla la posición de la válvula. VÁLVULA DE CONTROL DE RECIRCULACIÓN (DE ESFERA)
La válvula de control de recirculación controla el flujo del gas desde el lado de
descarga al lado de succión del compresor. Las válvulas de recirculación "abren
por falla", es decir, se abren cuando ocurre una falla, incluyendo la pérdida de la
capacidad de control.
En la Figura 11.3.1 se muestra un diagrama de una válvula de control típica de
recirculación y sus componentes asociados.
5 Transmisor de posición 6 Válvula de aguja

7 Filtro de aire
POSICIONADOR DE LA VÁLVULA DE RECIRCULACIÓN
El posicionador de la válvula recibe una señal del controlador lógico programable

(PLC) para establecer la posición de la válvula de control de recirculación. El PLC
envía una señal de 4 a 20 mA al posicionador de la válvula de recirculación, que
corresponde a la posición deseada de la válvula de control de recirculación. El
posicionador traslada la señal electrónica a la presión neumática. La presión del aire
controlada se suministra a la válvula solenoide.
REGULADOR DE PRESIÓN
El regulador de presión, ubicado corriente arriba del posicionador, garantiza una

presión del aire constante al posicionador. Es ajustable de 21 a 705 kPa (3 a 100
lb/pulgada2), y normalmente se fija a 240 kPa (35 lb/pulgada2). El regulador incluye
un filtro reemplazable y una válvula de seguridad interna de baja capacidad.
VÁLVULA SOLENOIDE (3 VÍAS)
La válvula solenoide es una válvula de tres vías que controla el flujo de gas al actuador
de la válvula de control de recirculación desde el posicionador. La válvula solenoide
tiene dos funciones:
• Activada: la válvula permite el flujo de aire del posicionador al reforzador

• Desactivada: la válvula permite el flujo de aire del reforzador hacia la
atmósfera
REFORZADOR DEL ESCAPE
El reforzador del escape es un dispositivo que sirve para aliviar la presión diferencial.
Disminuye el tiempo de venteo del actuador de la válvula de control de recirculación.
Cuando la presión en la tubería del posicionador llega ligeramente a menos (0.5
lb/pulgada2, diferencial) que la presión en la tubería conectada al actuador, el
diafragma del reforzador levanta el tapón del reforzador venteando así la presión
Figura 11.3.1 Válvula típica de control de recirculación (esfera) y componentes asociados más alta a la atmósfera. El venteo rápido del actuador hace que la válvula de control
de recirculación se abra más rápidamente.
1 Posicionador de la válvula 2 Regulador de presión TRANSMISOR DE POSICIÓN

3 Válvula solenoide de tres vías 4 Reforzador del escape El transmisor de posición, instalado en el conjunto de válvula de control de
recirculación, envía una señal de 4 a 20 mA al controlador lógico programable (PLC)
para indicar la posición de la válvula. El transmisor cuenta con conmutadores de
relé eléctricos integrales, que se utilizan como contactos de válvula completamente 11.4 MANTENIMIENTO
abierta y completamente cerrada. Estos contactos envían señales discretas de 24 V
CD al controlador lógico programable (PLC) para su visualización. 11.4.1 Sistema de control de bombeo
ACTUADOR DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE RECIRCULACIÓN Para las posiciones o los valores de diseño de funcionamiento no expuestos en
este capítulo, consulte en la documentación del sistema de control de bombeo o la
El actuador controla la abertura y el cierre de la válvula de control de recirculación. La documentación del equipo lógico Turbotronic los valores K específicos y las posiciones
presión del aire sobre la parte superior del actuador hace que el vástago de la válvula normales del sistema.
se extienda hasta cerrar la válvula. La falta de presión de aire hace que la válvula
regrese a la posición completamente abierta. 11.4.2 Sistema de control del proceso
VÁLVULA DE AGUJA No es necesario darle mantenimiento a los accesorios del sistema de control del
proceso; no obstante, puede que sea necesario verificar la lógica algorítmica. Consulte
Se coloca una válvula de aguja de operación manual en el lazo que contornea el en la Documentación del equipo lógico Turbotronic la información relacionada a la
reforzador del escape. La válvula relativamente pequeña se utiliza para ajustar el lógica del sistema.
rendimiento del reforzador del escape.
TRANSMISOR DE FLUJO
El transmisor de flujo convierte la presión diferencial que se produce a través de un

orificio de la tubería que va al compresor, o a través de la tubería de succión que va
hacia el orificio del impulsor del compresor, en una señal correspondiente de 4 a 20 mA.
Un cambio en la presión diferencial hace que se mueva un diafragma del interior del
transmisor. Este ligero movimiento se detecta como un cambio de la capacitancia por
el elemento de detección en el transmisor. El cambio en la capacitancia es amplificado
y convertido en una señal de 4 a 20 mA y se envía al PLC.
TRANSMISORES DE PRESIÓN
Los transmisores de presión del compresor miden la presión diferencial en el

compresor. Un cambio en presión hace que el diafragma dentro del transmisor se
mueva. Este ligero movimiento es detectado como un cambio de la capacitancia por el
elemento de detección del transmisor. El cambio en la capacitancia es amplificado y
convertido en una señal proporcional de 4 a 20 mA y se envía al PLC.
DETECTORES DE TEMPERATURA
Los detectores de temperatura por resistencia (RTDs) están ubicados tanto en las
tuberías de descarga como en las tuberías de succión. Los detectores de temperatura
por resistencia dan los datos de temperatura como señales eléctricas, las cuales se
transmiten al PLC.
11.3.2 Sistema de control del proceso

El sistema de control de proceso utiliza componentes en común con el sistema de
control de bombeo; o puede utilizar transmisores de flujo, temperatura y presión por
separado como se describió en la subsección anterior.

Turbocompresores SOLAR PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Turbocompresores SOLAR PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Volumen II

Compresor Mars para la estación Yacuses

Compresor Mars para la estación Yacuses

Solar Turbines Incorporated

NÚMERO DE PUBLICACIÓN: IMI 01–70471 (S) 12/01

Se pueden obtener copias adicionales solicitándolas a Solar Turbines Incorporated,

© 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados.

12/01 © 2001 Solar Turbines Incorporated. Todos los derechos reservados. v

PRÓLOGO También se incluye el mantenimiento correctivo para ítemes específicos. Se incluye

Volumen II - Instrucciones de instalación y mantenimiento Sistema de aceite lubricante

LISTA DEL EQUIPO, CONT. LISTA DEL EQUIPO, CONT.

Silenciador de entrada de aire

Sección Página Sección Página

Sección Página Sección Página

Sección Página Sección Página

5.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES, CONT. 5.5 MANTENIMIENTO, CONT.

Sección Página Sección Página

Sección Página Sección Página

Sección Página Sección Página

7.6 MANTENIMIENTO, CONT. 8.3 DESCRIPCIONES DE LOS COMPONENTES, CONT.

Sección Página Sección Página

Sección Página Sección Página

Sección Página Sección Página

11.1 DESCRIPCIÓN GENERAL, CONT.

Figura Página Figura Página

Figura Página Figura Página

11.2.6 Diagrama de flujo del controlador de ganancias diferencial, integral y

11.2.7 Desarrollo de las pantallas de visualización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.16

11.2.8 Pantalla de visualización del control de bombeo . . . . . . . . . . . . . . . . 11.17

11.2.9 Algoritmo de la pantalla de visualización del control de condición de

11.2.10 Pantalla de visualización de control de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.19

11.2.11 Diagrama de flujo de control de proceso múltiple . . . . . . . . . . . . . . . . 11.20

11.3.1 Válvula típica de control de recirculación (esfera) y componentes

Tabla Página Tabla Página

8.5.5 Métodos y especificaciones de la limpieza en el modo en línea . . . . 8.63

8.5.6 Piezas de repuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.65

9.1.1 Características de diseño del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.3

9.3.1 Herramientas para los cojinetes y sellos . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.17

9.3.3 Herramientas para la reconfiguración de las etapas del compresor . . 9.20

9.4.1 Materiales y equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.29

9.5.2 Pesos de los componentes del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . 9.55

11.2.1 Valores constantes fijados por el operador, valores K (Kvals) . . . . . . 11.14

11.2.2 Valores constantes programados, valores K (Kvals) . . . . . . . . . . . 11.14

• Conozca la ubicación y el funcionamiento de los extinguidores contra incendio

Las siguientes advertencias abarcan a todos los conjuntos turbocompresores

Asegúrese que haya otras personas cerca. NUNCA

Las siguientes precauciones cubren los equipos turbocompresores accionados por

Bombeo ("surge") del compresor de la turbina

No agregue agua a las baterías descargadas. El nivel

Electrocución 4. Si la hemorragia continúa, aplique un torniquete COMO ÚLTIMO RECURSO

Inhalación de gases tóxicos, gas natural o CO2 Huesos rotos

1. Irritación de la piel y ojos y sensibilidad de la piel (urticarias).

3. Puede agravar condiciones ya existentes.

TRATAMIENTO DE PRIMEROS AUXILIOS:

1. Solicite ayuda y auxilio médico profesional.

3. Si está sobre la piel: lave inmediata y escrupulosamente co agua limpia y fría.

4. Si se ha inhalado: Saque a la víctima al aire libre y adminístrele oxígeno si

5. Si se ha ingerido: si la víctima NO ESTÁ inconciente o está muy somnolienta,

Lesiones en la cabeza, cuello o espina dorsal

1. Solicite ayuda y auxilio médico profesional.

3. Suelte toda la ropa apretada y quite las gafas. Mantenga al lesionado(a)

4. Si la permanencia en el sitio del incidente puede poner en peligro la vida

a. Inmovilice la cabeza, brazos y piernas del lesionado(a).