TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

INFORME DE ROTURA DE BRIQUETA

ASIGNATURA:

  Tecnología
Rodríguez
del concreto.
Sánchez Paola del Pilar.

DOCENTE:
 Ing. Lázaro Díaz Saúl.

ALUMNOS:

 Pérez Valverde Cathia.

 Catire Solano Ronald.
 Rodríguez Sánchez Paola.
 Miranda Adriano Dante.
 Mendoza Caushi Rolin
 Hilario Quispe Iván.

09-12-2019
Huaraz - Perú
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Contenido

I. INTRODUCCIÓN................................................................................................. 3

II. OBJETIVOS ......................................................................................................... 4

2.1. Objetivo General ......................................................................................................... 4

2.2. Objetivos Específicos .................................................................................................. 4

III. MARCO TEÓRICO ............................................................................................. 5

3.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN ....................................................................... 5

3.2. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE DOSIFICACIÓN .................................... 6

3.3. PRUEBA DE RESISTENCIA DEL CONCRETO SEGÚN LA NORMA ASTM ...... 7

3.4. PROCEDIMIENTOS NECESARIOS PARA PREPARAR Y CURAR PROBETAS

CILÍNDRICAS DE CONCRETO ............................................................................ 10
IV. PROCEDIMIENTO: ....................................................................................................... 13

V. RESULTADOS ...................................................................................................... 17

VI. CONCLUSIONES ............................................................................................... 19

VII. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................ 20

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I. INTRODUCCIÓN

En el presente informe se presenta la información acerca de las actividades ejecutadas y

los procedimientos empleados para la determinación de la resistencia a la compresión por
rotura de un concreto, para la cual se usaron materiales como: hormigón, agua y cemento
que fueron dosificados con el fin de obtener una briqueta de resistencia de 100 kg/cm2 y
curadas con el único propósito de determinar si la dosificación y la calidad de los
materiales empleados fue la adecuada para obtener la resistencia mencionada. En este
ensayo se explican todos los detalles sobre el proceso de fabricación de las probetas de
concreto destinadas a los ensayos de rotura por compresión que hemos de hacer para
determinar sus propiedades mecánicas.

Este trabajo se ha hecho siguiendo las especificaciones de la norma ASTM C.31, tanto en
el tamaño y características de las probetas (30x15), como en el propio proceso de
fabricación y conservación de las mismas.
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II. OBJETIVOS

2.1. Objetivo General

 Determinar la resistencia a la compresión del concreto elaborado para 100
kg/cm2 a la edad de 14 días para analizar cuál es el comportamiento de dicha
resistencia.

2.2. Objetivos Específicos

 Elaborar mediante la dosificación una briqueta de 100 kg/cm2.

 Ver si la resistencia a la compresión del concreto elaborado para 100 kg/cm2

está dentro de los parámetros de resistencia de 14 días.
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III. MARCO TEÓRICO

3.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

GENERALIDADES

La resistencia a la comprensión del concreto es la forma más común de calcular

el desempeño del concreto que emplean los ingenieros para diseñar edificios, se
mide sometiendo a las probetas cilíndricas de concreto en una máquina de ensayos
de compresión. La resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga de
ruptura dividida por el área de la sección que resiste a la carga y se reporta en
unidades de libra – fuerza por pulgada cuadrada (psi) en unidades corrientes
utilizadas en EEUU o en mega pascales (MPa) en unidades SI.
Los requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde 2.500
psi (17 (MPa) para concreto residual hasta 4 000 psi (28 MPa) y más para
estructuras comerciales. Para determinadas aplicaciones se especifica resistencias
superiores hasta de 10000 psi (70 MPa) y más.
Generalmente el diseñador de estructuras, especifica en la memoria de cálculos y
en los planos una resistencia a la comprensión del concreto (f’c), la cual utilizo
como base para calcular el dimensionamiento y el refuerzo de los diferentes
elementos de una obra
Cuando en la obra se obtenga una resistencia menor que la especificada (F’c), se
disminuirá el factor de seguridad de la estructura. Para evitar disminución de
seguridad y debido a que en toda obra se obtienen diferentes valores de resistencia
para una misma mezcla, debido a variaciones en la dosificación, mezcla,
transporte, colocación compactación y curado del concreto; la mezcla será
dosificado para obtener una resistencia a la compresión promedia (F’c) mayor que
F’c,
En la práctica resta anti económico indicar una resistencia mínima, igual a la
resistencia de diseño; puesto que, de acuerdo a la realidad estadística, siempre
existe la posibilidad de obtener algunos valores más bajos.
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3.2. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE DOSIFICACIÓN

Con el fin de no disminuir en forma apreciable el factor de seguridad de las

estructuras o encarecer innecesariamente el concreto, se acepta que un porcentaje
razonable de resultados caigan por debajo de F’c. la NSR/98 de las siguientes
normas para la mezcla que se vaya a producir.
Cuando una instalación productora de concreto disponga de registros de ensayos,
debe calcularse su desviación estándar. La desviación estándar se debe calcular
utilizando los registros de ensayo que cumplan las siguientes condiciones:
a) Representen los materiales, procedimientos de control de calidad y
condiciones similares a las esperadas.
b) Representación de un concreto producido para una resistencia nominal, f’c,
que no difieran en más de 7 MPa (Maga Pascal) de la resistencia nominal
especificada para la obra.
c) Consistan en por lo menos de 30 ensayos consecutivos, correspondientes cada
uno de ellos al promedio de dos cilindros ensayados el mismo día, o de dos
grupos de ensayos consecutivos que sumen, en total, am menos 30.

3.2.1. Criterios estadísticos

A. La probabilidad de tener resultados por debajo de (f’c – 3.5) MPa, debe
ser inferior al 1%.
B. La probabilidad de que el promedio de 3 ensayos consecutivos sea menor
de F’c (MPa) debe ser inferior al 1%.
Se define:
 F’c = resistencia a la compresión de diseño del calculista y
determinada con probetas de tamaño normalizado expresados en MPa,
si no se especifica su edad, se adopta que es a los 28 dias.
 F’cr = Resistencia promedio a la compresión del concreto requerida
para dosificar las mezclas, en Mpa.
 Src = Desviación Estándar de valores de resistencia a compresión en
MPa.
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C. Cuando no se tengan registros de ensayo para calcular la desviación estándar,

o cuando el nuero de resultados sea menor de 15, el valor de F’cr deberá
determinarse de acuerdo a la siguiente tabla

3.3. PRUEBA DE RESISTENCIA DEL CONCRETO SEGÚN LA NORMA

ASTM

Las briquetas cilíndricas para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de

6x12 pulgadas (150x300 mm) 0 4x8 pulgadas (100x200 mm), cuando así se
especifique. Las probetas más pequeñas tienden a ser más fáciles de elaborar y
manipular en campo y en laboratorio. El diámetro del cilindro utilizado debe ser
como mínimo 3 veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso que se
emplee en el concreto.
El registro de la masa de la probeta antes de colocarles tapa constituye una
valiosa información en caso de desacuerdos.
Con el fin de conseguir una distribución uniforme en la carga, generalmente los
cilindros se tapan con mortero de azufre (ASTM C617) o con tapas de
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almohadillas de neopreno (ASTM C 1231). Las cubiertas de azufre se deben

aplicar como mínimo de 2 horas antes y preferiblemente 1 día antes de la prueba.
Las cubiertas de almohadillas se pueden utilizar para medir las resistencias del
concreto entre 1.500 y 1.700 psi (10 a 50 MPa). Para resistencia mayor hasta
12.000 PSI, se permite el uso de las tapas de almohadillas de neopreno siempre
y cuando hayan sido calificadas por pruebas con cilindros acompañadas con
tapas de azufre. Los requerimientos de dureza en durómetro para las
almohadillas de neopreno desde 50 a 70 dependiendo del nivel de resistencia
sometido a ensayo. Las almohadillas se deben sustituir si presentan desgaste
excesivo.
No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba. El diámetro
del cilindro se debe medir se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre sí,
a media altura de la probeta y deben producirse para calcula el área de la sección.
Si los diámetros medidos difieren en más de 2% no se debe someter a prueba el
cilindro.
Los resultados de las pruebas realizadas en diferentes laboratorios para la misma
muestra de concreto no deberán diferir en más de 13% aproximadamente del
promedio de los 2 resultados de las pruebas.
 Los extremos de la probeta no deben presentar desviación con respecto a la
perpendicularidad del eje del cilindro en más 0.5% y los extremos deben
hallarse planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas (0.05 mm).
 Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión y
cargados hasta completar la ruptura. El régimen de carga con maquina
hidráulica se debe mantener en un rango de 20 a 50 psi/s (0.15 a 0.35 MPa/s)
durante la última mitad de la fase de carga. Se debe anotar el tipo de ruptura,
la fractura cónica es un patrón común de ruptura
 La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada
por la probeta para producir la fractura por (+) el área promedio de la sección.
ASTM C39 presenta los factores de corrección en caso de que la razón
longitudinal – diámetro del cilindro se halle entre 1.75 y 1.00 lo cual es poco
común. Se somete a prueba por lo menos dos cilindros de misma edad y se
reporta la resistencia promedio como el resultado de la prueba, al intervalo
más próximo de 10 psi (0.1 MPa)
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 El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se recibieron las
probetas en el laboratorio, la fecha de la prueba, la identificación de la
probeta el diámetro del cilindro, la edad de los cilindros de prueba la máxima
carga aplicada, el tipo de fractura, y todo defecto que presenten los cilindros
o sus tapas. Si se miden, la masa de los cilindros también deberá quedar
registrada.
 La mayoría de las desviaciones con respecto a los procedimientos estándar
para elaborar, curar y realizar el ensayo de las probetas de concreto resultan
en una menor resistencia media.
 El rango entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y probados a la
misma edad deberá ser promedio de aprox. 2 a 3% de la resistencia promedio.
Si la diferencia entre los dos cilindros compañeros sobrepasa con demasiada
frecuencia el 8% o el 9.5% para 3 cilindros compañeros, se deberá evaluar y
rectificar los procedimientos de ensayo en el laboratorio
 Si 1 o 2 de los conjuntos de los cilindros se fracturan a una resistencia menos
a f’c, evalue si los cilindros presentan problemas obvios y retenga los
cilindros sometidos a ensayos para examinarlos posteriormente. A menudo,
la causa de una prueba malograda puede verse fácilmente en el cilindro, bien
inmediatamente o mediante examen petrográfico. Si se desechan o botan
estos cilindros, se pueden perder una oportunidad fácil de corregir el
problema. En algunos casos, en algunos casos se elaboran cilindros
adicionales de reserva y se pueden probar si un cilindro de un conjunto se
fractura a una resistencia menor.
 Una prueba a los 3 o 7 días pueden ayudar a detectar problemas potenciales
relacionada con la calidad del concreto o con los procedimientos de las
pruebas en el laboratorio per no constituye el criterio para rechazar el
concreto.
 La Norma ASTM 1077 exige que los técnicos del laboratorio que participan
en el ensayo del concreto deben ser certificados. (1)
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3.4. PROCEDIMIENTOS NECESARIOS PARA PREPARAR Y CURAR

PROBETAS CILÍNDRICAS DE CONCRETO

3.4.1. EQUIPO NECESARIO

 Moldes: Deben ser de acero hierro forjado, PVC u otro material no absorbente
y que no reaccione con el cemento. Antes de usarse los moldes deben ser
cubiertos ligeramente con aceite mineral o un agente separado de encofrado no
reactivo.
 Varilla: Debe ser de fierro liso diámetro 5/8’’, de 60 cm de largo y con una de
sus extremos boleados.
 Mazo: Debe usarse un mazo de goma que pose entre 0.60 y 0.80 kg.
 Equipo adicional: badilejo, plancha de metal y deposito que contenga el
integro de la mezcla a colocar en la probeta (una carretilla de obra cumple este
requerimiento)
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3.4.2. MUESTREO
1. Los especímenes deben ser cilindros de concreto vaciado y fraguado en
posición vertical, de altura igual a dos veces el diámetro, siendo el espécimen
estándar de 6x12 pulgadas, o 4X8 pulgadas para agregado de tamaño máximo
que no excede la 2’’.
2. Las muestras deben ser obtenidas al azar, por un método adecuado y sin tener
en cuenta la aparente calidad del concreto. Se deberá obtener una muestra por
cada 120 m3 de concreto producido o 500 m2 de superficie llenada y en todo
caso no menos de una diaria. Este ya es un tema sujeto al criterio del ingeniero
residente o del supervisor de obra ya que la importancia de determinado
elemento estructural amerita la toma de un mayor número de muestras para
control.
3. Colocar el molde sobre una superficie rígida, horizontal, nivelada y libre de
vibración
4. Colocar el concreto en el interior del molde, depositándolo con cuidado
alrededor del borde para asegurar la correcta distribución del concreto y una
segregación mínima.
5. Llenar el molde en tres capas de igual volumen. En la última capa agregar la
cantidad de concreto suficiente para el molde quede lleno después de la
compactación. Ajustar el sobrante de concreto o faltante de concreto con una
porción de mezcla y completar el número de golpes faltantes. Cada capa se
debe compactar con 25 penetraciones de la varilla, distribuyéndolas
uniformemente en forma de espiral y terminando en el centro. La capa inferior
se compacta en todo su espesor, la segunda capa y tercera capa se compacta
penetrando no más de 1’’ en la capa anterior. Después de compactar cada capa
golpear a los lados del molde ligeramente de 10 a 15 veces con mazo de goma
para liberar las burbujas de aire que puedan estar atrapadas (es usual dar
pequeños golpes con la varilla de fierro en caso de contar con el mazo de
goma)
6. Enrasar el exceso de concreto con la varilla de compactación y completar con
una regla metálica para mejorar el acabado superior. Debe darse el número de
pasadas para obtener una superficie lisa y acabada. (5)
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IV. PROCEDIMIENTO:

1. Dosificación para un f’c= 100 kg/cm2

Las muestras deben ser obtenidas al azar, por un método adecuado sin
tener en cuenta la aparente calidad del concreto.

Figura 1. Preparado y pesado de la muestra

 Pesamos 11.2530 kg de hormigón para realizar el ensayo.

2. La mezcla se realizó de acuerdo al diseño de mezcla del concreto (agua –

cemento – hormigón)

Figura 2. Preparación de la mezcla.

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 Utilizamos 0.95648 lt de agua, 11.2530 kg de hormigón y 1.08885 kg de cemento.

3. Luego procedimos a hacer la prueba del SLUMP para ver el asentaminto de

concreto fresco y la relacion a/c

Figura 3. Ensayo SLUMP

4. Luego pasamos a llenar la briqueta con la mezcla del concreto fresco:

Figura 4. Llenado de la mezcla de concreto a la probeta

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 El moldeado de la probeta se realiza en tres capas, cada una de ellas de 10 cm. de

altura.
 Compactar las 3 capas en todo su espesor, mediante 25 inserciones ("chuzeadas")
con la varilla lisa, distribuidas de manera uniforme en la mezcla.

5. Se desencofró a los 48 horas para hacer el curado del concreto.

Figura 5. Desencofrado y curado de probeta

 Después de haber sido desmoldadas, curar las probetas inmediatamente,

colocándolas en recipientes con agua potable. El agua debe cubrir completamente
todas las caras de las probetas.
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6. Luego medimos su resistencia a la compresión asi que se procede a aplicarle una

fuerza de compresión con la prensadora.

Figura 6. Prueba de rotura de briqueta

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V. RESULTADOS
RESULTADO DE LAS PRUEBAS DE RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN

Figura 7. Resultados de la maquina compresora

 Después de exactamente 14 días, se procedió a hacer la rotura de la briqueta diseñada para

resistir 100 kg/cm2 pero como se puede apreciar en la figura N°07 el resultado de la
máquina compresora es de 62.3 kg/cm2 para esta edad y que según nuestros cálculos con
un factor de seguridad de un 30% (30 años de vida útil) asumiendo que nuestros insumos
fueron los idóneos, debería de ser:

𝒌𝒈
𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 = 𝟏𝟎𝟎
𝒄𝒎𝟐

𝟑𝟎
%𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒓𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝟑𝟎% = ∗ 𝟏𝟎𝟎 = 𝟑𝟎
𝟏𝟎𝟎

𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒊𝒅𝒆𝒂𝒍 = 𝑹𝒊 + %𝑭𝒔 = 𝟏𝟎𝟎 + 𝟑𝟎 = 𝟏𝟑𝟎 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐

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DIAS RESISTENCIA

7 130/4 = 32.5 kg/cm2

14 32.5+32.5 = 65 kg/cm2

21 65+32.5 = 97.5 kg/cm2

28 97.5+32.5 = 130 kg/cm2

RESISTENCIA OBTENIDA

Al aplicar la fuerza de compresión = 11020.7 Kg al concreto de 100 kg/cm2 obtuvimos que el

concreto en cuestión sufrió una rotura a una resistencia de:
F’c = 62.3 kg/cm2
Medida que no supera por mucho la resistencia de 65 kg/cm2 que se esperaba según cálculos para
14 días.
Esta diferencia de valores, aunque no es mucha, se puede determinar como una mala combinación
de los materiales a causa del tiempo de mezclado.
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VI. CONCLUSIONES

 Con respecto al análisis general del trabajo que constó de selección, clasificación,
diseño de mezcla y rotura de briqueta del agregado del río Negro, concluimos que
el agregado se aproxima mucho a ser de buena calidad y se podría recomendar su
uso mediante un apropiado tratamiento.

 Se logró realizar los procedimientos de dosificación de materiales y elaboración

del concreto F’C=100 Kg/cm2.

 Se determinó la resistencia a la compresión del concreto a edad de 14 días, del cual

se esperaba que tenga una resistencia promedio de 65 𝐾𝑔/𝑐𝑚2, pero en la práctica
logramos obtener una resistencia con un 62.3 𝐾𝑔/𝑐𝑚2 donde nuestro concreto
sufrió la rotura, que se puede determinar como una mala combinación de los
materiales a causa del tiempo de mezclado.
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VII. BIBLIOGRAFÍA
 ASTM C31, C39, C617, C1077, C1231 Anual Book Of Astm Standards vol 04.02,
ASTM, west conshohocken, pa, www.astm.org

 ACI 214, practica recomendada para la evaluación de los resultados de las pruebas
de resistencia, instituto de concreto americano, Famington Hills, www. concrete.org.

 Materiales de construcción. Vol. 63. Nro. 310, edited by superior de investigaciones

científicas Consejo, Editorial CSIC Consejo Superior de Investigaciones Científicas,
2013. ProQuest Ebook Central,
https://ebookcentral.proquest.com/lib/bibliocauladechsp/detail.action?docID=3214
968.

 Solís, Carcaño, Rómel G., et al. Predicción de la resistencia del concreto con base en
la velocidad de pulso ultrasónico y un índice de calidad de los agregados, Red
Ingeniería Revista Académica, 2006. ProQuest Ebook Central,
https://ebookcentral.proquest.com/lib/bibliocauladechsp/detail.action?docID=3168
361.
 https://dokumen.tips/documents/probetas-de-concreto-norma-astm-c31.html