Universidad Nacional de San Agustín

Escuela Profesional de Ingeniería Civil

Facultad de Ingeniería Civil

LABORATORIO DE RESISTENCIA
DE MATERIALES 1

Título del Ensayo:

Tracción a probetas normalizadas de Acero Inox, Acero, Aluminio

Numero de Practica: 02

Propio de:
Bedregal Gómez, Junior

Diaz Cuba, Gabriela Madeleine

Medina Pacheco, Omar Alonso

Merma Ccora, Katheryn Carmelia

Sarayasi Ollachica, Waldir

Grupo de prácticas: jueves 12:30 p.m.- 2:10 p.m.

Jefe de Practicas: Ing. Pedro Bohorquez Aliaga

Fecha de entrega: viernes 3 de mayo

Arequipa, Perú 2019

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DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO

F’c =210 kg/cm2

OBJETIVOS:
GENERAL: Realizar el diseño de mezcla por el método ACI para un concreto con F’c =210
kg/cm2 (a los 28 días) utilizando los datos que obtuvimos d nuestros agregados durante todo
el semestre.

ESPECIFICOS:
 Encontrar las propiedades tanto en estado fresco como en estado endurecido del
concreto utilizado en cada diseño
 Elaborar probetas de concreto en laboratorio y ensayarlas cada cierto tiempo para
obtener resultados.
 Realizar una comparación final con las probetas que fueron hechas con otra marca y
tipo de cemento para determinar su eficiencia.

MARCO TEORICO:
Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de trabajos relacionados con los
aspectos teóricos del diseño de mezclas de concreto, en buena parte se entiende que el diseño
de mezcla es un procedimiento empírico, y aunque hay muchas propiedades importantes del
concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño están basados principalmente en lograr
una resistencia a compresión para una edad determinada así como la manejabilidad apropiada
para un tiempo determinado, además se debe diseñar para unas propiedades que el concreto
debe cumplir cuando una estructura se coloca en servicio. Una mezcla se debe diseñar tanto
para estado fresco como para estado endurecido. Según el comité 211 del ACI, las principales
exigencias que se deben cumplir para lograr una dosificación apropiada en estado fresco son
las de manejabilidad, resistencia, durabilidad y economía.

Manejabilidad: Es importante que el concreto se diseñe con la manejabilidad adecuada para

la colocación, esta depende principalmente de las propiedades y características de los
agregados y la calidad del cemento. Cuando se necesita mejorar las propiedades de
manejabilidad, se puede pensar en incrementar la cantidad de mortero.

Es fundamental la comunicación entre el diseñador, el constructor y el productor de concreto

con el propósito de asegurar una buena mezcla de concreto. Una adición de agua en la obra es
la peor solución para mejorar la manejabilidad del concreto, es totalmente contraproducente
para la calidad del producto.

Resistencia y durabilidad del Concreto: el concreto es diseñado para una resistencia mínima a
compresión. Esta especificación de la resistencia puede tener algunas limitaciones cuando se
especifica con una máxima relación agua cemento y se condiciona la cantidad de material
cementante. Es importante asegurar que los requisitos no sean mutuamente incompatibles. O
en algunos casos la relación agua/material cementante se convierte en las características más
importante por tema de durabilidad. En algunas especificaciones puede requerirse que el
concreto cumpla con ciertos requisitos de durabilidad relacionados con congelamiento y
deshielo, ataques químicos, o ataques por cloruros, casos en los que la relación agua cemento,

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el contenido mínimo de cemento y el uso de aditivos se convierten en pieza fundamental para

el diseño de una mezcla de concreto. Esto nos lleva a tener presente que una mezcla perfecta
o diseñada bajos los criterios de durabilidad no producirá ningún efecto si no se llevan a cabo
procedimientos apropiados de colocación, compactación acabado, protección y curado.

Economía en las Mezclas de Concreto: El costo de la elaboración de una mezcla de concreto

está constituido básicamente por el costo de los materiales, equipo y mano de obra. La
variación en el costo de los materiales se debe a que el precio del cemento por kilo es mayor
que el de los agregados y de allí, que la proporción de estos últimos minimice la cantidad de
cemento sin sacrificar la resistencia y demás propiedades del concreto. La diferencia en costo
entre los agregados generalmente es secundaria; sin embargo, en algunas localidades o con
algún tipo de agregado especial pueden ser suficientes para que influya en la selección y
dosificación. El costo del agua usualmente no tiene ninguna influencia, mientras que el de los
aditivos puede ser importante por su efecto potencial en la dosificación del cemento y los
agregados. El costo de la mano de obra depende de la trabajabilidad de la mezcla y de los
métodos de colocación y compactación. Una mezcla poco trabajable con un equipo de
compactación deficiente aumenta los costos de mano de obra También la economía de un
diseño de mezcla se debe contemplar el grado de control de calidad que se espera en la obra.
El concreto tiene una variabilidad tanto la calidad de los materiales, la producción y las
acciones que se ejecutan en la obra. En obras pequeñas “sobre diseñar” el concreto puede
resultar económico entre comillas pero en una obra muy grande de altos volúmenes de
concreto se debe implementar un extenso control de calidad con el propósito de mejoran los
costó y la eficiencia.

Dosificación de una mezcla de concreto: Las proporciones de la mezcla de concreto que

cumpla con dichas características con los materiales disponibles, se logra mediante el sistema
de prueba y error o el sistema de ajuste y reajuste. Dicho sistema consiste en preparar una
mezcla de concreto con unas proporciones iniciales y calculadas por diferentes métodos. A la
mezcla de prueba se le realizan los diferentes ensayos de control de calidad como
asentamiento, pérdida de manejabilidad, masa unitaria, tiempos de fraguado y resistencia a la
compresión. Estos datos se comparan con la especificación y si llegan a ser diferentes o no
cumplen con la expectativa de calidad se reajustan las cantidades, se elabora nuevamente la
mezcla que debe cumplir todos los ensayos de control de calidad, si nuevamente no cumple los
requisitos exigidos es necesario revisar los materiales, el método del diseño y nuevamente otra
mezcla de concreto hasta ajustar los requisitos exigidos por la especificación.

Para determinar su resistencia utilizaremos el método de ensayo para el esfuerzo a la

compresión de muestras cilíndricas de concreto establecido por la NTP 339.034

Este método de ensayo consiste en aplicar una carga axial en compresión a los moldes
cilíndricos o corazones en una
velocidad tal que esté dentro del rango
especificado antes que la falla ocurra. El
esfuerzo a la compresión de la muestra
está calculado por el cociente de la
máxima carga obtenida durante el
ensayo entre el área de la sección
transversal de la muestra.

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Estas, estarán sujetas a las tolerancias de tiempo indicadas:

Tabla 1: Tolerancias de tiempo

La carga deberá ser aplicada en forma continua, evitando choques. Para máquinas de Tornillo,
el desplazamiento del cabezal móvil será de aproximadamente 1,3 mm/min, cuando lo hace
libremente. Para máquinas operadas hidráulicamente la velocidad de la carga estará en el
rango de 0,14 a 0,34 Mpa/s. Se aplicará la velocidad de carga continua y constante desde el
inicio hasta producir la rotura de la probeta.

Imagen 1: Tipos de fractura

Ensayo del Cono de Abrams:

Según la NTP 339.035, sirve para

Determinar el asentamiento del concreto
fresco en un rango desde ½” hasta 9”.

El método de determinación empleado, es

el ensayo del “Cono de Abrams” o
“Slump” (ASTM C -143) que define la
consistencia de la mezcla por el
asentamiento, medido en pulgadas o
centímetros, de una masa de concreto que
previamente ha sido colocada y
compactada en un molde metálico de
dimensiones definidas y sección tronco
cónica. Por consiguiente, se puede definir Imagen 2: Prueba de slump
el asentamiento, como la medida de la
diferencia de altura entre el molde
metálico estándar y la masa de concreto después que ha sido retirado el molde que la
recubría. Es una prueba sencilla que se usa tanto en el campo como en el laboratorio. Se
puede clasificar al concreto de acuerdo a su consistencia en tres grupos:

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 Concretos consistentes o secos, con asentamiento de 0” a 2” (0 a 5 cm).

 Concretos plásticos, con asentamiento de 3” a 4” (7,5 a 10 cm).
 Concretos fluidos, con asentamientos con más de 5” (12,5 cm).

Tabla 2: Asentamiento del concreto

Ensayo de la Olla de Washington:

Esta prueba determina la cantidad de aire que puede contener el hormigón recién mezclado
excluyendo cualquier cantidad de aire que puedan contener las partículas de los agregados.
Por esta razón este ensayo es aplicable para concretos con agregados relativamente densos y
que requieran la determinación del factor de corrección del agregado. Esta prueba no es
aplicable a hormigones de agregados ligeros, escorias de fundición enfriadas por aire o
agregados con alta porosidad, a hormigón no plástico usado en la fabricación de tubos o
bloques de mampostería, en esos casos el ensayo correspondiente seria de acuerdo a ASTM
C173 y la NTP 339.080. Este método no es utilizado en concretos no plásticos los cuales son
comúnmente utilizados en unidades de albañilería. Este y otros ensayos como C 138 y C 173
proporcionan procedimientos de presión, gravimétricos y volumétricos respectivamente, para
la determinación del contenido de aire de una mezcla fresca de concreto. El procedimiento de
presión de este ensayo da sustancialmente los mismos resultados del contenido de aire con
respecto a los otros ensayos para concretos con agregados densos.

MATERIALES, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS:

Materiales:

Cemento: Portland tipo IP “YURA”

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Agregado fino: Arena gruesa

Agregado grueso: Piedra chanchada de ½” “LA PODEROSA”

Imagen 3: Cemento yura

Agua potable

Imagen 4: Bolsas de agregado

Equipos:

Prensa de compresión

Imagen 5: Agua potable

Imagen 6: prensa de compresión

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Olla de Washington

Imagen 7: olla de Washington

Cono de Abrams

Ø inferior 200 mm
Ø superior 100 mm
Altura 300 mm
Tolerancias ± 3 mm
Espesor mínimo 1.5 mm, 1.15 mm repujado

Imagen 8: Cono de Abrams

Mezcladora de concreto

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Herramientas:

Pala

Imagen 10: Lampa pequeña

Comba

Baldes

Imagen 11: Comba

Imagen 11: baldes de plástico

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Wincha

Imagen 12: Wincha de metal

Barra compactadora

Barra de acero liso con punta semiesférica

Ø 5/8” (16 mm) x 24” (600 mm)

Imagen 13: Barra compactadora

Moldes para probetas

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PROCEDIMIENTOS:
1. Primero, desarrollamos nuestro diseño de
mezclas por el método ACI según lo aprendido
en clase, para ello, tuvimos que recopilar las
propiedades del agregado y sus valores que
obtuvimos durante las practicas realizadas en
todo el semestre (Anexo 1), luego, procedimos
a pesar las cantidades necesarias para 1 m 3 de
concreto, y las colocamos en baldes para que su
manipulación fuera más fácil.

Imagen 15: Baldes con material

2. Luego, cuando nos aseguramos que las

cantidades son las correctas y que ya tenemos
todas las herramientas y equipos disponibles,
empezamos el vaciado echando poco a poco
los materiales, en nuestro caso primero
echamos una parte del agua de mezcla, luego
un poco de arena, de piedra y cemento, y así
sucesivamente hasta que incorporamos todos
los elementos a la mezcla, debemos de tener
mucho cuidado para evitar perdidas de
material que afectarían en nuestro concreto.

Imagen 16: Fabricación del concreto

3. Una vez que tenemos el concreto listo, realizamos la prueba del Slump, o prueba del
Cono de Abrams, para lo cual, ponemos el cono sobre la placa y lo mantenemos
presionado firmemente con nuestros pies.
4. Echamos una primera capa de concreto que
cubra 1/3 del volumen total del cono, luego,
tomamos la varilla de metal y lo apisonamos
25 veces en toda la superficie de la primera
capa, luego, echamos una segunda capa y
hacemos lo mismo, con la diferencia que al
momento de apisonar la varilla no debe pasar
a la primera capa, repetimos lo mismo para la

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tercera, llenamos el cono hasta desbordarlo y se compacta nuevamente con 25 golpes,

penetrando algunos centímetros en la 2da capa. Terminada la compactación de la capa
superior, se enrasa la superficie haciendo rotar sobre ella la varilla-pisón. Sin dejar de
pisar las pisaderas se limpia el hormigón derramado alrededor molde.

5. Se carga el molde con las manos, sujetándolo por las asas y dejando las pisaderas
libres. Luego se levanta en dirección vertical sin perturbar el hormigón en un tiempo
de 5 a 10 segundo, se coloca el pisón horizontalmente atravesado sobre el cono
invertido, de modo que se extienda por sobre el hormigón asentado. Se mide la
distancia entre la barra y el centro original de la cara superior del hormigón,
aproximando a 0,5 cm. Esta distancia es el ASENTAMIENTO del hormigón.

6. Luego, realizamos la prueba de la Olla de Washington, utilizando un medidor tipo B,

humedecer el interior del tazón y colocarlo en una superficie plana nivelada y firme.
Llenar el recipiente con tres capas de igual volumen, sobrellenando ligeramente la
última capa. Compactar cada capa con 10 penetraciones de la punta semihemisférica
de la varilla, distribuyendo uniformemente las penetraciones en toda la sección.
Compactar la capa inferior en todo su espesor, sin impactar en el fondo del recipiente
con la varilla, compactamos la segunda u tercera capa, y luego damos 10 o 15 golpes
en el costado del tazón, enrasamos.

7. Limpiar y humedecer el interior de la cubierta antes de acoplarla con las mordazas a la

base las mordazas se sujetan dos a la vez y en cruz, abrimos ambas llaves de purga,
cerrar la válvula principal de aire entre la cámara y el tazón y abrir ambas llaves de
purga a través de la cubierta, inyectamos agua a través de una llave hasta que salga
por la otra mientras el aire va siendo eliminado. Cerrar la válvula de escape de aire y
bombear aire dentro de la cámara hasta que el manómetro este en la línea de
presión inicial. Esperar unos segundos para que el aire comprimido llegue a una
temperatura normal y se estabilice la lectura de presión. Cerramos ambas llaves de
purga y se abre la válvula principal, leer el porcentaje.

8. Se hacen ajustes a la mezcla si es necesario (en nuestro caso no lo fue) y luego

empezamos a llenar las probetas con la mezcla.

9. Las llenaremos también por capas (3), con la diferencia, que ahora luego de cada
apisonamiento daremos golpes a los costados de la probeta con el combo, de 10 a 15
golpes por cada capa apisonada, luego enrasamos, y procedemos a rotular cada
probeta con la fecha y el nombre del diseño para no confundirnos.

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Imagen 18: Probetas en sus moldes

10. Empezamos a limpiar todo para volver a dejar los materiales en el laboratorio y los
desechos junto con el desmonte.

Imagen 19: Lavado de materiales

11. Al día siguiente, procedimos a desmoldar las probetas y ponerlas a curar dentro de el
pozo que se encuentra atrás de los Laboratorios de nuestra facultad.

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Imagen 20: desencofrado de probetas

12. A los 3 días, 7 días y 14 días rompimos probetas para controlar la resistencia que
estaban alcanzando, el procedimiento fue sencillo, ya que solo debíamos meterlas a la
máquina de compresión luego de dejarlas secando una hora como mínimo y
ensayarlas, anotamos los resultados para luego hacer nuestra tabla y nuestros gráficos.

Imagen 21: Rotura de probetas

FORMULAS, CALCULOS Y GRAFICOS:

Formulas:

Las fórmulas utilizadas en el diseño de mezclas se encuentran en el anexo

Para la Olla de Washington:

Para el Slump no tuvimos problemas pues obtuvimos 3” en la prueba del Cono de Abrams

Cálculos:

Olla de Washington

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Cono de Abrams

SLUMP OBERVACION

PROBETA cm Pulg. consistencia

N° 01 7.62 3 C. Plástica

Tabla 3: Resultado de prueba del cono

Resistencia a la compresión:

 Resistencia alcanzada a los 3 días:

 Resistencia alcanzada a los 7 días:
 Resistencia alcanzada a los 14 días:

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:
Conclusiones:

 La consistencia esperada o asumida fue una consistencia plástica cuyos valores

fluctúan entre 3-4 pulgadas y cómo podemos observar en la tabla el valor obtenido si
cumple con el Slump de diseño.
 La apariencia observada al momento de realizar el mezclado fue una apariencia
normal, ni sobre gravosa ni sobre arenosa.
 Al aumentar la edad de los especímenes de concreto, la resistencia a la
compresión se incrementa, en la mezcla patrón y en las mezclas con reemplazos (10%,
20%, 25% y 30%).
 El diseño que realizamos fue satisfactorio, por lo tanto, los ensayos realizados
previamente en el laboratorio estuvieron bien hechos.

Recomendaciones:

 Debemos ser cuidadosos al momento de realizar los cálculos de dosificación para asi
obtener un buen concreto, podemos ayudarnos de herramientas con el Excel.
 Debemos ser precisos al pesar los materiales (sobre todo el agua) ya que tienen gran
influencia si es que se disminuye su cantidad.
 De preferencia una persona debe realizar la prueba del cono de Abrams, y una sola
debe realizar la prueba de la Olla de Washington, para así evitar errores.
 Debemos rotular nuestras probetas con el día que empezó el curado de las mismas
para llevar un control de ellas.

BIBLIOGRAFIA Y ANEXOS:
Bibliografía:

 ACI, American Concrete Institute

 NTP 339.034
 NTP 339.035

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 NTP 339.080
 https://es.slideshare.net/AxelMartnezNieto/diseo-de-mezcla-de-concreto-mtodo-aci

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