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UNIVERSIDAD DE PANAMÁ

FACULTAD DE ARQUITECTURA Y DISEÑO

ESCUELA DE ARQUITECTURA

PRUEBAS DE RESISTENCIA Y DIAGNÓSTICO DE LAS ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN ARMADO

INTEGRANTES

PATRICIA FONG(8-945-944), VERONICA SERRANO(8-945-2095), JENNIFER JOU(4-806-2194),

IBRAHIM QUINTERO(8-951-463),MAIRA IBARRA(8-938-708), JOSHUA GUERRA(8-919-1537)

DISEÑO ARQUITECTONICO III

GRUPO: 2-M-3

PROFESOR: FELIX DURAN

-2019-
Contenido
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 3
CONTENIDO ......................................................................................................................................... 4
Pruebas de resistencia y diagnóstico de las estructuras de hormigón armado.............................. 4
¿QUÉ es la Resistencia a la Compresión del Concreto? .............................................................. 4
¿POR QUÉ se determina la Resistencia a la Compresión? .......................................................... 4
Diagnóstico de las estructuras ...................................................................................................... 10
INSPECCIÓN Y TOMA DE DATOS ............................................................................................... 10
PRINCIPALES TIPOS DE FISURAS ................................................................................................ 10
CONCLUSIÓN ..................................................................................................................................... 15
WEBGRAFÍA ...........................................................................................Error! Bookmark not defined.
INTRODUCCIÓN
En la actualidad existen muchos elementos estructurales para elegir
de manera óptima y consiente cual es el más ideal para llevar a
cabo una construcción basándose esta escogencia en los tipos de
cargas que van a resistir.
Es por esto que es de vital importancia antes de ejecutar cualquier
proyecto realizar todo tipo de ensayos y pruebas a través de las
cuales se pueda determinar el comportamiento de los elementos a
la hora de la implementación de las estructuras. En este caso
hablaremos del ensayo a compresión ya que esta es una de las
propiedades del concreto que más nos interesa. Además,
aprenderemos a identificar si nuestro concreto cuenta con buenas
propiedades para usarse en la obra que se este realizando
CONTENIDO
Pruebas de resistencia y diagnóstico de las estructuras
de hormigón armado
¿QUÉ es la Resistencia a la Compresión del Concreto?
La resistencia a la compresión del concreto es la medida más
común de desempeño que emplean los ingenieros para diseñar
edificios y otras estructuras. La resistencia a la compresión se mide
fracturando probetas cilíndricas de concreto en una máquina de
ensayos de compresión. La resistencia a la compresión se calcula a
partir de la carga de ruptura dividida por el área de la sección que
resiste a la carga y se reporta en unidades de libra-fuerza por
pulgada cuadrada (psi) en unidades corrientes utilizadas en EEUU o
en megapascales (MPa) en unidades SI. Los requerimientos para la
resistencia a la compresión pueden variar desde 2.500 psi (17 MPa)
para concreto residencial hasta 4.000 psi (28 MPa) y más para
estructuras comerciales. Para determinadas aplicaciones se
especifican resistencias superiores hasta de 10.000 psi (70 MPa) y
más.
¿POR QUÉ se determina la Resistencia a la Compresión?
• Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión
se emplean fundamentalmente para determinar que la mezcla de
concreto suministrada cumpla con los requerimientos de la
resistencia especificada, f´ c, en la especificación del trabajo.
• Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de
cilindros fundidos se pueden utilizar para fines de control de
calidad, aceptación del concreto o para estimar la resistencia del
concreto en estructuras para programar las operaciones de
construcción, tales como remoción de formaletas (cimbras) o para
evaluar la conveniencia de curado y protección suministrada a la
estructura. Los cilindros sometidos a ensayo de aceptación y
control de calidad se elaboran y curan siguiendo los procedimientos
descritos en probetas curadas de manera estándar según la norma
ASTM C31 Práctica Estándar para Elaborar y Curar Probetas de
Ensayo de Concreto en Campo. Para estimar la resistencia del
concreto en el sitio, la norma ASTM C31 formula procedimientos
para las pruebas de curado en campo. Las probetas cilíndricas se
someten a ensayo de acuerdo con ASTM C39, Método Estándar de
Prueba de Resistencia a la Compresión de Probetas Cilíndricas de
Concreto.
• Un resultado de prueba es el promedio de por lo menos 2
pruebas de resistencia curadas de manera estándar o convencional
elaboradas con la misma muestra de concreto y sometidas a ensayo
a la misma edad. En la mayoría de los casos, los requerimientos de
resistencia para el concreto se realizan a la edad de 28 días.
• Al diseñar una estructura, los ingenieros se valen de la
resistencia especificada, ƒ´c, y especifican el concreto que cumpla
con el requerimiento de resistencia estipulado en los documentos
del contrato del trabajo. La mezcla de concreto se diseña para
producir una resistencia promedio superior a la resistencia
especificada de manera tal que se pueda minimizar el riesgo de no
cumplir la especificación de resistencia. Para cumplir con los
requerimientos de resistencia de una especificación de trabajo, se
aplican los siguientes 2 criterios de aceptación:
1. El promedio de 3 ensayos consecutivos es igual o supera a la
resistencia especificada, ƒ´c
2. Ninguno de los ensayos de resistencia deberá arrojar un
resultado inferior a ƒ´c en más de 500 psi (3.45 MPa); ni ser superior
en más de 0.10 ƒ´c cuando ƒ´c sea mayor de 5.000 psi (35 MPa)
• Resulta importante comprender que una prueba individual
que caiga por debajo de ƒ´c no necesariamente constituye un
fracaso en el cumplimiento de los requerimientos del trabajo.
Cuando el promedio de las pruebas de resistencia de un trabajo
caiga dentro de la resistencia promedio exigida, f´ cr, la
probabilidad de que las pruebas de resistencia individual sean
inferiores a la resistencia especificada es de aprox. 10% y ello se
tiene en cuenta en los criterios de aceptación.
• Cuando los resultados de las pruebas de resistencia indican
que el concreto suministrado no cumple con los requerimientos de
la especificación, es importante reconocer que la falla puede
radicar en las pruebas, y no en el concreto. Ello es particularmente
cierto si la fabricación, manejo, curado y pruebas de los cilindros no
se realizan en conformidad con los procedimientos estándar. Véase
CIP 9, Baja Resistencia de Cilindros de Concreto.
• Los registros históricos de las pruebas de resistencia se
utilizan para establecer la resistencia promedio deseada de mezcla
de concretos para obras futuras.
¿CÓMO Realizar la Prueba de Resistencia del Concreto?
• Las probetas cilíndricas para pruebas de aceptación deben
tener un tamaño de 6 x 12 pulgadas (150 x 300 mm) ó 4 x 8
pulgadas 100 x 200 mm), cuando así se especifique. Las probetas
más pequeñas tienden a ser más fáciles de elaborar y manipular en
campo y en laboratorio. El diámetro del cilindro utilizado debe ser
como mínimo 3 veces el tamaño máximo nominal del agregado
grueso que se emplee en el concreto.
• El registro de la masa de la probeta antes de colocarles tapa
constituye una valiosa información en caso de desacuerdos.
• Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga,
generalmente los cilindros se tapan (refrentan) con mortero de
azufre (ASTM C 617) o con tapas de almohadillas de neopreno
(ASTM C 1231). Las cubiertas de azufre se deben aplicar como
mínimo 2 horas antes y preferiblemente 1 día antes de la prueba.
Las cubiertas de almohadilla de neopreno se pueden utilizar para
medir las resistencias del concreto entre 1.500 y 7.000 psi (10 a 50
MPa). Para resistencias mayores de hasta 12.000 psi, se permite el
uso de las tapas de almohadillas de neopreno siempre y cuando
hayan sido calificadas por pruebas con cilindros compañeros con
tapas de azufre. Los requerimientos de dureza en durómetro para
las almohadillas de neopreno varían desde 50 a 70 dependiendo del
nivel de resistencia sometido a ensayo. Las almohadillas se deben
sustituir si presentan desgaste excesivo.
• No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la
prueba.
• El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos
rectos entre sí a media altura de la probeta y deben promediarse
para calcular el área de la sección. Si los dos diámetros medidos
difieren en más del 2%, no se debe someter a prueba el cilindro.
• Los extremos de las probetas no deben presentar desviación
con respecto a la perpendicularidad del eje del cilindro en más 0.5%
y los extremos deben hallarse planos dentro de un margen de 0.002
pulgadas (0.05 mm).
• Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de
compresión y cargados hasta completar la ruptura. El régimen de
carga con máquina hidráulica se debe mantener en un rango de 20
a 50 psi/s (0.15 a 0.35 MPa/s) durante la última mitad de la fase de
carga. Se debe anotar el tipo de ruptura. La fractura cónica es un
patrón común de ruptura.
• La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima
carga soportada por la probeta para producir la fractura por (÷) el
área promedio de la sección. C 39 presenta los factores de
corrección en caso de que la razón longitud-diámetro del cilindro se
halle entre 1.75 y 1.00, lo cual es poco común. Se someten a
prueba por lo menos 2 cilindros de la misma edad y se reporta la
resistencia promedio como el resultado de la prueba, al intervalo
más próximo de 10 psi (0.1 MPa).
• El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que
se recibieron las probetas en el laboratorio, la fecha de la prueba, la
identificación de la probeta, el diámetro del cilindro, la edad de los
cilindros de prueba, la máxima carga aplicada, el tipo de fractura, y
todo defecto que presenten los cilindros o sus tapas. Si se miden, la
masa de los cilindros también deberá quedar registrada.
• La mayoría de las desviaciones con respecto a los
procedimientos estándar para elaborar, curar y realizar el ensayo
de las probetas de concreto resultan en una menor resistencia
medida.
• El rango entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y
probados a la misma edad deberá ser en promedio de aprox. 2 a 3%
de la resistencia promedio. Si la diferencia entre los dos cilindros
compañeros sobrepasa con demasiada frecuencia el 8%, o el 9.5%
para 3 cilindros compañeros, se deberán evaluar y rectificar los

• Los resultados de las pruebas realizadas en diferentes


laboratorios para la misma muestra de concreto no deberán diferir
en más de 13% aproximadamente del promedio de los 2 resultados
de las pruebas.
• Si 1 ó 2 de los conjuntos de cilindros se fracturan a una
resistencia menor a ƒ´c, evalúe si los cilindros presentan problemas
obvios y retenga los cilindros sometidos a ensayo para examinarlos
posterior- mente. A menudo, la causa de una prueba malograda
puede verse fácilmente en el cilindro, bien inmediatamente o
mediante examen petrográfico. Si se desechan o botan estos
cilindros, se puede perder una oportunidad fácil de corregir el
problema. En algunos casos, se elaboran cilindros adicionales de
reserva y se pueden probar si un cilindro de un conjunto se fractura
a una resistencia menor.
• Una prueba a los 3 ó 7 días puede ayudar a detectar
problemas potenciales relacionados con la calidad del concreto o
con los procedimientos de las pruebas en el laboratorio, pero no
constituye el criterio para rechazar el concreto.
• La norma ASTM C 1077 exige que los técnicos del laboratorio
que participan en el ensayo del concreto deben ser certificados.
• Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la
compresión son una fuente valiosa de información para el equipo
del proyecto para el proyecto actual o para proyectos futuros. Los
reportes se deben remitir lo más prontamente posible al productor
del concreto, al contratista y al representante del propietario.
Diagnóstico de las estructuras

INSPECCIÓN Y TOMA DE DATOS


Se refiere a las manifestaciones sintomáticas de las lesiones de tipo
mecánico, por lo general fisuras y deformaciones, aunque también
pueden presentarse defectos de la apariencia debidos a su puesta
en obra o a la acción del ambiente que las rodea. En las siguientes
tablas se mencionan los principales síntomas relacionándolos con
sus causas.
PRINCIPALES TIPOS DE FISURAS
El hormigón estructural presenta, frente al acero laminado, una
característica que puede ser considerada negativa y es su capacidad
de fisuración. Pero bien es verdad que en el hormigón armado o
pretensado, su capacidad de
presentar fisuración, también puede ser juzgado como un indicio
positivo, ya que pone de manifiesto, a veces ostensiblemente, su
natural comportamiento y en consecuencia permite apreciar,
preliminarmente, el nivel de riesgo que
presenta el elemento dañado.
Cabe hacer notar que una fisura no puede ser en general asignada a
una causa sin un estudio detallado posterior, ni evaluar el nivel de
riesgo que entraña, pero sí puede decirse que la no idoneidad del
comportamiento del hormigón armado puede detectarse mediante
la fisuración, y en consecuencia, dirigir el análisis más intenso hacia
los
tipos de trayectorias de la fisuración detectada.
A) Fisuras por retracción
Aparecen en elementos lineales o superficiales. Su trazado es
inequívoco en vigas, ya que la abertura de fisura
puede ser semejante en toda la altura de la sección, tendiendo a
manifestarse en los puntos de corte de barras, cambios de sección
o marcando la presencia de estribos, con recubrimiento reducido.
Pueden manifestarse en secciones
solicitadas a flexión, con armadura insuficiente, pero en tales casos
la presencia de ésta hace que, a su altura, tenga
menos abertura.
La asignación de las fisuras a la retracción debe hacerse
descartando otros motivos, y su trascendencia estructural puede
ser en ocasiones nula, aunque, incluso en tales ocasiones pueda
requerir tratamientos para garantizar la
durabilidad. Las estructuras antiguas tienen tendencia a mostrar tal
tipo de fisuración, al no quedar especificada en su
normativa la exigencia de armaduras de piel en piezas de gran
canto o la de cuantías geométricas mínimas por condiciones de
temperatura y retracción.
B) Fisuras por movimientos de encofrado
Su carácter es asistemático, y a posteriori es difícil definir si se
produjo el movimiento que las ocasionó. La
justificación de su aparición está en el hecho de que hubiese
movimientos en el encofrado o cimbrado cuando el
hormigón tenía una cierta rigidez, pero su resistencia era aún
reducida. En general su ancho suele ser importante, y
sí coinciden en posición con una fisura de presumible carácter
estructural pueden crear alarma. Su diagnóstico debe
ser realizado eliminando otras causas principales.
C) Fisuras por trabajo estructural
Pueden ser de varios tipos. Los anchos de fisura en flexión y
esfuerzo cortante oscilan entre 0,1 y 0,3 mm, y
pueden justificarse incluso en situaciones de seguridad aceptables.
Aunque se recomiende siempre un estudio detallado, puede ser
suficiente, ocasionalmente, un sellado o inyección, sin precisarse
refuerzo del elemento dañado
Las fisuras de aplastamiento son en general poco acusadas,
teniendo anchos reducidos. En laboratorio pueden
detectarse durante ensayo a compresión de piezas, con niveles de
carga próximos al 90-95% de la carga de rotura
pero su ancho es muy reducido, a veces menor de 0,05 mm. En
consecuencia, tales fisuras son indicio de comienzo
del fallo estructural, exigiendo actuación de emergencia, y
precauciones extremas. Las fisuras de anclaje o solapo
que se señalan en el croquis, en general son poco accesibles en
momentos negativos. En general se producen por
fenómenos muy frágiles y cuando se acusan son indicio de que el
fallo se ha producido, dejando sin colaboración la
armadura de flexión afectada.
D) Fisuras por asiento de hormigonado
Se produce con el empleo de hormigones de consistencia fluida o
líquida, y mal compactados, en elementos horizontales que
incorporan armaduras que han sido bien fijadas en su posición. El
asiento del propio hormigón, por
consolidación natural, marca fisuras en los puntos de presencia de
barras. En general tales fisuras son aparatosas
por su gran abertura, pero en general quedan cortadas a la altura
de la armadura. En ocasiones Pueden confundirse
con fisuras de retracción en elementos superficiales.

E) Fisuras por grifado de armadura o bajada de estribos


Fisuras que pueden aparecer en pilares como consecuencia de
desplazamiento de estribos, una vez descartado el fallo a
compresión. Puede disminuir su capacidad portante y ser indicio de
aplastamiento o de pandeo de las
barras.
Otro tipo de fisuras que se detectan en pilares son las de cabeza o
zona superior, localizadas en esquinas; su
origen puede encontrarse en grifados de la armadura para
conformar la transición entre tramos de pilar, estando
hormigonado el pilar poco tiempo antes. Estas fisuras son en
general muy ostensibles y a menudo el daño que representan tiene
mayor incidencia sobre la durabilidad que sobre la resistencia.
F) Fisuras por corrosión
Tales fisuras, que puede confundirse por su trayectoria con las de
compresión en pilares, se manifiestan con
dirección longitudinal siguiendo las barras o marcando estribos. Su
ancho puede llegar a ser apreciable, e incluso
hacer perder el recubrimiento a la pieza. Su origen está en el
estallido de la zona de hormigón próximo a la armadura
ante los aumentos de volumen que supone la presencia de óxido.
Para distinguirlas en fase incipiente, no hay más
remedio que descubrir la armadura y observar su estado
superficial.
CONCLUSIÓN
 Existen normas para el diseño, manejo e instalación del
concreto. También existen normas para el control estadístico
de la calidad del concreto.
 De acuerdo con los estándares, cada proveedor debe
examinar su data estadística, pero esta información pocas
veces es pública. He aquí la importancia que cada inspector
y/o constructor procese la data asociada con su proyecto.
 La calidad del concreto debe garantizarse a través de un
programa de aseguramientos de la calidad, que incluya
control y evaluación de todos los factores.
 Considerando el concreto un material estructural, su calidad
es sinónimo de seguridad contra accidentes estructurales y
por ende seguridad de los asociados.
BIBLIOGRAFÍA
 EL CONCRETO EN LA OBRA PROBLEMAS, CAUSAS Y SOLUCIONES, EDITADO POR EL
INSTITUTO MEXICANO DEL CEMENTO Y DEL CONCRETO
 CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO (Normas, pruebas y cartas de Control) Ing. Oscar
Patiño- Jefe Lab. Ensayo de Materiales Ing. Rosalín Méndez Ayudante de Investigación III
 ESTIMACIÓN DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN DEL HORMIGÓN MEDIANTE EL
MUESTREO, EXTRACCIÓN Y ROTURA DE PROBETAS TESTIGO. Revuelta Crespo, D.(1)* ,
Gutiérrez Jiménez, J.P.(1)
 ANÁLISIS DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN F´c DEL CONCRETO HIDRÁULICO
ADICIONADO CON SILICATO DE SODIO, MEDIANTE ENSAYOS DE MADUREZ Y RESISTENCIA
A LA COMPRESIÓN. Genneth Eliana Bolívar Farfán 20141579115

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