OBJETIVO GENERAL

Dar a conocer el proceso de tratamiento por el cual pasa el crudo antes y

después de su refinación.

OBJETIVO ESPECIFICO

Explicar las diferentes impurezas que pueden existir dentro del petróleo crudo,
ya sea, en forma dispersa en el crudo o siendo parte íntimamente con el
hidrocarburo.

Clasificar los tipos de impurezas de acuerdo a la forma que se encuentran en el

petróleo y los efectos que ocasionan en el crudo y en los productos del mismo.

Conocer cuándo se debe aplicar el tratamiento y a que producto fraccionado

del hidrocarburo o inclusive al mismo petróleo crudo.

15
1. INTRODUCCION

El petróleo extraido de los yacimientos son llevados a las refinerías, con el fin
de transformarlos en otros productos comerciales de uso diario. Este crudo
pasa una serie de procesos y uno principal de ellos es la separación en los
diferentes productos que se sacan del petróleo. Hay muchos productos que
requieren tratamiento para utilizarlos en mezclas de gasolina y de fuel: tal es el
caso de las naftas térmicas obtenidas mediante ruptura de la viscosidad,
coquización o craqueo térmico, y de las naftas y destilados de alto contenido de
azufre procedentes de la destilación del petróleo crudo. Es posible que los
productos de la destilación, como el queroseno y otros destilados, contengan
trazas de aromáticos, y los naftenos y materiales base para aceites lubricantes,
cera. Tales componentes se eliminan en fases de refino intermedias o justo
antes de enviar los productos para su mezcla y almacenamiento, mediante
procesos de refino, como la extracción y el desparafinado de disolventes. Una
serie de productos intermedios y acabados (los destilados intermedios, la
gasolina, el queroseno, el combustible para aviones de reacción y los gases
sulfurosos) requieren secado y desmercaptanización.

El tratamiento se lleva a cabo en una fase intermedia del proceso de refino o

justo antes de enviar los productos acabados para su mezcla y
almacenamiento. El tratamiento elimina los contaminantes del petróleo, tales
como compuestos orgánicos que contienen azufre, nitrógeno y oxígeno,
metales disueltos, sales inorgánicas y sales solubles disueltas en agua
emulsionada. Entre los materiales de tratamiento hay ácidos, disolventes,
álcalis y oxidantes y adsorbentes. Los tratamientos con ácido se utilizan para
mejorar el olor, color y otras propiedades de los materiales base para
lubricantes, prevenir la corrosión y la contaminación de los catalizadores, y
mejorar la estabilidad de los producto. El ácido sulfhídrico que se extrae del gas
ácido “seco” por medio de un absorbente (dietanolamina) se quema, se utiliza
como combustible o se convierte en azufre. El tipo de tratamiento y de agentes
utilizados depende de la carga de crudo, de los procesos intermedios y de las
especificaciones del producto final.

15
2. CARACTERIZACION DEL PETROLEO CRUDO

El petróleo crudo tiene en su composición centesimal una pequeña variación

de acuerdo del lugar de extracción, inclusive puede variar su composición si se
extrae de diferentes lugares del mismo yacimiento.

Los hidrocarburos también se pueden clasificar según su composición química.

El factor Kuop, es un valor que permite identificar o caracterizar el tipo de crudo
en cuanto a su composición química, (base parafinica, mixta, naftenica,
aromática).

K=13 BASE PARAFINICA

K= 12 BASE MIXTA
K= 11 BASE NAFTENICA
K = 10 BASE AROMATICA

La base mixta se refiere a una mezcla entre la base parafinica y la base

naftenica. Existen otros tipos de hidrocarburos que se incluyen en los
hidrocarburos en general como los hidrocarburos oleofinicos o insaturados,
además que en estas cadenas en ocasiones vienen incluidos otros tipos de
componentes como nitrógeno, oxigeno o azufre, así como también algunos
metales .

2.1. HIDROCARBUROS ALIFÁTICOS O PARAFÍNICOS

Tambien conocida como hidrocarburos saturados de cadena abierta. Esta

formada por cadenas de carbonos entrelazados entre si por un enlace simple
saturados de atomos de hidrógenos. Su forma general es:

15
A continuación se muestra una tabla con la composición de algunos
hidrocarburos parafínicos con algunas de sus propiedades

2.2. HIDROCARBUROS AROMÁTICOS

Son hidrocarburos cíclicos poli insaturados que están presentes en una gran
proporción en los crudos de petróleo, los primeros compuestos (benceno,
tolueno, xileno) son materia prima fundamentales dela petroquímica además
contribuyen igualmente a aumentar el número de octano de las gasolinas. La
base elemental común a todos estos hidrocarburos aromáticos es el anillo
bencénico.

A continuación se muestra una tabla con algunos hidrocarburos aromáticos

comunes con algunas de sus propiedades

15
2.3. HIDROCARBUROS OLEOFILICOS O INSATURADOS

En esta familia, algunos átomos de carbono de las moléculas están ligados

solo a tres átomos, lo que implica la presencia de uno o varios dobles enlaces.
Las olefinas apenas se encuentran en el petróleo crudo o en los productos de
destilación directa pero pueden estar presentes en los productos del refino
particularmente en las fracciones procedentes de los procesos de conversión
de fracciones pesadas ya sean térmicas o catalíticas.

A continuación se mostrara una tabla con algunos hidrocarburos alifáticos

comunes con algunas de sus propiedades

15
2.4. IMPUREZAS DEL PETROLEO

El hidrocarburo se encuentra en estado gaseoso, líquido y sólido, pero además

se encuentran otras sustancias consideradas impurezas, tales como
compuestos de Azufre, Oxigeno, Nitrógeno, Trazas de Metales y Sales de
Sodio, Calcio y Magnesio.

Las impurezas se definen como todo aquel material contenido en el petróleo

que no esté constituido por carbono e hidrogeno. En la actualidad se
consideran dos clases de impurezas Oleofobicas y Oleofilicas.

2.4.1. IMPUREZAS OLEOFOBICAS

Son impurezas que no se encuentran disueltas en el hidrocarburo. Las

principales impurezas Oleofobicas son, Las Sales, El Agua y Los Sedimentos
de Petróleo.

15
2.4.1.1. INFLUENCIA DE LAS IMPUREZAS OLEOFOBICAS EN EL
PROCESO.

- Agua

El Agua si no se le ha hecho el previo tratamiento, se habla de un agua de

formación, que dentro del proceso de refinación al someterla a altas
temperaturas tiende a evaporizarse aumentando su volumen en el orden de
1500 veces más a la original, lo que ocasiona en las torres de refinación
espuma en su interior, arrastre de pesados y otros problemas como
consecuencia del aumento depresión.

- Sedimentos de Petróleo

Los sedimentos de petróleo como impurezas producen ensuciamiento, por

ende una pérdida de intercambio de calor y restricción en los fluidos de los
líquidos.

- Sales

Las sales, por otra parte, por su potencial de acidez, producen una severa
corrosión en los equipos de destilación y condensación, cuando las sales se
encuentran en presencia de agua condensada, los ácidos clorhídrico y
sulfhídrico se disuelven en el agua, formando soluciones muy agresivas, en
especial a temperaturas situadas en la cabeza de la torre.

2.4.2. IMPUREZAS OLEOFILICAS

Son impurezas que se encuentran disueltas en el hidrocarburo Las principales

impurezas Oleofilicas son, Compuestos de Azufre, Compuestos Organo-
Metalicos, Ácidos Nafténicos y Compuestos Nitrogenados. Por lo general estas
impureas se encuentran disueltas dentro de la composición del hidrocarburo y
pueden encontrarse en cantidades ligeramente bajas o altas, dependiendo del
lugar de extracción del petróleo.

15
2.4.2.1. INFLUENCIA DE LAS IMPUREZAS OLEOFILICAS EN EL
PROCESO.

- Compuesto Sulfurado

Su concentración media es de 0.65 % en peso y varía entre 0.02 % y 4.00

%.Son compuestos indeseables porque aumenta la estabilidad del petróleo–
agua, provocando la corrosión, también contaminan los catalizadores y hacen
que varié el producto final.

- Compuesto nitrogenados

Su concentración media es de 0.17 % en peso. Son compuestos indeseables

porque aumentan la capacidad del petróleo con agua, contaminan los
catalizadores.

- Compuestos oxigenados

Su concentración es medida a través del TAN (Total Acid Number).Petróleos

ácidos TAN > 1 y petróleos no ácidos TAN < 1. Son compuestos indeseables
porque aumentan la acides, la corrosividad y el olor del petróleo

- Resinas y asfáltenos

Son moléculas grandes de estructura semejante con alta relación carbono-

hidrogeno, también contiene azufre, oxígeno y nitrógeno. Las resinas se
encuentran disueltas en el petróleo y se solubilizan fácilmente. Los asfáltenos
se encuentran dispersos en forma de coloides.

IMPORTANTE: A diferencia de las oleofóbicas que son tratadas antes del

procesamiento, las Impurezas Olefílicas, deben tratarse durante el mismo,
constituyendo un problema tecnológico que puede resultar en altos costos.

15
3. PROCESOS DE TRATAMIENTO

Como fue mencionado anteriormente, los procesos de tratamiento consisten en

darle un tratamiento a la materia prima antes de ser procesada para que esta
pueda estar libre de impurezas y pueda proseguir con la línea de conversión,
ya que estas impurezas pueden averiar o obstruir el proceso, ya que estas
pueden ser toxicas o intervienen en el proceso de conversión; disminuyendo el
rendimiento del proceso, envenenando los catalizadores o necesitando
condiciones más extremas para la conversión.

3.1. TIPOS DE TRATAMIENTO

En una refinería hay dos secciones en las que se pueden realizar los procesos
de tratamiento:

- Antes de la separación,

- Después de la separación o antes del almacenamiento

Cuando este proceso se da antes de la separación, es un proceso de

tratamiento de limpieza en el cual se limpia de las impurezas oleofóbicas para
que no obturen el paso del proceso y/o corrosión de los equipos y tuberías.
Cuando se da el tratamiento después de la separación o antes del
almacenamiento se trata de una remoción de las impurezas oleofínicas o
conversión de ellas en compuestos menos tóxicos y reactivos. Cuando se hace
el tratamiento a lo último, antes de de ser mezclados, se realiza una
desmercaptanización para remover las impurezas debidas al azufre.

A continuación se mostrará un gráfico de un organigrama de una refinería

convencional, donde se muestra todos los procesos por los cuales pasa el
petróleo para ser convertido en los diferentes productos y subproductos de uso
comercial y cotidiano.

15
15
Como se puede ver en el grafico, antes de realizar la destilación del
hidrocarburo es necesario hacer la desalinización del petróleo virgen y después
de la destilación, es necesario hacer algunos tratamientos para continuar con el
flujo del proceso. A continuación se mostrara una tabla con los procesos de
tratamientos que existen en una refinería:

3.2. PROCESO DE TRATAMIENTO ANTES DE LA SEPARACIÓN

Consiste en separar las impurezas oleofóbicas(clastos, sales, aguas de

formación) del petróleo para evitar la obturación del flujo del proceso o el daño
a los equipos y tuberías debido a la corrosión. Para evitar o minimizar los
efectos de las impurezas se realizan fundamentalmente tres tratamientos:

-Decantación de Tanques

-Desalado

-Inyección de Hidróxido de sodio

15
Una parte de la purificación de impurezas se produce en los tanques de
acumulación de los yacimientos y de almacenajes de las refinerías, por
decantación natural del agua y los sedimentos, con la colaboración de la
temperatura y el tiempo.

3.2.1. DECANTACIÓN DE TANQUES

El tratamiento en tanque, consiste en decantar el agua libre que tenga el crudo

por gravedad. Por tal motivo la temperatura del tanque es muy importante en
esta etapa, ya que la propiedad física que la gobierna es la viscosidad.
Evidentemente a mayor temperatura menor viscosidad, y por lo tanto se mejora
la velocidad de migración o decantación del agua, pero se debe tener mucha
precaución de no superar aquella temperatura que provoque corrientes
convectivas, que perjudican directamente la decantación.

Para evitar perdida de hidrocarburos volátiles, los tanques poseen techos

flotantes que evitan este tipo de fugas. La temperatura se controla con
calefactores o serpentinas, ubicados en la parte inferior del tanque. Se usa
vapor exhausto como elemento calefactor. El agua purgada, arrastra
adicionalmente sólidos en suspensión.

Esta etapa se lleva a cabo básicamente con tres tanques en simultáneo, uno
recibe el crudo de yacimiento, otro esta en decantación y el tercero que
contiene crudo decantado es del que aspira la unidad.

El crudo "decantado" en tanques es enviado a la unidad de Topping, donde se

lo precalienta con corrientes de mayor temperatura, productos terminados y
reflujos circulantes, permitiendo recuperar energía calórica, en el circuito de
intercambio.

El circuito de intercambio tiene como función, la recuperación de energía,

generándose un gradiente térmico a lo largo del circuito, que permite minimizar
el consumo de combustible en los hornos de calentamiento. Previo al horno se
realizan dos operaciones de fundamental importancia, el desalado y
deshidratado del petróleo, para lo cual se necesitan condiciones termodinámica
específicas.

La segunda etapa de eliminación de impurezas es el desalado del crudo.

15
3.2.2. PROCESO DE DESALADO DEL PETRÓLEO

El propósito de este proceso, es eliminar las sales e impurezas que tienen los
petróleos crudos, carga de las unidades de Topping. Los sólidos en suspensión
y las sales disueltas en muy pequeñas gotas de agua, dispersas en el seno del
petróleo son extraídas en los desaladores ya que es antieconómico decantarlas
y eliminarlas por gravedad en los tanques de almacenamiento.

Básicamente el proceso de desalación consiste en precalentar el crudo para

disminuir la viscosidad, inyectar agua de lavado o exenta de sales, producir una
mezcla intima entre ambos, contactarla con el agua residual del crudo y
posteriormente separar el agua contendiendo la mayor proporción de
impurezas. En definitiva se lleva acabo la disolución de las sales presentes en
el crudo, generándose pequeños electrolitos (gotas), sensibles a la variaciones
de un campo eléctrico.

Para lograr la mezcla se usan válvulas emulsificadoras o mezcladores

estáticos. Posteriormente se lo envía a un acumulador donde se hace fluir la
corriente uniformemente a través de un campo eléctrico de alto voltaje (20.000
V), generado por pares de electrodos. Las fuerzas eléctricas dentro del campo
provocan que las pequeñas gotitas de agua coalezcan, formando gotas mas
grandes que pueden decantar en el equipo. El crudo libre de sales (crudo
desalado) sale por la parte superior del equipo.

15
La coalescencia de las gotas en el desolador es provocada por fuerzas
eléctricas generadas entre las gotas de agua. El campo eléctrico induce a que
las pequeñas gotas se conviertan en dipolos eléctricos, que interactuan entre si
generándose atracciones entre las gotitas agrupándose en gotas mayores, que
pueden decantar por gravedad. El efecto del campo alternativo hace que las
gotas se muevan (vibrando) en fase con el campo, lo que favorece la
coalescencia de las gotas.

La tercera etapa de acondicionamiento del -crudo es la inyección de hidróxido

de sodio, esta operación a diferencia de las dos anteriores no elimina los
contaminantes, sino que se minimiza el efecto por transformación de sales
menos perniciosas.

3.2.3. DOSIFICACIÓN DE HIDRÓXIDO DE SODIO AL CRUDO

Al crudo efluente de los desaladores no se les elimina la totalidad de las sales

ya que estos equipos tienen una eficiencia de desalado media del 95 %, por tal
motivo se les inyecta una solución cáustica para transformar los cloruros de
calcio y magnesio en cloruros de sodio. El cloruro de sodio tiene una constante
de hidrólisis menor que las otras sales, por lo cual se minimiza la generación de
cloruro de hidrogeno y por ende el ataque corrosivo a la unidad.

El gas cloruro de hidrogeno condensa en la zonas frías (parte superior) de la

torre y en contacto con agua se forma ácido clorhídrico, el cual es altamente
corrosivo, por tal motivo es fundamental que se minimice la presencia o efectos
del mismo.

El agregado de cáustico sustituye los cationes magnesio y calcio por sodio,

convirtiendo la mayoría de los cloruros en cloruros de sodio, minimizándose la
formación del ácido.

MgCl2 + H2O -------------- 2HCl + MgO

CaCl2 + H2O -------------- 2HCl + CaO

2NaCl + H2O -------------- 2HCl + 2NaO

Por cada molécula de sal de calcio o magnesio, se genera el doble de ácido

que en caso del cloruro de sodio, por otra parte este último comienza la

15
hidrólisis en el umbral de los 300 °C, mientras que a estas temperaturas las
otras dos han hidrolizado el 10% y 90 % respectivamente.

La sustitución se lleva a cabo según las siguientes reacciones.

Na OH+ CaCl2 ------------- Na Cl + Ca(OH) 2

Na OH+ MgCl2 ------------ Na CL + Mg(OH) 2

El control de la corrosión se complementa con el uso de productos químicos, a

base de aminas, que permiten neutralizar el ácido y formar films protectores en
las paredes de los equipos.

Una vez eliminadas la impurezas del crudo, se continúa precalentado y se lo

envía a la torre preflash, donde las condiciones termodinámica son tales que el
crudo vaporiza parcialmente.

3.3. PROCESO DE TRATAMIENTO DESPUES DE LA SEPARACIÓN

Este tratamiento se da cuando el crudo es respectivamente separado en la

torre de destilación y es fraccionado y llevado por distintos procesos, pero
algunos cortes necesitan un tratamiento para eliminar las impurezas oleofilicas.
El proceso más común es el Hidrotratamiento y la desmercaptanización,
aunque también existen algunos tratamientos con disolventes pero estos solo
se hacen en los residuos para obtener algunos componentes de los residuos.

3.3.1. HIDROTRATAMIENTO

El hidrotratamiento se utiliza para eliminar alrededor del 90 % de los

contaminantes, como nitrógeno, azufre, metales e hidrocarburos insaturados
(olefinas), de las fracciones de petróleo líquidas, como la gasolina de
destilación directa. El hidrotratamiento es similar al hidrocraqueo en que tanto
el hidrógeno como el catalizador se utilizan para enriquecer el contenido de
hidrógeno de la carga de olefinas. En cambio, el grado de saturación no es tan
elevado como el que se consigue en el hidrocraqueo. Normalmente, el
hidrotratamiento se realiza antes que otros procesos (como la reforma
catalítica), para que el catalizador no se contamine con la carga de material no
tratado. El hidrotratamiento se utiliza también antes del craqueo catalítico para
reducir el azufre y mejorar el rendimiento de producción, así como para mejorar

15
las fracciones intermedias de petróleo destilado convirtiéndolas en queroseno,
gasóleo diesel y gasóleos de calefacción.

Los procesos de hidrotratamiento difieren en función de las cargas y los

catalizadores. La hidrodesulfuración elimina el azufre del queroseno, reduce los
aromáticos y las características que favorecen la formación de gomas, y satura
cualquier olefina. La hidroformación es un proceso de deshidrogenación que se
utiliza para recuperar el exceso de hidrógeno y producir gasolina de alto índice
de octano. Los productos hidrotratados se mezclan o se utilizan como material
de carga para la reforma catalítica.

En el hidrotratamiento debe controlarse el ácido sulfhídrico que contiene la

carga para mantenerlo en un nivel mínimo con objeto de reducir la corrosión. A
veces se forma cloruro de hidrógeno y se condensa en forma de ácido
clorhídrico en las secciones de baja temperatura de la unidad. En las unidades
de alta presión y temperatura se forma bisulfuro amónico. En caso de fuga se
produce exposición a vapores de naftas aromáticas que contienen benceno, a
ácido sulfhídrico o hidrógeno gaseoso, o a amoníaco si se origina una fuga o
derrame de agua amarga. También puede haber fenol si se procesan cargas
con alto punto de ebullición.

La carga está constituida por naftas pesadas de destilación primaria ( Topping )

y naftas pesadas de las Unidades de Coque. Luego de ser calentada, la carga
pasa por un sistema de reacción donde el hidrocarburo toma contacto con el

15
hidrógeno en presencia de un catalizador. La corriente de salida del sistema de
reacción pasa por un separador de alta presión donde se separa el hidrógeno
que no reaccionó junto con parte del sulfhídrico y amoníaco formado, luego la
corriente pasa a una torre estabilizadora donde se elimina una pequeña
cantidad de gases por la parte superior. Por el fondo sale nafta hidrotratada.

Durante este proceso, los compuestos de azufre y nitrógeno que hay en la

carga se convierten en ácido sulfhídrico (H2S) y amoníaco (NH3). El ácido
sulfhídrico y el amoníaco residuales se eliminan por separación al vapor,
mediante un separador combinado de alta y baja presión o por medio de un
lavado con aminas que recupera el ácido sulfhídrico en una corriente alta
mente concentrada, apta para conversión en azufre elemental. En el
hidrotratamiento debe controlarse el ácido sulfhídrico que contiene la carga
para mantenerlo en un nivel mínimo con objeto de reducir la corrosión. A veces
se forma cloruro de hidrógeno y se condensa en forma de ácido clorhídrico en
las secciones de baja temperatura de la unidad. En las unidades de alta
presión y temperatura se forma bisulfuro amónico. En caso de fuga se produce
exposición a vapores de naftas aromáticas que contienen benceno, a ácido
sulfhídrico o hidrógeno gaseoso, o a amoníaco si se origina una fuga o derrame
de agua amarga. También puede haber fenol si se procesan cargas con alto
punto de ebullición.

Un tiempo de contacto y/o una temperatura excesivos provocarán coquización

en la unidad. Se han de tomar precauciones al descargar el catalizador
coquizado de la unidad para prevenir incendios por sulfuro de hierro. El
catalizador coquizado deberá enfriarse hasta una temperatura inferior a 49° C
antes de extraerlo, o vaciarse en recipientes inertizados con nitrógeno donde

15
pueda enfriarse antes de su ulterior manipulación. Para prevenir el
envenenamiento del catalizador por arrastre de silicona en la carga del
coquificador se emplean aditivos antiespumantes especiales

3.3.1.1. REACCIONES DE HIDROTRATAMIENTO

Las principales reacciones que se llevan a cabo en las Unidades de

Hidrotratamiento son:

- Desmetalización (Remoción de Metales de la Carga)

- Saturación de Olefinas

- Remoción de Azufre

- Remoción de Nitrógeno

Metales en la Carga

A continuación se presenta una tabla donde se muestra el origen de los

metales que se encuentran en la carga a los hidrotratamientos:

Saturación de Olefinas

La reacción de saturación de olefinas es muy rápida y altamente exotérmica. La

alta temperatura y presión en este proceso rompe los enlaces dobles de las
moléculas dejando cargas sueltas en la molécula, la cual es saturada con
hidrogeno, proveniente de una inyección de hidrogeno el cual satura esas
cargas sueltas, convirtiéndolas en moléculas de cadena simple.

15
Desnitrificación

La desnitrificación es una reacción lenta y levemente exotérmica. El hidrogeno

reemplaza el nitrógeno de las moléculas formando adicionalmente amoniaco.

Remoción de Compuestos de Oxígeno

La remoción de oxigeno es una reacción rápida y es completa a la temperatura

normal de reacción, se forma un exceso de agua:

3.3.2. DESMERCAPTANIZACIÓN

En la desmercaptanización (eliminación del mercaptanos) se tratan los

compuestos de azufre (ácido sulfhídrico, tiofeno y mercaptano) para mejorar el
color, el olor y la estabilidad a la oxidación, y se reducen las concentraciones
de dióxido de carbono en la gasolina. Algunos mercaptanos se eliminan
poniendo el producto en contacto con compuestos químicos hidrosolubles (por
ejemplo, ácido sulfúrico) que reaccionan con los mercaptanos. Para convertir
los mercaptanos en disulfuros más aceptables se utiliza líquido cáustico

15
(hidróxido sódico), compuestos de aminas (dietanolamina) o
desmercaptanización con catalizador de lecho fijo. El secado del producto
(eliminación del agua) se realiza por absorción de agua, con o sin adsorbentes.
Algunos procesos secan y desmercaptanizan simultáneamente por adsorción
en tamices moleculares.

Algunos de estos procesos de desmercaptanización pueden ser:

3.3.2.1. TRATAMIENTO CAUSTICO

Consiste en usar una solución acuosa de hidróxido de sodio (NaOH) o

hidróxido de potasio (KOH) para lavar una fracción determinada de petróleo.
De esa forma es posible eliminar los compuestos acidos de azufre, tales como
el acido sulfidrico o los mercaptanos de bajos pesos moleculares.

Este proceso es similar al proceso que ocurre cuando se realiza el lavado del
petróleo con sosa caustica. Las reacciones que tiene el petróleo son las
siguientes:

2NaOH + H2S  Na2S + 2H2O

NaOH + R-SH  NaSR + H 2O

NaOH + R-COOH  R-COONa + H2O

Como se puede ver este tratamiento reduce los compuestos sulfurados en

sales no toxicas que pueden ser removidas previamente por decantación de
tanques.

3.3.2.2. TRATAMIENTO MEROX

15
Normalmente el proceso MEROX tiene por objetivo el adulzamiento de las
naftas de cracking transformando los mercaptanos en disulfuros, pero no
contemplando su extracción. Merox son las siglas para mercaptano oxidación.
Es un proceso catalítico determinado por el Dr. Guillermo Gleim de Productos
de aceite universales (UOP) y es utilizado ampliamente dentro de refinerías de
petróleo y en el proceso plantas de gas natural para quitar los mercaptanos de
LPG(Gas licuado de petróleo), propano, butanos, naftas y keroseno.

El proceso de Merox requiere de un ambiente alcalino el cual, es proporcionado

por una solución acuosa hidróxido del sodio (NaOH) . En otras versiones del
proceso, la alcalinidad se proporciona con amoníaco, que es una base débil .El
catalizador en ciertos casos es un líquido soluble en agua. En
otras adaptaciones, el catalizador se impregna sobre los gránulos del carbón.
Los procesos dentro de las refinerías
de petróleo o de gas natural que eliminan los mercaptanos y sulfuros de
hidrógeno (H2S) se denominan dulcificación porque dan lugar los
productos no tengan los olores característicos de mercaptanos y los sulfuros. El
proceso de Merox es generalmente más económico que el proceso de hydro
desulfurization(proceso para el mismo propósito).

Se han desarrollado muchas versiones del proceso de Merox para varios

diversos usos:

Merox Cáustico-libre para los combustibles de jet, naftas y los kerosenes.

Este proceso inyecta cantidades pequeñas de amoníaco y agua en la nafta de

la alimentación para proporcionar la alcalinidad requerida. En todas las
versiones antedichas de Merox, la reacción total de la oxidación que ocurre en
mercaptanos que convierten a los disulfuros es:

4 RSH + O2  2RSSR + 2H2O

15
Merox convencional para extraer los mercaptanos del LPG

El proceso convencional de Merox para la extracción y el retiro de mercaptanos

de los gases de licuefacción del petróleo (LPG), por ejemplo el propano, los
butanos y las mezclas del propano y de los butanos, se pueden también utilizar
para extraer y para quitar los mercaptanos de las naftas ligeras.

Es un proceso de dos etapas. En el primer paso, la materia de base LPG o la

nafta ligera entra en contacto en el recipiente extractor con una solución
cáustica acuosa que contiene el catalizador líquido propietario de UOP. La
solución cáustica reacciona con los mercaptanos y los extrae. La reacción que
ocurre en el extractores:

2RSH + % del NaOH  2NaSR + 2 H2O

15
3.4. PROCESOS DE TRATAMIENTO CON DISOLVENTES

3.4.1. EXTRACION DE DISOLVENTES

Separa los aromáticos, naftenos e impurezas de las corrientes de productos

mediante disolución o precipitación. La extracción de disolventes previene la
corrosión, protege el catalizador en procesos subsiguientes y mejora los
productos terminados eliminando hidrocarburos aromáticos insaturados de los
materiales base para grasas y lubricantes .La carga se seca y se somete a un
tratamiento continuo con disolvente a contracorriente. En uno de los procesos,
se lava con un líquido en el que las sustancias que se eliminan son más
solubles que en el producto resultante. En otro proceso, se añaden disolventes
seleccionados con los que las impurezas se precipitan y se separan del
producto. El disolvente se separa de la corriente de producto por

15
calentamiento, evaporación o fraccionamiento, eliminándose a continuación las
trazas residuales del refinado mediante separación al vapor o vaporización
instantánea al vacío. Para separar los compuestos inorgánicos se utiliza la
precipitación eléctrica. Después se regenera el disolvente para emplearlo de
nuevo en el proceso. Entre los productos químicos normalmente utilizados en
el proceso de extracción están una gran variedad de ácidos, álcalis y
disolventes, como fenol y furfural, así como oxidantes y adsorbentes. En el
proceso de adsorción, materiales sólidos altamente porosos recogen moléculas
de líquido en su superficie. La selección de procesos específicos y agentes
químicos depende de la naturaleza de la carga tratada, de los contaminantes y
de los requisitos del producto acabado

3.4.2. DESPARAFINADO DE DISOLVENTES

Es una operación dirigida a la producción de lubricantes. Elimina la cera del

destilado o de los materiales base residuales, y se aplica en cualquier fase del
proceso de refino. En el desparafinado de disolventes, las cargas parafínicas
se enfrían mediante intercambiadores de calor y refrigeración, y se añade
disolvente para facilitar el crecimiento de cristales, que se eliminan mediante
filtración al vacío. El petróleo desparafinado y el disolvente se vaporizan
instantáneamente y se separan, y la cera pasa por un decantador de agua, un
raccionador de disolvente y una torre de destilación instantánea

15
3.4.3. DESASFALTADO DE DISOLVENTES

separa las fracciones de aceite pesado para producir aceite lubricante pesado,
carga de craqueo catalítico y asfalto. La carga y el propano (o hexano) líquido
se bombean a una torre de extracción en mezclas y a temperaturas y presiones
controladas con exactitud. La separación tiene lugar en un contactor de disco
giratorio, en función de las diferencias de solubilidad. Después los productos se
evaporan y se separan al vapor para recuperar el propano con el fin de
reciclarlo. El desasfaltado de disolventes elimina también de la carga
compuestos de azufre y de nitrógeno, metales, residuos de carbono y
parafinas.

15
3.5. TRATAMIENTO DE GASES

El endulzamiento del gas se hace con el fin de eliminar el H2S y el CO2 del gas
natural. Como se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar presentes
en el gas natural y pueden en algunos casos, especialmente el H2S, ocasionar
problemas en el manejo y procesamiento del gas; por esto hay que eliminarlos
para llevar el contenido de estos gases ácidos a los niveles exigidos por los
consumidores del gas. El H2S y el CO2 se conocen como gases ácidos,
porque en presencia de agua forman ácidos, y un gas natural que posea estos
contaminantes se conoce como gas agrio.

Un proceso de endulzamiento se puede decir, en general, que consta de cinco

etapas

 I) Endulzamiento. Donde se le remueve por algún mecanismo de

contacto el H2S y el CO2 al gas. Esto se realiza en una unidad de
endulzamiento y de ella sale el gas libre de estos contaminantes, o al
menos con un contenido de estos igual o por debajo de los contenidos
aceptables.

 II) Regeneración. En esta etapa la sustancia que removió los gases

ácidos se somete a un proceso de separación donde se le remueve los
gases ácidos con el fin de poderla reciclar para una nueva etapa de
endulzamiento. Los gases que se deben separar son obviamente en
primer lugar el H2S y el CO2 pero también es posible que haya otros

15
 compuestos sulfurados como mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo
(SCO) y disulfuro de carbono (CS2).

 III) Recuperación del Azufre. Como el H2S es un gas altamente tóxico y

de difícil manejo, es preferible convertirlo a azufre elemental, esto se
hace en la unidad recuperadora de azufre. Esta unidad no siempre se
tiene en los procesos de endulzamiento pero cuando la cantidad de H2S
es alta se hace necesaria. En la unidad recuperadora de azufre se
transforma del 90 al 97% del H2S en azufre sólido o líquido. El objetivo
fundamental de la unidad recuperadora de azufre es la transformación
del H2S, aunque el azufre obtenido es de calidad aceptable, la mayoría
de las veces, para comercializarlo.

 IV) Limpieza del gas de cola. El gas que sale de la unidad recuperadora
de azufre aún posee de un 3 a un 10% del H2S eliminado del gas
natural y es necesario eliminarlo, dependiendo de la cantidad de H2S y
las reglamentaciones ambientales y de seguridad. La unidad de limpieza
del gas de cola continua la remoción del H2S bien sea transformándolo
en azufre o enviándolo a la unidad recuperadora de azufre. El gas de
cola al salir de la unidad de limpieza debe contener solo entre el 1 y
0.3% del H2S removido. La unidad de limpieza del gas de cola solo
existirá si existe unidad recuperadora.

 V) Incineración. Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del gas

de cola sólo posee entre el 1 y 0.3% del H2S removido, aun así no es
recomendable descargarlo a la atmósferay por eso se envía a una
unidad de incineración donde mediante combustión el H2S es convertido
en SO2, un gas que es menos contaminante que el H2S. Esta unidad
debe estar en toda planta de endulzamiento.

3.5.1. TRATAMIENTO DEL GAS CON AMINAS

Las cargas procedentes de diversas unidades de la refinería se envían a

plantas de tratamiento de gas, donde se extraen los butanos y butenos para
utilizarlos como carga de alquilación, los componentes pesados se envían a la
mezcla de gasolinas, se recupera el propano para GPL y se extrae el propileno

15
para usarlo en productos petroquímicos. Hay muchas aminas usadas para
tratar el gas:

 Monoetanolamina - MEA.
 Dietanolamina - DEA.

 Metildietanolamina - MDEA.

 Diisopropilamina - DIPA.

 Diglicolamina - Econoamina(DGA)

La MEA tiene la reactividad más alta y por lo tanto la mayor capacidad para
eliminar H2S, además como tiene el menor peso molecular ofrece la mayor
capacidad para remover H2S por unidad de masa, lo que implica menores
tasas de circulación en una planta de endulzamiento; de acuerdo con la
reacción estequiométrica para quitar un mol de H2S o CO2 se requiere una mol
de MEA pero en la práctica se usa alrededor de 0.4 moles de MEA por mol de
H2S por razones de control de corrosión. La MEA es estable químicamente y
aunque la rata de reacción con H2S es mayor que con CO2 el proceso de
endulzamiento no se considera selectivo pues también remueve el CO2. La
MEA normalmente es capaz de llevar las concentraciones de CO2 y H2S a los
valores exigidos por el gasoducto. Otras ventajas adicionales de la MEA son
baja absorción de hidrocarburos lo cual es importante si hay unidad
recuperadora de azufre pues estos hidrocarburos absorbidos se quedan con el
gas agrio y ocasionan problemas en la unidad recuperadora, y su buena
afinidad por el H2S y el CO2 pero baja por los otros compuestos sulfurados.

La MEA tiene una desventaja importante y es la alta pérdida de solución debido

a lo siguiente: posee una presión de vapor relativamente alta lo que ocasiona
altas pérdidas por vaporización, y reacciona irreversiblemente con algunos
compuestos de azufre y carbono. Otra desventaja importante es que absorbe
hidrocarburos y su corrosividad. Normalmente cuando se usa MEA se requiere
un buen “reclaimer” para reversar parcialmente la degradación y recuperar la
MEA.

La DEA no es tan reactiva con el H2S como la MEA, por lo tanto en algunas
ocasiones es incapaz de llevar el contenido de H2S hasta los niveles

15
requeridos; pero tiene una ventaja importante con respecto a la MEA y es que
las pérdidas de solución no son tan altas pues tiene una presión de vapor
menor al igual que su velocidad de reacción con los compuestos de carbono y
azufre. Tiene capacidad adecuada para eliminar COS, CS2 y RSR. Es
degradable por el CO2, y los productos de la reacción no se puede
descomponer en la regeneración.

La TEA prácticamente ha sido reemplazada por la DEA y la MEA debido a su

baja capacidad relativa para quitar H2S; igual situación se presenta con las
demás etanol-aminas.

Las concentraciones en que se usan las aminas para los procesos de

endulzamiento son generalmente del 15% para la MEA, en cantidades de 0.3 -
0.4 moles por cada mol de H2S a quitar, y del 20-30 o más para la DEA; tales
concentraciones están dadas por peso. La estequiometría de la MEA y la DEA
con el H2S y el CO2 es la misma pero el peso molecular de la DEA es 105 y el
de la MEA 61, lo que implica que se requieren aproximadamente 1.7 lbm. de
DEA para quitar la misma cantidad de gas ácido que remueve una libra de
MEA, pero como la DEA es menos corrosiva se pueden tener concentraciones
por peso de hasta 35% mientras con la MEA estas pueden ser hasta de 20%.
Las soluciones de DEA puede quitar hasta 0.65 moles de gas ácido por mol de
DEA mientras que con la MEA solo se pueden eliminar hasta 0.40 por
problemas de corrosión; el resultado de esto es que la tasa de circulación de
una solución de DEA normalmente es ligeramente menor que la de una
solución de MEA. Mientras mayor sea la relación H2S/CO2 mayor puede ser la
concentración de amina y el gas que puede eliminar la solución pues el H2S y
el Fe reaccionan y forman el Fe2S3 que se deposita sobre la superficie del
hierro y lo protege de la corrosión.

15
4. CONCLUSION

15
Mediante el estudio se pudo conocer todos los procesos de tratamientos por los
cuales pasa el petróleo para ser purificado y limpiado de todas las impurezas
que presenta al momento de su extracción. También se pudo conocer y
clasificar las clases de impurezas que presenta el crudo y su forma de
extracción o limpieza. Se pudo conocer los diferentes métodos y equipos que
se emplean para la limpieza y los tratamientos. En algunos tratamientos, en la
mayoría, se muestran gráficos de como es el funcionamiento de estos procesos
y los ciclos que cumplen de la manera más simple posible. Lo más importante
es que se pudo tener claro que los procesos de tratamiento cumplen un roll
importante dentro de la refinación tanto del petróleo como del gas.

15