CONCEPTOS BASICOS DE INSTRUMENTACION Y CONTROL

Para introducirnos al mundo de la medición e instrumentación haremos una semi-introducción al control

ya que por lo general el objetivo de toda buena medición es realizado con el fin de obtener un buen
control:

 VARIABLE: Es cualquier elemento que posee características dinámicas, estáticas, química y físicas
bajo ciertas condiciones, que constantemente se pueden medir.
 VARIABLE CONTROLADA: (de salida) Es la variable directa a regular, sobre la que
constantemente estamos pendientes ya que afecta directamente al sistema del proceso, es decir, es la
que dentro del bucle de control es captada por el transmisor para originar una señal de
retroalimentación.

 VARIABLE MANIPULADA: Es la que se modifica para afectar directamente a la variable

controlada, es la herramienta para modificar la variable directa en el proceso.

 Es la cantidad que se encarga de variar los instrumentos finales de control.

 Es el mensaje del controlador que transmite modificaciones para lograr lo esperado de la variable
controlada.

 PROCESOS: Es un desarrollo que es realizado por un conjunto de elementos cada uno con ciertas
funciones que gradual y progresivamente producen un resultado final.

 SISTEMA: Es una combinación de componentes que actúan conjuntamente y cumplen un objetivo.

Sistema en donde las válvulas son utilizadas para manipular el caudal con el fin de controlar el nivel
en los tanques.

 PERTURBACIONES: Señal que afecta la respuesta real del sistema produciendo un error en la
medida. Ej: campos magnéticos, la inductancia etc. según la sensibilidad individual.
 CONTROL RETROALIMENTADO: Es el que auto corrige las perturbaciones, eliminando los
errores para obtener la salida ideal. Ej: Una plancha posee un dispositivo que mantiene la temperatura
deseada, es decir, si se sube la temperatura abre el circuito de alimentación de las resistencias y si se
baja lo cierra para que calienten. Los servosistemas son también de este tipo solo que su salida son
elementos mecánicos, un brazo de un robot o una válvula auto regulada o piloteada.

 SISTEMAS DE CONTROL DE PROCESOS: Es un sistema de regulación automática que

determina la respuesta de la variable en función de virtudes programadas para el sistema.

 SISTEMAS DE CONTROL DE BUCLE O LAZO CERRADO: Es el sistema de control

retroalimentado, donde la señal pasa por el controlador es comparada y reenviada para establecer el
setpoint o parámetro esperado.

 SISTEMA DE CONTROL DE BUCLE O LAZO ABIERTO: Es el sistema donde la salida no tiene

efecto sobre la acción del control, no hay comparación entre el valor medido en la salida respecto ala
entrada, es el camino que sigue la señal sin retroalimentación.
 Ej: Las instalaciones de bombillos de navidad que mientras se encienden unas las otras se apagan,
todo esto es controlado en función del tiempo sin importar que tanto alumbren los bombillos.

Entre lo concerniente al bucle cerrado es su virtud de usar una señal de retroalimentación que lo dispone a
estar en constante ajuste evitando relativamente la inestabilidad a perturbaciones externas ya que para este
sistema es de gran importancia el manejo de las desviaciones mientras que para el abierto no es de tanta
incidencia, lo que recomienda que para todo sistema donde se conocen las entradas y no hay
perturbaciones se debe usar el lazo abierto.

 SISTEMAS DE CONTROL ADAPTABLES: Es la capacidad intuitiva de un sistema para decidir

parámetros de auto-ajuste debido a los posibles errores aleatorios y sistemáticos que se presenten.
 SISTEMAS DE CONTROL CON APRENDIZAJE: Son sistemas donde el operario hace las veces
de controlador y donde día a día se gana experiencia en el manejo de los parámetros modificables del
sistema.

 INSTRUMENTO: Es un dispositivo que se encarga de interpretar señales proporcionales a la

magnitud de la variable.

 INSTRUMENTOS CIEGOS: No tienen indicación visible, son todos aquellos que generalmente son
de manipulación como interruptores, termostatos, válvulas, transmisores etc. que solo cumplen con su
trabajo sin la necesidad de expresar los cambios graduales de la señal

 INSTRUMENTOS INDICADORES: Poseen una escala para expresar la equivalencia de los datos al
operario, pueden ser manómetros, tensiómetros, entre otros. Pueden ser concéntricos, excéntricos y
digitales.

 INSTRUMENTOS REGISTRADORES: Expresan la señal con trazos continuos a puntos.

 ELEMENTOS FINALES DE CONTROL: Es el instrumento que recibe las señales del sistema
tomadas por el controlador y las ejecuta directamente sobre la variable controlada.

 ELEMENTO PRIMARIO DE MEDIDA: Es el que esta en contacto directo con la variable y

dispuesto a transmitir cualquier transformación de energía en el medio medido.

INSTRUMENTOS CIEGOS, MEDIDOR DE FLUJO: Es un elemento censor primario.

SENSORES OPTICOS, INSTRUMENTOS INDICADORES REGISTRADORES: Permiten la

monitorización.

TRANSMISORES: Se encuentran de los dos tipos ciegos e Indicadores.

PANEL DE MONITORIZACION Y CONTROL: Instrumentación virtual, donde los Instrumentos son

simulados en el PC.

Panel donde se encuentran instrumentos indicadores virtuales y controladores.

 RANGO: Es el campo de medida para cualquier número de valores que siempre deben estar entre un
límite superior e inferior según las especificaciones del instrumento.
 ALCANCE: Es la diferencia entre los límites superior e inferior del rango, es lo equivalente al área de
operación.
 ELEVACION DE CERO: Es la cantidad con que el valor cero de la variable supera al valor inferior
del campo de medida.

 SUPRESION DE CERO: Es la cantidad de desfase que hay por debajo del valor inferior del rango.

 SENSIBILIDAD: Es el mínimo cambio al que el instrumento censa y puede expresar.

 ZONA MUERTA: Son aquellas donde la sensibilidad del instrumento es nula lo que hace que no
cambie su indicación y señal de salida.

 ERROR: Es la diferencia entre el valor leído del instrumento y el valor real de la variable.

 PRECISION: Grado de reproductibilidad de las mediciones.

 EXACTITUD: Cuando la lectura se acerca al valor real de la variable.

En el valor cero de la variable marca 3 psi, y en el valor al 100% de la variable marca 15 psi. Luego la
supresión de cero esta entre 0 y 3psi y la elevación de cero esta entre 3 y 4psi. La zona muerta es
equivalente 7psi -+1%.

 HISTERESIS: Algunos instrumentos presentan un fenómeno de descompensación que existe cuando

se hace una comparación entre la variación de una misma medida tanto a nivel descenderte como
ascendente, que en realidad debería de tener el mismo recorrido. Se expresa en porcentaje, por ejemplo
si un manómetro de 0-100% la presión real es de 18 psig y la lectura en el indicador marca 18.2 psig al
ir del cero al 100% de la variable y cuando se encuentra la variable en 18 al desplazarse del cien al 0%
el valor indicado es 17.7 la histéresis se calcularía así: (18.2 – 17.7/100 –0) * 100 =+- 0.5 %

 FIABILIDAD: Es la probabilidad de que el instrumento permanezca en ciertos limites de error.

 TRAZABILIDAD: Propiedad del resultado de las mediciones efectuadas con un instrumento o con
un patrón, tal que puede relacionarse con patrones preestablecidos, mediante una cadena
ininterrumpida de comparaciones con todas las incertidumbres determinadas.

 RUIDO: señales impuras que afectan a las diferentes señales del sistema de medición.

 RESOLUCIÓN: Es la de visualización a escala del instrumento.

 LINEABILIDAD: Es la proporcionalidad directa y libre de errores con equivalencias de alta

calibración.

 ESTABILIDAD: Son los instrumentos de alta calidad, que tienen una probabilidad de tener una larga
vida útil.

 TEMPERATURA DE SERVICIO: Son las temperaturas de trabajo del instrumento.

 REPRODUCTIBILIDAD: Reproducción de una medida cuando la variable se encuentra en un

parámetro constante.

 REPETIBILIDAD: Especifica la habilidad del instrumento para entregar la misma lectura en

aplicaciones repetidas del mismo valor de la variable medida. Así, por ejemplo, si a una misma presión
de 25 psig., un manómetro de precisión de 1 p.s.i., entrega las lecturas de 25,5; 26; 24,3; y 24 psig. su
 operación es repetible; una lectura de 27 psig. indicaría un problema de repetibilidad del instrumento
(a menos que conste que fuese un problema de histéresis).

 TRANSMISOR: Capta la señal del elemento primario de medida y la transmite a distancia en forma
eléctrica, neumática, hidráulica, mecánica y ultrasónica.

 TRANSDUCTOR: Dispositivo que recibe una o varias señales provenientes de la variable medida y
pueden modificarla o no en otra señal.

 CONVERTIDOR: Es el que se encarga de modificar la señal de entrada y la entrega en una señal de

salida estándar.

 SEÑAL: Salida que emana del instrumento. Información representativa de un valor cuantificado.

 SEÑAL ANÁLOGA: Es una función continua de la variable medida.

 SEÑAL DIGITAL: Representa la magnitud de las variables medidas en forma de una serie de
cantidades discretas codificadas en un sistema de notación.

 SET POINT: Punto en que una señal se establece bajo ciertos parámetros deseados. Es un punto de
consigna para valor de la señal de la variable.

NOTA: Todas las señales manejan ciertos estándares para los valores máximos y mínimos:

CORRIENT
VOLTAJE PRESIÓN
E
4 – 20mA 0 – 5 V DC 3 – 15 psi

0 – 20mA 0 – 10 V DC -

ESQUEMAS Y SIMBOLOGIA BASICA DE LOS DIAGRAMAS DE INSTRUMENTACION:

UN ESQUEMA EN BLOQUES:

Todo sistema de instrumentación posee el siguiente esquema lógico:

EFC: Elemento final de control.

EPM: Elemento primario de medida.

Todo sistema de control posee una instrumentación adecuada que actúa sobre el proceso siguiendo el
esquema visto. Para cierto proceso se necesita tener una variable ya sea presión, nivel, caudal con cierto
rango de medida, luego el proceso es analizado por un sistema que en principio es el elemento primario de
medida que puede ser un transductor o convertidor p/i que convierte una señal de presión en corriente la
cual es enviada a un transmisor para llevarla al indicador (en este caso multímetro) y al controlador donde
se comparara con el set point que se desea de la variable, es decir que la parte del comparador hace parte
del controlador, pero en realidad asumimos que el comparador puede ser un algoritmo o esquema de
instrucciones de control que tiene la misión de encontrar el error en la variable para que así el controlador
se encargue de enviar la señal al elemento final de control que lo podemos llamar válvula o cualquier
elemento actuador.
 Algo de simbología:

Señales y convertidores

Los transmisores y controladores son de la misma manera que los convertidores, solo varían en la
nomenclatura teniendo en cuenta que:

P : PRESION.

T: TEMPERATURA O TRANSMISOR.

L: NIVEL(LEVEL).

F: FLUJO.

I: INDICADOR O CORRIENTE.

C: CONTROLADOR.

R: REGISTRADOR.

CON TODO ESTO YA PODEMOS CONSTRUIR UN SISTEMA GRÁFICO CON SU INSTRUMENTACION:

1. Válvula de paso.

2. Indicador de nivel de cristal.

3. Tanque.

4. motobomba.

5. válvula controlada.

El proceso consiste en controlar el flujo, es decir, esta será la variable controlada; es un sistema en lazo
cerrado por que el controlador esta recibiendo señales de entrada para determinar la salida, estas señales
son enviadas por una celda de presión diferencial la cual se encarga de medir la entrada de agua que es la
variable manipuleada, este instrumento es precisamente un transmisor de flujo que le entrega la señal a
unos convertidores que disponen la señal para que el controlador la asimile y deduzca una acción donde el
elemento final de control que es la válvula controlada.

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Glosario de Términos de Control

Unifiquemos términos a fin de utilizar un lenguaje común en este aspecto de la tecnología. Siempre
teniendo en cuenta que nuestro objeto de estudio serán los sistemas de control lineales, y en particular los
de realimentación negativa.
Variable controlada es la cantidad o condición que se mide y controla. . Normalmente la variable
controlada es considerada la salida del sistema.
Variable manipulada es la variable o condición de la planta que se modifica a fin de
influir sobre la variable controlada a través de la dinámica de la planta.
Planta es un equipo o simplemente un conjunto o subsistema de una máquina o planta
térmica o química que puede ser objeto de nuestro control.
Proceso normalmente se orienta esta denominación a reacciones químicas u operacionesfísicas
industriales que pueden ser controladas.
Sistema es una combinación de componentes que actúan conjuntamente y cumplen un determinado
objetivo.
Perturbación es una señal que tiende a afectar adversamente el valor de la salida de un
sistema. Si la misma se genera dentro del sistema se la denomina interna, de lo contrario se la
denomina externa.
Control realimentado Es el modo de controlar una variable de un sistema, planta, o
proceso que consiste en medir la variable controlada del mismo, y en función de la desviación
(error) de dicho valor respecto del deseado (set point), aplicarle a la variable manipulada una
modificación en el sentido de corregir o limitar la desviación del valor medido respecto al valor deseado.
Debe destacarse lo esencial de la realimentación, que consiste en tomar el resultado obtenido de controlar
para decidir la acción de control.
Sistemas de control retroalimentado son aquellos que tienden a mantener una relación preestablecida
entre la salida y alguna entrada de referencia, comparándolas y utilizando la diferencia entre ellas como
valor a partir del cual se realiza el control.
Servosistemas o servomecanismo es un sistema de control retroalimentado en el que la salida es alguna
variable mecánica, sea de posición, velocidad o aceleración.
Sistemas de regulación automática son aquellos sistemas retroalimentados en el que la entrada de
referencia o la salida deseada son o bien constantes o bien varían lentamente en el tiempo, y donde la tarea
fundamental consiste en mantener la salida en el valor deseado a pesar de las perturbaciones presentes.
Sistemas de control de procesos son aquellos sistemas de control automático en los que la salida es una
variable de proceso.
Señal de retroalimentación: es la medida de la variable a controlar que se compara con el valor deseado o
set point.
Señal de error actuante: es la diferencia entre las señales de entrada y deretroalimentación cuando es
tomada para calcular la corrección de la variable de control.
Sistemas de control de lazo cerrado con frecuencia se denomina así a los sistemas de control
retroalimentado. La señal de error actuante, ingresa al controlador donde en general reside el cálculo de la
señal de control con el objeto de reducir el error y llevar la salida del
sistema al valor de referencia.
El término lazo cerrado implica siempre el uso de control retroalimentado para reducir el error del
sistema.
Sistemas de control de lazo abierto son aquellos en los que la salida no tiene efecto sobre la acción de
control. En estos casos la salida no se utiliza como señal de retroalimentación.
Por lo tanto para cada entrada de referencia corresponde una condición de operación prefijada.
La precisión del sistema depende entonces de una adecuada calibración. Este tipo de sistema no responde
en forma adecuada ante perturbaciones. En la práctica se lo utiliza si se conoce la relación entre la entrada
y la salida y se prevé que las perturbaciones influirán de modo que la
salida se mantendrá dentro de valores dentro del rango admitido para el resultado necesario .
Sistemas de control de lazo cerrado versus Sistemas de control de lazo abierto, una ventaja del sistema
de control de lazo cerrado es que el uso de la retroalimentación hace que la respuesta del sistema sea
relativamente insensible a perturbaciones externas y a variaciones
internas de los parámetros del sistema.
Desde el punto de vista de la estabilidad, en el sistema de control de lazo abierto no hay mayores
problemas, en cambio en los de lazo cerrado el problema es de gran interés por la tendencia de estos
sistemas a sobrecorregir errores creando oscilaciones de amplitud constante ó
variable.
Para sistemas en los que se conocen las entradas y si no se prevén perturbaciones es preferible usar
sistemas de lazo abierto, los otros tienen ventaja sólo cuando se pueden presentar perturbaciones ó
variaciones imprevisibles de los componentes del sistema.
Sistemas de control adaptables, las características dinámicas de la mayoría de los sistemas de control no
son constantes por diversas razones, (como el deterioro de los componentes al paso del tiempo, o las
modificaciones en los parámetros, o el medio ambiente.
Aunque en un sistema de control retroalimentado se atenúan los efectos de pequeños cambios en las
características dinámicas, si los valores de éstas modificaciones fuesen de un orden significativo, el
sistema deberá adaptarse a fin de neutralizarlas.
En tales sistemas las características dinámicas deben estar identificadas en todo momento para que los
parámetros del controlador puedan ajustarse convenientemente.
Sistemas de control con aprendizaje, muchos sistemas que en apariencia son de lazo abierto, pueden
convertirse en sistemas de lazo cerrado si un operador humano se considera como un controlador, o sea
que compara entradas con salidas y realiza acciones correctivas basadas en tales comparaciones.
Aquí se encuentra el difícil problema de plantear ecuaciones que describan el comportamiento del
operador humano.
Uno de los factores que lo complican, es la capacidad de aprendizaje del ser humano.

Clasificación de sistemas de control.

Sistemas de control lineales versus no lineales, en rigor la mayoría de los sistemas físicos no son lineales
en varios sentidos.
Sin embargo si la amplitud de las variaciones de las variables del sistema no es grande,el sistema puede
linealizarse dentro de un rango relativamente estrecho de dichas variables.
En sistemas lineales se puede aplicar el principio de superposición de efectos,herramienta de gran utilidad.

Sistemas de control invariable en el tiempo versus control variable en el tiempo,

Los primeros son aquellos que presentan parámetros que no son función del tiempo, es decir que tienen
coeficientes constantes, por contrario los otros poseen parámetros que varían con el tiempo, en otras
palabras su respuesta depende del momento en que se aplica la entrada.

Sistemas de control de tiempo continuo versus de tiempo discreto, en los primerostodas las variables son
función de un tiempo continuo “t”, en cambio en los otros existen una ó más variables que son conocidas
sólo en ciertos instantes de tiempo.
En lo que sigue se explicará como se encaran los problemas reales planteando un modelo que los
represente, o mejor aún que los intenta representar con ciertos límites que imponen las simplificaciones
hechas en su formulación.
Ante un problema real se plantea un modelo simplificado del mismo, con el fin de describirlo
matemáticamente de la forma más sencilla posible.
Así en la mayoría de los casos se prefieren aquellos modelos que pueden ser descriptos por medio de
ecuaciones diferenciales lineales.
Una vez planteadas las ecuaciones diferenciales es menester resolverlas, lo que se utiliza es la
transformada de Laplace, con ella transformamos ecuaciones diferenciales en el dominio real en
ecuaciones algebraicas en el dominio complejo. Como se ve es mucho más fácil
resolver una ec. algebraica para luego antitransformar y así obtener la solución buscada. De todas formas
necesitamos plantear las condiciones iniciales y de borde para hallar la solución de nuestro problema
particular.
Seguidamente plantearemos la relación entre una señal de entrada y otra de salida mediante un diagrama
de bloques, las funciones así presentadas son las transformadas en el
dominio complejo.
X(s) = función transformada de la señal de entrada.
Y(s) = función transformada de la señal de salida.
G(s) = función transferencia definida como sigue:
(1)
El diagrama de bloques será:
X(s)
Y(s) G(s) =
G(s)

Capítulo I pág. 4
Un sistema de control puede ser representado por diagramas de bloques, la principal ventaja de este tipo
de presentación es que se puede operar con relativa sencillez a fin de encontrar una relación entre dos
variables cualquiera.
Por ejemplo un sistema de control de lazo cerrado presenta un diagrama de bloques como el que sigue:

Todas las funciones son transformadas con dominio en el campo complejo.

Se define:
� Desde E hasta C : rama directa.
� Desde C hasta B : rama de realimentación.
� R : variable de referencia en unidades standard, (SET POINT).
� B : variable medida traducida a unidades compatibles con R.
� H : transductor, en la jerga de instrumentación se denomina Transmisor.
� Gp : función transferencia de la planta.
� C : variable controlada.
� E : error, (R – B).
� Gc : función transferencia del controlador.
� m : variable de control.
� Gv : función transferencia del actuador.
� M : variable manipulada.
El controlador propiamente dicho está representado por la siguiente porción del diagrama de bloques

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Sistema de control
Los sistemas de control según la Teoría Cibernética se aplican para organismos vivos, máquinas y
organizaciones. Estos sistemas fueron relacionados por primera vez en 1948 por Norbert Wiener en su
obra Cibernética y sociedad con aplicación en la teoría de los mecanismos de control.

Sistema de control: Conjunto de componentes que pueden regular su propia conducta o la de otro sistema
con el fin de lograr un modo conveniente para su supervivencia.

Clasificación de los sistemas de control según su comportamiento

1. Sistema de control de lazo abierto: La acción de control está muy relacionada con la entrada pero su
efecto es independiente de la salida. Estos sistemas se caracterizan por:

 Tienen la capacidad para poder establecerles (calibrar) una relación entre la entrada y la salida con
el fin de lograr la exactitud deseada.
 No tienen el problema de la inestabilidad.

2. Sistema de control de lazo cerrado: La acción de control está en cierto modo muy dependiente de la
salida. Estos sistemas se caracterizan por su propiedad de retroalimentación.
 Tipos de sistemas de control
1. Hechos por el hombre. Como los sistemas eléctricos o electrónicos que están permanentemente
capturando señales de estado del sistema bajo su control y que al detectar una desviación de los
parámetros pre-establecidos del funcionamiento normal del sistema, actúan mediante sensores y
actuadores, para llevar al sistema de vuelta a sus condiciones operacionales normales de funcionamiento.

2. Naturales, incluyendo sistemas biológicos. Por ejemplo los movimientos corporales humanos como el
acto de indicar un objeto que incluye como componentes del sistema de control biológico los ojos, el
brazo, la mano, el dedo y el cerebro del hombre. En la entrada se procesa el movimiento o no, y la salida
es la dirección hacia la cual se hace referencia.

3. Cuyos componentes están unos hechos por el hombre y los otros son naturales. Se encuentra el
sistema de control de un hombre que conduce su vehículo, este sistema está compuesto por los ojos, las
manos, el cerebro y el vehículo. La entrada se manifiesta en el rumbo que el conductor debe seguir sobre
la vía y la salida es la dirección actual del automóvil.

Características de un sistema de control

1. Señal de corriente de entrada: Considerada como estímulo aplicado a un sistema desde una
fuente de energía externa con el propósito de que el sistema produzca una respuesta específica.
2. Señal de corriente de salida: Respuesta obtenida por el sistema que puede o no relacionarse con
la respuesta que implicaba la entrada.
3. Variable: Es el elemento que se desea controlar.
4. Conversión: Mediante receptores se generan las variaciones o cambios que se producen en la
variable.
5. Variaciones externas: Son los factores que influyen en la acción de producir un cambio de orden
correctivo.
6. Fuente de energía: Es la que entrega la energía necesaria para generar cualquier tipo de actividad
dentro del sistema.
7. Retroalimentación: La retroalimentación es una característica importante de los sistemas de
control de lazo cerrado. Es una relación secuencial de causas y efectos entre las variables del
sistema. Dependiendo de la acción correctiva que tome el sistema, éste puede apoyar o no una
decisión, cuando en el sistema se produce un retorno se dice que hay una retroalimentación
negativa; si el sistema apoya la decisión inicial se dice que hay una retroalimentación positiva.

La ingeniería en los sistemas de control

Los problemas considerados en la ingeniería de los sistemas de control, básicamente se tratan mediante
dos pasos fundamentales como son:

1. Análisis: Se investiga las características de un sistema existente

 2. Diseño: Se escogen los componentes para crear un sistema de control que posteriormente ejecute
una tarea particular. Existen dos métodos de diseño:

1. Diseño por análisis.- Modifica las características de un sistema existente o de un modelo estándar
del sistema.

2. Diseño por síntesis.- Se define la forma del sistema a partir de sus especificaciones.

REPRESENTACION DE LOS PROBLEMAS EN LOS SISTEMAS DE CONTROL

La representación de los problemas en los sistemas de control se lleva a cabo mediante tres
representaciones básicas o modelos:

1. Ecuaciones diferenciales y otras relaciones matemáticas.

2. Diagramas en bloque.
3. Gráficas en flujo de análisis.

Los diagramas y las gráficas de flujo son representaciones gráficas que pretenden el acortamiento del
proceso correctivo del sistema, sin importar si está caracterizado de manera esquemática o mediante
ecuaciones matemáticas.

Las ecuaciones diferenciales se emplean cuando se requieren relaciones detalladas del sistema. Cada
sistema de control se puede representar teóricamente por sus ecuaciones matemáticas.

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Electrónica de control
Los sistemas de control. En un sistema general se tienen una serie de entradas que provienen del sistema
a controlar, llamado planta, y se diseña un sistema para que, a partir de estas entradas, modifique ciertos
parámetros en el sistema planta, con lo que las señales anteriores volverán a su estado normal ante
cualquier variación.

Un sistema de control básico es mostrado en la siguiente figura:

CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL.

 Por su naturaleza: Son analógicos, digitales o mixtos.

 Por su estructura (número de entradas y salidas) : Puede ser control clásico o control moderno.
 Por su diseño : Pueden ser por lógica difusa, redes neuronales.

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Control e Instrumentación de Procesos Químicos

Prólogo
Cualquier ingeniero químico que diseñe u opere plantas químicas debe tener conocimientos mínimos de
Control automático de procesos. La formación debe orientarse a cubrir dos objetivos educativos de gran
importancia:

 Plantear, diseñar y especificar correctamente estrategias sencillas de control (por ejemplo, para plantas
de tamaño medio o pequeño)
 Analizar y entender estrategias más complejas propuestas por especialistas con años de
experiencia.
 Diagnosticar y resolver problemas sencillos del sistema de control de una planta en operación.

Para alcanzar estos objetivos no es necesario que se domine la moderna y elegante Teoría de Control
desarrollada en las últimas dos décadas, que está basada en planteamientos matemáticos bastante
complejos.

Por el contrario, estos objetivos pueden cubrirse con un enfoque mucho más práctico del Control de
Procesos, con la única precaución de que el soporte teórico ha de ser el necesario para entender el porqué,
el cómo y el cuándo debe aplicarse una técnica de control específica a un caso concreto, para entender
también cuales son las limitaciones de esa técnica y qué calidad de control cabe esperar de ella, así como
para seleccionar justificadamente los instrumentos más adecuados para su realización física.

El mejor medio para satisfacer el enfoque práctico de la disciplina es el desarrollar las prácticas sobre
alguna planta piloto, lo que exige una inversión y un mantenimiento considerable. Afortunadamente, la
enorme potencia de cálculo de los ordenadores personales, unida a la economía de su adquisición y uso,
permite la realización de prácticas sobre simulaciones suficientemente realistas de procesos reales. Existe
en el mercado abundante "software" especializado en simulación dinámica, que incorpora incluso rutinas
de control, con el que se facilita extraordinariamente la tarea de montar dichos prácticas.

Este trabajo se inicia con definiciones de una serie de términos y conceptos que se utilizarán y sobre cuyo
significado no debe existir la menor duda.
A continuación se aplican técnicas matemáticas de análisis y transformación de esos modelos, con vistas a
su utilización en problemas de control (linealizacióny análisis en el dominio del tiempo, análisis
frecuencial y en el dominio de Laplace, funciones de transferencia e identificación de procesos para
obtener modelos dinámicos empíricos).

La segunda parte del texto, comienza presentando la idea básica del control por realimentación y
analizando, desde un punto de vista más descriptivo que forma lo puramente matemático, el problema de
la estabilidad. Este enfoque práctico conectado con el hecho físico es una constante que se mantendrá,
preservando únicamente el soporte teórico indispensable para comprender las distintas técnicas y
estrategias de control y justificar sus limitaciones. El concepto de control regulatorio básico mediante
lazos o bucles de realimentación se extiende con la descripción detallada de un lazo de realimentación,
que incluye los distintos tipos de controladores (analógicos y digitales)y acciones de control
(proporcional, integral, derivativa), así como sus criterios de selección y los métodos de sintonización.

A continuación se presentan técnicas de control avanzado para procesos con dinámica difícil (procesos
con elevados tiempos muertos y procesos con respuesta inversa) y para casos en los que se exija una mejor
calidad de control (control en cascada y control anticipativo).

Dentro del conjunto de técnicas avanzadas de control se incluye también el control selectivo, para
situaciones en las que, además de controlar una variable de proceso, se requiere satisfacer
simultáneamente otros objetivos (maximizar una eficiencia, proteger un equipo).

El estudio de técnicas de control para procesos continuos finaliza con un capítulo dedicado a control
multivariable que aborda la problemática de las interacciones entre lazos asociados a una misma unidad de
proceso, con un planteamiento muy simple, pero también muy ilustrativo y práctico, de una cuestión
formalmente compleja. La segunda parte de la obra concluye tratando dos temas que no suelen incluirse
en textos de control de procesos para estudiantes de ingeniería química. Uno de ellos es el control
secuencial de procesos cuya aplicación no se limita a la automatización de procesos discontinuos, que
también es necesario su concurso en las operaciones de puesta en marcha y parada de procesos continuos.
El otro tema versa sobre los sistemas de control distribuido mediante computadores de control, que es la
filosofía de control imperante hoy en día para plantas de tamaño medio y grande.

La tercera parte del libro tiene por objetivo presentar los instrumentos necesarios (sensores, transmisores y
actuadores) para implementar las técnicas de control estudiadas. Habida cuenta que la instrumentación
involucrada en el control de procesos químicos es extraordinariamente amplia, el estudio se limita a
aquellos instrumentos con los que se miden las variables físicas principales (presión, nivel temperatura,
caudal y composición).

El estudio de esta materia no se reduce a una mera descripción física de los sensores, sino que incluye
también un análisis de los principios físico químicos en los que se fundamentan, la discusión sobre su
campo de aplicación y un análisis comparativo con otros instrumentos que cumplen la misma finalidad.
Esta tercera pare concluye con un capítulo dedicado a válvulasde regulación, el elemento final de control
en la mayoría de los lazos de control de proceso químicos.

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Qué es el control automático ?

El control automático es el mantenimiento de un valor deseado dentro de una cantidad o condición,

midiendo el valor existente, comparándolo con el valor deseado, y utilizando la diferencia para proceder
a reducirla . En consecuencia, el control automático exige un lazo cerrado de acción y reacción que
funcione sin intervención humana.

El elemento mas importante de cualquier sistema de control automático es el lazo de control

realimentado básico. El concepto de la realimentación no es nuevo, el primer lazo de realimentación fue
usado en 1774 por James Watt para el control de la velocidad de cualquier máquina de vapor. A pesar
de conocerse el concepto del funcionamiento, los lazos se desarrollaron lentamente hasta que los
primeros sistemas de transmisión neumática comenzaron a volverse comunes en los años 1940, los
años pasados han visto un extenso estudio y desarrollo en la teoría y aplicación de los lazos
realimentados de control.

En la actualidad los lazos de control son un elemento esencial para la manufactura económica y
próspera de virtualmente cualquier producto, desde el acero hasta los productos alimenticios.

A pesar de todo, este lazo de control que es tan importante para la industria está basado en algunos
principios fácilmente entendibles y fáciles. Este artículo trata este lazo de control , sus elementos
básicos, y los principios básicos de su aplicación .

FUNCIÓN DEL CONTROL AUTOMÁTICO .

La idea básica de lazo realimentado de control es más fácilmente entendida imaginando qué es lo que
un operador tendría que hacer si el control automático no existiera.

La figura 1 muestra una aplicación común del control automático encontrada en muchas plantas
industriales, un intercambiador de calor que usa calor para calentar agua fría . En operación manual, la
cantidad de vapor que ingresa al intercambiador de calor depende de la presión de aire hacia la válvula
que regula el paso de vapor.

Para controlar la temperatura manualmente, el operador observaría la temperatura indicada , y al

compararla con el valor de temperatura deseado, abriría o cerraría la válvula para admitir más o menos
vapor.

Cuando la temperatura ha alcanzado el valor deseado, el operador simplemente mantendría esa

regulación en la válvula para mantener la temperatura constante.
Bajo el control automático, el controlador de temperatura lleva a cabo la misma función. La señal de
medición hacia el controlador desde el transmisor de temperatura (o sea el sensor que mide la
temperatura) es continuamente comparada con el valor de consigna (set-point en Inglés) ingresado al
controlador. Basándose en una comparación de señales , el controlador automático puede decir si la
señal de medición está por arriba o por debajo del valor de consigna y mueve la válvula de acuerdo a
ésta diferencia hasta que la medición (temperatura ) alcance su valor final .

CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL .

Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo abierto y lazo cerrado. La distinción la
determina la acción de control, que es la que activa al sistema para producir la salida.

SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO: La acción de control es independiente de la salida.

Los sistemas de control a lazo abierto tienen dos rasgos sobresalientes:

a) La habilidad que éstos tienen para ejecutar una acción con exactitud está determinada por su
calibración. Calibrar significa establecer o restablecer una relación entre la entrada y la salida con el fin
de obtener del sistema la exactitud deseada.
b) Estos sistemas no tienen el problema de la inestabilidad, que presentan los de lazo cerrado.

Ejemplo:
Un tostador automático es un sistema de control de lazo abierto, que está controlado por un regulador
de tiempo. El tiempo requerido para hacer tostadas, debe ser anticipado por el usuario, quien no forma
parte del sistema. El control sobre la calidad de la tostada (salida) es interrumpido una vez que se ha
determinado el tiempo, el que constituye tanto la entrada como la acción de control .

SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO: La acción de control es en cierto modo dependiente de

la salida.

Los sistemas de control de lazo cerrado se llaman comúnmente sistemas de control por realimentación
(o retroacción).

Ejemplo:
Un mecanismo de piloto automático y el avión que controla, forman un sistema de control de lazo
cerrado (por realimentación). Su objetivo es mantener una dirección específica del avión, a pesar de los
cambios atmosféricos. El sistema ejecutará su tarea midiendo continuamente la dirección instantánea
del avión y ajustando automáticamente las superficies de dirección del mismo (timón, aletas, etc.) de
modo que la dirección instantánea coincida con la especificada. El piloto u operador, quien fija con
anterioridad el piloto automático, no forma parte del sistema de control.

LAZO DE CONTROL REALIMENTADO

El lazo de control realimentado simple sirve para ilustrar los cuatro elementos principales de cualquier
lazo de control, (figura 2 ) .
La medición debe ser hecha para indicar el valor actual de la variable controlada por el lazo. Mediciones
corrientes usadas en la industria incluyen caudal, presión, temperatura, mediciones analíticas tales como
pH, ORP, conductividad y muchas otras particulares específicas de cada industria .

Realimentación :
Es la propiedad de una sistema de lazo cerrado que permite que la salida (o cualquier otra variable
controlada del sistema) sea comparada con la entrada al sistema (o con una entrada a cualquier
componente interno del mismo con un subsistema) de manera tal que se pueda establecer una acción
de control apropiada como función de la diferencia entre la entrada y la salida.
Más generalmente se dice que existe realimentación en un sistema cuando existe una secuencia
cerrada de relaciones de causa y efecto ente las variables del sistema.
El concepto de realimentación está claramente ilustrado en el mecanismo del piloto automático del
ejemplo dado.
La entrada es la dirección especificada, que se fija en el tablero de control del avión y la salida es la
dirección instantánea determinada por los instrumentos de navegación automática. Un dispositivo de
comparación explora continuamente la entrada y la salida.
Cuando los dos coinciden, no se requiere acción de control . Cuando existe una diferencia entre ambas,
el dispositivo de comparación suministra una señal de acción de control al controlador, o sea al
mecanismo de piloto automático. El controlador suministra las señales apropiadas a las superficies de
control del avión, con el fin de reducir la diferencia entre la entrada y la salida. La realimentación se
puede efectuar por medio de una conexión eléctrica o mecánica que vaya desde los instrumentos de
navegación que miden la dirección hasta el dispositivo de comparación.

Características de la realimentación.
Los rasgos más importantes que la presencia de realimentación imparte a un sistema son:
a) Aumento de la exactitud . Por ejemplo, la habilidad para reproducir la entrada fielmente.
b) Reducción de la sensibilidad de la salida, correspondiente a una determinada entrada, ante
variaciones en las características del sistema.
c) Efectos reducidos de la no linealidad y de la distorsión.
d) Aumento del intervalo de frecuencias (de la entrada) en el cual el sistema responde satisfactoriamente
(aumento del ancho de bada)
e) Tendencia a la oscilación o a la inestabilidad.

El actuador final .

Por cada proceso debe haber un actuador final, que regule el suministro de energía o material al
proceso y cambie la señal de medición . Mas a menudo éste es algún tipo de válvula, pero puede ser
además una correa o regulador de velocidad de motor, posicionador, etc.

El proceso
Los tipos de procesos encontrados en las plantas industriales son tan variados como los materiales que
producen. Éstos se extienden desde lo simple y común, tales como los lazos que controlan caudal, hasta
los grandes y complejos como los que controlan columnas de destilación en la industria petroquímica .

El controlador automático .

El último elemento del lazo es el controlador automático, su trabajo es controlar la medición. “Controlar”
significa mantener la medición dentro de límites aceptables. Los principios a ser tratados pueden ser
aplicados igualmente tanto para los controladores neumáticos como para los electrónicos y a
controladores de todos los fabricantes. Todos los controladores automáticos usan las mismas respuestas
generales, a pesar de que los mecanismos internos y las definiciones dadas para estas respuesta
pueden ser ligeramente diferentes de un fabricante al otro.

Un concepto básico es que para que el control realimentado automático exista, es que el lazo de
realimentación esté cerrado. Esto significa que la información debe ser continuamente transmitida dentro
del lazo. El controlador debe poder mover a la válvula, la válvula debe poder afectar a la medición, y la
señal de medición debe ser reportada al controlador. Si la conexión se rompe en cualquier punto, se dice
que el lazo está abierto. Tan pronto como el lazo se abre, como ejemplo, cuando el controlador
automático es colocado en modo manual, la unidad automática del controlador queda imposibilitada de
mover la válvula. Así las señales desde el controlador en respuesta a las condiciones cambiantes de la
medición no afectan a la válvula y el control automático no existe.

CONTROLANDO EL PROCESO .

Al llevar a cabo la función de control, el controlador automático usa la diferencia entre el valor de
consigna y las señales de medición para obtener la señal de salida hacia la válvula. La precisión y
capacidad de respuesta de estas señales es la limitación básica en la habilidad del controlador para
controlar correctamente la medición. Si el transmisor no envía una señal precisa, o si existe un retraso
en la medición de la señal, la habilidad del controlador para manipular el proceso será degradada. Al
mismo tiempo, el controlador debe recibir una señal de valor de consigna precisa (set-point) .

En controladores que usan señales de valor de consigna neumática o electrónica generadas dentro del
controlador, un falla de calibración del transmisor de valor de consigna resultará necesariamente en que
la unidad de control automático llevará a la medición a un valor erróneo. La abilidad del controlador para
posicionar correctamente la válvula es también otra limitación. Si existe fricción en la válvula, el
controlador puede no estar en condiciones de mover la misma a una posición de vástago específica para
producir un caudal determinado y esto aparecerá como una diferencia entre la medición y el valor de
consigna.

Intentos repetidos para posicionar la válvula exactamente pueden llevar a una oscilación en la válvula y
en la medición, o, si el controlador puede sólo mover la válvula muy lentamente, la habilidad del
controlador para controlar el proceso será degradada. Una manera de mejorar la respuesta de las
válvulas de control es el uso de posicionadores de válvulas, que actúan como un controlador de
realimentación para posicionar la válvula en la posición exacta correspondiente a la señal de salida del
controlador. Los posicionadores, sin embargo, deberían ser evitados a favor de los elevadores de
volumen en lazos de respuesta rápida como es el caso de caudal de líquidos a presión.

Para controlar el proceso, el cambio de salida del controlador debe estar en una dirección que se
oponga a cualquier cambio en el valor de medición.
La figura 3 muestra una válvula directa conectada a un control de nivel en un tanque a media escala. A
medida que el nivel del tanque se eleva, el flotador es accionado para reducir el caudal entrante, así,
cuanto más alto sea el nivel del líquido mayor será el cierre del ingreso de caudal. De la misma manera,
a medida que el nivel cae, el flotante abrirá la válvula para agregar más líquido al tanque.

La respuesta de éste sistema es mostrada gráficamente.

A medida que el nivel va desde el 0% al 100%, la válvula se desplaza desde la apertura total hasta
totalmente cerrada. La función del controlador automático es producir este tipo de respuesta opuesta
sobre rangos variables, como agregado , otras respuestas están disponibles para una mayor eficiencia
del control del proceso.

SELECCIÓN DE LA ACCIÓN DEL CONTROLADOR .

Dependiendo de la acción de la válvula, un incremento en la medida puede requerir incrementos o

disminuciones del valor de salida para el control. Todos los controladores pueden ser conmutados entre
acción directa o reversa.
La acción directa significa que cuando el controlador ve un incremento de señal desde el transmisor, su
salida se incrementa. La acción reversa significa que un incremento en las señales de medición hacen
que la señal de salida disminuya.

Para determinar cuál de estas salidas es la correcta, un análisis debe ser llevado a cabo en el lazo. El
primer paso es determinar la acción de la válvula. En la figura 1, por razones de seguridad la válvula
debe cerrar si existe un fallo en el suministro de aire de la planta. Por lo tanto, esta válvula deber ser
normal abierta con aire, o normal cerrada sin aire. Segundo, considere el efecto de un cambio en la
medición. Para incrementar la temperatura el caudal de vapor hacia el intercambiador de calor debería
ser reducido, por lo tanto, la válvula deberá cerrarse. Para cerrarse ésta válvula, la señal del controlador
automático hacia la válvula debe disminuir, por lo tanto el controlador requiere acción de
disminución/incremento reversa. Si se eligiera la acción directa el incremento de señales desde el
transmisor daría como resultado en un aumento del caudal de vapor, haciendo que la temperatura se
incremente aún más. El resultado sería un descontrol en la temperatura. Lo mismo ocurriría en cualquier
disminución de temperatura causando una caída de la misma. Una selección incorrecta de la acción del
controlador siempre resulta en un lazo de control inestable tan pronto como el mismo es puesto en modo
automático. Asumiendo que la acción correcta sea seleccionada en el controlador, cómo sabe el
dispositivo cuando la salida correcta ha sido alcanzada?, en la figura 3, por ejemplo, para mantener el
nivel constante, el controlador debe manipular el ingreso de caudal igual al de salida, según se
demande.

El controlador lleva a cabo su trabajo manteniendo este balance en un estado permanente, y actuando
para restaurar este balance entre el suministro y la demanda cuando el mismo es modificado por alguna
variación.

VARIACIONES

Cualquiera de los siguientes tres eventos podría ocurrir requiriendo un caudal diferente para mantener el
nivel en el tanque.

Primero, si la posición de la válvula manual de salida fuera abierta ligeramente, entonces un caudal
mayor saldría del tanque, haciendo que el nivel caiga. Este es un cambio bajo demanda, y para
restaurar el balance, la válvula de entrada de caudal debe ser abierta para proveer un mayor ingreso de
líquido.

Un segundo tipo de condición de desbalance sería un cambio en el valor de consigna. El tercer tipo de
variación sería un cambio en el suministro, si la presión de salida de la bomba se incrementara, aún si la
válvula de entrada se mantuviera en su posición, el incremento de presión causaría un mayor caudal,
haciendo que el nivel comience a elevarse. Al medir el incremento, el controlador de nivel debería cerrar
la válvula en la entrada para mantener el nivel a un valor constante.

De igual manera, cualquier controlador usado en el intercambiador de calor mostrado en la figura 1

debería balancear el suministro de calor agregado por el vapor con el calor arrastrado por el agua. La
temperatura sólo se puede mantener constante si el caudal de calor entrante iguala al calor que sale.

CARACTERISTICAS DEL PROCESO Y CONTROLABILIDAD .

El controlador automático usa cambios en la posición del actuador final para controlar la señal de
medición, moviendo el actuador para oponerse a cualquier cambio que observe en la señal de medición.

La controlabilidad de cualquier proceso es función de lo bien que una señal de medición responde a
éstos cambios en la salida del controlador; para un buen control la medición debería comenzar a
responder en forma rápida, pero luego no cambiar rápidamente. Debido al tremendo número de
aplicaciones del control automático, caracterizando un proceso por lo que hace, o por industria, es una
tarea engorrosa. Sin embargo, todos los procesos pueden ser descriptos por una relación entre las
entradas y las salidas.
La figura 4 ilustra la respuesta de la temperatura del intercambiador de calor cuando la válvula es abierta
incrementando manualmente la señal de salida del controlador.

Al comienzo, no hay una respuesta inmediata en la indicación de temperatura, luego la respuesta

comienza a cambiar, se eleva rápidamente al inicio, y se aproxima al final a un nivel constante.

El proceso puede ser caracterizado por dos elementos de su respuesta, el primero es el tiempo muerto
(dead time en Inglés), o sea el tiempo antes de que la medición comience a responder, en este ejemplo,
el tiempo muerto se eleva debido a que el calor en el vapor debe ser conducido hasta el agua antes de
que pueda afecta a la temperatura, y luego hacia el transmisor antes de que el cambio pueda ser
percibido.

El tiempo muerto es una función de las dimensiones físicas de un proceso y cosas tales como las
velocidades de correas y regímenes de mezcla.

Segundo , la capacidad de un proceso es el material o energía que debe ingresar o abandonar el

proceso para cambiar las mediciones, es, por ejemplo, los litros necesarios para cambiar el nivel, las
calorías necesarias para cambiar la temperatura, o los metros cúbicos de gas necesarios para cambiar
la presión. La medición de una capacidad es su respuesta para un paso de entrada. Específicamente, el
tamaño de una capacidad es medida por una constante de tiempo, que es definido como el tiempo
necesario para completar el 63% de su respuesta total.

La constante de tiempo es una función del tamaño del proceso y del régimen de transferencia de
material o energía. Para este ejemplo , cuanto más grande sea el tanque, y menor el caudal de vapor,
mayor será la constante de tiempo. Estos números pueden ser de tan sólo algunos segundos, y tan
largos como varias horas. Combinados con el tiempo muerto, los mismos definen cuánto tiempo lleva
para que la señal responda a cambios en la posición de la válvula. Un proceso puede comenzar a
responder rápidamente, pero no cambiar muy rápido si su tiempo muerto es pequeño y su capacidad
muy grande.

En resumen, cuanto mayor sea la constante de tiempo de la capacidad comparada con el tiempo
muerto, mejor será la controlabilidad del proceso.

TIPOS DE RESPUESTAS DE CONTROLADOR .

La primera y más básica característica de la respuesta del controlador ha sido indicada como la acción
directa o reversa. Una vez que esta distinción se ha llevado a cabo, existen varios tipos de respuestas
que pueden ser usadas para controlar un proceso. Éstas son:
  Control Si/No ( ó On/Off con sus siglas en Inglés ), o control de dos posiciones.
 Control proporcional .
 Acción integral (reset)
 Acción derivativa .

El control Si/No .

El control SI/No es mostrado en la figura 5,

Para un controlador de acción reversa y una válvula del tipo presión-para-cerrar. El controlador Si/No
tiene dos salidas que son para máxima apertura y para apertura mínima, o sea cierre.

Para este sistema se ha determinado que cuando la medición cae debajo del valor de consigna, la
válvula debe estar cerrada para hacer que se abra; así, en el caso en que la señal hacia el controlador
automático esté debajo del valor de consigna, la salida del controlador será del 100%. A medida que la
medición cruza el valor de consigna la salida del controlador va hacia el 0%. Esto eventualmente hace
que la medición disminuya y a medida que la medición cruza el valor de consigna nuevamente, la salida
vaya a un máximo. Esta ciclo continuará indefinidamente, debido a que el controlador no puede
balancear el suministro contra la carga. La continua oscilación puede, o puede no ser aceptable,
dependiendo de la amplitud y longitud del ciclo. Un ciclo rápido causa frecuentes alteraciones en el
sistema de suministro de la planta y un excesivo desgaste de la válvula. El tiempo de cada ciclo
depende del tiempo muerto en el proceso debido a que el tiempo muerto determina cuanto tiempo toma
a la señal de medición para revertir su dirección una vez que la misma cruza el valor de consigna y la
salida del controlador cambia. La amplitud de la señal depende de la rapidez con que la señal de
medición cambia durante cada ciclo. En procesos de gran capacidad, tales como cubas de
calentamiento, la gran capacidad produce una gran constante de tiempo, por lo tanto, la medición puede
cambiar sólo muy lentamente. El resultado es que el ciclo ocurre dentro de una banda muy estrecha
alrededor del valor de consigna, y este control puede ser muy aceptable, si el ciclo no es muy rápido.
Por lejos el tipo mas común de control usado en la industria es el Si/No. Sin embargo si la medición del
proceso es más sensible a los cambios en el suministro, la amplitud y frecuencia del ciclo comienza a
incrementarse, en algún punto el ciclo se volverá inaceptable y alguna forma de control proporcional
deberá ser aplicada.

De manera de estudiar los otros tres tipos de modos de control automático se usarán respuesta de lazo
abierto. Un lazo abierto significa que sólo la respuesta del controlador será considerada.
La figura 6 muestra un controlador automático con una señal artificial desde un regulador manual
introducida como la medición. El valor de consigna es introducido normalmente y a salida es registrada.
Con éste arreglo, las respuestas específicas del controlador a cualquier cambio deseado en la medición
puede ser observada.

Acción proporcional .

La respuesta proporcional es la base de los tres modos de control, si los otros dos, acción integral
(reset) y acción derivativa están presentes, éstos son sumados a la respuesta proporcional.
“Proporcional” significa que el cambio presente en la salida del controlador es algún múltiplo del
porcentaje de cambio en la medición.

Este múltiplo es llamado “ganancia” del controlador. Para algunos controladores, la acción proporcional
es ajustada por medio de tal ajuste de ganancia, mientras que para otros se usa una “banda
proporcional”. Ambos tienen los mismos propósitos y efectos.

La figura 7 ilustra la respuesta de un controlador proporcional por medio de un indicador de

entrada/salida pivotando en una de estas posiciones. Con el pívot en el centro entre la entrada y la
salida dentro del gráfico, un cambio del 100% en la medición es requerido para obtener un 100% de
cambio en la salida, o un desplazamiento completo de la válvula. Un controlador ajustado para
responder de ésta manera se dice que tiene una banda proporcional del 100%. Cuando el pívot es hacia
la mano derecha, la medición de la entrada debería tener un cambio del 200% para poder obtener un
cambio de salida completo desde el 0% al 100%, esto es una banda proporcional del 200%. Finalmente,
si el pívot estuviera en la posición de la mano izquierda y si la medición se moviera sólo cerca del 50%
de la escala, la salida cambiaría 100% en la escala. Esto es un valor de banda proporcional del 50%.
Por lo tanto, cuanto más chica sea la banda proporcional, menor será la cantidad que la medición debe
cambiar para el mismo tamaño de cambio en la medición. O, en otras palabras, menor banda
proporcional implica mayor cambio de salida para el mismo tamaño de medición.
Esta misma relación está representada por la figura 8.

Este gráfico (figura 8) muestra cómo la salida del controlador responderá a medida que la medición se
desvía del valor de consigna. Cada línea sobre el gráfico representa un ajuste particular de la banda
proporcional. Dos propiedades básicas del control proporcional pueden ser observadas a partir de éste
gráfico:

Por cada valor de la banda proporcional toda vez que la medición se iguala al valor de consigna, la
salida es del 50%.

Cada valor de la banda proporcional defina una relación única entre la medición y la salida. Por cada
valor de medición existe un valor específico de salida. Por ejemplo, usando una línea de banda
proporcional del 100%, cuando la medición está 25% por encima del valor de consigna, la salida del
controlador deberá ser del 25%. La salida del controlador puede ser del 25% sólo si la medición esta
25% por encima del valor de consigna. De la misma manera, cuando la salida del controlador es del
25%, la medición será del 25% por encima del valor de consigna. En otras palabras, existe un valor
específico de salida por cada valor de medición.

Para cualquier lazo de control de proceso sólo un valor de la banda proporcional es el mejor. A medida
que la banda proporcional es reducida, la respuesta del controlador a cualquier cambio en la medición
se hace mayor y mayor. En algún punto dependiendo de la característica de cada proceso particular, la
respuesta en el controlador será lo suficientemente grande como para controlar que la variable medida
retorne nuevamente en dirección opuesta a tal punto de causar un ciclo constante de la medición. Este
valor de banda proporcional, conocido como la última banda proporcional, es un límite en el ajuste del
controlador para dicho lazo. Por otro lado, si se usa una banda proporcional muy ancha, la respuesta del
controlador a cualquier cambio en la medición será muy pequeña y la medición no será controlada en la
forma suficientemente ajustada. La determinación del valor correcto de banda proporcional para
cualquier aplicación es parte del procedimiento de ajuste (tunin procedure) para dicho lazo. El ajuste
correcto de la banda proporcional puede ser observado en la respuesta de la medición a una alteración.

La figura 9 muestra varios ejemplos de bandas proporcionales variadas para el intercambiador de calor.
Idealmente, la banda proporcional correcta producirá una amortiguación de amplitud de cuarto de ciclo
en cada ciclo, en el cual cada medio ciclo es ½ de la amplitud de del medio ciclo previo. La banda
proporcional que causará una amortiguación de onda de un cuarto de ciclo será menor, y por lo tanto
alcanzará un control mas ajustado sobre la variable medida, a medida que el tiempo muerto en el
proceso decrece y la capacidad se incrementa.

Una consecuencia de la aplicación del control proporcional al lazo básico de control es el offset. Offset
significa que el controlador mantendrá la medida a un valor diferente del valor de consigna. Esto es más
fácilmente visto al observar la figura 3. Note que si la válvula de carga es abierta, el caudal se
incrementará a través de la válvula y el nivel comenzará a caer, de manera de mantener el nivel, la
válvula de suministro debería abrirse, pero teniendo en cuenta la acción proporcional del lazo el
incremento en la posición de apertura puede sólo ser alcanzado a un nivel menor. En otras palabras,
para restaurar el balance entre el caudal de entrada y el de salida, el nivel se debe estabilizar a un valor
debajo del valor de consigna (o setpoint). Esta diferencia, que será mantenida por el lazo de control, es
llamada offset, y es característica de la aplicación del control proporcional único en los lazos de
realimentación. La aceptabilidad de los controles sólo-proporcionales dependen de si este valor de offset
será o no tolerado, ya que el error necesario para producir cualquier salida disminuye con la banda
proporcional, cuanto menor sea la banda proporcional, menor será el offset. Para grandes capacidades,
aplicaciones de tiempo muerto pequeñas que acepten una banda proporcional muy estrecha, el control
sólo-proporcional será probablemente satisfactorio dado que la medición se mantendrá a una banda de
un pequeño porcentaje alrededor del valor de consigna. Si es esencial que no haya una diferencia de
estado estable entre la medición y el valor de consigna bajo todas las condiciones de carga, una función
adicional deberá ser agregada al controlador.

Acción integral (reset ) .

Esta función es llamada acción integral o reset. La respuesta del lazo abierto del modo reset es
mostrada en la figura 10, que indica un escalón de cambio en algún instante en el tiempo. En tanto que
la medición estuviera en su valor de consigna, no existiría ningún cambio en la salida debido al modo de
reset en el controlador.
Sin embargo, cuando cualquier error exista entre la medición y el valor de consigna, la acción de reset
hace que la salida comience a cambiar y continúe cambiando en tanto el error exista. Esta función,
entonces, actúa sobre la salida para que cambie hasta un valor correcto necesario para mantener la
medición en el valor de consigna a varias cargas sea alcanzado.
Esta respuesta es agregada a la banda proporcional del controlador según se muestra en la figura 11.

El escalón de cambio en la medición primero produce una respuesta proporcional, y luego una respuesta
de reset es agregada a la proporcional. Cuanto más acción de reset o integral exista en el controlador,
más rápido cambia la salida en función del tiempo. Entre las varias marcas de controladores, la salida de
acción integral es medida de una o dos maneras, tanto en minutos por repetición, o en número de
repeticiones por minuto. Para aquellos controladores que miden en minutos por repetición, el tiempo de
reset es la cantidad de tiempo necesaria para que dicho modo repita la respuesta del lazo abierto
causada por el modo proporcional para un paso de cambio de error. Así, para estos controladores,
cuanto menor sea el número de reset, mayor será la acción del modo reset. En aquellos controladores
que miden la acción de reset en repeticiones por minuto, el ajuste indica cuantas repeticiones de la
acción proporcional son generados por el modo de reset en un minuto. Así, para dichos controladores
cuanto mayor sea el número reset, mayor será la acción integral. El tiempo de reset es indicado en la
figura 11.

La correcta cantidad de acción reset depende de cuan rápido la medición puede responder al recorrido
adicional de válvula que la misma causa.

El controlador no debe comandar la válvula mas rápido que el tiempo muerto en el proceso, permitiendo
que la medición responda, o de otra manera la válvula irá a sus límites antes de que la medición pueda
ser retornada nuevamente al valor de consigna. La válvula se mantendrá entonces en su posición
extrema hasta que la medición cruce el valor de consigna en la dirección opuesta. El resultado será un
ciclo de reset en el cual la válvula se desplaza de un extremo al otro a medida que la medición oscila
alrededor del valor de consigna. Cuando el reset es aplicado en los controladores en procesos en serie
en que la medición está alejada del valor de consigna por largos períodos entre series, el reset puede
llevar la salida a un máximo resultando en una oscilación de reset. Cuando la próxima serie se inicie, la
salida no alcanzará su máximo hasta que la medición cruce el valor de consigna produciendo grandes
desviaciones. El problema puede ser prevenido mediante la inclusión de una “llave de serie” en el
controlador.

Acción derivativa .

La tercera respuesta encontrada en controladores es la acción derivativa. Así como la respuesta

proporcional responde al tamaño del error y el reset responde al tamaño y duración del error, el modo
derivativo responde a la cuan rápido cambia el error. En la figura 12, dos respuestas derivativas son
mostradas.

Cuanto más grande sea el número derivativo mayor será la respuesta derivativa. Los cambios en el error
son un resultado de los cambios tanto en el valor de consigna como en la medición o en ambos. Para
evitar un gran pico causado por las escalones de cambio en el valor de consigna, la mayoría de los
controladores modernos aplican la acción derivativo sólo a cambios en la medición.La acción derivativa
en los controladores ayuda a controlar procesos con constantes de tiempo especialmente grandes y
tiempo muerto significativo, la acción derivativa es innecesaria en aquellos procesos que responden
rápidamente al movimiento de la válvula de control, y no puede ser usado en absoluto en procesos con
ruido en la señal de medición, tales como caudal, ya que la acción derivativa en el controlador
responderá a los cambios bruscos en la medición que el mismo observa en el ruido. Esto causará
variaciones rápidas y grandes en la salida del controlador, lo que hará que la válvula esté
constantemente moviéndose hacia arriba o hacia abajo, produciendo un desgaste innecesario en la
misma.

La primera es una respuesta a un corte en la medición alejada del valor de consigna. Para un escalón, la
medición cambia en forma infinitamente rápida, y el modo derivativo del controlador produce un cambio
muy grande y repentino en la salida, que muere inmediatamente debido a que la medición ha dejado de
cambiar luego del escalón. La segunda respuesta muestra la respuesta del modo derivativo a una
medición que está cambiando a un régimen constante. La salida derivativa es proporcional al régimen de
cambio de éste error. Cuanto mayor sea el cambio, mayor será la salida debido a la acción derivativa. La
acción derivativa mantiene ésta salida mientras la medición esté cambiando. Tan pronto como la
medición deja de cambiar, esté o no en el valor de consigna, la respuesta debido a la acción derivativa
cesará. Entre todas las marcas de controladores, la respuesta derivativa es comúnmente medida en
minutos como se indica en la figura 13.
La figura 14 muestra una acción combinada de respuesta proporcional, reset y acción derivativa para la
medición de temperatura de un intercambiador de calor simulado que se desvía del valor de consigna
debido a un cambio de carga.

Cuando la medición comienza a desviarse del valor de consigna, la primera respuesta del controlador es
una respuesta derivativa proporcional al régimen de variación de la medición que se opone al
movimiento de la medición al alejarse del valor de consigna. La respuesta derivativa es combinada con
la respuesta proporcional agregada, a medida que el reset en el controlador ve el error incrementarse, el
mismo controla la válvula más fuerte aún. La acción continúa hasta que la medición deja de cambiar,
entonces la acción derivativa se detiene. Dado que existe aún un error, la medición continúa cambiando
debido al reset, hasta que la medición comienza a retornar hacia el valor de consigna. Tan pronto como
la medición comienza a moverse retornando hacia el valor de consigna, aparece una acción derivativa
proporcional al régimen de cambio en la variación oponiéndose al retorno de la medición hacia el valor
de consigna. La acción integral o reset continúa debido a que aún existe un error, a pesar de que su
contribución disminuye con el error. Además, la salida debido al valor proporcional está cambiando. Así,
la medición retorna hacia el valor de consigna. Tan pronto como la medición alcanza el valor de consigna
y deja de cambiar, la acción derivativa cesa nuevamente y la salida proporcional vuelve al 50%. Con la
medición nuevamente en su valor de consigna, no existen más respuestas a variaciones debidas al
reset. Sin embargo, la salida está ahora a un nuevo valor. El nuevo valor es el resultado de la acción de
reset durante el tiempo en que la medición se alejó del valor de consigna, y compensa el cambio de
carga que fue causado por la alteración original.

Conclusión .

Este trabajo ha descrito las respuestas a controladores de tres modos cuando los mismos son usados
en el comando de lazos realimentados de mediciones industriales. El lector deberá tener un claro
concepto de los siguientes puntos.

1. Para alcanzar el control automático, el lazo de control deberá estar cerrado.

2. Para tener un lazo realimentado de control estable, el ajuste más importante del controlador es la
selección de la acción correcta, sea directa o inversa. La incorrecta selección de ésta acción hará
que la salida del controlador sea inestable, y por lo tanto la elección correcta hará que la salida
del controlador cambie de tal manera que el movimiento de la válvula se oponga a cualquier
cambio en la medición detectada por el controlador.
3. El valor correcto de los ajustes de banda proporcional, reset, y tiempo derivativo dependen de las
características del proceso, cabe consignar que en los controladores actuales dichos valores se
pueden detectar en forma automática, ya que el controlador dispone de un modo en que produce
alteraciones controladas, y dentro de ciertos límites establecidos previamente por el operario, en
la salida se miden los resultados del proceso para una cierta cantidad de ciclos de alteración, en
base a éste comportamiento puede detectar cuál es el mejor conjunto de ajustes para controlar
un proceso mediante el software interno del aparato.
4. La función del modo reset (también llamado acción integral) es para eliminar el offset. Si mucho
valor de offset es usado el resultado será una oscilación de la medición cuando el controlador
acciona la válvula de un extremo al otro. Si un valor muy bajo de reset es usado, el resultado
será que la medición retorna al valor de consigna más lentamente que lo posible.
5. El modo derivativo se opone a cualquier cambio en la medición. Una acción derivativa muy
pequeña no tiene efecto significativo, una acción con valores muy altos provoca una respuesta
excesiva del controlador y un ciclo en la medición.

INSTRUMENTACION INDUSTRIAL - DEFINICIÓN DE INSTRUMENTACIÓN

Instrumentación: Es el grupo de elementos que sirven para medir, controlar o registrar variables de
un proceso con el fin de optimizar los recursos utilizados en éste.

El instrumento más conocido y utilizado es el reloj, el cual nos sirve para controlar el uso eficaz de
nuestro tiempo.

En otras palabras, la instrumentación es la ventana a la realidad de lo que esta sucediendo en

determinado proceso, lo cual servirá para determinar si el mismo va encaminado hacia donde
deseamos, y de no ser así, podremos usar la instrumentación para actuar sobre algunos parámetros
del sistema y proceder de forma correctiva.

La instrumentación es lo que ha permitido el gran avance tecnológico de la ciencia actual en casos

tales como: los viajes espaciales, la automatización de los procesos industriales y mucho otros de los
aspectos de nuestro mundo moderno; ya que la automatización es solo posible a través de
elementos que puedan sensar lo que sucede en el ambiente, para luego tomar una acción de control
pre-programada que actué sobre el sistema para obtener el resultado previsto.

CARACTERÍSTICA DE LOS INSTRUMENTOS

De acuerdo con las normas SAMA (Scientific Apparatus Makers Association), PMC20, las
características de mayor importancia, para los instrumentos son:

CAMPO DE MEDIDA O RANGO (RANGE)

Es el conjunto de valores dentro de los límites superior e inferior de medida, en los cuales el
instrumento es capaz de trabajar en forma confiable. Por ejemplo, un termómetro de mercurio con
rango de 0 a 50 grados Celsius.

ALCANCE (SPAN)

Es la diferencia entre el valor superior e inferior del campo de medida. Para el caso del termómetro
del ejemplo, el SPAN será de 50 grados celsius.

ERROR

Es la diferencia que existiría entre el valor que el instrumento indique que tenga la variable de
proceso y el valor que realmente tenga esta variable en ese momento.

PRECISIÓN

Esto es la tolerancia mínima de medida que permitirá indicar, registrar o controlar el instrumento. En
otras palabras, es la mínima división de escala de un instrumento indicador. Generalmente esta se
expresa en porcentaje (%) del SPAN.

ZONA MUERTA (DEAD BAND)

Es el máximo campo de variación de la variable en el proceso real, para el cual el instrumento no

registra ninguna variación en su indicación, registro o control.

SENSIBILIDAD

Es la relación entre la variación de la lectura del instrumento y el cambio en el proceso que causa
este efecto.

REPETIBILIDAD

Es la capacidad de un instrumento de repetir el valor de una medición, de un mismo valor de la

variable real en una única dirección de medición.

HISTERESIS

Similar a la repetibilidad, pero en este caso el proceso de medición se efectuara en ambas

direcciones

CAMPO DE MEDIDA CON SUPRESIÓN DE CERO

Es aquel rango de un instrumento cuyo valor mínimo se encuentra por encima del cero real de la
variable

CAMPO DE MEDIDA CON ELEVACIÓN DE CERO

Es aquel rango de un instrumento cuyo valor mínimo se encuentra por debajo de cero de las
variables

CAMPO DE MEDIDA CON ELEVACIÓN DE CERO

Es aquel rango de un instrumento cuyo valor mínimo se encuentra por debajo de cero de las
variables

CLASIFICACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS

Existen dos formas de clasificar los instrumentos las cuales son:

a.- De acuerdo a su función en el proceso.

b.- De acuerdo a la variable de proceso que miden.

Este modo de clasificarlos no es necesariamente el único, pero se considera bastante completo.

 DE ACUERDO A SU FUNCIÓN:

 Instrumentos indicadores: Indican directamente el valor de la variable de proceso. Ej:

manómetros, termómetros, etc.
 Instrumentos ciegos: Cumplen una función reguladora en el proceso, pero no muestran
nada directamente. Ej: termostatos, presostatos, etc.
 Instrumentos registradores: Registro histórico de la variable que se estudia en un
determinado proceso.
 Elementos primarios: Algunos elementos entran en contacto directo con el fluido o variable
de proceso que se desea medir, con el fin de recibir algún efecto de éste (absorben energía
del proceso), y por este medio pueden evaluar la variable en cuestión. (placa orificio)
 Transmisores: Reciben la variable de proceso a través del elemento primario, y la
transmiten a algún lugar remoto. Estos transmiten las variables de proceso en forma de
señales proporcionales a esas variables.
 Transductores: Son instrumentos fuera de línea (no en contacto con el proceso), que son
capaces de realizar operaciones lógicas y/o matemáticas con señales de uno o más
transmisores.
 Convertidores: Logran la compatibilidad de señal en ciertos casos. Ej: la señal de un
transmisor para ser compatible con lo esperado por el receptor de esa señal.
 Receptores: Instrumentos que son instalados en el panel de control, como interfase entre el
proceso y el hombre. Estos reciben la señal de los transmisores o de un convertidor.
 Controladores: Comparan lo que está sucediendo en el proceso, con lo que realmente se
desea que suceda en él, para posteriormente, en base a la diferencia, enviar una señal al
proceso que tienda a corregir las desviaciones.
 Elemento final de control: Recibe la señal del controlador y estando en contacto directo
con el proceso en línea, ejerce un cambio en éste, de tal forma que se cambien los
parámetros hacia el valor deseado. Ej: válvulas de control, compuertas, etc.

 DE ACUERDO A LA VARIABLE DE PROCESO QUE MIDEN: Se refiere a la variable de

proceso que tratemos de medir. En la actualidad, se pueden medir, casi sin excepción, todas
las variables de proceso existentes, sin embargo, algunas se medirán de forma directa y otras
indirectamente.

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Teoría General de los Sistemas

INTRODUCCION
La teoría de la organización y la práctica administrativa han experimentado cambios
sustanciales en años recientes. La información proporcionada por las ciencias de la
administración y la conducta ha enriquecido a la teoría tradicional. Estos esfuerzos de
investigación y de conceptualización a veces han llevado a descubrimientos divergentes. Sin
embargo, surgió un enfoque que puede servir como base para lograr la convergencia, el
enfoque de sistemas, que facilita la unificación de muchos campos del conocimiento. Dicho
enfoque ha sido usado por las ciencias físicas, biológicas y sociales, como marco de referencia
para la integración de la teoría organizacional moderna.
El primer expositor de la Teoría General de los Sistemas fue Ludwing von Bertalanffy, en el
intento de lograr una metodología integradora para el tratamiento de problemas científicos.
La meta de la Teoría General de los Sistemas no es buscar analogías entre las ciencias, sino
tratar de evitar la superficialidad científica que ha estancado a las ciencias. Para ello emplea
como instrumento, modelos utilizables y transferibles entre varios continentes científicos, toda
vez que dicha extrapolación sea posible e integrable a las respectivas disciplinas.
La Teoría General de los Sistemas se basa en dos pilares básicos: aportes semánticos y
aportes metodológicos.

APORTES SEMANTICOS

Las sucesivas especializaciones de las ciencias obligan a la creación de nuevas palabras, estas
se acumulan durante sucesivas especializaciones, llegando a formar casi un verdadero
lenguaje que sólo es manejado por los especialistas.
De esta forma surgen problemas al tratarse de proyectos interdisciplinarios, ya que los
participantes del proyecto son especialistas de diferentes ramas de la ciencia y cada uno de
ellos maneja una semántica diferente a los demás.
La Teoría de los Sistemas, para solucionar estos inconvenientes, pretende introducir una
semántica científica de utilización universal.

Sistema:

Es un conjunto organizado de cosas o partes interactuantes e interdependientes, que se

relacionan formando un todo unitario y complejo.
Cabe aclarar que las cosas o partes que componen al sistema, no se refieren al campo físico
(objetos), sino mas bien al funcional. De este modo las cosas o partes pasan a ser funciones
básicas realizadas por el sistema. Podemos enumerarlas en: entradas, procesos y salidas.

Entradas:

Las entradas son los ingresos del sistema que pueden ser recursos materiales, recursos
humanos o información.
Las entradas constituyen la fuerza de arranque que suministra al sistema sus necesidades
operativas.
Las entradas pueden ser:
- en serie: es el resultado o la salida de un sistema anterior con el cual el sistema en estudio
está relacionado en forma directa.
- aleatoria: es decir, al azar, donde el termino "azar" se utiliza en el sentido estadístico. Las
entradas aleatorias representan entradas potenciales para un sistema.
- retroacción: es la reintroducción de una parte de las salidas del sistema en sí mismo.
Proceso:

Es lo que transforma una entrada en salida, como tal puede ser una máquina, un individuo, una
computadora, un producto químico, una tarea realizada por un miembro de la organización, etc.
En la transformación de entradas en salidas debemos saber siempre como se efectúa esa
transformación. Con frecuencia el procesador puede ser diseñado por el administrador. En tal
caso, este proceso se denomina "caja blanca". No obstante, en la mayor parte de las
situaciones no se conoce en sus detalles el proceso mediante el cual las entradas se
transforman en salidas, porque esta transformación es demasiado compleja. Diferentes
combinaciones de entradas o su combinación en diferentes órdenes de secuencia pueden
originar diferentes situaciones de salida. En tal caso la función de proceso se denomina una
"caja negra".

Caja Negra:

La caja negra se utiliza para representar a los sistemas cuando no sabemos que elementos o
cosas componen al sistema o proceso, pero sabemos que a determinadas corresponden
determinadas salidas y con ello poder inducir, presumiendo que a determinados estímulos, las
variables funcionaran en cierto sentido.

Salidas:

Las salidas de los sistemas son los resultados que se obtienen de procesar las entradas. Al
igual que las entradas éstas pueden adoptar la forma de productos, servicios e información. Las
mismas son el resultado del funcionamiento del sistema o, alternativamente, el propósito para el
cual existe el sistema.
Las salidas de un sistema se convierten en entrada de otro, que la procesará para convertirla
en otra salida, repitiéndose este ciclo indefinidamente.

Relaciones:

Son los enlaces que vinculan entre sí a los objetos o subsistemas que componen a un sistema
complejo.

Las relaciones se clasifican en:

- Simbióticas: Los sistemas conectados no pueden seguir funcionando solos. A su vez puede
subdividirse en unipolar o parasitaria, que es cuando un sistema (parásito) no puede vivir sin el
otro sistema (planta); y bipolar o mutual, que es cuando ambos sistemas dependen entre si.
- Sinérgica: No es necesaria para el funcionamiento pero que resulta útil, ya que su desempeño
mejora sustancialmente al desempeño del sistema. Sinergia significa "acción combinada". Sin
embargo, para la teoría de los sistemas el término significa algo más que el esfuerzo
cooperativo. En las relaciones sinérgicas la acción cooperativa de subsistemas semi-
independientes, tomados en forma conjunta, origina un producto total mayor que la suma de
sus productos tomados de una manera independiente.
- Superflua: Son las que repiten otras relaciones. La razón de las relaciones superfluas es la
confiabilidad. Las relaciones superfluas aumentan la probabilidad de que un sistema funcione
todo el tiempo y no una parte del mismo. Estas relaciones tienen un problema que es su costo,
que se suma al costo del sistema que sin ellas puede funcionar.

Atributos:
Definen al sistema tal como lo conocemos u observamos.
Los atributos pueden ser definidores o concomitantes:
 Atributos definidores: Son aquellos sin los cuales una entidad no sería designada o definida
tal como se lo hace.
 Atributos concomitantes: Su presencia o ausencia no establece ninguna diferencia con
respecto al uso del término que describe la unidad.

Contexto:

Un sistema siempre estará relacionado con el contexto que lo rodea, o sea, el conjunto de
objetos exteriores al sistema, pero que influyen decididamente a éste, y a su vez el sistema
influye, aunque en una menor proporción, influye sobre el contexto; se trata de una relación
mutua de contexto-sistema.
Tanto en la Teoría de los Sistemas como en el método científico, existe un concepto que es
común a ambos: el foco de atención, el elemento que se aísla para estudiar.
El contexto a analizar depende fundamentalmente del foco de atención que se fije. Ese foco de
atención, en términos de sistemas, se llama límite de interés.
Para determinar este límite se considerarían dos etapas por separado:
a) La determinación del contexto de interés.
b) La determinación del alcance del límite de interés entre el contexto y el sistema.
a) Se suele representar como un círculo que encierra al sistema, y que deja afuera del límite de
interés a la parte del contexto que no interesa al analista.
d) En lo que hace a las relaciones entre el contexto y los sistemas y viceversa. Es posible que
sólo interesen algunas de estas relaciones, con lo que habrá un límite de interés relacional.
Determinar el límite de interés es fundamental para marcar el foco de análisis, puesto que sólo
será considerado lo que quede dentro de ese límite.
Entre el sistema y el contexto, determinado con un límite de interés, existen infinitas relaciones.
Generalmente no se toman todas, sino aquellas que interesan al análisis, o aquellas que
probabilísticamente presentan las mejores características de predicción científica.

Rango:

En el universo existen distintas estructuras de sistemas y es factible ejercitar en ellas un

proceso de definición de rango relativo. Esto produciría una jerarquización de las distintas
estructuras en función de su grado de complejidad.
Cada rango o jerarquía marca con claridad una dimensión que actúa como un indicador claro
de las diferencias que existen entre los subsistemas respectivos.
Esta concepción denota que un sistema de nivel 1 es diferente de otro de nivel 8 y que, en
consecuencia, no pueden aplicarse los mismos modelos, ni métodos análogos a riesgo de
cometer evidentes falacias metodológicas y científicas.
Para aplicar el concepto de rango, el foco de atención debe utilizarse en forma alternativa: se
considera el contexto y a su nivel de rango o se considera al sistema y su nivel de rango.
Refiriéndonos a los rangos hay que establecer los distintos subsistemas. Cada sistema puede
ser fraccionado en partes sobre la base de un elemento común o en función de un método
lógico de detección.
El concepto de rango indica la jerarquía de los respectivos subsistemas entre sí y su nivel de
relación con el sistema mayor.

Subsistemas:
En la misma definición de sistema, se hace referencia a los subsistemas que lo componen,
cuando se indica que el mismo esta formado por partes o cosas que forman el todo.
Estos conjuntos o partes pueden ser a su vez sistemas (en este caso serían subsistemas del
sistema de definición), ya que conforman un todo en sí mismos y estos serían de un rango
inferior al del sistema que componen.
Estos subsistemas forman o componen un sistema de un rango mayor, el cual para los primeros
se denomina macrosistema.

Variables:

Cada sistema y subsistema contiene un proceso interno que se desarrolla sobre la base de la
acción, interacción y reacción de distintos elementos que deben necesariamente conocerse.
Dado que dicho proceso es dinámico, suele denominarse como variable, a cada elemento que
compone o existe dentro de los sistemas y subsistemas.
Pero no todo es tan fácil como parece a simple vista ya que no todas las variables tienen el
mismo comportamiento sino que, por lo contrario, según el proceso y las características del
mismo, asumen comportamientos diferentes dentro del mismo proceso de acuerdo al momento
y las circunstancias que las rodean.

Parámetro:

Uno de los comportamientos que puede tener una variable es el de parámetro, que es cuando
una variable no tiene cambios ante alguna circunstancia específica, no quiere decir que la
variable es estática ni mucho menos, ya que sólo permanece inactiva o estática frente a una
situación determinada.

Operadores:

Otro comportamiento es el de operador, que son las variables que activan a las demás y logran
influir decisivamente en el proceso para que éste se ponga en marcha. Se puede decir que
estas variables actúan como líderes de las restantes y por consiguiente son privilegiadas
respecto a las demás variables. Cabe aquí una aclaración: las restantes variables no solamente
son influidas por los operadores, sino que también son influenciadas por el resto de las
variables y estas tienen también influencia sobre los operadores.

Retroalimentación:

La retroalimentación se produce cuando las salidas del sistema o la influencia de las salidas del
sistema en el contexto, vuelven a ingresar al sistema como recursos o información.
La retroalimentación permite el control de un sistema y que el mismo tome medidas de
corrección en base a la información retroalimentada.

Feed-forward o alimentación delantera:

Es una forma de control de los sistemas, donde dicho control se realiza a la entrada del
sistema, de tal manera que el mismo no tenga entradas corruptas o malas, de esta forma al no
haber entradas malas en el sistema, las fallas no serán consecuencia de las entradas sino de
los proceso mismos que componen al sistema.

Homeostasis y entropía:
La homeostasis es la propiedad de un sistema que define su nivel de respuesta y de adaptación
al contexto.
Es el nivel de adaptación permanente del sistema o su tendencia a la supervivencia dinámica.
Los sistemas altamente homeostáticos sufren transformaciones estructurales en igual medida
que el contexto sufre transformaciones, ambos actúan como condicionantes del nivel de
evolución.
La entropía de un sistema es el desgaste que el sistema presenta por el transcurso del tiempo o
por el funcionamiento del mismo. Los sistemas altamente entrópicos tienden a desaparecer por
el desgaste generado por su proceso sistémico. Los mismos deben tener rigurosos sistemas de
control y mecanismos de revisión, reelaboración y cambio permanente, para evitar su
desaparición a través del tiempo.
En un sistema cerrado la entropía siempre debe ser positiva. Sin embargo en los sistemas
abiertos biológicos o sociales, la entropía puede ser reducida o mejor aun transformarse en
entropía negativa, es decir, un proceso de organización más completo y de capacidad para
transformar los recursos. Esto es posible porque en los sistemas abiertos los recursos utilizados
para reducir el proceso de entropía se toman del medio externo. Asimismo, los sistemas
vivientes se mantienen en un estado estable y pueden evitar el incremento de la entropía y aun
desarrollarse hacia estados de orden y de organización creciente.

Permeabilidad:

La permeabilidad de un sistema mide la interacción que este recibe del medio, se dice que a
mayor o menor permeabilidad del sistema el mismo será más o menos abierto.
Los sistemas que tienen mucha relación con el medio en el cuál se desarrollan son sistemas
altamente permeables, estos y los de permeabilidad media son los llamados sistemas abiertos.
Por el contrario los sistemas de permeabilidad casi nula se denominan sistemas cerrados.

Integración e independencia:

 Sistema integrado: Su nivel de coherencia interna hace que un cambio producido en

cualquiera de sus subsistemas produzca cambios en los demás subsistemas y hasta en el
sistema mismo.
 Sistema independiente: Cuando un cambio que se produce en él, no afecta a otros
sistemas.

Centralización y descentralización:

 Sistema centralizado: Cuando tiene un núcleo que comanda a todos los demás, y estos
dependen para su activación del primero, ya que por sí solos no son capaces de generar
ningún proceso.
Los sistemas centralizados se controlan más fácilmente que los descentralizados, son más
sumisos, requieren menos recursos, pero son más lentos en su adaptación al contexto
 Sistemas descentralizados: El núcleo de comando y decisión está formado por varios
subsistemas. En dicho caso el sistema no es tan dependiente, sino que puede llegar a
contar con subsistemas que actúan de reserva y que sólo se ponen en funcionamiento
cuando falla el sistema que debería actuar en dicho caso.
Por el contrario, los sistemas descentralizados tienen una mayor velocidad de respuesta al
medio ambiente pero requieren mayor cantidad de recursos y métodos de coordinación y de
control más elaborados y complejos.

Adaptabilidad:
Es la propiedad que tiene un sistema de aprender y modificar un proceso, un estado o una
característica de acuerdo a las modificaciones que sufre el contexto. Esto se logra a través de
un mecanismo de adaptación que permita responder a los cambios internos y externos a través
del tiempo.
Para que un sistema pueda ser adaptable debe tener un fluido intercambio con el medio en el
que se desarrolla.

Mantenibilidad:

Es la propiedad que tiene un sistema de mantenerse constantemente en funcionamiento. Para

ello utiliza un mecanismo de mantenimiento que asegure que los distintos subsistemas están
balanceados y que el sistema total se mantiene en equilibrio con su medio.

Estabilidad:

Un sistema se dice estable cuando puede mantenerse en equilibrio a través del flujo continuo
de materiales, energía e información.
La estabilidad de los sistemas ocurre mientras los mismos pueden mantener su funcionamiento
y trabajen de manera efectiva (mantenibilidad).

Armonía:

Es la propiedad de los sistemas que mide el nivel de compatibilidad con su medio o contexto.
Un sistema altamente armónico es aquel que sufre modificaciones en su estructura, proceso o
características en la medida que el medio se lo exige y es estático cuando el medio también lo
es.

Optimización y sub-optimización:

 Optimización: Modificar el sistema para lograr el alcance de los objetivos.

 Suboptimización: Proceso inverso, se presenta cuando un sistema no alcanza sus objetivos
por las restricciones del medio o porque el sistema tiene varios objetivos y los mismos son
excluyentes, en dicho caso se deben restringir los alcances de los objetivos o eliminar los de
menor importancia si estos son excluyentes con otros más importantes.

Exito:

El éxito de los sistemas es la medida en que los mismos alcanzan sus objetivos.
La falta de éxito exige una revisión del sistema ya que no cumple con los objetivos propuestos
para el mismo, de modo que se modifique dicho sistema de forma tal que el mismo pueda
alcanzar los objetivos determinados.

APORTES METODOLOGICOS

Jerarquía de los sistemas

Al considerar los distintos tipos de sistemas del universo Kennet Boulding proporciona una
clasificación útil de los sistemas donde establece los siguientes niveles jerárquicos:
1. Primer nivel, estructura estática. Se le puede llamar nivel de los marcos de referencia.
2. Segundo nivel, sistema dinámico simple. Considera movimientos necesarios y
predeterminados. Se puede denominar reloj de trabajo.
3. Tercer nivel, mecanismo de control o sistema cibernético. El sistema se autorregula para
mantener su equilibrio.
4. Cuarto nivel, "sistema abierto" o autoestructurado. En este nivel se comienza a diferenciar la
vida. Puede de considerarse nivel de célula.
5. Quinto nivel, genético-social. Está caracterizado por las plantas.
6. Sexto nivel, sistema animal. Se caracteriza por su creciente movilidad, comportamiento
teleológico y su autoconciencia.
7. Séptimo nivel, sistema humano. Es el nivel del ser individual, considerado como un sistema
con conciencia y habilidad para utilizar el lenguaje y símbolos.
8. Octavo nivel, sistema social o sistema de organizaciones humanas constituye el siguiente
nivel, y considera el contenido y significado de mensajes, la naturaleza y dimensiones del
sistema de valores, la transcripción de imágenes en registros históricos, sutiles simbolizaciones
artísticas, música, poesía y la compleja gama de emociones humanas.
9. Noveno nivel, sistemas trascendentales. Completan los niveles de clasificación: estos son los
últimos y absolutos, los ineludibles y desconocidos, los cuales también presentan estructuras
sistemáticas e interrelaciones.

Teoría analógica o modelo de isomorfismo sistémico:

Este modelo busca integrar las relaciones entre fenómenos de las distintas ciencias. La
detección de estos fenómenos permite el armado de modelos de aplicación para distintas áreas
de las ciencias.
Esto, que se repite en forma permanente, exige un análisis iterativo que responde a la idea de
modularidad que la teoría de los sistemas desarrolla en sus contenidos.
Se pretende por comparaciones sucesivas, una aproximación metodológica, a la vez que
facilitar la identificación de los elementos equivalentes o comunes, y permitir una
correspondencia biunívoca entre las distintas ciencias.
Como evidencia de que existen propiedades generales entre distintos sistemas, se identifican y
extraen sus similitudes estructurales.
Estos elementos son la esencia de la aplicación del modelo de isomorfismo, es decir, la
correspondencia entre principios que rigen el comportamiento de objetos que, si bien
intrínsecamente son diferentes, en algunos aspectos registran efectos que pueden necesitar un
mismo procedimiento.

Modelo procesal o del sistema adaptativo complejo:

Este modelo implica por asociación la aplicación previa del modelo del rango.
Dado que las organizaciones se encuentran dentro del nivel 8, critica y logra la demolición de
los modelos existentes tanto dentro de la sociología como dentro de la administración.
Buckley, categoriza a los modelos existentes en dos tipos:
a) aquellos de extracción y origen mecánico, a los que denomina modelo de equilibrio;
b) aquellos de extracción y origen biológico, a los que llama modelos organísmicos u
homeostáticos.
Y dice:
"...el modelo de equilibrio es aplicable a tipos de sistemas que se caracterizan por perder
organización al desplazarse hacia un punto de equilibrio y con posterioridad tienden a mantener
ese nivel mínimo dentro de perturbaciones relativamente estrechas. Los modelos
homeostáticos son aplicables a sistemas que tienden a mantener un nivel de organización dado
relativamente elevado a pesar de las tendencias constantes a disminuirlo. El modelo procesal o
de sistema complejo adaptativo se aplica a los sistemas caracterizados por la elaboración o la
evolución de la organización; como veremos se benefician con las perturbaciones y la variedad
del medio y de hecho dependen de estas".
Mientras que ciertos sistemas tienen una natural tendencia al equilibrio, los sistemas del nivel 8
se caracterizan por sus propiedades morfogénicas, es decir que en lugar de buscar un equilibrio
estable tienden a una permanente transformación estructural. Este proceso de transformación
estructural permanente, constituye el pre-requisito para que los sistemas de nivel 8 se
conserven en forma activa y eficiente, en suma es su razón de supervivencia.

LAS ORGANIZACIONES COMO SISTEMAS

Una organización es un sistema socio-técnico incluido en otro más amplio que es la sociedad
con la que interactúa influyéndose mutuamente.
También puede ser definida como un sistema social, integrado por individuos y grupos de
trabajo que responden a una determinada estructura y dentro de un contexto al que controla
parcialmente, desarrollan actividades aplicando recursos en pos de ciertos valores comunes.

Subsistemas que forman la Empresa:

a) Subsistema psicosocial: está compuesto por individuos y grupos en interacción. Dicho

subsistema está formado por la conducta individual y la motivación, las relaciones del status y
del papel, dinámica de grupos y los sistemas de influencia.
b) Subsistema técnico: se refiere a los conocimientos necesarios para el desarrollo de tareas,
incluyendo las técnicas usadas para la transformación de insumos en productos.
c) Subsistema administrativo: relaciona a la organización con su medio y establece los
objetivos, desarrolla planes de integración, estrategia y operación, mediante el diseño de la
estructura y el establecimiento de los procesos de control.

METODOLOGIA DE APLICACION DE LA T.G.S., PARA EL ANALISIS Y DISEÑO DE

SISTEMAS

Desde el punto de vista de la administración está compuesta de las siguientes etapas:

a) Análisis de situación: es la etapa en que el analista toma conocimiento del sistema, se ubica
en cuanto a su origen, objetivo y trayectoria.
1. Definición de objetivo: el analista trata de determinar para que ha sido requerido ya que en
general se le plantean los efectos pero no las causas.
2. Formulación del plan de trabajo: el analista fija los límites de interés del estudio a realizar, la
metodología a seguir, los recursos materiales y humanos que necesitará, el tiempo que
insumirá el trabajo y el costo del mismo. Esta etapa se conoce como propuesta de servicio y a
partir de su aprobación se continúa con la metodología.
3. Relevamiento: el analista recopila toda la información referida al sistema en estudio, como
así también toda la información que hace al límite de interés.
4. Diagnóstico: el analista mide la eficacia y la eficiencia del sistema en estudio. Eficacia es
cuando el sistema logra los objetivos y eficiencia es cuando el sistema logra los objetivos con
una relación costo beneficio positiva. Si un sistema es eficaz pero no eficiente el analista deberá
cambiar los métodos del sistema, si un sistema no es eficaz el analista deberá cambiar el
sistema y si un sistema es eficiente el analista sólo podrá optimizarlo.
5. Diseño: el analista diseña el nuevo sistema.
a) Diseño global: en el determina la salida, los archivos, las entradas del sistema, hace un
cálculo de costos y enumera los procedimientos. El diseño global debe ser presentado para su
aprobación, aprobado el diseño global pasamos al siguiente paso.
b) Diseño detallado: el analista desarrolla en detalle la totalidad de los procedimientos
enumerados en el diseño global y formula la estructura de organización la cual se aplicara
sobre dichos procedimientos.
6. Implementación: la implementación del sistema diseñado significa llevar a la práctica al
mismo, esta puesta en marcha puede hacerse de tres formas.
a) Global.
b) En fases.
c) En paralelo.
7. Seguimiento y control: El analista debe verificar los resultados del sistema implementado y
aplicar las acciones correctivas que considere necesarias para ajustar el problema.

EL SISTEMA DE CONTROL

Concepto:

Un sistema de control estudia la conducta del sistema con el fin de regularla de un modo
conveniente para su supervivencia. Una de sus características es que sus elementos deben ser
lo suficientemente sensitivos y rápidos como para satisfacer los requisitos para cada función del
control.

Elementos básicos:

a) Una variable; que es el elemento que se desea controlar.

b) Los mecanismos sensores que son sencillos para medir las variaciones a los cambios de la
variable.
c) Los medios motores a través de los cuales se pueden desarrollar las acciones correctivas.
d) Fuente de energía, que entrega la energía necesaria para cualquier tipo de actividad.
e) La retroalimentación que a través de la comunicación del estado de la variable por los
sensores, se logra llevar a cabo las acciones correctivas.

Método de control:

Es una alternativa para reducir la cantidad de información recibida por quienes toman
decisiones, sin dejar de aumentar su contenido informativo. Las tres formas básicas de
implementar el método de control son:
1.- Reporte de variación: esta forma de variación requiere que los datos que representan los
hechos reales sean comparados con otros que representan los hechos planeados, con el fin de
determinar la diferencia. La variación se controla luego con el valor de control, para determinar
si el hecho se debe o no informar. El resultado del procedimiento, es que únicamente se informa
a quién toma las decisiones acerca de los eventos o actividades que se apartan de modo
significativo que los planes, para que tomen las medidas necesarias.
2.- Decisiones Programadas: otra aplicación de sistema de control implica el desarrollo y la
implantación de decisiones programadas. Una parte apreciable de las decisiones de carácter
técnico y una parte pequeña de las decisiones tácticas abarcan decisiones repetitivas y
rutinarias. Diseñando el sistema de información de manera que ejecute esas decisiones de
rutina, el analista proporciona a los administradores más tiempo para dedicarse a otras
decisiones menos estructuradas.
Si se procura que el sistema vigile las órdenes pendientes y se programa las decisiones de
cuáles pedidos necesitan mayor atención, se logrará un significativo ahorro de tiempo y
esfuerzo.
3.- Notificación automática: en este caso, el sistema como tal, no toma decisiones pero como
vigila el flujo general de información puede proporcionar datos, cuando sea preciso y en el
momento determinado.
Las notificaciones automáticas se hacen en algunos criterios predeterminados, pero solo
quienes toman las decisiones deben decir si es necesario o no emprender alguna acción.

El Sistema de Control en las Organizaciones:

El control es uno de los cinco subsistemas corporativos (organización, planificación,

coordinación y dirección son los restante) los cuales son muy difíciles de separar con respecto
al de control. De ello se desprende todo el proceso administrativo, debe considerarse como un
movimiento circular, en el cual todos los subsistemas están ligados intrincadamente, la relación
entre la planificación y el control es muy estrecha ya que el directivo fija el objetivo y además
normas, ante las cuales se contrastan y evalúan acciones.
Es necesario ver al control para determinar si las asignaciones y las relaciones en la
organización están siendo cumplimentadas tal como se las había previsto.

Gráfico del Sistema o Proceso de Control

Este gráfico representa el proceso de control como un sistema cerrado, es decir que posee la
característica de la retroalimentación o autorregulación. El movimiento es circular y continuo,
produciéndose de la siguiente manera: se parte de la actividad o realidad a la cual debemos
medir, con el auxilio o utilización de normas, efectuada la decisión comparamos los resultados
de los planes, de esta manera la realidad quedará ajustada para el futuro. Se nota en este
punto que no sólo la realidad puede ser ajustada, otras veces son los planes los que necesitan
corrección por estar sensiblemente alejado de las actividades.

BIBLIOGRAFIA CONSULTADA

Hermida, Jorge A. Ciencia de la administración. Ediciones Contabilidad Moderna S.A.I.C.

Buenos Aires mayo de 1983.
Fotocopias y apuntes facilitados por la cátedra.
Alvarez, Héctor Felipe. Administración, una introducción al estudio de la Administración.
Sociedad para Estudios Pedagógicos Argentinos. Córdoba 1987.
Yourdon, Edward. Análisis estructurado moderno. Prentice-Hall Panamericana, S.A. México
1989.
Ramón García-Pelayo y Gross. Pequeño Larousse Ilustrado (diccionario). Ediciones Larousse
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 INTRODUCCIÓN AL CONTROL AUTOMATICO DE PROCESOS

1.1 Definición de control. Control automático manual. Lazo abierto y cerrado.

Entremos directamente por definir que es control: es la Técnica ( 1 - Para algunos "el arte", para otros
quizás más acertados, por el desarrollo y metodología que ha logrado, " la ciencia ". ) de medir o detectar una
condición o situación, compararla con el valor que de ella se desea tener, y a actuar en
correspondencia a fin de reducir la diferencia entre ambas.

Esta definición, amplia de por sí, es aplicable a infinidad de cosas que el hombre hace, o dice
hacer; desde el control de tránsito, de natalidad, dé contaminación, de la evasión de impuestos,
hasta el inventario y calidad de productos elaborados, son condiciones o situaciones que a
algunos humanos les toca controlar.

Algunas de ellas son de medición bastante frecuente, como, cuando conducimos un automóvil y
otras más espaciadas, como cuando verificamos nuestro estado financiero, mensual o anual.

En las citas anteriores hemos supuesto que todo lo descrito se hace mediante el accionar de un
ser humano, en tal caso el control es manual o humano.

Si todas las tareas son efectuadas sin intervención de un eslabón humano, el control es
automático.

Pero ambos, como veremos, son en lazo cerrado (si el operador humano no se distrae).

Consideremos el caso clásico citado de conducir un automóvil: el conductor s: fija una pauta o
valor deseado de su manejo. Velocidad, posición deseada respecto a la banquina, o centro de
la ruta; respeto a las señales, cortesía respecto a otros conductores; seguridad, manejo
"prolijito" o combinaciones de ellos. Tomemos el simple caso de mantenerlo en una posición
relativa dentro de la carretera.

La persona conduce, mira y compara en forma constante posición del vehículo sobre el
pavimento con su propia idea de una posición segura; cuando ésta no coincide con tal
referencia, el conductor decide accionar sobre el volante para reducir el error.

Esta descripción la podemos ilustrar mediante el diagrama en bloques de la figura 1.1.

El operador humano no sólo aporta (o propone) el valor deseado, sino que también mira (mide)
la condición controlada, compara, decide y actúa sobre el sistema, constituyendo todos los
bloques excepto el proceso mismo. Este es un caso particular de control (totalmente manual),
que asigna al humano el medir, evaluar la situación y el inicio de una acción correctiva para
reducir la diferencia "entre lo que tenemos y lo que queremos tener".

Recapitulemos, también en bloques, los verbos involucrados en el proceso de control y

representados en la figura 1.2.

En él se aprecia, como en el anterior que la operación forma un lazo cerrado. Le hemos

agregado un verbo-virtud, el de saber esperar, que luego lo justificaremos más, cuando
entremos en los conceptos de dinámica.

Veamos otro ejemplo que nos permitirá extendernos a otros conceptos. Sea el sistema de
calefacción de una casa de departamentos. Inicialmente operado a mano, en la parada y
arranque de la caldera, sin posibilidad alguna de ajuste en cada departamento La tarea del
encargado era muy criticada y el del departamento A, un ingeniero ingenioso, propuso hacerlo
automático, "el se encargaba". Puso un sensor de temperatura en su departamento. Este
actuaba sobre un sistema de control, el que prendía y apagaba la caldera. Hasta se
independizaban de las arbitrariedades del encargado y era automático.

Mediante lo ilustrado en la Fig. 1.1.3 y su correspondiente diagrama en bloques sugerimos al

lector que analice:

 Si se ha instalado un sistema de control automático

 Si se mantiene la temperatura del departamento A
 Si se mantienen las temperaturas de los departamento B al F.
 Que ocurre si los chicos del departamento A abren las ventanas, un día de crudo
invierno.
 Que si a las 11 viene la abuela y le pone una estufa a garrafa.

Del análisis propuesto deberá surgir claro que el departamento A está en lazo cerrado y las
perturbaciones (u) que afectan su temperatura tenderán a ser combatidas por el sistema de
control. En cambio los restantes departamento están en lazo abierto, y su temperatura
dependerá de la diferencia de situación (balance de calor) con respecto al departamento A, que
es el que se controla.

Control en lazo abierto no es control. Toda variación de las relaciones entre la variable que está
bajo control y las que le suceden, definidas por los bloques que están en lazo abierto; escapa a
las posibilidades de la acción del sistema de control automático.

1. 2 Necesidad de los sistemas de control automático.

Siempre el objetivo final de un sistema de control automático se encuentra fuera del sistema en
lazo cerrado. En control de procesos ello es más evidente. Es raro que el objetivo sea
simplemente la variable directamente controlada, temperatura del departamento A en este caso.
Salvo que estemos jugando a hacer control, o más aceptable afín, mostrar que es control.

En aplicaciones reales más adelante de la variable directamente controlada se encontrará, en el

proceso, el objetivo verdadero de un dado sistema de control, aunque está en lazo abierto,
respecto a ese lazo. Así podría decirse que atenúa o cancela, la entrada de algunas
perturbaciones a las etapas subsiguientes y eso es todo lo que hace.

En este ejemplo podría hablarse que buscamos lograr un ambiente confortable, aunque nada
podemos hacer si alguien se queda con el sobretodo puesto.
Con ello intentamos definir o justificar para que ponemos un sistema de control automático.

Luego deberíamos clarificar frente a que o contra que lo ponemos.

Respecto a la dinámica iremos gradualmente tomando conciencia de su importancia. Está

asociada a la propiedad de saber esperar, mencionada anteriormente.

Las perturbaciones son la fuente principal del estado activo de un sistema de control.

Definiremos como perturbación toda variable que entra al sistema en forma y magnitud
arbitraria y que afecta o tiende a afectar nuestra variable directamente controlada. Luego
deberemos mejorar esta definición, por su equivalente cuando está bajo control, que es toda
entrada que hace que la salida del controlador deba variar.

La indicaremos con u, como en el diagrama de la Fig. 1.4, para ese caso serán perturbaciones
la temperatura ambiente externa, aperturas de ventanas y hasta cambios en el poder calorífico
del combustible empleado en la caldera.

Anticipemos la respuesta, un sistema de control automático actúa frente a las perturbaciones.

Este "frente a que", es la esencia de la existencia de un grupo muy importante de sistemas de
control automático; los encargados de eliminar o reducir él efecto de las perturbaciones sobre la
variable directamente controlada. Este es el caso típico de la industria de procesos continuos
diferencia de las llamadas industrias de transformación.
En la industria de procesos continuos la mayoría de los productos se entregan a granel, en
unidades de masa o volumen. La calidad se puede promediar al mezclarse. En una industria de
en general la producción es por unidades, automóviles zapatos piezas en general. La calidad es
estadística por el conjunto de unidades; lo mejor en exceso de una no logra compensar lo que
está en defecto fuera de la tolerancia.

En los procesos continuos, las condiciones de proyecto, normalmente calculadas por balances
estáticos conducen a definir las condiciones operativas deseadas. Estas pretenden ser
mantenidas "frente a" las perturbaciones y es tarea del sistema de control hacer retornar a la
variable a la condición especificada. A esta forma de controlar se la suele llamar "modo
regulador", clasificación que aunque arbitraria, ayuda a ubicar una actitud u objetivo del sistema
de control.

1.3 Un ejemplo industrial.

Para ordenar nuestro método de estudio e introducir la simbología y nomenclatura, tomaremos

un ejemplo más industrial. Sea un intercambiador de calor para calentar el fuel oil que se envía
a los quemadores de un horno o reactor, con sistema de alarma por baja temperatura.

Una observación real de la instalación podría verse como la Fig. 1.5.

Su interpretación en un diagrama de proceso podría ser de la forma indicada en la Fig. 1.6,

pudiendo hacerse en forma más simplificada, con normalización de representación de equipos.
Estos diagramas se los suele conocer en la jerga técnica como P & I, ya que contienen las
cañerías del proceso y sus instrumentos.
Una versión más resumida afín, para lo que podría llamarse un esquema o diagrama de control
seria la indicada en la Fig.1.7.

Para las que deben entrar más en detalle de los componentes y el montaje, se suelen usar las
llamadas hojas de lazo, que serian aproximadamente así como lo indica en la Fig. 1.8.
Los distintos esquemas indican que:

 El sistema de medición de temperatura es a bulbo de carfluida.

 El transmisor de temperatura y la válvula de control están en la planta.
 El controlador, el registrador y el transmisor de temperatura son neumáticos.
 El controlador es indicador y está instalado en el frente del tablero.
 El registrador es separado y está en el frente del tablero.
 Dentro del tablero hay un contador accionado neumáticamente que cierra el contacto
cuando la temperatura transmitida está por debajo de cierto valor.
 Esta condición de alarma es indicada en el frente del tablero por un indicador visual
(generalmente asociado a otro acústico).
 La función registro y la función control son independientes.

La tecnología actual de los componentes hace que un diagrama de control (Fig. 1.7) puede no
reflejar los cambios de estructura que sí se apreciarán en el de lazo (fig. 1.8). Así al presente la
función controladora puede estar dentro del tablero, y aún el término "dentro" puede ser
erróneo, ya que se debería decir, separado de la función de comunicación con el operador, que
es la interfase del frente del tablero, pues en éste residen sólo los elementos de entrega de
órdenes y recepción de resultados.

Para nuestro estudio, y aún para la interpretación de estas sutilezas, emplearemos los
diagramas en bloques.

Para el intercambiador en. cuestión podría ser como se ilustra en la Fig. 1.9.
Este diagrama en bloques, de carácter más bien descriptivo de los elementos que constituyen
el lazo será sustituido por otro con una nomenclatura no totalmente oficializada en el país, pero
bastante cerca de ello.

A lo largo de este texto usaremos la representación mediante diagramas en bloques con la

nomenclatura definida en la Fig. 1.10.

En ella hemos remarcado los elementos que constituyen el proceso o sistema controlado (N1,
N2, Gp1..., Gp3) que es la parte que recibimos de los equipos a ser controlados, y los
elementos que se incorporan (A, Gc, Gv, H) que constituyen el sistema controlador. El conjunto
constituye el sistema de control.
A Gv, la válvula de control, la hemos marcado en forma intermedia ya que, aunque pertenece al
sistema controlador por su concepción, podrá existir aunque no haya control automático, como
una válvula manual.

Veamos la correspondencia de los bloques y señales con los de la Fig. 1.5.

H: elemento de medición o retroacción. Es el transmisor de temperatura. Parte de él es el

elemento primario o sensor. Convierte la condición del proceso (c) en una señal (b),
interpretable por los restantes elementos del sistema controlador.

A: elemento de entrada de referencia. Su función es generar una señal (r), interpretable por el
sistema controlador en base a la dada por el operador (v), como expresión del valor deseado de
la temperatura. Puede ser parte integrante de lo que se adquiere como controlador junto con
Gc, I y el sumador. Constituye con I parte de la interfase hombre-síntoma. Si el valor deseado
es generado por otro componente no-humano, puede no estar presente.

S: sumador o detector de error. Es el componente que efectúa la comparación entre el valor de

referencia (r) y la señal de medición o retroacción (b) mediante una simple resta de las señales.

Gc: controlador propiamente dicho. El TC en la Fig. 1.7. Es el elemento inteligente que decide
actuar y al que debemos enseñarle como hacerlo, así como a saber esperar. Su entrada es la
señal de error (e) del sistema de control. A él dedicaremos un capítulo.

Gv: elemento final de control. Este nombre deriva de que el sistema controlador empieza en el
elemento primario, incluido en B y termina en Gv. Típicamente es una válvula que gobierna
alguna forma de energía o materia que entra al proceso. En este caso el caudal término
aportado por el vapor es la variable manipulada (m), en base a la señal actuante (m1).

Gp1 y Gp2: elementos de proceso o sistema directamente controlado. En este caso el

intercambiado; desde el caudal térmico admitido por la válvula hasta la temperatura de salida
del fuel-oil. Se lo desdobla en el número de bloques que sea necesario para su estudio.
elemento de proceso o sistema indirectamente controlado. En este caso podrá ser el sistema de
combustión, en el horno o reactor mismo, dependiendo de cual variable indirectamente
controlada (z) se considere como salida del sistema. No pertenecen al lazo cerrado, están en
lazo abierto.

NI, N2: elementos de perturbación. Son bloques integrantes del proceso que vinculan las
variables de perturbación (u) con la variable directamente controlada (c). Ejemplificando, una de
las perturbaciones para la temperatura del fuel-oil puede ser el caudal del mismo, demandado
por los quemadores. Ello cambia el balance térmico y afecta a la temperatura obtenida. Su
bloque N estará constituido por las relaciones, propias del in intercambiador, que vinculan
caudal con temperatura. El sumador indicado no existe físicamente, sólo refleja la relación
matemática que los vincula, ya que las Gp y los N suelen tener muchas partes en común.
Mucho más evidente será este parentesco si tomamos otra de las perturbaciones como puede
ser la presión del vapor antes de la válvula.
También serán perturbaciones: la temperatura con que el fuel-oil entra al intercambiado;, la
calidad del vapor; y la temperatura ambiente.
El cambio del coeficiente de transferencia, aunque perturbe al intercambio, no es una señal de
perturbación; se constituirá en un parámetro que cambia el valor de los coeficientes que definen
al bloque Gp y N, y así será un sistema de propiedades no constantes.
I: elemento indicador. Es otro de los elementos de interfase con el operador, informa a éste del
estado de la variable directamente controlada. Dada las limitadas posibilidades de los humanos
de captar información sin dudas, o discusiones, su salida, lo mismo que la entrada (v), será la
posición relativa de un índice respecto a una escala o bien una expresión numérica.

En la misma posición del elemento I puede haber un elemento registrador (R). A las
características antedichas se le agrega la propiedad de "memorizar en función del tiempo" los
valores habidos de c , a diferencia del indicador que sólo es instantáneo.

A la diferencia, observable por el operador, entre el valor deseado (v) y el de la variable

directamente controlada (c) se lo llama desviación del sistema. Muchas veces es totalmente
equivalente al error (e).

El diagrama así descrito es un sistema de control automático en lazo simple. Más adelante
veremos otros que contienen más de un lazo.

Cambios Tecnológicos.

Al describir los bloques anteriores hemos empleado en su descripción, términos como "puede
ser integrante de...".

Estas apreciaciones son cambiantes con los cambios tecnológicos, y la instrumentación de

procesos industriales sigue una marcha acelerada de esos cambios.

Hace 4 o 5 lustros al comprar un controlador éste incluía H, I, A y G c. Era específico para una
variable, y aún se lo puede comprar.

Luego arribó el controlador "universal" que incluya I, A, el sumador y Gc; fue el primero que no
sabía que variable estaba controlando. Luego redujeron su tamaño frontal y le llamaron
miniatura, nombre prematuro, porque luego se achicaron más y se acabaron los adjetivos.

Actualmente hay tendencias muy saludables, desde el punto de vista del operador, que han
subdividido lo que puede llamarse interfase operador-sistema, A, I, R en el frente del tablero;
junto con otras señalizaciones de condición de alarma, cámaras de televisión y elementos de
accionamiento del operador, como botoneras. Toda la parte inteligente (G c y asociados) con la
que tiene que lidiar el instrumentista está aparte. Es en esto en que coinciden fabricantes
norteamericanos y alemanes.

En cambio en 1975 han aparecido otras tendencias que cambian por completo el aspecto de la
sala de control. El operador se parece más al piloto de un jet o a un operador de una sala de
cómputos.

Diagramas en bloque para este enfoque no tenemos aún. El tiempo dirá.

CARACTERÍSTICAS DEL ESTUDIO.

Luego de esta Introducción, aunque todavía no conocemos mucho del sistema, es conveniente
efectuar algunas consideraciones sobre el conjunto de lo presentado.

Los elementos del sistema controlador son específicamente construidos para la función que
deben cumplir. Son conocidas sus características estáticas y suelen serlo las dinámicas.
En cambio los elementos del proceso, aunque han sido proyectos para una función especifica,
intercambiar calor, destilar, producir una reacción; muchas veces no han sido concebidas para
ser controladas, ni tampoco se conocen sus propiedades dinámicas; se las ha dimensionado
mediante cálculos de balancee estáticos.

Más adelante tendrá más sentido esta expresión al cuando se proyecta un proceso, se tiene en
cuenta que será controlado, y las conveniencias para facilitar el control, los resultados serán
más satisfactorios. Se podrán aplicar cambios que no afecten al objetivo del proceso pero que
favorezcan su funcionamiento.

De lo anterior surge que uno de los objetivos básicos del estudio de control automático, es
lograr un conocimiento adecuado de la dinámica del sistema a controlar, para ponderar la
dificultad de lograr sobre él un buen control y determinar cuáles son las condiciones que debe
satisfacer el sistema controlador a tal objetivo. Esto lo haremos en forma gradual, transitando
tanto el conocimiento como la metodología del modo de trabajo propuesto.

Nos extenderemos en el análisis para conceptuar la importancia de cada propiedad, en

módulos de sistemas gradualmente más complejos los que asociados podrán constituir los
procesos reales.

Haremos máximo uso de los métodos gráficos de interpretación, vinculando la expresión gráfica
de cada caso, a naturaleza físico y química que define los parámetros del elemento o sistema, y
éstos serán llevados a forma normalizada lo que será base de analogía entre elementos o
sistemas.

Luego emplearemos métodos de base empírica, vinculándolos a la interpretación analítica que

dará un respaldo al razonamiento para su uso en una planta industrial.

1.4 Álgebra de diagramas en bloques.

El manejo de nuestros sistemas se lo conducirá fundamentalmente mediante ecuaciones

algebraicas.

Para sistemas elementales resolver ecuaciones por las reglas algebraicas clásicas es simple.
Pero independientemente de la complejidad del manejo, el uso de diagramas en bloques,
entendemos que nos ayuda a apreciar, por inspección, la interrelación entre variables y la
influencia de los parámetros del sistema.

Aquí los usaremos por ese motivo con más libertad, y menos rigor, que su uso clásico; llegando
a usarlo para ecuaciones temporales, en contacto con los recursos de cálculo electrónico
analógico; y llegando también a emplear reglas deducidas para diagramas de flujo.

SÍMBOLOS Y REGLAS BÁSICAS.

Los diagramas en bloques están constituidos por tres símbolos básicos combinados y
desglosados en la Fig. 1.11.
En ellas se destacan:

 Bloques o elementos: Rectángulos que tienen una sola entrada y una sola salida (que es
una característica restrictiva de nuestro campo de estudio). El contenido del bloque tiene
dos interpretaciones. Una, la descriptiva de los elementos o componentes que están
entre esa entrada y esa salida. Así tienen una vinculación directa con la naturaleza del
sistema. La otra es indicar en el bloque la relación matemática que vincula ambas
variables. Una modalidad europea es incluir una gráfica que relaciona la entrada,
normalizada, con la salida. La principal dificultad, hasta familiarizarse, es interpretar
claramente dónde empiezan y terminan, en un dado análisis.
 Sumadores: Círculos con dos entradas y una salida, siendo ésta directamente la suma
algebraica de las dos entradas según los signos indicados junto a cada entrada. Algunos
son componentes de existencia física real; otros pueden ser simbólicos, indicando sólo la
unión de términos de funciones.
 Líneas o señales: Flechas que representan señales, donde se indica el sentido de
marcha unilateral de la señal, información o acción. El elemento que la recibe no la
modifica o consume, pudiendo "entrar" a muchos componentes sin ser por ello afectada
(concepto de alta impedancia de entrada). Físicamente son conexiones.

Resumiendo, un diagrama en bloques nos proporciona en forma visual y simple un relato de los
juegos de causa y efecto en el sistema, mediante las señales que entran y salen de sus
componentes o elementos.

Todo lo anterior lo usaremos en el campo real o dominio del tiempo y en el campo complejo o
dominio de la frecuencia. Gradualmente captaremos estos conceptos.

Reducción del caso del lazo simple.

Aunque aún no conocemos bien el contenido de las relaciones funcionales que establece cada
bloque, analicemos qué ocurre en el diagrama en bloques del lazo simple de control
automático, dado Fig. 1.10. operando algebraicamente en él podemos establecer las siguientes
relaciones:
Vemos aquí una dependencia de c con v y u.

Recordemos que las perturbaciones u suelen ser varias a través de los distintos bloques n, en
cambio v es nuestra única expresión del valor deseado de la variable c.

Esto es la expresión fundamental de un sistema de control automático por retroacción.

El 1+ que aparece en el denominador es característica de haber tomado la retroacción

negativamente; se verifica con facilidad como queda con realimentación positiva.

Observando los resultados de las expresiones entre corchetes y comparándolo con el diagrama
en bloques de la Fig. 1.10, podemos decir que, para ambos:

 El numerador está definido por el producto de los elementos ubicados en el camino

directo entre las variables relacionadas.
 El denominador está constituido por 1+ (si la retroacción es negativa), 1- (si la
retroacción es positiva) y el producto de los elementos ubicados en el camino del lazo.

Valores convenientes de GLCV y NLCu

Si nos planteásemos que debería hacer un sistema de control ideal surgirían como respuestas
casi evidentes:
  Deben responder fielmente al valor deseado;
 No permitir que las perturbaciones afecten a la variable controlada.

Esto se podría traducir en que el primer corchete debe tender a 1 y el segundo a 0. Con un
mayor conocimiento de qué es cada bloque, volveremos a plantearnos estas necesidades al
entrar al capitulo de lazo cerrado.

Algunos ejemplos de diagrama

Representando los corchetes de la última de las expresiones que relacionaba la variable c con v
y u, tendremos el diagrama en bloques en la Fig. 1.12.

Para reforzar el concepto de retroacción, y su presencia en diagramas en bloques, proponemos

la resolución de tres variantes del caso elemental, planteados en las figuras 1.13, 1.14 y 1.15.
Por otro lado, y en este caso a manera de ejercicio, se proponen los 1.16 a 1.19, cuya
resolución será útil en otras etapas. No deben ofrecer dificultades: procediendo con cautela,
dándola nombre a cada variable.
Haciendo una observación similar a la de la relación fundamental, para la 1.16 diremos:

 El numerador sigue estando definido por el camino directo.

 El denominador es 1+ el camino del lazo interior más el camino del lazo exterior

Sugerimos formularse un planteo similar, en particular para la figura 1.19.

Nota: Si cualquiera de las realimentaciones es de signo opuesto al indicado cambia el signo de

los términos donde ésta tenga intervención.

1.5 Atributos de un buen control.

Se puede dedicar un capitulo a plantear los criterios para juzgar los resultados del control, pero
ahora plantearemos conceptualmente lo que se supone que debe cumplir un sistema de control:

I) Debe ser estable: Indefectiblemente. Entendemos que un sistema es estable cuando para
una entrada suficientemente acotada la salida es también acotada.

El clásico ejemplo de la física de la bolilla sobre una superficie cóncava, plana o convexa nos
refrescará el concepto -estable, estabilidad indiferente o inestable, según la figura 1.20.
Lo de suficientemente acotada, dicho antes, se interpreta mediante el caso A, o sea que no nos
salgamos de la concavidad.

Para control de procesos la única condición aceptable es la indicada como A. La indiferente

debe ser tratada como Inestable, pues no nos deja margen de seguridad.

II) Debe ser preciso: Recordemos que precisión es un valor estadístico y no lo confundamos
con exactitud.

Exactitud es el grado de correspondencia con un valor verdadero, que se supone que existe. Su
valor es absoluto.

Precisión es el resultado de una sucesión de ensayos bajo las mismas condiciones, misma
entrada, y se lo pondera mediante una curva que ilustra la dispersión de los resultados en base
a su variancia. Su valor es estadístico.

Podemos recurrir al clásico ejemplo de tener que comprar un arma entre dos, cuyos resultados
se ilustran en la figura 1.21.

Normalmente nadie ha querido comprar el arma A. La Ala pesar de haber sido exacta (un
centro) en un tiro, tiene una dispersión mayor. El valor medio también está cerca del centro. Es
un arma más exacta que la B. La B tiene un error apreciable. Pero la curva será más aguda y
por lo tanto es más precisa. Un buen tirador corregirá la falta de exactitud (lo mismo que un
buen instrumentista); pero no podrá contra la falta de precisión.

Para los sistemas de control de procesos, excepto que se trate de variables que representen en
forma directa el control de calidad, como es el caso de variables llamadas analíticas, lo
importante es tener precisión. En las analíticas también se requiere exactitud.
Completamos el concepto con otro parámetro o propiedad, la repetibilidad. Podríamos decir,
aunque no está oficializada, que la repetibilidad es la permanencia de la precisión en el tiempo.
La precisión se verifica en ensayos repetidos en un sucesión.

La repetibilidad, en tal interpretación, sería verificar la vigencia de esa característica luego de

semanas o meses de uso normal en planta.

Lamentablemente no hay acuerdo si la característica antes descripta es repetibilidad o

reproducibilidad; pudiéndose también argumentar que por permanencia o no permanencia en el
tiempo debe cambiar de nombre.

No obstante para control es importante que los componentes que se empleen tengan esta
virtud.

Para demandar precisión a un sistema de control, para lograr que haya poca dispersión de sus
valores, el producto de todas las ganancias estáticas de los componentes del lazo debe ser
alto. Ello define una mayor acción para pequeñas entradas. Esto se contrapone a la estabilidad
lo que quedará más claro al tratar ese tema en un capítulo especial y es una situación de
compromiso para los sistemas de control.

III) Debe ser rápido: Podríamos decir que no tarde mucho en recuperarse del efecto de una
perturbación. Aunque el modo de expresar el concepto es poco técnico, de él surge que si
queremos mayor velocidad de retorno a la condición en que estaba antes de ser perturbado,
debemos aplicar acciones correctivas más fuertes.

Acciones correctivas fuertes, sin "saber esperar" a que el proceso, por sus propiedades
dinámicas responda a nuestra acción, conduce a un mal control que puede ser inestable.

La búsqueda de ese tipo de soluciones es la técnica fundamental del éxito de un sistema de

control.

IV) El sistema controlador debe ser mucho más rápido que el sistema controlado: Aunque
no totalmente encuadrable en el concepto general que venimos considerando, esta es otra
condición importante dentro de un sistema de control.

Podríamos establecerla así: el tiempo que requiere el sistema controlador, desde que detecta
un cambio en la variable directamente controlada, hasta que actúa mediante la válvula de
control, debe ser despreciable frente al tiempo necesario para que esta acción se aprecia en la
salida del proceso.

Para esta condición se. puede decir que afortunadamente, la mayoría de los procesos de la
industria química son lentos y ella se cumple con relativa facilidad.

Esto nos permite el uso de sistemas de control operados con señales neumáticas, lentas
respecto a hidráulicas y eléctricas.

A medida que reduce su tamaño la planta, mayores serán las velocidades relativas, y así en
planta piloto y en escala de banco, los tiempos del proceso serán menores y por lo tanto, será
quizás necesario el empleo de medios eléctricos.
En una planta química de tamaño industrial, con distancias medias entre el controlador y los
elementos primario y final de control del orden de 80 mts. para cada uno, el control neumático
es satisfactorio, y no es correcto decir que el proceso demande control electrónico.

V) Debe ser inteligente: Este titulo lo ponemos sólo por armonía con los anteriores.

El grado de inteligencia que se incorpora a un sistema de control muy elaborado como máximo
llega (asintóticamente) al del que lo concibe. Así no tendría limites fijos; y así puede ocurrir.

Pero no entusiasmarnos con la perspectiva de divagación. Basta recordar que estamos

hablando de control automático industrial No es un Hobby. Todo lo que se haga en control como
en toda otra acción industrial tiene que tener una justificación, entre ellas priman las
económicas y las de seguridad (lamentablemente en ese orden).

Por ello sugerimos como planteo básico, encarar el más simple de los sistemas; si no da
resultado, o se sabe que no ha dado resultado, buscar otra solución más elaborada.

El sistema de control que venimos describiendo, se puede decir que actúa por prueba y error,
(ver fig. 1.2). Esta aclaración la hacemos, pues desde que James Watt se arriesgó con su
regulador centrífugo, a bolas, por 1788; en 1962 surgieron otras propuestas de mejoras, hechas
por calificados tecnólogos; pero argumentando que ese era un modo tonto de controlar.

Eso era lo que aquí queríamos dejar dicho, en este punto: No entusiasmarse ni menospreciar
simple que funcione bien.

1.6 CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS CONTROLADOS.

estará dedicado a los procesos, con la finalidad de definir sus características y así prever que
dificultades se encontrarán en su regulación o control, es decir cuán difícil será mantener las
variables o magnitudes reguladas en sus valores deseados, frente a las perturbaciones o
cambios de carga que las afecten. En síntesis un intento breve de estudio de la dinámica del
proceso.

En lo anterior hemos visto que, el proceso era representado por un bloque cuya señal de
entrada era la variable manipulada (m), la que determina una variación de la señal de salida, o
variable que queremos controlar; pero que aún no lo estamos haciendo, pues estamos
actuando sobre él, en lazo abierto.

Un método clásico para el estudio de la dinámica es el de introducir una señal de estudio en

forma de escalón, mediante el cambio brusco de la apertura de la válvula de control, y registrar
la señal de salida, que representa la respuesta del proceso, o simplemente, la respuesta.

Sí aplicamos este método al sistema de la figura 1.22, que representa un acumulador de

sección transversal A, al que llega un caudal Qe y del que sale un caudal Q1 por la válvula que
opone una resistencia R al pasaje del flujo. En la figura se han incluido también los resultados
de tres ensayos de cambio de caudal de entrada de magnitud creciente y registrando el nivel
como variable de salida, a esas señales.
Para una señal pequeña sobre la válvula se tiene el caudal Qe1, representado en la figura
como un escalón desde Qe1 hasta ese valor. Para ese escalón la respuesta del nivel está
caracterizada por una cierta velocidad inicial de cambio de nivel, que es precisamente la
máxima de esa respuesta; y va luego decreciendo en esa velocidad de cambio hasta que se
estabiliza en un valor; un nuevo valor estático.

Al repetir el ensayo con otros caudales, se obtienen curvas similares, y presentando ciertas
proporcionalidades con los caudales de entrada.

Es interesante observar que si se trazan las tangentes a cada curva, en el origen del ensayo, o
sea que cuantificamos la velocidad inicial de cambio, encontramos que, prolongando estas
rectas se cortan con la prolongación de sus correspondientes nuevos valores estáticos, todas
en una misma vertical, o sea en un mismo tiempo, desde el inicio del ensayo.

A ese tiempo se le llama Constante de Tiempo y es un parámetro característico de las

propiedades dinámicas del sistema de ensayo.

Por el modo que la hemos obtenido, podríamos definir a la constante de tiempo como "el tiempo
que tardaría en llegar al nuevo valor estático, si conservase la velocidad inicial".

Pero comparando los valores finales con los correspondientes al tiempo igual a la constante de
tiempo, se observa una proporcionalidad tal que se puede redefinir: "la constante de tiempo es
el tiempo en el cual la respuesta llega al 63,28 del cambio hacia su nuevo valor estático".
Además se encuentra que la constante de tiempo (T) es igual al producto del área (A)por la
resistencia (R). Este modo de analizar la respuesta, que da base a analogías entre sistemas; el
área es la capacidad de recipiente, no su volumen, ya que trasunta el concepto eléctrico de
capacitancia; el nivel cambia una dada magnitud al entrar una dada masa, o "carga".

Por ello, para este sistema hidráulico, T se medirá en unidades de tiempo, A por ejemplo en
decímetros cuadrados y R en decímetros por decímetros cúbicos por segundo. Así se
conceptúa que la resistencia hidráulica representa, la diferencia de altura, o salto, necesario
para provocar un dado caudal.
En la figura 1.23 se muestra el caso de dos recipientes que teniendo el mismo volumen y la
misma resistencia de descarga, pero distinta sección, y por ende distinta constante de tiempo, y
el de mayor sección tendrá un transitorio más largo, o sea tardará más en estabilizarse.

La tabla de final de capitulo, presenta distintos casos de capacidades y resistencias de varios

sistemas y sus respectivas unidades.

La respuesta obtenida también corresponde al cambio de temperatura de un termómetro que,

estando por ejemplo a temperatura ambiente, es surgido de golpe en un líquido caliente,
suponiendo que el termómetro no tiene vaina protectora. Similar respuesta se obtiene al pisar
rápido el acelerador de un automóvil y registrar el cambio del número do revoluciones del motor.

A los procesos o sistemas que se comportan como el acumulador visto, o sus análogos se los
denomina procesos o sistemas de Primer orden, ya que la ecuación diferencial que describe su
respuesta es de ese tipo; tienen una sola constante de tiempo, o bien ella es dominante
respecto a las posibles restantes.

Además este sistema presenta una propiedad que lo hace agradable para ser controlado; y ello
es que tiene autorregulación. Por tal se entiende la característica que presentan algunos
sistemas de comportarse como si ya contasen con un lazo propio de control. Esto está asociado
a lo visto en el párrafo 1.4 cuando hablábamos de retroacción.

El acumulador, en lazo abierto y sin control, al aumentar el nivel, aumenta el caudal

descargado; en cambio si el nivel desciende reduce la salida. Esta simple descripción trasunta
la idea de autocontrol. Es una propiedad de muchos sistemas de la naturaleza y también de los
construidos por el hombre.

Se presentan casos de sistemas que no tienen la propiedad antes vista de autorregulación. Ello
está presentado en la figura 1.24. El acumulador en este caso descarga un caudal que es in
dependiente de la altura en él contenida. Se lo ha '.lustrado con una bomba, pudiéndose
considerar como que es volumétrica, a engranajes si es necesario. En la misma figura se ha
incluido la respuesta de nivel a un escalón de entrada en el caudal; se supone que antes de ello
el caudal de entrada era igual al impulsado por la bomba.
Comparando los gráficos de estas señales se puede decir que el sistema es un "integrador
puro". Para algunos autores esta característica se denomina como carencia de autorregulación.
Quizá más propio sería llamarle autorregulación neutra y, a la antes vista, positiva. Ello habilita
la posibilidad de tener una autorregulación negativa.

Un sistema con tal característica debería tener una conducta opuesta a la del acumulador de la
figura 1.22, es decir que ante un cambio sostenido en su entrada la salida cambia en forma tal
como si siguiese una parábola, o más bien una exponencial divergente. No lo hemos dibujado
pues suele ser muy remanida su interpretación mediante sistemas hidráulicos.

Su existencia es lamentablemente muy real, y es conducta de reactores químicos autotérmicos

y de los atómicos. Son los más difíciles de controlar.

Los tres casos vistos de autorregulación positiva, neutra y negativa se corresponden

directamente con los conceptos de realimentación negativa, lazo abierto (sin realimentación) y
realimentación positiva.

Ellos son, con los conceptos vistos en 1.5, considerables respectivamente como estable e
inestable.

OTROS CASOS

Cuando en álgebra escribimos que y = k.x no prestando atención a que x e y sean funciones
temporales, hemos soslayado un punto importante en la dinámica de sistemas, los elementos
llamados de orden cero. Su conducta se ilustra en la figura 1.25.
Tales son los procesos o elementos ultrarrápidos, para la capacidad del respectivo observador;
tal seria el caso de un proceso que carece de capacidad, es sólo una resistencia, lo contrario al
de autorregulación neutra que presenta sólo una capacidad. Siguiendo con sistemas
hidráulicos, en la figura 1.25, se representa una cañería por la que fluye un producto
marcadamente incompresible, y el cambio en la apertura de una válvula se percibe ama
distancia más adelante en tiempo nulo, es decir sus parámetros dinámicos son depreciables.

Si el fluido fuese real y apreciablemente compresible, la respuesta se iría asimilando a la del

acumulador de primer orden. Este sistema no ofrece serios problemas para su control.

Una conducta totalmente opuesta se aprecia en el sistema indicado en la figura 1.26; se la

denomina demora. La ilustración corresponde al caso de mezcla de dos productos (o del
mismo) a distinta temperatura, detectando el resultado de la mezcla térmica, intencionalmente
en forra distante aguas abajo del punto de mezcla, a una distancia D. Si la velocidad del fluido
en la cañería es V, el cambio térmico tardaré un tiempo L igual a D/V, por ello a la demora se la
suele llamar retardo de distancia - velocidad: pero su diferencia con la conducta de un sistema
de primer orden, también llamado retardo de primer orden, es apreciable; aquél arrancaba con
máxima velocidad, éste ignora totalmente lo ocurrido durante el periodo de la demora.

Suele ser ineludible en sistemas tubulares, hornos y reactores: tenerlo sin necesidad es un error
técnico que puede ser grave, ya que su presencia dificulta mucho un buen control, al recibir
información atrasada, y debe volver a esperar la consecuencia de una acción correctiva. El
mismo tipo de conducta se puede apreciar en una cinta transportadora cuyo nivel de carga se
manipula.

Para terminar con los casos individuales, veamos el de la llamada "respuesta inversa". hemos
visto casos rápidos, lentos, ignorantes, que se van en forma persistente o bien que se disparan.
Nos faltaba el mentiroso. Como se aprecia en la figura 1.27 su primordial dificultad es que inicia
la desviación para el lado opuesto al que realmente va derivar al transcurrir el tiempo. Es lo más
desconcertante que le puede ocurrir a un sistema de control que accione en base a la
observación de una dada variable.
En la ilustración se ha empleado el caso de nivel de domo de una caldera, que es el más
común de ese tipo de conducta: también se presenta en algunos lazos de columnas de
destilación.

En la caldera el fenómeno se puede describir así; si se abre en forma rápida la válvula que
representa el consumo de vapor que (para el caudal suministrado de agua en ese momento)
hará descender el nivel de domo pero, si el aumento de consumo va acompañado de un
simultáneo descenso de la presión, las burbujas contenidas en los tubos que retornan al domo
se expanderán, dando un volumen aparente mayor, y así el nivel inicialmente sube; demás está
decir que un control de nivel, no conocedor de la situación tenderá a cerrar la entrada de agua,
en lugar de abastecer más, como es necesario.

COMBINACIONES

La mayoría de los procesos reales resultan de alguna forma de combinación de los aquí
someramente descriptos, a veces con otro igual o similar a él mismo.

Justamente, por ser un caso común e importante, trataremos sólo el de la combinación de

sistemas de primer orden.

En la figura 1.28 se presenta el caso de un sistema térmico de primer orden y luego combinado
para formar un sistema con dos constantes de tiempo, o de segundo orden. En ambas
respuestas se supone un cambio brusco del vapor de calefacción. La curva de respuesta,
típicamente en forma de S; indica que inicialmente ésta se lentifica, por la lógica situación de
acumulación- toma de un nivel térmico y traslado al otro recipiente mediante mezcla.
Si la variable de salida fuese nivel, la forma de curva seria del mismo tipo. Si agregásemos más
recipientes a continuación, y siempre en el último efectuásemos la medición de temperatura (o
bien nivel); la curva seguirá siendo en forma de S pero cada vez más lentificada en su inicio,
dando la sensación de ser una combinación con una demora. Esto motiva a que la respuesta de
sistemas de orden elevado, o sea con múltiples constantes de tiempo, presente lo que se llama
una demora aparente.

Por lo dicho al tratar la demora, y la comparación hecha aquí es evidente que, a medida que
crece el orden de un sistema, crece la dificultad para su control.
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Control automático en la industria. Un poco de historia , aspectos generales .

La aplicación del principio de realimentación tiene sus comienzos en máquinas e instrumentos muy
sencillos, algunos de los cuales se remontan a 2000 años atrás .
El aparato más primitivo que emplea el principio de control por realimentación fue desarrollado por
un griego llamado Ktsibios aproximadamente 300 años A.C. Se trataba de un reloj de agua como el
mostrado en la figura el cual medía el pasaje del tiempo por medio de un pequeño chorro de agua
que fluía a velocidad constante dentro de un recipiente.

El mismo poseía un flotante que subía a medida

que el tiempo transcurría . Ktsibios resolvió el
problema del mantenimiento del caudal constante
de agua inventando un aparato semejante al
usado en los carburadores de los motores
modernos . Entre el suministro de agua y el
tanque colector había una regulación de caudal de
agua por medio de una válvula flotante que
mantenía el nivel constante . Si el nivel se elevaba
( como resultado de un incremento en la presión
de suministro por ejemplo ) , el flotante se
elevaba restringiendo el caudal de agua en el
recipiente regulador hasta que el flotante volvía al
nivel específico .

En el siglo IX el regulador de nivel a flotante es

reinventado en Arabia . En este caso se usaba
para mantener el nivel constante en los bebederos
de agua . En el siglo XVI , en Inglaterra se usaba
el principio de realimentación para mantener
automáticamente las paletas de los molinos de
viento en una posición normal a la dirección del
viento . En el siglo XVII , en Inglaterra se
inventaba el termostato que se aplicaba para
mantener la temperatura constante de una
incubadora .
En primer uso del control automático en la industria parece haber sido el regulador
centrífugo de la máquina de vapor de Watt en el año 1775 aproximadamente . Este
aparato fue utilizado para regular la velocidad de la máquina manipulando el caudal
de vapor por medio de una válvula. Por lo tanto, están presentes todos los
elementos de realimentación . Aún cuando el principio de control por realimentación
desde muchos años en la antigüedad, su estudio teórico aparece muy tarde en el
desarrollo de la tecnología y la ciencia .

El primer análisis de control automático es la explicación matemática del regulador

centrífugo por James Clerk Maxwell en 1868 .

Mas tarde la técnica del regulador se adjudicó a otras máquinas y turbinas y a

principio del siglo XX comenzó la aplicación de reguladores y servomecanismos en
reguladores de energía térmica al gobierno de buques . La primera teoría general
sobre control automático , pertenece a Nyquist en el famoso artículo “Teoría de la
regeneración “. Este estudio sentó las bases para la determinación de la estabilidad
de sistemas sin necesidad de resolver totalmente las ecuaciones diferenciales .
Otros desarrollos en servomecanismos y amplificadores eléctricos dieron origen a
muchas técnicas de frecuencia y lugar geométrico que se usan hoy en día . Las
aplicaciones generales al control de procesos no comenzaron hasta la década del
’30 . Las técnicas de control se consagraron rápidamente , tal es así que ya en los
años ’40 funcionaban redes de control relativamente complejas .

En casi todas la fases de procesos industriales se utilizan aparatos de control

automático . Se usan corrientemente en :

1- Industrias de procesamiento como la del petróleo , química , acero , energía y

alimentación para el control de la temperatura , presión , caudal y variables
similares .

2- Manufactura de artículos como repuestos o partes de automóviles , heladeras y

radio , para el control del ensamble , producción , tratamiento térmico y
operaciones similares .

3- Sistemas de transporte , como ferrocarriles , aviones , proyectiles y buques .

4- Máquinas herramientas , compresores y bombas , máquinas generadoras de

energía eléctrica para el control de posición , velocidad y potencia .

Algunas de la muchas ventajas del control automático , ya muy difundido , son las siguientes :
a) Aumentó en la cantidad o número de productos
b) Mejora de la calidad de los productos
c) Economía de materiales
d) Economía de energía o potencia
e) Economía de equipos industriales
f) Reducción de inversión de mano de obra en tareas no especializadas .

Estos factores generalmente contribuyen a aumentar la productividad. La difusión de la aplicación del

control automático en la industria ha creado la necesidad de elevar el nivel de la educación de un
sector de obreros semiespecializados, capacitándolos para desempeñar tareas de mayor
responsabilidad: el manejo y mantenimiento de equipos e instrumentos de control.

Cibernética e
instrumentación

La ciencia de la cibernética e
instrumentación se ocupa de los
fenómenos de comunicación y
control en la naturaleza , las
máquinas o el hombre. Hay dos
sectores de trabajo en el campo
de la instrumentación e
información

a) Estudio de la teoría de comunicación e información

b) Estudio de la teoría de control y realimentación .

Las leyes importantes de comunicación y control tratan de la información concerniente al estado y

comportamiento de los sistemas y no se ocupan de la energía o de la transferencia de energía dentro
del sistema . El uso de la energía es del orden secundario para el propósito principal de control o
comunicación .

La teoría de la comunicación e información se basa en el concepto de que todas las ideas pueden
expresarse en mensajes traducibles al lenguaje común . La cantidad de información puede ser
definida y por lo tanto se puede medir , y en consecuencia , se puede enunciar que gobierna la
transmisión de la información . La tecnología de la medición , telemetría , televisión , estructura del
lenguaje , sistemas numéricos y computación automática, emplean las ideas básicas de información
y manejo y procesamiento de datos .

El campo del control automático desde el punto de vista práctico se puede dividir en tres secciones :
a) Control de procesos que involucran cambios químicos y de estado.
b) Control de manufactura que involucra cambio de forma.
c) Control de posición fundamentalmente, con niveles de potencia por encima de unos pocos Watt .

Sistemas de control .

Definición de sistema :
a) Ordenamiento, conjunto o colección de cosas conectadas o relacionadas de manera que
constituyan un todo.
b) Ordenamiento de componentes físicos conectados o relacionados de manera que formen una
unidad completa p que puedan actuar como tal.

La palabra “control”generalmente se usa para designar “regulación”, dirección o “comando”. Al

combinar las definiciones anteriores se tiene :
Un sistema de control es un ordenamiento de componentes físicos conectados de tal manera que el
mismo pueda comandar , dirigir o regularse a sí mismo o a otro sistema.
En el sentido más abstracto es posible considerar cada objeto físico como un sistema de control.
Cada cosa altera su medio ambiente de alguna manera, activa o positivamente .

El caso de un espejo que dirige un haz de

luz que incide sobre él, puede considerarse
como un sistema elemental de control, que
controla el haz de luz de acuerdo con la
relación “el ángulo de reflexión es igual al
ángulo de incidencia”. En la ingeniería y en
la ciencia se restringe el significado de
sistemas de control al aplicarlo a los
sistemas cuya función principal es
comandar, dirigir, regular dinámica o
activamente .

El sistema ilustrado en la figura a la derecha, que consiste en un espejo pivoteado en uno de sus
extremos y que se puede mover hacia arriba o hacia abajo por medio de un tornillo en el otro
extremo, se denomina propiamente un sistema de control . En ángulo de la luz reflejada se regula
por medio del tornillo.

Ejemplos de sistemas de control .

Los sistemas de control abundan en el medio ambiente del hombre. Antes de mostrar esto, se
definirán los términos entrada y salida que ayudarán a identificar o definir al sistema de control.
Entrada: Es el estímulo o la excitación que se aplica a un sistema de control desde una fuente de
energía externa, generalmente con el fin de producir de parte del sistema de control, una respuesta
especificada .
Salida: Es la respuesta obtenida del sistema de control . Puede no ser igual a la respuesta
especificada que la entrada implica. El objetivo del sistema de control generalmente identifica a
define la entrada y la salida. Dadas éstas es posible determinar o definir la naturaleza de los
componentes del sistema.
Los sistemas de control pueden tener más de una entrada o salida. Existen tres tipos básicos de
sistemas de control:
1. Sistemas de control hechos por el hombre.
2. Sistemas de control naturales, incluyendo sistemas biológicos.
3. Sistemas de control cuyos componentes están unos hechos por el hombre y los otros son
naturales.

Ejemplo 1 .
Un conmutador eléctrico es un sistema de control (uno de los mas rudimentarios) hecho por el
hombre, que controla al flujo de electricidad. Por definición, el aparato o la persona que actúa sobre
el conmutador no forma parte de este sistema de control. La entrada la constituye la conmutación
del dispositivo tanto hacia el estado de conducción como hacia el de corte. La salida la constituye la
presencia o ausencia del flujo (dos estados) de electricidad .

Ejemplo 2 .
Un calentador o calefactor controlado por medio de un termostato que regula automáticamente la
temperatura de un recinto. La entrada de este sistema es una temperatura de referencia,
(generalmente se especifica graduando el termostato convenientemente). La salida es la
temperatura del recinto. Cuando el termostato detecta que la salida es menor que la entrada, el
calefactor produce calor hasta que la temperatura del recinto sea igual a la entrada de referencia.
Entonces, el calefactor se desconecta automáticamente .

Ejemplo 3.
La indicación de un objeto con un dedo requiere de un sistema de control biológico constituido
principalmente por los ojos, el brazo, la mano, el dedo y el cerebro de un hombre . La entrada es la
dirección precisa del objeto (en movimiento o no) con respecto a una referencia, y la salida es la
dirección que se indica con respecto a la misma referencia .

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Un Método Ingenieril de Identificación en Automatización

En la práctica ingenieril se usan diferentes métodos de identificación de

los parámetros de plantas de control automático por no existir un método
universal para estimar los valores de las características dinámicas de las
plantas. Para describir las plantas sin oscilaciones tales como hornos de
diferentes tipos, calentadores, termopares, motores DC de tracción en
ciertos regímenes de funcionamiento etc. se usa la función de
transferencia como el producto de las funciones de transferencia de los
elementos aperiódicos, más, si es necesario, un elemento de retardo de
transporte :

donde:
ko es ganancia de la planta de control,
t es tiempo de retardo,
Ti, i = 1,3 son constantes de tiempo de los elementos aperiódicos y la
cantidad de los cuales no supera 3, m=2...3.

En caso de plantas oscilatorias tales como RLC circuitos, dispositivos de

medición de ciertos tipos, plantas de control con un lazo de
realimentación interno para estabilizar sus estados etc. se usa la función
de transferencia en forma

donde
T1, T 2 son constantes de tiempo,
 es alguna semejanza al factor de amortiguamiento y a la frecuencia
natural de un sistema de segundo orden.
En la práctica, la determinación de los valores de los parámetros t, Ti,
 , se hace a mano usando la gráfica de la respuesta de la planta a la
entrada escalón. Hay algunos métodos de realización de esta labor pero
ellos no permiten obtener una alta precisión del cálculo de los parámetros
buscados. El uso de los métodos numéricos clásicos de minimización
tampoco permiten resolver al problema porque es imposible adivinar el
punto inicial de búsqueda para llegar al mínimo global. Al obtener un
mínimo es imposible probar que él mismo es el mínimo global.
Es más, las plantas reales dichas no tienen tiempo muerto que significa
un retardo de transporte, solo tienen inercia de cierto tipo (térmica,
mecánica etc.), por eso el uso de las expresiones (1) y (2) para describir
tales plantas no es absolutamente correcto.
Esto es admisible en la práctica solamente para los sistemas de control no
precisos.
Por eso cuando aparece un problema de desarrollar un sistema de control
de alta precisión de mencionadas plantas, siempre surge un gran
problema de identificación de los parámetros de la planta real lo más
preciso posible.
Aquí se propone un método numérico de determinación de los valores de
los parámetros de dos funciones de transferencia que permita obtener el
mínimo global en el espacio de n dimensiones de los parámetros de la
planta sin oscilaciones y en el espacio de 4 dimensiones de los parámetros
de la planta oscilatoria.
Para las plantas sin oscilaciones la función de transferencia propuesta
cuyos parámetros hay que determinar es

donde n puede ser cualquier número entero lo que permita aproximar a la

curva de la respuesta de la planta real con una precisión necesaria. La
expresión (4) describe una planta sin oscilaciones y retardo de transporte
más correcto que (1) o (2), porque la expresión exp(-Ts) es una
aproximación al producto de las funciones de transferencia iguales:

Para las plantas oscilatorias la función de transferencia se busca en forma

(3). Ambas funciones (3) y (4) cubren la mayoría de los casos de
identificación de los parámetros de plantas que se encuentran en la
práctica industrial (aquí no tocamos tales plantas complejas especiales
como reactores nucleares, naves espaciales etc). Por ejemplo, el reactor
nuclear en su más simple descripción matemática teniendo en cuenta solo
los neutrones de retardo exige una función de transferencia de séptimo
grado).
El método propuesto se basa en el uso de la búsqueda aleatoria (Método
Monte Carlo) para minimizar una función de n variables. Eso es la única
medida eficaz que pueda facilitar la ubicación del mínimo global en el
espacio de muchas variables de una función multimodal.
El criterio de optimización en este caso es siguiente:

donde:
ro(t) es respuesta de la planta al escalón,
r(t) es respuesta del modelo,
es un coeficiente de ponderación,
ro(t), ro(t) son las derivadas con respecto al tiempo de las funciones
correspondientes.
El uso del criterio (5) en lugar del más famoso criterio de mínimo de error
estándar garantiza la más precisa coincidencia de ambas funciones
especialmente en la parte inicial del intervalo de aproximación, y
especialmente esta parte inicial tiene más influencia a las propiedades
dinámicas de la planta.
El problema de estimación de los parámetros para las expresiones (3) y
(4) es mucho más difícil que el problema de minimización de una función
de n variables.
El último caso representa un problema clásico de minimización en el
espacio de n dimensiones. En nuestro caso un conjunto de los parámetros
buscados (T 1 ,  ) determina una ecuación diferencial cuya parte
derecha es el escalón unitario.
La solución a esta ecuación es una función en el dominio del tiempo que
se llama repuesta de la planta.
Esta respuesta debe ser estimada según el criterio (5), es decir,
comparada con la respuesta real de la planta, entonces en el problema de
identificación tenemos que realizar la minimización en un espacio de
funciones que es el espacio de soluciones de ecuaciones diferenciales
determinadas por conjuntos de parámetros buscados.
En caso de las plantas de control con la función de transferencia (3) o (4)
es posible obtener soluciones de las ecuaciones diferenciales en forma
analítica, entonces para aquellas plantas no es necesario resolver las
ecuaciones numéricamente. Pero en el caso general para las plantas más
complejas hay que resolver las ecuaciones diferenciales correspondientes
numéricamente en cada paso de estimación de los parámetros estimados.

Un ciclo de cálculo incluye los siguentes pasos :

1. Generación de un conjunto de los números aleatorios con la función
de distribución lineal. Para plantas sin oscilaciones los márgenes de
los valores admisibles están en los límites de 0.01tmáx. hasta 0.5tmáx.,
donde tmáx. es tiempo de estacionamiento de la respuesta. Para
 plantas oscilatorias adicionalmente la estimación de los parámetros
iniciales para la búsqueda es:

donde
D m es sobrepaso máximo de la respuesta,
tm es tiempo de alcance del primer máximo de la respuesta.
2. Cálculo de la respuesta de la planta con los valores de los
parámetros obtenidos y su derivada.
3. Estimación según el criterio (5) de la exactitud de la aproximación
con la respuesta obtenida.
4. En caso de haber obtenido el valor del criterio menor que fue
obtenido anteriormente reemplazar los valores de los parámetros y
el valor del criterio. En otro caso olvidar lo obtenido y pasar al
primer paso.
5. Después de pasar todas las pruebas usar los valores obtenidos como
los iniciales para continuar el proceso de optimización según un
método regular de minimización en el espacio de n dimensiones, por
ejemplo, usando el método de Seidel de descenso por coordenadas.

Los datos iniciales para realizar la identificación de una planta de control

son siguientes:
1. Array de magnitudes de la respuesta de la planta a la entrada del
escalón unitario.
2. Tiempo de estacionamiento de la respuesta de la planta.
3. Cantidad de los elementos del modelo - el grado de la función de
transferencia del modelo (sólo en caso de la planta sin oscilaciones).
4. Cantidad de las pruebas de Monte Carlo.

Los resultados del cálculo son los siguientes:

1. Conjunto de los valores de las constantes de tiempo T en caso de una
planta sin oscilaciones y los valores de los parámetros T 1 , T 2 , 
en caso de una planta oscilatoria.
2. Ganancia de la planta.
3. Error máximo de la aproximación de la respuesta de la planta con el
modelo mejor obtenido durante el experimento de pruebas aleatorias
y el proceso de minimización regular.

Durante los experimentos fueron obtenidos los siguientes resultados de

identificación según el método propuesto para dos plantas de control : la
planta sin oscilaciones : la cantidad de pruebas Monte Carlo - 80,000, la
precisión relativa es igual a 1.383%, la planta oscilatoria : la cantidad de
pruebas Monte Carlo - 160,000, la precisión relativa es igual a 1.747.
Los resultados presentados en el artículo muestran una alta eficiencia del
método propuesto, pues la precisión de estimación de los parámetros por
medio de los métodos convencionales no superan 5-10%.
El programa para computadoras desarrollado en el Centro de
Investigación en Automatización y Robótica para identificar los
parámetros de plantas de control puede ser usado en la práctica
ingenieril tal como en el proceso educativo en los centros de enseñanza
superior para profundizar los conocimientos de los estudiantes en el rama
de control automático.

Referencias
Kuo, Benjamin C.; Sistemas automáticos de control ; Compañía Editorial
Continental, S.A. de C.V., México, 1991.
Ogata, Katsuhiko. Ingeniería de Control Moderna; Prentice-Hall
Hispanoamericana, S.A., México,1980.
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MODELOS MATEMATICOS DE SISTEMAS FISICOS.

 Introducción.
Para efectuar el análisis de un sistema, es necesario obtener un modelo matemático que lo represente. El modelo matemático equivale a una
ecuación matemática o un conjunto de ellas en base a las cuales podemos conocer el comportamiento del sistema.

Es necesario comentar que el modelo matemático que se desarrolla a partir de un sistema no es único, debido a lo cual se pueden lograr
representaciones diferentes del mismo proceso.

Estas diferentes representaciones no contradicen una a la otra. Ambas contienen información complementaria por lo que se debe encontrar
aquella que proporcione la información de interés para cada problema en particular.

Dentro de este contexto, por lo general se emplea la representación en "variables de estado" aunque no por ello el método de "relación entrada-
salida" deja de ser interesante a pesar de proporcionar menor información de la planta.

Para uniformizar criterios respecto a las denominaciones que reciben los elementos que conforman un sistema de control es necesario tener en
mente las siguientes definiciones:

Planta: Cualquier objeto físico que ha de ser controlado.

Proceso: Operación o secuencia de operaciones, caracterizada por un conjunto de cambios graduales que llevan a un resultado o estado final a
partir de un estado inicial.

Sistema: Combinación de componentes que actúan conjuntamente y cumplen un objetivo determinado.

Perturbación: Es una señal que tiende a afectar adversamente el valor de la salida de un sistema.

Servomecanismo: Sistema de control realimentado cuya salida es una posición mecánica.

 Sistemas de control de lazo abierto y lazo cerrado.

Sistema de control de lazo abierto.

La salida no tiene efecto sobre la acción de control. La exactitud de un sistema de lazo abierto depende de dos factores:

a) La calibración del elemento de control.

b) La repetitividad de eventos de entrada sobre un extenso período de tiempo en ausencia de perturbaciones externas.

Un esquema típico de un control de lazo abierto se puede apreciar en la figura 1.1.

Se muestra que para que la temperatura del agua en el tanque permanezca constante es necesario que las temperaturas en las tomas de agua
fría y caliente no sufran cambios. Otro factor que incide sobre el estado final de la salida es la temperatura de operación del proceso. Si por
cualquier motivo ésta cambia, entonces la salida cambia en casi la misma proporción.

Sistema de control de lazo cerrado

La señal de salida tiene efecto sobre la acción de control.

La figura 1.2 dá un panorama general de un sistema de lazo cerrado donde se puede apreciar que la salida es medida y retroalimentada para
establecer la diferencia entre en valor deseado y el valor obtenido a la salida, y en base a esta diferencia, adoptar acciones de control
adecuadas.

En las figuras de la 1.3 y 1.5 se dan dos ejemplos para sistemas de control de lazo cerrado.
En cada una de estas figuras se puede apreciar que la parte fundamental para el control de la planta en cuestión es la red de retroalimentación
que sensa el estado de la salida. En estos ejemplos se ha pretendido establecer que la naturaleza de las señales en un lazo de control no
necesariamente en la misma, esto es, pueden estar involucradas diferentes tipos de señales por ejemplo, mecánicas, eléctricas, térmicas,
hidraúlicas,etc., dentro del mismo lazo.

 Funciones de transferencia.

Una vez que se han definido los diferentes tipos de sistemas, es necesario conocer la dinámica de los mismos a partir de ecuaciones que
relacionen el comportamiento de una variable respecto a otra. Para lograr lo anterior se requiere de gran conocimiento de los procesos y de los
elementos que los conforman, y de cada una de las disciplinas de la ingeniería involucradas. Es por ello que la ingeniería de control se considera
un campo interdisciplinario.

Una planta o cada una de las partes que forman un sistema de control, puede ser representada por un conjunto de ecuaciones integro-
diferenciales de n-ésimo orden con coeficientes lineales invariantes en el tiempo que relacionan la variable de entrada con la variable de salida
de la forma:

donde: ai's y bi's son constantes, u(t) es la entrada y y(t) es la salida.

Usando la transformada de Laplace para convertir la ecuación integro-diferencial (1.1) en una ecuación algebraica considerando que las
condiciones iniciales son iguales a cero llegamos a la siguiente expresión:

Relacionando la salida Y(s) con la entrada X(s) tenemos:

Esta última expresión es denominada la Funcion de transferencia de sistema.

La función de transferencia de un sistema lineal con coeficientes constantes invariantes en el tiempo esta definida como: "La relación de la
transformada de Laplace de la salida con la transformada de Laplace de la entrada, suponiendo condiciones iniciales cero".

El hecho de trabajar con funciones de transferencia, simplifica en gran medida el manejo matemático de los sistemas dado que las ecuaciones
diferenciales se transforman en ecuaciones algebraicas lineales, y la operaciones en el dominio de la frecuencia compleja s son multiplicaciones
simples. Con ello la salida del bloque de la figura 1.6 es Y(s) = H(s)X(s)

Una metodología a seguir para la determinación de la función de transferencia de un sistema es la siguiente:

1) Identificar las ecuaciones de equilibrio o leyes físicas involucradas en el sistema.

2) Siguiendo las ecuaciones de equilibrio plantear las ecuaciones integro-diferenciales correspondientes a cada variable de interés.

3) Obtener la transformada de Laplace de cada ecuación considerando condiciones iniciales cero.

4) Relacionar la variable de salida con las variables de entrada.

Dada la naturaleza multidisciplinaria de un sistema de control, éste puede estar conformado por subsistemas interconectados, donde cada uno
de ellos contiene elementos cuyo comportamiento es estudiado por diferentes ramas de la ingeniería.

Es por esta razón que a continuación se estudiarán los elementos así como las leyes de equilibrio de los sistemas más comunes como son:

- Sistemas mecánicos.

- Sistemas eléctricos.

- Sistemas de nivel de líquidos.

- Sistemas térmicos.

1.4. Sistemas mecánicos.

Los sistemas mecánicos son una parte fundamental de la vida común, ya que cualquier cuerpo físico se comporta como tal. En general los
sistemas mecánicos son gobernados por la segunda ley de Newton, la cual establece para sistemas mecánicos de traslación que "la suma de
fuerzas en un sistema, sean estas aplicadas o reactivas, igualan a la masa por la aceleración a que esta sometida dicha masa".

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 Procesos

 Simulación de procesos
 Optimización de procesos industriales
 Control automático de procesos industriales

 Selección de equipos y procesos

Formulación de Proyectos

 Estudios de mercado y evaluación económica

 Balances de materiales y energía
 Diseño básico de equipos principales y auxiliares

 Diagramas de ingeniería e instrumentación

Análisis y Evaluación de proyectos

 Revisión de antecedentes y cálculos de ingeniería

 Revisión en detalle de costos de inversión y
rentabilidad

 Proposición de alternativas

Diseño

 Diseño de plantas piloto

 Diseño de sistemas de producción
 Diseño de plantas de tratamientos

 Diseño de equipos de procesos

Riesgos

 Elaboración de planes de protección industrial

 Análisis de riesgos

 Auditorías de seguridad .

Organización

 Determinación de factores de consumo de

insumos
 Generación de procedimientos de operación y
mantención
 Planificación y evaluación de planes de desarrollo

 Confección de inventarios de tareas de proceso .

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